“INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL”

ESIME AZCAPOTZALCO

INGENIERÍA MECÁNICA

“INTRODUCCIÓN A SISTEMAS AUTOMÁTICOS”

“ACTIVIDAD #2 GENERACIÓN, TRATAMIENTO

Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO”

PROFESOR: VILLEGAS LUNA JOSE JUAN

GRUPO: 7MM1

EQUIPO #1
ALUMNOS:

• ALVARADO MEJIA MARCO ANTONIO

• DIAZ GOMEZ ESTEFANIA
• GALVAN MIJANGOS DANIEL
• LUNA ORDAZ DAVID ALEXANDER
• MARCHETTA CRUZ GIANCARLO
• RAMIREZ DIAZ BIANCA NATALI

FECHA DE ENTREGA: 16/03/20

1) Realizar en el simulador fluid sim el diagrama de generación de aire comprimido visto
en clase, asignar numeración a los elementos y realizar aparte la descripción.

1.- Filtro: Elimina la contaminación del aire comprimido. El tamaño de las

partículas que pueden filtrarse depende de la clase de filtro. El aire
comprimido pasa a través de una placa deflectora hacia el vaso del filtro.
El aire es obligado a girar y las partículas más pesadas de suciedd y gotas
de agua se proyectan hacia las paredes internas del vaso por la fuerza
centrífuga y descienden hacia el fondo.
Se recomienda el vaciado diario del vaso para evitar la saturación.

2.- Compresor: Toma el aire para comprimirlo, es

decir, aumentan la presión del fluido. (la presión de
compresión esta limitada a la establecida por cada
compresor). Posteriormente lo liberan.
3.- Válvula de retención (anti-retorno): Si la presión de entrada en 1 es superior a la presión
de salida en 2 y a la presión de apertura de la válvula, ésta permite el paso del aire. De lo
contrario lo bloquea. El bloqueo en un sentido puede realizarse por conos, bolas, placos o
discos.

4.- Postenfriador: Hace bajar la temperatura del aire comprimido. Puede hacerlo por medio
de agua o aire.

5.- Filtro, purga automática de condensados: Elimina la

contaminación del aire comprimido. El tamaño de las
partículas que pueden filtrarse depende de la finura del filtro.
La condensación del agua, que se produce al bajar la
temperatura o expansionarse el aire, es purgada
automáticamente.
6.- Depósito de aire a presión: Sirve para compensar las fluctuaciones de presión y se utiliza
(como deósito) para compensar consumos puntuales elevados de aire. También puede
utilizarse con válvulas estranguladoras para formar temporizadores automáticos.

7.- Válvula normalmente cerrada (ajustable): Representa una resistencia neumática que
depende de la presión. El compensador de presión se abre cuando la diferencia de presión
p3-p4 sobrepasa la presión nominal. Una válvula de secuencia se implementa por la
combinación de las conexiones 1 y 3.

8.- Manómetro: Indica la presión de la conexión.

9.- Presóstato: El sensor de presión cierra o abre un contacto eléctrico cuando se alcanza
una presión de conmutación previamente regulada.

10.- Filtro, purga automática de condensados: Elimina la

contaminación del aire comprimido. El tamaño de las partículas
que pueden filtrarse depende de la finura del filtro. La
condensación del agua, que se produce al bajar la temperatura o
expansionarse el aire, es purgada automáticamente.

11.- Secador de adsorción: Reduce la humedad del aire comprimido. Por medio del secado
por adsorción pueden alcanzarse los puntos de rocío más bajos (por debajo de los -90°C).
En este proceso, el aire pasa a través de un gel y el agua es depositada en la superficie, es
decir, es adsorbida.
12.- Unidad de mantenimiento: Se compone de un filtro de
aire compimido con separador de agua y una válvula
reguladora de presión. El filtro normalmente de combina
con un regulador de presión para formar una unidad de
mantenimiento de aire comprimido. La selección de un
correcto filtradp juega un papel importante en la calidad y
prestaciones del sistema de control al qque alimenta de aire
compimido.

13.- Lubricador: Añade aceite pulverizado al aire compimido. La lubricación está limitada
solo a aquellas zonas donde es necesaria.

14.- Unidad de mantenimiento (versión simplificada): Se compone de un filtro de aire

compimido con separador de agua y una válvula reguladora de presión. El filtro
normalmente de combina con un regulador de presión para formar una unidad de
mantenimiento de aire comprimido. La selección de un correcto filtradp juega un papel
importante en la calidad y prestaciones del sistema de control al qque alimenta de aire
compimido.
2) Tomando como partida (y con información de otras fuentes) la información encontrada
en: https://mx.kaeser.com/download.ashx?id=tcm:50-37763 realizar resumen de las
consideraciones que deben tomarse en cuenta para la distribución e instalación de un
sistema de aire comprimido.
- Consideraciones importantes:
El diseño exacto de su sistema de aire comprimido dependerá de la interacción de los
elementos del sistema discutidos anteriormente: demanda de aire, calidad del aire,
requisitos de suministro y almacenamiento de aire y consideraciones de distribución.
Aunque la información sobre la generación y el uso de aire comprimido está ampliamente
disponible, la mayoría de los usuarios de aire comprimido diseñan e instalan el sistema de
distribución ellos mismos. Solo los profesionales experimentados en compresores pueden
proporcionar la información necesaria para diseñar un sistema verdaderamente eficaz
debido a la complejidad y el número de criterios de diseño involucrados. Cualquier cliente
que desee hacer un uso completo del aire comprimido disponible debe consultar con una
de estas empresas. Las consideraciones importantes para la instalación son: ventilación
adecuada, requisitos de cimientos, requisitos de la sala de compresores y materiales de las
tuberías.

Hay cinco métodos básicos de ventilación: ventilación natural; ventilación forzada con
extractor; ventilación por conductos al exterior sin compuerta para la recirculación del aire
(adecuada para temperaturas ambiente superiores a 32 ° F); Ventilación por conductos con
compuerta de aire circulante para funcionamiento en invierno, mezcla de aire caliente con
aire de admisión frío (adecuado para temperaturas de admisión inferiores a 32 ° F) o un
conducto de escape de aire ventilado al exterior durante el verano y calefacción de espacios
durante el invierno. Hay dos formas de ventilar una habitación con varios compresores:
Una forma es agregar la potencia de todos los compresores y ventilar la habitación como si
hubiera un solo compresor de esa potencia en la habitación.
Una mejor manera es proporcionar a cada compresor una abertura de entrada de aire
separada. Para determinar el tamaño de la abertura de admisión, sume la potencia de
accionamiento de todos los compresores y determine el flujo de aire de refrigeración y la
abertura de aire de admisión necesaria para la potencia de accionamiento total. Divida el
área de esta abertura en tomas más pequeñas, proporcionales al tamaño relativo de los
compresores. Tenga en cuenta que, en general, no se requieren conductos de entrada.
Los requisitos de la cimentación dependen del tamaño y tipo de compresor de aire. Los
compresores reciprocantes pequeños y rotativos empaquetados (25 hp o menos) se pueden
instalar sin ninguna base especial. Para compresores alternativos más grandes, se
requieren cimientos extensos. No se requieren cimientos especiales para los compresores
de tornillo rotativo montados en la base, siempre que el compresor tenga soportes de
insolación de vibración.

- Consideraciones de Instalación:
Los compresores, especialmente los medianos o grandes, deben instalarse en una sala de
compresores especial que esté limpia, sin polvo, seca y fresca. Si es posible, la sala de
compresores debe estar ubicada en el lado norte del edificio, con todas las tuberías y
maquinaria disipadoras de calor bien aisladas.
Para evitar las heladas y la corrosión por la acumulación de condensado, la temperatura en
la habitación no debe caer por debajo de los 40 ° F. Las unidades de compresor deben ser
fácilmente accesibles y la iluminación debe ser adecuada para el mantenimiento y las
inspecciones. Debido a que los compresores enfriados por aire requieren suficiente flujo
de aire de enfriamiento, la temperatura en estas habitaciones no debe exceder los 95 ° F.
Para compresores con accionamientos de hasta 25 hp, la ventilación natural es
generalmente suficiente, pero los compresores más grandes y las salas de compresores más
pequeñas requerirán ventilación forzada. Las secadoras son otro elemento que a menudo
se pasa por alto. Es posible que se requiera una ubicación adecuada y / o conductos /
ventiladores de enfriamiento para un funcionamiento adecuado y una vida útil prolongada.
Hay varias formas de instalar líneas de aire comprimido. Se pueden instalar en canales y
pozos, lo que evitará cualquier obstáculo en la construcción.
Sin embargo, esta disposición es más complicada y cara que otras soluciones y puede
dificultar el acceso a las tuberías. Enterrar las líneas de aire bajo tierra tiene la ventaja de
su bajo costo, pero hace que las reparaciones y el mantenimiento sean extremadamente
difíciles y también requiere material a prueba de óxido. Otra opción es instalar líneas de
aire comprimido sobre el suelo con soportes y suspensiones. Esta opción de costo
relativamente bajo puede presentar obstáculos para la construcción. Para instalaciones al
aire libre, la congelación de la tubería solo se puede evitar si el aire comprimido se ha secado
a un punto de rocío a presión por debajo de la temperatura exterior más baja.

La tubería es fundamental para la confiabilidad y eficiencia de un sistema de aire

comprimido. Antes de colocar las tuberías, se deben considerar la elección del material, las
dimensiones, el diseño, las condiciones en el sitio y las necesidades futuras. Las tuberías
deben ser lo suficientemente resistentes para las condiciones de trabajo existentes,
proporcionar la mínima pérdida de presión y fugas posibles y ser fáciles de mantener. Las
líneas de aire comprimido pueden ser negras, galvanizadas, de cobre o de acero inoxidable.
Cada uno tiene ventajas y desventajas que deben evaluarse cuidadosamente.
3) Tomando como partida (y con información de otras fuentes) la información encontrada
en https://mx.kaeser.com/download.ashx?id=tcm:50-37761 realizar resumen que
explique los diferentes niveles de tratamiento que se le dará al aire comprimido
dependiendo de su utilización. Y también cómo funciona un secador refrigerativo, un
desecante y uno de membrana.

- Niveles de Tratamiento del Aire Comprimido:

Nivel 1 (Separador Centrífugo Filtrado): Remueve todos los sólidos con tamaño de tres
micrones. Remueve líquidos (99% de las gotas de agua y 40% de aerosoles de aceite).
Nivel 2 (Secador de Aire Comprimido Refrigerado): produce puntos de presión tan bajos
con Temperatura de 35 F. La línea de filtro de aire remueve 70% de los aerosoles de aceite
y todas las partículas sólidas de tamaño de un micrón.
Nivel 3 (Secador de Aire Comprimido Refrigerado): produce puntos de presión tan bajos
con Temperatura de 35 F. El filtro removedor de aceite remueve 99.999% de aceite aerosol
y todas las partículas sólidas de 0.01 micrón.
Nivel 4 (Secador de Aire Comprimido Refrigerado): produce puntos de presión tan bajos
con Temperatura de 35 F. El filtro removedor de aceite remueve 99.999% de aceite aerosol
y todas las partículas sólidas de 0.01 micrón. El absorbedor de vapor de aceite remueve el
vapor aceitoso, olor y sabor de aceite.
Nivel 5 (Línea de Filtro de Aire): remueve 70% de los aerosoles de aceite y todas las
partículas sólidas de un micrón de largo. El filtro removedor de aceite remueve 99.999% de
los aerosoles de aceite y todas las partículas sólidas de 0.01 micrones de largo. El secador
desecante de bajo punto de rocío produce puntos de presión tan bajos como -100°F.
Nivel 6 (Sistema de Aire Respirable): Remueve y elimina los contaminantes dañinos del aire
comprimido comunes y reproduce aire respirable de grado D.

- Secador Refrigerativo:
Los secadores refrigerativos sirven para separar el agua del aire comprimido reduciendo el
punto de rocío a presión hasta los 3°C.
El secado se logra bajo el principio de enfriamiento que se realiza dentro del intercambiador
de calor de 3 etapas. En la primera etapa (intercambiador de calor aire-aire), el aire frío y
húmedo enfría previamente el aire de entrada que se encuentra caliente y húmedo. En la

segunda etapa (intercambiador de calor de aire y refrigerante) se produce una

condensación de agua intensiva debido al alto enfriamiento del aire. En la tercera etapa
toda el agua se separa de la corriente principal de aire comprimido.
 - Secador Desecante:
Su nombre se debe a que integran agentes desecantes para secar el aire comprimido. Para
lograrlo recurren al proceso de adsorción, a diferencia del refrigerativo que emplea la
absorción. El primero hace que la humedad se adhiera al desecante sin que haya una
disolución mientras que en el segundo es el vapor de agua es absorbido mediante un agente
secante. La palabra secante hace referencia a una categoría exclusiva de secadores, los
cuales son conocidos en algunos países como secadores regenerativos o de adsorción.

El agente de secado que integran en su interior es higroscópico. Para operar es necesario

que el aire comprimido sea enviado por medio de un recipiente conformado por dos torres,
que son llenados con alúmina activada o gel sílice. El agente se encarga después de aspirar
la humedad del aire comprimido a través de la adsorción, y se satura a medida que el
proceso continúa. Por último, hay un intercambio de una torre a otra del proceso de secado
y el aire dentro del sistema exhala el agente desecante seco.

Hay algunas unidades que no usan calor, en los que no hay calentadores externos e
internos. Suelen tener un punto de rocío menor a los cinco grados Celsius, aunque el punto
puede descender muchísimo. En las unidades regenerativas que se reactiva por calor, es
posible la integración de un calentador externo o interno.
 - Secadores de Membrana
El módulo de membranas KAESER (KMM) se distingue por el concepto “Flow”, pensado
específicamente para conseguir un secado eficaz a largo plazo, por su larga vida útil y por
sus membranas de fibras huecas, dispuestas en el eficaz arrollamiento Helix .
Los secadores KMM le permiten obtener puntos de rocío por debajo de cero ocupando un
espacio mínimo. Sus mayores ventajas son poder operar sin fuente de energía o como
secador final en zonas con peligro de congelación.
• Caudal desde 0,04 hasta 3,97 m³/min
• PRP desde +10 °C hasta −40 °C (descenso relativo con respecto a entrada de hasta 90 °C)
• Versiones opcionales con válvula de corte de aire de barrido para ahorrar energía
4) Tomando como partida la información encontrada en:
https://youtu.be/RXlEmUBJNFc?list=PLtdA8gwcxhg5ggm6fyYoF6pxd9MEhx-5F describa
la función de la unidad de mantenimiento, agregar símbolo neumático.

- Unidad de mantenimiento:
Este accesorio es indispensable para el correcto funcionamiento de los sistemas neumáticos
y para proteger la vida útil de los componentes. Se instalan en la línea de alimentación en
los sistemas neumáticos como en las maquinas que utilizan aire comprimido para su
funcionamiento.

Componentes y simbología:
• Filtro.
• Regulador.
• Lubricador.
• Válvula de bloqueo y válvula de corte.

Representaciones simplificadas y funciones:

Filtro: Su principal función es retirar impurezas más pesadas
que se encuentran en el fluido (aire) de la tubería, como lo
son:

• Gotas de agua
• Emulsión agua-aceite
• Cascarillas de óxido

Partes del filtro:

Deflector: Centrífuga el aire para alojar el agua en la parte

inferior del filtro.
Torbellino: Retiene las impurezas más pequeñas.
Vaso: Contiene el agua o impurezas grandes.
Válvula de purga: Permite la descarga de las impurezas
alojadas en el vaso. Simbología del filtro:

Regulador: Su función se basa en el equilibrio de fuerzas sobre una membrana, que

contiene en su parte superior un resorte para soportar la presión.
Principales funciones del regulador:

• Evitar o controlar las pulsaciones del compresor.

• Mantener la presión constante e independiente de la alimentación y consumo.
• Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación mayores que las
necesarias por los equipos.
• Permite independizar los distintos equipos instalados.
 Componentes, representación e ilustración del regulador.

Partes del regulador:

Tornillo de ajuste: Se gira para controlar el paso de fluido.
Muelle: Resorte que permite el paso y regreso del tornillo.
Membrana: Sello para no dejar escapar el aire.
Vástago de válvula: Columna que empuja la compuerta que deja pasar el fluido.
Compuerta: Tapa controlada por el tornillo para dejar o no pasar el fluido.

Lubricador: Su principal función, como su nombre lo

dice, es lubricar los componentes finales que trabajan
con el aire comprimido, esto mediante una pequeña
inyección de aceite al fluido (aire).

• Evita el prematuro deterioro de los

componentes.
• Aumenta la vida útil de los componentes.
• Reduce tiempo y costos de mantenimiento.
• La lubricación de los componentes y
herramientas neumáticas se realiza
por el método de dosificar un
lubricante en el aire comprimido.
• El aceite general o recomendado para
esta lubricación es el ISO VG 32.
5) Tomando como partida la información encontrada en:
https://youtu.be/URp2S_Z0bIc?list=PLtdA8gwcxhg5ggm6fyYoF6pxd9MEhx-5F describa
la función de la válvula reductora de presión, agregar símbolo neumático.

- Válvula reguladora de presión (manorreductor).

La operación segura y eficiente de los componentes de los circuitos neumáticos, requiere
medios de controlar la presión.
Una válvula reguladora de presión controla la presión del aire del circuito, los valores de
presión que proporciona a su salida pueden oscilar entre 0 y el máximo que proporcione el
compresor (6 - 10 bar).
Cuando la presión de entrada aumenta la válvula cierra automáticamente reduciendo el
flujo hacia el circuito el regulador de presión también amortigua las puntas de presión que
pueden formarse en la máquina descargando las a la atmósfera.
Para identificar cualquier válvula y saber así cuál es su función principal nos fijaremos en el
símbolo observando que: En este caso, el control del pilotaje lo hace de la salida será del
grupo de las reguladoras.

La válvula reguladora de presión tiene como misión mantener lo más constante posible la
presión de trabajo a pesar de que la presión de entrada pueda variar.
La presión de entrada mínima debe ser siempre, obviamente, superior a la exigida a la
salida.
Existen dos tipos de válvulas reguladores de presión: Las que contienen orificio de escape y
las que no la contienen.

- Válvulas de presión con orificio de escape:

Esta válvula consta de una membrana con un orificio en su parte central presionada por un
muelle cuya fuerza puede graduarse desde el exterior; además dispone de un
estrechamiento su parte superior que se modifica al ser desplazado un vástago por la
membrana, siendo a su vez retenido por un muelle (Figura 4-20). La regulación de la presión
se consigue de la manera siguiente. Si la presión de salida es superior a la definida actúa
sobre la membrana oprimiendo el muelle y dejando paso el aire hacia el exterior a través
del orificio de escape. Cuando se alcanza la presión de consigna la membrana regresa a su
posición normal cerrando el escape. El estrechamiento de la parte superior tiene como
finalidad producir la pérdida de carga necesaria entre la entrada y la salida.
El muelle que dispone esta válvula auxiliar tiene por objeto atenuar las oscilaciones
excesivas.

Cuando la instalación neumática está en funcionamiento sí aumenta la presión a la salida

de la reguladora automáticamente se corta el paso a la entrada de aire y se libera el aire
sobrante por los orificios de escape, con estas dos acciones se consigue que la presión baje
hasta el valor de trabajo.
Regulador de presión con escape:
Abierta:

Cerrada:
 - Válvulas de presión que no contienen orificio:
La válvula sin orificio de escape es esencialmente igual a la anterior con la diferencia de que
al no disponer de orificio de escape a la atmósfera cuando se produce una sobrepresión es
necesario que se consuma el aire para reducir la presión al valor de consigna. (figura 4-21).

Para seleccionar la presión de trabajo a la que se quiere trabajar los reguladores disponen
de un elemento externo, por ejemplo, un tornillo. Este elemento tensa un muelle que va
unido a un soporte mecánico; este soporte abre o cierra dos pasos de aire: el de la entrada
y el que permite liberar el aire sobrante.
6) Tomando como partida la información encontrada en: https://youtu.be/X5dz-
FGQ1G4?list=PLtdA8gwcxhg5ggm6fyYoF6pxd9MEhx-5F describir cómo funcionan los
actuadores lineales y su amortiguación. dar un ejemplo de aplicación.

- Actuadores lineales:
Un actuador es un dispositivo capaz de convertir la energía hidráulica, neumática o eléctrica
en movimiento lineal, que proporciona una fuerza para actuar otro dispositivo mecánico.
Esta fuerza puede venir de tres fuentes:

• Presión neumática.
• Presión hidráulica.
• Fuerza motriz eléctrica.
Son de interés los actuadores lineales de presión neumática, los cuales suelen tener las
siguientes características:

• Diámetro: 6-320mm
• Carrera: 1-2,000mm
• Fuerza: 2-50,000N
• Velocidad: 0.2-1m/s
- Tipos de actuadores lineales:
Cilindros de simple efecto: Son los más comúnmente usados y hay dos estilos de cilindro
de simple efecto: Los de retorno por muelle y los de retorno por fuerza externa. Estos
cilindros sólo cuentan con una entrada, ya que el retorno se da por fuerzas ajenas al aire
comprimido y por lo mismo sólo producen trabajo útil en un sentido.
Sus símbolos, respectivamente, son los siguientes:

En este tipo de actuadores, los factores que determinarán la capacidad de trabajo del
actuador son la fuerza del muelle, la presión del aire y la superficie del émbolo. Un ejemplo
de uso de este tipo de actuador es para retirar piezas de un molde.
Cilindros de doble efecto: Estos actuadores son capaces de producir trabajo útil en ambos
sentidos. Al tener dos entradas, una a cada lado del vástago, se puede controlar la presión
neumática en el avance y el retroceso.
Cabe mencionar que, en estos cilindros, el volumen en el retroceso es menor (pues se resta
el volumen del vástago) por lo que se produce menor fuerza y menos consumo de aire. Un
ejemplo de uso de estos cilindros es el movimiento alternante de piezas o herramientas.

Cilindros de doble vástago: De manera similar que en los cilindros de doble efecto este tipo
de cilindros se controla mediante dos entradas de aire, la diferencia principal es que estos
cilindros cuentan con un vástago que, al llenarse un lado del émbolo, sale un extremo y al
llenarse el lado opuesto del vástago, sale el otro extremo. Es decir, alterna entre un lado u
otro del vástago dependiendo qué lado se presurice.
Cabe mencionar que estos cilindros producen el mismo trabajo útil sin importar el sentido
ya que no existe la reducción en el volumen de retorno que en un cilindro con vástago
simple además de tener mayor precisión por estar doblemente apoyados. Un uso de estos
cilindros es la detección de posición.
Amortiguación de final de carrera: Son cilindros de doble efecto y de vástago simple que
cuentan con reguladores que actúan como amortiguador al final de la carrera. Permiten
reducir la velocidad con la que el vástago llega al final de la carrera y así evitan daños a la
camisa y las tapas del cilindro.

La amortiguación se consigue reduciendo el flujo de salida de aire al final de la carrera

mediante tornillos, esto produce mayor presión al final de la carrera lo que reduce la
velocidad final.

Cilindros con vástago hueco: En estos cilindros, como su nombre lo indica, el vástago es
hueco lo que nos permite pasar cableado o fluidos a través de este. Podemos entonces decir
que un uso dado a estos actuadores es para sujeción por vacío.
Cilindros sin vástago: Estos pueden realizar
trabajo en ambos sentidos y, con ayuda de
sensores, se les pueden dar posiciones
específicas. Una ventaja que tienen estos
actuadores es que no hay riesgo de que el
vástago se doble, pueden efectuar carreras de
hasta 10m y existen 3 tipos:
- De banda hermética con camisa
ranurada.
- Con acoplamiento magnético del carro.
- De cinta o cable.
Cilindros multiposicionales: Estos cilindros son cilindros de doble efecto unidos por un
extremo que, al presurizar diferentes lados de cada émbolo dan hasta cuatro posiciones
diferentes, estos cilindros se pueden utilizar para posiciones específicas en procesos de
maquinado.
Para mayor referencia, se adjunta una tabla con la simbología de algunos actuadores:
7) Tomando como partida la información encontrada en:
https://youtu.be/EoZ_uB6kbTE?list=PLtdA8gwcxhg5ggm6fyYoF6pxd9MEhx-5F describir
cómo funcionan los actuadores rotativos, dar un ejemplo de aplicación.

- Actuadores rotativos:
A diferencia de los actuadores lineales, estos convierten la presión neumática en
movimiento rotativo, ya sea mediante un cilindro con piñón y cremallera o directamente
con paletas. Existen actuadores rotativos de ángulo limitado y motores neumáticos.
Actuador piñon-cremallera: Estos actuadores cuentan con un cilindro similar al de un
actuador lineal y también pueden ser simples o dobles. Sin embargo, al incrementar la
presión en un lado del émbolo y, al moverse el vástago con cremallera, se produce un
movimiento rotativo en el piñón y el eje que puede ser en sentido horario o antihorario
dependiendo de qué lado se inyecte (no superan 360°). Un uso para estos actuadores es el
de girar piezas.

Ángulo limitado de paleta: Estos actuadores tienen el mismo principio de funcionamiento

que un actuador lineal de doble efecto. El movimiento rotativo se produce mediante una
paleta (conectada al eje) que divide de manera similar que el émbolo la cámara. El ángulo
de giro del eje está limitado (no mayor a 270°) por la carcasa por lo que estos actuadores
sólo se pueden utilizar para mover brazos o cambiar la orientación de objetos.
Motor neumático: Funcionan de manera inversa a un compresor de paletas; el eje se
encuentra excéntrico a la carcasa y el aire comprimido entra en la cámara de menor tamaño
hasta expandirse a la de mayor tamaño (al girar el eje) y se descarga. Estos motores tienen
la ventaja de poder girar en sentido horario o antihorario además de poder contar con
inversión de giro. La aplicación más común para este tipo de motor es de atornillar o
desatornillar.