Tubulações Industriais Balta Abendi 2021 Rev 02 Ago 2021

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FORMAÇÃO DE INSPETORES DE EQUIPAMENTOS
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
História
O emprego de tubulações pelo homem antecede, provavelmente, a história escrita.
Foram descobertos vestígios ou redes completas de tubulações nas ruínas da Babilônia, da China antiga,
de Pompéia entre outras.
Os primeiros tubos metálicos foram feitos de chumbo, séculos antes da Era Cristã. Por volta do
século XVII começaram a aparecer os tubos de ferro fundido para água, havendo tubulações desse tempo
ainda em funcionamento como, por exemplo, instalações para as fontes dos jardins de Versalhes, na
França.
Os tubos de aço, que hoje dominam largamente quase todos os campos de aplicação industrial,
são de desenvolvimento relativamente recente, datando de 1825 o primeiro tubo desse material, fabricado
na Inglaterra.
Só em 1886, com a primeira patente dos irmãos Mannesmann, do “Laminador oblíquo”, foi
possível produzir economicamente tubos de aço sem costura. Nessa época os tubos de aço eram
necessários, principalmente, para resistir às pressões cada vez mais altas das tubulações de vapor
(TELLES, 1979).
1880 - ASME (American Society of Mechanical Engineers)

1898 - ASTM (American Society for Testing and Materials)
1901 - BSI (British Standards Institution)
1917 - DIN (Deutsches Institut für Normung)
1918 - ANSI (American National Standard Institute)
1919 - AWS (American Welding Society)
1940 - ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
1947 - ISO (International Organization for standartization)
Tubos: São elementos vazados, com seção constante, utilizados para transporte de fluidos.
 Conduto fechados (sem superfície livre).
Tubulações: conjunto de tubos e acessórios dedicados a processos e distribuição e transporte

de fluidos Elásticos, fluidos Inelásticos, minérios, e representam em média 25% do custo de
uma instalação.
Acessórios: Componentes destinados a ligações entre tubos, visando mudança de direção, união de
fluxos, alterações de diâmetros, etc). [flanges, curvas, conexões, reduções, “caps”, raquetes.]
Classificação de Tubulações quanto sua localização na Instalação Industrial.
Tubulações dentro dos limites da instalação:

 PROCESSO
 UTILIDADES
 INSTRUMENTAÇÃO
 DRENAGEM
Tubulações fora dos limites da instalação :

 TRANSPORTE ( oleodutos, gasodutos, adutoras)
 DISTRIBUIÇÃO (água, vapor, gás de cozinha)
 Quanto ao fluido (sistemas):

 Água doce (potável, alimentação de caldeiras,
 Combate à incêndios, etc)
 Vapor (superaquecido, saturado, exausto, condensado)
 Ar (instrumentação, ar comprimido industrial)
 Gases (alto-forno, natural, hidrogênio, oxigênio, etc)
 Drenagem (esgoto industrial, pluvial, sanitário, aguas oleosas, emergência)
Classificação de Tubulações quanto ao material de fabricação dos tubos.

METÁLICOS:
 FERROSOS: Aços ao carbono (carbon steel), Aços- Liga (low-alloy, high-alloy steels), Aços
inoxidáveis (stainless steel, Ferro Fundido (cast iron).
 NÃO FERROSOS: Cobre (copper), latão (brass), alumínio (aluminum), Monel, etc.
NÃO METÁLICOS:
 PLÁSTICOS: PVC (Cloreto de Polivinila), PEAD (Polietileno de Alta Densidade)
 CERÂMICOS: Concreto, cimento amianto, vidro, etc.
Classificação de Tubulações quanto ao processo de fabricação.
LAMINAÇÃO (rolling)
TUBOS SEM COSTURA

(seamless) EXTRUSÃO (extrusion)
FUNDIÇÃO (casting)
LONGITUDINAL
TUBOS COM COSTURA

(seamed pipe or SOLDADO (welding)
welding pipe)
HELICOIDAL
TUBOS SEM COSTURA

PROCESSOS de FABRICAÇÃO
(seamless)
LAMINAÇÃO (rolling)
 https://youtu.be/leM92rqBRGU
Laminação
Esse processo é aplicado em tubos de aço-carbono, aço-liga e aço inox, de 80 até 650 milímetros de
diâmetro. São vários os processos por laminação, mas o principal é o Mannesmann, feito a partir de uma
barra circular maciça de aço empurrada por dois cilindros oblíquos, que giram e se deslocam contra
um mandril fixo produzindo um tubo bruto.
EXTRUSÃO (extrusion)
Extrusão
Na fabricação de tubos pelo processo de extrusão, a peça é impulsionada contra a matriz
conformadora com redução da sua seção transversal. A parte ainda não prensada fica
contida em um recipiente ou cilindro. Esse processo pode ser feito a frio ou
a quente, dependendo da flexibilidade do material, mas, quando combinado com
operações de forjamento é chamado de extrusão fria.
Extrusão  Aços pequeno DN, não ferrosos e polímeros.

FUNDIÇÃO (casting)
Fundição:
São fabricados por esse processo os tubos de ferro fundido, de alguns aços não-forjáveis e de boa parte dos
materiais não-metálicos, como barro, concreto, cimento-amianto, borrachas, entre outros. Aqui, o material do
tubo é despejado em estado líquido nos moldes especiais antes de se solidificar e adquirir a forma final.
LONGITUDINAL https://youtu.be/ZfTamNnFKLs
TUBOS COM COSTURA
(seamed pipe or
welding pipe) HELICOIDAL
https://youtu.be/YjB9Pdhot4g
DIMENSÕES DE TUBOS (DIÂMETROS COMERCIAIS DE TUBOS)

Diâmetros nominais
Iron Pipe Sise – IPS
Definidos pela norma:
ANSI B 36.10 - Aços carbono e aços liga  Ø (1/8” a 36”)
ANSI B 36.19 - Aço inoxidável  Ø (1/8” a 12”)
Schedules disponíveis  #10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160.
Diâmetros nominais comuns  1/8”, 1/4”, 3/8”,1/2”, 3/4” , 1”, 1 1/2”, 2”, 3”, 4”, 6”.......26”, 30”e 36”.
Diâmetros nominais menos comuns  1 1/4” , 2 1/2” , 3 1/2”, 5”.
Obs.:
 Para o mesmo diâmetro externo (diâmetro nominal) tem-se diferentes opções de parede.
 Diferentes diâmetros internos, a espessura é definida por: série, #, ou Schedule (SCH)
Schedule number (SCH), “série”, regido pela ANSI B36-10.
Informações técnicas dos Tubos Schedule
Tubo Schedule é a denominação dada ao resultado arredondado à dezena, calculado pela fórmula:
SCH = P / S onde P é a pressão de trabalho do tubo e S é a tensão (pressão) correspondente a 60% do limite de
escoamento do material a 20 Graus C.
Portanto para um mesmo diâmetro externo de um tubo de condução, quanto maior o SCH maior a espessura de
parede em relação ao seu diâmetro.
O Schedule define, portanto, a espessura de parede do tubo de condução, sendo que os valores estabelecidos para
cada Schedule (espessura) nos vários diâmetros são tabulados e convencionados nas normas correspondentes.
Podemos dar um exemplo, os tubos das normas ASTM e NBR 5590 seguem as dimensões conforme o padrão
definido na norma ANSI B 36.10.
Nas normas menos comuns, as europeias DIN, BS e outras, bem como nas normas brasileiras ABNT, não é comum a
designação das espessuras em Schedule.
Geralmente nessas normas menos comuns, como falamos acima, a designação das espessuras são conforme
recomendação da ISO (INTERNACIONAL STANDARDZATION ORGANIZATION) que estabelece classes de espessuras,
que são definidas conforme tabela de cada norma.
Diferentes espessuras dos Tubos Schedule
Existem diferentes espessuras para os Tubos Schedule disponíveis no mercado, geralmente são aplicadas conforme
a necessidade de cada consumidor e seus projetos.
São fabricados Tubos Schedule nas espessuras seguintes: 5, 10, 20, 40, 80, 120, 160. Existem, ainda tubos com
espessuras maiores do que essas citadas, varia de acordo com a necessidade de cada obra.
Diâmetro Nominal (tubos)
⊘i = Diâmetro Interno
⊘n = Diâmetro Nominal
⊘e = Diâmetro Externo
e = espessura
 O ⊘n = não tem atributos físicos no tubo.

É aproximadamente uma média entre ⊘i e ⊘e.
 Diâmetro Nominal, usado para especificação ou designação de tubos.
 Para valores entre 14” e 36” [355mm e 914mm] o Diâmetro Nominal (⊘n)
coincide com o Diâmetro Externo (⊘e).
ANSI B 31 TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Normas gerais de tubulações de refinaria, terminais, instalações de processamento, armazenamento e carregamento

de produtos de petróleo.
A ANSI B 31 atende a uma ampla classe de tubulações de pressão. Entre aspectos de abrangência aborda:
Cálculo de espessura, flexibilidade, acessórios, fabricação montagem, inspeção e teste.
Na edição de 1955 estava subdividida em sete seções conforme quadro abaixo.
Seção 1  Tubos para geração de vapor

Seção 2  tubos para ar e gases
Seção 3  Refinaria ( Tubulações em geral, processo, armazenamento carregamento e transporte)
Seção 4  Vapor e água quente
Seção 5  Refrigeração
Seção 6Suportes, meios de ligações, detalhes de projeto, expansão e flexibilidade, ligações soldadas
(procedimentos, qualificação e inspeção)
Seção 7  Materiais, especificações e identificação.
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS ANSI B 31 (continuação)
Obs.:
Em 1959, as seções 1, 2 e 5 geraram, após reestruturação , as normas ANSI, B.31.1. B.31.2 e B.31.5 respectivamente.
A seção 3 passou a ANSI B.31.3 (Petroleum Refinery Piping) e ANSI B.31.4 (Oil Transportation Piping).
A seção 6 foi extinta, sendo seus itens distribuídos em outras seções.

Três outras normas foram então criadas:
 ANSI B.31.6 Indústrias Químicas e de Processos. (Chemical Industrial Process Piping)
 ANSI B. 31.7 Tubulações em Centrais Nucleares.
 ANSI B.31.8 Gas Transportation and Distribution Piping.
Antes da ANSI B 36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram fabricados em três espessuras diferentes conhecidas
como:
"Peso normal" (Standard – S),
"Extraforte" (Extra-strong - XS), e
"Duplo Extraforte" (Double Extra Strong - XXS).
Estas designações, apesar de obsoletas, ainda estão em uso corrente.
DETERMINAÇÃO DA ESPESSURA DE PAREDE- Norma ANSI B. 31
Onde:
 PD 
tm    c
 2  SE  PY  
t m = Espessura (mínima) de parede ................. (pol) (mm)
P = Pressão interna de projeto ........................... (psi) Mpa
D = Diâmetro externo ........................................ (pol) (mm)
S = Tensão admissível para o material, excluso qualidade de solda e fator de junta.............. (psi) MPa
E = fator de qualidade de fundição ou de solda. (para tubos sem costura /US/RX/Rγ [100%] = 1. Exame Parcial = 0,85)
Y = Coeficiente de redução (varia com o material e a temperatura). Ex. aço carbonoaté 480º C , Y=0,4
c = Soma de sobre espessura para corrosão, erosão,...profundidade de roscas, etc.
Obs.: Dimensões espessura de rosca ANSI B2.1, se a tolerância não for especificada adotar 0.02” (0,5mm)
Canteiro de tubulações:
“Spools” são largamente utilizados em montagens, pois possibilitam trabalhos de 24hs, sem interferências com o
a rotina operacional ou “crashing” de cronogramas de obras.
Em um projeto deve sempre ser estudada a possibilidade de realizar este tipo de atividade em canteiro segregado
(facilita END, inspeções e reparos, inclusive pintura), podendo representar economicidade representativa no
projeto, uma vez que dispensará requisitos adicionais de segurança se o serviço fosse realizado em área
operando e reduz interferências de outras atividades, movimentações de cargas, gamagrafia, etc.
 Boas práticas de engenharia atuais, limitam o Ø nominal máximo até 2" , embora ainda
continue fabricação de tubos com extremidades rosqueadas e de peças de ligação até 4" ,
ou maiores.
SIMBOLOGIA DESENHOS E ISOMÉTRICOS
Linha futura adutora
Adutora existente
Água industrial
FLANGES: ANSI B 16.5 (American National Standard Institute) define “Classes de Pressão”:
 função da pressão e temperatura de projeto: 150, 300, 400, 600, 900, 1500 e 2500 lb.
FLANGES
-Padrão ANSI define itens obrigatórios de identificação na lateral do acessório:
 Identificação do fabricante
 Diâmetro Nominal
 Classe de pressão (150#, 300 lb...)
 Faceamento (superfície usinada onde será colocada a junta)
 Material – especificação ASTM que indica a matéria prima utilizada na obtenção da flange
 Número da junta de anel quando o flange for RTJ. (Ring-Type Joint - RTJ)
 Número da corrida
 Espessura da parede do tubo que será instalado no flange.(Sch)
Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5:
1 Flange Integral:
 usados em alguns casos para tubos de ferro fundido.
 é o tipo mais antigo de flanges e proporcionalmente mais resistente.
Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5
2 Flange de Pescoço (Welding-Neck-WN)
 mais usado em tubulações industriais para quaisquer pressões e temperaturas,

 diâmetros de 1 1/2" ou maiores.
 é o mais resistente exceto os integrais, melhor aperto.
 menores tensões residuais pois é conectado com apenas uma solda de topo.
 montagem mais onerosa, tubos chanfrados para solda, e tem de ser cortado na medida certa, com pouca tolerância
no comprimento.
Dica :
 soldar um niple ao flange e acertar parâmetros dimensionais na solda niple x tubo permite flexibilidades
nos acertos de montagens em tubulações de aços ligas. (não estragar a peça mais nobre, custo !!!!!)
3. Flange sobreposto (slip-on-SO)

 mais barato, e de fácil instalação.
 extremidade do tubo faceia o flange.
 fácil alinhamento e sem necessidade de chanfro.
 não há a necessidade de corte na medida e fácil alinhamento.
 soldagem em ângulo, uma interna e outra externa.
 utilização em trabalhos de menor responsabilidade (menor possibilidade de aperto.
Obs.:
ANSI B 31 flanges não permitidos para "Categoria M“
 não aplicados para serviços com hidrogênio, não aplicados em trabalhos cíclicos, não aplicados a serviços sujeitos a
grande variação de temperatura ou sujeitos à corrosão sob contato (crevicecorrosion).
 vapor, apenas 300# .

4. Flange rosqueado (Screwed-SCR)
 utilizados em situações em que não há soldagem.

 elementos mais frágeis em função da rosca.
 para aplicações de menor responsabilidade em termos de pressão e temperatura.
 há recomendação ANSI.B.31 para soldas de selagem para aplicação em fluidos tóxicos, inflamáveis ou perigosos.
 pequeno aperto, altas tensões residuais devido à rosca.
 permanente possibilidade de vazamento.
 tubos devem contemplar sobreespessura para abertura de rosca. (pode encarecer o projeto!... Avaliar necessidade e
quantidade.)
5. Flange de encaixe (socket-weld-SW)
 flange é semelhante ao sobreposto.

 resistente em função do encaixe total da extremidade do tubo.
 tipo de flange usado para classes até 300#, até 2”.
 não recomendado para aplicações em que possa haver corrosão por frestas e hidrogênio.
6. Flange solto (lap-joint)
 ficam soltos e deslizam sobre o tubo.

 uma virola (stubend) deve ser soldada à extremidade do tubo para servir de “top” e não haver a saída do flange.
 ficam completamente fora de contato com o fluido.
 empregados em serviços que exijam materiais especiais (aços inoxidáveis e ligas de Ni, tubos com revestimentos internos.
 os flanges podem ser de material menos nobre, enquanto que somente tubos e virola sejam de material nobre.
Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5 7. Flange cego (blind)

-flanges fechados, fechar extremidade de linhas, fechar bocais flangeados.
7. Flange cego - (blind)
-flanges fechados, fechar extremidade de linhas, fechar bocais flangeados.

Flanges Padrão ANSI B 16.5 de Faces
1. Face com ressalto (Raised Face - RF)
 Mais comum para aço.

 Aplicável a quaisquer condições de pressão e temperatura.
 Altura 1/16" para as classes de pressão 150# e 300#.
 Altura 1/4" para as classes de pressão mais elevadas.
 Superfície pode ser ranhurada(com ranhuras concêntricas ou espiraladas –mais comum).
 Superfície pode ser lisa.
 MSS-SP-6, da "ManufacturersStandardizationSociety” (que não é seguida por todos os fabricantes), ranhuras =
profundidade de até 0,15 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm.
 Ressalto liso tem definição de rugosidade de acordo com o serviço ou tipo de junta: hidrogênio em pressão superior a 4
kg/cm2, é normalmente exigido uma rugosidade média máxima de 0,003 mm.
2. Face plana (Flat Face - FF)

 Para fofo e polímeros e outros materiais mais frágeis. Sem ressalto para evitar fraturas.
 Aperto inferior.

3. Face para Junta de Anel (Ring-Type Joint - RTJ)
 Em flanges de aço para trabalhos severos, altas pressões e temperaturas.
 Vapor de água para flanges de classe 600# e acima.
 Hidrocarbonetos para flanges de classe 900# e acima.
 Em qualquer situação em que a temperatura for superior a 500C.
 Fluidos perigosos e tóxicos.
 Face do flange com canal semicircular e circunferencial para assentamento do anel metálico em cunha.
 Excelente vedação.
 Dureza das faces dos flanges deve ser sempre superior do que a dureza do anel: aço-carbono: 120 Brinell; aços-
liga e aços inoxidáveis tipos 304, 316, 347 e 321: 160 Brinell; aços inoxidáveis tipos 304L e 316L: 140 Brinell.
4. Face de macho e fêmea (male & female)

Face de lingueta e ranhura (tongue& groove)
 Mais onerosos, serviços especiais com fluidos corrosivos.

 Junta fica confinada, não havendo quase contato da mesma com o fluido.
 Os flanges são em conjunto, um diferente do outro.
Flanges Padrão ANSI B 16.5 Materiais de Fabricação
 Processo de fabricação = forjamento mais eficaz

 Para 20" ou maiores, flanges de anel rolado laminado a quente (qualidade similar aos forjados).
 Flanges fabricados a partir de chapas. Não há como serem obtidos integral e de pescoço.
ESPECIFICAÇÕES
ASTM A 181: Flanges forjados de aço-carbono para uso geral.
ASTM A105: Idem, de aço-carbono acalmado com Si, para temperaturas elevadas.
ASTM A182: Idem, de aços-liga Mo, Cr-Moe de aços inoxidáveis.
ASTM A351: Idem, de aço-carbono e de aços-liga Ni para baixas temperaturas.
Classe de Fabricação (classe de pressão)

A norma ANSI.B.16.5 define 7 classes de flanges, cujas pressões nominais são:
150# 300# 400# 600# 900# 1.500# 2.500#
Considerações Flanges Padrão ANSI B 16.5
ANSI.B.16.5 classes de pressão 150# 300# 400# 600# 900# 1.500# 2.500#
 (Primary Non Shock Rating) = pressão admissível [psi], sem choques, a uma determinada temperatura.
 Flanges em aço-carbono, são de 260°C /150#, e 455°C para as demais classes.
 Flanges em aços-liga e aços inoxidáveis as temperaturas variam conforme o material. São mais altas do que
as correspondentes para o aço-carbono.
 Pressões admissíveis de trabalho, para qualquer material e qualquer classe, decrescem com o aumento de
temperatura.
 Pressões admissíveis estão na norma ANSI B 16.5 em ábacos e tabelas.
Observações:
 Pressões admissíveis  flange submetido exclusivamente às tensões causadas pela pressão interna.
 Há outros esforços simultâneos: pesos, esforços de dilatação térmica, vibrações, flexões.
 Para cada diâmetro nominal e cada classe de pressão = diâmetros interno e externo, comprimento, espessura,
círculo de furação, número e diâmetro dos parafusos.
 Portanto, flanges de mesmo diâmetro nominal e mesma classe de pressão terão todas suas dimensões exatamente
iguais.
 Pressões admissíveis diferentes se forem de materiais diferentes.
Considerações Flanges Padrão ANSI B 16.5

As classes de pressão ( 150# 300# 400# 600# 900# 1.500# 2.500# ), abrangem todos os tipos de flanges a partir de
1/2" ate 24“.
Exceções:
 2.500# só vai até o diâmetro 12”

 Flanges de encaixe só nas classes 150# a 600#.
 Flanges rosqueados da classe 1.500# só até 12" de diâmetro.
Há outros padrões para flanges:
 Maior do que 24” MSSSP-44, da "Manufacturers Standard Society”.
 Até 60” API-605, do “American Petroleum Institute“.
 No Brasil = Aço forjado ANSI.B.16.5, 1/4" até 24“ classes 150# a 2.500# (pescoço,
encaixe, sobreposto, rosqueado e cego).
 Há outros materiais que são empregados na fabricação: ferro fundido, ferro maleável,
metais não-ferrosos e vários materiais plásticos.
Especificação de pedido de compra:

Quantidade= n
Bitola= xx”
Tipo= pescoço (WN)
Norma= ANSI.B.16.5
Faceamento= com ressalto (RF) de acabamento ranhurado
Classe de Pressão = 300#
Material= ASTM-A-181Gr. I
Aplicação= tubos Schedule 40 (ANSI.B 36.10).
Juntas para Flanges Padrão ANSI B 16.5
JUNTAS são elementos de vedação das conexões flangeadas.
 Submetidas aos esforços dos estojos (aperto) e da pressão interna de trabalho (cisalhamento).
 A pressão exercida pelos estojos deve ser maior do que a soma das atuantes em contrário = sem vazamento.
 A junta deve ser deformável elástica para se amoldar às irregularidades das superfícies dos flanges, e à face da flange.
 Juntas duras, é certo que resistem a pressões mais elevadas, porém exigem maior perfeição no acabamento das faces
dos flanges e no alinhamento dos tubos.
 Material das juntas devem ser compatíveis com as classes de pressões e fluidos das respectivas tubulações .
(resistir a ação corrosiva de um fluido, temperatura, entre outras características).
Juntas não-metálicas:
 Planas, usadas para flanges de face com ressalto ou de face plana.

Designação ABNT:
 EB-216: amianto com composto de borracha; para água, ar, vapor saturado, soluções neutras até 200C.
 EB-212: amianto com composto especial de borracha; para vapor, amônia, cáusticos, ácidos fracos,
salmoura etc. até 500C.
 EB-313: amianto com composto resistente a ácidos; para ácidos em geral até 455C.
 EB-827: amianto com armação metálica inserida; para vapor, óleos, hidrocarbonetos etc. até 590C.
Juntas semi-metálicas, em espiral

-Lâmina metálica (aço inoxidável), torcida em espiral, com enchimento de amianto entre cada volta.
-Flanges de face com ressalto, em serviços acima dos limites permitidos para as juntas de papelão hidráulico.
-A partir de classe 300#.
-Excelente elasticidade.
-Acabamento da face do flange = liso, rugosidade média máxima de 0,003mm (125 RMS)

3. Juntas metálicas folheadas
-Com uma capa metálica, plana ou corrugada e enchimento de amianto.
-Espessura de 2 a 3 mm.
-Emprego = mesmos das juntas semi-metálica sem espiral.
-Acabamento da face do flange, liso com rugosidade média máxima de 0,002 mm ou com ranhuras concêntricas.
-Capa metálica pode ser de aço-carbono, aços inoxidáveis ou metal Monel.
4 Juntas metálicas maciças

–Faces planas ou ranhuradas.
-Ressalto para pressões muito altas.
-Macho e fêmea ou de ranhura.
-Materiais mesmos das juntas folheadas.
5. Juntas metálicas de anel (RTJ- Ring Type Joints)
Anéis metálicos maciços de seção transversal ovalada ou octogonal.

Dimensões do anel = depende do diâmetro e classe de pressão do flange.
 Aplicações em pressões elevadas (> #600) / resiste a temperaturas elevadas.
 Acabamento superficial ou rugosidade controladas em função do perfil do anel variando de 0,8 µm a 1,6 µm.
 Padronização ANSl.B.16.20. Esses anéis são geralmente de aço inoxidável.
 Podem ser fabricados em aço-carbono, aços-liga, níquel e metal Monel.
 Diferença entre a dureza do anel (<) e do flange deve ser, no mínimo 30 HB.
 Área de contato reduzida = pequeno esforço para produzir a vedação.
https://youtu.be/xQ9DpCQOk_w
Acessórios de Tubulações - Dimensional & Acabamentos
NORMAS ESPECÍFICAs PARA MATERIAIS DE APLICAÇÃO EM TUBULAÇÃO, CRITÉRIOS DIMENSIONAIS:
 -ANSI/ASME B-16.5 –PIPE FLANGES & FLANGED FITTINGS

 -ANSI/ASME B-16.10 –FACE TO FACE AND END TO END DIMENSIONS OF VALVES
 -ANSI/ASME B-36.10 –AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE CODE FOR STEEL PIPES
 -ANSI/ASME B-36.19 –AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE CODE FOR STAINLESS STEEL PIPES
 -MSS SP6 –STANDARD FINISHES FOR CONTACT FACES OF PIPE FLANGES AND CONNECTING END
FLANGES OF VALVES AND FITTINGS
https://youtu.be/YzOH_09C6Bc
https://youtu.be/6WkBK_tcHa0
Flanges: considerações sobre perda de torque em serviço!
Perda de aperto estojos em aço inoxidável austenítico quando em temperaturas elevadas (acima de 300°C).
Possíveis causas:
Torque insuficiente
Expansão das roscas entre estojo e porca (correção pelo torque a quente – até o torque inicial).
Acomodação é corrigida com o reaperto para a reposição do torque inicial de montagem.
Cuidados devem ser tomados para a ocorrência de fluência (“creep” ) no estojo.
Aperto excessivo do estojo na montagem do flange ocorrendo seu escoamento (temperatura ou expansão
diferencial entre flanges e estojos.
Esmagamento da junta por excesso de aperto.
Vibração no caso de ligação com equipamentos dinâmicos, ou escoamentos com alta velocidade.
Esforços elevados devido à flexibilidade de tubulação.
Creep : Deformação que ocorre em um período de tempo, quando sob determinada carga e temperatura, uma
deformação plástica ocorre no fixador. Normalmente em uma fixação sob as condições descritas os parafusos
alongam até a ruptura, porém, em aplicações onde é necessário estanqueidade, vazamentos são notados muito antes
da falha do fixador, em outras palavras, CREEP é uma mudança dimensional provocada pela tensão aplicada em um
período de tempo sob altas temperaturas. (fluência)
Flanges: considerações sobre materiais para estojos e parafusos
-ASTM A 193 Gr B8, Inoxidável Austenítico, classe 1 e classe 2 (tratamento térmico) e com maior resistência mecânica.
-ASTM A 193 Gr B7 e B16, “High Strenght Bolting” com limite de escoamento muito superior aos inoxidáveis.
-ANSI ASME 16.5 ver tabela abaixo:

Material API STD 600 (válvulas e flanges) ASME VIII Div.1 (vasos de pressão)
Gr B7 538°C.......(1000°F) 538°C.......(1000°F)
Gr 660
Gr B16 595°C.......(1100°F) 595°C.......(1100°F)

Gr B8 Cl.1 816°C.....(1500°F) 816°C......(1500°F)
Gr B8M Cl.1 Porém, conforme ASME B16.5, limitado à temperaturas de 200°C, em 816°C......(1500°F)
ligações flangeadas, sem serviços especiais
Gr B8 Cl.2 538°C.....(1000°F) 538°C.....(1000°F)

Gr B8M CL.2 425°C.....(800°F)
Flanges: considerações sobre materiais para estojos e parafusos
Há processos em que são especificados estojos em aço liga para flanges em aço inoxidável.
 A dilatação térmica menor dos estojos em aço liga comprime menos a junta e tende ao esmagamento correto e
compensa o relaxamento natural das roscas.
 Após choques térmicos ou grandes variações de temperatura, ou resfriamento do conjunto montado, pode não haver
recuperação elástica dos estojos.
 Para isso o reaperto a quente imediato dos estojos.
 Em juntas mais rígidas, junta de anel metálico (RTJ) por exemplo, a possibilidade de vazamento é maior.
 Em conjuntos que trabalham submetidos a ciclos térmicos, uso de cargas constantes = molas-prato tipo “Bellevilledisks
or springs”.
VÍDEO  https://youtu.be/QhODuFC3BFc
Flanges: Importância do Torque
TORQUE EM PARAFUSOS…. QUAL A IMPORTÂNCIA?

A união por parafusos é um dos elementos de ligação mais comum em projetos mecânicos.
Esse tipo de união consiste basicamente em um parafuso e partes a serem unidas.
Flanges: Importância do Torque
Em situações de choque térmico (chuva ou vento), sobre a ligação aparafusada  instalar “capuz” de proteção.
Vídeo https://youtu.be/cDlmbMV9ICU
Para que a união seja realizada, é necessário aplicar uma força de pré carga no parafuso, fazendo com que as peças
sejam comprimidas (força de união).
A força de pré carga é atingida através do torque aplicado no parafuso, podendo ser controlado de várias maneiras.
A força exercida por uma chave de aperto é convertida em uma força axial no parafuso, fazendo com que ele se
“alongue” durante a aplicação da força.
Por estar na região elástica do material, o parafuso tende a retornar a seu comprimento inicial, porém é “limitado”
pelas roscas engastadas entre as peças, gerando dessa maneira a força de compressão nas partes unidas.
ENTÃO QUANTO MAIS EU APERTAR MELHOR CERTO???

NÃO ERRADO!!!
Como dito anteriormente, a força de aperto da união parafusada é gerada quando as tensões atuantes no
parafuso estão dentro do limite elástico do material, fazendo com que a força de compressão na união exista
justamente pela característica do material “tentar” retornar a seu comprimento inicial.
Caso o parafuso seja apertado demais, o material começa a entrar na zona plástica do material, fazendo com
que as deformações sejam irreversíveis, não gerando a força de compressão necessária para a junta.
Use o torque recomendado!

Como calcular o torque a ser aplicado?
Torque para obter pré carga:

Ao apertar um parafuso com uma chave dinamométrica (torquímetro), que é um dos métodos mais fáceis e comuns, a
pré-carga é atingida quando o valor do torque chega ao valor pré-determinado em projeto.
A relação entre pré carga e torque, é dada por:
Onde:
•T – Torque;
•KT – Coeficiente de torque;
•dnom – Diâmetro nominal do parafuso;
•Fpc – Força de pré carga;
• KT é calculado por:
Como calcular o torque a ser aplicado? (continuação)
• KT é calculado por:
Onde:
rt – raio médio da rosca;
rc – raio médio do colar de contato;
ft – coeficiente de atrito entre as superfícies da rosca;
fc – coeficiente de atrito entre as superfícies da cabeça do parafuso e porca;
λ – Ângulo inicial;
α – semi ângulo da rosca;
Torque (continuação)
O coeficiente de torque depende de alguns fatores como grau de lubrificação, dimensional e

limpeza das roscas, entre outros fatores que possam gerar de alguma forma mais ou menos
atrito entre as peças em contato.
Shigley fornece uma tabela de coeficientes de torque com base na condição do parafuso, tabela
essa que também é recomendada por distribuidores da Bowman:
E se eu te disser que controlar o torque ainda não é tão preciso para garantir o bom funcionamento da junta,
você acredita?
Torque (continuação)
Note que KT varia entre 0,12 a 0,30, o que nos fornece uma grande variação na pré carga aplicada.
Considerando um parafuso M12 e aplicando um torque de 57N.m, a variação da pré carga é na
ordem de 150%, veja abaixo:
Torque (conclusão)
Usar dados do projeto

preferencialmente!
ou de fabricantes para
máquinas.
Normas de Referências
Norma ASME B 31.1 - Power Piping
Para as tubulações de estações geradoras de energia elétrica, termoelétricas, caldeiras

das plantas industriais, sistemas de aquecimento e sistemas de refrigeração.
Estabelece os requisitos para projeto, materiais, fabricação, montagem, teste, inspeção,
operação e manutenção de sistemas de tubulação.
Norma ASME B 31.3 - Process Piping
Utilizada no projeto e construção de sistemas de tubulações em Refinarias, Terminais,

Instalações Petrolíferas e Petroquímicas em geral e Tubulações em Indústrias Químicas e
Farmacêuticas.
Norma ASME B 31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids.
Para sistemas de dutos e tubulações de transporte de líquidos, como hidrocarbonetos, gás liquefeito de
petróleo, amônia anidra, álcoois. e dióxido de carbono, entre plantas e terminais e dentro de terminais,
bombeamento, regulação e estações de medição.
O objetivo principal deste Código é estabelecer os requisitos para o projeto seguro, construção,
inspeção, testes, operação e manutenção de sistemas de tubulações de transporte de líquidos para a
proteção do público em geral e pessoal da empresa que operam, bem como para a proteção do
sistema de tubulação contra vandalismo e danos acidentais por outros e ainda de proteção do meio
ambiente.
Norma ASME B 31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
Abrange o projeto, fabricação, instalação, inspeção e teste de instalações de dutos e tubulações

utilizados para coleta, transporte e distribuição de gás, predominantemente entre as fontes de
produção e terminais, incluindo as estações de compressão e de medição.
Norma ASME B36.10 - Welded and Seamless Wrought Steel Pipe:

Padroniza os diâmetros e as espessuras (schedules) dos tubos comerciais de aço carbono e aço liga.
Norma ASME B36.19 - Stainless Steel Pipe:

Padroniza os diâmetros e as espessuras (schedules) dos tubos comerciais de aço inoxidável.
Norma API STD 570 - Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping
Systems
Norma que desenvolve as atividades de inspeção de sistemas tubulações existentes, reparos,
mudanças de condições de projeto original, nas indústrias de petróleo e petroquímicas e indústrias
Químicas e Farmacêuticas.
Norma Petrobras N-46: Vãos máximos entre suportes de tubulação

Norma do acervo técnico da Petrobras que fixa o valor máximo da distância entre suportes fixos de
tubulações.
Norma Petrobras N-115: Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas

Norma do acervo técnico da Petrobras que estabelece as condições de fabricação e montagem de
sistemas de tubulações metálicas.
Norma API RP 574 - Inspection Practices for Piping System Components Downstream Segment:
Essa prática recomendada complementa o código API ATD 570 e descreve práticas de inspeção
para tubulações, válvulas (exceto válvulas de controle) e acessórios utilizados em refinarias de petróleo e
fábricas de produtos químicos.
Também aborda os métodos de planejamento da inspeção, os intervalos de inspeção, técnicas de
inspeção e tipos de registros.
Obs.: não cobre a inspeção de itens especiais, como instrumentos e válvulas de controle.
Norma EJMA Standards - Standards of the Expansion Joint Manufacturers Association:

Os padrões da norma EJMA são reconhecidos como os mais indicados sobre seleção, dimensionamento
e aplicação de juntas de expansão de foles de metal, para utilização em tubulações e equipamentos.
Norma Petrobras N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais:

Norma do acervo técnico da Petrobras que fixa as condições exigíveis para a execução do projeto
mecânico de tubulações em unidades industriais, incluindo os critérios básicos aplicáveis aos diversos
cálculos do projeto mecânico de tubulações.
The ASME B31 Code for Pressure Piping consists of a number of individually published Sections, each an American
National Standard, under the direction of ASME Committee B31, Code for Pressure Piping.
Rules for each Section reflect the kinds of piping installations considered during its development, as follows:
B31.1 Power Piping: piping typically found in electric power generating stations, in industrial and institutional plants, geothermal heating
systems, and central and district heating and cooling systems.
B31.3 Process Piping: piping typically found in petroleum refineries; chemical, pharmaceutical, textile, paper, semiconductor, and
cryogenic plants; and related processing plants and terminals.
B31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids: piping transporting products that are
predominately liquid between plants and terminals and within terminals, pumping, regulating, and metering stations.
B31.5 Refrigeration Piping: piping for refrigerants and secondary coolants.
B31.8 Gas Transportation and Distribution Piping Systems: piping transporting products that are predominately gas between sources
and terminals, including compressor, regulating, and metering stations; gas gathering pipelines.
B31.9 Building Services Piping: piping typically found in industrial, institutional, commercial, and public buildings, and in multi-unit
residences, which does not require the range of sizes, pressures, and temperatures covered in B31.1.
B31.11 Slurry Transportation Piping Systems: piping transporting aqueous slurries between plants and terminals and within terminals,
pumping, and regulating stations.
B31.12 Hydrogen Piping and Pipelines: piping in gaseous and liquid hydrogen service and pipelines in gaseous hydrogen service.
Tensões Residuais de Montagem de Tubulações Industriais
Tensões Primárias: As tensões primárias são limitadas dentro do regime elástico, ou seja, inferiores ao limite
de escoamento.
As tensões primárias não sofrem alívio com qualquer deformação permanente que ocorra e o valor destas
tensões é sempre diretamente proporcional ao carregamento originário.
Tensões Secundárias : estas são limitadas ao regime plástico, ou seja acima do limite de escoamento, dos
materiais construtivos devido dilatações térmicas restritivas, com origem em materiais de diferentes coeficientes
de dilatação, trechos com temperaturas diferentes, movimentos provocados por equipamentos conectados à
tubulação, entre outros.
A diferença básica entre a tensão primária e a secundária é que a primária não depende do tempo, não
sofre relaxamento de tensões, e é função sempre do esforço que a origina.
Já as tensões secundárias são aliviadas pelas deformações permanentes que ocorrem ao longo
da operação.
As Tensões Primárias devem ser inferiores à tensão admissível (S) fornecidas pelas normas ASME
B31.1, B31.3, B31.4 e B31.8, respectivamente.
No caso da norma ASME B31.3, as tensões admissíveis das tensões primárias são estabelecidas no
parágrafo 302.3 Allowable Stresses and Other Stress Limits da norma, conforme quadro a seguir.
a) Tensão de tração (tension): valores de tensão de tração admissível S estão estabelecidos nas
tabelas Tables A-1 and A-2, em função do material construtivo e da temperatura de projeto.
· Table A-1 Basic Allowable Stresses in Tension for Metals.
· Table A-2 Design Stress Values for Bolting Materials.
(b) Tensão cisalhante (shear): o limite de tensão cisalhante é 80% da tensão de tração admissível.
(c) Tensão de apoio (bearing): o limite da tensão de apoio é 1,60 vezes a tensão de tração admissível.
(d) Tensão de compressão (compression): o valor de tensão de compressão admissível é o mesmo da

tensão de tração admissível.
(e) Tensão de compressão longitudinal (structural stability compression): o valor da tensão de compressão longitudinal
máxima admissível, a ser utilizada em tubo submetido a cargas que produzem compressão longitudinal, deve ser o
menor dos seguintes valores:
(1) o valor máximo de tensão de tração admissível S acima;
(2) o valor do fator B determinada pelo procedimento descrito no código de Vasos de Pressão ASME Seção VIII Divisão 1
parágrafo UG-23 MAXIMUM ALLOWABLE STRESS VALUES item (b)
Esforços:
Os principais esforços mecânicos a que podem estar submetidas as tubulações industriais são:
· Pressão interna ou externa;

· Vácuo;
· Peso próprio dos tubos e do fluido contido;
· Peso de acessórios, conexões, válvulas, isolamento térmico;
· Peso do fluido de teste de pressão;
· Peso de outros tubos suportados ou apoiados;
· Peso de plataformas, pessoas, neve, terra (tubo enterrado), veículos, etc.
Esforços atuantes na tubulação (cont.)
· Pressão de choque ou golpe de aríete que ocorre em situações sujeitas a variações bruscas de pressão tais
como:
 Parada de operação brusca; Fechamento repentino de válvula; Partidas de máquinas.
· Ação dinâmica: Movimento do fluido; Cargas de vento; Terremotos;
· Impactos de natureza mecânica;
· Vibrações:
Decorrentes de fluxo pulsante na tubulação; Transmitida por máquinas; ( do próprio sistema ou estímulo
externo ex. proximidade com vias férreas, ancoragens em pontes etc)
· Dilatações térmicas diferenciais:
Entre os ramais da tubulação;
Entre tubulações e equipamentos conectados,
Entre pontos fixos ou ancoragens.
· Congelamento – contração térmica e fragilização do metal;
· Atrito nos suportes;
· Esforços de desalinhamentos, etc.;
Esforços atuantes na tubulação (cont.)
·Condições transitórias passíveis de causar fadiga;

Variações de pressão;
Aríetes frequentes decorrentes de parada / partida de bomba ou de fechamento brusco de válvula de bloqueio;
Resfriamento e condensação de vapor ou fluido gasoso: pressão x vácuo;
Expansão do fluido por elevação da temperatura.
Pré-tensionamento de tubulação (“cold spring”)

Pré- tensionamento do tubo, ou cold spring é o processo de deformação elástica do sistema de tubulação, normalmente
realizado por corte de comprimento de tubo entre duas ancoragens, durante a montagem, para produzir um deslocamento
inicial desejado, reduzir o esforço devido à dilatação e permitir reações e tensões mais favoráveis na condição de operação
do sistema.
Projeto Mecânico de Tubulações Industriais
O Projeto Mecânico de Tubulação compõe-se do Cálculo Estático e da Análise Dinâmica.
O Cálculo Estático compreende o seguinte escopo:

 Cálculo da espessura nominal da parede de tubos e acessórios;
 Cálculo do vão entre suportes;
· Cálculo ou análise de flexibilidade;
· Cálculo de deslocamentos de juntas de expansão;
· Cálculo de deslocamentos e cargas em suportes não rígidos (ex. suportes de mola e contrapesos);
· Cálculo dos esforços sobre os suportes fixos e bocais;
· Verificação dos esforços admissíveis em bocais de equipamentos;
· Especificação de flanges e conexões flangeadas;
· Especificação das válvulas industriais: bloqueio, retenção, globo, agulha, etc.
A Análise Dinâmica complementa alguns projetos que necessitam de outros cálculos, tais como os efeitos
dinâmicos causados por impactos, carga cíclica de vento, terremoto, vibrações, reações devido ao fluxo do
fluido e choques hidráulicos. Estes são cálculos especiais não cobertos neste curso.
Cálculo de Espessuras – Tubulações Industriais
Cálculo da espessura nominal da parede do tubo reto para pressão interna.

A espessura do tubo da tubulação, para resistir às condições de projeto (pressão interna e temperatura) é dimensionada
com a fórmula do código ASME B31.3 parágrafo 304.1.2 –Straight Pipe Under Internal Pressure (Tubos Retos sob
Pressão interna), conforme segue :
Para t< D/6, a espessura não deverá ser menor que a obtida por :
𝑃(𝑑 + 2. 𝑐)
𝑃.𝐷 Ou para ID  𝑡=
Para OD  𝑡 = 2(𝑆𝐸𝑊+𝑃𝑌) + c 2[𝑆𝐸𝑊 − 𝑃 1 − 𝑌 ]
Diâmetro Interno
Diâmetro Externo
Para t≥ D/6 ou para P/SE > 0,385; o cálculo de espessura requer considerações especiais de fatores como
teoria das falhas, efeitos de fadiga e tensões térmicas.
 PD 
tm    c
 2  SE  PY  
Cálculo de Espessuras – Tubulações Industriais

 PD 
tm    c
 2  SE  PY  
Onde :
 t : espessura calculada conforme 304.1.2
 c: sobre-espessuras
 P: pressão interna de projeto
 D: diâmetro externo conforme tabelas ou medidas
 D: diâmetro interno conforme tabelas ou medidas
 S: resistência do material conforme tabela 𝐴1
 E: fator de qualidade da tabela 𝐴1 − 1𝐴 𝑜𝑢 𝐴 − 1𝐵
 W: fator de junta soldada conforme parágrafo 302.3.5 (e)
 Y : coeficiente da tabela 304.1.1 para t<D/6 e materiais listados (pode interpolar )
 Y para t ≥D/6 é obtido por :
𝒅+𝟐.𝒄
𝒀=
𝑫+𝒅+𝟐.𝒄
Classificação API 570
 Classe 1 - Serviços com elevado potencial de causar imediatamente uma emergência:
 Produtos inflamáveis que podem auto refrigerar e provocar fratura frágil.
 Produtos sob pressão vaporizam rapidamente ao vazar, criando vapores

explosivos; tais como correntes de C2, C3 e C4 (fluidos com ponto de ebulição menor que 10°C.)
 Sulfeto de Hidrogênio ( H2S) na forma de gás; >3% em peso.
 Cloreto de Hidrogênio anidro;
 Hidrocarbonetos com temperatura acima de 250°C;
 Produtos Letais:
  Ácido fluorídrico em qualquer concentração;
  Tubulações sob ou próximas a mananciais hídricos, rios, lagos, etc;
  Tubulações sob ou próximas a vias públicas e estradas.
Classe 2 - Serviços com médio potencial de risco com relação a segurança, continuidade
operacional e meio ambiente:
 Hidrocarbonetos abaixo de 250o C que se vaporizam lentamente durante o vazamento;
 Hidrogênio, gás combustível (fuel gás) e gás natural;
 Ácidos fortes e Cáusticos
 Vapor D’água e água com pressões elevadas (acima de 50 kgf/cm2).
Classe 3 - Serviços de baixo potencial de risco incluindo inflamáveis, que não vaporizam
significativamente. Serviços prejudiciais aos tecidos humanos mas localizados em áreas
remotas.
 Hidrocarbonetos que não vaporizam significativamente dentro de plantas de processo (on-
site)
 Produtos em áreas de tancagem;
 Ácidos e Cáusticos fora da plantas de processo.(off-site)
 Classe 4 - Serviços sem potencial de risco:
Água potável/serviço/incêndio/resfriamento;
 Vapor de média e baixa pressão;
 Condensado de vapor de média e baixa pressão;
 Ar de serviços, de instrumentos.
 Obs.: A API 750 “ Management of Process Hazards” e a NFPA 704 “Identification of the Fires
Hazards of Materials” contém listagem com produtos processados em indústrias químicas.
Suportes, Apoios, Guias e Juntas de Expansão

apoiados
Rígidos não trabalham
pendurados
Tubos verticais
Semi-rígidos trabalham
Pendurais
Com molas
Não rígidos carga variável
Contrapeso
 Guias ( Principais aplicações)
  Longos trechos retilíneos

 Trechos com juntas de expansão
  Orientação de dilatação (proteção de bases de vaso de pressão e tanques.
 Tubulações verticais
  Estação de válvulas de controle localizadas à jusante da ancoragem .
Batentes
 Limitação axial de deslocamentos (longitudinais ).

A estrutura de aço (viga), onde o tubo superior está

apoiado está deformada, possivelmente porque foi
subdimensionada.
A tubulação se deslocou horizontalmente e o suporte Observe que o tubo superior,
“escapou” da estrutura de apoio (viga metálica). Não através do suporte (viga metálica), começa a se apoiar
há batente (limitador) para a sapata que deslizou no tubo inferior.
para fora da viga. Muito provável que o suporte do tubo inferior sofra
também deformação com a sobrecarga.
Típica corrosão por fresta entre o suporte e

tubulação.

Função: absorção de dilatações, vibrações e esforços mecânicos
 É preferível adoção de traçado adequado para conferir flexibilidade à linha.
 Utilização de JE justificável nos seguintes casos:

Espaço restrito;
Quando for a alternativa mais econômica;
Exigência de trajeto retilíneo;
Vibrações de grande amplitude;
Tubulações ligadas a equipamentos que não possam sofrer esforços externos da tubulação


Suportes de molas
Suportes, Apoios, Guias e Juntas de Expansão Suportes de molas
Os suportes de mola (spring-hangers), de “carga variável", são os dispositivos de suporte móvel de uso mais freqüente
em tubulações industriais. Consistem em uma mola helicoidal de aço, geralmente dentro de uma caixa também de aço,
de maneira que o peso dos tubos seja suportado diretamente pela mola, tendendo a comprimi-la. Esses suportes são
chamados de carga variável porque a força necessária para comprimir a mola aumenta a medida que a deflexão
aumenta, isto é, a cada posição de deflexão da mola corresponde uma capacidade de suporte diferente.
A variação relativa da carga será tanto maior quanto menor for o comprimento da mola, e vice-versa.
Os suportes de carga constante são aparelhos também com mola de aço, nos quais o peso dos tubos age através
de um jogo de alavancas e articulações colocadas de tal maneira que o braço de alavanca que atua sobre a mola
aumenta a medida que a deflexão aumenta, exigindo maior esforço para comprimir a mola. Dessa forma, a
capacidade de suporte do aparelho fica praticamente constante ao longo de todo a curso de deflexão da mola.
Esses dispositivos são bem mais caros e complicados do que os suportes de carga variável, e por isso mesmo de
uso mais restrito.


TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS Suportes, Apoios, Guias e Juntas de Expansão
PURGADORES DE VAPOR
 Funções dos purgadores de vapor:

1) Eliminação de condensado formado em linhas de vapor
2) Retenção de vapor em aparelhos de aquecimento a vapor
 Razões para se retirar o condensado das linhas de vapor:
1) Conservar a energia do vapor (condensado não tem ação motora (power) nem aquecedora
eficiente)
2) Evitar vibrações e golpes de aríete
3) Evitar erosão das palhetas das turbinas
4) Evitar redução da seção transversal útil (erosão)
5) Evitar resfriamento do vapor
6) Drenar condensado de pontos mortos do traçado.
PURGADORES DE VAPOR
Observar nos projetos e instalações

PURGADORES DE VAPOR
Observar nos projetos e instalações

PURGADORES DE VAPOR
Boas práticas
1) Instalação abaixo da geratriz inferior da linha a ser drenada;

2) Colocação de filtro imediatamente antes do purgador;
3) No caso de descarga livre, colocar válvula de bloqueio antes
do purgador e uma válvula de dreno;
4) No caso de descarga fechada, colocar uma válvula de bloqueio
antes e outra depois do purgador;
5) Linha de retorno do condensado situada abaixo do purgador;
6) Tubulação dos purgadores deve ser o mais curta possível;
7) Fácil acesso para inspeção e manutenção.
FILTROS
Colocado na entrada de equipamentos

• Impede entrada de corpos estranhos na partida
• Tipo mais comum: cesta de tela com anel de chapa
• Área do elemento filtrante – 3 a 4 vezes a área da seção
 Instalar filtros provisórios (chapéu de bruxa, cesta) sempre que uma tubulação
tenha sofrido corte de seções para manutenção, revestimento interno, etc.
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS FILTROS
INSPEÇÃO
Programação:
Data + Intervalo (período entre inspeções)
PRINCIPAL DETERIORAÇÃO >>>>> CORROSÃO

(Mais crítica se associada à EROSÃO)
Fatores que afetam a taxa e a natureza da corrosão:

· Material da tubulação;
· Fluído transportado;
· Velocidade do fluxo;
· Temperatura;
· Pressão;
· Injeção de água ou outro produto químico;
· Mistura de duas ou mais correntes de fluxo;
· Condições ambientais externas;
· Áreas de fluxo estagnado (“pontos mortos”).
INSPEÇÃO
Aspectos a considerar na determinação dos

Intervalos de Inspeção:
- Consequências de uma falha da tubulação;
- Graus de riscos envolvidos;
- Deteriorações que a tubulação está sujeita, suas taxas de corrosão e sua vida útil
remanescente;
- Registros históricos das inspeções;
- Condições de operação atuais;
- Requisitos legais existentes
Estabelecer programação para:

- Inspeção Visual Externa (em operação);
- Medição de espessuras (paradas ou em operação);
- Inspeção Geral (inclusive interna quando possível).
INSPEÇÃO
Critérios para estabelecer os intervalos:

- Inspeção Visual Externa:
- Máximo intervalo “função da classe de inspeção” (tabela API 570)
TIPO DE MEDIÇÃO DE INSPEÇÃO EXTERNA
PRODUTO ESPESSURA (Freqüência máxima)
CLASSE 1  5 anos 5 anos
PONTOS DE INJEÇÃO 3 anos (a) Pela classe
INTERFACE SOLO-AR  (b) Pela classe
(a) Os intervalos de inspeção para pontos de injeção potencialmente corrosivos, podem também ser
estabelecidos por uma análise de IBR, de acordo com a API 580.
(b) A interface solo-ar de tubulações enterradas deve ser incluída no programa de inspeção de tubulações,
mesmo que estejam protegidas com sistema de proteção catódica. Caso seja encontrada deterioração do
revestimento na interface solo-ar, é importante verificar a ocorrência de corrosão na tubulação. Uma vez
encontrada corrosão na tubulação, deve-se estender a inspeção de modo a assegurar que a corrosão limita-se
somente a interface solo-ar, ou que esta ocorra também longe da região. Maiores detalhes, consultar a norma
API 570 item 5.3.4.
INSPEÇÃO
- Medição de Espessuras:
Metade da Vida Útil Remanescente ou Conforme tabela API 570
“o que for menor, será o máximo intervalo”

- Inspeção geral (interna):
Sugestão:
Mesmo critério da Medição de Espessuras
Após cada inspeção:

Reavaliar os Intervalos de Inspeção
INSPEÇÃO
TUBULAÇÕES ENTERRADAS
Intervalos de Inspeção:
“Função da Resistividade do Solo”
Resistividade do Solo ( ohm-cm) Intervalo de Inspeção (em anos)
<2.000- 5
2.000 – 10.000 - 10
>10.000 - 15
Ou Conforme Critério para Tubulações Aéreas em Função da Corrosão Interna
Após cada inspeção:

Reavaliar os Intervalos de Inspeção
INSPEÇÃO Substituição de segmento ou tubo
Corte e Substituição Definição: Consiste em remover a seção do duto que contém o defeito e substituí-lo por outro
segmento pré-testado.
Aplicação: A substituição de trecho de duto só é recomendável quando este tenha perdido sua estanqueidade, ou o
dano seja muito severo, devido ao alto custo que representa parar uma linha de abastecimento e/ou dificuldades e
requisitos exigidos para se realizar uma substituição.
 O duto deve estar desenterrado o suficiente para estar livre de restrições e não criar tensões no momento do
realinhamento .
 Recomenda-se que o comprimento do duto substituído não seja menor que a metade do diâmetro do duto, ou 3
polegadas, independente de qual seja o maior [20].
 Requer-se a realização de um teste hidrostático depois da substituição do segmento. Caso o teste hidrostático seja
impraticável, todos os seguintes requerimentos devem ser cumpridos:
 o novo segmento de duto deve ser pré-testado hidrostaticamente;
 qualquer solda de topo utilizada necessita de uma qualificação, com radiografia em 100% do seu comprimento, ou da
inspeção do cordão de soldadura por ultra-som, o qual deve ser aprovado segundo os requisitos estabelecidos na
norma de fabricação;
 deve-se realizar o ensaio de partículas magnéticas, ou líquidos penetrantes no passe da raiz e na solda de topo
completa [19]
Substituição de segmento ou tubo
 Vantagens: Elimina totalmente qualquer tipo de dano que tenha acontecido no duto.
 Desvantagens: É necessária a parada operacional, o isolamento e a drenagem da seção de

duto que se substituirá. O cumprimento dos requisitos normativos (segurança da instalação
e pessoas e condicionantes de normas de projeto) implicam em altos custos.
1 2 3
1 Biseladeira
2 Acopladeira interna
3 Acopladeira Externa
4 Solda
5
5 Inspeção
4
Depósito de solda
Definição: Consiste em restaurar a continuidade do duto utilizando técnicas de soldagem. (foto)

Aplicação: É utilizado para reparar pequenas áreas corroídas, rasgos, ranhuras, queimaduras de arco e imperfeições
de soldas produzidas com metal de aporte, desde que não localizados em alguma zona de amassamento.
Antes da aplicação do reparo, as imperfeições de soldas, rasgos, ranhuras e queimaduras de arco devem ser removidas
por lixamento.
As pequenas áreas corroídas geralmente não precisam ser lixadas, mas necessariamente limpas (jateamento /escova
de aço).Este tipo de reparo não pode ser aplicado em defeitos trincados, ou amassados, nem em defeitos próximos de
algum cordão de solda.
Vantagens: É atrativo pela sua simplicidade,

podendo ser aplicável em lugares nos quais um
reparo de manga soldada não poderia, ou
dificilmente seria aplicado, por exemplo, em tês e
curvaturas.
Desvantagens: Representa um risco considerável
quando aplicado em uma linha em operação. Este
risco depende da espessura remanescente da
parede e da penetração da solda. (trepanação)
Lixamento
Definição: Consiste em remover o metal ao redor do defeito proporcionando uma superfície com contornos suaves,
com o objetivo de reduzir a concentração de tensões, geradas pelo defeito original e/ou remover outras anomalias no
material do duto.
 Aplicação: É utilizado para reparar defeitos, tais como: imperfeições de solda, queimaduras de arco, rasgos,
ranhuras e, em alguns casos, para trincas superficiais.
 Também é utilizado como procedimento prévio para a execução de outros reparos, como em casos de
amassamentos com concentradores de tensões que precisem ser removidos, ou algum outro defeito que precise
de reforço adicional.
 A ASME B31.4 – 1996, permite a realização deste reparo com o duto em operação. Na referência, recomenda-se
uma redução a 85% da tensão no defeito em relação a que vinha experimentando em operação.
Requerimentos e Restrições:
 Após o reparo, o mesmo deve ser inspecionado visualmente e por partículas magnéticas ou líquidos penetrantes.
O defeito de abertura de arco deve ser inspecionado por ataque metalográfico
 A relação mínima entre a profundidade e o comprimento da superfície lixada deve ser de 4 para 1, sendo que a
quantidade que pode ser lixada sem a aplicação de algum reforço estrutural, está limitada pela ASME B31.G, como
se fosse uma perda de material. Permite-se este reparo para defeitos com profundidade de até 10% da espessura
nominal sem a aplicação de algum reforço estrutural. - As trincas, concentradores de tensões ou defeitos similares
localizados em um amassamento, devem ser totalmente removidos por lixamento. Se a espessura remanescente
for menor que 87,5% da espessura nominal da parede do duto, é necessário, então, que o conserto seja realizado
com algum outro reparo.
Dupla Calha
Dupla Calha Soldada:

Consiste em envolver o duto com duas meias calhas metálicas na região do duto com defeito.
O reparo de dupla calha se subdivide em tipo A e tipo B, conforme segue:
Dupla Calha Soldada Tipo A: Este reparo é um reforço estrutural que consiste em envolver o duto
com duas meias calhas metálicas que serão unidas entre si por meio de uma soldagem longitudinal,
sem contato direto com o duto.
A junta pode ser de topo, ou pode-se utilizar uma união sobreposta com solda de filete.
 Aplicação: Não pode ser utilizada para reparar defeitos que apresentem vazamentos, nem em defeitos
com orientação circunferencial [20], dado que este reparo não restringe as deformações longitudinais
que podem ser elevadas, dependendo da extensão circunferencial do defeito.
 Instalação: É recomendada a utilização de alguma resina uqe torne-se sólida, (ex. epóxi, composto de
poliéster, entre outros) entre o duto e as calhas metálicas [20] [22], como ilustrado na figura 2.3, com o
propósito de garantir o contato e a transmissão de carregamento do duto ao reparo.
Dupla Calha
Dimensionamento: recomenda-se que a espessura das luvas não seja menor que 2/3 da espessura do duto.
 Para defeitos curtos ( 𝐋 < 𝟐𝟎 𝐃. 𝐭 , onde L é o comprimento do defeito, D é o diâmetro do duto e t é a
espessura de parede) e, para defeitos longos ( 𝐋 ≥ 𝟐𝟎 𝐃. 𝐭), é recomendado que a espessura do reparo seja
igual, ou maior que a espessura do duto (isto dependerá da resistência do aço utilizado nas luvas).
 Para ambos os casos, a luva deve se estender pelo menos 50 mm dos limites do defeito sobre o duto sem
defeito.
 Variantes do Método de Reparo: No lugar de se utilizar a soldagem para unir as calhas, são utilizados parafusos.
Além da vantagem de prescindir-se de soldagem, mediante o ajuste dos parafusos, é possível criar-se um
pequeno aperto das calhas sobre o duto.
Porém, a fabricação do reparo resulta bastante mais sofisticada e muitas vezes mais dispendiosas.
A British Gás desenvolveu um método de reparo chamado “Epoxy Filled Shells” (mangas preenchidas com epóxi).
Consiste na instalação de duas meias calhas com um espaço anular entre o duto e o reparo (de 3 a 40mm), estas são
centradas por meio de parafusos. As duas meias calhas podem estar unidas por meio de solda, ou por parafusos. Nos
extremos, o anular formado pode ser selado com epóxi de cura rápida, em seguida, o anular é preenchido com um
epóxi de alta rigidez. O total enchimento é comprovado quando o epóxi sai por um furo localizado na parte superior de
uma das mangas. Para melhorar o desempenho do reparo, a resina pode ser injetada sob alta pressão, ou pode-se
reduzir a pressão de operação da linha e injetar a resina sob baixa pressão (menor que 7 bar ).
Dupla Calha British Gás
 Vantagens: A não necessidade de soldagem direta da calha

metálica com o duto diminui o risco da criação de trincas, ou
de outras anomalias do produto da soldagem. Este reparo
vem sendo utilizado na indústria por muitos anos.
As empresas já estão familiarizadas com a sua instalação.
Reparo de mangas enchidas de epóxi
 Desvantagens: Requer soldagem em campo, o que representa uma grande desvantagem nas linhas
submarinas. Não contém vazamentos, devido a isso não pode ser utilizado em defeitos de corrosão interna.
Não oferece resistência axial. Seu custo é relativamente alto em relação aos reparos substitutos, como os de
material compósito, que podem ser utilizados para o reparo de vários dos mesmos tipos de defeitos.
Dupla Calha
Dupla Calha Soldada Tipo B
 Definição: Consiste em envolver o duto com duas meias calhas metálicas que serão unidas entre si, por
meio de uma solda longitudinal e unidas ao duto através de uma solda circunferencial.
 Aplicação: Pode ser utilizada para o reparo da maior parte de defeitos, mas por sua capacidade de conter a
pressão interna é principalmente recomendada para reparar vazamentos, ou defeitos que possam vir a
apresentar vazamentos. Também é utilizada para o reparo de defeitos com orientação circunferencial,
suportando as tensões longitudinais que podem ser originadas pela própria pressão interna, ou por
carregamentos laterais. A boa prática, não recomenda utilizar esta técnica para o reparo de trincas
longitudinais, a menos que seja demonstrado que a trinca não se propagará por baixo do reparo durante a
operação do duto
Dupla Calha
Dupla Calha Soldada Tipo B (continuação)
Instalação: Podem-se utilizar os mesmos mecanismos de aplicação dos reparos do tipo A.

Para a solda que une as duas calhas é recomendável utilizar a solda de topo, sobretudo nos reparos que
conterão a pressão interna, dado que estas juntas são mais resistentes que as juntas sobrepostas, onde se
criam momento fletor, devido a ação direta da pressão.
 Nos extremos do reparo, pode se utilizar a solda de filete, assegurando-se da não existência de trincas.
 Recomenda-se ainda a utilização de eletrodos de baixo hidrogênio, sendo que o processo de soldagem e
testes pós-soldagem devem seguir as orientações de alguma norma reconhecida (preferencialmente sempre
seguir as Normas de Projeto da instalação).
 Não se recomenda que este reparo seja instalado próxima a outra luva, numa distância menor, ou igual à
metade do diâmetro do duto, uma vez que se pode formar uma espécie de entalhe entre os dois reparos.
 É recomendado que o reparo (extensão da dupla calha ) deve estender-se em uma superfície sem defeitos
por pelo menos 50mm para cada extremidade do defeito.
 O reparo deve se estender por pelo menos 50mm para cada lado dos extremos da região do defeito ou
defeitos.
 As calhas devem ser projetadas para suportar a mesma capacidade de carga que o duto suporta.
Atenção: não existe um limite superior para o comprimento das calhas.

Região delimitada após corrida de PIG Instrumentado

Área de Inspeção para instalação de Dupla Calha -
É imprescindível registros de inspeção detalhando cada ponto de correlação

inspecionado, serviços realizados, laudos de END, referências geográficas (GPS) para
eventual necessidade de rastreabilidade futura.
Abraçadeiras Mecânicas
Abraçadeiras Mecânicas: São estruturas robustas que abraçam o duto na região do defeito, sendo apertadas por
meio de grandes parafusos.
Nos seus extremos possuem selos mecânicos que podem conter o vazamento do fluido. Estes selos mecânicos
são ativados unicamente pela própria pressão do fluido e acionados somente por um carregamento axial que
comprime o selo, fazendo com que este se expanda no sentido radial e diminua em seu diâmetro interno.
Aplicação: São utilizadas para o reparo de defeitos com, ou sem vazamentos.
 Não devem ser utilizadas para reparar defeitos com orientação circunferencial, a menos que o projeto da
abraçadeira mecânica contemple a restrição do carregamento axial.
Requisitos: A abraçadeira mecânica deve ser fabricada tendo condições para suportar a pressão de projeto do
duto.
A abraçadeira mecânica pode ser totalmente soldada, circunferencial e longitudinalmente, incluindo os parafusos,
com o propósito de assegurar a selagem, caso os selos de elastômeros falhem.
Dimensionamento: Normalmente são espessas, pesadas e com parafusos robustos, que são necessários ao bom
desempenho e ajuste do reparo.
 Os extremos da abraçadeira mecânica devem se estender pelo menos 2” (50mm), dos extremos do defeito .
Vantagens:
 São de rápida e fácil aplicação, por isso mesmo bastante utilizadas em casos de emergência, ou
em lugares nos quais as condições de trabalho são adversas, como, por exemplo, nas tubulações off-
shore.
Desvantagens:
 São caras e pesadas.
 Um pequeno desvio circunferencial do duto pode impedir sua utilização, ou seu correto funcionamento.
(fazer dimensional criterioso da instalação no local onde será instalada em extensão com no mínimo o
dobro da extensão do reparo previsto).
 Em geral são limitadas para o reparo de defeitos não muito extensos.
 Norma ISO/TS 24817 A ISO/TS 24817: é uma norma para reparos de material compósito em dutos e tubulações
nos quais os tipos de material compósito, aqui descritos, referem-se a qualquer sistema de resina termorrígida,
reforçada com fibras. A norma abrange desde a qualificação, projeto, instalação, realização de testes até aos
processos de inspeção e pode ser aplicada para o reparo de tubulações, tanques e vasos de pressão.
Os defeitos contemplados são: corrosão externa, corrosão interna e dano mecânico (amassamentos, ranhuras e
desgastes).
Segundo o tipo de serviço e as condições de operação do reparo, o mesmo deve ser classificado em uma das c
classes apresentadas na tabela, como segue abaixo:
 Tabela 2.1. Classes para reparos de material compósito
Classe do Reparo Serviço Típico Pressão de Temperatura de

Projeto Projeto
Classe 1 Aplicações sem especificação, por exemplo dreno, < 1MPa <40°C
resfriamento, etc
Classe 2 Água para Incêndio < 2 MPa <100°C
Classe 3 Produção de água e hidro carbonetos fuidos inflamáveis Limite superior Limite superior de
e sistemas de gás. Apropriada para sistemas de de operação do operação do
transporte, incluindo as situações mais críticas. sistema. sistema
 A documentação requerida por norma (tabela 2.2) para cada uma das classes do reparo é a seguinte:
Documentação Requerida Classe1 Classe 2 Classe 3

Cálculos de Projeto X X
Dados e documentação do material X X X
Documentação da preparação da superfície X X X
Dados de testes de curto prazo X X X
Dados de testes de longo prazo X X
Entre os cálculos de projeto está a determinação da espessura de reparo que pode ser calculada:
conforme a tensão admissível do substrato (parede do duto),

segundo a deformação admissível na lâmina de reparo e/ou ainda,
segundo a tensão admissível do reparo, baseado no teste de desempenho (o qual determina a
tensão de falha a longo prazo do reparo)
TREPANAÇÃO N- 2163 BR
TREPANAÇÃO  https://youtu.be/feofWHTSVQ0
https://youtu.be/PX8XwKw5eNs
https://youtu.be/UMIi5wIuSu8
Instalação de Conexões Roscadas antes da Trepanação

A espessura mínima admissível de parede, onde deve ser feito o furo, deve ser de 9 mm.
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS Corrosão
Corrosão
Corrosão é a tendência dos metais

O que é
retornarem ao seu estado de óxido !
corrosão?
Ou seja os óxidos metálicos após passarem pelos

processos siderúrgicos, tratamentos térmicos, processos
de conformação (laminação, forjamento, estampagem,
etc), “ganham energia”, e a tendência é o retorno às
condições como são obtidos na natureza em sua forma
mais estável, a saber estado de óxido!
Corrosão
Corrosão
Corrosão
Corrosão
Corrosão galvânica
Corrosão alveolar severa

com perda de material
Corrosão
Corrosão por Pitting em Aço Inox

Corrosão
Corrosão
Corrosão
Corrosão
Pilhas de concentração e de aeração diferencial: Ocorrem respectivamente em

condições em que um metal é exposto a diferentes concentrações de seus próprios
íons ou de oxigênio.
A região mais concentrada em íons será protegida, enquanto a menos concentrada
sofrerá corrosão.
De forma semelhante, para o gás oxigênio também ficará protegida a região mais
aerada e será atacada aquela com menor teor de oxigênio.
Ânodo: Região em que ocorrem as reações de oxidação.

Consequentemente, é a superfície na qual a corrosão ocorre.
Cátodo: Região em que ocorrem as reações de redução.

Assim, a superfície torna-se protegida, não há corrosão.
Eletrólito: Solução condutora que envolve o cátodo e o ânodo.

Ligação elétrica entre cátodo e ânodo.
Corrosão
Corrosão
Aço inox sensitizado
O processo SENSITIZAÇÃO ocorre devido à formação de carbonetos de cromo, resultante da combinação do

cromo com o carbono livre, ocorrendo quando o aço é exposto a temperaturas entre 450 e 850ºC, tornando-o
sujeito à corrosão intergranular. Ocorre porque os carbonetos de cromo, precipitados na região de contornos de
grão atuam como sítios catódicos em relação à matriz vizinha empobrecida em cromo, levando à corrosão
localizada na região intergranular. Com o objetivo de evitar o efeito de sensitização existem aços chamados
estabilizados, sendo adicionados elementos de liga, tais como nióbio e titânio, que se combinam com o carbono
livre e desta forma seja mantida uniforme a quantidade de cromo em solução sólida. Após o processo de fabricação
da peça de interesse, há elevação e manutenção do material na temperatura de 815 a 870ºC por determinado
tempo.
Corrosão
Corrosão atmosférica Corrosão atmosférica Sob Isolamento

Fatores de influência: Fatores de influência:
1.Temperatura 1.Temperatura ( -5ºC à 80ºC )
2.Umidade 2.Umidade
3.Poluentes 3.Poluentes
Situações: Situações:
1.Áreas externas de trocadores 1.Trocadores Isolados
2.Frestas ( aeração diferencial ) 2.Intermitência
3.Pintura 3.Pintura
4.Material 4.Material
Corrosão Microbiológica
Corrosão Microbiológica
Devido a ação de microorganismos (bactérias, fungos, algas)
Ataque através de ácidos minerais (H2SO4, H2S) ou orgânicos (acético, fórmico)
Destruindo a camada apassivadora ou revestimentos protetores.
Despolarizando áreas catódicas pelo consumo de hidrogênio.
A corrosão microbiológica (ou corrosão microbiana) é um tipo de corrosão causada

por microorganismos (bactérias, fungos e algas) que atuam de maneira intensa nos
processos corrosivos.
Esses quando presentes podem ser encontrados em uma vasta gama de pHs, sendo
que eles podem existir em temperaturas de -5°C até 110 °C.
Corrosão
Todos os metais estão sujeitos a corrosão se o meio for suficientemente agressivo!

(GENTIL, 2003).
Corrosão
Típica corrosão por fresta entre o suporte e

tubulação.
O MECANISMO DE CORROSÃO
É um equívoco comum imaginar que SOMENTE o contato metal-metal, juntamente com o acúmulo de água seja a
causa
Principal de corrosão nestes pontos. Isto está correto, porém há outros , além disso. Vejamos:
1 Acúmulo de água: A própria natureza dos suportes permite que a água acumule-se sobre a superfície do tubo
pintado,
bem como, na pintura sobre o elemento de apoio;
2. Falha na Pintura: mesmo com uma boa aplicação de pintura no tubo e nos suportes, muitas vezes o sistema de
pintura
é projetado para exposição à atmosfera e não serviço de imersão. A extensão superficial da tinta
é continuamente exposta
à água, podendo ocorrer a destruição dessa camada de tinta imersa. Outro problema comum ocorre quando o tubo
se dilata
e contraia naturalmente devido a temperatura de trabalho e/ou atmosférica, sendo inevitável que o substrato de
aço seja
exposto à água por falhas na pintura (por exemplo: fendilhamento, descontinuidade de película, espessura aquém
da
necessária para uma situação de imersão, escolha do esquema de pintura inadequado, entre outros), levando em
conta o
tempo de exposição ao meio (imersão) e a temperatura que envolve o sistema operacional;
Corrosão
3. Corrosão inicial: A pequena área de aço agora exposta à água oxigenada (frequentemente com
cloretos), devido a falha na pintura, começa a corroer. Com sua propagação, logo toda a área de
suporte U do tubo estará totalmente exposta.
4. Corrosão por frestas: Deste ponto em diante, a corrosão na fenda assume a partir do mecanismo
geral de corrosão.
Denominada aeração diferencial.
Com a criação do produto de corrosão (formação de camada de óxidos), ele restringe ainda mais a
difusão do oxigênio e a concentração de oxigênio diminui. A corrosão por fresta está
agora acelerando cada vez mais.
5. Falha da tubulação ou do suporte: Se ocorrer falha de inspeção ou inacessibilidade ao local para

detectar esta perda de espessura de parede, o tubo irá falhar.
Corrosão
SOLUÇÕES INADEQUADAS!!!!
Como foi referido anteriormente, pensava-se que o contato metal-metal era a único ou principal problema
causador da corrosão por frestas.
Assim, muitas indústrias ainda utilizam almofadas de borracha de diversos tipos, em uma tentativa de
resolver este problema mesmo notando-se que eles eram ineficientes (talvez se pense: “ruim com ele,
pior sem ele”).
Na verdade, almofadas de borracha sob a tubulação intensificam o problema reduzindo ainda mais a vida
útil do tubo. A fresta, que foi formada sem a almofada de borracha é fina em comparação com fresta entre
a almofada e o tubo, que agora tem a capacidade de absorver mais água por ação capilar.
O uso dessas almofadas de borracha além de reter mais água (aumenta a capacidade de deteriorar a
pintura), ela também amplia a área de contato aumentando o comprimento da fresta. Nota-se que não há
contato bimetálico nessa situação, porém um eletrólito (água de chuva como exemplo) que venceu com o
tempo a barreira de tinta e que nesse momento aciona o mecanismo de corrosão seletiva, formando a
chamada pilha de ação local.
Corrosão
Almofadas de borracha. Não é incomum

observá-las em plantas de processo.
Observar que cada planta em operação, deve considerar que mudanças deste tipo podem requer estudo de
flexibilidade da tubulação e traçado já que envolverá modificações na altura da linha ou rebaixamento de cotas de
suportes de molas, enfim, essas questões e outras devem ser respondidas.
Sempre privilegiar as boas técnicas de engenharia após pesquisa adequada à sua planta, antes de executar
modificações em uma planta industrial.
Soluções Técnicas
ALTERNATIVA PESQUISADA
Há mais de uma década usa-se de forma incipiente suportes alta resistência de material termoplástico. A
configuração meia-lua onde o tubo é apoiado minimiza a fresta não permitindo a acumulação de água. Permite
fácil inspeção e manutenção no suporte.
O contato de metal-a-metal é eliminado se utilizado com um parafuso revestido, sendo a tubulação
completamente isolada da estrutura de suporte.
Soluções Técnicas
Inspeção Externa
1.Identificação ( atender NR-13 ) [Produto, acesso às escadas e plataformas de válvulas,

instrumentos, etc)
 Fazer lista de verificação antes de ir para o local!
2. Pintura / Revestimento
3. Condições físicas das bases dos suportes.
4.Identificação de pontos com vazamentos (carretel, tampo, flanges, instrumentos, drenos)
5.Válvulas de segurança: Identificação, lacre, estado geral, calibração, registros de aberturas)
6.Instrumentos de controle: estado geral, calibração, etc...
7.Conexões (estado geral, danos, corrosão, estojos faltantes, tensionamentos, ME / US etc)
8.Drenos : idem acima
9.Suportes e estruturas: estado geral, amassamentos ,corrosão e pintura
10.Chumbadores: estado geral, corrosão.
11.Aterramentos: integridade física e efetiva conexão
12.Porcas e estojos: estado geral corrosão/ pintura.
13.Base: estado geral pintura e corrosão (se for concreto observar infiltrações danos à
armadura)
14.Eletrodutos e Luminárias
15.Limpeza
16.Verificar desenho / sinais de modificações sem revisão de planta (p. ex. underground)
Inspeção Externa
Vantagens :
 Baixo custo! (NÃO INTERFERE COM A PRODUÇÃO)
 Auxilia as demais atividades no dimensionamento de recursos e MO para a parada programada.
(andaimes / isolamento / pintura)
 Pode detectar problemas com criticidade motivando antecipação de parada para reparo ou evitar um
acidente com reparo provisório ou outras providências.
 A coleta de dados com a operação vai ajudá-lo a selecionar os ensaios, bem como os locais e o que
esperar na parada programada. (onde a linha vibra, quais PSVs atuaram no período, etc).
 Facilita elaboração de Lista de Verificação para histórico e futuras inspeções.
 Permite correção e atendimento às legislações com maior eficência (iluminação, PSVs, acessos
obstruídos), evitando ações trabalhistas, acidentes, perdas, etc.
PIGS
“PIGS”:
São equipamentos que, inseridos dentro do duto, viajam por toda a sua extensão, empurrados
pela própria vazão do produto.
Eles são classificados em duas categorias:
 “Utility Pigs”: realizam a função de limpeza, separação de produtos e remoção de água.
“In-line Inspection Tools”: também conhecidos como “PIGS Instrumentados”,

“Intelligent PIGS” “ou “Smart PIGS”, que fornecem informações das condições da linha,
bem como da extensão e localização de algum problema.
A inspeção com pig instrumentado de corrosão tem dois objetivos distintos que são a detecção e o dimensionamento
dos defeitos. A incerteza de medição nas dimensões dos defeitos é diretamente proporcional ao custo da
inspeção. Sendo assim, a escolha do tipo de pig deve levar em consideração:
• O custo das escavações: quanto menor a qualidade das informações maior é a necessidade de inspeções de
campo. Dutos submarinos ou dutos que passam por áreas inóspitas e de difícil acesso têm um custo elevado de
inspeção direta, podendo ser inclusive tecnicamente inviável.
• O custo com uma possível falha do duto: a falha de um duto por vazamento, além de se contabilizar a perda
econômica por não transportar os produtos, pode afetar áreas sensíveis ou densamente povoadas, degradando o
meio ambiente, causando perda de vidas humanas e por fim, penalidades econômicas.
• A quantidade e severidade de defeitos esperados: Em caso de uma grande quantidade de defeitos a precisão
das informações é fundamental para a priorização das escavações.
PIGS
PIG https://youtu.be/fSeKW_yloKM
https://youtu.be/XT1cOip53R4
SCRAPER
https://youtu.be/CDHtL-J1Xxo
Taxa de Corrosão
Taxa de Corrosão Longo Prazo (Corrosion Rate Long Term)
Cálculo de Taxas de Corrosão
Taxa de Corrosão Curto Prazo (Corrosion Rate Short term)
Cálculo de Vida Remanescente

API 570 parágrafo 6.3: as taxas Longo prazo / curto prazo,
deverão ser consistente com a vida remanescente.
Procurar sempre realizar medições exatamente
nos pontos medidos anteriormente!
(precisão / confiabilidade)
Se os cálculos atuais indicarem que taxas imprecisas,
foram assumidas anteriormente, a taxa a ser utilizada
para o próximo período ou campanha deverá estar de
acordo com a taxa atual!
Taxa de Corrosão
Taxa de Corrosão Longo Prazo (Corrosion Rate Long Term)
𝑡𝑖 − 𝑡𝑎 Onde : ]
T𝑥𝐿𝑃 = (in/mm) / tempo
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜
ti= espessura inicial [comissionamento]
ta= espessura atual [inspeção atual]
Taxa de Corrosão Curto Prazo (Corrosion Rate Short Term)
𝑡𝑖𝑎 − 𝑡𝑎 Onde : (in/mm)

T𝑥𝐶𝑃 = tia= espessura anterior[última inspeção]
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑜(𝐼𝑛𝑠𝑝 𝑎𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑎𝑛𝑡) ta= espessura atual [inspeção atual]
.−
Intervalo : tempo entre inspeções
Vida Remanescente
Cálculo de Vida Remanescente
𝑡𝑎 − 𝑡𝑟𝑒𝑞
𝑉𝑅 =
𝑡𝑥
Onde : ]
(in/mm)
ta= espessura atual
treq.= espessura requerida (mesmo local)*
tx= taxa de corrosão.
* Sem tolerâncias
 PD 
Cálculo de Espessura tm    c
 2  SE  PY  
Onde:
t m = espessura mínima requerida de parede ................. (pol) (mm)
P = Pressão interna de projeto ........................... (psi) MPa
D = Diâmetro externo ........................................ (pol) (mm)
S = Tensão admissível para o material, excluso qualidade de solda e fator de
junta............................................................ (psi) MPa
E = fator de qualidade de fundição ou de solda. (para tubos sem costura / US/ RX / Rγ [100%] = 1. Exame Parcial = 0,85)
Y = Coeficiente de redução (varia com o material e a temperatura). Ex. aço carbono até 480ºC, Y=0,4
c = Soma de sobre espessura para corrosão, erosão,...profundidade de roscas entre outras.
Obs. 1- Dimensões espessura de rosca ANSI B2.1

2- Se a tolerância não for especificada adotar 0.02” (0,5mm)
Demonstração Tensões Circunferenciais  Tensões Longitudinais
Normas
𝑃(𝑑+2.𝑐)
𝑡 = 2[𝑆𝐸𝑊−𝑃 1−𝑌 ]
B31.3
304 PRESSURE DESIGN OF COMPONENTS

𝑃.𝐷
304.1 Straight Pipe 𝑡 = 2(𝑆𝐸𝑊+𝑃𝑌) + c
304.1.1 General
(a) The required thickness of straight sections of pipe shall be determined in accordance with eq. (2):
B31.4
t= P.D/ 2SE
403.2 Criteria for Pipe Wall Thickness and Allowances
403.2.1 Criteria. The nominal wall thickness of straight sections of steel pipe shall be equal to or greater
than tn determined in accordance with the following equation:
tn ≥ t + A
Where:
A sum of allowances for threading, grooving, and corrosion as required in paras. 403.2.2 through
403.2.4, and increase in wall thickness if used as
protective measure in para. 403.1.
tn nominal wall thickness satisfying requirements for pressure and allowances
t pressure design wall thickness as calculated in (mm) in accordance with the following equations:
Normas
B 31.8
841 STEEL PIPE
841.1 Steel Piping Systems Design Requirements
841.11 Steel Pipe Design Formula
(a) The design pressure for steel gas piping systems or the nominal wall thickness for a given design pressure
shall be determined by the following formula (for limitations, see para. 841.111):
𝑃(𝑑+2.𝑐) 𝑃.𝐷
𝑡 = 2[𝑆𝐸𝑊−𝑃 𝑡 = 2(𝑆𝐸𝑊+𝑃𝑌) + c
1−𝑌 ]
t= P.D/ 2SE
Cronologia dos fatos / Normas / NR-13
Com o surgimento da Revolução Industrial, surgiram equipamentos pressurizados e, apesar

das condições de operação na época não serem muito críticas (7 kgf/cm2 e 400°C), há relatos de diversas explosões.
Devido a elevada ocorrência de acidentes, nos Estados Unidos foram criados grupos para estudos de projetos, fabricação
e inspeção de equipamentos pressurizados, sendo o primeiro código a vigorar foi em 1880 o Código ASME (American
Society of Mechanical Engineers).
As Normas Regulamentadoras (NRs) visam garantir a segurança e saúde dos trabalhadores regidos pela CLT.
A NR13 foi criada visando à segurança de caldeiras e vasos de pressão, pois são equipamentos que operam com muita
energia armazenada e uma pequena falha pode ocasionar um acidente com proporções catastróficas, gerando prejuízos
humanos (integridade física das pessoas) e materiais.
Esta norma foi revisada e a partir de abril de 2014, passou a englobar também tubulações.
Um dos episódios mais marcantes dessa época aconteceu na fábrica de sapatos Grover em Brockton, Massachusetts,
no dia 10 de marco de 1905. Uma caldeira antiga, que era usada como reserva durante a manutenção do modelo mais
recente, explodiu, sendo lançada através de três pisos e o telhado do edifício.
As brasas lançadas a partir da explosão dessa caldeira caíram sobre toda a cidade iniciando incêndios que foram
alimentados pelas linhas de gás rompidas. Resultado: 58 mortos e 117 feridos.
Após a tragédia Massachusetts, percebeu-se a necessidade de estudos, controle e regulamentação para fabricação de
equipamentos pressurizados, dando o ponta pé inicial para a criação de um Conselho de Normas de caldeiras e uma
lei para o estado, publicada em 1908.
No ano de 1911 foi formado um comitê do Código Caldeira que levou ao Boiler & Pressure Vessel Code (BPVC) a ser
publicado em 1915.
O BPVC mais tarde foi incorporado em leis na maioria dos estados e territórios dos EUA e províncias do Canadá.
Atualmente, o Brasil adota como padrão o código ASME, que é exigido em normas brasileiras como as normas da
Petrobras e da própria NR-13, que tem como objetivo condicionar inspeção de segurança e operação de vasos de
pressão, caldeiras e tubulações.
abendi.org.br
Com a entrada em vigor deste código os números de acidentes com explosões passaram a ser monitorados por legislação
e foram reduzidos significativamente, porém, ainda assim, há riscos de explosões e outros riscos de acidentes envolvendo
trabalho com caldeiras e vasos de pressão se determinados procedimentos não forem seguidos.
Como parâmetros de risco têm-se, entre outros:
 falha do operador, programa de manutenção ineficiente.
 procedimentos inadequados de manutenção,
 instalação incorreta dos equipamentos ou, instalação em ambientes inadequados,
 falhas de projeto ou fabricação,
 válvulas de segurança mal dimensionadas ou apresentado problemas de manutenção ou, falta de calibração.
No Brasil ocorreram vários acidentes com explosões em equipamentos pressurizados, não há uma estatística oficial sobre
estes acidentes, mas em decorrência destes acidentes foi publicada a primeira NR13 em 08 de junho de 1978, um marco
importante para garantia da segurança de trabalhadores envolvidos direta e indiretamente com equipamentos
pressurizados.
Devido à relevância, para prevenção de acidentes, em 2014 foi incluída pela primeira vez, exigências de segurança
relativas à projeto, inspeção, manutenção, reparos e testes de tubulações.
TUBULAÇÕES NAS INDÚSTRIAS E ABRANGÊNCIA DA NR13 (TELLES, 2001).

As tubulações industriais têm larga aplicação, em sua maioria são divididas em utilização para transporte de
fluidos de processo e de utilidades.
As primeiras conduzem fluidos que constituem a finalidade básica da indústria, as segundas, conduzem
fluidos auxiliares para manter o funcionamento da indústria.
De um modo geral, na nomenclatura americana, os tubos são chamados de pipe, ou tube, o primeiro aplicado
para condução de fluidos e gás, como água, óleo, propano, vapor d’água, etc., normalmente fabricado em aço
carbono e aço de baixa liga.
Tubes são normalmente utilizados quando se necessita precisão na dimensão do diâmetro externo dos tubos,
tais como tubos trocadores de calor e tubos de caldeiras, normalmente fabricados em aço de baixo carbono,
aço inoxidável e ligas de cobre, alumínio, etc.
Como as tubulações do interior das caldeiras, tubes, já estavam contempladas nas exigências de segurança
da NR13, anterior a revisão de 2014, o que muda basicamente é a exigência de segurança nas das tubulações
de condução, pipes.
O item 13.2.1.e define a abrangência da NR13 em relação a tubulações.
Norma NR-13 ( Tubulação)
13.2.1.e) tubulações ou sistemas de tubulação interligados a caldeiras ou vasos de pressão, que contenham fluidos
de classe A ou B conforme item 13.5.1.2, alínea “a)” desta NR.
13.5.1.2.a) Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:
 Classe A:
Fluidos inflamáveis; fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
Fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm);
Hidrogênio; Acetileno.
 Classe B:
Fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius);
Fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm).
Uma observação importante se refere ao vapor d’água, largamente utilizado em diversos segmentos industriais para
geração de energia elétrica e troca de calor, não está abrangido por ser enquadrado na NR13 como fluido classe C.
Entretanto, está explícito no item 13.6.2.2 e pode-se observar que as tubulações de

vapor e seus acessórios devem ser mantidos em boas condições operacionais, de acordo com um plano de
manutenção elaborado pelo estabelecimento.
Portanto embora as tubulações de vapor d’água não tenham que seguir as exigências dos outros itens da NR13,
estas deverão apresentar um plano de manutenção visando a evitar falhas que causem acidentes.
Mais producente incluir no plano de

inspeção de tubulações e realizar
com planejamento definido
MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO E DOCUMENTAÇÕES EM TUBULAÇÕES

Falhas em tubulações podem provocar sérias consequências para a segurança e o meio ambiente, além de poder
prejudicar a produção e a qualidade do produto fornecido ao cliente.
Erros de projeto, montagem incorreta, manutenção imprópria e falhas de operação são causas prováveis que podem
gerar falhas nas tubulações.
Para Kardec e Nascif (2009), a atividade de manutenção precisa deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz;
ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas principalmente, é
preciso manter a função do equipamento disponível para a operação, evitar a falha do equipamento e reduzir os
riscos de uma parada de produção não planejada.
Sendo assim, a utilização periódica da inspeção e manutenção com intervalos pré determinados reduz a ocorrência
de falhas, reduzindo também os riscos à segurança e ao meio ambiente.
O item 13.6.1.2 define que as tubulações devem possuir dispositivos de segurança conforme código de projeto,
análise de falha, uma exigência da atual revisão que, embora de forma genérica, vem garantir condições mínimas de
segurança.
O item 13.6.1.3 define que devem ser instalados indicadores de pressão de operação, mesma exigência feita para
caldeiras e vasos de pressão, permitindo assim uma visualização rápida e simples, por parte dos operadores, quanto
ao risco da Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) ser ultrapassada.
Nos itens seguintes não há uma menção específica que apresente com clareza as exigências de manutenção, ficando
sua definição em função das conclusões dos relatórios de inspeção. Apenas nos itens 13.6.2.1 e 13.6.2.2 há alguma
menção sobre manutenção, no primeiro informa que os dispositivos de indicação de pressão da tubulação devem ser
mantidos em boas condições operacionais, no segundo, comentando anteriormente sobre as tubulações de vapor fala
sobre plano de manutenção.
Imperativo a existência de um Plano de Inspeção, elaborado com definição de procedimentos de

inspeções a serem realizadas nas tubulações ou sistema de tubulações.

O item 13.6.1.2 faz referência à análise de cenários de falhas e utilização de dispositivos de segurança.
A análise de risco, ou falhas, contribuirá também para melhoria do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
(PPRA) e do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO).
A documentação das tubulações, sistemas de tubulação ou linhas deve ser, conforme item 13.6.1.4, descritos
abaixo:
Especificações aplicáveis para planejamento e execução das inspeções, ou seja, documentos e especificações
técnicas como desenhos, folhas de dados, etc.
Fluxograma de engenharia com a identificação da linha e seus acessórios, permitindo assim melhor controle,
monitoração e segurança das etapas de processo.
Projeto de Alteração Reparo (PAR) é o documento técnico que registra os procedimentos técnicos realizados
nos reparos das tubulações com assinatura do profissional habilitado (PH).
 Relatórios de inspeção. (atas de reuniões, memórias de cálculos, etc).
Estes documentos devem estar à disposição das pessoas e instituições envolvidas na operação, manutenção e
segurança dos trabalhadores (item 13.6.1.6).
As inspeções são de fundamental importância para a garantia operacional e de segurança.
Através destas é possível fazer o acompanhamento das deteriorações que ocorrem nas tubulações
e seus acessórios e assim nortear a execução dos planos de manutenção.
A NR 13 nos itens relativos a caldeiras define três tipos de inspeções de segurança: inicial (item 13.4.4.2- deve
ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em funcionamento), periódica (item 13.4.4.4, onde apresenta
prazos e às exigências dos exames externo e interno) e inspeção extraordinária(13.4.4.10).
(13.4.4.10 Inspeção Extraordinária {Caldeiras} ). Esta última deve ser feita nas seguintes oportunidades:
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de comprometer sua segurança;
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de alterar suas condições de segurança;
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais de 6 (seis) meses;
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.
As exigências para as inspeções inicial, periódica e extraordinária das tubulações estão respectivamente nos itens
13.6.3.1, 13.6.3.2 e 13.6.3.7. Não há definição para as inspeções inicial e periódica de tubulações, podendo assim utilizar
as mesmas apresentadas para caldeiras.
A inspeção de segurança inicial deve ser realizada em tubulações novas, antes de entrar em operação, devendo ser
realizada as inspeções externa e interna e obrigatoriamente o Teste de Pressão Hidrostático.
Na inspeção interna, onde há dificuldade de acesso por parte do inspetor, pode ser utilizado um boroscópio, robôs, pigs ,
ENDs compatíveis com a expectativa de desvios esperadas.
Todas as inspeções e testes realizados devem ser registrados no relatório de Inspeção inicial (item 13.6.3.9).
Os prazos para as inspeções de segurança periódicas das tubulações são apresentados no item 13.6.3.3, que diz
que os intervalos de inspeção das tubulações devem atender aos prazos máximos da inspeção interna do vaso ou
caldeira mais crítica a elas interligadas, podendo ser ampliados pelo programa de inspeção elaborado por PH,
fundamentado tecnicamente com base em mecanismo de danos e na criticidade do sistema, contendo os
intervalos entre estas inspeções e os exames que as compõem, desde que essa ampliação não ultrapasse o
intervalo máximo de 100% (cem por cento) sobre o prazo da inspeção interna, limitada a 10 (dez) anos.
Este item 13.6.3.3 corrobora com o item 13.2.1.e (abrangência da NR 13 sobre tubulações de vapor
interligadas a caldeiras). As caldeiras, ou geradores de vapor, são equipamentos destinados a transformar água
em vapor d’água, fluido classe C, portanto único caso em que tubulações que conduzam este fluido é
enquadrado na NR 13.
As tubulações que conduzem este fluido ainda recebem uma atenção especial pois no item 13.6.2.2 é exigido
que tubulações de vapor e seus acessórios devam ser mantidos em boas condições operacionais, de acordo
com um plano de manutenção elaborado pelo estabelecimento.
O item 13.6.3.7 determina às situações em que se torna necessária a inspeção extraordinária, que deve ser
realizada nas seguintes situações:
a) sempre que a tubulação for danificada por acidente ou outra ocorrência que comprometa a segurança dos
trabalhadores;
b) quando a tubulação for submetida a reparo provisório ou alterações significativas, capazes de alterar sua
capacidade de contenção de fluído;
c) antes da tubulação ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais de 24 (vinte e
quatro) meses.
As alíneas a) e b) do item 13.6.3.7 exigem necessariamente gerar o documento PAR que deverá ficar
anexo ao relatório de inspeção extraordinária.
As inspeções e planos de manutenção devem ser acompanhados por PH que será o responsável técnico
pelos serviços executados.
Parágrafos TH:
B31.3 345.4
B31.4 437.4
B31.8 841.32 e tab. 841.322(f)
Esta idéia não é registrada em normas, trata-se

apenas uma providência preventiva da empresa
em caso de vazamentos, não atingir operadores.
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS Válvulas
TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS Válvulas
Válvulas
VÁLVULAS
https://youtu.be/DVd0TW7HffU


Segurança TH https://youtu.be/a_GAEmAviko

Caso 066: Explosão em Refinaria da Conoco-Phillips (2001).
A falha ocorreu em 16 de abril de 2001, na refinaria Humber,
operada pela Conoco Ltd. (fusão com a Phillips Petroleum em
agosto de 2002), no Reino Unido. Por volta das 14h20m uma
falha catastrófica de uma seção da tubulação da Planta de Gás
Saturado (Saturate Gas Plant-SGP), ocorreu em uma curva à
jusante de um ponto de injeção de água (vapor condensado).
A linha denominada P-4363, com 6” de diâmetro, era uma
linha aérea que transportava gás inflamável sob alta pressão.
abendi.org.br
Bibliografia
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 13 - Caldeiras, vasos de pressão e tubulações.
Brasília: Ministério do Trabalho e Emprego, 2017. Disponível em: <http://portal.mte.gov.br/
data/files/FF8080812BE914E6012BEF1FA6256B00/nr_11.pdf>.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. NR 26 – Sinalização de segurança. Brasília:
Ministério do Trabalho e Emprego, 2011. Disponível em: <http://www.trabalho.gov.br/images/
Documentos/SST/NR/NR26.pdf>.
Pedro C Silva Telles & Darcy G Paula Barros – Tabelas e Gráficos para Projetos Industriais.
Apostila de Metalurgia – SEDES - Petrobras
José Luiz de França Freire - Engenharia de Dutos
Paulo S. Thiago Fernandes - Montagens Industriais (Planejamento, Execução e Controle)
John F Kiefner, W. A. Bruce, D. R. Stephens - Apostila “line Pipe Research Supervisory Committee Pipeline Research
Council International, Inc.
José Jefferson Morais de Oliveira- ANÁLISE E REPARO EM DUTOS CORROÍDOS “ Um estudo de caso para reparo
por dupla calha” MONOGRAFIA PUC – Rio de Janeiro.[2016]
Jorge Luiz Baltazar de Jesus.
Email :jobaltajesus@hotmail.com
Engenheiro Industrial Mecânico.
Registro USP 98142 /1993 / CREA: 5060090904/D

LATO SENSU EM PROJETOS FIA – USP ( 2008 / 2010)
Experiência Profissional
Terminais e Dutos da baixada Santista
Recebimento Plantas de Armazenamento e Bombeamento de GLP e Hidrocarbonetos Líquidos
Coordenador de Manutenção do OSBRA(Terminais Pirassununga, Rib. Preto, Uberaba, Uberlândia, Goiânia e Brasília)
Coordenador de Construção & Montagem Adutora Guandu REDUC
Gerente de Construção & Montagem Gasoduto GASCAB III
Gerente de Construção & Montagem Gasoduto GASCAV
Gerente de Implementação de Empreendimentos GASENE
Membro IPLOCA – International Pipeline & Offshore Contractors Association ‘ Road to Success ‘ – [Boas Práticas e Novas Tecnologias para Construção e Montagem de Dutos Terrestres]
(GASCAC/ESTAÇÕES DE COMPRESSÃO)
Recuperação Túnel GASDUC III – RJ
Desmobilização Tuneladora GASTAU
Pontos de entrega de GNL (SP / RJ)
Gerente Geral para Unidades de Fertilizantes IV e V
Gerente Geral para Unidade de Sulfato de Amônio (aposentadoria)
Diretor Operações IMCSast – São Paulo
Perícias Judiciais.
Consultorias para blindadoras automotivas.
Treinamentos ABENDI : Cursos de Formação de Inspetores de Equipamentos. (Disciplinas: Ensaios Mecânicos e Propriedades dos Materiais, Vasos de Pressão, Caldeiras, Permutadores de
Calor, Tubulações Industriais, Oleodutos & Gasodutos Terrestres, Corrosão/Proteção Catódica e NR-13)
Coordenador de Comissões de Investigações de Acidentes
Instalações da PETROBRAS onde atuou:
ENGENHARIA DE DUTOS TERRESTRES: Implantação de Dutos e Plantas Industriais, constando de Caldeiras, Vasos de Pressão, Esferas, Fornos, Compressores.
ESPAL (GEASP): inspeção de fabricação.
DTCS / SEGEN: implantação do sistema de proteção catódica do OSSP (Oleoduto Santos / S. Paulo).
DTCS : implantação do sistema de proteção catódica do “pier” de atracação de Alemoa (Santos/ S.P.)
DTCS / SEGEN: Construção de oleoduto ( 18”) Santos / S. Paulo.
abendi.org.br
DTCS / SEGEN: Obras especiais para recondicionamento do inclinado da serra (blocos de ancoragem) .
DTCS / OSBRA: Recebimento do poliduto, parques de armazenamento e dos equipamentos das bases do OSBRA (Pirassununga-SP, R. Preto SP, Uberaba-MG, Uberlândia-MG, Sen.

Tubulações Industriais Balta Abendi 2021 Rev 02 Ago 2021

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abendi.org.

1880 - ASME (American Society of Mechanical Engineers)

Tubulações: conjunto de tubos e acessórios dedicados a processos e distribuição e transporte

Classificação de Tubulações quanto sua localização na Instalação Industrial.

Tubulações dentro dos limites da instalação:

Tubulações fora dos limites da instalação :

 Quanto ao fluido (sistemas):

Classificação de Tubulações quanto ao material de fabricação dos tubos.

Classificação de Tubulações quanto ao processo de fabricação.

TUBOS SEM COSTURA

TUBOS COM COSTURA

TUBOS SEM COSTURA

Extrusão  Aços pequeno DN, não ferrosos e polímeros.

DIMENSÕES DE TUBOS (DIÂMETROS COMERCIAIS DE TUBOS)

Diâmetro Nominal (tubos)

 O ⊘n = não tem atributos físicos no tubo.

 Diâmetro Nominal, usado para especificação ou designação de tubos.

ANSI B 31 TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

Normas gerais de tubulações de refinaria, terminais, instalações de processamento, armazenamento e carregamento

Seção 1  Tubos para geração de vapor

A seção 6 foi extinta, sendo seus itens distribuídos em outras seções.

 ANSI B.31.6 Indústrias Químicas e de Processos. (Chemical Industrial Process Piping)

 ANSI B. 31.7 Tubulações em Centrais Nucleares.

 ANSI B.31.8 Gas Transportation and Distribution Piping.

P = Pressão interna de projeto ........................... (psi) Mpa

D = Diâmetro externo ........................................ (pol) (mm)

c = Soma de sobre espessura para corrosão, erosão,...profundidade de roscas, etc.

Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5

2 Flange de Pescoço (Welding-Neck-WN)

 mais usado em tubulações industriais para quaisquer pressões e temperaturas,

3. Flange sobreposto (slip-on-SO)

Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5

 utilizados em situações em que não há soldagem.

Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5

5. Flange de encaixe (socket-weld-SW)

 flange é semelhante ao sobreposto.

Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5

6. Flange solto (lap-joint)

 ficam soltos e deslizam sobre o tubo.

Tipos Usuais Padrão ANSI B 16.5 7. Flange cego (blind)

-flanges fechados, fechar extremidade de linhas, fechar bocais flangeados.

1. Face com ressalto (Raised Face - RF)

 Mais comum para aço.

Flanges Padrão ANSI B 16.5 de Faces

2. Face plana (Flat Face - FF)

Flanges Padrão ANSI B 16.5 de Faces

Flanges Padrão ANSI B 16.5 de Faces

4. Face de macho e fêmea (male & female)

 Mais onerosos, serviços especiais com fluidos corrosivos.

 Processo de fabricação = forjamento mais eficaz

Classe de Fabricação (classe de pressão)

Considerações Flanges Padrão ANSI B 16.5

Considerações Flanges Padrão ANSI B 16.5

 2.500# só vai até o diâmetro 12”

Há outros padrões para flanges:

 Maior do que 24” MSSSP-44, da "Manufacturers Standard Society”.

 Até 60” API-605, do “American Petroleum Institute“.

Especificação de pedido de compra:

 Planas, usadas para flanges de face com ressalto ou de face plana.

Juntas para Flanges Padrão ANSI B 16.5

Juntas para Flanges Padrão ANSI B 16.5

Juntas semi-metálicas, em espiral

Juntas para Flanges Padrão ANSI B 16.5