2020/04 @ 國立高雄科技大學業界專家協同教學課程

金屬工業研究發展中心
製程處 成形組 陳彥儒博士
一. 金屬成形製程與可成形性

二. 製程模擬分析方法與軟體概述

三. 製程解析與量測相關技術

2
 金屬成形製程分類

金屬成形

製程

工件初始外形 塊材成形 板材成形

製程分類 鍛造 擠製 輥軋 沖切 引伸 鼓脹

3
 鍛造製程分類

冷作 溫作 熱作
再結晶溫度以下 再結晶溫度附近 再結晶溫度以上
(15% Tm) (15~50% Tm) (> 50% Tm)

4
  冷作製程

螺絲冷打頭 旋壓鍛造

https://www.youtube.com/watch?v=Aoiq3V0zH40 5
  溫作製程

方棒扭轉成形

6
www.youtube.com/watch?v=8qGHWZm0C-o
  熱作製程

7
www.youtube.com/watch?v=XTU0Z-FkhtU
  熱作製程

https://www.youtube.com/watch?v=js3nV4uXOuw
8
https://www.youtube.com/watch?v=vnVT-YDNchA
• 機械性質不佳… • 成品品質參差不齊…

• 前批料與這批料特性 • 壽命與設計預估值
材料選用
差異大，製程良率低 有落差

• 日本料就可以作， • 歐美地區用就好好的，
OO料就不行… OO用就出問題…

誰的責任?

製程方案 設計優化

• 製程操作範圍很小
變異大
• 超過設備能力範圍
9
 成形製程的系統觀
 有助於快速定義問題及尋找解決方案
 問題可能出現在不只一個次系統

10
 金屬成形系統

第1區：塑性變形區
第2區：處理工件變形前材料性質之問題
第3區：成品(工件)之性質
第4區：工件(部分為塑性)與工模具(為彈性)
之界面區域
第5區：處理與工模具設計、配置、製造及工
模具材料的問題
第6區：工件與外在大氣環境的表面反應
第7區：處理1~6區的工模具與成形工具機配
合之問題
第8區：將金屬成形系統與生產系統整合成一
整體

11
 練習範例

胚料(材料)‧ •第1區
表面粗糙度‧ •第2區
工模具/幾何 ‧ •第3區
工模具界面加工‧ •第4區
變形區域‧ •第5區
設備‧ •第6區
成品 ‧ •第7區
製造環境 ‧ •第8區

12
 金屬成形製程分類:

1. 塊材成形(含有大量變形之成形):

 Rolling of flat (plate), shape (section), tube.

 Drawing of wire, bar (rod), tube.

 Extrusion of solid, tube, shape (section)

 Forging.

13
 金屬成形製程分類:

2. 板材成形製程:

 Stretch forming

 Deep drawing

 bending

 Spinning

 Shearing

 Blanking

14
 金屬成形製程

 穩態製程(Steady-state Processes)

 0
t
 非穩態製程(Non-steady-state Processes)

 0
t
 Example: Extrusion

 Non-steady-state: 擠製初期

 Steady state: 擠製中、後段

15
  製程系統化分析模型簡圖
 系統化分析模型包含以下三者:
 Material Flow (材料流)
 Energy Flow (能量流)
 Information Flow (資訊流)

Ref: Leo Alting, “Manufacturing Engineering Processes”, 1974, 1982, Marcel Dekker 16
 金屬成形製程之形態學
 Material Flow
 Energy Flow
 Information Flow

17
 製程系統化分析模型
 Material Flow 包含以下三種類型:

 Through Flow
(重量保持不變)

 Diverging Flow
(一分為二)

 Converging Flow
(二合為一)

18
 製程道次分類
可分為前製程、主要製程、後製程
也可分為預成形、主要製程、精加工

19
 成形製程分類總表

20
 製程系統化分析流程

21
一. 金屬成形製程與可成形性

二. 製程模擬分析方法與軟體概述

三. 製程解析與量測相關技術

22
 何謂”可成形性”?
材料受力產生彈性變形→塑性變形→發生破壞
材料承受塑性變形能力即為可成形性
透過材料實驗可建立材料之塑流應力曲線
金屬成形製程通常利用塑流應力曲線之YS點至UTS點

23
  預測材料可成形性之目的
掌握材料耐受塑性變形能力
避免成形物件發生破裂
進行產品設計及道次設計

Ref: DEFORM-3D Manual 24

 力學解析模型用於製程分析 (解析解)
 對塑性加工問題進行力學分析之目的為：
(1)預測所需之成形負荷，以便選用或設計成形機械並設計模具
(2)預測工件在成形過程中內部之應變、應變率、速度與應力，
以評估模具設計是否恰當且預知工件是否在成形過程會發生
破壞或缺陷
(3)預測產品之品質，尤其是其機械性質
(4)決定合理的成形條件，並作製程規劃

25
 力學解析模型用於製程分析 (解析解)
若希望透過解析求解出材料產生塑性變形量，則需透過以下方程組及參數
方程式名稱 物理量
靜平衡方程式
(3 eqs)
應力分量(6)
應力-應變關係式
速度分量(3)
(6 eqs)
dλ (1)
降伏準則
(1 eq)
速度-應變速率關係式
應變率分量(6)
(6 eqs)
位移-應變關係式
應變分量(6)
(6 eqs)
材料相容性方程式 位移分量(3)
(6 eqs) 位置座標(3)
28個獨立方程式 28個獨立變數
26
  需求: 製程缺陷評估
 塑性力學手動解析解
分析區域小
 理論分析模型過於簡化
 專家系統發展瓶頸

http://www.pic2fly.com/viewimage/Forging%20Defects/i_38385a6d0d7b95b63582747625db4091
27
http://www.ufrgs.br/ldtm/publicacoes/05%2002%20i.pdf
  視定塑性力學 (Visio-plasticity)
利用黏土進行之物理模擬實驗
材料強度、製程條件及模具與參考實際製程，進行固定
比例縮放或無因次化調整
變形前於試件表面或截面刻製網格，觀察變形後網格之變
化，判斷是否於特定位置發生缺陷

http://www.tiaozhanbei.net/project/746/ 28
  視定塑性力學
(Visio-plasticity)
將黏土置換為金屬材料
於表面或內部利用蝕刻方法繪製
網格
物理模擬的開端
藉由實驗結果確認製程是否產生
缺陷
在實際生產設備上，以實際製程
條件進行測試

http://personal.egr.uri.edu/vms/ISE%20240/Extrusion%20Drawing-2.pdf
http://www.zju.edu.cn/jzus/2013/A1310/JZUSA14-0739-fig03.jpg 29
 CAE分析對工作之影響
- 初期：概念驗證(proof of concept)、設計測試、找出潛在問題
- 中期：替專案開發提供數據，輔助評估、決策
- 後期：經驗分享、傳承
 CAE分析技術的現在與未來
- 1990~2010：將數學解析結果以視覺化方式呈現
- 2011*~目前：將真實案例重建於電腦環境 (Digital Twin)
- 未來：建構在電腦強大運算能力之上，結合領域知識並導入A.I.，成為服務

* “Digital Twin”一詞首見於2011年NASA論文 30
 有限元素模擬分析
解析複雜製造問題
節省實際試製成本
改善不佳設計

31
 鍛造案例分析常用FE軟體
DEFORM
Simufact
Qform
SuperForge

32
 模擬分析軟體效能評比
 國際研討會中由主辦單位設計模擬題目
 給定材料及製程條件，使模擬結果可評比
 以實際實驗結果作為評比標準

 評比項目:
尺寸誤差率
負荷誤差率
德國Forging Industry Association Benchmark案例1
模擬所需時間

德國Forging Industry Association Benchmark案例2

33
  案例分享：D牌動力手工具研發歷程
• 2007年以前，D牌產品研發仍依賴工程師經驗
• D牌導入關鍵：CAE軟體可進行跨域整合評估，
超越單一工程師憑經驗可完成之設計開發案
• 機械-電機-流力-結構分析-優化設計
• “Partner Alliance program”
服務供應者與應用者該形成何種合作關係?

產品建模 工作情境分析 空氣動力分析 模擬衝擊試驗

結構分析 流場分析
Ref：https://www.altair.com/mag-ws2015a-simulation-powers-development-professional-power-tools.aspx 34
  新的思維，藉由軟體實現反向設計流程

工作流程

創建/導入實體CAD 定義材質、載荷、約束 首次優化

生成概念架構

獲得結構概念 重新優化生成概念、 施加製造約束及形狀控制

再進行應力分析驗證 以STL格式匯出 (根據需求)
©版權歸勢流科技所有 35
 常見模擬分析流程
1. 建立物件CAD檔 (STL、STEP、IGES)

2. 透過前處理程式設定各種模擬參數
A. 匯入3D圖檔
B. 定義各物件相對位置
C. 設定物件作動條件
D. 設定模擬條件及環境參數

3. 藉由運算核心進行分析

4. 透過後處理程式呈現分析結果

36
 軟體模組及其功能 (以DEFORM為例)

邊界條件設定
前處理程式群
常用案例設定精靈

執行運算
運算核心 模擬狀態監控
功能列
模擬結果即時呈現

後處理程式 後處理介面
37
 進行模擬前的準備工作
1. 材料性質相關資料確認
A. 使用DEFORM-3D內建資料庫
B. 進行材料實驗
C. 從既有手冊/文獻中擷取數據
2. 製程相關參數確認
A. 模具作動方式/速度/行程…
B. 工件溫度、模具溫度、環境溫度
C. 接觸介面摩擦係數
3. 模擬結果與實際情形如何對應
A. 應變 & 網格變形
B. 模擬負荷 & 機台負荷
C. 變形量 & 工件缺陷位置

38
  熱鍛製程案例分析
連桿熱鍛成形

39
https://www.youtube.com/watch?v=fuOlP3dKyfM
 熱鍛製程案例分析
連桿熱鍛成形

 問題：
• 如何取得
製程溫度分佈與
應變分佈資訊

• 溫度上升原因

• 預成形鍛件與模
擬之等效應變分
佈如何比對

40
 熱鍛製程案例分析
連桿熱鍛成形
過程重要? 還是
• 由負荷確認模擬是否 結果重要?
與實際情形吻合

檢查合模與溢料情形

41
 熱鍛製程案例分析
連桿熱鍛成形 模擬結果預知了
什麼問題?
• 沿截線顯示參數變化值

42
 熱鍛製程案例分析
連桿熱鍛成形

• 以Damage指標確認最可能發生 • 模穴填充情形檢查
破壞位置 (CONTACT)

43
 熱鍛製程案例分析
鎂合金汽車側蓋熱鍛成形性研究 (游振偉，碩士論文)

44
 熱鍛製程案例分析
鎂合金汽車側蓋熱鍛成形性研究 (游振偉，碩士論文)

45
 熱鍛製程案例分析
鎂合金汽車側蓋熱鍛成形性研究 (游振偉，碩士論文)

46
 熱鍛製程案例分析
鎂合金汽車側蓋熱鍛成形性研究 (游振偉，碩士論文)

47
  熱鍛製程案例分析
鎂合金汽車側蓋熱鍛成形性研究 (游振偉，碩士論文)

 成形溫度越高，試件應力值較低

 避免應力集中

 檢查壓料力是否適當

48
  熱鍛製程案例分析
鎂合金汽車側蓋熱鍛成形性研究 (游振偉，碩士論文)

 觀察應變分布位置，避免局部位
置應變過大 (局部變形)

 藉由胚料外形設計及預成形控制
應變分佈

 實務上如何量測等效應變? 主軸
應變? 負荷方向應變? 49
 進行實驗的目的是什麼?
(了解材料行為、模擬製程條件、確認可成形性)
 進行實驗需要獲得的數據是什麼?
(塑流應力、延伸率、成形極限、摩擦係數…)
 這些資料如何協助提升模擬分析準確性?
(提供FEM模擬所需設定值、成形極限判斷依據)
 進行實驗需要的設備有什麼?
(成形設備、溫控設備、量測設備…)

50
 有限元素模擬分析所需的材料數據
Young’s Modulus
Poisson’s Ratio

塑流應力(降伏強度、抗拉強度) 彈性力學常數
塑性力學常數
摩擦係數
界面摩擦係數 熱力性質

熱膨脹係數、熱傳導係數、
熱輻射係數、比熱

51
 試驗名稱 測試項目 獲得數據
降伏強度
抗拉強度
拉伸試驗 塑流應力曲線 Young’s Modulus
(ASTM E8) 伸長率
(ASTM E345) K、n值
板材異向性
R值
(0∘、45∘、90∘)

52
Ref: ASAME TECH website
  拉伸實驗及應變量測

巨觀應變 (Global Strain)

 一般材料試驗量測數據為巨觀應變
 藉由機台位移資訊計試件變形量
 以試件初始截面積計算應變值
 工程應變 V.S. 真實應變

局部應變 (Local Strain)

 材料發生破壞原因為局部區域應變值
超過極限
 如何量測到局部應變?
 局部應變與巨觀應變之差異?

http://www.mdpi.com/1996-1944/7/2/1271/htm 53
  拉伸實驗及應變量測
伸長計 Extensometer
機械式夾爪 (在試件表面造成拘束力)
不同試件需選用不同夾爪
準確度 0.01 mm

http://www.ptli.com/testlopedia/tests/Tensile-Extensometers.asp
54
https://uwaterloo.ca/fatigue-stress-analysis-lab/research-areas/multiaxial-fatigue-mg-alloys
  拉伸性實驗及應變量測
雷射伸長計 Laser Extensometer
非接觸式 (需消耗感應膠帶以供辨識)
膠帶脫落會導致訊號異常及量測失敗
準確度 0.001mm

http://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=4727
https://uwaterloo.ca/fatigue-stress-analysis-lab/research-areas/multiaxial-fatigue-mg-alloys 55
 拉伸實驗
 板材異向性測定 (Anisotropy value)
 依照ASTM E517規範測定
 根據原始板材軋延方向取0 ° 、45 ° 、90 °三方向之試件。
 根據不同方向試件拉伸結果，計算板材異向性值。

要夾幾隻?

90 ° 板材
45 °

軋延
方向
0°

56
http://admet.com/assets/ADMET-Sheet-Metal-Testing-Guide-July-2013.pdf
 拉伸實驗
 板材異向性量測之誤差來源
 寬度方向應變量測誤差 (誤差可能超過40%)

 伸長計夾持力影響板材變形之行為

 變形僅發生於局部位置，伸長計量測值無法代表實際應變。

57
http://admet.com/assets/ADMET-Sheet-Metal-Testing-Guide-July-2013.pdf
 試驗名稱 測試項目 獲得數據

降伏強度
壓縮試驗 抗拉強度
塑流應力曲線
(ASTM E9) Young’s Modulus
K、n值

http://nptel.ac.in/courses/Webcourse-contents/IIT- 58
ROORKEE/strength%20of%20materials/lects%20&%20picts/image/lect12/lecture12.htm
  壓縮實驗
壓縮實驗結果與拉伸實驗之差異 清朝的劍
 材料成形性差者特別明顯 斬明朝的官?
 降伏強度可能差異大
 壓縮實驗易受磨擦力影響
 壓縮實驗破壞應變量測較難

59
http://engr.unr.edu/~yjiang/paperabs/abs69.html
  壓縮實驗與可成形性評估
破壞
壓縮實驗試件特殊設計 壓縮比
 加速破壞發生 45.9%
 改變應變路徑
 破壞原因可能不同 破壞
壓縮比
37.5%

破壞
壓縮比
29.7%

破壞
壓縮比
14.8%
60
http://handle.ncl.edu.tw/11296/ndltd/55921700861056397183
 試驗名稱 測試項目 獲得數據

圓環壓縮實驗 圓環試件 界面摩擦係數

(非標準試驗) 內徑/高度壓縮變形 (定剪摩擦係數)

內孔到底
變大還縮小?

61
 定剪摩擦模式
 定剪摩擦模式之定義為介面發生相對滑動時，切線方向摩擦力為材
料剪降伏強度之固定分量。

 庫倫摩擦模式
 介面發生相對滑動時，其切線方向摩擦力正比於接觸面之正向力

62
 可成形性實驗
 依ASTM E2218規範，破裂位置需位於
試件圓頂之中心。
 試件變形時需排除摩擦效應，一般進行
實驗時，在試件與衝頭間放置鐵氟龍紙
 改變試件外形，目的在改變應變路徑。

180mm

0.4 Width
180 mm

(mm)
30

Major Strain ε1
0.3 50

70
0.2
90

110
0.1
130

0 140
-0.4 -0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4
180
Minor Strain ε2

63
• 固定其他參數，逐步放大胚料φ，直到胚料無法完全流入
模穴而破裂。
• LDR（Limit Drawing Ratio）
= (最大臨界胚料直徑)/(Punch 直徑)。 哪些參數會影響?

64
• 回彈一般包含角度變化及側壁捲曲 超音波輔助成形
• 包含V型、U型、U-HAT型 抑制回彈的效果?

65
  模具磨耗分析
Archard磨耗模式

Pin-on-Disk 試驗

K: 磨耗係數
L: 滑移距離
P: 垂直壓力
H: 材料硬度
硬度試驗
http://cdn.comsol.com/wordpress/2014/08/Pin-on-disc-wear-test-model.jpg 66
http://goo.gl/p2wsYQ
 熱鍛製程案例分析
熱鍛模具磨損分析與鍛造參數設計最佳化研究 (周金龍，博士論文)

67
 熱鍛製程案例分析
熱鍛模具磨損分析與鍛造參數設計最佳化研究 (周金龍，博士論文)

68
 熱鍛製程案例分析
熱鍛模具磨損分析與鍛造參數設計最佳化研究 (周金龍，博士論文)

 藉由模擬分析磨耗最嚴重區域
 理論預測最大磨耗深度: 0.4749 mm
實際量測磨耗深度: 0.38 mm
 誤差來源? 69
  溫鍛製程案例分析
螺帽鍛造成形模具優化及磨耗量預測
 螺帽模具表面鍍層磨耗過快、有時發生破壞
 衝頭因磨耗導致壽命不佳
 初步懷疑為模具應力過大
 先以模擬分析結果評估，優化設計是否可消除應力集中

70
Ref: Application of Wear Model and Process Simulation for Die Design Evaluation in Warm Forging
  溫鍛製程案例分析
螺帽鍛造成形模具優化及磨耗量預測
 進行圓柱壓縮實驗，建立材料塑流應力曲線
 進行圓環壓縮實驗，建立試件材料與衝頭、模仁間摩擦係數
 為進行磨耗量預測，進行pin-on-disk磨耗實驗
 將模擬結果輸出後，套用磨耗理論公式

71
Ref: Application of Wear Model and Process Simulation for Die Design Evaluation in Warm Forging
  溫鍛製程案例分析
螺帽鍛造成形模具優化及磨耗量預測
 在可加工範圍內，設計圓角特徵以避免應力集中

72
Ref: Application of Wear Model and Process Simulation for Die Design Evaluation in Warm Forging
  溫鍛製程案例分析
螺帽鍛造成形模具優化及磨耗量預測
 經過優化設計後，模具壽命可延長96%~108%

73
Ref: Application of Wear Model and Process Simulation for Die Design Evaluation in Warm Forging
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

74
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

75
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

76
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

77
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

78
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

79
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

80
 熱鍛製程案例分析
鎂合金AZ31熱間鍛造十字接頭鍛件流線之模擬分析 (李嘉倫，碩士論文)

81
一. 金屬成形製程與可成形性

二. 製程模擬分析方法與軟體概述

三. 製程解析與量測相關技術

82
  應變量測
 2D strain measurement: 僅用單一鏡頭拍攝試件變形過程，透
過電腦計算應變值分佈情形。
 可進行即時量測或離線量測

83
http://www.asametech.com/asame.html
 應變量測
 平面影像量測技術
 量測精度由影像處理設備決定

曲面板件
怎麼量?

高應大CCD Camera

84
 應變量測
實際案例練習
圓形或方形網格
較容易辨識?

網格線寬對應變
量測之影響性?

何者較能準確定義
水平 / 垂直 方向
之應變值?

85
  應變量測
3D strain measurement
 量測精度在0.001(mm/mm)左右

 配合立體顯微鏡或光學顯微鏡，
可量測網格邊長0.05mm之網格變
形
 可透過軟體內影像處理將大範圍
的變形網格接合成同一張結果圖

 欲進行即時量測，同一試件區域
需同時以兩個鏡頭拍攝，再進行
3D應變量合成與計算。

86
http://www.asametech.com/asame.html
 邊長0.05 mm之微小網格 (200x)
 應變量測

 對於拉伸試件之應變量測，其準
確性優於Laser Extensometer

 一次可處理影像中選定範圍的所
有網格變形

 配合光學式顯微鏡 (50x ~ 200x)，

可處理邊長0.05 mm之微小網格
變形分析。

87
  應變量測
邊長0.2 mm之微小網格

88
Ref: Effect of Thickness to Grain Size Ratio on Drawability for Micro Deep Drawing of AISI 304 Stainless Steel
 應變量測

ARGUS
Digital Image Correlation (DIC)技術

ARAMIS
Ref：https://www.gom.com/
GOM CT 89
 未來趨勢?
 疲勞試驗搭配DIC技術

標定分析區域

REF： DOI 10.3791/59134 90

 案例分享：釹鐵硼磁石成形製程開發
• 目前釹鐵硼磁石可分為三類:燒結型、粘結型、熱壓型
• 燒結型磁石磁能積最高(≥45MGOe)，但製程產生之廢料最多
• 粘結型磁石成品尺寸精度良好，但磁能積較低 (≤12MGOe)
• 熱壓型磁石係透過材料塑性流動，使磁石顯微組織具有特定方向性
其磁能積優於粘結型磁石，材料使用率優於燒結型磁石

91
*Source: “レアアース使用量を削減する高性能磁石”, 入山恭彥, 2013
 釹鐵硼磁石熱間加工製程概述
 最大磁能積達30～50MGOe
(高磁性)
 可以製造便於組裝的細長形環形
磁石
 透過熱間加工製程使磁石易磁化
軸依徑向輻射狀排列，
 特點:小徑、薄壁、細長、尺寸
精度佳

 技術門檻: 高溫、低應變速率(慢
速)、難成形材、易氧化、高溫
模具材料選用、模具設計、表面
磁石熱壓製程示意圖 [*] 處理

*Source: http://www.daido-electronics.co.jp 92
磁石高溫成形設備
 最大負荷45噸
 真空腔體 (10-2Torr、氣氛保護)
 感應加熱 (1000℃ in 5min)
 模具空間
Φ100mm、H100mm
 主要功能：
製程參數評估
模具設計測試驗證

 可測試項目：
高溫鍛造
超塑性成形
等增壓速率成形

93
前向擠製模具示意圖 模具作動模擬 前向擠製模具實體圖

幾何外形變化 等效應力變化 模具應力分析結果

• 成形應變速率:0.1 ~ 0.001 (1/sec) • 上衝棒承受壓應力:約60MPa

• 成形溫度: 700℃~950℃ • 下衝棒承受壓應力: 約215MPa
• 套筒承受張應力:約65MPa
94
 製程方案規劃與模具選用
 石墨材料機械性質表 (T社)

不同斷面減縮率之等效應變分佈
(a) 40% (b) 65%

環狀長型薄壁磁石之模具構型

問題：
• 拉伸應力、壓縮應力或彎曲應力?
• 熱傳係數、熱膨脹係數之影響?
• 價格? 交期?
• 其他缺點? (真空環境、成品碳化…) 95
製程方案規劃與模具選用
材料 線性熱膨脹係數(1/˚C)
Inconel 718 13× 10−6
Graphite (0.6~4.3)× 10−6
參考資料：MatWeb

In 718 (卡模) 測試品 (破皮) 成品長徑比>4.5

ISO-63 (沖棒破裂) 鎖固過緊 熱間拔模設計 鎢鋼模具

杯頂直徑
模擬
杯底直徑(mm) 杯頂直徑(mm) 負荷(N)
準確性驗證
磁石
模擬 10.10 10.43 3260
成品
實驗 10.09 10.37 3852
誤差百分比 0.09% 0.57% -15% 96
杯底直徑
製程方案規劃與模具選用
 材料流動影響微觀組織，也是磁特性提升的關鍵
 期望藉由模擬分析，在實際實驗前預測材料流向
 已知：成形過程無第二相生成、細晶化材料製程且內部無孔隙

500 500
mm mm

500 500
mm mm

500 500 500

mm mm mm

Flownet 97
  織構模擬及材料流動分析技術:
• 可預測釹鐵硼磁石結構配向度 (與磁特性對應) 9 11
• 協助判斷磁石產品 9
需切除之廢料區域
10 11
12
(特性低於產品需求範圍)
12

13

• 可用於預測磁石特性 1 2 3 4 5 6 7 8
13

3 6 8
不同製程條件之磁石成品磁特性量測數據
Br iHc BH(max) 14
壓縮比
(kG) (kOe) (MGOe) 12

條件A 68 % 12 18.9 36.0 10

4M (kG)
8
條件B 69 % 12 19.3 35.6
6

條件C 69 % 12.5 19.8 38.8 4

磁石初始狀態 -- 8.3 21.6 14.5 2

0
-20 -15 -10 -5 0

H (kOe) 98
  織構分析流程: 以圓柱材料壓縮為例

NdFeB 高溫壓縮試驗 金相分析

Before After

數位化建模 金相數位化

巨-微觀模擬分析 結果預測

L
θ
T
晶粒尺寸比 = T/L 材料流動角度
定義 99
 織構分析結果：以背向擠製為例

30

Percentage (%)
20

10

0
Average T/L Ratio:
Sim: 0.190
Angle of Flake, θ (°)
Exp: 0.198

80

Percentage (%)
60
40
20
0
Average T/L Ratio:
Sim: 0.187
Exp: 0.140 Angle of Flake, θ (°)

100
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Q & A Time

101