APLICACIONES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL MEDIANTE PRUEBAS DE
ULTRASONIDO AEROTRANSPORTADO – DETECCION DE FUGAS EN SISTEMAS DE
AIRE COMPRIMIDOPRESENTACION DE LAS CAMARAS ACUSTICAS FLUKE II900 E II910
HELIOS S.R.L. - Representante Oficial de FLUKE
ULTRASONIDO AEROTRANSPORTADO
Nota sobre la terminología
Existe un área de potencial confusión entre los
métodos de inspección ultrasónica tal como se
discuten en este artículo, en los que el ultrasonido
producido por un proceso físico, o por un generador
omnidireccional es detectado y analizado; y por otra
parte los ensayos de ultrasonido (no destructivos)
más populares en la comunidad de Ensayos No
Destructivos (NDT o Non Destructive Testing, en
inglés) en los que un haz ultrasónico dirigido en forma
precisa es empleado para interrogar una estructura
física pasiva con el fin de analizar algunas de sus
propiedades físicas. Existe una cierta superposición
en ambas tecnologías.
Principios de operación
Como sabemos, muchos ‘’eventos’’ físicos producen
sonido en frecuencias audibles que pueden indicar
una operación o funcionamiento correcto o incorrecto
de un sistema o maquinaria. Por ejemplo, una fuga
de aire o vapor, rodamientos defectuosos, impactos,
fricción, descargas eléctricas, etc., etc. De manera
similar, el sonido en frecuencias ultrasónicas (en
este contexto vendría a ser en el rango de 20 a
100 kHz) también es producido. El ultrasonido tiene
muchas ventajas para propósitos de diagnóstico:
Típicamente el ultrasonido no viaja grandes
distancias de su fuente, la tasa de atenuación
en el aire es significativamente mayor que para
frecuencias menores en el rango audible (20 Hz a
20 kHz).
El ultrasonido es mucho más direccional, es decir
con frecuencia se mueve desde su fuente en un haz
de forma cónica.
El ultrasonido se dispersa menos, y LAS DIFERENTES APLICACIONES DEL
consecuentemente no tiene tendencia a moverse
rodeando esquinas (en palabras más técnicas
presenta menos difracción por tener longitudes de
onda pequeñas).
El ultrasonido puede ser blindado fácilmente. Con
el uso de sensores apropiados, las fuentes de
ultrasonido aerotransportado pueden ser localizadas
con una resolución de algunos mm. Mediante
el uso de sondas de contacto, las fuentes de
ultrasonido dentro de una estructura sólida pueden
ser localizadas con una resolución de algunos cm
(por ejemplo, localización de zona de falla que sufre
descargas parciales dentro de un transformador con
aceite).
Los procesos de deterioro, como ser los que ocurren
en los rodamientos, tienen tendencia a producir
niveles detectables de ultrasonido mucho antes de
ser lo suficientemente severos para ser audibles.
Debido a la corta longitud de onda (40 kHz
corresponde a 8 mm de longitud de onda en el aire
a temperatura y presiones estándar) es fácil emplear
instrumentos de detección altamente direccionales,
lo que permite la determinación de la dirección de la
fuente de ultrasonido con una resolución de un par
de grados.
Por todo lo anterior, el ultrasonido puede ser
empleado como ‘advertencia temprana’’ de un
proceso de falla y además la dirección de la fuente
puede ser determinada de forma bastante precisa.
Figura 1. Detección y localización de fugas de aire comprimido
mediante el empleo de un instrumento ultrasónico de banda
angosta (40 kHz) con concentrador parabólico.
ULTRASONIDO AEROTRANSPORTADO EN LA
INDUSTRIA
Detección y localización de fugas de aire
comprimido
El flujo turbulento de gas a través de un pequeño
orificio genera una cantidad significativa de ondas
ultrasónicas permitiendo la detección de pequeñas
fugas desde distancias considerables.
15
El ultrasonido aerotransportado es el método
preferido para la detección de fugas de vapor, gases
de proceso, vacío y particularmente sistemas de
aire comprimido. Este hecho ha ganado particular
importancia recientemente ya que las empresas
intentan mejorar sus niveles de eficiencia energética
y reducir sus niveles de emisión de CO2.
Muchos gobiernos están promoviendo activamente
el uso de esta tecnología con distintos tipos de
incentivos ya que varios estudios muestran que la
reducción de fugas de aire comprimido es uno de
los programas más efectivos de conservación de
energía.
Monitoreo de condición de rodamientos
A medida que los rodamientos - a bolas o rodillos –
giran, la fricción y los impactos entre los componentes
generan ultrasonido. Los rodamientos en operación
normal producen un nivel estable de ultrasonido. Si
los rodamientos están poco lubricados la emisión de
ultrasonido es considerablemente mayor e irregular.
Por el contrario, si el rodamiento esta sobre lubricado
(esto puede dar lugar a sobrecalentamiento y una
rápida degradación del lubricante) los rodamientos
producirán muy poco ruido.

La planta manufacturera ‘promedio’’ desperdicia

aproximadamente el 4% de su gasto en energía en
fugas de aire comprimido. Una inspección regular
empleando un detector de fugas por ultrasonido
permite que las fugas sean detectadas, etiquetadas
y priorizadas para la reparación. Adicionalmente
a los beneficios medio ambientales, el retorno
financiero es muy rápido, con frecuencia en el orden Rodamiento correctamente lubricado
de meses o incluso semanas. Las fugas de otros
tipos de gases pueden igualmente ser detectadas
con facilidad.

El sonido se propaga a ambos lados del orificio,

por lo que el principio de detección es igualmente
aplicable para la localización de fugas de vacío.

Detección y localización de fugas

de gases explosivos y tóxicos
Rodamiento sub-lubricado
Una aplicación de alto interés es la detección de
prácticamente cualquier gas contenido a presión.
Ejemplos típicos son:

• Gases refrigerantes en circuitos de compresión

de sistemas de enfriamiento industrial
• Gases inflamables en plantas de compresión
de gases, refinerías, plantas de separación de
líquidos de gas, plantas petroquímicas en general.
Si bien existen detectores electroquímicos,
ópticos (absorción de infrarrojo) para la detección Rodamiento con daño menor, arena en el lubricante

de fugas en general estos detectores no

permiten localizar fácilmente la posición de las
fugas. También existe la alternativa de cámaras
infrarrojas para la detección de algunos gases
combustibles, pero que no son aplicables para
algunos tipos de gas (por ejemplo, hidrogeno,
que si es detectable por ultrasonido en general)
• Gases especiales que se emplean en procesos
industriales (hexano en plantas procesadoras de
aceites vegetales, hidrógeno, dióxido de carbono
en elaboración de bebidas, etc.).
Figura 2. Emisión acústica (ultrasonido) de rodamientos.
Detección de descargas eléctricas
(Descargas Parciales).
La casi totalidad de descargas eléctricas emiten
ultrasonido, el que puede ser usado para detectarlas.
Algunos ejemplos incluyen:
• Arcos eléctricos en conexiones sueltas o mal
terminadas
• Descarga corona de conductores o conexiones

16
 que se encuentran a elevados voltajes
• Descargas parciales que se producen en huecos
o vacíos dentro de materiales aisladores, o
en lugares donde existen brechas de aire o
separación entre conductores a potenciales
eléctricos elevados (debido a que la resistencia
dieléctrica del aire es menor que la de los
materiales de aislamiento como gomas de
silicona, la brecha de aire reduce la resistencia
de aislamiento)
• Efecto de ‘tracking’’ en la superficie de aisladores
de alta tensión
El ultrasonido permite la localización de todos estos
problemas:
• En ambientes industriales donde el ruido de
fondo previene el empleo del sonido audible
para escuchar los arcos
• En condiciones de elevada iluminación que
impide ver las indicaciones visibles (chispas,
efecto corona)
• Desde una distancia segura
• Sin el empleo de equipamiento de acceso,
especialmente cuando se emplean
concentradores parabólicos o las modernas
cámaras acústicas como la Fluke ii910
• Detección y localización de fugas en sistemas
neumáticos de frenado (trenes, camiones,
maquinaria, etc.). Pequeñas fugas producen
caídas de presión que causan problemas y
pueden llegar a activar los frenos en forma
indeseada.
EL AIRE COMPRIMIDO EN LA INDUSTRIA
En las plantas e instalaciones industriales, los
sistemas de aire comprimido, gas y vacío son una
fuente fundamental de energía convertida. Además,
son más accesibles que otros recursos como la
electricidad, ya que los compresores están por
todas partes en las fábricas actuales: permiten
el funcionamiento de máquinas, herramientas,
robots, sistemas láser, sistemas de manipulación de
productos, etc.
Figura 4. Sistema típico de aire comprimido en la industria.

Pruebas de estanqueidad Sin embargo, muchos sistemas de aire comprimido,

gas y vacío no se encuentran en óptimas condiciones
Por medio del uso de un emisor o transmisor debido al desgaste y las malas prácticas de
ultrasónico ubicado al interior de un recinto o mantenimiento, que contribuyen al peor desperdicio
recipiente cerrado que se supone “sellado’’, la de todos: las constantes fugas. Estas pueden estar
tecnología ultrasónica permite ubicar fugas cuando ocultas tras las máquinas, en puntos de conexión,
no están presentes fuentes inherentes de ultrasonido. en tuberías elevadas o en tubos agrietados
Algunos ejemplos a continuación: y latiguillos en mal estado. Estas pérdidas se
• Investigación de sellos de tanques de acumulan rápidamente y pueden provocar tiempos
almacenamiento de inactividad.
• Sellos de vehículos alrededor de ventanas, etc.
• Búsqueda de fugas en recipientes soldados/ El alto costo del aire comprimido desperdiciado
fabricados
• Contenedores de carga Según el Departamento de Energía de EE.UU.,
una planta americana de tipo medio con un
Otras aplicaciones mantenimiento deficiente puede desperdiciar el
20% de su capacidad total de producción de aire
El ultrasonido puede ser empleado para escuchar comprimido debido a las fugas. El gobierno de Nueva
una gran variedad de equipamientos para verificar Zelanda, dentro de su proyecto de sostenibilidad
su correcto funcionamiento o para identificar llamado Target Sustainability, ha calculado que las
problemas. Algunos ejemplos: fugas pueden ser responsables de entre el 30% y el
• Trampas de vapor 50% de las pérdidas de capacidad de un sistema de
• Motores de vehículos, escucha de bujías aire comprimido.
eléctricas, rodamientos, inyectores de
combustible, operación de válvulas, fugas en el Podemos también citar datos más cercanos a la
escape, etc. realidad de nuestro país. Los siguientes dos gráficos
• Cajas de transmisión muestran el porcentaje de la energía utilizada por
• Válvulas en compresores industriales compresores, y la utilización del aire comprimido en
• Subestaciones de control, para la supervisión de la industria en Argentina.
contactores

17

Figura 5. Contribución del uso de energía de compresores
de aire y utilización promedio de aire comprimido (fuente:
Secretaria de Energía de la Argentina).
No obstante, los costes de energía asociados con
las fugas de aire son tan solo uno de los factores
en el coste total. Las fugas de aire también pueden
provocar gastos de capital, repetición de trabajos,
paradas imprevistas o problemas de calidad y
aumentar los costes de mantenimiento.
Figura 6. Costos de ciclo de vida para la producción de aire
comprimido.
Por otro lado, si nos referimos a los costos globales
o de ciclo de vida de las instalaciones típicas de aire
comprimido, hay un consenso que la participación
de la energía es del orden del 75%.
Junto con la energía eléctrica, el aire comprimido
es hoy en día el medio energético más universal
empleado en la industria.
A pesar de todas sus ventajas, el aire comprimido es
una fuente energética costosa. Los costos de energía
contribuyen un 75% de los costos totales para la
producción de aire comprimido. En la Unión Europea,
la producción de aire comprimido contribuye en un
10% del consumo total de energía eléctrica en la
industria, y en algunas ramas industriales como en
la industria del vidrio llega incluso al orden del 30%.
Las pérdidas de aire comprimido constituyen un 25-
30% del requerimiento total. Sin embargo, existen
sistemas particulares en los que este porcentaje
18
sube hasta un 60%. Las fugas son la contribución
más significativa y visible a estas pérdidas.
Para neutralizar el problema de la pérdida de presión
por las fugas, a menudo se adquiere un compresor
más grande de lo necesario, lo que requiere un
importante desembolso y aumenta los costes
energéticos. Asimismo, las fugas pueden hacer que
los equipos que dependen del aire comprimido sufran
averías por la baja presión del sistema, lo cual puede
provocar retrasos en el proceso de producción,
tiempos de inactividad imprevistos, problemas de
calidad, reducción de la vida útil de la maquinaria y
la necesidad de un mayor mantenimiento para volver
a poner en marcha los compresores.
Por ejemplo, el jefe de mantenimiento de un
fabricante estadounidense afirma que una presión
baja en una de sus herramientas de apriete puede
provocar defectos en los productos. “Las unidades
mal apretadas, bien sea por falta o por exceso de
par, pueden acabar en campañas de retirada de
productos, lo que también nos obliga a emplear más
horas de mano de obra en algo que debería haber
sido un proceso estándar”, comenta. “Todo esto es
dinero tirado a la basura, pérdida de beneficios y
unidades desperdiciadas. En el peor de los casos
incluso perdemos demandas por no haber cumplido”.
No es de extrañar que tanto las empresas de
servicios públicos como la industria y el gobierno
tengan en el punto de mira los sistemas de aire
comprimido como una fuente potencial para reducir
costes. Las fugas provocan pérdidas, por lo que
corregirlas puede ahorrar dinero al operador y evitar
que la compañía tenga que añadir más capacidad a
su sistema.
Llegando a la esencia del problema
Muchas plantas e instalaciones no tienen un programa
de detección de fugas. Además, encontrarlas
y repararlas no es fácil. Determinar la cantidad
de desperdicio y el coste requiere especialistas
o consultores en energía con analizadores y
registradores para verificar los sistemas de aire. El
cálculo sistemático del ahorro en el coste anual que
supondría la eliminación de las fugas puede justificar
la viabilidad de un proyecto.
Las auditorías energéticas de sistemas de aire
comprimido a menudo se realizan a través de
acuerdos con empresas, administraciones y
organizaciones no gubernamentales (ONG). Una
de estas iniciativas es Compressed Air Challenge
(CAC), una colaboración voluntaria de esos tipos de
grupos.
Su único objetivo es ofrecer información y material
didáctico sin relación con ningún producto en
concreto para ayudar a las empresas a generar y
usar aire comprimido con la máxima eficiencia y
sostenibilidad.
MAS SOBRE LAS TECNICAS DE DETECCIÓN DE
FUGAS DE AIRE COMPRIMIDO
Las prácticas aplicadas tradicionalmente a la
detección de fugas son bastante primitivas. Un
conocido método consiste escuchar posibles
silbidos, que son prácticamente imposibles de oír en
muchos entornos, y pulverizar agua jabonosa en la
zona en la que se sospecha que existe una fuga,
lo que resulta engorroso, sucio y puede provocar
resbalones.
En la actualidad, el mejor instrumento para buscar
fugas en compresores es un detector acústico por
ultrasonidos, un dispositivo electrónico portátil que
reconoce los sonidos de alta frecuencia asociados
a fugas de aire. Los detectores por ultrasonidos
convencionales ayudan a localizar las fugas, pero
requieren mucho tiempo y normalmente los equipos
de reparación solo pueden emplearlos durante
una parada planificada, mientras deberían estar
realizando el mantenimiento de otras máquinas
vitales. Asimismo, estos aparatos exigen que el
operario se sitúe cerca del equipo para detectar las
fugas, lo que hace que sea complicado utilizarlas en
las zonas de difícil acceso, como techos o detrás de
otros equipos.
Además del tiempo que se tarda en encontrar las
fugas mediante el agua jabonosa o los detectores
por ultrasonidos convencionales, estas técnicas
conllevan riesgos de seguridad al intentar detectar
fugas en instalaciones aéreas o bajo los equipos, ya
que subirse a escaleras o gatear alrededor de los
equipos puede suponer un peligro.
También se puede emplear la termografía como
método de detección de fugas.
Figura 7. Tecnología infrarroja para la detección de fugas:
(a) cámara termográfica y (b) distribución de temperatura
en la región de la fuga (se presenta una disminución de la
temperatura).
Banda de frecuencia de detección acústica
Cuando se produce una fuga en un sistema
presurizado, las moléculas del gas (aire) que
escapa producen turbulencia, lo que ocasiona
cambios rápidos en la presión y velocidad de flujo
(oscilaciones). Estos cambios rápidos u oscilaciones
se transmiten como ondas sonoras. La fuga del aire
comprimido a la atmosfera ambiente produce de esta
manera sonido de amplio rango de frecuencias tanto
en la banda audible como en la ultrasónica (Eret
and Meskell, 2012; Holstein et al., 2016). Para los
sistemas de aire comprimido industrial, se emplean
herramientas basadas en sensores de ultrasonido
de banda angosta (centrado alrededor de los 40 kHz)
en forma amplia para la localización de fugas. Sin
embargo, el uso de ultrasonido de banda angosta
implica ciertas limitaciones. La distancia entre la fuga
y el instrumento de detección, así como el ángulo
de medición son ambos factores esenciales para
la efectividad del sensor ultrasónico en la tarea de
detección y localización. En primer lugar, el sonido
de elevada frecuencia es rápidamente atenuado
por la absorción atmosférica (ver Wolstencroft y
Neale, 2008). Luego, el nivel de presión sonora
generado por una fuga de aire comprimido varia con
el ángulo de medición (Wolstencroft y Neale, 2008).
Adicionalmente, se conoce que los ambientes
ruidosos degradan el rendimiento de los sensores
ultrasónicos de banda angosta (Eret y Meskell, 2012).
Empleando sensores ultrasónicos de banda ancha
que operan tanto en el rango de frecuencia audible
como en el ultrasónico, el usuario puede compensar
las limitaciones antes mencionadas, a condición que
la flexibilidad en el rango de frecuencias incremente
la robustez del sistema de detección.
Por ejemplo, se puede ver en la figura 8 que el
aire comprimido escapando a través de un orificio
abierto, y con una presión de 6 Bar, genera ruido
con amplio rango de frecuencias. Se puede apreciar
que la región de frecuencia con el mayor nivel de
presión de sonido está en el rango audible. En
contraste, el nivel de presión de sonido en el rango
de frecuencia de 35 a 45 kHz (líneas rojas en la
figura) es notablemente menor que en el resto del
espectro de frecuencia. Existen un número limitado
de estudios que investigan las características de las
frecuencias de los sonidos emitidos por fugas de
aire comprimido. En un trabajo de Holstein (2016),
las mediciones de espectros de frecuencia de fugas
de aire comprimido fueron presentadas. La fuente
de las fugas consistía en un orificio circular abierto, y
las mediciones fueron tomadas desde una distancia
de 20 cm de la fuente. El espectro de frecuencia
muestra que a medida que aumenta el caudal, la
energía en el rango de frecuencias superiores a 50
kHz se incrementa. Para el mayor caudal empleado
19
en el experimento, el espectro de frecuencia muestra
un pico cerca a los 80 kHz.
Figura 8. Aire Comprimido fugando por un orificio abierto de
¼ pulgada. La medición fue tomada a un metro de distancia
de la fuga y con un ángulo de 30 grados (con relación a la
perpendicular a la superficie que presenta la fuga empleando
el instrumento Fluke ii910. La línea azul muestra el espectro
suavizado/ponderado y las líneas rojas punteadas muestran la
región de frecuencia alrededor del valor de 40 kHz.
TECNOLOGÍA REVOLUCIONARIA: DETECCIÓN
VISUAL ACÚSTICA
¿Qué le parecería si le dijéramos que existe una
tecnología de detección de fugas que puede mostrar
gráficamente con precisión su localización desde una
distancia del orden de 50 m, en un entorno ruidoso
y sin apagar los equipos? Fluke ha desarrollado
cámaras acústicas para uso industrial que hacen
precisamente eso y además son capaces de estimar
la severidad de la fuga para fines de priorizar
las reparaciones y programar mantenimientos.
Los responsables de mantenimiento industrial
consideran que las cámaras acústicas industriales
ii900 e ii910 de Fluke son “revolucionarias” en la
incesante búsqueda de fugas de aire comprimido.
Estas nuevas cámaras acústicas industriales,
son capaces de detectar un rango más amplio
de frecuencias que los aparatos de ultrasonidos
tradicionales (la casi totalidad trabajan en un rango
muy estrecho sobre el valor de frecuencia de 40
kHz), ofrece una mejor exploración visual de las
fugas de aire, similar a las de los puntos calientes
de las cámaras termográficas, gracias a la nueva
tecnología SoundSight™.
Las cámaras ii9X0 cuentan con una matriz acústica
de pequeños micrófonos hipersensibles que detectan
ondas de sonidos y de ultrasonidos. Los frentes de
ondas sonoras emitidas desde una fuente llegan
con diferencias de tiempo y fase a los micrófonos
de la matriz acústica del instrumento permitiendo la
localización de la ubicación de la fuente. La ii9X0
reconoce entonces una fuente de sonido en la
ubicación de una fuga potencial y a continuación
20
aplica algoritmos patentados que interpretan el
sonido como una fuga. Los resultados generan una
imagen SoundMap™, un mapa en color superpuesto
en la imagen de luz visible en el que aparece el lugar
(o lugares) exacto(s) en el que está(n) la(s) fuga(s),
y se muestran en la pantalla LCD de 7” como
imagen fija o como vídeo en tiempo real. Las ii9X0
pueden guardar hasta 999 archivos de imagen o 20
archivos de vídeo como documentación o con fines
de conformidad.
Figura 9. Esta figura ilustra de manera muy simplificada el
principio de operación de una cámara acústica: la matriz
de 64 micrófonos de alta sensibilidad y gran rango de
frecuencias (2kHz a 100 kHz) permite localizar las fuentes
de emisión acústica gracias a algoritmos complejos que
muestran la información en forma gráfica superponiendo la
información acústica a la imagen capturada por una cámara
visible, en tiempo real.
Las zonas de gran tamaño se pueden explorar de
forma rápida, lo que ayuda a localizar las fugas mucho
antes que con otros métodos. Además, se puede
filtrar por intensidad y por rangos de frecuencia.
Recientemente, un equipo de mantenimiento utilizó
dos unidades de la cámara acústica ii9X0 en una
gran planta de fabricación y localizó 80 fugas de aire
comprimido en un solo día. El jefe de mantenimiento
afirmó que habrían necesitado semanas para
encontrar ese número de fugas con los métodos
tradicionales. Gracias a la pronta localización y
reparación de las fugas, la brigada también evitó
paradas imprevistas, lo que en esta planta puede
suponer unos 100.000 dólares a la hora en pérdidas
de producción.
Factores que afectan la detección de fugas
Los factores que afectan la detección serán discutidos
en forma separada en la presente sección. Se debe
notar que los factores explicados interactúan unos
con otros y se deben considerar como componentes
de un fenómeno complejo.
Factores de influencia en las fuentes de fuga
1. Presión del sistema
Por lo general a mayor presión del sistema mayor
será el caudal de fuga lo que conlleva a una mayor
intensidad de sonido, haciendo que la detección
sea más fácil. Por otro lado la presión tiene una
influencia directa en la densidad de un gas. Una
reducción en la presión conducirá a una disminución
en la densidad, lo que reducirá la intensidad sonora
a una determinada posición de la fuente de fuga.
2. Caudal
Al igual que la presión, a mayor caudal del sistema
mayor será la fuga conduciendo a una mayor
intensidad de sonido medido desde una distancia
determinada a la fuente. La intensidad de sonido
mayor facilita la detección acústica.
3. Tamaño y forma del orificio
El tamaño y forma del orificio se deben tomar en
cuenta en forma conjunta. Cuando consideramos
la enorme variedad de tipos de fuga potenciales,
se torna evidente el desafío de poder construir una
guía que ayude en la detección de fugas en base al
tamaño y forma del orificio de escape.
Esta lista muestra algunas de las fuentes potenciales
de fuga más típicas. Tanto el tamaño como la forma
del orificio difieren para cada ítem en la lista
• Mangueras de aire y conexiones de mangueras
o acoplamientos
• Conectores desgastados, sellos faltantes en
conectores y desconectores
• Filtros, lubricadores, reguladores si están
instalados incorrectamente
• Purgas abiertas
• Trampas de condensado abiertas Tabla 1: Densidades de distintos gases. (0°C , 1ATM)
• Drenajes dañados o con fugas
• Selladores de roscas de baja calidad o 5. Viscosidad
incorrectamente aplicados La viscosidad del gas o fluido afecta el nivel de presión
• Válvulas de control o de cierre (shut-off valves) sonora a una determinada posición con relación
• Depósitos de retención neumática a la fuente o posición de la fuga. Sin embargo, su
• Líneas de aire impacto es menor que el de la densidad.
• Sellos, empaquetaduras gastados o defectuosos
en: 6. Temperatura del fluido
o Herramientas neumáticas viejas o mal Se debe considerar el efecto de la temperatura tanto
mantenidas para la fuente de fuga como para la trayectoria. Para
o Maquinaria o equipos de producción la fuente de fuga, la temperatura va a afectar a la
alimentados por aire comprimido inactivas densidad y viscosidad del fluido. Estos dos factores
van a afectar el nivel de la presión sonora generada
Propiedades del fluido a una determinada posición de la fuente de fuga. A
Las propiedades del fluido influyen en el sonido medida que la temperatura se incrementa, la energía
generado a medida que escapa a través de un cinética molecular también aumenta conduciendo a
orificio de fuga. un incremento en la intensidad del sonido.

4. Densidad Efectos atmosféricos y de trayectoria

La tabla que se encuentra más abajo muestra
la densidad de distintos gases en kg/m3 a una
temperatura de 0°C y una presión igual a la
atmosférica estándar. Por ejemplo, el bajo valor
de la densidad del gas Helio significa que, cuando
comparado con el aire comprimido, asumiendo el
mismo caudal y presión, el nivel de presión sonora
medido a cierta distancia de la fuente será menor.
La experiencia de campo confirma que la detección
de una fuga de gas Helio es desafiante.
7. Distancia de la fuente de fuga a la posición de
medición/detección
La distancia de medición afecta al nivel de presión
sonora medida. A medida que la onda de sonido
se propaga en todas las direcciones a partir de la
fuente, su intensidad disminuirá con la distancia.

21
 donde ocurre: manguera, extremo abierto, conector
rápido, y acoplamiento roscado.

Índice de cuantificación del caudal de la fuga

La cámara acústica ii900/ii919 proporciona un

estimado del caudal en la posición de la fuga en
base a la información acústica capturada. Los
algoritmos de predicción de caudal fueron diseñados
Figura 10. Al duplicar la distancia entre la fuente de emisión de en base a resultados de mediciones de laboratorio
sonido y la posición de medición en campo libre, la potencia conducidos en cámaras semi-anecoicas. Gracias a
disminuye por un factor 4 lo que es equivalente al hecho que la caracterización acústica distinta para cada tipo de
la intensidad sonora disminuye en 6 dB. fuga, existe un algoritmo de predicción para cada
tipo de fuga. Por ende, los algoritmos de estimación
8. Temperatura Ambiente
de caudal operan luego de la etapa de clasificación.
Los cambios en la temperatura ambiente pueden
La predicción del caudal de un determinado tipo
alterar tanto la densidad de los gases como su
de fuga es entonces convertido en un índice de
viscosidad. Ambas variables, a su turno, afectan
cuantificación de caudal de fuga (LRQ en inglés:
la velocidad del sonido en el medio. A medida que
Leak Rate Quantification). El índice LRQ toma
la velocidad se incrementa, el sonido viaja más
valores entre 0 y 10. Un mayor LRQ indica un caudal
rápido. El cambio de la temperatura ambiente es
de fuga mayor en la posición de la fuga y puede
uno de los mecanismos que afecta la cantidad de
tomarse como una sugestión del nivel de prioridad
energía acústica absorbida por la atmosfera. Para
para la reparación.
bajas frecuencias y cortas distancias, el impacto de
la temperatura en la absorción es despreciable. Sin
BENEFICIOS ADICIONALES: POSIBILIDAD DE
embargo, para frecuencias muy altas y distancias
IMPLEMENTAR UN PROGRAMA COMPLETO
grandes, el nivel de presión sonora puede decaer
DE EFICIENCIA EN SISTEMAS DE AIRE
notablemente (Vladišauskas and Jakevičius, 2004).
COMPRIMIDO
9. Humedad Ambiente
Es altamente recomendable que al implementar un
El segundo mecanismo que impacta en el nivel de
programa de mejora del sistema de aire comprimido
presión sonora debido a la absorción del aire es
en una planta, basado en la disminución de fugas que
la humedad. Similarmente al caso del efecto de la
como se ha visto implica en promedio un potencial de
temperatura ambiente, bajo condiciones normales,
ahorro del orden de 25% a 30% sobre el consumo de
el efecto de la humedad en el nivel de presión
energía eléctrica destinada a compresión del aire. Es
sonora es despreciable. El impacto es notorio para
muy productivo extender este programa a uno mas
frecuencias muy altas y niveles de humedad también
integral donde se consideren todos los aspectos de
muy elevados.
mejora de eficiencia en base a prioridades y tiempos
de retorno de las respectivas inversiones y costos
10. Presión ambiente
La presión ambiente no impacta el nivel de presión asociados a cada una de las mejoras posibles .
sonora bajo la aproximación del gas ideal, ya tanto
la densidad del aire como la presión del gas tienen
efectos similares pero inversos sobre la velocidad
del sonido. Las dos contribuciones se cancelan
mutuamente. Por lo tanto, no se puede esperar
un cambio en el nivel de presión sonora debido a
cambios en la presión ambiente.

PROPIEDADES DE UNA FUGA MEDIDAS POR

LA CÁMARA ACÚSTICA II900/II910

La cámara acústica ii900/ii910 es capaz de revelar

el tipo de fuga y también de estimar el caudal de
fuga en base a la información acústica. Esto se logra
mediante correlaciones y algoritmos de predicción
de caudal sobre la base de experimentos de
laboratorio.
Clasificación del tipo de fuga en la cámara
acústica en la cámara ii900/ii910
Las cámaras acústicas ii900 e ii910 clasifican la
información acústica de fugas capturada en base a
Figura 11. Adicionalmente a reducir las pérdidas por fugas,
es importante analizar otras oportunidades de mejora en
el sistema de aire comprimido visto como un todo y sus
componentes. En la figura se puede apreciar un analizador
de potencia y calidad eléctrica Fluke 435-II para el área de
generación (compresores), adicionalmente al empleo de la
cámara acústica Fluke ii900 para la localización de fugas y
seguimiento a las reparaciones.
Existen estudios que muestran que es posible lograr
ahorros del orden del 10% del consumo de energía
destinada a compresión del aire por medidas sin
inversión alguna y se refieren principalmente a

22
la mala utilización y descuido en el uso del aire
comprimido en las plantas industriales (uso para
limpieza, no cerrar válvulas en zonas que no están
operando, etc.). Es decir, se trataría de implementar
principalmente medidas de gestión. Parece muy
sencillo, pero en la práctica no es fácil y pasa por
todo un programa de concientización y sobre todo
de gestión eficiente de los recursos. Para lograr una
gestión eficiente de recursos, normalmente se debe
contar con datos de flujo de energía y producción lo
que en general también implica algunas inversiones
en sistemas de medición de flujos de energía.
Existe una metodología conocida como Monitoreo
y Fijación de Metas (Monitoring and Targetting)
que consiste básicamente en definir centros de
costos auditables en diferentes procesos dentro
de una planta industrial. Se deben implementar
las medidas necesarias (inversiones, definición de
responsabilidades, definición de indicadores clave
de eficiencia, fijación de metas para los indicadores,
programa de monitoreo y seguimiento de
indicadores). Los indicadores clave son básicamente
consumos específicos, como por ejemplo la cantidad
de kWh, la cantidad de litros de agua, la cantidad de
m3 de gas natural que son necesarios para producir
un m3 de cerveza. En lo que concierne al uso de
aire comprimido esto pasa por medir el consumo
de energía eléctrica de los compresores y equipos
auxiliares y también el consumo de aire comprimido
por sectores o centros de costos (por ejemplo, en
una planta de bebidas, los principales centros de
costos típicos son: proceso, embotellado, lavado).
Existen transmisores de caudal de aire comprimido
que permiten realizar la medición de consumos
y que también van a permitir tener un mecanismo
para la medición de fugas por zonas (cuando todos
los equipos consumidores de aire comprimido estén
fuera de operación se podrán evaluar y monitorear
las perdidas). Esto se complementa de manera ideal
con inversiones en instrumentos para la detección y
localización de fugas ya que se podrá comprobar la
eficacia de la reducción de perdidas al observar la
disminución de consumos específicos y por sectores
del recurso de aire comprimido, y se podrán alcanzar
y sostener las metas fijadas para los indicadores.
Figura 12. Instrumentación para medición de caudales de aire
comprimido (transmisores fijos instalados en la tubería) de tipo
semifijo (b) y permanente (c). Detalle de medidor de caudal de
inserción: 1: Tubería, 2: Válvula de cierre tipo bola, 3: Sonda de
medición por dispersión térmica, 4: transmisor de fujo
Otras áreas de mejora en sistemas de aire
comprimido son:
• Mejoras en el sistema de distribución: diámetros
inadecuados (muy pequeños), perdidas
de presión, capacidad de almacenamiento
insuficiente, problemas de drenaje de agua
condensada, se deben analizar posibilidades de
reducción de las presiones de distribución.
• Presión del compresor: las pérdidas de presión
de un sistema bien diseñado e instalado deben
ser inferiores al 10% de la presión a la salida
(descarga) del compresor, se deben analizar
las posibilidades de reducir la presión de
compresión.
• Estrategias de control: se deben analizar las
posibilidades de mejoras en los sistemas de
control y las estrategias empleadas.
• Demandas extras: una demanda extra se crea
cuando se suministra a un equipo de uso final
una presión mayor a la requerida, esto implica
perdidas innecesarias.
• Adecuada supervisión de los filtros de aire: el
trabajo de un compresor consiste en elevar
la presión del aire ambiente hasta la presión
que le impone el sistema de control. Los filtros
sucios o ‘’tapados’’, de muy pequeña superficie,
ocasionan que la presión de succión baje
considerablemente y que el compresor tenga
que emplear más energía para alcanzar su
presión de trabajo.
• Tanques de almacenamiento adecuados: los
tanques permiten amortiguar los cambios de
demanda y reducir los ciclos de parada/arranque
del compresor.
• Aire de admisión: cuando los compresores
succionan aire más frio que es más denso,
emplean menos energía para elevar a la presión
requerida por lo que es importante analizar este
aspecto.
• Bandas de transmisión del motor al compresor.
• Recuperación de calor para calentamiento de
aire o agua de proceso.
• Cambio de equipamiento antiguo por unidades
más eficientes.
CONCLUSIONES
Las cámaras acústicas ii900 e ii910 aseguran
un rango eficiente de frecuencia para la medición
acústica de las ondas emitidas por las fuentes
de fuga y una solución portátil y amigable para la
detección y cuantificación de fugas. La característica
de cuantificación de caudal de fuga (LRQ) es crítica
para tareas de mantenimiento de la eficiencia de
los sistemas de aire comprimido y gracias a las
funcionalidades avanzadas que posee para la
documentación, mejora la velocidad y eficiencia de
comunicación entre los equipos de mantenimiento
(equipo de inspección, equipo de reparación,
priorización de fugas por nivel de severidad,
verificación de trabajos, etc.)
Las cámaras acústicas ii900 e ii910 permiten detectar
de manera extremadamente fácil y rápida fugas
23
en acoplamientos, latiguillos, tubos, empalmes, de procesamiento de alimentos y bebidas,
uniones roscadas, sistemas de desconexión rápida, cemento, plásticos, vidrio, industria textil, minería,
FRL (filtros reguladores y lubricadores), sifones
para drenaje de condensación, válvulas, bridas,
rellenos, líneas de aire, depósitos de retención
neumática. Con una formación mínima, los técnicos
de mantenimiento pueden comprobar la existencia
de fugas durante su mantenimiento periódico,
incluso durante las horas de máxima actividad de
planta. Su matriz acústica integrada de pequeños
micrófonos sensibles genera un espectro de niveles
de decibelios por frecuencia. Basándose en esta
salida, un algoritmo calcula una imagen de sonido,
que se superpone a la imagen visual de la escena.
La imagen de sonido se adapta automáticamente
según el nivel de frecuencia seleccionado, de
manera que el ruido de fondo se filtra, lo que hace
que sea increíblemente fácil detectar fugas de gas gas y petróleo en todas sus etapas (extracción,
comprimido. procesamiento, refinación, petroquímica, transporte,
distribución, etc.), aviación, ferroviaria y transporte
Las herramientas típicas solo miden la intensidad pesado (inspección de sistemas neumáticos
acústica (dB) en una banda de frecuencia estrecha. de frenado), industria eléctrica (inspección de
Las cámaras Fluke ii9X0 realizan un escaneo descargas parciales, efecto corona).
automático del espectro de frecuencia completo
y capturan el rango de frecuencia real que está Para más información sobre la cámara acústica
generando la fuga. Esto hace que las estimaciones industrial Fluke ii900, visite www.fluke.es/ii900
sean más representativas de la tasa de fuga real que
las herramientas tradicionales. Cuando se detecta Esta nota técnica se ha elaborado en base a varios
una fuga y el instrumento determina la distancia, la artículos y notas técnicas, principalmente:
pantalla da una indicación del tamaño de la fuga.
Esto permite priorizar los trabajos de reparación en ‘Las ventajas ocultas de la detección rápida de fugas
función del nivel de severidad de las fugas. El valor de aire comprimido, gas y vacío’, Nota de Aplicación
se basa en el valor del nivel de intensidad acústica Fluke
medido y la distancia. Las estimaciones se basan en ‘Eficiencia Energética Aire comprimido’, 2da Jornada
el sonido promedio generado por las fugas típicas. de Eficiencia Energética, Secretaria de Energía
Fluke ha medido una gran cantidad de tipos de fugas, Argentina
a diferentes tasas de flujo y a diferentes presiones, ‘Overview of the predictive maintenance applications
y utiliza un modelo de regresión para estimar una of airborne ultrasound testing’, Joseph M. Buckley
tasa de flujo en base al nivel de intensidad acústica ‘Improving Compressed Air System Performance’,
medido y su composición espectral. No existe ningún U.S. Department of Energy
modelo matemático directo para obtener el flujo de
la firma sonora de una fuga.
Adicionalmente, el modelo ii910 permite detectar
y localizar descargas parciales de forma rápida y
segura para poder mantener los equipos de media
y alta tensión y evitar accidentes catastróficos. Comuníquese con HELIOS S.R.L. para solicitar más
Fluke provee un software de análisis que además información, asesoramiento técnico y coordinar una
de mostrar los pulsos por minuto (indicación de los demostración de la cámara Fluke ii910
pulsos generados por la descarga parcial analizada)
con resolución de fase, permite discriminar el tipo
de descarga mostrando claramente el tipo de
problema al que nos enfrentamos en forma muy
sencilla y rápida. Las descargas parciales son un
problema muy grave que es necesario supervisar
de manera rápida y sencilla. Los problemas deben
detectarse con rapidez, tanto si se inspeccionan
aisladores, transformadores, conmutadores o cables Dirección: Av. Beni, C/Mururé Nº 2055 Santa Cruz
de alta tensión. Las descargas parciales que pasan
Telf.: (591) 3 3433818 - (591) 722 09088
inadvertidas pueden llegar a generar arcos eléctricos
que provoquen apagones, incendios, explosiones e E-mail: helios@helios.com.bo
incluso afectar la integridad de personas. Web: www.helios.com.bo

Las aplicaciones son innumerables en muchos

campos de la industria en nuestro país: plantas

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