Valderrama Garcia, Deiby Nelber

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
“BENEFICIOS TÉCNICO-ECONÓMICOS DEL CAMBIO DE TIPO DE BROCA Y

MARTILLO DTH DE LA SERIE QL60 POR LA SERIE ND680 EN LA
PERFORACIÓN DE LOS TALADROS DE PRODUCCIÓN DEL TAJO SAN PEDRO,
MINERA LA ZANJA”
TESIS
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS
AUTOR: Bach. VALDERRAMA GARCIA, Deiby Nelber
ASESOR: Ing. PRADO PALOMINO, Pedro
TRUJILLO – PERÚ
2018
1
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
“BENEFICIOS TÉCNICO-ECONÓMICOS DEL CAMBIO DE TIPO DE BROCA Y

MARTILLO DTH DE LA SERIE QL60 POR LA SERIE ND680 EN LA
PERFORACIÓN DE LOS TALADROS DE PRODUCCIÓN DEL TAJO SAN PEDRO,
MINERA LA ZANJA”
TESIS
PRESENTADA A LA ESCUELA DE INGENIERÍA DE MINAS COMO REQUISITO

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE
INGENIERO DE MINAS
JURADO
PRESIDENTE SECRETARIO
Ing. Solio Marino Arango Retamoso Ing. Filomeno Bilmer Gamarra Reyes
Reg. CIP: 41484 Reg. CIP: 22843
VOCAL
Ing. Pedro Crisólogo Prado Palomino
Reg. CIP: 58491
DEDICATORIA
A DIOS:
Por el soporte espiritual brindado en los momentos más difíciles a lo largo de este
camino.
A MIS PADRES:
Por su infinito apoyo, sacrificio y muestras de amor constante en cada etapa de mi
vida.
AGRADECIMIENTO
Un Infinito agradecimiento a la Universidad Nacional De Trujillo y a todos los
ingenieros en ella, quienes compartieron sus conocimientos con cada uno de nosotros en
pro de la formación de profesionales íntegros y comprometidos con su carrera.
De igual manera un agradecimiento al Ing. Pedro Prado Palomino por su incondicional
apoyo para que sea factible esta tesis.
A la Empresa BH Rock Tools, por brindar la oportunidad laboral a jóvenes como mi
persona, que quien sin ninguna experiencia laboral en un inicio, puede iniciar ya a pulir su
perfil como profesional minero.
Al Ing. Marco Plasencia, por compartir sus conocimientos en este proceso unitario de
perforación, los cuales contribuyeron a la formación de una base sólida y la posterior
retroalimentación para con la empresa.
El autor
ii
RESUMEN
La empresa BH Rock Tools constantemente aplica un proceso de mejora continua en

todas las soluciones que ofrece al mercado minero. Esto con la finalidad de incrementar la
rentabilidad de sus clientes y lograr expandirse a la mayoría de proyectos posibles tanto a
nivel nacional como internacional. Tal es el caso actual de minera La Zanja con quien viene
trabajando desde el año 2016.
Actualmente el uso de los aceros de perforación de la serie QL60 viene presentando

algunas deficiencias en cuanto al cumplimiento de los indicadores de rendimiento y
trabajos técnicos en ellos. Todo esto genera que se tenga un mayor tiempo de demoras
operativas, una baja velocidad de perforación y por ende un mayor costo por cada metro
perforado.
BH Rock Tools eligió a la serie ND680 para poder mejorar los actuales indicadores de
rendimiento que se tiene en mina. Esta, consta de un martillo fabricado en base a al
principio de la tecnología impacto espejo, brocas mucho más convexas y con un mayor
número de insertos esféricos en ellas, permitiendo así la optimización del proceso unitario
de perforación.
Al finalizar las pruebas realizadas con la serie ND680 se obtuvo una reducción
significativa del 3.9 % en las demoras operativas, un aumento en la velocidad de
perforación del 9 %, pasando de 59.4 a 64.7 m/h y una reducción importante de 8.1% en el
TDC bajando de 4.37 a 4.02 $/m. Esto podría generar, si se decide continuar con su empleo,
un importante ahorro mensual y anual de $ 3,390.47 y $ 40,685.69 respectivamente.
iii
ABSTRACT
The company BH Rock Tools constantly applies a process of continuous improvement

in all the solutions offered to the mining market. This in order to increase the profitability
of its customers and to expand to most possible projects both nationally and internationally.
Such is the current case of La Zanja mining with whom he has been working since 2016.
Currently, the use of QL60 series drilling steels has presented some deficiencies in terms
of compliance with performance indicators and technical work in them. All this generates
that you have a longer time of operational delays, a low drilling speed and therefore a
higher cost per meter drilled.
BH Rock Tools chose the ND680 series to improve the current performance indicators
in the mine. This consists of a hammer manufactured based on the principle of mirror
impact technology, much more convex drills and with a greater number of spherical inserts
in them, thus allowing the optimization of the unit drilling process.
At the end of the tests carried out with the ND680 series, a significant reduction of 3.9%
in the operational delays was obtained, an increase in the drilling speed of 9%, going from
59.4 to 64.7 m/h and a significant reduction of 8.1% in the TDC going down from 4.37 to
4.02 $/m. This could generate, if you decide to continue with your employment, a
significant monthly and annual savings of $ 3,390.47 and $ 40,685.69 respectively.
iv
INDICE GENERAL
DEDICATORIA...........................................................................................................iv
AGRADECIMIENTO ..................................................................................................v
RESUMEN ..................................................................................................................vi
ABSTRACT ...............................................................................................................vii
INDICE GENERAL ..................................................................................................viii
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................ix
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................x
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1. Realidad Problemática ..........................................................................................1
1.2. Antecedentes .........................................................................................................2
1.3. Marco Teórico .......................................................................................................3
1.3.1. Perforación……………………………………………………………………..3
1.3.1.1. Perforación Top Hammer……………………………………………………6
1.3.1.2. Perforación Rotativa…………………………………………………………8
1.3.1.3. Perforación DTH.……………………………………………………………10
1.3.1.4. Factores que influyen en el rendimiento de la perforación………………….16
1.3.1.5. Parámetros operacionales……………………………………………………23
1.3.1.6. Afilado de brocas………………………………………………………….....26
1.3.1.7. Principio de la tecnología de impacto espejo………………………………...27
1.4. Problema………………………………………………………………………....28
1.5. Hipótesis………………………………………………………………………....28
1.6. Objetivos…………………………………………………………………………28
1.6.1. Objetivo general………………………………………………………………..28
1.6.2. Objetivos específicos……………………………………………………..…..28
CAPITULO II
MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. Materiales de estudio……………………………………………………….29
2.1.1. Ubicación del área de estudio…………………………………………...29
2.1.2. Accesibilidad……………………………………………………………30
2.1.3. Geología del Proyecto…………………………………………..............30
2.1.3.1. Geología Regional……………………………………………………...30
2.1.3.2. Estratigrafía…………………………………………………………….31
2.1.3.3. Geología estructural……………………………………………………33
2.1.3.4. Geología - Tajo San Pedro……………………………………………..35
2.1.4. Explotación Minera…………………………………………….............38
2.2. Métodos y Técnicas………………………………………………..............42
2.2.1. Secuencia de Toma de Datos…………………………………………...43
2.2.2. Procedimiento…………………………………………………………..45
2.2.2.1. Línea base de los parámetros de perforación…………………..............45
2.2.2.2. Control y evaluación de los aceros de perforación en campo…………46
2.2.2.3. Control y evaluación de los aceros de perforación en taller…………...49
2.2.2.4. Control de tiempos, demoras y metraje acumulado……………………50
2.2.2.5. Calculo de la energía liberada por el golpe del martillo……….............51
2.2.2.6. Calculo de la potencia del martillo………………………………….....52
2.2.2.7. Calculo del costo total de perforación (TDC)…………………………52
CAPITULO III
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Resultados…………………………………………………………………53
3.1.1. Energía y Potencia del martillo………………………………………...53
3.1.2. Vida útil de las brocas QL60 y ND680………………………………...54
3.1.3. Rendimiento de los martillos QL60 y ND680…………………............55
vi
3.1.3.1. Desgaste del cilindro externo (case)…………………………………..55

3.1.3.2. Vida útil de los martillos QL60 y ND680…………………….............55
3.1.3.3. Velocidad de penetración de los martillos QL60 y ND680…………..56
3.1.4. Calculo de demoras operativas………………………………………..57
3.1.5. Costos de perforación…………………………………………...........57
3.1.5.1. Calculo del TDC (Costo Total de Perforación)……………………....57
3.1.5.2. Ahorro generado al emplear la serie ND680………………………....58
3.2. Discusión de Resultados………………………………………….............58
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones…………………………………………………………….60
4.2. Recomendaciones………………………………………………….....60
CAPITULO V
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
5.1. Recomendaciones……………………………………………….….61
vii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Rotación recomendada en función al diámetro de la broca……………….24

Tabla 2. Equipos de carguío……………………………………………..................41
Tabla 3. Línea Base de Parámetros Promedios de Perforación..…………………...45
Tabla 4. Parámetros de perforación asignados……………………………………..48
Tabla 5. Energía liberada y Potencia entregada del martillo QL60………………..53
Tabla 6. Energía liberada y Potencia entregada por el martillo ND 680…………..54
Tabla 7. Demoras operativas al utilizar ambas series……………………………...57
Tabla 8. Calculo del TDC………………………………………………………….58
Tabla 9. Beneficios económicos al emplear la serie ND680……………………..58
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Métodos de perforación...........................................................................5

Figura 2. Selección de perforadora……………………………………………….6
Figura 3. Principios de la perforación Top Hammer……………………………..4
Figura 4. Sistemas de Rotación…………………………………………………..10
Figura 5. Perforación DTH……………………………………………………….16
Figura 6. Clasificación de la dureza de las rocas……...………………………….16
Figura 7. Tipos de brocas...……………………………………………………….16
Figura 8. Partes internas de un martillo DTH…………………………………….20
Figura 9. Parámetros operacionales DM45 – Atlas Copco……………………….25
Figura 10. Gráfico de la Velocidad de avance respecto al desgaste de la broca….26
Figura 11. Desgaste de máximo del inserto antes del afilado……………..……...27
Figura 12. Principio de la tecnología de impacto espejo………………………….27
Figura 13. Vista general de las instalaciones de Minera La Zanja………………..29
Figura 14. Distancia de recorrido hacia la Unidad Minera La Zanja……………..30
Figura 15. Geología Regional del Proyecto……………………………………….31
Figura 16. Columna Estratigráfica………………………………………………...33
Figura 17. Plano de alteraciones – Tajo San Pedro……………………………….34
Figura 18. Cuerpos principales en el tajo San Pedro……………………………...36
Figura 19. Litología del tajo San Pedro…………………………………………...37
Figura 20. Malla Triangular……………………………………………………….39
Figura 21. Tramos Tajo San Pedro – DME……………………………………….41
Figura 22. Tramos Tajo San Pedro – PAD………………………………………..42
Figura 23. Flujo grama de investigación………………………………………….44
Figura 24. Evaluación in situ del macizo rocoso…………………………………46
Figura 25. Evaluación del estado de los aceros de perforación…………………..47
Figura 26. Verificación de una correcta lubricación……………………………...48
Figura 27. Software para calcular el ratio de lubricación correcto……………….49
ix
Figura 28. Afilado de brocas y mantenimiento de martillo……………………...50

Figura 29. Reporte diario de perforación………………………………………...51
Figura 30. Vida útil de las brocas QL60 y ND680……………………………....54
Figura 31. Desgaste de case vs metros perforados ……………………………..55
Figura 32. Vida útil de los martillos QL60 y ND680……………………………56
Figura 33. Velocidad de penetración de los martillos QL60 y ND680………….56
Figura 34. Revestimiento del top sub y driver sub………………………………63
Figura 35. Revisión periódica de la broca durante la operación………………....63
Figura 36. Desmontaje de martillos para su mantenimiento……………………..64
Figura 37. Broca ND680 post-afilado……………………………………………64
Figura 38. Finalización de las brocas QL60 vs ND680…………………………..65
Figura 39. Problemas continuos de los aceros QL60…………………………….65
Figura 40. Detalle de la serie QL60……………………………………………...66
Figura 41. Detalle de la serie ND680…………………………………………….67
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1.Realidad Problemática
Uno de los procesos unitarios en el ciclo de minado de operaciones mina es la

perforación, la cual da inicio a dicho ciclo y es de vital importancia para los posteriores
procesos. La optimización de dichos procesos en minería, se determina mediante un
análisis previo y una evaluación de las deficiencias encontradas, hasta lograr una mejora
continua, la cual permita una óptima extracción del mineral.
Uno de los tajos que actualmente se está minando y en el cual se probara la nueva
serie, por temas de continuidad en la perforación, es llamado “San Pedro”. Este presenta
un macizo rocoso variado. Tufo volcánico silicificado con una resistencia a la compresión
no confinada (UCS) de 240 Mpa y un GSI de 55. La que más abunda en el tajo, tufo
volcánico argilizado con una resistencia a la compresión no confinada (UCS) de 90 Mpa y
un GSI de 45. Tufo volcánico argílico avanzado con una resistencia a la compresión no
confinada (UCS) de 15 Mpa y un GSI de 20.
Actualmente en minera la Zanja SRL para llevar a cabo el proceso de perforación se

utiliza el sistema DTH (down the hole). BH Rock Tools es la empresa encargada de
suministrar los aceros de perforación de esta línea, empleando para ello la serie QL60, la
cual consta de un martillo de 6” Ø y brocas de 6 ¾” Ø trabajando con una barra de 5” Ø.
Se cuenta con 4 perforadoras en operación, dos Atlas Copco DM45, una Junjin JD2000 y
una Sandvik DX800. Por temas de continuidad en los trabajos de perforación y estado de
las máquinas perforadoras, en la presente investigación se analiza únicamente la PE 03 –
Atlas Copco DM45. Dicha perforadora actualmente tiene una velocidad de penetración
promedio de 59.36 m/h y en ella un rendimiento promedio de 1849.6 y 8944.4 metros, en
brocas y martillos respectivamente, con todo esto el TDC actual es de 4.37 $/m. Adicional
a ello se tiene que el tiempo real promedio en la perforación en un taladro de 6.5 m de
longitud es de 5.4 min, el tiempo máximo registrado a la fecha es de 25 min y el mínimo

de 2 min, siendo el ciclo total promedio de perforación de 6.57 min/tal (incluyendo el
traslado y posicionamiento del equipo de tal-tal).
Con el objetivo de optimizar estos indicadores de rendimiento es que se pretende

cambiar el diseño del martillo y brocas, incorporando en nuestra línea la innovadora serie
ND680, serie con las mismas dimensiones externas que la serie QL60 pero fabricada en
base a tecnología actual que permita optimizar el proceso unitario de perforación.
1.2.Antecedentes:
Sandvik mining and construction (2013) indica que cuando el pistón impacta a la broca
se genera la onda de choque. La onda de choque se trasmite a manera de energía de
Impacto. La geometría del pistón y broca determinan la amplitud y longitud de la onda de
choque. La eficiente transmisión de energía maximiza la velocidad de perforación. Esta
última, es el factor más importante que nos permite optimizar el costo por metro final de
perforación.
La vida útil de la broca y la velocidad de penetración son los dos criterios más
importantes para la selección de la broca adecuada a una aplicación concreta. En la mayoría
de casos, el objetivo primero es la productividad, por lo que se da preferencia a las
características de evacuación rápida de los detritus de los diseños SpeedBit y frente
convexo/balístico, que garantizan un corte limpio de los botones con una trituración
secundaria mínima. (Herramientas para perforación de roca Secoroc, EQUIPO DTH 2015).
Torres, J. (2009), en la 35 Conferencia anual del ISSE, explica que teniendo un diseño
óptimo de distribución de los botones en la boca o broca contribuirá a un mejor avance de
trituración de la roca, es por ello que, hace énfasis en que los insertos de carburo de
tungsteno deben cumplir con los requerimientos previstos por el cliente; tal es el caso que
recomienda el empleo del nuevo botón MultiPoint, el cual provee múltiples puntos de
contacto entre la roca y el inserto permitiendo una más eficiente fractura en la roca,
garantizando de ese modo una mayor velocidad de penetración. “El resultado ha sido una
broca excelente con una geometría que da una mayor velocidad de penetración y, a su vez,
consigue la vida útil de una broca con botones hemisféricos” (ISSE 35th Anual Conference
– New Orleans, L.A.)
Asimismo, Díaz, C. en el Especial I de la revista Nueva Mineria (2014), menciona: “Las

brocas con cara plana son las más comunes, y existen otros diseños con cara convexa que
permiten distribuir más insertos en la periferia del bit para una mayor velocidad y
resistencia en roca dura y abrasiva, sin embargo, presentan el inconveniente de la
posibilidad de que el pozo o taladro se desvíe. También se utilizan diseños con cara cóncava
que normalmente se emplean en pozos o taladros profundos ya que tienen menor tendencia
a la desviación debido al piloto invertido que se genera en el centro del bit”, precisa el
ejecutivo Claudio Díaz. (Desafío para la Industria, Especial I – Revista Nueva Minería,
2014)
1.3. Marco teórico:
1.3.1. Perforación
Primera operación unitaria en un proceso de excavación de roca, cuyo objetivo principal

es realizar taladros de diferentes diámetros y profundidades de acuerdo a diseños y
parámetros que están sujetos a un mejoramiento continuo y a una dinámica de cambios
como la tecnología avanza.
El objetivo de estos taladros es poner explosivos para después detonarlos y lograr la

fragmentación requerida.
La clasificación de los sistemas de penetración de la roca está hecha en base a la energía

empleada; así tenemos:
- Mecánica: percusión, rotación, rotopercucion
- Térmica: soplete, plasma, fluido caliente, congelación
- Hidráulica: chorro de agua, erosión, cavitación
- Sónica: vibración de alta frecuencia
- Química: micro voladura, disolución
- Eléctrica: arco eléctrico, inducción magnética
- Sísmica: rayo laser
- Nuclear: fisión, fusión
Actualmente en la minería se emplea la energía mecánica para efectuar los trabajos de

perforación. Es así como a través del tiempo la ingeniería ha sabido usar óptimamente cada
uno de los principios en los que se basa este sistema de perforación (percusión, rotación,
roto percusión), dando lugar a tres principales métodos de perforación mismos que son
empleados en la actualidad.
Figura 1. Métodos de perforación generados a partir de la aplicación de los principios de

la perforación mecánica
Fuente: Manual Sandvik Mining and Construction
La aplicación de uno u otro método depende principalmente del diámetro requerido

y del tipo de roca a perforar.
Figura 2. Selección de perforadora en base al material en explotación y diámetro de

perforación requerido
Fuente: CAPECO - 1996
1.3.1.1.Perforacion Top Hammer
En la modalidad funcional convencional o top-hammer la energía de impacto, generada

por la máquina perforadora, se transmite por la barra o columna de barras. Esta energía se
transfiere o aplica a la superficie rocosa a través de la herramienta, conocida con el nombre
de "broca"o "bit".
En la medida que aumenta la longitud de la perforación, disminuye la cantidad de

energía que se transfiere a la roca, debido a las pérdidas que se producen especialmente en
el acoplamiento o uniones entre las barras que conforman la columna.
La aplicación de un sistema mecanizado de perforación, utilizando aire comprimido

como fuente de energía, se inicia a partir de los años 1860 en Europa (Suiza) en la versión
convencional o top-hammer, manteniéndose como el único hasta principios de la década
de los '50 del siglo pasado, cuando aparece el sistema DTH. Con posterioridad, a mediados
de los años 70, aparecen las primeras máquinas perforadoras accionadas hidráulicamente.
En la actualidad, el accionamiento neumático en su versión convencional, sólo se utiliza

casi exclusivamente con perforadoras livianas, hasta 40 kilos, que pueden ser operadas
manualmente.
La máquina perforadora consiste en un cilindro al interior del cual se desplaza un

martillo-pistón alternativamente en ambos sentidos. Este pistón, accionado por aire
comprimido a una presión de 6 a 7 [bar], golpea en su recorrido hacia adelante la parte
posterior de la barrena o columna de barras.
Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro (R), de modo que los filos
de la herramienta golpeen siempre sobre una nueva superficie y evitar así que se atasque.
Adicionalmente, es necesario también imprimir una fuerza de empuje (F) a todo el sistema,
con el propósito de optimizar el proceso de transmisión y aplicación de la energía de
impacto a la roca. Por último, el sistema debe incluir un dispositivo que permita la
eliminación del material o detritus producto de la trituración de la roca.
Figura 3. Principios de la perforación Top Hammer
Fuente: Perforación Percusión, Julian Ortiz - 2006
1.3.1.2.Perforación Rotativa
El principio utilizado por las perforadoras rotativas consiste en aplicar energía a la roca
haciendo rotar un útil de corte o destroza conjuntamente con la acción de una gran fuerza
de empuje. Los diámetros habituales de barreno conseguidos con este tipo de perforadoras
oscilan entre 50 y 311 mm, estando los mayores diámetros especialmente indicados para
los grandes volúmenes de excavación.
Este sistema consta de una fuente de energía, una columna de barras o tubos
individuales o conectados en serie, que transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido
a una boca con dientes de acero o de insertos de carburo de tungsteno que deben fragmentar
la roca. De este modo, se puede distinguir la perforación con tricono y la perforación con
útiles de corte. El primer sistema se aplica a rocas de dureza media a alta y el segundo a
rocas blandas.
7
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o motores
diésel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión mecánicos e
hidráulicos. La energía se transmite a través de las barras de perforación, que giran al
mismo tiempo que penetra la boca, debido a la intensidad de la fuerza de avance.
Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un motor
hidráulico. En este tipo de perforación, las pérdidas de energía en las barras y la boca son
despreciables, por este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas con la longitud
del barreno. Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas máquinas tienen un
sistema de rotación montado habitualmente sobre un bastidor que se desliza a lo largo del
mástil de la perforadora. El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire
comprimido, para lo cual el equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la
sala de máquinas.
El empuje a aplicar dependerá de la resistencia de la roca y del diámetro de la

perforación. El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden del
50% del peso de la máquina, alcanzando los equipos de mayor tamaño un peso de unas 120
toneladas. La rotación la provee un motor eléctrico o hidráulico y se transmite a la
herramienta por medio de la columna de barras. Los sistemas de rotación pueden ser
directos, de mesa de rotación, falsa barra Kelly.
El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos directamente

relacionados con la máquina y otros que son factores externos a la misma. Entre los
primeros cabe resaltar la magnitud del empuje sobre la roca, la velocidad de rotación, el
desgaste de la boca, el diámetro del barreno y el caudal de aire necesario para la evacuación
del detritus. Entre los factores que no dependen de la máquina se encuentran las
características del macizo rocoso y los rendimientos dependientes del operario.
Figura 4. Sistemas de Rotación
Fuente: Perforación Rotativa de Rocas, Victor Yepes - 2014
1.3.1.3. Perforación DTH
La perforación con martillo en fondo (D.T.H. down the hole), desarrollada por Stenuick
en 1951, se basa en que un martillo golpea directamente la boca en el fondo de la
perforación. De esta forma se evita la pérdida de energía transmitida por la percusión del
pistón a través del varillaje (a partir de 15-20 m, los martillos en cabeza dejan de ser
efectivos). Hoy se pueden alcanzar profundidades superiores a los 100 m con rendimientos
de 60 a 100 m/turno. El martillo en fondo y la boca forman una unidad integrada dentro
del barreno. Esto garantiza una velocidad de perforación bastante homogénea con el
aumento de la profundidad del taladro, aunque es normal que disminuya la velocidad al
reducirse la velocidad de barrido con la profundidad. El accionamiento del pistón se lleva
a cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
El martillo DTH consta de un cilindro cuya longitud es función de la carrera del pistón
y de diámetro acorde con el diámetro de perforación. En el extremo de este cilindro se aloja
la boca de perforación, alojada en un portabocas. El varillaje se sustituye por un tubo hueco
que conecta el martillo con el equipo y que se encarga de transmitir el par de rotación y la
fuerza de avance. Los barrenos perforados con martillo en fondo acusan mínimas
desviaciones, consiguiendo buenos resultados en rocas muy fracturadas. El varillaje,
compuesto por tubos de igual diámetro en toda la longitud, no tiene acoplamientos que
puedan atascar la perforación. La rotación la realiza un motor neumático o hidráulico
montado en el carro, al igual que el sistema de avance. El aire de escape limpia el detritus
y lo transporta al exterior.
El campo de aplicación del martillo DTH son las rocas de resistencia a compresión
media-alta (60-100 MPa), utilizando como diámetros más frecuentes los comprendidos
entre 85 y 200 mm, aunque podrían ampliarse a diámetros mayores entrando en
competencia con los sistemas rotopercutivos hidráulicos con martillo en cabeza. La
velocidad de penetración de estos martillos, para diámetros entre 105 y 165 mm, es de 0,5
a 0,6 m/min, con presiones de trabajo entre 1800 kPa y 2000 kPa. La frecuencia de golpeo
oscila entre 600 y 1600 golpes por minuto. En cuanto al empuje, son necesarios unos 85
kg por cada cm de diámetro. Para hacerse una idea, con diámetros de 125 mm podemos
obtener el doble de potencia que con un diámetro de 100 mm, a igualdad de presión y
carrera de pistón.
Hoy en día, el sistema DTH, en el rango de 76 a 125 mm, se está sustituyendo por la
perforación con martillo hidráulico en cabeza.
Las ventajas de la perforación con martillo DTH, frente a otros sistemas son:
- Velocidad de penetración prácticamente constante con el aumento de la profundidad de

perforación
10
- Salvo en rocas muy abrasivas, desgastes de las bocas menores que con martillo en cabeza
- Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos de los martillos en cabeza
- Desviaciones pequeñas de los barrenos, por lo que son adecuados para profundidades
largas
- Menor energía de impacto y más frecuencia, lo cual es apto para macizos muy fracturados
o desfavorables
- Par y velocidad de rotación menor que otros métodos
- No necesitan barras de carga, lo cual permite pequeños carros de perforación para

barrenos de gran diámetro y profundidad
- Menor coste por metro lineal que con perforación rotativa en diámetros grandes y rocas
muy duras
- Consumo de aire comprimido más bajo que con martillo en cabeza neumático
- Nivel de ruido inferior al estar el martillo dentro de la perforación.
En cuanto a los inconvenientes de este sistema:
- Velocidades de penetración bajas
-El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo para un
rendimiento aceptable (unos 76 mm)
- El costo de un martillo de fondo es muy elevado frente a la pequeña inversión de un tren

de varillaje
11
- Riesgo de pérdida del martillo en el interior de la perforación
- Se necesitan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
Si la fuerza de avance es demasiado bajo ocasiona:
- Un desgaste excesivo en las estrías del perforador
- Potentes ondas de retroceso en el varillaje dando lugar a una vibración excesiva, que
puede dañar las unidades de rotación
- Una disminución de la velocidad de penetración del martillo
Si la fuerza de avance es demasiado alta ocasionara:
- Un mayor riesgo de atasco
- Esfuerzo de flexión en el varillaje
- Daños en la unidad de dotación
Si la rotación es demasiada rápida: ocasionara:
- Mayor desgaste en los botones
- Mayor tensión en las deslizaderas
Si la rotación es demasiada baja: ocasionara:
- Baja velocidad de penetración
- Perforación desigual o inestable
12
- Mayor riesgo de rotura
Para mantener el martillo trabajando de forma fiable se debe hacer todo lo posible para
impedir que entre suciedad en los tubos de penetración.
- Mantener los tubos de perforación limpios
- Usar protectores de rosca
- Limpiar los tubos, si es posible con aire comprimido. Si hay suciedad en el suministro de
aire del martillo la avería será inevitable en la perforación DTH hay mayor riesgo de que
entre suciedad en el martillo, toda la suciedad que entre en los tubos de penetración va
directamente al mecanismo de percusión del martillo, esto aumenta el riesgo de avería
debido a un mayor desgaste o incluso daños del tubo de control o pistón.
- Mantener engrasado el martillo.
1.3.1.3.1. Componentes de los equipos de perforación dth.
A. Tren de Potencia.
Es una fuente primaria de energía para todos los componentes. Puedes ser un motor
Diesel o tal vez eléctrico, conectado mediante cables. El tamaño y la potencia varían de
acuerdo con el rendimiento y la capacidad necesarios. Ojo, en las perforadoras neumáticas,
la energía es suministrada mediante aire comprimido.
La percusión y la rotación en las perforadoras con martillos de fondo son separadas. La

percusión es producida por un pistón reciprocante accionado neumáticamente, el cual
golpea directamente la broca. En el caso de la rotación la velocidad es variable y es
producida por la cabeza de rotación y transmitida por la columna de perforación.
13
Los martillos de fondo pueden ser usados en perforadoras sobre oruga tipo crawler o en
perforadoras rotatorias.
B. Sistema de Circulación de Aire.
El propósito principal es limpiar la broca y sacar los pedazos de roca hasta la superficie.
Está compuesto por el compresor y tubería, mangueras, conducto a través del martillo a
cabeza rotatoria, columna de perforación y boquillas de la broca. Este mismo aire acciona
el pistón en el martillo de fondo, además una función secundaria es la de mantener fría la
broca para evitar el sobrecalentamiento.
C. Avance/Retracción
Este mecanismo produce la fuerza de empuje para fracturar la roca, así como la fuerza
para retraer la columna de perforación, accionado mediante un motor hidráulico o cilindro
hidráulico. El peso del equipo es transmitido a la columna de perforación mediante una
polea (en el caso de cables) o piñón (en el caso de cadenas)
D. Control de Polvo.
Permite controlar el polvo y los recortes producidos por la perforación, puede usarse
también para obtener muestras de la roca. Es un sistema seco equipado con una bomba de
vacio/filtro y uno separado; también existe un sistema húmedo que inyecta agua a la
corriente de aire para eliminar las partículas de polvo que salen a la superficie.
14
Figura 5. Perforación DTH
Fuente: Atlas Copco
1.3.1.4.Factores que influyen en el rendimiento de la perforación

A. Tipo de Equipo (neumático o hidráulico)
B. Tipo de Roca (dureza de la roca)
C. Tipo de Broca/Martillo (DTH)
D. Presión de Aire de Barrido hacia Arriba (lb/pulg²)
E. Velocidad de Penetración (pies/min)
F. Diámetro y Profundidad de los Taladros
G. Presión del Aire Comprimido (equipos neumáticos)
H. Orientación de los Taladros
I. Clima organizacional
15
A. Tipo de Equipo (neumático o hidráulico).
Primero que nada se debe tener el diseño de mina, el cual abarca: altura de banco, área
de trabajo, selectividad requerida, producción requerida etc. Generalmente es recomendada
y/o solicitada por la empresa minera. Una vez decidido lo anterior viene la elección del
tipo de equipos a usar, se estimará el costo de propiedades y operación por hora, tarifas
horarias de equipos, en US$/m³ o US$/TM, y otros aspectos como soporte de servicio,
tiempo de entrega, etc. Adicional a ello se determina el impacto financiero, alquiler/venta,
servico post venta, duración del contrato, (< a 3 años), (5 a 10 años), costo de energía, etc.
B. Tipo de Roca (dureza de la roca).
El índice de perforabilidad es la resistencia que ofrece la roca a ser perforado, y ayuda

a elegir el tipo de perforación y el equipo adecuado. La perforabilidad depende entre otras
cosas, de la dureza de los minerales incluidos y del tamaño de los mismos. Por ejemplo la
presencia de mayor contenido de cuarzo (cuarcita) hará que la roca sea más difícil de
perforar por su alta dureza, así como un mayor desgaste en los aceros de perforación. En
contraste, una roca con alto contenido de calcita (caliza) es fácilmente perforada y un
desgaste menor de aceros de perforación.
16
Figura 6. Clasificación de la dureza de las rocas
Fuente: Reducción de costos en perforación y voladura de rocas, Fredy Ponce – 2009
17
C. Tipo de Broca/Martillo (DTH).
La vida útil de las brocas depende del tipo de roca, equipo de perforación, y del grado de
afilado.
Frente Cóncavo
− Taladros más rectos

− Buena evacuación de detritus
− Perforación en roca suave a media
dura y no abrasiva.
Frente Convexo
− Mayor resistencia al desgaste diametral
− Buen emboquillado (“corona”)
− Menor carga y desgaste de los botones periféricos.
− Perforación de roca suave a muy dura y abrasiva
Frente Plano
− Buena resistencia al desgaste de la
matriz
− Fácil de aguzar
− Perforación en roca dura a
extremadamente dura y abrasiva.
INSERTO BALÍSTICO:
Proporcionar mayor velocidad de penetración.
Tipo de roca preferente suave – media dura.
INSERTO ESFÉRICO:
Proporciona mayor vida útil al bit.
Tipo de roca preferente media – dura.
Figura 7. Tipos de brocas
Fuente: BH Rock Tools

18
El tamaño óptimo de los orificios para la perforación de barrenos para voladura con DTH
se encuentra entre 90 mm y 254 mm (3 ½"–10"). Los orificios de menor tamaño suelen
perforarse mediante martillo en cabeza, y los de mayor tamaño requieren el uso de
máquinas de perforación rotativa.
En otras aplicaciones, como la perforación para cimentación, pueden usarse martillos
DTH con broca única para taladros de hasta 914 mm (36").
Las perforadoras cluster son equipos que utilizan varios martillos juntos, lo que les
permite perforar taladros de hasta 1778 mm (70"). A petición del cliente se pueden fabricar
perforadoras cluster de mayor diámetro.
En general, el diámetro más pequeño que puede excavar un martillo DTH equivale a su
tamaño nominal. Un martillo de 4 pulgadas perforará un agujero de 4 pulgadas (102 mm).
El factor restrictivo es el diámetro exterior del martillo, ya que, a medida que se reduce el
diámetro del agujero, se restringe el flujo de aire. El tamaño máximo de los agujeros para
la perforación de producción es el tamaño nominal del martillo más 1 pulgada. Así, el
tamaño máximo del agujero perforado con un martillo de 4 pulgadas será de 5 pulgadas
(127-130 mm).
La elección correcta del martillo viene determinada en gran parte por el tamaño del
agujero y el tipo de formación rocosa.
En teoría, el tamaño del martillo debe ajustarse lo máximo posible a la dimensión
deseada para el barreno, dejando el espacio justo para la evacuación del detritus.
19
Figura 8. Partes internas de un martillo DTH

D. Velocidad de barrido.
La limpieza del hoyo deberá ser tomada en cuenta muy seriamente cuando se selecciona
el diámetro del hoyo en cualquier aplicación. La velocidad de salida de aire recomendada
debe ser entre los 4,000 y 7,000 pies por minuto (1220 y 2135 m/min). La velocidad de
salida del hoyo o velocidad anular se determina por la capacidad de salida del compresor
(CFM), el diámetro de la broca y el diámetro de la tubería de perforación. Una velocidad
anular menor a 4,000 ft/min (1220 MPM) podría ocasionar lo siguiente:
Corta vida de la broca: Cuando la velocidad del aire no es la suficiente para sacar hasta
la superficie la totalidad del recorte de la perforación, las partículas de mayor tamaño,
continuamente estarán regresando al fondo del taladro y caerán sobre la broca, causando
desgaste prematuro.
20
Reduciendo la velocidad de perforación: El exceso de aire contra la broca le resta

velocidad para mover los residuos de desmonte antes que el pistón golpee a la broca
nuevamente. Por consiguiente, la broca esta reperforando el mismo desmonte en lugar de
estar rompiendo piedra nueva.
Perdida de herramientas: Los recortes algunas veces por escasa velocidad del aire se
adhieren a las paredes formando lo que se conoce como cuello o collar obstruyendo la libre
salida del recorte. Pudiendo causar el atoro de las herramientas en el cuello.
Una velocidad anular por encima a 7,000 pies/min (2135 MPM) causaría un desgaste
excesivo en el martillo, las brocas y la tubería de perforación.
Para el cálculo de esta velocidad se puede emplear la siguiente fórmula matemática:
183.4 x Q Donde:
𝐵𝑉 =
𝐷2 −𝑑2
BV = Velocidad de barrido (ft/min)
Q = Capacidad real del compresor (CFM)
D= Diámetro de la broca (inch)
d= Diámetro de la barra (inch)
E. Velocidad de perforación.
Este término es usado para determinar el rendimiento de las perforadoras y los aceros
de perforación, se mide mediante los metros perforados durante un tiempo determinado, es
decir, metros por horas o metros por minutos
Existen diversos parámetros para optimizar la velocidad de perforación, sin embargo,
con la siguiente formula podemos calcular la velocidad máxima de perforación de una
broca de acuerdo al largo de sus insertos.
VP = Li x 1.4 x RPM = metros / minutos

1000
VP = Velocidad de perforación. .
Li = Largo del inserto en milímetros.
RPM = Revoluciones Por minuto que se emplea en la perforación.
1.4 = Constante.
1000 = constante
21
F. Diámetro y Profundidad de los Taladros.
Estos factores influyen bastante en el rendimiento; por ejemplo un taladro de mayor

diámetro, exige mayor tiempo en su penetración, al igual que la profundidad de los taladros
en donde solo el hecho de aumentar una varilla más hace que se eleve el tiempo en la
perforación.
En las máquinas perforadas manuales cuando se aumenta la profundidad de los
taladros hasta cierto límite, la velocidad de perforación disminuye de un modo
insignificante, cayendo empero bruscamente al ser sobrepasado ese límite.
G. Presión del Aire Comprimido.
El aumento de la presión del aire comprimido de 5 a 6 at manométricas hace aumentar

la velocidad de perforación en 25 a 30% y el aumento de 5 a 7 at manométricas en 45 a
65%.
Para que la perforación sea eficaz, es necesario que el fondo de los taladros se mantenga
constantemente limpio, expulsando el detrito justo después de su formación. Si esto no se
realiza, se consumirá una gran energía en la trituración de esas partículas traduciéndose en
desgastes y pérdidas de rendimientos, con el consiguiente riego del atascamiento.
H. Orientación de los Taladros.
Es otro factor que se tiene que tener presente porque al perforar los taladros de contorno
en labores superficiales o subterráneas con las máquinas manuales se emplea entre 8 a 10%
de tiempo mayor que para perforar los otros taladros.
De igual forma con los jumbos de perforación radial, el simple hecho de perforar hacia
arriba luego de pasar la longitud promedio, hace que retarde la perforación por el peso del
varillaje.
22
I. Clima Organizacional.
Cuando los trabajadores sienten respeto y son valorados el clima es positivo y lo

contrario cuando se tiene poca confianza y aprecio por ellos.
Este factor es muy importante porque decide el triunfo en la tarea, y a todo supervisor,
jefe o gerente le agradaría escuchar o saber que su cuadrilla, turno o empresa vendió más
producción que el mes anterior, que sus estados financieros mejoraron con estas ventas,
porque se obtuvo mejor rendimiento en término de unidades producidas vs los costos
optimizados.
1.3.1.5. Parámetros operacionales.

A. Presión de trabajo.
El martillo BH trabaja con presiones comprendidas entre 18 y 24 bares (270 PSI – 350
PSI); tener en cuenta que a medida que se incrementa la presión de trabajo, incrementa la
velocidad de penetración pero también incrementa el desgaste del acero.
B. Velocidad de rotación.
Se debe tener en cuenta siempre tener una correcta velocidad de rotación (RPM), pues
incrementará el rendimiento final de los aceros de perforación. La velocidad de rotación
recomendada por varía de 10 a 60 rpm. Dependiendo del diámetro de la broca y del terreno
a perforar. La broca debe perforar de 10 a 13 mm por giro, si por ejemplo la penetración
instantánea es de 18m/hora, la rotación deberá ser de 30 rpm.
23
Tabla 1. Rotación recomendada en función al diámetro de la broca
Diámetro de broca Roca dura Roca Media Roca blanda

89mm-115mm 15-25 rpm 30-40 rpm 45-60 rpm
125mm-165mm 15-25 rpm 30-40 rpm 40-50 rpm
175mm-250mm 10-20 rpm 20-30 rpm 30-40 rpm
Fuente: Manual BH Rock Tools – 2018
Con una velocidad de rotación demasiado baja, se tendrá bajo rendimiento; si aplicamos
velocidad de rotación demasiado alta, se tendrá desgaste prematuro excesivo de la broca,
de la barra y de la sarta de perforación en general.
C. Presión de avance.
Para fijar la presión de avance comience empujando el tren de varillaje y martillo con
rotación y presión de aire máxima, una vez empiece a faltar rotación reduzca la presión de
avance hasta que esta sea suave y regular. Una aproximación de presión de avance podría
ser 9 kg por milímetro de diámetro en roca dura a 24,1 bar de presión de aire. Una fuerza
de avance demasiado baja producirá una rotación fácil, vibraciones y poca penetración. Las
vibraciones podrán dañar el sistema de empuje de su perforadora. Una fuerza de avance
demasiado alta atascara la rotación sometiendo el tren de varillaje a esfuerzos de flexión.
Corrija la fuerza de avance durante toda la perforación, a 20 m de profundidad se
necesita más fuerza de empuje que a 100 m. A medida que la profundidad aumente será
necesario retención del tren de varillaje.
24
Figura 9. Parámetros operacionales DM45 – Atlas Copco
Fuente: El Autor
1.3.1.6.Afiladon de brocas.
La velocidad de avance decrece exponencialmente con el desgaste de la broca. Una

adecuada velocidad de rotación proporciona un menor desgaste de la broca y con ello un mejor
rendimiento del acero. Para evitar los daños prematuros a la broca, se debe tener en cuenta un
adecuado afilado de sus insertos, pues ellos son parte fundamental en la vida útil de la broca.
El afilado debe ser una rutina establecida y los insertos deben ser afilados cuando el desgaste
del botón sea 1/3 del diámetro original.
25
Figura 10. Gráfico de la Velocidad de avance respecto al desgaste de la broca

Fuente: Análisis del proceso de perforación
Figura 11. Desgaste de máximo del inserto antes del afilado

Fuente: Manual Sandvik Mining and Contruction
26
1.3.1.7.Principio de la tecnología de impacto espejo.
La siguiente imagen refleja a la perfección la aplicación de esta tecnología en la

fabricación de los martillos dth.
Figura 12. Principio de la tecnología de impacto espejo

Fuente: Manual Sandvik Mining and Contruction
27
1.4. Problema
¿Cuáles son los beneficios técnico-económicos del cambio de tipo de broca y martillo dth
de la serie QL60 por la serie ND680 en la perforación de los taladros de producción del
tajo San Pedro, Minera la Zanja?
1.5.Hipótesis
Los beneficios técnico-económicos del cambio de tipo de broca y martillo dth de la serie
QL60 por la serie ND680 en la perforación de los taladros de producción del tajo San Pedro
de Minera la Zanja son: el incremento de la vida útil de brocas y martillos, la reducción de
las demoras operacionales, el incremento de la velocidad de penetración y una consecuente
reducción significativa del TDC.
1.6.Objetivos
1.6.1. Objetivo general:

- Conocer los beneficios técnico-económicos del cambio de tipo de broca y martillo
dth de la serie QL60 por la serie ND680 en la perforación de los taladros de
producción del tajo San Pedro, Minera la Zanja.
1.6.2. Objetivos específicos:

- Analizar el estado en el que finalizan las brocas y martillos dth. Dimensiones
externas vs metros perforados.
- Determinar el número de taladros perforados por cada broca antes de ser afilada.
- Determinar la productividad en metros por hora del nuevo diseño de los aceros dth.
- Realizar un análisis comparativo del diseño actual vs el diseño mejorado en cuanto a la
reducción de los costos de perforación.
28
CAPITULO II
2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1. Materiales de estudio
2.1.1. Ubicación del área de estudio.
El Proyecto La Zanja está ubicado en el caserío La Zanja (también denominado La
Redonda), en el distrito de Pulán, provincia de Santa Cruz, a 107 Km del departamento de
Cajamarca. La altitud varía entre los 2 800 y 3 811 m y la zona limítrofe con los distritos
de Catache (de la misma provincia de Santa Cruz) y Calquis y Tongod (provincia de San
Miguel de Pallaques).
Figura 13. Vista general de las instalaciones de Minera La Zanja.

Fuente: Departamento de Planeamiento Stracon GyM
29
2.1.2. Accesibilidad.
El acceso a la zona de proyecto desde la ciudad de Lima se realiza por vía terrestre 952
km (14 horas) a través de la Carretera Panamericana Norte hasta la ciudad de Cajamarca o
vía aérea (1:00 h) y luego continuando por la ruta de Cajamarca-Santa Cruz hasta la unidad
minera La Zanja.
Figura 14. Distancia de recorrido hacia la Unidad Minera La Zanja.

Fuente: Departamento de Planeamiento Stracon GyM
2.1.3. Geología del Proyecto.
2.1.3.1.Geología Regional.
El depósito de la Zanja está ubicado dentro de la faja volcánica Cretácica-Terciaria de

los Andes del norte del Perú. En las proximidades del depósito las principales rocas son
30
andesitas, secuencias fragméntales piroclásticas y brechas; las edades geológicas de estas

rocas varían desde el Eoceno Superior al Mioceno Superior. La alteración hidrotermal
aparece relacionada a yacimientos de oro diseminados del tipo epitermal de alta
sulfuración. Entre los principales tipos de alteración tenemos silicificación masiva y
porosa, cuarzo–alunita (argílica avanzada) y argílica.
Figura 15. Geología Regional del Proyecto

Fuente: Departamento de Geología MLZ
31
2.1.3.2.Estratigrafía.
Las principales unidades estratigráficas que afloran en el área de Minera La Zanja son:
2.1.3.2.1. Formación Llama.
Esta secuencia volcánica terciaria yace de manera discordante sobre las rocas cretácicas
y consta de una secuencia potente de andesitas ígneas interestratificadas con tobas riolíticas
a dacíticas. Las tobas conforman la roca huésped para los depósitos en San Pedro Sur y
Pampa Verde, y afloran a lo largo de una gran área hacia el suroeste del depósito. La unidad
andesítica llena la caldera hacia el norte y cubre grandes áreas hacia el este de los depósitos
2.1.3.2.2. Formación Porculla.
Esta secuencia volcánica terciaria consta de una secuencia de tobas dacíticas a riolíticas
y lavas, con delgadas inter estratificaciones de andesitas. Esta secuencia yace sobre la
Formación Llama hacia el Sur y el este del depósito de San Pedro Sur, formando una
meseta que conformarán la base de las instalaciones propuestas.
2.1.3.2.3. Domo Riolítico.
Esta riolita porfírica aflora en el Cerro Alpacarrosa, aproximadamente unos 4 km al

noreste de San Pedro Sur, y se cree que es uno de los numerosos depósitos de intrusiones
de roca ígnea subvolcánica en el área. Se la reconoce por las texturas de flujo y las brechas
a lo largo de sus contactos.
2.1.3.2.4. Volcánico Huambos.
Esta unida volcánica terciaria yace de manera discordante sobre las rocas volcánicas
anteriores y los sedimentos cretácicos. Consta de tobas y brechas dacíticas y riolíticas. La
unidad aflora a lo largo de una gran área hacia el noreste del depósito.
32
Figura 16. Columna Estratigráfica
2.1.3.3.Geología estructural.
El depósito de San Pedro Sur se encuentra desarrollado localmente en la Formación

Llama, identificada estratigráficamente en la base tufo de cristales, sobre yaciendo tufos
cristalolíticos con zonas de ignimbritas y hacia el tope de la secuencia una colada andesítica
porfirítica. Esta secuencia ha sido afectada por los sistemas de fallamiento NW, NE y por
último un sistema EW. Se ha evidencia alimentadores o estructuras principales como
brechas hidrotermales con lineamiento N 60-80° W, un ejemplo es la brecha “Mariela”
(Actualmente esta brecha ya es visible en campo). La mineralización aurífera está dada en
goethita, limonita, hematita y jarosita. Se observa en la zona sur del yacimiento estructuras
verticales de turmalina (variedad “schorlo”). Actualmente las alteraciones están
33
intercaladas entre la silicificación y la srgilización avanzada, estas secuencias siguen el

control estructural predominante (NW), donde la oxidación está relacionada a la alteración
argílica avanzada y los sulfuros a la silicificación. En los bordes del tajo se observa lavas
andesíticas indicando que ésta es el tope del yacimiento.
Figura 17. Plano de alteraciones – Tajo San Pedro

34
2.1.3.4.Geología - Tajo San Pedro.
2.1.3.4.1. Alteraciones.
Presenta una alteración argílica avanzada a sílice moderada en la zona norte (Cuerpo
Mariella) con un control estructural Este-Oeste principalmente asociada a una roca
volcánica de toba de cristales y en la zona intermedia (Turmalina) se evidencia alteración
hidrotermal sílice moderada a fuerte, con un control estructural de N60°-70°W, asociada a
una roca de toba volcánica de cristales.
2.1.3.4.2. Mineralización.
Las zonas de estéril de la zona intermedia (Turmalina) de este tajo, donde se tiene
sulfuros (pirita, enargita), el cual está asociado a una alteración de sílice fuerte a moderado,
con pequeñas zonas de óxidos (Jarosita, Goethita) que de igual manera está controlada por
las estructuras N60°-70°W, las cuales han sido recuperadas y enviadas al PAD para su
lixiviación. En la zona norte del tajo (cuerpo Mariela) el minado estuvo en roca
mineralizada con presencia de sulfuros moderados y una pequeña zona con óxidos de
jarosita.
35
Figura 18. Cuerpos principales en el tajo San Pedro
2.1.3.4.3. Litología.
En la zona norte del tajo, continúa teniendo roca volcánica de toba de cristales, con un
brecha de falla polimíctica de clastos sub-angulosos a sub-redondeados. En la zona
intermedia tenemos mayor presencia de toba volcánica de cristales hacia el sur de los
polígonos de minado.
Figura 19. Litología del tajo San Pedro
36
2.1.3.4.4. Geoquímica.
La geoquímica de Au en el tajo, específicamente en la zona intermedia se muestra con
leyes moderadas a altas por encima del cut off, siendo recuperadas las que tienen buena
cianurabilidad por encima del 60% y en presencia de óxidos, solo en zonas de material
estéril (con presencia de sulfuros) la cianurabilidad presenta rangos menores al 60% de
AuCN.
En cuanto a concentraciones de Ag, se observa que en la zona intermedia con sulfuros
(enargita, pirita) con carga de Ag, llegando hasta los 25 g/t Ag, por lo que fue derivado al
DME. En cuanto al Cu total, hay un incremento en la zona intermedia, esto está relacionado
a la aparición de sulfuros (enargita). Cabe mencionar que en esta zona se realizado
polígonos de material estéril, los cuales se han derivado al depósito de material estéril, los
valores de CuCN que se encuentran de 0 a 250 ppm de CuCN y Cianurabilidad >60% en
Au, son considerados como Óxidos; los valores de 250 a 1500 ppm de CuCN, son
considerados transicionales, los mismos que dependerán de su Cianurabilidad >60% en Au
para ser enviados al PAD y los valores mayores a 1500 ppm de CuCN son considerados
como Sulfuros, los cuales son derivados al DME.
2.1.4. Explotación Minera
Minera La Zanja es una explotación a tajo abierto. Actualmente cuenta con dos tajos
en explotación: San Pedro y Pampa Verde. La altura de los bancos de operación es de 6 m
y 12 m para el talud final con un ángulo que varía entre 38° y 60°. El mineral es
37
transportado directamente hacia el pad de lixiviación, el cual en el caso del tajo San Pedro
está a una distancia de acarreo de 4.2 km y en el caso de Pampa Verde a 9.7 km. El carguío
de material se realiza a través de excavadoras de 3.4 m3 – 5.2 m3 y el transporte con
volquetes de 20 m3 de capacidad.
La etapa de operación considera la extracción del mineral y de desmonte, producto del
trabajo en los tajos San Pedro Sur y Pampa Verde, el tratamiento de mineral mediante
lixiviación en pilas y el procesamiento en la planta ADR (adsorción, desorción y
regeneración). Para el Tajo San Pedro se tiene un Cut Off de 0.17 gr./Tm y para el Tajo
Pampa Verde su Cut Off es de 0.33 gr./Tm
A. Operaciones Unitarias
1. Perforación
Para esta actividad se cuenta en total con 4 perforadoras, 2 Atlas Copco - DM45, 1
Junjin - JD2000 y 1 Sandvik - DX800. Las tres primeras para la perforación primaria
(taladros de producción y buffer) y la última para la perforación de los taladros de pre corte,
ejecutándose una plantilla de perforación triangular (4.2*4.8).
38
Figura 20. Malla Triangular
Fuente: Departamento de Perforación y Voladura – Stracon GyM
El sistema DTH fue el elegido para llevar a cabo los trabajos de perforación en esta
mina, con un diámetro de 6 ¾” y una longitud promedio de taladro de 6.5 m.
2. Voladura
En Minera La Zanja se viene utilizando el Explosivo SAN – G (Solución acuosa
Nitrogenada) que reemplaza a las mezclas conocidas como “ANFO pesado” o “Heavy
ANFO”, compuestas, en variadas proporciones, de ANFO (Nitrato de amonio y petróleo
diesel) y emulsión convencional. Por tanto, una operación de voladura con emulsión
gasificada prescinde por completo del uso de nitrato de amonio y petróleo.
39
La emulsión gasificable reacciona con una solución básica que lo sensibiliza
químicamente, justo antes de su carguío a los taladros por medio del camión fábrica. La
gasificación, entonces, se inicia y se completa dentro de los taladros, reduciéndose la
densidad desde 1,35 – 1,38 hasta 0,90 –0,93 g/cm3.
El consumo de explosivos se reduce hasta en un 18 %, respecto del ANFO pesado.
Aproximadamente treinta minutos después del carguío se obtiene la altura final deseada de
la columna explosiva debido al esponjamiento obtenido, de acuerdo al diseño de carga y
taco final. Además, su poder rompedor permite ampliar la malla de perforación
3. Carguío y Acarreo
En Minera La Zanja, se cuenta con los siguientes equipos para realizar el carguío de
material:
Tabla 2: Equipos de carguío
EQUIPO MARCA MODELO CAPACIDAD
Excavadora Cat 374 FL EX-016 Caterpillar 374D L3 4.0 m3
Excavadora CAT 336 DL Caterpillar 336D L3 3.4 m3
Cargador Frontal CF-1003 Caterpillar 936 E1 2.1 m3
Fuente: Departamento de Operaciones Stracon GyM.
40
El acarreo en Minera La Zanja de los distintos frentes de trabajo a las descargas de
mineral y desmonte se realiza con volquetes Scania VOLVO 8x4 de 20 m3 de capacidad.
Figura 21. Tramos Tajo San Pedro - DME
Fuente: Departamento de Planeamiento – Stracon GyM
Figura 22. Tramos Tajo San Pedro - PAD
Fuente: Departamento de Planeamiento – Stracon GyM
41
2.2. Métodos y Técnicas
La técnica de recojo de datos se basó en obtener directamente la información de las
operaciones de perforación con la serie QL60 y la serie ND680 en campo, dicha
información considera mediciones como la longitud de taladro, tiempo neto de perforación,
tiempo de traslado de la perforadora de tal-tal y el desgaste progresivo de las brocas y
martillo dth.
Los datos se recopilaron en formatos estandarizados, tanto para el control de la
perforación con la serie QL60 como para la serie ND680.
2.2.1. Secuencia de Toma de Datos.
Una vez recopilados todos los datos necesarios en campo, se procederá a trabajar de una
manera secuencial, lo cual nos permitirá tener el orden estratégico para llevar a cabo el
estudio de los beneficios técnico-económicos que se pueden llegar a obtener.
42
Línea Base de Parámetros de

Perforación
Perforación con la serie Perforación con la serie

QL60 ND680
Control de Datos: Control de Datos:
 Parámetros Operacionales  Parámetros Operacionales

o Pull down (psi) o Pull down (psi)
o Torque (psi) o Torque (psi)
o Holdback (psi) o Holdback (psi)
o Vel. Rotación o Vel. Rotación
(RPM) (RPM)
 N° Tal / broca  N° Tal / broca
Cálculo: Cálculo:
 Tiempo total de demoras  Tiempo total de demoras

operativas (hrs) operativas (hrs)
 Velocidad de penetración  Velocidad de penetración
(m/h) (m/h)
 TDC ($/m)  TDC ($/m)
Si se cumple:
SI  Δ Tiempo total de demoras > 2% NO

 Δ Velocidad de penetración > 5%
 Δ TDC > 5%
FIN Recomendación
Figura 23. Flujo grama de investigación
Fuente: El autor
43
2.2.2. Procedimiento.
Para un adecuado estudio de los beneficios técnico-económicos a obtener, se llevaron
a cabo los siguientes pasos:
2.2.2.1. Línea base de los parámetros de perforación.
Los parámetros para medición de resultados en temas de perforación para Stracon GyM
se rigen principalmente por tres aspectos: vida útil de los aceros de perforación (m),
velocidad de penetración (m/h) y el TDC ($/m) generado. Los resultados esperados para el
diseño propuesto eran: superar una vida útil promedio de 1860 y 9310 m para brocas y
martillo respectivamente, superar la velocidad de penetración promedio de 68 m/h y
obtener un TDC menor a 3.9 $/m. Adicional a ello se esperaba eliminar las demoras
operativas que muchas veces se generaban a raíz de la rotura del foot valve de la broca
QL60.
Tabla 3: Línea Base de Parámetros Promedios de Perforación
PARÁMETRO VALOR UND

Altura de banco: 6 m
Sobreperforación: 0.5 m
Diámetro de Taladro: 171.45 mm
Burden: 4.2 m
Espaciamiento: 4.8 m
Densidad de Roca: 2.4 ton/m3
* Tiempo neto de perforación: 5.4 min/tal

* Ciclo total: 6.6 min/tal
* Velocidad Operativa 9.13 tal / hr
(*) Valor promedio
Fuente: El Autor
44
2.2.2.2. Control y evaluación de los aceros de perforación en campo.
A. Evaluación del macizo rocoso.
La evaluacion insitu y diaria del maciso rocoso nos permitió adecuar los parametros
operacionales de perforacion para cada tipo de formacion y condicion presente. Se tomo
como referencia la pared del talud adyacente y los detritus de cada taladro que se iba
perforando.
Figura 24. Evaluación in situ del macizo rocoso
Fuente: El Autor.
45
B. Evaluación del estado de los aceros de perforación.
Esta evaluación se realizó terminada la guardia noche y a lo largo de toda la guardia día,
permitiendo analizar la relación dureza de la roca-operación-calidad del acero. Esto
también permitió tener un adecuado ciclado de brocas y un desgaste optimo en el keys del
martillo.
Figura 25. Evaluación del estado de los aceros de perforación
Fuente: El Autor.
C. Control de los parámetros operacionales

En base al tipo de roca que se esta perforando es que se adecuan lo parametros
operacionales en cabina. Durante el periodo de prueba de ambos modelos se observo un

46
tipo de roca de dureza media a dura, por lo que los parametros empleados fueron los
siguientes:
Tabla 5: Parámetros de perforación asignados
PARÁMETROS QL 60 ND 680
OPERACIONALES MEDIO DURO MEDIO DURO
Presión de aire en la 300 - 330 300 - 330 320-350 320 - 350
broca (PSI)
Presión de rotación 1000 – 1500 500 – 750 1000 – 1500 500 - 750
(PSI)
Presión de Pulldown 0 – 350 350 – 500 0 – 350 350 – 500
(PSI)
Velocidad de Rotación 40 - 70 15 - 40 40 - 70 15 - 40
(RPM)
Holdback 0-500 0-500 0 - 500 0-500
(PSI)
Fuente: El Autor
Un factor determinante en el rendimiento y vida util en los martillos dth es la cantidad
de aceite torcula que se emplea durante su operación. En campo y con este tipo de
perforadoras (DM45) se puede programar la cantidad en litros por hora requeridos por el
martillo, pero siempre debe verificarse manualmente que la cantidad programada en la
maquina es en verdad con la que se esta trabajando, solo asi se puede asegurar un correcto
y optimo funcionamiento del mismo.
47
Figura 26. Verificación de una correcta lubricación
Fuente: El Autor.
La cantidad mínima a emplear se calcula en función a la cantidad de aire comprimido
suministrada por la perforadora. Fábrica recomienda emplear 1.3 lt/hr de aceite torcula por
cada 300 cfm de aire suministrado por el compresor. Esto está sujeto a variaciones de
acuerdo a las condiciones de trabajo de cada mina. Para el caso de la zanja, de acuerdo a
los cálculos realizados, se debe suministrar un mínimo de 4.6 lt/hr (7 pintas programadas
en la perforadora)
Figura 27. Software para calcular el ratio de lubricación correcto
Fuente: El Autor.
48
2.2.2.3. Control y evaluación de los aceros de perforación en taller
En taller se verificó el adecuado afilado de cada broca. Para el caso de la serie QL60 se
emplearon copas de afilado de 19 mm en los insertos periféricos (esféricos) y de 18 mm en
los insertos centrales (balísticos). Por otro lado para la serie ND680 se emplearon las
mismas copas para afilar los insertos de 16, 18 y 20 mm de estas brocas. Esto influyo de
manera significativa para que se tenga un desgaste prematuro en los insertos,
principalmente en los periféricos (20 mm) por ser los de mayor diámetro.
Aquí también se realizó el mantenimiento de los martillos, el que básicamente consistió
en el engrase de las partes internas y el revestimiento del top sub y el driver sub.
Figura 28. Afilado de brocas y mantenimiento de martillo
Fuente: El Autor.
49
2.2.2.4. Control de tiempos, demoras y metraje acumulado
Para el control del tiempo de perforación neto de cada taladro, demoras operativas,
horómetro y el metraje acumulado de los aceros de perforación, se utilizó un formato que
fue entregado a cada operador para su llenado con el mayor detalle posible a lo largo de
cada jornada de trabajo.
Figura 29. Reporte diario de perforación
Fuente: Perforación y Voladura – Stracon GyM

50
2.2.2.5. Cálculo de la energía liberada por el golpe del martillo
Para conocer la energía liberada (kw) tanto del martillo QL60 como del ND680 se debió
conocer primero la presión de aire de trabajo (Kg.f/m2), la superficie de la cara del pistón
(m2) y la carrera del pistón (m). Para el caso de la presión de aire de trabajo se debe
considerar un 35 % menor a su valor nominal, esto debido a las pérdidas de carga y
expansión de aire al desplazarse el pistón.
Ec=((Presión de trabajo)*(Superficie de la cara del pistón)*(Carrera del pistón))(0.009806)
(*) 0.009806: Factor para convertir Kg.f-m a KW
2.2.2.6. Cálculo de la potencia del martillo
La potencia del martillo se obtiene conociendo la energía liberada (Kg.f-m) y la
frecuencia de impacto (hz) del martillo.
PM = (Energia liberada * Frecuencia de impacto) * 0.00000272
(*) 0.00000272: Factor para convertir Kg.f-m a KW/hr
2.2.2.7. Calculo del costo total de perforación (TDC)
$ Precio del martillo ($) Precio de la broca ($) Costo Máquina ($/hr)
TDC ( ) = + +
m Vida útil del martillo m( ) Vida útil de la broca (m) Velocidad de penetración(m/hr)
51
CAPITULO III
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Resultados
3.1.1. Energía y Potencia del martillo.
En el análisis realizado tanto para la serie QL60 como para la ND680, se observa que hay
una diferencia de casi el 50 % en el valor de la energía liberada y en la potencia entregada
de cada martillo. Los valores tomados en cuenta para este cálculo se obtuvieron en mina
(campo y taller) y por referencia de fábrica.
Tabla 5: Energía liberada y Potencia entregada del martillo QL60
PARÁMETRO VALOR_1 UND_1 VALOR_2 UND_2

Presión de trabajo 320 psi 224982.4 Kg.f/m2
Carrera del pistón 228 mm 0.228 m
Diámetro del pistón 122 mm 0.122 m
Frecuencia de impacto 1800 gpm 30 hz
Energía de Impacto 779.54 Kg.f-m2

7.64 KW
Potencia Cinética 23386.09 Kg.f-m

0.06 KW/hr
Fuente: El Autor
52
Tabla 6: Energía liberada y Potencia entregada por el martillo ND 680
PARÁMETRO VALOR_1 UND_1 VALOR_2 UND_2

Presión de trabajo 350 psi 246074.5 Kg.f/m2
Carrera del pistón 222 mm 0.222 m
Diámetro del pistón 80 mm 0.08 m
Frecuencia de impacto 1950 gpm 32.5 hz
Energía de Impacto 356.97 Kg.f-m2

3.50 KW
Potencia Cinética 11601.55 Kg.f-m

0.03 KW/hr
Fuente: El Autor
3.1.2. Vida útil de las brocas QL60 y ND680

El comparativo entre ambas series se realizó tomando en consideración las diez brocas
de los dos anteriores martillos empleados (5 c/u) en esta máquina; así como también las
diez brocas de los dos martillos posteriores a las pruebas realizadas.
Figura 30. Vida útil de las brocas QL60 y ND680
Fuente: El Autor.
53
3.1.3. Rendimiento de los martillos QL60 y ND680

3.1.3.1.Desgaste del cilindro externo (case)
Las mediciones se realizaron en la parte inferior del case, donde se genera el mayor
desgaste en él durante los trabajos de perforación.
Figura 31. Desgaste de case vs metros perforados
Fuente: El Autor.
3.1.3.2.Vida útil de los martillos QL60 y ND680

En ninguno de los martillos en estudio se presentó rotura de piston, que usualmete es la
causa mas frecuente de descartes prematuros en un martillo dth, por lo que en todos los
casos que se analizaron se tuvo su descarte por desgaste del case.
54
Figura 32. Vida útil de los martillos QL60 y ND680
Fuente: El Autor.
3.1.3.3.Velocidad de penetración de los martillos QL60 y ND680

Para el cálculo de la velocidad de penetración únicamente se consideró el tiempo
productivo de perforación. Esto a fin de obtener el rendimiento neto de los martillos dth.
Figura 33. Velocidad de penetración de los martillos QL60 y ND680
Fuente: El Autor.
55
3.1.4. Cálculo de demoras operativas

Las únicas demoras operativas consideradas dentro de la perforación fueron el traslado
de la máquina de taladro a taladro y el cambio de broca. Este último generalmente dependía
del desgaste progresivo que tenía cada broca.
Para el cálculo de ambas se consideraron valores promedio de los datos requeridos.
Tabla 7: Demoras operativas al utilizar ambas series.
Demoras Operativas
QL60 ND680 VAR %
min / Tal-Tal 1 1
min / Cambio_Broca 1.5 1.5
Tal / Broca 9 12
Tal / Hr 9.38 9.96
Hr / Broca 0.96 1.21
Hr / Proyecto 21.90 20.08
Hrs.Total / Tal-Tal 3.33 3.33
Hrs.Total / Cambio de Broca 0.57 0.42
Hrs.Total DO / Proyecto 3.90 3.75 -3.9%
Fuente: El Autor
3.1.5. Costos de perforación
3.1.5.1. Calculo del TDC (Costo Total de Perforación)
El costo horario de la perforadora fue proporcionado por el área de PERVOL de Stracon
GyM.
Tabla 8: Calculo del TDC
PARÁMETROS QL60 ND680 UND

Precio 720 720 $
Broca
Rend.Promedio 1849.6 1956.9 m
Precio 4464 4464 $
Martillo
Rend.Promedio 8944.4 9784.6 m
Velocidad de Perforación 59.36 64.73 m/h
Costo Horario - Maquina 206.9 206.9 $/h
TDC 4.37 4.02 $/m
Fuente: El Autor
56
3.1.5.2.Ahorro generado al emplear la serie ND680.

Tabla 9: Beneficios económicos al emplear la serie ND680
VAR
PARÁMETRO VALOR UND2 QL60 ND680 %
Altura de banco: 6 m
Sobre perforación: 0.5 m
Diámetro de Taladro: 171.45 mm
Burden: 4.2 m
Espaciamiento: 4.8 m
Densidad de Roca: 2.374 ton/m3
N° de Taladros por Proyecto: 200
Tonelaje Roto: 311.09 ton/tal
Perforación Específica: 0.021 m/ton
*Producción Mensual: 459,252 ton/mes
*Metros Perforados: 9,595.77 m/mes
*Tiempo neto de perforación: 5.40 min/tal 4.90 min/tal -9.3%

*Tiempo total de perforación: 6.57 min/tal 6.03 min/tal -7.8%
*Velocidad de Penetración: 72.22 m/h 79.59 m/h 10.2%
*Velocidad de Perforación: 59.36 m/h 64.73 m/h 8.5%
*Tiempo de Perforación -
Proyecto: 21.90 hrs 20.08 hrs -7.8%
*Taladros perforados por hora 9.13 tal/hr 9.96 tal/hr 8.5%
TDC 4.37 $/m 4.02 $/m -7.7%

Costo Unitario 0.09 $/ton 0.08 $/ton -7.7%
Ahorro Mensual 3,390.47 $
Ahorro Anual 40,685.69 $

*valores promedio
Fuente: El Autor.
3.2.Discusión de Resultados.
De acuerdo a los resultados encontrados en esta investigación se puede decir que el
tiempo en las demoras operativas es inversamente proporcional al número de taladros
57
perforados por cada broca antes de que ésta sea afilada. En el análisis de ambas series para
un mismo proyecto (200 taladros), se apreció que trabajando con las brocas de la serie
ND680 se tuvo un tiempo total de 3.72 hrs en cuanto a demoras operativas. Esto representa
una significativa variación porcentual de 3.9 % menor al tiempo que tiene la serie QL60
(3.90 hrs). Es decir, se ahorra 0.15 hrs (9.2 min) en las cuales se pueden perforar 1.5
taladros (10 metros) más. Además, considerando que el costo horario de la perforadora es
de 206.9 $/hr también se tendría un ahorro significativo de 31.9 $. Todo esto en la
perforación de cada proyecto.
La velocidad de perforación no depende únicamente de la energía entregada por el
martillo sino también del diseño que pueda tener la broca con la que se perfore. Esto
quedó demostrado en el análisis de este martillo en prueba, el cual a pesar de tener una
potencia de 0.03 KW/hr frente a los 0.06 KW/hr del martillo QL60, se pudo tener un mayor
rendimiento en cuanto a velocidad de perforación gracias a la convexidad que poseen sus
brocas.
En la optimización del TDC (Total Drilling Cost) o costo total de perforación, el factor
más influyente es la velocidad de perforación, a mayor velocidad de perforación se tendrá
un menor consto por metro perforado. El empleo de la serie ND680 permitió reducir los
4.37 $/m que se tenía con la serie QL60 a 4.02 $/m. Es decir, un 7.7 % menos, que a la
larga representa un ahorro de $ 3,390.47 al mes y $ 40,685.69 al año.
58
CAPITULO IV
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones.
1.- Se determinó que la vida útil de las brocas y el martillo de la serie ND680 se incrementa
en un 5.8% y 9.4% respectivamente (valores promedio) al compararlo con el rendimiento
de la serie QL60.
2.- Las brocas en prueba finalizan en mejor estado y no presentan descartes prematuros.
Lo mismo pasa con el martillo, el que además presenta una mayor facilidad técnica en su
mantenimiento.
2.- Una mejor resistencia al desgaste por parte de las brocas ND680 conlleva a reducir las
demoras operacionales en un 3.9% por la perforación de cada proyecto.
3.- La velocidad de perforación se incrementó en un 9 %, pasando de 59.4 a 64.7 m/h, lo
que proporcionalmente generó la reducción del TDC en un 7.7%, pasando de 4.37 a 4.02
$/m, pudiendo generar ahorros importantes de 3,390.47 $/mes y 40,685.69 $/año.
4.2. Recomendaciones.
4.2.1. Emplear la serie ND680 en la perforación de todos los proyectos que se tengan en
adelante, ya que el hacerlo genera un significativo ahorro para la mina.
4.2.2. Emplear brocas de insertos mixtos con este mismo martillo ND680, a modo que
se pueda evaluar su rendimiento y compararlos con los que aquí se presentaron.
59
CAPITULO V
5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
López, C. (1987). Manual de Perforación y Voladura de Rocas. Madrid España: Instituto

Geológico Minero de España.
Chavez, L. (2014). Optimización de la fragmentación en los proyectos de voladura

primaria en la zona norte del tajo San Pedro Sur, Minera La Zanja (Tesis de Grado).
Universidad Nacional Mayor de San Marcos. Lima – Perú.
Díaz, C. (2014, Marzo). Desafío para la Industria, Especial I. Revista Nueva Minería y
Energía. Recuperado de: http://www.nuevamineria.com/numero8/especial_de.php
Maquinaria Pesada (2014). Manual de Equipos de Perforación DTH. Recuperado de

https://www.maquinariaspesadas.org/blog/1071-manual-equipos-perforacion-dth
Ortiz, Julian (2006). Perforación Percusión. Recuperado de

https://www.u- cursos.cl/ingenieria/2006/1/MI57E/1/material_docente/
Sandvik mining and construction. (2014). Perforación con martillo de fondo DTH, Sandvik
RH550”. 10° Congreso nacional de Minería. Recuperado de:
http://www.congresominas.co.pe/WEB/cc/5xSandvikMartillos
Torres, J. (2011). Diseño de broca B6 para la perforación de roca dura. Expo Mining,
Wilsonville. EE. UU. Recuperado de: http://www.rockmore-intl.com/History-
ES.html
Yepes, Victor (2014). Perforación Rotativa de Rocas. Recuperado de

https://victoryepes.blogs.upv.es/2014/01/09/perforacion-rotativa-de-rocas/
Yepes, Victor (2014). Perforación con martillo en fondo. Recuperado de

https://victoryepes.blogs.upv.es/2014/01/18/perforacion-con-martillo-en-fondo/
60
ANEXOS
61
Figura 34. Revestimiento del top sub y driver sub
Fuente: El Autor
Figura 35. Revisión periódica de la broca durante la operación
Fuente: El Autor
62
Figura 36. Desmontaje de martillos para su mantenimiento
Fuente: El Autor
Figura 37. Broca ND680 post-afilado
Fuente: El Autor
63
Figura 38. Finalización de las brocas QL60 vs ND680
Fuente: El Autor
Figura 39. Problemas continuos de los aceros QL60
Fuente: El Autor
64
Serie – QL60
HAMMER QL60
ITEM DESCRIPTION WEIGHT (kg) PART NUMBER

01 Top Sub 21.4 105501TS60
02 O´ring of Top Sub 0.015 105501RTS60
03 Check Valve 0.8 105501CV60
04 Spring 0.06 105501S60
05 Compression Buffer 0.08 105501CB60
06 Air Distributo 5.5 105501SD60
07 Internal Cylinder 5 105501IC60
08 External Cylinder 39.8 105501EC60
09 Drive Sub 6.3 105501DS60
10 Piston 23.7 105501P60
11 Guided Sleeve 1.24 1055GS60
12 Stop Ring 0.6 105501SR60
13 O´ring of Stop Ring 0.02 105501RSR60
14 Drill Bit 24.6 -
EXTERNAL CYLINDER HOLE RANGE CONNECTION

WEIGHT (Without bit) LENGTH (Without bit)
(Diameter) (mm) THREAD/TOP SUB THREAD
kg lb mm inch mm inch mm API 2 7/8" REG
104.5 230.38 1212 47.72 148 5.83 155-190 API 3 1/2" REG
WORKING PRESSURE AIR CONSUMPTION (CFM) AIR CONSUMPTION (m3/min)
Mpa PSI 150 PSI 250 PSI 350 PSI 10 bar 18 bar 24 bar
1.5-2.5 217-362 395 759 1120 11.2 21.5 31.7
DIAMETER DIAMETER N° OF AIR GAUGE FRONT

FACE WEIGHT (kg) SHANK QL60
(inch) (mm) HOLES BUTTON BUTTON
6 1/8" 155 3 9*19mm 12*18mm 17.25
6 1/2" 165 CONVEX 3 9*19mm 12*18mm 27.5
6 3/4" 172 3 9*19mm 12*18mm 29.4
Figura 40. Detalle de la serie QL60
65
Serie – ND 680
HAMMER ND 680
ITEM DESCRIPTION WEIGHT (kg) PART NUMBER

01 Top Sub 20.4 105503TS680
02 O´ring of Top Sub 0.05 105503RTS680
03 Resilient Shock Pad 0.1 105503RSP680
04 Check Valve 0.6 105503CV680
05 Spring 0.1 105503S680
06 Air Distributo 4 105503AD680
07 Internal Cylinder 4.2 105503IC680
08 External Cylinder 34.9 105503EC680
09 Drive Sub 6.9 105503DS680
10 Retainer Ring Guided Sleeve 0.1 105503RGS680
11 Guided Sleeve 5.5 105503GS680
12 Piston 22.6 105503P680
13 Stop Ring 1 105503SR680
14 O´ring of Stop Ring 0.05 105503RSR680
15 Drill Bit - -
HOLE CONNECTION
WEIGHT (Without LENGTH (Without EXTERNAL CYLINDER
RANGE THREAD/TOP SUB
bit) bit) (Diameter)
(mm) THREAD
kg lb mm inch mm inch mm
API 3 1/2" REG
100.5 221.5 1135 55.69 148 5.8 152-203
WORKING PRESSURE AIR CONSUMPTION (CFM) AIR CONSUMPTION (m3/min)
Mpa PSI 150 PSI 250 PSI 350 PSI 10 bar 18 bar 24 bar
1.5-2.6 220-350 395 759 1120 11.2 21.5 31.7
DIAMETER DIAMETER N° OF AIR GAUGE

FACE FRONT BUTTON WEIGHT (kg) PART NUMBER
(inch) (mm) HOLES BUTTON
6" 152 CONVEX 3 9*19mm 12*16mm 22 10250300600

6 1/2" 165 DOUBLE 3 9*20mm 6*18mm+10*16mm 26 10250300612
GAUGE
6 3/4" 171 3 9*20mm 6*18mm+10*16mm 26.5 10250300634
Figura 41. Detalle de la serie ND680
66

Valderrama Garcia, Deiby Nelber

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS

“BENEFICIOS TÉCNICO-ECONÓMICOS DEL CAMBIO DE TIPO DE BROCA Y

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

AUTOR: Bach. VALDERRAMA GARCIA, Deiby Nelber

ASESOR: Ing. PRADO PALOMINO, Pedro

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“BENEFICIOS TÉCNICO-ECONÓMICOS DEL CAMBIO DE TIPO DE BROCA Y

PRESENTADA A LA ESCUELA DE INGENIERÍA DE MINAS COMO REQUISITO

Reg. CIP: 41484 Reg. CIP: 22843

Reg. CIP: 58491

Un Infinito agradecimiento a la Universidad Nacional De Trujillo y a todos los

pro de la formación de profesionales íntegros y comprometidos con su carrera.

De igual manera un agradecimiento al Ing. Pedro Prado Palomino por su incondicional

apoyo para que sea factible esta tesis.

A la Empresa BH Rock Tools, por brindar la oportunidad laboral a jóvenes como mi

perfil como profesional minero.

perforación, los cuales contribuyeron a la formación de una base sólida y la posterior

retroalimentación para con la empresa.

La empresa BH Rock Tools constantemente aplica un proceso de mejora continua en

Actualmente el uso de los aceros de perforación de la serie QL60 viene presentando

The company BH Rock Tools constantly applies a process of continuous improvement

3.1.3.1. Desgaste del cilindro externo (case)…………………………………..55

Tabla 1. Rotación recomendada en función al diámetro de la broca……………….24

Figura 1. Métodos de perforación...........................................................................5

Figura 28. Afilado de brocas y mantenimiento de martillo……………………...50

Uno de los procesos unitarios en el ciclo de minado de operaciones mina es la

Actualmente en minera la Zanja SRL para llevar a cabo el proceso de perforación se

longitud es de 5.4 min, el tiempo máximo registrado a la fecha es de 25 min y el mínimo

Con el objetivo de optimizar estos indicadores de rendimiento es que se pretende

Asimismo, Díaz, C. en el Especial I de la revista Nueva Mineria (2014), menciona: “Las

1.3. Marco teórico:

Primera operación unitaria en un proceso de excavación de roca, cuyo objetivo principal

El objetivo de estos taladros es poner explosivos para después detonarlos y lograr la

La clasificación de los sistemas de penetración de la roca está hecha en base a la energía

- Mecánica: percusión, rotación, rotopercucion

- Térmica: soplete, plasma, fluido caliente, congelación

- Hidráulica: chorro de agua, erosión, cavitación

- Sónica: vibración de alta frecuencia

- Química: micro voladura, disolución

- Eléctrica: arco eléctrico, inducción magnética

- Sísmica: rayo laser

- Nuclear: fisión, fusión

Actualmente en la minería se emplea la energía mecánica para efectuar los trabajos de

Figura 1. Métodos de perforación generados a partir de la aplicación de los principios de

Fuente: Manual Sandvik Mining and Construction

La aplicación de uno u otro método depende principalmente del diámetro requerido

Figura 2. Selección de perforadora en base al material en explotación y diámetro de

Fuente: CAPECO - 1996

1.3.1.1.Perforacion Top Hammer

En la modalidad funcional convencional o top-hammer la energía de impacto, generada

En la medida que aumenta la longitud de la perforación, disminuye la cantidad de

La aplicación de un sistema mecanizado de perforación, utilizando aire comprimido

En la actualidad, el accionamiento neumático en su versión convencional, sólo se utiliza

La máquina perforadora consiste en un cilindro al interior del cual se desplaza un

Figura 3. Principios de la perforación Top Hammer

Fuente: Perforación Percusión, Julian Ortiz - 2006

El empuje a aplicar dependerá de la resistencia de la roca y del diámetro de la

El éxito de la perforación rotativa depende de una serie de factores, unos directamente

Figura 4. Sistemas de Rotación

Fuente: Perforación Rotativa de Rocas, Victor Yepes - 2014

1.3.1.3. Perforación DTH

- Velocidad de penetración prácticamente constante con el aumento de la profundidad de