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La temática que aborda esta unidad refiere, dentro de los intercambios higro-térmicos, a la parte de
transferencias de masa.
Intercambios de vapor de agua y los riesgos que en esa transferencia alguna parte del cerramiento llegara a
temperatura de punto de rocío y por tanto el vapor se condense (paso de estado gaseoso a líquido).
El agua en estado líquido puede producir deterioros muy importantes en los materiales. Al mismo tiempo el agua
en estado líquido mejora el efecto térmico conductivo y por tanto se dispara un círculo retroalimentado de
aumento de condensación y de las patologías constructivas y sanitarias asociadas.
Este tema es de una importancia desatacada y por ello IRAM, presenta una normativa particular: 11625, para
evitar y controlar estos riesgos superficiales e intersticiales (al interior de la partición).
La solución básica propuesta para los riesgos intersticiales es bloquear mediante la inclusión de una capa que
“frene” o disponga una “barrera” al paso del vapor al interno del paramento, o modifique la pendiente de riesgo
mediante mayores aislaciones o habilite ventilaciones para modificar la presión del aire interior.
La inclusión de materiales que dispongan una barrera de vapor por sus características de permeabilidad , es la
solución más comúnmente empleada en particiones opacas multicapas porque la inclusión de una capa muy
delgada de polietileno por ejemplo (requiere micrones, u otro material de alta densidad) no representa un
obstáculo ni económico ni práctico en la ejecución.
En cambio en particiones pesadas y generalmente de montaje en estado húmedo representan más dificultad
práctica en la disposición. En estos casos es más común el empleo de frenos de vapor (permeancia mayor a 0.75
g/m2 h kPa) mediante morteros o pinturas (asfálticas, siliconadas, etc.)

Bibliografía ampliatoria de lectura muy recomendada,

Norma IRAM 11.625:
https://arquitectoserdeiro.files.wordpress.com/2015/04/iram-11625.pdf

Manual de acondicionamiento higrotérmico de edificios, Ley 13.059 para la provincia de Buenos Aires:
http://www.vivienda.mosp.gba.gov.ar/varios/manual_ac_higrotermico.pdf
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La descripción del proceso higrotérmico puede indicarse en el diagrama psicométrico.
Recordemos la estructura básica del diagrama. En la abscisa: temperaturas de bulbo seco [°C], en la ordenada
presión de vapor [KPa] o cantidad de vapor por kilo de aire seco [g/kg] y entre otros datos las curvas de humedad
relativa en porcentaje [%] desde 0% sobre el eje horizontal hasta la saturación 100% en la curva superior, con
incrementos cada 10%.
Como ejemplo ilustrativo, definamos condiciones dentro y fuera de un local en invierno cualquier día en Rosario,
aire interior (rojo) a una temperatura y humedad relativa de 18°C y 60% (estaría en confort) y al exterior (azul) de
3°C y 70%.
La diferencia de temperatura (línea negra) Te-Ti sería de 15°C, por lo tanto se estaría produciendo un flujo
térmico en pérdida de adentro hacia afuera.
Si analizamos el intercambio de masa (vapor de agua), el aire interior tendría una presión de vapor aproximada
de 1,2 kPa y el exterior de 0,5 kPa (lectura sobre el eje ordenadas). Por tanto un diferencial de presión de unos
0,7 kPa.
Desde las condiciones del aire interior a las del exterior se establece un flujo higrotérmico que recorrería el
camino indicado en la gráfica (línea de trazos amarilla). Inicialmente se producirá una disminución de
temperaturas manteniendo la presión de vapor (manteniendo la cantidad de gramos de agua por kilo de aire
seco) hasta que se llega a la saturación (100%, ese aire de continuar enfriándose ya no puede contener el agua en
estado gaseoso). Ese punto sobre la curva de saturación es el punto de rocío (amarillo) correspondiente a las
condiciones del aire interior (rojo).
A partir de ese momento del proceso de enfriamiento del aire se produce la condensación del agua contenida en
el aire, ya no puede retenerlo en estado gaseoso a menor temperatura. Es decir comienza la aparición de agua en
estado líquido.
La normativa describe dos situaciones de riesgo para esa condensación: superficial e intersticial (dentro de la
masa de los cerramientos opacos al exterior).

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Para facilitar la lectura del punto de rocío que corresponde a cada temperatura, en lugar de hacer una
aproximación ocular sobre la gráfica del diagrama psicométrico, es posible el uso de la tabla 6, de la pagina 31 de
la Norma 11.625 que provee el dato de saturación con una precisión muy superior.
La mecánica de uso de la tabla es la siguiente:
El aire interior del ejemplo anterior era: 18°C y 60% de HR.
Lo primero a precisar es la cantidad de vapor que tiene el aire interior.
De tabla vemos que el aire a 18°C saturado (100%) tiene una presión de vapor de 2065Pa.
Por tanto a 60% de HR le corresponde una presión de vapor de 2065Pa x 60/100 = 1239Pa. (en la lectura
aproximada del diagrama 1,2kPa).
Luego buscamos en tabla el valor más próximo a 1239Pa, vemos que le corresponde aproximadamente (se puede
interpolar) a una temperatura de saturación de 10,1°C.
Entonces 10,1°C es la temperatura de rocío que corresponde a un aire de 18°C y 60% de HR, ya que como
indicamos la temperatura de rocío corresponde a la de saturación del aire.
Este fenómeno de condensación superficial es común en invierno sobre las superficies interiores de los vidrios (o
de particiones opacas de baja resistencia térmica), debido a que como al salto térmico interior-exterior se le
opone una baja resistencia, la cara interior puede estar a una temperatura menor que la de rocío y por tanto
condensar.
La norma IRAM 11625 indica para el calculo de riesgo de condensación superficial que se considere una
resistencia pelicular interior de 0,17 m2K/W.

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Para realizar la verificación de riesgo de condensación intersticial/superficial la Norma 11.625 propone una tabla
de cálculo simplificada (ver ejemplo 1a o 1b, pág.. 20 o 21).
Para la fijación de condiciones higrotérmicas interiores y exteriores IRAM también fija estándares a contemplar
para toda la geografía del país.
La verificación se hace para condiciones de invierno, especialmente porque en estas condiciones se modifica por
el encierro de los locales las variaciones de presión interior y exterior. Cabe indicar que en verano y con
acondicionamiento por equipos de “aire acondicionado” y locales cerrados también se sobre presiona el espacio
interior.
Para distintos locales la Norma prevé distintas temperaturas interiores Ti de diseño para la simulación, Tabla 2.
Para el ejemplo a realizar tomaremos vivienda= 18°C. Para la temperatura exterior Recordemos que la 11.603
indica temperatura exterior de diseño para Rosario invierno=-4°C.
Para definir la humedad relativa HR presenta la Norma 11.625 la gráfica 5 (pag.33), a partir de la Te de diseño
para cada localidad. Para Rosario Ti diseño=-4°C corresponde una HR=63% aproximadamente y la HR exterior fija
la Norma en 90%.
Entonces las condiciones de verificación quedan establecidas para Rosario en interior: 18°C y 63%HR y exterior
en -4°C y 90%.
En la imagen inferior izquierda se presenta la tabla 3 (pag.15) base de verificación de riesgo que presenta la
Norma y se indica la ubicación de los 4 datos que identifican las condiciones interiores y exteriores para el tipo de
local y en Rosario.

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Ubicados los 4 datos que identifican las condiciones higrotérmicas interiores para el tipo de local: 18°C y 63%HR y
exterior en Rosario: -4°C y 90%.
La tabla puede ser resuelta en dos etapas, una hasta el calculo de la columna 5 (marcada en azul) que
corresponde al intercambio térmico y luego avanzar sobre la segunda parte que lo amplia a las condiciones higro,
es decir a los intercambios de vapor de agua.
El paso siguiente es determinar las resistencias térmicas R (columna 4), para las capas que se denominan
resistencias superficiales o pelicular interior y exterior.
Ese dato surge de la Tabla 2 de la Norma IRAM 11601 según la dirección del flujo, por ejemplo para muros
verticales se supone un flujo en sentido horizontal. Para este caso la Ri=0,13m2K/W y Re=0,04m2K/W. Pero en el
caso de verificación de riesgo superficial la Norma 11.625 indica Ri=0,17m2K/W, y se modifica naturalmente la
sumatoria global de resistencias R total. m2K/W.
El paso siguiente es completar las columnas 1, 2, 3 y calcular la 4. La columna 1 indicará las denominación de las
capas, la 2 los espesores involucrados en [m] para cada capa y la 3 la conductividad térmica del material
interviniente en esa capa, [W/mK]) que debe buscar para cada material en la Norma 11.601. La columna 4
corresponde al cálculo de resistencia térmica, según el algoritmo simple R=e/(landa), que se traduce en tomar el
valor de la columna 2 (espesor en m) sobre el valor de la columna 3 (conductividad térmica).

Recomendación: es de gran utilidad correr esta tabla mediante la planilla de cálculo Excel para permitir que cada
modificación a realizar modifique el resto automáticamente. Por ejemplo en el casillero de la columna (4)
directamente indicar el dato de la casilla (2)/el dato de la casilla (3).

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La Norma 11.625 indica mediante ejemplos el llenado de la plantilla. Tomaremos el ejemplo de la Tabla 4 a (para
riesgo superficial, nótese que Ri=0,17m2K/W), que indica la Norma.
Para completar el cálculo de la columna 5, correspondiente a las temperaturas entre cada capa, entre el aire
interior y la pelicular interior, entre la pelicular interior y revoque interior, etc. … etc., es conveniente re-dibujar
el perfil del paramento pero en otra escala. De los espesores reales de cada capa se pasa a los espesores
resistentes. Por ejemplo la capa “mampostería de huecos” en lugar de dibujarla de 0,08m, dibujarla de
0,23m2K/W, es decir en lugar de 0,08 usar 0,23, y así con todas las capas.
Por tanto de una grafica de espesores se pasa a una gráfica de resistencias térmicas y tal como indica el ejemplo
se puede ver que existen diferencias elocuentes.
Además como se trata de una gráfica de resistencias aparecen las dos peliculares con sus respectivos valores 0,13
o 0,17 m2K/W, según se trate del calculo de riesgo superficial o intersticial. En la interior se mantiene el valor 0,04
m2K/W.
Nótese que en la gráfica comparada entre el dibujo por espesores y el de resistencias térmicas el importante
impacto que produce la aparición de los materiales “aislantes”, que con bajos espesores reales imponen fuertes
efectos resistentes.
El observar por un momento (detenidamente) una y otra gráfica permite “dimensionar” las elecciones materiales
desde el punto de vista térmico aislante y comprobar la verdadera capacidad de los materiales en relación a su
espesor nominal real.

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Ahora que esta re-dibujado el perfil del paramento pero en dimensión de resistencias, se incorpora mediante una
escala en las ordenadas el gradiente de temperaturas desde la te=18°C a la ti=-3°C.
Para seguir completando la plantilla: la columna 5, correspondiente a las temperaturas entre cada capa (círculo
rojo). Así se deben indicar por ejemplo la que hay entre el aire interior y la pelicular interior (18°C), y luego las
siguientes: entre la pelicular interior y revoque interior,… y así sucesivamente hasta la temperatura del aire
exterior (en este ejemplo -3°C)
Al dibujarse en escalas de resistencia es posible linealizar el flujo (línea recta) siguiendo el gradiente de
temperaturas, tal como indica la gráfica. Desde los 18°C del aire interior a los -3°C del aire exterior, desde el inicio
del efecto resistente de la pelicular interior a la terminación del efecto de la pelicular exterior. Es decir de la
sumatorias de todas las resistencias térmicas que incorpora la partición: Rt=Rsi+R1+R2+R3….+Rse, responsables
del flujo decreciente desde la temperatura ti-te=diferencia total de temperaturas.
El redibujo en escala de resistencia permite a la vez de representar la verdadera capacidad aislante (resistencia
térmica) de cada capa observar donde se producen los mayores saltos térmicos, evidentemente esto ocurre en
las capas de aislación.
Si el mayor gradiente térmico se produce en la capa de aislación la posibilidad de que en este espesor se
produzca el punto de rocío es mayor. El agravante es que si se produce la condensación en los materiales
aislantes las celdas que antes alojaban aire ahora contienen agua en estado líquido, lo que liquida su capacidad
resistente térmica y retroalimentan el riesgo de aumentar la condensación.

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Pueden ahora compararse 2 triángulos semejantes, el correspondientes a los totales (del que se conocen los 2
catetos: diferencia total de temperaturas y resistencia térmica total) dibujado en amarillo y el azul, del que se
conoce la resistencia de la capa en análisis y queda como incógnita la diferencia de temperatura que produce su
resistencia.
La ecuación quedaría entonces:
Rt/(te-ti)=Rsi/X…. Luego X= Rsi*(te-ti)/Rt …. X= 0,170m2K/W*(18°C- (-3°C))/1,357m2K/W …. X=2,6°C
Como la temperatura interior es de 18°C, la temperatura superficial de la partición (por efecto de la resistencia
pelicular interior Ri) es …. 18°C-2,6°C=15,4°C. En la planilla propuesta por IRAM como ejemplo indica como valor
15,370°C, es decir indica con una precisión que parece excesiva para el método de cálculo.

Para continuar con la determinación de las temperaturas entre las capas siguientes se extiende el método de
triangulación semejante comparando siempre entre el triangulo total y el que resulta por la acumulación de las
resistencias térmicas de la pelicular interior y la de la primer capa material (Rsi+R1). En este caso R1 es revoque
interior (R1=0,013m2K/W).
Así el siguiente paso quedaría:
Rt/(te-ti)=(Rsi+R1)/X…. Luego X= (Rsi+R1)*(te-ti)/Rt …. X= (0,170m2K/W+0,013m2K/W)*(21°C)/1,357m2K/W ….
X=2,8°C
18°C-2,8°C=15,2°C
Por tanto la temperatura entre la capa 1 de revoque y la pared de ladrillos huecos está a 15,2°C. Nótese que el
valor calculado de temperatura entre capas (en este ejemplo 15,170) se ubica en una casilla intermedia entre las
capas.
Y continua el mismo método va bajando la temperatura.
Si en lugar de realizar el cálculo de riesgo superficial se hiciera el de intersticial, recordamos nuevamente incluir
en lugar de Rsi=0,170m2K/W, colocar el valor de Rsi=0,130m2K/W.

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La segunda parte de la tabla (indicada en el rectángulo rojo) realiza la verificación que determina los intercambios
de vapor de agua.
Las columnas 6 y 7 indican para cada material dispuesto en la capa: Permeabilidad al vapor de agua (delta) [g/m h
kPa] y la Resistencia a la difusión del vapor (Rv) [m2 h kPa/g]. La permeabilidad indica la cantidad de vapor que
pasa por unidad de tiempo y por m2 de material cuando la diferencia de presión entre sus caras es 1kPa. La
Resistencia a la difusión del vapor Rv de una capa de material representa la dificultad que opone en
dejar pasar el vapor, es directamente proporcional al espesor e inversamente proporcional a la
permeabilidad por lo que se puede expresar como indica la fórmula de la gráfica.
La estructura de la segunda parte de la tabla tiene la misma mecánica que la primera antes apuntada.
Para la determinación de las resistencias a la difusión de vapor se remite a los valores indicados en Norma IRAM
11,601, algunos indicados de manera semi-directa (Rv=1/permeancia) o por su permeabilidad (delta) y el espesor
dispuesto (e) en la capa (ver formula en la grafica) Rv=e/permeabilidad.
En la Norma 11.601, se indican (pág. 31 a 34) la Permeabilidad y la Permeancia al vapor de agua de diversos
materiales. En el caso de la Permeabilidad debe calcularse la resistencia según el espesor de material de la capa.
En el caso de la Permeancia (usualmente indicada para materiales de alta resistencia al vapor) resulta la inversa
de la resistencia, cuidado con este valor ya que la tabla solicita el valor de la resistencia, es decir la inversa del
valor indicado como Permeancia en Norma 11.601.
Luego se dibujan las capas en escalas de resistencias al paso de vapor y se linealiza entre el valor de presión
interior y exterior, de igual manera como se hizo con el caso de las temperaturas.
Posteriormente por comparación de triángulos semejantes se resuelve punto a punto la caída de presión desde el
interior al exterior.

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Para verificar por otro camino si existe condensación superficial se puede determinar el punto de rocío del aire
interior y verificar si la superficie interior en cálculo esta por encima de esa temperatura interior, en ese caso no
habrá condensación. El cálculo sobre la misma tabla sería:
Si la presión del aire interior es 1300Pa (tal como se calculó), el punto de rocío (que se corresponde con la
saturación a esa presión) se ubica (ver tabla en el margen inferior derecho) a una temperatura entre 10,8 y
10,9°C.
Como según el cálculo que hiciéramos anteriormente indicaba que la temperatura superficial interna era de
15,4°C, no hay condensación superficial.

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Tal como se indicó, se muestra ahora la tabla correspondiente a verificación de riesgo intersticial, nótese que es
exactamente igual solo que cambia la resistencia de la capa correspondiente a la superficial interna.
Una vez completada la columna 9, de presiones, siguiendo el método de triángulos semejantes sobre un
diagrama de resistencias al vapor, queda determinar la columna 10.
Esta columna corresponde a las temperaturas de punto de rocío.
Siguiendo el método apuntado en la diapositiva anterior se determinan los valores de temperatura para la
saturación a las presiones de la columna 9. Por ejemplo a 1255Pa (marcado en la tabla) corresponde un valor
muy próximo a 10,3°C. usando la tabla 6 (pag.31, Norma 11.625) de presión de saturación.
Finalmente, la columna (11) es la diferencia entre la columna (5) y la (10). Si el resultado es positivo, es decir el
valor de la (5) es mayor que el de la (10), significa que el aire aún no ha llegado en esa condición a la saturación y
por tanto no condensa.
El objetivo es por tanto conseguir un cerramiento donde no se llegue a condición de riesgo de condensación .
En el caso que apareciese un lugar en el interior del muro donde ocurriera la condensación, es necesario disponer
un cambio constructivo en la partición incluyendo antes que se produzca un freno mediante un material de baja
permeancia para bloquear el paso de vapor. Este dispositivo es el que se denomina barrera de vapor.
La norma indica que una “barrera de vapor” es de un material de permeancia menor a 0.75 g/m2 h kPa y “freno
de vapor” cuando es mayor.
Es usual que el mayor riesgo ocurra en la porción que mayor salto térmico produce: capa de material aislante
térmico. Por tanto una regla de aplicación simplificada puede decir que:
“la barrera de vapor se debiera ubicar en la cara caliente del aislante térmico o más dentro”. Si bien esto es
cierto, es preferible realizar la simulación simple que propone este cálculo de riesgo de Norma IRAM 11,625.

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Finalmente se puede indicar en escala de espesores la composición de un muro compuesto por varias capas e
indicar las temperaturas (calculadas en la plantilla IRAM 11625) desde el interior al exterior y entre capa a capa.
Tanto las temperaturas reales (columna 5) como las de rocío (columna 10).
Cuando las temperaturas de rocío (línea de trazas) se mantiene más baja que la temperatura real (azul) para las
condiciones impuestas, indica que en el muro no hay riesgo de condensación intersticial.
En caso contrario, habrá que modificar el diseño de capas, modificando aislaciones o incorporando una capa de
contención (freno o barrera) al paso de vapor.
La ubicación de la capa de control de vapor, como ya se indicó en general aparece dentro del paramento pero
próximo al interior, de manera de bloquear el paso. La disposición material está entonces condicionada por el
modo de montaje constructivo.

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Para completar el análisis de riesgo intersticial es necesario verificar la condensación en puntos singulares (IRAM
11.630), constituidos:
• Por las aristas y rincones en contacto con el exterior.
• Por interiores protegidos (placares o muebles próximos a muros exteriores.
• Puentes constructivos.
Los dos primeros reciben la denominación de puentes geométricos. En el primero se debe contemplar que el
área de intercambio interior es sustancialmente más pequeña que la exterior, lo que favorece el aumento del
flujo y el consiguiente riesgo. En el segundo caso, se puede producir el fenómeno de condensación por el
aumento de la resistencia superficial interior (placard, ropa, aire estanco) que permita un desplazamiento los
puntos de riesgo de condensación, ya que se aplana la pendiente del flujo.
La Norma 11630, propone modificaciones de Rsi, para el cálculo de riesgo en estas condiciones singulares.

Norma IRAM 11.630:

https://materialidad2012.files.wordpress.com/2012/05/11630.pdf

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Uno de los problemas patológicos en edificios, especialmente los más antiguos, son las humedades
ascendentes desde cimientos por capilaridad.
Las humedades por capilaridad afectan a las partes bajas de las paredes, porque se establecen vías de
contacto con el suelo. Este problema patológico suele afectar a edificios antiguos usualmente porque el
bloqueo de ascensión capilar de los mampuestos ha cumplido su vida útil (en general eran de origen
orgánico) o porque carecen del necesario bloqueo de humedades por ascensión.
El agua que provoca estas humedades está vinculada en general a la propia existencia de suelo con
algún tenor de humedad.
Para frenar este fenómeno es necesaria la disposición de una capa (o varias) que produzca la
interrupción de los canales capilares que especialmente se producen en los mampuestos de ladrillos
macizos por su constitución micro-estructural porosa.
Las pérdidas de prestaciones del edificio, como consecuencia de esta patología, pueden asociarse a tres
grupos principales: problemas estéticos, tales como manchas y suciedad que afectan a la pulcritud del
edificio; problemas de salubridad por presencia de microrganismos y humedad ambiental interior y por
problemas de durabilidad que afectan la resistencia mecánica de los mampuestos.
El dispositivo para bloquear esta patología es la disposición de barreras que interrumpan la capilaridad.
En los mampuestos de ladrillos mediante morteros cementicios de mayor densidad mediante el
agregado de aditivos para mejorar la cohesión particular (uno de los más conocidos es: "cerecita”).
Estos agregados permiten la obtención de morteros hidrófugos y se comercializan en forma de polvo o
líquido mas o menos pastoso y se utilizan en dosis que varían de un 0.5% al 5% del peso del cemento o
del 10% del agua de empaste.
La disposición en cimientos se multiplica en varias capas componiendo un dispositivo denominado:
cajón impermeable. Cuando se ubican como capa impermeable exterior de paramentos se las
denomina: revoque impermeable o azotado impermeable por la forma de colocación “aplastada”,
generando una capa de bajo espesor y alta compacidad que minimice la permeabilidad.

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Dentro de las barreras aplicadas en el caso de cerramientos opacos livianos, se puede ver una serie de
dispositivos destinados a bloquear el paso del agua en estado líquido/gaseoso y el aire para asegurar la
necesaria continuidad funcional de una envolvente.
Selladores elastómeros que aseguren la elasticidad de una junta.
Selladores impermeables que aseguren la estanqueidad.
Selladores niveladores para absorber diferencias.
Los dispositivos pueden presentarse comercialmente en manera plástica o sólida en capas delgadas
(film) como en la imagen de la barrera de agua (líquida) y aire mediante un material sintético de fibras
de polietileno de alta densidad para obtener una tela no tejida, que es a su vez permeable al vapor, o un
film de polietileno negro simple y su impermeable que permite bloquear la antes mencionada
ascensión capilar.
En definitiva lo que intenta esta desordenada enumeración es entender que función debe disponerse en
cada caso y elegir de la amplia gama de posibilidades que brinda la industria de la construcción y en
especial de la petroquímica y los “plásticos” en general aplicados racionalmente.

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