Neumática Documentación

UD2: AUTOMATIZACIÓN NEUMÁTICA
ER-0633/1/98 ISO-9001
ER-0633/1/98 ISO-9001
UD2:Automatización neumática.
ÍNDICE
1 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA 7
1.1 Características y ventajas de la neumática. 8
1.2 Desventajas de la neumática. 8
2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA. 9
2.1 Propiedades del aire. 9
3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO. 10
3.1 Compresores. 11
3.1.1 ¿Qué es un compresor?. 11
3.1.2 Campos de aplicación. 13
3.2 Acumulador. 14
3.3 Secador. 15
3.4 Red de distribución. 16

3.4.1 Tipos de red de distribución. 16
3.4.2 Detalles constructivos. 17
3.4.3 Acometidas de la red. 17
3.5 Unidad de mantenimiento. 19

3.5.1 Filtro de aire a presión. 19
3.5.2 Regulador de aire comprimido. 20
3.5.3 Lubricador de aire comprimido. 21
3.5.4 Válvula de arranque progresivo 21
4 ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO. 23
4.1 Cilindro de simple efecto. 23
4.2 Cilindro de doble efecto. 25

4.2.1 Cilindro con amortiguación interna. 25
4.2.2 Cilindros de doble vástago. 26
4.2.3 Cilindro tándem. 26
4.3 Cilindro de giro. 27

4.3.1 Cilindro de émbolo giratorio. 27
4.4 Cilindro sin vástago 28
5 VÁLVULAS. 29
Pág.- 3
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.1 Válvulas de vías. 29

5.1.1 Representación esquemática de las válvulas. 29
5.1.2 Tipos de accionamiento. 30
5.1.3 Características de construcción. 31
5.1.4 Válvula de 2/2 vías. 32
5.1.5 Válvulas 3/2. 33
5.1.6 Válvula 4/2. 35
5.1.7 Válvulas 5/2. 36
5.1.8 Válvulas 4/3. 37
5.1.9 Válvulas 5/3 39
5.2 Válvulas de cierre. 40

5.2.1 Válvula antirretorno. 40
5.2.2 Válvula selectora de circuito (válvula O). 40
5.2.3 Válvula de simultaneidad (válvula Y). 41
5.2.4 Válvula de escape rápido. 42
5.3 Válvulas reguladoras de flujo. 44

5.3.1 Válvula de estrangulación. 44
5.3.2 Válvula de estrangulación y antirretorno. 44
5.4 Válvulas temporizadoras. 46
5.5 Válvulas de secuencia 48
6 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS 49
6.1 Diagramas de movimientos 50

6.1.1 Diagrama espacio-fase 50
6.1.2 Diagrama espacio-tiempo 50
6.1.3 Diagramas de señal de mando 51
6.2 Esquema neumático 51
6.3 Sistema de representación de la secuencia mediante Grafcet 52
7 SECUENCIAS NEUMÁTICAS 54
7.1 Señal permanente. 54
7.2 Métodos para la eliminación de señales permanentes. 55

7.2.1 Fin de carrera con rodillo escamoteable. 55
7.2.2 Temporizador. 56
7.2.3 Válvula de émbolo diferencial. 56
8 SISTEMA MODULAR. 58
8.1 Módulo de etapa. 58
8.2 Funcionamiento del módulo de etapa. 58

8.2.1 Modo de funcionamiento. 58
Pág.- 4
ER-0633/1/98 ISO-9001
8.3 Extremo de cabeza y de final. 59
8.4 Módulo de derivación. 60
9 TIPOS DE CICLOS. 61
9.1 Ciclos de una sola línea. 61
9.1.1 Ciclos simples. 61
9.1.2 Ciclos con movimientos repetidos. 62
9.1.3 Ciclos con movimientos simultáneos. 63
9.2 Ciclos especiales de una sola línea. 64

9.2.1 Ciclos con salto de fases o etapas. 64
9.2.2 Ciclos con repetición de fases o etapas. 65
9.3 Ciclos de “n” líneas paralelas. 66
10 ANEXOS 68
10.1 Simbología neumática
10.2 Estructura de los sistemas neumáticos
10.3 Numeración de esquema
Pág.- 5
ER-0633/1/98 ISO-9001
Pág.- 6
ER-0633/1/98 ISO-9001
1 APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA
La neumática es la técnica que se dedica al estudio y aplicación del aire comprimido en la
automatización de los distintos campos de la fabricación, ensamblado y empaquetado, de casi la
totalidad de los productos
A continuación se ofrece una lista de algunas aplicaciones de la neumática:
· Aplicaciones generales en la técnica de manipulación:
- Sujeción de piezas - Desplazamiento de piezas
- Posicionamiento de piezas - Orientación de piezas
- Bifurcación del flujo de materiales
· Aplicaciones generales en diversas técnicas especializadas:
- Embalar - Llenar
- Estampar y prensar piezas. - Bloquear
- Accionar ejes - Abrir y cerrar puertas
- Transportar materiales - Girar piezas
- Separar piezas - Apilar piezas
Pág.- 7
ER-0633/1/98 ISO-9001
1.1 Características y ventajas de la neumática.

Cantidad: En prácticamente cualquier lugar se dispone de cantidades ilimitadas de aire.
Transporte: Facilidad de transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.
Almacenamiento: Posibilidad de almacenar aire comprimido en acumuladores, desde los que se puede
abastecer el sistema.
Temperatura: El aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de la temperatura. De

este modo es posible obtener un funcionamiento fiable, incluso bajo condiciones
extremas.
Seguridad: El aire comprimido no alberga riesgos en relación con fuego o explosión.
Limpieza: El aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.
Composición: Los elementos de trabajo son de composición sencilla y, por lo tanto, su precio es
relativamente bajo.
Velocidad: El aire comprimido es un medio de trabajo rápido, puesto que permite obtener elevadas
velocidades del movimiento del émbolo y los tiempos de conmutación son cortos.
Sobrecarga: Las herramientas y los elementos neumáticos pueden funcionar hasta que estén
totalmente detenidos, por lo que no son sobrecargados.
1.2 Desventajas de la neumática.

No obstante, para evaluar correctamente los campos de aplicación de la neumática, también es
necesario conocer sus desventajas:
Acondicionamiento: El aire comprimido tiene que ser acondicionado, ya que de lo contrario puede
producirse un desgaste precoz de los elementos neumáticos por efecto de
partículas de suciedad y agua condensada.
Compresión:
El aire comprimido no permite obtener velocidades homogéneas y constantes de
los émbolos.
Fuerza:
El aire comprimido es económico solamente hasta determinados niveles de
fuerza. Este límite se ubica entre 20 000 y 30 000 Newton según la carrera y la
velocidad y suponiendo el uso de las presiones comunes que oscilan entre 6 y 7
bar.
Aire de escape:
El escape del aire produce mucho ruido. Sin embargo, este problema puede ser
resuelto de modo bastante satisfactorio utilizando materiales que atenúan el
ruido y silenciadores.
Cara
Pág.- 8
ER-0633/1/98 ISO-9001
2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA.

El aire es una mezcla de gases:
· aproximadamente 78% de nitrógeno
· aproximadamente 21% de oxígeno.
El aire contiene, además, huellas de dióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio, criptón y xenón.
2.1 Propiedades del aire.

Como todos los gases, el aire no tiene una forma determinada. Toma la del recipiente que lo contiene o
la de su ambiente. Permite ser comprimido (compresión) y tiene tendencia a dilatarse (expansión).
La ley que rige estos fenómenos es la de Boyle-Mariotte: a temperatura constante, el volumen de un
gas encerrado en un recipiente es inversamente proporcional a la presión absoluta, o sea, el producto
de la presión absoluta y el volumen es constante para una cantidad determinada de gas.
p1 · V1 = p2 · V2 = p3 · V3 = constante
Por lo tanto, si disminuimos el volumen ocupado por el gas, aumentará su presión.
Esta ley se demuestra en la siguiente figura:
Existe un buen número de unidades para medir la presión, a continuación se acompaña un cuadro de
equivalencias entre unas y otra unidades:
kg/cm2 Pa bar atm
1 kg/cm2 1 98.000 0,98 0,97
-5 -5
1 Pa 1,02·10 1 10 9,8·10-4
1 bar 1,02 100.000 1 0,99
1 atm 1,033 101.257 1,013 1
Pág.- 9
ER-0633/1/98 ISO-9001
3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

Para garantizar la fiabilidad de un mando neumático es necesario que el aire alimentado al sistema
tenga un nivel de calidad suficiente. Ello implica considerar los siguientes factores:
- Presión correcta.
- Aire seco.
- Aire limpio.
Si no se acatan estas condiciones, es posible que se originen tiempos más prolongados de inactivación
de las máquinas y, además, aumentarán los costos de servicio.
Para el acondicionamiento adecuado del aire es recomendable utilizar los siguientes elementos:
- Filtro de aspiración.
- Compresor.
- Acumulador de aire a presión.
- Secador.
- Filtro de aire a presión con separador de agua.
- Regulador de presión.
- Lubricador.
- Puntos de evacuación del condensado.
El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la cantidad de fallos y, en

consecuencia, disminuye la vida útil de los sistemas neumáticos. Esta circunstancia se manifiesta de
las siguientes maneras:
- Aumento del desgaste de juntas y de piezas móviles de válvulas y cilindros.
- Válvulas impregnadas de aceite.
- Suciedad en los silenciadores.
Los elementos neumáticos son concebidos, por lo general, para resistir una presión máxima de 8 hasta
10 bar. No obstante, para que el sistema funcione económicamente, es suficiente aplicar una presión
de 6 bar. Dadas las resistencias que se oponen al flujo del aire en los diversos elementos y en las
tuberías, deberá contarse con una pérdida de presión del orden de 0,1 bar hasta 0,5 bar. Por lo tanto,
el compresor debería generar una presión de 6,5 bar hasta 7 bar con el fin de mantener una presión de
servicio de 6 bar.
Pág.- 10
ER-0633/1/98 ISO-9001
3.1 Compresores.
3.1.1 ¿Qué es un compresor?.
Como ya hemos comentado anteriormente para

garantizar la fiabilidad de un mando neumático es
necesario que el aire alimentado al sistema tenga la
presión correcta. Para ello cogeremos el aire de la
atmósfera y aumentaremos su presión. Para
conseguir esto utilizaremos una máquina
denominada compresor.
Un compresor es una máquina destinada a
incrementar la presión del aire, o de un gas o mezcla
de gases, a partir de la presión atmosférica, con el
fin de proporcionarles energía y utilizarlos en
múltiples aplicaciones.
Tipos de compresores.
Los compresores que se fabrican hoy día se dividen en dos grandes grupos, atendiendo a su principio
de funcionamiento:
de émbolo
COMPRESORES Compresores volumétricos Alternativos
de membrana
de paletas
Rotativos
de tornillo
Radiales
Turbocompresores Diagonales
Axiales
Los compresores volumétricos o de desplazamiento positivo, basan su principio de funcionamiento en

el aumento de la presión del gas gracias a la reducción de su volumen, transmitiéndola íntegramente a
todo el fluido situado aguas abajo.
Los turbocompresores o compresores dinámicos están basados en el teorema de la cantidad de
movimiento, donde gracias a la fuerza recibida del motor de arrastre se aumenta la velocidad del fluido,
para posteriormente transformarla en presión.
En la tabla siguiente podemos ver algunos ejemplos de compresores, así como sus características:
Tipo de compresor Características
Pág.- 11
ER-0633/1/98 ISO-9001
– Aire en la gama de 3 - 7 bares.
Compresor de émbolo oscilante
– Aire ~ 7 bar.
– Hasta hace poco los más extendidos.
Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia
– Aire hasta 5 bares.

– Libre de aceite.
– Caudales hasta 1.500 m3 / h.
Compresor de membrana
– Caudales 150 m3 / h y 7 bares

– Varias etapas 1.400 m3/h y 10 bares
– Dimensiones reducidas
– Funcionamiento silencioso
– Caudal prácticamente uniforme y sin
sacudidas.
– Aire sin aceite.
Compresor de paletas o rotativo
– Caudales > 24.000 m3 / h

– Presión < 10 bares, 2 etapas < 30 bares
– Funcionamiento silencioso
– Caudal prácticamente uniforme y sin
sacudidas.
Pág.- 12
ER-0633/1/98 ISO-9001
Compresor de tornillo helicoidal
– Suministran gran caudal pero a baja presión.

– Caros.
Compresor axial
– Suministran gran caudal pero a baja presión,

aunque el caudal de estos es menor que el
de los compresores axiales y las presiones
mas elevadas.
– Caudales > 220.000 m3 / h
– Presión hasta 300 bares
Compresor radial
3.1.2 Campos de aplicación.
Los turbocompresores o compresores dinámicos se emplean para la producción de grandes caudales

en aplicaciones muy específicas.
Dentro de ellos, los compresores axiales corresponden a caudales muy importantes para presiones
reducidas; los radiales o centrífugos trabajan con caudales relativamente menores y presiones más
elevadas; y los diagonales se utilizan para valores intermedios.
Los compresores volumétricos o estáticos funcionan con caudales bastante menores que los
anteriores, pudiendo obtener presiones más elevadas, su campo de aplicación es notablemente más
amplio que el de los dinámicos.
3.2 Acumulador.
Debido al consumo variable a lo largo del tiempo, es necesario adecuar el caudal proporcionado por el
compresor al gasto, lo cual se realiza mediante un depósito de almacenamiento o acumulador.
Si no se dispusiera de este depósito, el compresor tendría necesidad de estar en funcionamiento
continuo, incluso con las máquinas que emplean aire comprimido paradas, ya que es preciso
proporcionar el aire a presión en cuanto se necesite, con respuesta inmediata.
Por otra parte el depósito sirve para amortiguar las pulsaciones de los compresores alternativos que
tienen un funcionamiento cíclico discontinuo. Además cumple indirectamente la misión de atender a
consumos extraordinarios.
Pág.- 13
ER-0633/1/98 ISO-9001
El depósito lleva incorporado un presostato que ordena anular y reiniciar el caudal proporcionado por el
compresor, cuando la presión en él alcanza un valor determinado o desciende por debajo de otro
considerado como mínimo. Con esto se consigue que la presión en la red de distribución, con la que
está comunicado el depósito, se encuentre siempre comprendida entre dos presiones determinadas.
El depósito llevará instalada una válvula de seguridad para que en ningún caso la presión pueda
sobrepasar un valor prefijado.
Igualmente habrá de llevar en su parte inferior una purga para eliminar los condensados que se
producen al enfriarse naturalmente el aire, dado que su temperatura es generalmente superior a la del
ambiente que le rodea.
Para evitar que el flujo de aire arrastres el agua condensada, la entrada se efectúa por la parte inferior
y la salida por la superior.
Por último, el depósito debe disponer de una entrada de hombre para poder efectuar su limpieza y
mantenimiento periódicamente.
Válvula limitadora de presión
Termómetro
Manómetro
Válvula de cierre
Compuerta
Válvula de vaciado de agua
Acumulador.
El depósito se construye normalmente con chapa de acero, pintado interior y exteriormente con pintura
antioxidante.
Pág.- 14
ER-0633/1/98 ISO-9001
3.3 Secador.
El secador tiene como finalidad eliminar el agua que
tiene el aire, de tal forma que posteriormente exista
la práctica imposibilidad de que se produzcan
condensaciones.
Muchas instalaciones carecen de este elemento,
pero es realmente muy útil, la optimiza en gran
medida, y no debe faltar en servicios de alguna
importancia.
Existen fundamentalmente dos tipos de secadores,
el que elimina el agua mediante materias
absorbentes y aquel que lo realiza mediante un
fuerte enfriamiento del aire.
Pág.- 15
ER-0633/1/98 ISO-9001
3.4 Red de distribución.

El aire que llega a las máquinas neumáticas debe tener la presión adecuada, no contener humedad y
ser un aire limpio. Hasta el momento se han mostrado de forma independiente los elementos que se
encargan de acondicionar el aire para el funcionamiento y la vida útil de los elementos neumáticos sea
el correcto: el compresor consigue dar a su salida la presión de trabajo, el acumulador almacena el aire
de trabajo y el secador quita la humedad.
En este apartado se explica como se transporta el aire hasta su punto de trabajo y qué normas se
siguen para conseguir la mejor calidad de aire posible.
A continuación se describe la manera más general de distribuir y transformar el aire atmosférico,
aunque cada empresa deberá escoger tanto los componentes como la red dependiendo de sus
necesidades.
3.4.1 Tipos de red de distribución.
Para transportar el aire se utilizan tuberías dispuestas por toda la planta, habitualmente se crean mallas
de tuberías que faciliten el acceso a la toma desde cualquier máquina. A lo largo de la red se sitúan
válvulas de paso que permiten aislar tramos de la red que pudiesen sufrir algún tipo de fuga.
Existen tres tipos de red de distribución:
- red ramificada o abierta.
- red mallada o cerrada.
- red mixta.
El primer tipo de red está formado por la tubería que parte de la central compresora que se desglosa en
dos
y estas a su vez se ramifican en otras
dos y así sucesivamente hasta alcanzar
cada uno de los puntos de consumo,
constituyendo una red abierta. La presión
ingresa por una única dirección lo que
genera falta de presión en el extremo
opuesto. En principio es más económica
al tener una mejor longitud.
En el caso de la red mallada o cerrada la tubería que parte de la central compresora se divide también
en
dos, y estas a su vez en dos, y así
sucesivamente, pero cerrándose todas
ellas en sus extremos, formando anillos
cerrados. Con este tipo de montaje de la
red de aire comprimido se obtiene una
alimentación uniforme cuando el
consumo de aire es alto. El aire puede
pasar en dos direcciones.
La red mixta, probablemente la más frecuentemente empleada, está formada por circuitos cerrados, de
los que parten algunos ramales que no se cierran en sus extremos.
Trazado de las líneas.
Pág.- 16
ER-0633/1/98 ISO-9001
Las tuberías que forman la red se disponen casi universalmente aéreas, siendo subterráneas tan sólo
en casos totalmente necesarios.
La conducción debe disponer el mínimo número de codos posible y cuando sean necesarios habrán de
tener un radio amplio, evitando los cambios de dirección bruscos.
3.4.2 Detalles constructivos.
Se ha explicado que el aire comprimido producido por la central compresora puede salir totalmente
exento de humedad, gracias al refrigerador posterior y al secador, es conveniente adoptar una serie de
precauciones para eliminar el agua condensada en el caso de que pudiera producirse.
Para conseguir tal objetivo se pondrán todos los medios posibles, teniendo tal misión una buena parte
de los detalles constructivos de la red de distribución.
Las tuberías deberán disponerse con una pendiente de 6 a 10 milésimas (0,6% a 1%) a ser posible, y
nunca menor de 3 milésimas, en la dirección del flujo, de manera que el agua que pudiera condensarse
sea arrastrada hacia aguas abajo y recogerse en puntos bajos, dispuestos cada 25 a 30 metros.
Indudablemente los conductos no pueden descender indefinidamente, por lo que deben disponerse
puntos en que recuperen la altura perdida, siendo en estos lugares precisamente donde se aprovecha
para recoger el agua condensada. En estos puntos puede disponerse un doble codo o unos pequeños
depósitos de recogida del agua condensada, tal como se observa en la figura adjunta.
Tanto una solución como la otra dispondrán una válvula de purga, que puede ser automática, y una
tubería que conduzca el agua condensada hasta un sumidero.
PENDIENTE 0,6 A 1%
Conexión a la herramienta
Conexión a la herramienta
PURGA
PURGADOR
PURGADOR
Esquema de dispositivo para compensar la pendiente y recogida de agua condensada.
La modificación del diámetro de la tubería no debe realizarse en ningún caso en medio de un tramo,
sino que deben aprovecharse los puntos de recogida del agua condensada.
Las tuberías que por el momento son más comúnmente empleadas son las de acero con y sin
soldadura, denominada negra, es decir no galvanizadas, unidas mediante roscado.
Externamente deberán tener un tratamiento antioxidante e irán pintadas en color azul y rojo.
3.4.3 Acometidas de la red.
Las acometidas de la red deberán ejecutarse siempre por la parte superior de la tubería, formando un
codo de 180º para dificultar al máximo que el agua condensada sea arrastrada por el aire hacia el
consumo.
Pág.- 17
ER-0633/1/98 ISO-9001
La columna de la acometida concluirá en su parte inferior en un purgador que elimine el agua que
pudiera condensarse. La salida hacia el consumo no se hará, por tanto, nunca en la parte inferior de la
columna, sino en un lateral a una cierta altura.
Pág.- 18
ER-0633/1/98 ISO-9001
3.5 Unidad de mantenimiento.

La unidad de mantenimiento se coloca en todas las máquinas que tengan elementos neumáticos, está
formada por el filtro, el regulador y el lubricador (FRL).
El aire comprimido procedente de la red general, además de las impurezas que pueden pasar a él en la
aspiración por el compresor, contiene también otras impurezas procedentes de la red de tuberías tales
como, por ejemplo, polvo, cascarillas y residuos de la oxidación. Con un tendido adecuado de la red
general, una gran parte de las impurezas se separan en los recipientes para la condensación, pero las
más pequeñas son arrastradas en forma de suspensión por la corriente del aire y actuarían en las
partes móviles de los elementos neumáticos como un abrasivo.
Además, la corriente de aire en la red fluctúa, aunque sólo sea en los puntos de arranque y parada del
compresor en función de la presión en el depósito acumulador. No obstante, los consumidores deben
poder trabajar siempre con la misma presión de aire; a lo anterior ha de añadirse el hecho de que las
partes móviles de los elementos neumáticos también necesitan una lubricación.
3.5.1 Filtro de aire a presión.
Pese a haber tomado diferentes medidas para obtener aire limpio llegarán a la herramienta partículas
de suciedad provenientes de las tuberías: polvos, residuos de oxidación, normalmente se trata de las
partículas mas pequeñas que han sido arrastradas por el aire y que no han podido ser purgadas con
anterioridad.
La misión del filtro es quitar del aire comprimido todas las

impurezas y agua condensada. El parámetro más
importante en un filtro es la amplitud de los poros, o dicho
de otra manera, que tamaño van a tener las partículas que
no pueden pasar el filtro.
¿Cómo funciona el filtro?
El aire que llega por la entrada se ve obligada a girar por la
forma del disco deflector, al girar las partículas más
grandes son empujadas contra el vaso del filtro, las más
pequeñas irán hacia la salida y se encontrarán con el
obstáculo del filtro.
Para sacar las partículas filtradas se dispone de un tornillo
de evacuación.
Pág.- 19
ER-0633/1/98 ISO-9001
3.5.2 Regulador de aire comprimido.
La presión del aire que llega a la unidad de mantenimiento no es constante, varía entre unos límites, el
regulador o reductor de presión se va a encargar de que en la máquina siempre haya una presión
constante.
¿Cómo funciona un regulador?

En cada regulador hay que seleccionar la presión de
trabajo, la manera de hacerlo es mediante un tornillo
externo. Al ajustar el tornillo internamente se está
tensando un muelle que va unido a un soporte mecánico,
este soporte cierra el paso al aire o deja que circule.
Pág.- 20
ER-0633/1/98 ISO-9001
3.5.3 Lubricador de aire comprimido.
Por regla general, el aire comprimido generado debería estar seco, es decir, libre de aceites. Para
algunos elementos el aire aceitoso es nocivo, para otros, indeseado y para elementos de trabajo,
según las circunstancias, necesario. Una lubricación del aire comprimido debería limitarse, por eso, a
las partes de la instalación que deban ser lubricadas. Al efecto se instalan lubricadores auxiliares, por
medio de los cuales se envía aceite especial elegido al aire comprimido.
¿Cómo funciona un lubricador?
El funcionamiento se basa en el efecto Ventury. Al estrecharse la sección por la que fluye el aire se
produce una caída de presión, esta caída provoca una depresión (efecto de succión) en el conducto
perpendicular, a través de este último se toman gotas de aceite del depósito y se mezclarán con el aire
hacia la salida.
3.5.4 Válvula de arranque progresivo
Junto con la unidad de mantenimiento se suele colocar una válvula de arranque progresivo. Esta
válvula tiene como misión, poner bajo presión un circuito neumático de manera progresiva. De
esta forma el aire penetrará en las válvulas de potencia y los circuitos paulatinamente, evitando
accidentes a causa de movimientos muy rápidos e incontrolados y un excesivo desgaste debido
a la carga en el arranque.
Paso automático a la posición "pleno caudal"
cuando la presión de salida alcanza del 60 al 70%
de la presión de alimentación (presión de entrada).
Los ciclos siguientes se realizan a la velocidad
normal. El arranque permanece en posición pleno
caudal mientras se mantenga la presión de
entrada. La vuelta a la posición de reposo se
obtiene mediante el corte de la presión de
alimentación.
Recomendaciones de montaje y funcionamiento
En la entrada de la instalación neumática se coloca el filtro, filtro/regulador o filtro + regulador, a continuación el
conjunto válvula de corte y arranque progresivo, y después eventualmente el lubricador (ver ejemplos abajo).
Simbología
Pág.- 21
ER-0633/1/98 ISO-9001
Unidad de mantenimiento, sin lubricador
Unidad de mantenimiento(simplificada)
Filtro de aire
Filtro de aire con separador de agua
Filtro de aire con separador de agua, con purga
automática
Regulador de presión
1
2
Lubricador
Pág.- 22
ER-0633/1/98 ISO-9001
4 ELEMENTOS DE ACCIONAMIENTO.
Los actuadores transforman la energía en trabajo. La señal de salida es controlada por el mando y el
actuador reacciona a dicha señal por acción de los elementos de maniobra. Otro tipo de equipos de
emisión de señales son los elementos que indican el estado del sistema de mando o de los actuadores,
como pueden ser, por ejemplo, los indicadores ópticos de accionamiento neumático.
Los actuadores neumáticos pueden clasificarse en dos grupos según el movimiento, si es lineal o
giratorio:
- Movimiento rectilíneo (movimiento lineal)
· Cilindros de simple efecto.
· Cilindros de doble efecto.
- Movimiento giratorio
· Motor neumático.
· Actuador giratorio.
4.1 Cilindro de simple efecto.

Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más que en
un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de
un muelle incorporado o de una fuerza externa.
Los cilindros de simple efecto de émbolo son los más usados en la neumática. Cada cilindro está
constituido por los siguientes elementos básicos: tubo del cilindro, tapas de cierre anterior y posterior,
émbolo y vástago. A todas estas partes deben añadirse los elementos de enlace y juntas, así como
también una guía para el vástago del émbolo.
En los cilindros de simple efecto, el aire comprimido sólo actúa sobre una de las caras del émbolo, por
lo que sólo puede producir trabajo en un sentido. La carrera de retorno, que en este caso es siempre el
recorrido en vacío, se lleva a cabo mediante un resorte recuperador incorporado.
Cilindro de simple efecto.
Dentro de los cilindros de simple efecto también podemos encontrar:
Cilindro de membrana Cilindro de membrana arrollable
Pág.- 23
ER-0633/1/98 ISO-9001
- Sólo pueden conseguirse carreras cortas

(max. 50 mm)
- Apto para emplearlo en trabajos de sujeción.
Así como para estampar, remachar y fijar en
prensas.
- Las carreras aproximadas: 50 - 80 mm
- El rozamiento es mucho menor.
Símbolo:
Pág.- 24
ER-0633/1/98 ISO-9001
4.2 Cilindro de doble efecto.

El diseño de estos cilindros es similar al de los cilindros de simple efecto de émbolo. No obstante, los
cilindros de doble efecto no llevan muelle de reposición y, además, las conexiones son utilizadas
correspondientemente para la alimentación y la evacuación del aire a presión. Los cilindros de doble
efecto ofrecen la ventaja de poder ejecutar trabajos en ambos sentidos.
Cilindro de doble efecto.
Símbolo:
La fuerza ejercida sobre el vástago es algo mayor en el movimiento de avance que en el de retroceso
porque la superficie en el lado del émbolo es más grande que en el lado del vástago.
4.2.1 Cilindro con amortiguación interna.
Cuando las masa que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y daños se
utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la
carrera. Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al
exterior. En cambio, se dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.
Cilindro con amortiguación interna.
Símbolo:
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La sobrepresión
producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno y de estrangulación
montadas (sección de escape pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final.
En el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la
válvula antirretorno.
Pág.- 25
ER-0633/1/98 ISO-9001
4.2.2 Cilindros de doble vástago.
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados.

La guía del vástago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece
constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos
señalizadores pueden disponerse en el lado libre del vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos,
esto es porque las dos superficies son iguales.
Cilindro de doble vástago.
Símbolo:
4.2.3 Cilindro tándem.
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta disposición, al
aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de casi el
doble de la de un cilindro normal del mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas
considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de diámetro
mayor.
Símbolo:
Pág.- 26
ER-0633/1/98 ISO-9001
4.3 Cilindro de giro.

En esta ejecución de cilindro de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona un piñón y
transforma el movimiento lineal en un movimiento giratorio hacia la izquierda o hacia la derecha, según
el sentido del émbolo. Los ángulos de giro corrientes pueden ser de 45º, 90º, 180º, 290º hasta 720º. Es
posible determinar el margen de giro dentro del margen total por medio de un tornillo de ajuste.
Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, etc.
Los accionamientos de giro se emplean para voltear piezas, doblar tubos metálicos, regular
acondicionadores de aire, accionar válvulas de cierre, etc.
Cilindro de giro.
Símbolo:
4.3.1 Cilindro de émbolo giratorio.
Como los cilindros de giro, éste también

puede realizar un movimiento angular
limitado, que rara vez sobrepasa los 300º. La
estanqueización presenta dificultades y el
diámetro o el ancho permiten a menudo
obtener sólo pares de fuerza pequeños. Estos
cilindros no se utilizan mucho en neumática,
pero en hidráulica se ven con frecuencia.
Símbolo:
Cilindro de émbolo giratorio.
Pág.- 27
ER-0633/1/98 ISO-9001
4.4 Cilindro sin vástago

En los cilindros sin vástago magnéticos, el émbolo esta dotado de un imán que arrastra, en su
desplazamiento, al cursor exterior, el cual se desplaza a lo largo de la camisa.
Cilindro sin vástago de transmisión magnética.
Los cilindros sin vástago mecánicos presentan una ranura a lo largo de la camisa para permitir el
desplazamiento del émbolo solidario al cursor exterior. Dos juntas de acero procuran la estanqueidad
de estas ranuras.
Cilindro sin vástago de transmisión mecánica.
Además de la reducción de espacios, estos cilindros no presentan problemas de pandeo. Es posible

encontrar cilindros de longitudes superiores a los 5 m. de carrera.
Pág.- 28
ER-0633/1/98 ISO-9001
5 VÁLVULAS.
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así
como la presión o el caudal del fluido almacenado en un depósito.
Según su función las válvulas pueden clasificarse del siguiente modo:
· Válvulas de vías.
· Válvulas de cierre.
· Válvulas reguladoras de flujo.
· Válvulas de presión.
5.1 Válvulas de vías.

Las válvulas de vías, o también llamadas distribuidoras, son dispositivos que influyen en el “paso”, el
“bloqueo” y la “dirección” de flujo del aire. El símbolo de las válvulas informa sobre la cantidad de
conexiones, la posición de conmutación y sobre el tipo de accionamiento. Sin embargo, los símbolos
nada indican sobre la composición de las válvulas, limitándose a mostrar su función.
La posición de reposo de una válvula equipada con un sistema de reposición (que puede ser, por
ejemplo, un muelle) se refiere a la posición que ocupan las piezas móviles de la válvula cuando no está
conectada.
La posición inicial de una válvula es aquella, que se refiere al estado en el que se encuentran las
piezas móviles de la válvula montada en un sistema neumático cuando se conecta la alimentación de
presión de la red neumática o, cuando corresponda, eléctrica. Es decir, se trata de la posición a partir
de la cual se empieza a ejecutar el programa de mando.
5.1.1 Representación esquemática de las válvulas.
Las posiciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de cuadrados
La cantidad de cuadros indica la cantidad de posiciones de la válvula distribuidora.
Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de circulación.
Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas

transversales.
La unión de conductos o tuberías se representan mediante un punto.
Pág.- 29
ER-0633/1/98 ISO-9001
Las conexiones (entradas y salidas) se representan por medio de trazos unidos a la

casilla que esquematiza la posición de reposo o inicial.
La otra posición se obtiene desplazando lateralmente los cuadros, hasta que las
conexiones coincidan.
Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras mayúsculas o
números:
Tuberías o conductos de trabajo A,B,C, ... 2,4,6, ...
Empalme de energía P 1
Salida de escape R,S,T, ... 3,5,7, ...
Tuberías o conductos de pilotaje Z,Y,X, ... 10,12,14, ...
Conexión de aire a presión de 1 hacia 2 Z 12
Conexión de aire a presión de 1 hacia 4 Y 14
Cancela salida de señal Y 10
La designación de una válvula distribuidora depende de la cantidad de conexiones y de las posiciones

de trabajos. La primera cifra indica el número de conexiones que tiene y la segunda, el número de
posiciones.
5.1.2 Tipos de accionamiento.
Los tipos de accionamiento de válvulas neumáticas dependen de las exigencias que plantee el sistema.
Los tipos de accionamiento pueden ser los que se indican a continuación:
· Accionamiento manual.
· Accionamiento mecánico.
· Accionamiento neumático.
· Accionamiento eléctrico.
· Combinación de tipos de accionamiento.
Tratándose de válvulas de vías, es necesario considerar su tipo básico de accionamiento y sus

características de reposición. Los símbolos correspondientes son colocados, normalmente ambos lados
de los bloques que indican las posiciones.
Pág.- 30
ER-0633/1/98 ISO-9001
Tipos de accionamientos
5.1.3 Características de construcción.
Las características de construcción de las válvulas de vías o distribuidoras determinan su duración,

fuerza de accionamiento, racordaje y tamaño.
Según la construcción, se distinguen los siguientes tipos:
 Válvulas de asiento:
- Válvulas de asiento de bola.
- Válvulas de asiento plato.
 Válvulas de corredera
Válvulas de asiento.
En estas válvulas, los empalmes se abren y cierran por medio de bolas, discos, placas o conos. La
estanqueidad se asegura de una manera muy simple, generalmente por juntas elásticas. Los
Pág.- 31
ER-0633/1/98 ISO-9001
elementos de desgaste son muy pocos y, por tanto, estas válvulas tienen gran duración. Son
insensibles a la suciedad y muy robustas.
La fuerza de accionamiento es relativamente elevada, puesto que es necesario vencer la resistencia
del muelle incorporado de reposicionamiento y la presión del aire.
Válvulas de corredera.
En el caso de las válvulas de corredera, las conexiones son unidas o cerradas mediante correderas
cilíndricas, planas o circulares.
El elemento de mando de este tipo de válvulas es un émbolo que realiza un desplazamiento
longitudinal y une o separa al mismo tiempo los correspondientes conductos. La fuerza de
accionamiento es reducida, porque no hay que vencer una resistencia de presión de aire o muelle
(como en las válvulas de asiento).
La estanqueidad presenta un problema en las válvulas de corredera. El sistema conocido como “metal
contra metal” exige un perfecto ajuste de la corredera en el interior del cilindro. Para reducir las fugas al
mínimo, en neumática, el juego entre la corredera y el cilindro no debe sobrepasar 0,002 a 0,004 mm.
5.1.4 Válvula de 2/2 vías.
Las válvulas 2/2 tienen dos conexiones y dos posiciones (cerrada o abierta). Las válvulas 2/2
normalmente cerradas no permiten el paso en la posición de reposo, y en accionamiento permiten que
el aire comprimido circule libremente a través de ellas.
Válvula 2/2 normalmente cerrada.
Símbolo: A
Las válvulas normalmente abiertas son justamente lo contrario, en reposo el paso está libre y en
accionamiento está cerrado.
Las válvulas 2/2 solo figuran en aquellas partes de los equipos neumáticos donde no es necesaria
ninguna purga del elemento conectado a continuación de ellas, por lo tanto se utilizan normalmente
como válvulas de paso.
Las válvulas 2/2 vías son accionadas manual o neumáticamente.
Pág.- 32
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.1.5 Válvulas 3/2.
Las válvulas 3/2 tienen tres conexiones y dos posiciones (cerrada o abierta). La tercera conexión (R)
permite la evacuación de aire del conducto transmisor de la señal.
Las válvulas cerradas en la posición de reposo no permiten el paso de aire comprimido a través de
ellas debido a que la alimentación de la red (P) está cerrada, pero si permiten la evacuación del aire ya
utilizado ya que la tubería de alimentación (A) está unida a la atmósfera. Si la válvula está accionada,
están unidas las conexiones P y A y la válvula abre el paso de aire comprimido.
Válvula 3/2 normalmente cerrada, asiento de bola
Las válvulas abiertas son justamente lo contrario, en reposo el paso está libre y en accionamiento está
cerrado.
Válvula 3/2 normalmente abierta, asiento de plato
Pág.- 33
ER-0633/1/98 ISO-9001
Las válvulas 3/2 son utilizadas para mandos equipados con cilindros de simple efecto o para el
accionamiento de elementos de mando.
Estas válvulas pueden ser accionadas manual, mecánica, eléctrica o neumáticamente. El tipo de
accionamiento depende de los requisitos que plantee el mando neumático.
2(A)
P1
1(P) 3(R)
Accionamiento directo de un cilindro de simple efecto
En el esquema anterior si accionamos el pulsador P1 saldrá el vástago del cilindro de simple efecto. Al
dejar de accionar P1 la válvula 3/2 volverá a su posición normal por la fuerza del muelle. Por lo tanto el
vástago del cilindro de simple efecto retrocederá por la acción del muelle.
Válvula neumática 3/2 monoestable, cerrada en reposo
La válvula 3/2 vías monoestable es accionada neumáticamente mediante una señal neumática que
llega a la entrada 12 (Z). Una vez evacuado el aire por 12 (Z), la válvula vuelve a su posición normal
por la acción del muelle.
Pág.- 34
ER-0633/1/98 ISO-9001
Válvula 3/2, servopilotada, de accionamiento por palanca con rodillo, cerrada en reposo.
Las válvulas con servopilotaje se emplean para poder disminuir las fuerzas de accionamiento. Estas
válvulas constan de dos válvulas:
- La válvula auxiliar o de servopilotaje de diámetro pequeño y
- La válvula principal.
Un canal de aire de pequeño diámetro comunica la conexión de aire a presion 1 de la válvula principal
con la válvula servopilotada. Al accionar la leva de la válvula servopilotada, pasa aire a presión al
émbolo de mando de la válvula principal, y esta conmuta. El escape de la válvula servopilotada tiene
lugar a traves del casquillo-guía de la leva.
5.1.6 Válvula 4/2.
Las válvulas 4/2 tienen cuatro conexiones y dos posiciones. Trabajan según el principio de
combinación de dos válvulas 3/2, una de ellas cerrada en posición de reposo y la otra, abierta en
posición de reposo.
En estas válvulas se accionan alternativamente dos tuberías hacia el consumidor (A y B), y como
también intervienen la toma de red (P) y el escape (R), se tienen ahora cuatro vías para controlar.
En la posición de reposo, están unidas las conexiones P y B lo que permite el paso de aire comprimido,
e igualmente están unidas las conexiones A y R, por donde se evacua el aire ya utilizado.
Si la válvula está accionada, están unidas las conexiones P y A, y las conexiones B y R.
Pág.- 35
ER-0633/1/98 ISO-9001
Válvula 4/2, asiento plano.
Estas válvulas son utilizadas para la activación de cilindros de doble efecto.
4(A) 2(B)
P1
1(P) 3(R)
Accionamiento directo de un cilindro de doble efecto.
Las válvulas 5/2 tienen cinco conexiones y dos posiciones.

Su funcionamiento es similar al de una válvula 4/2. La diferencia es que la válvula 5/2 tiene dos
escapes.
Pág.- 36
ER-0633/1/98 ISO-9001
Válvula 5/2.
Estas válvulas son utilizadas principalmente como elementos de maniobra para el accionamiento de
cilindros de doble efecto.
4(A) 2(B)
P1
5(R) 3(S)
1(P)
Accionamiento de un cilindro de doble efecto.
Las válvulas 5/2 permiten la evacuación por dos conexiones separadas al avanzar o retroceder el
cilindro. No obstante, las funciones de mando de las válvulas 5/2 y 4/2 son fundamentalmente las
mismas.
Las válvulas 4/3 tienen cuatro conexiones y tres posiciones.

En este tipo de válvulas las posición central puede estar bloqueada o en escape.
En las válvulas 4/3 cerradas en la posición central, todas las conexiones están cerradas en la posición
media, permitiendo inmovilizar el vástago de un cilindro en cualquier punto de su recorrido, pero no
fijarlo en una determinada posición. Sin embargo, no es posible posicionar con mucha exactitud el
cilindro ya que éste cambia su posición en función de la carga a la que es sometido.
Pág.- 37
ER-0633/1/98 ISO-9001
Válvula de 4/3 vías, posición intermedia bloqueada.
En las válvulas 4/3 con posición intermedia en escape, flotación o ajuste, todas las conexiones, menos
la de presión, están conectadas a escape en la posición media. En esta posición media, el émbolo
puede ser movido por fuerza externa, hasta la posición que se desee.
Pág.- 38
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.1.9 Válvulas 5/3
Las válvulas 5/3 tienen cinco conexiones de trabajo y tres posiciones.

Una señal neumática en la conexión de pilotaje 12 (14) abre el paso de la conexión 1 a la conexión
2(4). Si no hay ninguna señal en las condiciones de pilotaje, el muelle de reposición sitúa el émbolo en
la posición intermedia. La posición intermedia puede estar bloqueada, a presión o a descarga.
Si la posición intermedia está bloqueada el émbolo del cilindro puede retenerse en cualquier lugar de
su carrera. Si está en posición intermedia a presión el émbolo del cilindro avanza con menor fuerza
(diferencia de superficies). Si está en la posición intermedia a descarga empleando una fuerza exterior
el émbolo del cilindro puede ser trasladado a la posición deseada.
Válvulas biestables de 5/3 vías.
Pág.- 39
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.2 Válvulas de cierre.

Las válvulas de cierre bloquean el paso en una dirección y lo abren en la dirección contraria. La presión
en el lado de la salida ejerce una fuerza sobre el lado que bloquea y, por lo tanto, apoya el efecto de
estanqueidad de la válvula.
5.2.1 Válvula antirretorno.
Las válvulas antirretorno impiden completamente el paso en un sentido; en el sentido contrario, el aire
circula libremente con una pérdida de presión mínima.
Válvula antirretorno.
5.2.2 Válvula selectora de circuito (válvula O).
Las válvulas selectoras tiene dos entradas (X e Y) y una salida (A). Si la entrada X recibe presión, el
aire comprimido circula de X a, por lo tanto la entrada Y queda bloqueada. Inversamente, el aire
comprimido circulará de Y a y quedará bloqueada la entrada X cuando la entrada Y reciba presión.
Esta válvula también es denominada elemento “O”. Si un cilindro o una válvula de mando ha
accionarse desde dos o más lugares, siempre deberán utilizarse una o varias válvulas selectoras.
Válvula selectora.
El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro de simple efecto a través de dos válvulas
manuales que pueden estar instaladas a diferentes distancias del cilindro.
Pág.- 40
ER-0633/1/98 ISO-9001
A
X Y
2(A) 2(A)
P1 P2
1(P) 3(R) 1(P) 3(R)

Accionamiento de un cilindro con dos transmisores de señales.
5.2.3 Válvula de simultaneidad (válvula Y).
Las válvulas de simultaneidad tiene dos entradas (X e Y) y una salida (A). El aire comprimido puede
pasar únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Una señal de entrada X o Y interrumpe el
caudal, en razón del desequilibrio de las fuerzas que actúan sobre la pieza móvil. Cuando las señales
están desplazadas cronológicamente, la última señal es la que llega a la salida A. Si las señales de
entrada son de una presión diferente, la de mayor presión cierra la válvula y la menor se dirige hacia la
salida A.
La válvula de simultaneidad es utilizada principalmente en mandos de bloqueo, funciones de control o
enlaces lógicos.
Válvula de simultaneidad.
Pág.- 41
ER-0633/1/98 ISO-9001
El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro de simple efecto a través de dos válvulas
manuales, la señal sólo se transmitirá si ambas válvulas están activadas.
A
X Y
2(A) 2(A)
P1 P2
1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
Esquema de distribución con válvula de simultaneidad.
5.2.4 Válvula de escape rápido.
Las válvulas de escape rápido tienen la finalidad de

aumentar la velocidad de los cilindros. De esta manera
es posible que el vástago de un cilindro retroceda casi
a velocidad máxima, ,ya que la resistencia del aire
desplazado es disminuida porque dicho aire es
evacuado a través de la válvula de escape rápido. El
aire es evacuado a través de un abertura relativamente
grande.
La válvula tiene una conexión de presión (P)
bloqueable, una conexión bloqueable de escape (R) y
una salida (A).
Si la conexión P recibe presión, el plato cubre la salida
de escape de aire R. En consecuencia, el aire a presión
pasa de P hacia A. Si en P no hay presión, entonces el
aire que proviene del cilindro pasara de A hacia R,
cerrando P. Entonces, el aire evacuado puede salir de
inmediato hacia fuera sin tener que recorrer largas
distancias a través de los conductos de mando hasta
Válvula de escape rápido.
llegar a la válvula de mando.
Es recomendable que las válvulas de escape rápido
sean instaladas lo más cerca posible de los cilindros
respectivos.
Pág.- 42
ER-0633/1/98 ISO-9001
A
P
R
2(A)
P1
1(P) 3(R)
Esquema de distribución con válvula de escape rápido
Pág.- 43
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.3 Válvulas reguladoras de flujo.

Las válvulas reguladoras de flujo (o de estrangulación) bloquean o estrangulan el caudal y en
consecuencia, regulan el paso de aire. En el caso ideal, es factible regular sin escalonamientos desde
paso totalmente abierto hasta paso totalmente bloqueado.
5.3.1 Válvula de estrangulación.
Las válvulas de estrangulación suelen ser regulables. El ajuste correspondiente puede ser fijado. Las
válvulas de estrangulación son utilizadas para controlar la velocidad de los cilindros. Deberá ponerse
cuidado en que la válvula de estrangulación nunca esté cerrada del todo.
Válvula de estrangulación.
5.3.2 Válvula de estrangulación y antirretorno.
Las válvulas de estrangulación y antirretorno también

se conocen por el nombre de reguladores de
velocidad. Estas válvulas estrangulan el caudal de
aire en un sólo sentido. Una válvula antirretorno
cierra el paso de aire comprimido en un sentido, y el
aire sólo puede circular por la sección ajustada. En el
sentido contrario el aire circula libremente a través de
la válvula antirretorno. Es recomendable instalarlas lo
más cercanas posible a los cilindros.
Válvula de estrangulación y antirretorno.
Pág.- 44
ER-0633/1/98 ISO-9001
2(A)
P1
1(P) 3(R)
Estrangulación de la alimentación de aire.
Pág.- 45
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.4 Válvulas temporizadoras.

Las válvulas temporizadoras están compuestas de una válvula neumática de 3/2 vías, una válvula de
estrangulación y antirretorno y de un pequeño acumulador de aire a presión. La válvula de 3/2 vías
puede tener posición normal de bloqueo o de paso abierto.
El aire a presión llega a la conexión 1(P) de la válvula. El aire del circuito de mando entra en la válvula
por la entrada 12(Z) y atraviesa la válvula de estrangulación y antirretorno. Con el tornillo regulador se
determina la cantidad de aire que por unidad de tiempo pasa hacia el pequeño acumulador. Una vez
que en éste el nivel de la presión de mando es suficiente, se pilota la válvula de 3/2 vías, con lo que el
aire puede pasar de 1(P) hacia 2(A).
Para que la válvula temporizadora vuelva a su posición normal, tiene que evacuarse el conducto de
mando 12(Z). El aire proveniente del acumulador fluye a través de la válvula de estrangulación y
antirretorno y por el conducto de evacuación de la válvula procesadora de señales hasta llegar al
exterior. El muelle de la válvula se encarga de colocar el émbolo y el plato en sus respectivas
posiciones normales. El conducto de trabajo 2(A) es evacuado por 3(R) y la conexión 1(P) queda
bloqueada.
Válvula temporizadora normalmente cerrada.
Pág.- 46
ER-0633/1/98 ISO-9001
a1
4(A) 2(B)
5(R) 3(S)
1(P)
2(A)
12(Z)
1(P) 3(R)
2(A)
P1 a1
1(P) 3(R) 1(P) 3(R)

Esquema de distribución con válvula temporizadora.
En el esquema de distribución de la figura anterior hay una válvula temporizadora, cerrada en

la posición normal. Oprimiendo el pulsador P1 se emite una señal hacia la válvula 5/2. La válvula
conmuta y el cilindro avanza. El vástago del cilindro actúa sobre el interruptor del final de carrera a 1. La
válvula temporizadora recibe una señal de mando, por lo que abre la válvula una vez transcurrido el
tiempo que ha sido ajustado con antelación. Entonces, el temporizador emite una señal a la entrada de
la válvula 5/2. La válvula conmuta y el cilindro retrocede. Para realizar un nuevo ciclo habrá que volver
a pulsar P1.
Pág.- 47
ER-0633/1/98 ISO-9001
5.5 Válvulas de secuencia

Cuando la presión existente en la conexión de mando 12 supera un valor determinado, ajustable, la
válvula de 3/2 vías activada conmuta; en la conexión de trabajo 2 hay aire a presión.
La válvula 3/2 conmuta a la posición anterior cuando la presión existente en la conexión de mando está
otra vez por debajo del valor previamente regulado.
Para obtener la conmutación ulterior de un mando se precisa una señal dependiente de presión, por
ejemplo: presión de sujeción de un cilindro.
Válvula de secuencia
Pág.- 48
ER-0633/1/98 ISO-9001
6 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS

Un mando neumático surge como consecuencia de un trabajo que es preciso realizar, y sobre el cual
se decide que la forma más conveniente de transmisión de energía es precisamente la del aire
comprimido. Este medio, al igual que el hidráulico, es siempre auxiliar de elementos mecánicos
diversos que son los que, en definitiva, van a realizar el trabajo. Estas técnicas a través de los cilindros
neumáticos o actuadores de giro, son las encargadas de realizar los movimientos precisos y de
transmitir el esfuerzo necesario; pero siempre existirá una mordaza, matriz, o artilugio mecánico, bien
de sujeción o portando una herramienta, que realicen el trabajo final de conformado, corte, sujeción,
etc.
La meta final del especialista neumático será la de conseguir el esquema adecuado para cumplir esa
función, pero antes deberá pasar por un proceso previo, en el cual establecerá de forma gráfica el
trabajo que se va a realizar, y el desarrollo de las secuencias o fases que componen el ciclo.
Para ello es conveniente empezar por representar de una forma simple y esquemática, los mecanismos
y los elementos motrices que se van a emplear. Así por ejemplo, supóngase que se pretende proyectar
una máquina automática para conformar una pieza de chapa delgada. En este caso el operador se
encargará de depositar el disco de chapa en la matriz conformadora y después accionará un dispositivo
de marcha. El resto del proceso, aproximación de la pieza a la zona de conformado, el conformado en
sí y la expulsión de la pieza terminada, serán ejecutados automáticamente. Para conseguir estos
movimientos se emplearán 3 cilindros con denominación (A) para la alimentación, (B) para el
conformado, y (C) para la expulsión. Como puede verse en el esquema de la figura, fácilmente se
aprecia la función de cada cilindro y la chapa con la matriz conformadora, todo ello representado de
una forma esquemática.
Representación esquemática del mecanismo y secuencia de los movimientos.
A partir de aquí ya pueden establecerse las distintas etapas de los cilindros, para lo cual, lo más
práctico es emplear un cuadro como el indicado en la figura, donde el movimiento de salida del vástago
será representado por el signo (+), y el movimiento de vástago en retroceso, por el signo (-). En el
caso que nos ocupa, la secuencia del movimiento será la que se muestra en el cuadro. Se observará
que en dicho cuadro se prescinde de tiempos, velocidades, amortiguaciones de cilindro, etc.
Pág.- 49
ER-0633/1/98 ISO-9001
6.1 Diagramas de movimientos

Los movimientos que realizan cada uno de los órganos motrices pueden reflejarse con más detalle en
diagramas donde se muestra cada una de las fases de trabajo para los circuitos secuenciales, y
diagramas en función del tiempo, para ciclos programados así. En estos últimos, de uso muy limitado,
sólo suelen representarse los tiempos de los actuadores; pero si se desea mayor precisión pueden
reflejarse también los tiempos de los demás componentes. Éstas y otras particularidades del esquema
deben quedar claras en un gráfico para analizar los movimientos, las posiciones de cada cilindro en un
determinado momento y los tiempos empleados en los distintos recorridos. En circuitos elementales
bastará con mostrar la secuencia a través de un cuadro como el anterior; pero en circuitos más
complejos, será necesario un diagrama de este tipo para detectar la presencia de señales
permanentes, como se verá más adelante.
En las figuras siguientes se muestran los diagramas de espacio-fase y espacio-tiempo, para la máquina
anterior y referidos sólo a los cilindros. En ambos se emplea el signo (+) para la salida del vástago, y el
(-) para el replegado del mismo a su posición de reposo.
6.1.1 Diagrama espacio-fase
En el diagrama espacio-fase se observa que en el estado normal de reposo, todos los cilindros se
encuentran con el vástago en el interior del cilindro. El ciclo comienza en el punto 0 con la salida del
vástago del cilindro (A) que recorre el espacio 0-1. Al ser un circuito secuencias, nada más terminar el
recorrido de (A), le llega la orden de arrancar (B) que realiza la carrera de arranque 1-2 y la de
retroceso 2-3. A continuación, retrocede el (A) hasta su posición original. Terminada esta actuación,
avanza el vástago de (C), según el paso 4-5, y después retrocede según el paso 5-6. El ciclo
automático finaliza aquí; se vuelve a reiniciar después de cargar manualmente la pieza y dar el
operador la orden de marcha.
6.1.2 Diagrama espacio-tiempo
El diagrama de espacio-tiempo es similar al anterior, pero con la salvedad de que aquí lo que se
representa es la actuación de los cilindros en función del tiempo. Son diagramas empleados sobre todo
en ciclos programados así. En ciclos secuenciales, como el anterior, se prefieren los diagramas
espacio-fase. En éste, el ciclo comienza un segundo después de dar la orden manual de marcha,
finalizando a los 13 segundos.
Diagrama espacio-fase. Diagrama espacio-tiempo.
Pág.- 50
ER-0633/1/98 ISO-9001
6.1.3 Diagramas de señal de mando
Los diagramas de señal de mando son diagramas que van unidos al diagrama de espacio-fase o al
diagrama espacio-tiempo. En circuitos sencillos o muy elementales puede prescindiese de tales
diagramas, ya que el objeto de éstos es la detección de señales de presión indeseables en los pilotajes
(señales permanentes) de los distribuidores neumáticos de los actuadores o elementos de trabajo.
Como podrá apreciarse más adelante, tales señales de presión generan no pocos problemas en los
circuitos. Dichas señales habrán de ser primero detectadas, y después eliminadas por cualquiera de
los procedimientos expuestos.
Dado que todavía no se poseen los conocimientos suficientes como para trazar tales diagramas, de
momento, y al igual que se ha hecho con el esquema neumático, nos limitaremos a mostrarlo para que
el estudiante conozca su existencia y tenga una idea aproximada de su forma.
Se ha trasladado aquí el esquema de movimiento espacio-fase de la máquina conformadora anterior, y
debajo se ha reflejado el diagrama de señales. Cada uno de los pilotases de los distribuidores de los
cilindros es accionado por un captador de señal, que hace que dicho pilotaje reciba señal de presión o
no la reciba, dependiendo de si tal captador está activado o no lo está. Cada cilindro posee dos
captadores de señal, cuyo estado se muestra en el gráfico. Con el número (1) se representa el
captador activado o enviando señal de presión, y con el (0), el estado de reposo.
Diagrama de señal de mando.
6.2 Esquema neumático

Después de establecer los principios básicos de funcionamiento de cada uno de los elementos
motrices, en este caso cilindros, se procede a diseñar el esquema neumático. En él se refleja el
funcionamiento de cada componente y el del circuito general. Hasta aquí sólo han interesado los
cilindros, pero han de ser gobernados de alguna manera, y para ello lo primero que se plasma son las
válvulas direccionales o distribuidores, que son los que hacen que el vástago avance o retroceda a
base de inyectar aire comprimido en la cámara correspondiente del cilindro. Después se tienen en
cuenta los elementos captadores de señal, como microválvulas neumáticas, finales de carrera
eléctricos, temporizadores y otros; el esquema finaliza incluyendo las válvulas de control de velocidad,
reguladores de presión, silenciadores y demás componentes auxiliares necesarios.
El circuito neumático debe estar completo y perfectamente claro. Hay que tener presente que lo más
probable es que el montaje y puesta en marcha del mismo, corresponda a una persona distinta del
técnico que lo ha diseñado. En todos los casos es conveniente una memoria resumida del
funcionamiento que ayudará mucho, tanto al montador, como al propio proyectista. Con el paso del
tiempo algunos detalles se olvidan y puede haber dificultades en su interpretación posterior.
Los elementos del circuito deben referenciarse con números identificativos y es preciso un listado
indicando el número de componentes del mismo tipo, marca, referencia y proveedor del material.
Pág.- 51
ER-0633/1/98 ISO-9001
En la figura se muestra el esquema neumático de la máquina anterior. Por razones obvias, no se va a

entrar en detalles sobre el funcionamiento. La intención por ahora es la de mostrar al estudiante la
forma del circuito para que se haga una idea de la representación del mismo, y de los símbolos que
serán utilizados.
Esquema neumático de máquina conformadora.
6.3 Sistema de representación de la secuencia mediante Grafcet

El sistema de representación mediante Grafcet es un procedimiento cada vez más extendido ya que
permite mostrar de una forma gráfica, sencilla y precisa, el ciclo de funcionamiento de una máquina
automatizada a través de un ciclo secuencial. Con este método de representación, abreviatura de
Graphe Fonctionnel de Commande Etapes-Transitions, se muestra la evolución de cada una de las
etapas que forma el ciclo completo. Cada etapa debe ser precedida de una o varias acciones que
deben cumplirse para que se desarrolle la siguiente.
Aquí no solamente se representan los componentes motrices y su estado, sino que también aparecen
los elementos de transición o los que deben ser activados para pasar a la etapa posterior.
Este procedimiento gráfico de representación aporta una estimable ayuda, tanto al desarrollar el
automatismo, como para conocer las condiciones, de funcionamiento del mismo. Contribuye también
en gran manera a la detección de averías y a realizar posibles cambios en el ciclo.
En la figura se muestran los principios de representación generales con las distintas etapas y los
elementos de transición. Se ha representado también el Grafcet correspondiente a la máquina
conformadora del esquema anterior, donde se aprecian los movimientos de los cilindros (A), (B) y (C),
las etapas donde éstos se producen, y la actuación de los detectores que gobiernan las diferentes
fases.
Pág.- 52
ER-0633/1/98 ISO-9001
Representación Grafcet de máquina conformada
Pág.- 53
ER-0633/1/98 ISO-9001
7 SECUENCIAS NEUMÁTICAS
7.1 Señal permanente.

Imaginemos que tenemos la siguiente secuencia a realizar:
A+ B+ A- B-
El esquema neumático para esta secuencia sería el siguiente:
a0 a1 b1
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
A+ A- B+ B-
5(R) 3(S) 5(R) 3(S)
2(A) 2(A) 2(A) 2(A)
P1 b1 a1 a0
1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
Esquema de distribución de la secuencia A+ B+ A- B-.
Como se puede comprobar no tiene mucha dificultad. Si a continuación queremos realizar secuencia A +
B+ B- A- y empleamos el método anterior obtendremos el esquema de la figura 1-2.
Si nos fijamos en este esquema, aunque accionemos el pulsador P1 el cilindro A no empezará a salir,
ya que el final de carrera b0 está pisado. Por lo tanto, tenemos una señal permanente.
Pág.- 54
ER-0633/1/98 ISO-9001
a1 b0 b1
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
A+ A- B+ B -
5(R) 3(S) 5(R) 3(S)
2(A) 2(A) 2(A) 2(A)

P1 b0 a1 b1
1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
Esquema de distribución de la secuencia A+ B+ B- A-.
Podemos definir las señales permanentes como las señales de pilotaje opuestas aplicadas al mismo
tiempo a una válvula distribuidora (memoria). Cuando esto ocurre, la distribuidora no cumple la última
orden recibida y no cambia de posición.
7.2 Métodos para la eliminación de señales permanentes.

Se han desarrollado diferentes elementos y métodos, intuitivos y sistemáticos, que nos sirven
precisamente para eliminar o suprimir la simultaneidad de señales, también conocidas como señales
permanentes.
Dentro de los métodos intuitivos podemos distinguir:
a) Fin de carrera con rodillo escamoteable.
b) Temporizador.
c) Válvula de émbolo diferencial.
Como método sistemático veremos el sistema modular.
7.2.1 Fin de carrera con rodillo escamoteable.
Existe la posibilidad de eliminar señales permanentes por el accionamiento de palanca de rodillo

escamoteable. Sin embargo debe prestarse atención a que no es posible una detección exacta de la
posición final de los cilindros en cada momento.
Las válvulas con rodillo escamoteable deben ser sobrepasadas para cortar la señal, es decir, la señal
es emitida antes de alcanzar el cilindro la posición final exacta.
Esto significa un mando inseguro en su desarrollo, y tampoco puede asegurarse que esté protegido
contra accionamientos erróneos de los emisores de señal.
Pág.- 55
ER-0633/1/98 ISO-9001
a1 b0 b1
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
A+ A- B+ B-
5(R) 3(S) 5(R) 3(S)
2(A) 2(A) 2(A) 2(A)

P1 b0 a1 b1
1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
7.2.2 Temporizador.
El segundo método intuitivo de eliminación de señales, consiste en la utilización de un temporizador,

conectado como normalmente abierto, el cual cuando recibe una señal de entrada, emite
instantáneamente otra de salida, consistente en un corto impulso suficiente para pilotar una válvula.
a1 b0 b1
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
A+ A- B+ B -
5(R) 3(S) 5(R) 3(S)

2(A)
12(Z)
1(P) 3(R)
2(A) 2(A) 2(A) 2(A)
P1 b0 a1 b1
1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
7.2.3 Válvula de émbolo diferencial.
Estas válvulas tienen la particularidad de que una de las caras de la corredera tiene mayor sección que
la otra. Por lo tanto la fuerza de presión generada en la cara de sección superior también será mayor.
Con la válvula de émbolo diferencial conseguimos que cuando la señal proveniente del pulsador P1
llegue a la válvula distribuidora 5/2, esta señal pueda vencer la acción de la presión de la señal
Pág.- 56
ER-0633/1/98 ISO-9001
presente y proveniente del final de carrera, y por lo tanto, la válvula 5/2 puede realizar su
correspondiente cambio, permitiéndose así el movimiento de salida del vástago del cilindro.
a1 b0 b1
4(A) 2(B) 4(A) 2(B)

A+ A- B+ B -
5(R) 3(S) 5(R) 3(S)
2(A) 2(A) 2(A) 2(A)

P1 b0 a1 b1
1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R) 1(P) 3(R)
Pág.- 57
ER-0633/1/98 ISO-9001
8 SISTEMA MODULAR.
El sistema modular es “la espina dorsal” de la automatización neumática de un ciclo secuencial. A la
hora de hacer un ciclo secuencial, los métodos tradicionales, aunque sencillos, pueden resultar
engorrosos, debido a la cantidad de derivaciones y elementos a utilizar. Este problema se resuelve con
el sistema modular, el cual simplifica bastante la realización de ciclos secuenciales. A cada etapa del
ciclo le corresponde un módulo secuenciador o módulo de etapa. Este módulo de etapa da la orden del
movimiento previsto en la etapa, recibiendo después la señal del retorno de fin de ejecución de dicho
movimiento.
8.1 Módulo de etapa.

Es el elemento unidad del secuenciador, se coloca sobre perfil DIN. Después de su yuxtaposición con
los otros módulos de etapa, queda automáticamente conectado con aquellos.
Cada módulo de etapa comprende:
- 2 orificios para el conexionado exterior
- el referenciado de la etapa correspondiente
- un testigo de etapa
- en general, los mandos manuales de la etapa: puesta a 1, y puesta a 0.
Mando del movimiento Mando manual de etapa

Testigo de etapa
Referenciado
de etapa
Conexiones
automáticas
entre
módulos
de etapas
Señal de retorno
Mando manual de puesta a cero
Mando manual de puesta a 1
Figura 9-1: Módulo de etapa.
Símbolo:
A cada etapa del ciclo le corresponde un módulo de etapa. Por lo tanto, para la secuencia A + B+ B- A-
necesitaremos cuatro módulos de etapa.
8.2 Funcionamiento del módulo de etapa.

Cada módulo de etapa se compone de una válvula 3/2 neumática-neumática, y una válvula “y” y una
válvula “o” para inscribir y borrar el accionamiento del módulo, respectivamente.
8.2.1 Modo de funcionamiento.
El módulo se activará mediante la válvula “y”, cuando se cumplan las siguientes condiciones:
Pág.- 58
ER-0633/1/98 ISO-9001
- El módulo de etapa anterior esté activado (en el primer módulo de etapa la condición de
puesta en marcha tiene que estar activada).
- La señal de retorno (como confirmación de que la etapa anterior se ha ejecutado
exitosamente) debe estar presente.
- Debe existir alimentación de aire comprimido.
Activación del módulo de etapa siguiente.
Si se cumplen estas condiciones se activa el módulo de etapa, es decir, hay una señal de salida.
Esta señal de salida causa lo siguiente:
- Preparación del siguiente módulo de etapa.
- Desactivación del módulo de etapa anterior.
Desactivación del módulo de etapa anterior.
8.3 Extremo de cabeza y de final.

A los módulos de etapas, se les añade un juego de extremos que completa el secuenciador:
- tanto en la cabeza como en el final, los dos extremos reciben y emiten las “señales de cierre”
que permiten la reanudación del ciclo.
- el extremo de cabeza recibe además la alimentación de presión del secuenciador y la señal
de puesta a cero general.
Pág.- 59
ER-0633/1/98 ISO-9001
Símbolo extremo de cabeza:
extremo de final:
8.4 Módulo de derivación.

Para la resolución de ciclos complejos, con puesta en paralelo de varios secuenciadores, se coloca un
módulo de derivación colocado entre dos módulos de etapa, permite interceptar las señales
transmitidas entre ambos módulos.
Símbolo:
Por lo tanto, el secuenciador está formado por un extremo de cabeza, tantos módulos como etapas
tiene el ciclo, un extremo de final, y en caso de que sea necesario, un módulo de derivación.
Extremo Módulo de Derivación Extremo

de etapa de final
cabeza
Constitución de un secuenciador.
Pág.- 60
ER-0633/1/98 ISO-9001
9 TIPOS DE CICLOS.
Se pueden distinguir:
- los ciclos de una sola línea, los más comunes,
- los ciclos de varias líneas paralelas, interesantes en particular para las máquinas de varios
puestos.
9.1 Ciclos de una sola línea.

9.1.1 Ciclos simples.
Estos ciclos consisten en la sucesión simple de movimientos. A cada fase o etapa, un único
movimiento.
Un ciclo simple sería el de la secuencia que hemos venido estudiando hasta ahora A + B+ B- A- . Si lo que
queremos es que una máquina realice esta secuencia al accionar un pulsador el esquema sería el de la
figura siguiente.
Por medio del pulsador P1 el operador puede dar comienzo de nuevo al ciclo sólo cuando este haya
terminado. Una acción sobre el pulsador durante el ciclo, no tiene ningún efecto.
Las conexiones B de los extremos de cabeza y final están unidas de tal forma que al activar la primera
etapa desactivamos la última.
a0 a1 b0 b1
A+ A- B+ B-
A+ B+ B- A-
P1 a1 b1 b0 a0
Ciclo simple.
Pág.- 61
ER-0633/1/98 ISO-9001
9.1.2 Ciclos con movimientos repetidos.
En un ciclo pueden repetirse algunos movimientos varias veces, como pueden ser varias entradas o
salidas del vástago de un cilindro en un mismo ciclo.
Para evitar intercomunicaciones entre las diferentes etapas o fases que mandan un mismo movimiento,
se utiliza una válvula selectora o válvula “o” que aísla la salida de los módulos de etapa. No hay que
tomar precauciones a lo que se refiere a retornos, ya que únicamente puede actuar el módulo activo del
secuenciador.
Como ejemplo la figura nos muestra el esquema de distribución de la secuencia A + B+ A- A+ B- A-.
A+ A-
B+ B-
A+ B+ A- A+ B- A-
P1
a1 b1 a0 a1 b0 a0
Figura 10-2: Ciclo con movimientos repetidos.
Pág.- 62
ER-0633/1/98 ISO-9001
9.1.3 Ciclos con movimientos simultáneos.
Algunos movimientos pueden desarrollarse simultáneamente en la misma fase o etapa.

La salida de un módulo de fase puede mandar varios movimientos a la vez, pero para pasar a la fase
siguiente, es necesario asegurarse que han finalizado todos los movimientos mandados. Para esto se
utiliza una válvula de simultaneidad o válvula “y” que recibe las señales de retorno de todos los
movimientos mandados por la fase.
Como ejemplo la figura 4-3 nos muestra el esquema de distribución de la secuencia
A+ A- A+ A-
B+ B-.
A- B+ A- B-
A+ A+
A+ A- A+ A-
B+ B-
P1
a1 a1
a0 b1 a0 b0
Ciclo con movimientos simultáneos.
Pág.- 63
ER-0633/1/98 ISO-9001
9.2 Ciclos especiales de una sola línea.

En un ciclo de una sola línea, el sistema modular permite las siguientes posibilidades adicionales:
- ciclos con salto de fase,
- ciclos con repetición de fases o etapas.
Estas posibilidades son útiles en particular en las máquinas adaptables. Por ejemplo, según el estado
de un interruptor se desarrollará el ciclo normal o el ciclo especial (con salto o repetición de fases o
etapas).
9.2.1 Ciclos con salto de fases o etapas.
Según el estado de un interruptor, el secuenciador puede desarrollar:

- el ciclo completo,
- un ciclo reducido, saltando determinadas fases o etapas.
En la figura podemos ver que dependiendo de la posición del interruptor de palanca P2, al accionar el
pulsador P1 el secuenciador realizará la secuencia A + B+ B- C+ C- A- , o se saltará las etapas B + B- , y
realizará la secuencia A+ C+ C- A-.
A+ B+ B- C+ C- A-
A+ B+ B- C+ C- A-
a1 b1 b0 c1 c0 a0
P1 P2
Ciclo con salto de fases o etapas.
Los módulos de derivación permiten derivar las señales A y B y así según el estado del interruptor,
realizar el salto de fase.
Pág.- 64
ER-0633/1/98 ISO-9001
9.2.2 Ciclos con repetición de fases o etapas.
Según el estado del interruptor, el secuenciador puede desarrollar:

- el ciclo completo,
- una o varias veces una parte del ciclo.
En la figura podemos ver que dependiendo de la posición del interruptor de palanca P2, al accionar el
pulsador P1 el secuenciador realizará la secuencia A + B+ C+ C- B- A- , o hará A + y repetirá la secuencia
B+ C+ C- B- hasta que cambiemos la posición del interruptor P2.
A+ B+ C+ C- B- A-
A+ B+ C+ C- B- A-
a1 b1 c1 c0 b0 a0
P1 P2
Ciclo con repetición de fases o etapas.
Los módulos de derivación permiten derivar las señales A y B y así según el estado del interruptor,
realizar las repeticiones de fase.
Pág.- 65
ER-0633/1/98 ISO-9001
9.3 Ciclos de “n” líneas paralelas.

Este tipo de ciclo lo estudiaremos con el siguiente ejemplo:
B+ B- C+ C-
A+ A-
D+ E+ E- D-
Como podemos ver en el esquema de la figura 4-6, al accionar el pulsador P1 saldría el vástago del
cilindro A, cuando éste llega a su final de carrera se realizarán paralelamente las secuencias B + B- C+ C-
y D+ E+ E- D-. Una vez realizadas estas dos secuencias el vástago del cilindro A retrocederá.
B+ B- C+ C-
A+ A-
b1 b0 c1 c0
D+ E+ E- D-
a1 a0
P1
d1 e1 e0 d0
Ciclo de 2 líneas paralelas.
Pág.- 66
ER-0633/1/98 ISO-9001
10 ANEXOS
10.1 Simbología neumática

10.2 Estructura de los sistemas neumáticos
10.3 Numeración de esquema
Pág.- 67
ER-0633/1/98 ISO-9001

Neumática Documentación

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Neumática Documentación

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UD2: AUTOMATIZACIÓN NEUMÁTICA

1.1 Características y ventajas de la neumática. 8

1.2 Desventajas de la neumática. 8

2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA. 9

2.1 Propiedades del aire. 9

3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO. 10

3.4 Red de distribución. 16

3.5 Unidad de mantenimiento. 19

4.1 Cilindro de simple efecto. 23

4.2 Cilindro de doble efecto. 25

4.3 Cilindro de giro. 27

4.4 Cilindro sin vástago 28

5.1 Válvulas de vías. 29

5.2 Válvulas de cierre. 40

5.3 Válvulas reguladoras de flujo. 44

5.4 Válvulas temporizadoras. 46

5.5 Válvulas de secuencia 48

6 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS MECANISMOS 49

6.1 Diagramas de movimientos 50

6.2 Esquema neumático 51

6.3 Sistema de representación de la secuencia mediante Grafcet 52

7.1 Señal permanente. 54

7.2 Métodos para la eliminación de señales permanentes. 55

8.1 Módulo de etapa. 58

8.2 Funcionamiento del módulo de etapa. 58

8.3 Extremo de cabeza y de final. 59

8.4 Módulo de derivación. 60

9.2 Ciclos especiales de una sola línea. 64

9.3 Ciclos de “n” líneas paralelas. 66

10.2 Estructura de los sistemas neumáticos

10.3 Numeración de esquema

1.1 Características y ventajas de la neumática.

Transporte: Facilidad de transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.

Temperatura: El aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de la temperatura. De

Seguridad: El aire comprimido no alberga riesgos en relación con fuego o explosión.

Limpieza: El aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.

1.2 Desventajas de la neumática.

2 CONCEPTOS BÁSICOS DE LA NEUMÁTICA.

2.1 Propiedades del aire.

3 GENERACIÓN Y DISTRIBUCIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO.

El aire que no ha sido acondicionado debidamente provoca un aumento de la cantidad de fallos y, en

Como ya hemos comentado anteriormente para

Los compresores volumétricos o de desplazamiento positivo, basan su principio de funcionamiento en

– Aire en la gama de 3 - 7 bares.

Compresor de émbolo oscilante

Compresor de dos etapas con refrigeración intermedia

– Aire hasta 5 bares.

– Caudales 150 m3 / h y 7 bares

– Caudales > 24.000 m3 / h

Compresor de tornillo helicoidal

– Suministran gran caudal pero a baja presión.

– Suministran gran caudal pero a baja presión,

3.1.2 Campos de aplicación.

Los turbocompresores o compresores dinámicos se emplean para la producción de grandes caudales

Válvula limitadora de presión

Válvula de vaciado de agua

3.4 Red de distribución.

3.4.1 Tipos de red de distribución.

3.4.2 Detalles constructivos.

Esquema de dispositivo para compensar la pendiente y recogida de agua condensada.

3.4.3 Acometidas de la red.

3.5 Unidad de mantenimiento.

La misión del filtro es quitar del aire comprimido todas las

3.5.2 Regulador de aire comprimido.