Universidad Autónoma de Nuevo León Facultad de Arquitectura

Licenciatura en Diseño Industrial

Metales

ACTIVIDAD 5
Corrosión
Integrante
Yulissa Guadalupe Escobedo Marrero.1971120
 Que es

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia
general que tienen los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del
fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales
no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso de corrosión es
natural y espontáneo.
La corrosión es una reacción química (óxido-reducción) en la que intervienen tres factores: la
pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se
disuelven cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos
cuantos nanómetros o picómetros, invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la
cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una cantidad importante.
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones de química
y de física (físicoquímica).
 Que es

Lo que provoca la corrosión es un flujo masivo generado por las diferencias químicas entre las
piezas implicadas. (la corrosión es un fenómeno electroquímico) Una corriente de electrones se
establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando desde una
especie química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los
emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta
como un cátodo y en ella se verifica la reducción.
Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si separamos
una especie y su semireacción, se le denominará semipar electroquímico; si juntamos ambos
semipares, se formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado a un potencial de
reducción (antiguamente se manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel metal o especie
química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción y,
viceversa, aquel que exhiba un potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación.
Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida (ánodo)
cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al formarse la pila
galvánica, el cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se polariza positivamente.
En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo especial,
llamado electrodo ORP, que mide en milivoltios la conductancia del medio. La corrosión metálica
química es por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidándolo, y el intercambio de
electrones se produce sin necesidad de la formación del par galvánico.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión

GALVANIZADO
¿Qué es el proceso de galvanizado?
La galvanización puede proteger el metal de varias formas. En primer lugar, crea
una capa protectora que protege el metal del entorno circundante. La capa de
zinc evita que el agua, la humedad y otros elementos del aire corroan el acero
que se encuentra debajo. Si el revestimiento de zinc se raya lo suficientemente
profundo, el metal quedaría expuesto y sería susceptible a la corrosión.
El galvanizado también puede proteger el metal a través de un proceso llamado
«corrosión galvánica«. La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales de
diferente composición electroquímica se ponen en contacto entre sí con un
electrolito presente, como el agua salada.
Dependiendo de la estructura atómica de los dos metales, uno es el ánodo y otro
es el cátodo. El ánodo se corroe más rápidamente de lo que lo haría por sí mismo y
el cátodo se corroe a un ritmo más lento de lo que lo haría por sí mismo.
La razón por la que el zinc se usa para galvanizar es porque tiene afinidad por ser el
ánodo cuando está en contacto con muchos tipos diferentes de metales. Dado que
el recubrimiento de zinc en contacto con el metal base suele ser el ánodo, ralentiza
la corrosión del metal base, o el cátodo.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión

Principales usos del galvanizado

Algunas de las industrias que utilizan el galvanizado son las siguientes:
Industria automotriz
La “carrocería en blanco” de un automóvil constituye aproximadamente el 80% de la estructura,
todo con acero galvanizado. La resistencia a la oxidación este material también es una buena
herramienta de marketing para la industria automotriz porque puede proporcionar “garantías
antioxidantes” a los clientes.
Industria de la construcción
Ya sea para uso residencial o comercial, la durabilidad del acero galvanizado lo ha hecho popular
durante más de un siglo en la industria de la construcción. Se usa en este sector por su estética; el
«brillo» que proporciona este material le otorga una sensación contemporánea y es popular en los
diseños arquitectónicos modernos.
Además, no sólo se utiliza para piezas estructurales grandes, sino también para vallas, canaletas,
rieles, tuberías, postes y mucho más.
Industria de las telecomunicaciones
Las líneas telefónicas no son un trabajo de mantenimiento fácil, son altas y a menudo, de difícil
acceso. El acero galvanizado en caliente se puede utilizar en el cableado telefónico y en las cajas
de equipos, lo que reduce el riesgo de daños y la necesidad de mantenimiento.
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de la corrosión
Ventajas y desventajas del galvanizado
El uso de procesos como el galvanizado puede ser increíblemente beneficioso. Cuando está terminado, la capa de zinc puede proteger el
metal de dos formas principales.
Primero, a través de la lucha contra el óxido, y luego al proporcionar una capa adicional, el óxido debe atravesarlo si se contamina. Sin
embargo, si logra corroerse, la capa de zinc se dañará primero, proporcionando un producto más duradero.
Como todos los metales y materiales, el zinc se desgastará eventualmente, y esto puede ocurrir más rápidamente en situaciones en las que
podría estar expuesto a los elementos con frecuencia, como la lluvia o el agua salada, por lo que deben revisarse regularmente cuando se
usen en tales situaciones.
Cuando se hace correctamente y se aplica de la manera correcta, el acero galvanizado es la opción perfecta en innumerables industrias. El
galvanizado puede beneficiar a la construcción, la automotriz y otras industrias, proporcionando un metal fuerte y confiable en el que se
puede confiar.
Tipos de Galvanizado
Galvanizado en caliente
El primer y más importante método de galvanización es el galvanizado en caliente. ¡El proceso es muy similar a lo que sugiere el nombre!
En este método, el acero o el hierro se sumergen en una piscina de zinc fundido que mantiene una temperatura de alrededor de 860 ° F
(460 ° C).
Galvanizado
El galvanizado es el resultado de combinar los procesos de recocido y galvanizado en caliente para producir un recubrimiento
especializado en acero. El proceso de galvanización se realiza mediante inmersión en caliente y recocido instantáneo, lo que produce un
acabado gris mate.
Pregalvanizado
También similar al método de galvanizado en caliente, pero realizado en la primera etapa de producción. El pregalvanizado es un proceso
que implica enrollar la chapa metálica a través de un agente de limpieza para cebar rápidamente el material para galvanizar. Luego, el
metal pasa a través de un baño de zinc líquido fundido y retrocede inmediatamente.
Electrocincado
El más exclusivo de estos métodos descritos, el electrocincado no implica sumergir el material en una tina de zinc fundido. En su lugar, se
introduce una corriente eléctrica en una solución de electrolito que se aplica al acero, lo que reduce los iones de zinc cargados
positivamente a zinc metálico, que luego se deposita sobre el acero cargado positivamente. Al igual que el pregalvanizado, este método se
suele realizar en la primera etapa de producción.
Productos hechos por medio del proceso de galvanizado
Uno de los productos más recurrentes y a los cuales Aceroform les da una gran importancia son las láminas galvanizadas, estas brindan un
mejor desempeño y durabilidad ante cualquier exposición climatica.
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de la corrosión
CROMADO

De forma muy resumida, el proceso de cromado consiste en

la aplicación mediante electrólisis de una capa de cromo
sobre la superficie de un objeto
previamente niquelado o cobreado.
A diferencia de lo que sucede con otros metales más blandos
y porosos, una capa de 0.3 a 0.5 micras de cromo puede ser
suficiente para proteger piezas que van a estar expuestas a
ambientes exteriores y húmedos, especialmente en el
ámbito industrial.
También se emplea para restaurar objetos metálicos y para
mejorar el aspecto final de las piezas, de hecho, para
muchos es el recubrimiento decorativo por excelencia.
Cabe señalar que las dos terceras partes del proceso de
cromado coinciden con el de niquelado. Solo debemos
añadir algunos pasos más.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión
Cromado paso 1
El proceso comienza con el registro y la fotografía del trabajo. Para ello hacemos uso de una cámara digital tomando fotos de cada pieza individual mostrando no sólo el artículo en sí, sino cualquier daño en las piezas para
futuras referencias o rectificaciones.
En un trabajo de restauración hay piezas de todo tipo y con varios tipos de metales. En Metaldor sabemos como tratar cada tipo de material, como enganchar cada pieza en función a su forma, para que la corriente fluya de la
mejor manera posible y dé como resultado un acabado excelente.
Cromado paso 2
Si las piezas llevan pintura, se suele eliminar por vía química o sometiendo a la pieza a un arenado.
Cromado paso 3
A continuación, el viejo cromo se retira en un baño alcalino con inversión de corriente. Esto hace que el viejo cromo se desprenda del objeto con sorprendente facilidad en sólo 10 minutos. El cromo viejo y los metales
despojados no son reciclables. Deshacerse de ellos es un gasto importante para cualquier compañía de galvanoplastia, y está controlado por los requerimientos de los reglamentos del Ayuntamiento local bajo la legislación de
gestión de residuos industriales.
Cromado paso 4
A continuación, la pieza se enjuaga de nuevo en un baño de agua limpia. Este proceso no sólo quita los restos del paso anterior, sino que detiene la contaminación cruzada de los otros baños. Después de todo, cada uno de
ellos contiene una variedad de productos químicos, los cuales deben mantenerse precisamente en los niveles requeridos.
En Metaldor contamos con los medios para mantener los procesos siempre en perfectas condiciones.
Como se verá más adelante en el proceso, debajo del cromo, tanto del viejo como del nuevo, se encuentra una capa de níquel la cual debe ser eliminada. Piensa en ello como quitar la imprimación existente en un coche antes
de pintarlo. Si tuvieras que colocar la pintura directamente sobre la parte superior, no podrías garantizar la calidad o la longevidad del acabado.
Para quitar el níquel, las piezas se colocan en un baño con una mezcla de productos a temperatura elevada que químicamente y poco a poco van dejando la pieza limpia. Después de este paso, volvemos a lavar la pieza para
eliminar restos de producto.
A continuación se elimina el óxido y se coloca el acero en ácido clorhídrico inhibido durante el tiempo necesario. El objeto se enjuaga de nuevo y el ácido se neutraliza. Los pasos anteriores se toman independientemente de si
el artículo está hecho de metal fundido, como muchas piezas de adorno, o de acero, como un parachoques. Si hay algún daño en los artículos que necesitan reparación, aquí es donde el proceso cambia ligeramente.
Cromado paso 5
Para los parachoques que presentan abolladuras, se requiere de mucha experiencia para dejar la superficie apta para la siguiente fase. Hay que aplicar mucho calor para ayudar a ablandar el metal. Por supuesto, cuando
doblas el metal en una dirección (digamos, arriba/abajo), su reacción natural es encogerse o estirarse, así que para hacerlo bien, debes saber cómo reaccionará.
El enderezamiento de un parachoques puede llegar a consumir alrededor de nueve horas de trabajo, pero el resultado final es un parachoques nuevo como de fábrica
Cromado paso 6
Una vez realizadas las reparaciones adecuadas, el siguiente paso es la etapa de pulido. Se utilizan muchas granulaciones diferentes, empezando con una granulación gruesa (60) hasta una fina (400).
Se trabaja con mucho cuidado para conseguir un acabado uniforme en todo el artículo aun cuando la pieza sea muy difícil o presente una estructura compleja. Áreas como la parte trasera de los parachoques no pasan por el
proceso de pulido, sólo las caras que serán cromadas y visibles al terminar.
Cromado paso 7
Una vez resuelto el pulido inicial, se pasa a otra estación de trabajo, donde se utiliza un compuesto para pulir en un disco de pulir, y el proceso continúa. En esta etapa se utilizan tres grados de compuesto para pulir (grano 600,
800 y 1200) para lograr un acabado de espejo. Dependiendo del tamaño del artículo en cuestión, el tiempo medio de pulido para un parachoques de los años 50 es de entre seis y ocho horas.
Una vez terminada la etapa de pulido, las piezas están listas para el proceso galvánico.
Cromado paso 8
Las piezas se vuelven a enganchar en los útiles para un buen paso de corriente. Luego se pasan por un desengrase para eliminar los restos del pulido. Éstos, perjudican el buen acabado. Después del desengrase, hacemos otro
lavado y pasamos a la siguiente fase.
Cromado paso 9
En esta fase, activamos la pieza para posteriormente lavarla y pasarla a un desengrase con corriente invertida. De nuevo, se realiza un enjuague antes de la siguiente etapa. Es importante no demorar estos pasos y evitar que
las piezas puedan secarse. Si lo hacen, se producirán manchas, a menudo signo de falta de cuidado durante el proceso. En Metaldor nuestro equipo comprueba los artículos en cada etapa, asegurándose de que sólo se
suministra al cliente el mejor acabado posible.
A continuación pasamos a la primera fase galvánica; el cobre alcalino. A los lados del baño hay cestas con cuadradillos de cobre puro (ánodos). Cuando se aplica corriente, las partículas son atraídas hacia el elemento cargado
positivamente, y pronto una fina capa de cobre cubre todo el conjunto. Esta capa se mide en micras. Una micra es la milésima parte de un milímetro.
Una vez más la pieza se enjuaga y se pasa por una solución para neutralizar los restos del proceso anterior. Una vez más, volvemos a lavar.
Cromado paso 10
A continuación se pasan las piezas por el baño de cobre ácido que se utiliza para cubrir la superficie y rellenar cualquier imperfección microscópica. El baño se mantiene a temperatura ambiente, y las piezas están en él
durante 45 minutos, y emergen con una capa de alrededor de 30 micras. Volvemos a lavar las piezas ahora se secan para llevarlas de nuevo a la fase de pulido. Esta vez es un repulido, que estira la superficie de cobre y acaba
de eliminar las microgrietas y deja a la pieza lista para el niquelado.
Cromado paso 11
Volvemos a pasar por desengrase con inversión de corriente, lavamos y activamos la pieza. De nuevo otro lavado y estamos listos para continuar.
Cromado paso 12
Hasta ahora, los compuestos utilizados en el proceso son de un costo relativamente bajo. Pero el níquel en el que los artículos pasan los próximos 30 minutos es notablemente más caro, de hecho, es el consumible más caro de
todo el proceso. Después de 30 minutos se aplicará una capa de 25 micras a la pieza. Esta es la parte más importante de todo el proceso, ya que es el níquel el que da el brillo al producto final. A menudo la diferencia entre el
cromo barato y el buen cromo es la cantidad de tiempo que los artículos permanecen en este baño. La diferencia se nota a simple vista por la profundidad del color del producto terminado.
Un enjuague elimina el exceso de residuos y prepara el artículo para el cromo, que es una parte comparativamente barata y rápida de todo el procedimiento. A pesar de ser naranja, el ácido crómico es lo que da el aspecto
azulado, y después de sólo cuatro minutos en el baño con una corriente de 12 voltios, una capa de 0,5 micras se fijará en la pieza. Esta fina capa es la que le confiere al conjunto ese aspecto tan bonito y duradero que es el
Cromo.
Cromado paso 13
Una vez que las piezas se sacan de la cuba, se les da otro enjuague rápido, y el aspecto cromado que todos conocemos y amamos aparece debajo del líquido naranja. Después de un largo proceso y alrededor de siete horas, el
producto está casi listo para ser devuelto al cliente, pero no antes de que el responsable del control de calidad lo haya revisado para asegurarse de que está perfecto.
El tiempo necesario para el proceso varía según el tamaño, la forma y la complejidad del artículo, así como la cantidad de voltaje utilizado en las distintas etapas. Ya sea un parachoques de los años 70 cualquier pieza mas
pequeña..
La única manera de saber cuánto tiempo requiere cada artículo es tener años de experiencia y práctica. Metaldor lleva más de 25 años en el sector lo que nos hace ser un equipo con bagaje y experiencia.
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de la corrosión
Anodizado

El anodizado es un proceso. Consiste en un tratamiento superficial

que se lleva a cabo sobre el aluminio, para formar una capa de
óxido de ese material. La creación de esa capa es controlada, y se
lleva a cabo mediante un proceso electrolítico. Durante el mismo, se
hace pasar una corriente continua a través de la superficie de
aluminio, que se acaba comportando como un ánodo en un medio
ácido.
La capa superficial que se genera con el anodizado es superficial,
protectora, delgada, microporosa pasiva y alúmina.
Los tipos de anodización

Existen distintos tipos de anodización:

•Sulfúrico anodización (de 10 a 20 micras)
•Anodizado cromático (pocas micras)
•Anodizado duro (100 micras)
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de la corrosión

Sus funciones

La anodización tiene diferentes funciones. Por eso, hoy es un proceso del que se habla mucho, cada
vez que se trabaja con aluminio. Entre estas funciones, se destacan las siguientes:
•Decoración y tinte
•Protección mecánica contra el desgaste y contra la corrosión, dureza ante el accionar del ambiente
y de los recursos naturales
•Generación de una protección aislante eléctricamente
Beneficios del anodizado

A partir de la anodización, se logra obtener una protección mayor contra la corrosión. También,
favorece la resistencia a la abrasión superficial.
Otro beneficio de este proceso es que habilita generar coloración en el metal. Esto tiene la
particularidad de que, a diferencia de otros tipos de tintes y pinturas para metal, el color que se logra
mediante la anodización es mucho más duradero. Entre los colores posibles de lograr, están: el oro,
el burdeos, los bronces, el inox, el negro, el titanio, el vede y el azul. Se trata de colores que pueden
alcanzar distintos tipos de acabados.
Las coloraciones y la diversidad de tintes que se pueden llegar a lograr, dan cuenta de cómo la
anodización ha mejorado sustancialmente con el paso del tiempo. Por esto, hoy en día, encontramos
desde una capa de óxido de aluminio de un color gris clásico, hasta coloraciones innovadoras,
posteriores a la conformación de la capa protectora.
En conclusión, puede decirse que el anodizado de aluminio es una forma de favorecer aún más su
presencia en los distintos ámbitos de la vida diaria y empresarial. Permite generar herramientas de
cocina, marcos para las puertas y las ventanas y muebles de aluminio con excelentes diseños y
colores, como así también una peculiar durabilidad, como así también estructuras altamente
resistentes para las empresas y para los ámbitos de la construcción y el diseño.
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de la corrosión
Inhibidores
¿Qué es un Inhibidor de Corrosión?
Un inhibidor de corrosión es un material que fija o cubre la superficie metálica, proporcionando
una película protectora que detiene la reacción corrosiva. Frecuentemente se utilizan
recubrimientos temporales para prevenir la corrosión durante el almacenamiento y el embarque y
entre operaciones en la industria metal mecánica. Los recubrimientos inhibidores de corrosión
más efectivos, en un tiempo, fueron los materiales de base aceite o solvente. En años recientes
los productos de base agua han sido desarrollados y están siendo utilizados con gran éxito.

Inhibidor de corrosión sintético soluble en agua para protección bajo techo de metales ferrosos y
no ferrosos. Este producto es adecuado para la protección de superficies metálicas entre
procesos de producción, como aditivo anticorrosivo de soluciones de enjuague de detergentes y
por sus aditivos permite utilizarlo en pruebas hidrostáticas.

Los inhibidores de base agua pueden prevenir efectivamente la corrosión para largos periodos
de tiempo (desde semanas hasta meses) bajo condiciones razonables de almacenaje en planta
y embarque protegido. Debido a que los productos de base agua trabajan mediante la
disminución de la susceptibilidad del metal a la oxidación, y no mediante la eliminación completa
del agua y el aire, éstos inhibidores frecuentemente no son tan efectivos como los
recubrimientos de base aceite/solvente durante el embarque y el almacenaje al aire libre de las
piezas.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión

Este producto contra la corrosión esta disponible en entrega inmediata en las Ciudades de:
Saltillo, Monterrey, Tijuana, Zacatecas, Torreón, Nuevo León, Matamoros, Reynosa, Aguascalientes y San Luis Potosi.

Características de los inhibidores de corrosión:

Se denomina inhibidor de corrosión a una sustancia, que añadida en cantidades muy pequeñas a un metal disminuye o elimina la acción del
medio ambiente para corroerlo. Los inhibidores de corrosión actúan formando una película sobre la superficie metálica o bien entregando sus
electrónes al medio.

La corrosión es el ataque destructivo del metal por una reacción química o electroquímica con su medio ambiente. Frecuentemente se
intercambian los términos de corrosión y oxidación. El término oxidación normalmente se aplica a los materiales ferrosos, hierro y acero. El
término más utilizado es corrosión, porque incluye también los metales no ferrosos. El manchado metálico es una corrosión ligera que resulta en
una decoloración o deslustramiento de la superficie metálica. El manchado no necesita de un medio ambiente húmedo para ocurrir. Puede ser
de color blanco y polvoriento, verde, negro o café. Este tipo de corrosión normalmente se encuentra en aluminio, latón y materiales de cobre.

Los inhibidores de corrosión cumplen con las siguientes características principalmente:

Revisten química y/o físicamente las superficies metálicas.

Forman una barrera que aisla la humedad y el óxigeno de la superficie metálica.
Pueden neutralizar la alcalinidad o acidez de la superficie.

Los inhibidores de corrosión de base agua funcionan modificando las características de las superficies del metal para disminuir su
susceptibilidad a la formación de la oxidación y la corrosión. Normalmente se venden concentrados y requieren ser diluidos con agua,
haciéndolos menos costosos que la mayoría de los productos de base aceite.

Los inhibidores de corrosión de base agua generalmente tienen características muy deseables. Las películas químicas formadas son delgadas
y son transparentes cuando se secan. Los métodos de aplicación para estos recubrimientos incluyen aspersión, cepillado o inmersión. Muy
pocas veces se requiere remover las películas antes de las operaciones subsecuentes, pero si la remoción es necesaria, esto se hace
fácilmente con limpiadores suaves de base agua.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión
Pinturas

Pintura para hierro y otros metales

Cómo ya hablamos en nuestros articulo sobre las
pinturas esta tiene una doble finalidad. Por un lado es
decorativa, proporcionando un color y un determinado brillo
a la superficie sobre la que se aplica y por otro debe proteger
a la misma de los daños que pueda sufrir por estar en
contacto con el exterior.
El hierro y otros metales al contacto con el agua o
la humedad del aire se van oxidando, lo que genera una
degradación y una perdida de sus principales propiedades.
Por suerte existen pinturas y esmaltes que, además de
adherirse perfectamente a estas superficies aunque no sean
porosas, las protegen de la intemperie.
En este articulo vamos a ver que tipos de pinturas
anticorrosivas y esmaltes hay y que propiedades tiene cada
uno de ellos.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión

Tipos de recubrimientos para metal

En función del estado del metal, de la zona donde se vaya a aplicar, del tipo de metal y del acabado que
queramos obtener deberemos elegir entre las diversas opciones de recubrimientos para proteger el metal
que tenemos.
Imprimaciones sintéticas anti-corrosivas: Son imprimaciones alquideas con pigmentos anticorrosivos
para dar una mayor protección al soporte contra la humedad y la reacción al óxido que las imprimaciones
sintéticas normales.
Imprimaciones al fuego: Para determinadas estructuras metálicas se piden prestaciones que permitan
ralentizar el calentamiento y deformación de estas para dar tiempo a extinguir el incendio.
Barnices para metales: Se utilizan para la protección de determinados metales como el latón, cobre, plata,
que se oxidan con facilidad y se oscurecen rápidamente.
Esmaltes: pinturas que hacen de terminación en un sistema de pintura.
Esmaltes al agua: Muy cómodos de aplicar y con bajo contenido en productos organicos volatiles
Esmaltes sintéticos: Productos brillantes para su aplicación sobre madera o hierro. utiles en interiores y
ambientes no muy corrosivos.
Lacas (esmaltes laca): Son fáciles de aplicar, tienen una buena nivelación, y una buena dureza y resistencia
al rayado.
Esmaltes metalizados: Su aplicación requiere de un acabado con barniz para elevar el brillo.
Esmaltes de aplicación directa sobre el óxido: Muy utilizados para el bricolaje, se pueden utilizar aunque no
se haya eliminado previamente todo el óxido.
Pinturas efecto forja: Pintura decorativa que transforma una superficie oxidada dándole una apariencia de
hierro forjado.
Pinturas de efecto pavonado: Parecida a la anterior. utilizan superficies decorativas para dar un aspecto de
hierro antiguo pero plateado.
 Como proteger a los materiales
de la corrosión

Esmaltes epoxi: tienen una excelente resistencia al oxido, pero no son aptos para
zonas donde de mucho el sol.
Esmaltes de poliuretano para protección anti corrosiva: Tienen buena adherencia
sobre metales tanto pesados, omo ligeros.
Convertidores de óxido: Los convertidores de óxido convierten el óxido en ácido
titanico.
Oxidantes para hierro: En algunas ocasiones queremos conseguir el efecto
contrario al que hemos desarrollado en este articulo y, con efectos decorativos,
queremos conseguir el efecto de hierro oxidado. Debemos tener en cuenta que hay
que usar un barniz protector.
Pigmentos anticorrosivos
Son pigmentos que se añaden a ciertas pintura y recubrimientos cuya composición
química protege al metal sobre el que es aplicada la pintura de la formación de
óxido. Actúan por sinergia química con el metal o creando un efecto barrera en
cuanto a la humedad y a los agentes químicos contenidos en el aire.
Los más utilizados son el minio de plomo, cromato de zinc y el óxido de hierro
micáceo.
 Aceros Inoxidables

Acero Inoxidable. Nombre genérico que se emplea comúnmente para designar un grupo
de aleaciones que tienen como componente principal el hierro, y que tiene una excepcional
resistencia a la oxidación y la corrosión gracias al contenido de cromo (Cr). El cromo en
cantidades superiores al 10%, con un contenido bajo de carbono, da como resultado que el
hierro se torne efectivamente inoxidable.
Otros elementos aleantes, especialmente el níquel (Ni) y el molibdeno (Mo), pueden
agregarse a la composición básica del acero inoxidable para promover variedad y mejoría
en las propiedades. A nivel comercial, se producen más de 100 clases diferentes de aceros
inoxidables, y sólo la mitad aproximadamente se identifica dentro de alguna norma.
Algunas aleaciones se catalogan más correctamente como hierros inoxidables porque no
endurecen como el acero; otras son aceros verdaderos, para los cuales la resistencia a la
corrosión es una propiedad adicional. Aún existen otras que no son propiamente aceros ni
hierros, pero que corresponden a nuevas clases de materiales desde el punto de vista
químico y mecánico.
 Aceros Inoxidables
Principales propiedades
El acero inoxidable es resistente a la Corrosión, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad por
el Oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro.
Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los
principales son el Níquel y el Molibdeno.
Características
Como todos los tipos de aceros, el acero inoxidable es un material simple. Lo que tienen en común todos los aceros es que el principal
componente (elemento que forma la aleación) es el hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono.
El Acero inoxidable fue inventado a principios del Siglo XX cuando se descubrió que una pequeña cantidad de Cromo (habitualmente
un mínimo de 12%) añadido al acero común, le daba un aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación.
Esta resistencia a la oxidación, denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable diferente de otros tipos de
acero.
Utilización
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al acero común para darle características
"inoxidables". Aceros comunes, e incluso otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como el cromo,
níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras características superficiales.
Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o
deteriorarse de algún modo, lo que anularía su efecto protector. La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y
dependerá en la manera que esté fabricado y en su acabado superficial.
Su resistencia a la corrosión es lo que da al acero inoxidable su nombre. Sin embargo, justo después de su descubrimiento se apreció
que el material tenía otras muchas valiosas propiedades que lo hacen idóneo para una amplia gama de usos diversos.
Principales aplicaciones
Las posibles aplicaciones del acero inoxidable son casi ilimitadas, hecho que puede comprobarse con tan solo unos ejemplos:
•En el hogar:cubertería y menaje, fregaderos, sartenes y baterías de cocina, hornos y barbacoas, equipamiento de jardín y mobiliario.
•En la ciudad:paradas de autobús, cabinas telefónicas y resto de mobiliario urbano, fachadas de edificios, ascensores y escaleras,
vagones de metro e infraestructuras de las estaciones.
•En la industria:equipamiento para la fabricación de productos alimentarios y farmacéuticos, plantas para el tratamiento de aguas
potables y residuales, plantas químicas y electroquímicas, componentes para la automoción y aeronáutica, depósitos de combustible y
productos químicos.
 Aceros Inoxidables
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono, que en ocasiones se
complementan con otros elementos, principalmente el níquel.
Es la adición de cromo la que le proporciona a estos aceros la característica de inoxidable. En
medios oxidantes como el aire, el cromo forma una capa de óxido muy fina y compacta que aísla
al material de los ataques corrosivos. Los aceros inoxidables se clasifican en función de los
distintos elementos y de las cantidades relativas de cada uno de ellos que intervienen en su
composición.
De forma general, se consideran cuatro familias básicas de aceros inoxidables: martensíticos,
ferríticos, austeníticos, dúplex y endurecidos por precipitación (PH).
Austeníticos
Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono. La adición de níquel consigue modificar la
estructura de estos materiales. Es el grupo de aceros inoxidables con mayores prestaciones
desde el punto de vista de fabricación de componentes y equipos, así como de comportamiento
en servicio. Tienen propiedades de formabilidad excelentes, buena soldabilidad y gran
resistencia a los distintos tipos de corrosión. Como ejemplo, son las aleaciones 201, 301, 304 y
316L.
Ferríticos
Los aceros ferríticos son también aleaciones de hierro, cromo y carbono, con mayor contenido
de cromo y menor de carbono que los martensíticos. Los valores típicos de estos elementos son:
C<0,12%; Cr 16-18% (aceros tipo 409L, 430, 441).
 Aceros Inoxidables
Martensíticos
Estos aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono con contenidos típicos de C: 0.15% y Cr: 12-
15%.
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen someterse a tratamientos
térmicos de temple y revenido.
Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas y tienen suficiente resistencia a la corrosión. Su
aplicación principalmente es para instrumentos quirúrgicos y para cuchillería (aceros tipo 410, 420, 440A).
Dúplex
Los aceros inoxidables dúplex están constituidos microestructualmente por dos fases: ferrita y austenita.
Contienen como elementos aleantes, hierro, cromo, carbono y níquel, este último elemento en menor
porcentaje, que en los austeníticos.
Como norma general, presentan unas propiedades mecánicas y una resistencia a la corrosión mayores que los
ferríticos y austeníticos (por ejemplo, aceros 2001, 2304, 2205).
Endurecidos por precipitación (PH)
Este tipo de aceros, ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea combinar alta
resistencia mecánica y maquinabilidad. Son aleaciones Fe-Cr-Ni que se caracterizan por la resistencia mecánica
la cual se obtiene a partir del endurecimiento mediante tratamiento térmico de envejecimiento, por ejemplo 17-
4PH, 17-7PH).
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rollo o cinta, y con una amplia gama de aleaciones:
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•Martenstíticos
•Ferríticos
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 Bibliografía
Corrosión - Wikipedia, la enciclopedia libre
Acero inoxidable – EcuRed
Clasificación del acero inoxidable – MIPSA | Metales Industriales de Puebla S.A.
de C.V.
Ulbrinox | ¿Qué son los aceros inoxidables?
¿Qué son los aceros inoxdables? – CEDIPSA
https://www.bardahlindustria.com/explicacion-corrosion/
https://www.nervion.com.mx/conocimientos/corrosion-como
Galvanizado ¿En que consiste este proceso? | Aceroform S.A. de C.V
▷Cromado de Metales qué es y qué precio tiene – Metaldor.
https://electroniquelforcan.com/cromado-de-
metales/#:~:text=El%20cromado%20de%20metales%20es%20la%20aplicaci%C3
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