Tema: Reporte de prácticas sesión 4-03-2022 Uso de simulador “Introducción a la programación en
escalera, con simulación PLC_SIM”
Santos Emiliano López, Oscar Hernández Hernández
Maestría en Ingeniería con orientación profesional, Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán
Carretera Toluca-Atlacomulco km 44.8 Ejido de San Juan y, San Agustín, 50700 Jocotitlán, Méx.
RESUMEN
Cade Simu es un programa computacional
que sirve para elaborar o realizar esquemas de
mando o potencia en B.T. y es uno de los más
sencillos de usar por los estudiantes de
automatización industrial. Es considerado por
diversos portales estudiantiles como uno de
los mejores programas de simulación en
cuanto a los esquemas de mando y uno de los
más solicitados por la comunidad docente, por
lo fácil que resulta usarlo [1].
Con este simulador es posible hacer circuitos
eléctricos de fuerza y de control de manera
esquemática o pictórica (con elementos
reales) que se caracteriza por su gran facilidad
de uso y su gran amplitud de elementos que
generan un gran abanico de posibilidades para
desarrollar cualquier clase de circuito que sea
requerido [2].
En su versión 3.0 el simulador posee:
 Gran cantidad de elementos reales en 2D
y 3D.
 Permite emular equipos PLC virtuales.
 Incorpora una conexión con el
ARDUINO-UNO.
 Se incluye librerías de tipo
electroneumática
 Disponible en varios Idiomas (ES, EN,
IT, FR, PO)
 Programa Optimizado para PC de pocos
recursos.
Ello lo hace ideal para la enseñanza de los
fundamentos de automatización que se
realizaron en esta primera sesión
1. MARCO TEÓRICO
Automatización industrial
La automatización industrial se define como
la utilización de forma mecánica o mediante
sistemas industriales de forma electrónica
para generar un comportamiento dinámico y
controlado, mediante comandos y reglas que
logran mantener la operación de la
producción en determinado servicio, y que
implica la reducción del trabajo humano y
simplificación de los procesos de trabajo [3].
La automatización ha estado presente desde
los primeros días de la humanidad, sin
embargo, es durante el siglo XIX y XX, que
aparecen los primeros sistemas
automatizados que incorporan sistemas
mecánicos que usaban flujos canalizados de
agua y vapor para generar acciones
repetitivas en la producción de diversos
objetos, como lo fueron el telar mecánico y
las maquinas a vapor [4].
La automatización más profunda se lleva cabo
desde la década de 1960, con la llegada de las
computadoras que conllevaron a crear equipos
que se requieren y lograr el control de
procesos electrónicos, con énfasis en la
Ingeniería en automatización, permitiendo ya
en nuestro siglo de forma más eficaz el uso de
robots y dispositivos que garantizan la
automatización industrial con la
incorporación de aspectos cómo el
controlador lógico programable (PLC) el cual
es un elemento importante en la industria en
general [5].
PLC
Los “PLC” (Programable Logic Controllers,
por sus siglas en inglés) son dispositivos
electrónicos que puede programar, el
proveedor que lo suministra o programadores
que laboran en su empresa y personalizará
este equipo con funciones automáticas según
sus necesidades de control. Un PLC es un
cerebro electrónico que acciona a otros
componentes de su maquinaria para que
ejecuten acciones que pudieran ser peligrosas
o muy lentas al hacerlas manualmente [6].
Practica N°1
En este primer ejercicio se solicita que al
accionar simultáneamente 1S3 y 1S4, 1V2,
deja pasar el aire a través de 1S1 y 1S2, que
están accionadas inicialmente sale 1ª. Al
final de su carrera 1S2 acciona 2V que hace
salir a 2ª que al final de su carrera accionara
2S2 para que ambos vástagos retrocedan
juntos (figura 1).

El PLC puede ser empleado en distintos tipos

de procesos, desde aquellos de menor
envergadura como montacargas o
dosificadores, hasta otros más complejos
Figura 1. Diagrama de movimientos de la practica
como manejos de lazos de control o sistemas
1
de líneas de producción extensas.
Se procedió a dibujar el circuito en Cade
Las unidades PLCs poseen múltiples ventajas Simu (figura 2), integrando sus dos válvulas
como son: electromecánicas y su PLC de control,
además de sus botones de paro y arranque.
 Componentes de estado sólido altamente
confiables
 Tamaño pequeño, espacio mínimo
requerido
 Elimine cables largos / conductos
 Capacidad de comunicarse y conectarse
fácilmente con la computadora. Puede
usar varios protocolos de comunicación
estándar.
 Un menor costo asociado en comparación Figura 2. Simulación de circuito basado en los
con la otra tecnología de automatización. dibujos previamente indicados.
 La operación rápida (sin tiempo de
En este ejercicio el retroceso del pistón al
arranque) es una de las ventajas.
encontrar el fin de carrera fue exitoso y
 Puede realizar fácilmente los cambios en respetó los parámetros previamente
un diseño ya implementado. establecidos.
 Tiene un tiempo de escaneo rápido (cerca
de 10-15 milisegundos). Requiere muy Practica N°2
menos tiempo de operación para realizar
cualquier tarea. En este segundo ejercicio se solicita que al
pulsar 1S3 y estar a2S1 accionado, cambien
Es por ello por lo que son una excelente 1V y 2V haciendo salir a los vástagos de
opción para la automatización industrial [6]. ambos cilindros. Cuando llegan al final de
sus carreras y accionan1S2 y 2S2 cambia 1V
2. DESARROLLO para que entre 1ª, y a través de 1S1 cambia a
2V y retorna (figura 1).

Figura 3. Diagrama de movimientos de la practica
1
Se procedió a dibujar el circuito en Cade
Simu (figura 2), integrando sus dos válvulas
electromecánicas y su PLC de control,
además de sus botones de paro y arranque.
Figura 4. Simulación de circuito basado en los
dibujos previamente indicados.
En este ejercicio el retroceso del pistón al
encontrar el fin de carrera fue exitoso y
respetó los parámetros previamente
establecidos.
Practica N°3
En este primer ejercicio se solicita que al
accionar simultáneamente 1S3 y 1S4, 1V2,
deja pasar el aire a través de 1S1 y 1S2, que
están accionadas inicialmente sale 1ª. Al
final de su carrera 1S2 acciona 2V que hace
salir a 2ª que al final de su carrera accionara
2S2 para que ambos vástagos retrocedan
juntos (figura 1).
Figura 5. Diagrama de movimientos de la practica
1
Se procedió a dibujar el circuito en Cade
Simu (figura 2), integrando sus dos válvulas
electromecánicas y su PLC de control,
además de sus botones de paro y arranque.
Figura 6. Simulación de circuito basado en los
dibujos previamente indicados.
En este ejercicio el retroceso del pistón al
encontrar el fin de carrera fue exitoso y
respetó los parámetros previamente
establecidos.
3. CONCLUCIONES.
La automatización industrial busca
consolidar y lograr diversos objetivos
mediante la incorporación procesos mediante
la Ingeniería en automatización.
Entre los principales objetivos de la
automatización industrial es posible:
 Racionalizar los diversos procesos de
producción y generación de insumos.
 Realizar acciones correctivas y de
mejoras en los procesos de trabajo dentro
del entorno humano.
 Minimizar fallas y reducción en tiempo
de ejecución de diversas tareas.
 Reducir los costos en procesos mediante
el uso de robots, dispositivos mecánicos,
controladores y sensores. Generando un
rápido retorno de la inversión.
 Evitar posibles ocurrencias significativa
de errores humanos y disminuir
problemas laborales por estrés.
 Aumentar la trazabilidad en aspectos
relacionados con la creación, manejo y
distribución de actividades en las líneas
de producción estandarizando procesos.

Las practicas desarrolladas el fin de semana

pasado permitieron probar la potencia del
simulador y demostraron la eficacia de la
lógica que acompaña la lógica de
programación de simulador y de los
diagramas de segmentación lógica.

4. REFERENCIAS

[1] A. Nuñez Medil, “Automatización

industrial (PLC).” Tenex, Montreal,
2015.

[2] Hans B. Kief; Helmut A. Roschiwal.

“PLC Handbook. Computer and
numerical Control Programs, Chapter
2” (McGraw-Hill Education: New
York, Chicago, San Francisco, Lisbon,
London, Madrid, Mexico City, Milan,
New Delhi, San Juan, Seoul,
Singapore, Sydney, Toronto, 2012).

[3] A. Díaz del Roque, “Programación

automática de máquinas mediante
PLC”, Facultad de Estudios Superiores
Cuautitlán UNAM, 2008.

[4] Norpin Roblet, Jonh. “Sistemas para el

diseño y fabricación por Controlador
PLC”. Ed. Marcombo, 2019.

[5] Wong M. et al. WOpen PLC (R)

Programming Guide: The Official
Guide to Learning OpenGL-PLC,
Version 1.2W. Addison-Wesley. 1999.

[6] Roinsetsia Magesnara Ron. WControl:

Principles and Applications PLCW.
McGraw Hill. 2020.