Pengantar Otomasi - Compressed

Machine Translated by Google
Perkenalan pada
Otomasi Industri
Perkenalan pada
Otomasi Industri
Stamatios Manesis
George Nikolakopoulos
Pers CRC
Grup Taylor & Francis
6000 Broken Sound Parkway NW, Suite 300
Boca Raton, FL 33487-2742
© 2018 oleh Taylor & Francis Group, LLC

CRC Press adalah jejak Taylor & Francis Group, sebuah bisnis Informa
Tidak ada klaim atas karya asli Pemerintah AS
Dicetak pada kertas bebas asam
Buku Standar Internasional Nomor-13: 978-1-4987-0540-0 (Hardback)

Buku Standar Internasional Nomor-13: 978-1-3510-6908-3 (eBook)
Buku ini berisi informasi yang diperoleh dari sumber otentik dan sangat dihormati. Upaya yang wajar telah dilakukan untuk mempublikasikan data dan
informasi yang dapat dipercaya, tetapi penulis dan penerbit tidak dapat bertanggung jawab atas keabsahan semua materi atau konsekuensi dari
penggunaannya. Penulis dan penerbit telah berusaha untuk melacak pemegang hak cipta dari semua materi yang direproduksi dalam publikasi ini dan
meminta maaf kepada pemegang hak cipta jika izin untuk menerbitkan dalam formulir ini belum diperoleh.
Jika ada materi hak cipta yang belum diakui, silakan tulis dan beri tahu kami sehingga kami dapat memperbaikinya dalam pencetakan ulang di masa mendatang.
Kecuali jika diizinkan berdasarkan Undang-Undang Hak Cipta AS, tidak ada bagian dari buku ini yang boleh dicetak ulang, direproduksi, dikirim, atau
digunakan dalam bentuk apa pun dengan cara elektronik, mekanis, atau cara lain apa pun, yang sekarang dikenal atau selanjutnya ditemukan, termasuk
fotokopi, pembuatan film mikro, dan perekaman. , atau dalam sistem penyimpanan atau pengambilan informasi apa pun, tanpa izin tertulis dari penerbit.
Untuk izin memfotokopi atau menggunakan materi secara elektronik dari karya ini, silakan akses www.copyright.com (http://www
.copyright.com/) atau hubungi Copyright Clearance Center, Inc. (CCC), 222 Rosewood Drive, Danvers, MA 01923, 978-750-
8400. CCC adalah organisasi nirlaba yang menyediakan lisensi dan pendaftaran untuk berbagai pengguna. Untuk organisasi yang telah diberikan izin
fotokopi oleh CCC, sistem pembayaran terpisah telah diatur.
Pemberitahuan Merek Dagang: Nama produk atau perusahaan mungkin merupakan merek dagang atau merek dagang terdaftar, dan hanya digunakan
untuk identifikasi dan penjelasan tanpa maksud untuk melanggar.
Kunjungi situs web Taylor & Francis di

http://www.taylorandfrancis.com
dan situs web CRC Press di

http://www.crcpress.com
Untuk istri saya, Lena.
Stamatios Manesis
Untuk ayahku, Nestoras.
George Nikolakopoulos
Isi
Kata Pengantar ................................................... ........................................................ ..................................

xiii
Penulis ............... ........................................................ ........................................................ ..................xv
1 Otomasi Industri............................................................ ........................................................ .1 1.1

Sistem Kontrol Industri.................................................. ........................................ 1 1.2 Otomatisasi
dan Kontrol Proses...... ........................................................ ........................ 6 1.3 Tujuan Otomasi
Industri.............................. ........................................................ .... 9 1.4 Sirkuit Otomasi
Industri......................................... .......................................10 1.5 Kontrol dan Otomasi Industri
Berbasis Komputer... ........................................13 Pertanyaan
Tinjauan..... ........................................................ ........................................................ .....18
2 Komponen Perangkat Keras untuk Otomasi dan Kontrol Proses..............................19

2.1 Aktuator.... ........................................................ ........................................................ ......19
2.1.1 Motor Listrik...................................... ........................................................ ........20 2.1.2
Aktuator Pneumatik............................................ ........................................ 24 2.1.3 Mikro
-Sistem Elektro-Mekanik.................................................. .............. 24 2.1.4
Relai ........................................ ........................................................ ........................25 2.1.4.1
Prinsip Operasi Relai.............. ........................................25 2.1.5 Relai
Daya...... ........................................................ .................................................. 27 2.1.6 Relai
Serbaguna................................................................... .................................. 29 2.1.7 Relai
Pengunci.................................................. ......................................... 30 2.1.8 Relai Bistabil
Pulsa.. ........................................................ .................................31 2.1.9 Relai Keadaan
Padat.............. ........................................................ ........................... 32 2.1.10 Klasifikasi
Kontak Listrik............ ........................................................ ...33 2.1.11 Aktuator Linier
Solenoid........................................ ....................................35 2.2
Sensor.............. ........................................................ ........................................................ .... 37 2.2.1
Relai Beban Lebih Termal ....................................... .................................... 38 2.2.2 Saklar
Kedekatan........ ........................................................ .......................... 40 2.2.3 Saklar
Fotolistrik.............. ................................................... ..................47 2.2.4 Saklar
Batas............................ ........................................................ ......................... 50 2.2.5 Sakelar
Level ........................ ........................................................ .....................52 2.2.6 Saklar
Aliran.............................. ........................................................ .................................. 57 2.2.7
Saklar Suhu dan Tekanan.............. ........................................................59 2.3 Timer, Drum
Sakelar, dan Komponen Khusus................................................... ... 64 2.3.1
Timer.................................................. ........................................................ .............. 64 2.3.2
Pengatur Waktu Kamera.............................. ........................................................ ............... 67
vii
viii Isi _
2.3.3 Relai Pemantau Tiga Fasa.................................................. ....................... 69 2.3.4

Relai Buluh.............................. ........................................................ ........................ 70 2.3.5
Aktuator Solenoid Spesifik.............. ........................................................ .... 71 2.3.6
Penghitung dan Pengukur Jam........................................ ................................... 72 2.3.7
Encoder............ ........................................................ .................................73 Pertanyaan
Tinjauan.............. ........................................................ ........................................ 75 3 Sintesis
Otomasi Industri ........................................................ ..................................79 3.1 Prinsip Pengantar

dalam Merancang Sirkuit Otomasi............ ..........................79 3.1.1 Prinsip
Latch.............. ........................................................ ............... ... 79 3.1.2 Prinsip
“Perintah”.................................................. ................................81 3.2 Sintesis Contoh
Otomatisasi Dasar Langkah-demi-Langkah ....... ........................................ 82 3.2.1 Pengoperasian
Motor dengan Proteksi Beban Lebih Termal. ............................... 82 3.2.2 Operasi dan
Indikasi Kesalahan.............. ........................................................ ..... 83 3.2.3 Pengoperasian
Mesin dengan Penundaan Start.............................. ............... 84 3.2.4 Pengoperasian Mesin
dengan Penundaan Penghentian............................ ......................... 87 3.2.5 Operasi Berkala
Mesin dengan Dua Konstanta Waktu............. .......... 88 3.2.6 Pengoperasian Mesin dengan
Kontrol Otomatis atau Manual............................. 88 3.2.7 Pengoperasian Dua Mesin dengan
Perintah Manual Umum
atau Perintah Otomatis Terpisah............................................................ ............... 89
3.2.8 Pengoperasian Dua Mesin dengan Perintah Otomatis Umum
atau Perintah Manual Terpisah............................................................ ..................
90 3.2.9 Pengoperasian Mesin dari Dua Titik atau Lebih .............. ............... 90 3.2.10 Panel
Kontrol untuk Pengoperasian n Mesin......................... ...........................91 3.3 Arti Kait Listrik
dan Mekanik.............. ...............................91 3.3.1 Start Berurutan—Kancing Mesin (Kait
Rantai)..... ............................ 93 3.3.2 Pengoperasian Motor dengan Catu Daya dari Dua
Jaringan Berbeda ........ 94 3.4 Sirkuit Otomasi untuk
Motor .................................................. ............................... 95 3.4.1 Motor dengan Pembalikan
dalam Rotasi.......... ........................................................ ... 95 3.4.2 Motor dengan Start Star-
Delta (Y-ÿ)............................. .................................. 96 3.4.3 Otomasi Berbagai Jenis
Motor.............. .................................................. 97 3.5 Lingkaran Otomatisasi cocok dengan
Sensor ............................................................ ............................ 98 3.5.1 Memulai Mesin dengan
Kemampuan Membatalkan............ .................................. 98 3.5.2 Pengoperasian Pompa
Berdasarkan Level Control ...... ......................................... 100 3.5.3 Pengoperasian Dua
Pompa Sesuai Sesuai Permintaan.................................... 100 3.5.4 Otomatisasi Pintu
Garasi... ........................................................ .............101 3.6 Peraturan Desain Sirkuit
Otomasi............................... .................................102 3.7 Implementasi Sirkuit
Otomasi............ ........................................................ .105 3.8
Aplikasi.................................................. ........................................................ ..........107 3.8.1 Kontrol
Pengoperasian Mesin dari Berbagai Posisi.............................. ..107 3.8.2 Kontrol Operasi
Transformator Daya............................................ . .......108 3.8.3 Pengoperasian Dua Pompa
dengan Perubahan Siklik, Berdasarkan Permintaan Rendah-
Tinggi............................. ................................................ 109 3.8 .4 Pengoperasian
Tiga Kompresor Udara dengan Kombinasi Yang Telah Ditetapkan .......112
Masalah................................ ........................................................ .................................................113
Isi ix _
4 Desain Logika Sirkuit Otomasi.................................................. ...........................117 4.1

Pengantar Desain Logika Sirkuit Otomasi.............. .........................117 4.2 Komponen
Logika Boolean.............. ........................................................ ............118 4.2.1 Postulat
dan Teorema Aljabar Boolean ............................ ............... 120 4.3 Diagram
Keadaan ............................ ........................................................ ....................121 4.3.1
Diagram Keadaan Klasik........................ ........................................................ 121
4.3.2 Diagram Status dengan Sensor.......................................... .........................
124 4.3.3 Transisi Langkah-demi-Langkah karena Sinyal Berturut-turut
Diskrit......... ........... 128 4.3.4 Diagram Status dengan Relai
Waktu.............................. .................................133 4.3.5 Metode Diagram Keadaan
Komponen .......... .................................................135 4.3.6 Diagram Keadaan dan
Realisasi Minimum .................................................137 4.3. 7 Sistem Otomatisasi
Berurutan.................................................. ...................142 4.4
Aplikasi............................ ........................................................ ............................145
4.4.1 Meja Kerja Dua Arah Sekrup Timbal Bergerak dengan Dua
Kecepatan .......... ....146 4.4.2 Gerakan Palindromik dari Meja Kerja dengan
Memori.............................148 4.4.3 Operasi dari N Mesin dengan Jeda dalam Kondisi Tertentu..............
5 Elemen Komponen Elektro-Pneumatik.................................................. ................159 5.1

Pengenalan Komponen Elektro-Pneumatik............................ ........................159 5.2 Udara
Bertekanan............................ ........................................................ ................................159
5.3 Produksi Udara Bertekanan............ ........................................................ .................160
5.4 Distribusi Udara Bertekanan.............................. ........................................................
161 5.5 Perangkat Pneumatik .................................................. .................................................163
5.5.1 Silinder Kerja Tunggal.................................................. ..................................163
5.5.2 Silinder Kerja Ganda ........ ........................................................ ...............164
5.6 Perhitungan dalam Kasus Silinder Pneumatik ............................ .................. .....166
5.6.1 Panjang Langkah Piston........................................ .................................................167
5.6.2 Kecepatan Translasi Piston.. ........................................................ ................167
5.7 Katup Kontrol Aliran Udara Bertekanan............................. ..........................................167
5.7.1 Katup Pengarah.. ........................................................ ................................167
5.7.2 Aktuasi Manual dari Katup......... ........................................................ .........168
5.7.3 Aktuasi Mekanik Katup................................ .................................170 5.7.4
Aktuasi Listrik Katup.............. ........................................................ ......170 5.7.5
Aktuasi Pneumatik dari Katup............................................ ............................174 5.8
Sirkuit untuk Otomatisasi Elektro-Pneumatik.............. .............................................175 5.9
Elektro-Pneumatik SEBUAH aplikasi ................................................................. ...........................178
5.9.1 Otomasi Industri Pengaturan untuk Memisahkan Bola Serupa...178 5.9.2
Otomasi Industri sebuah Mesin Stamping Objek.................................179 5.9.3
Otomasi Industri Pengaturan Konveyor untuk Korslet Objek...181
Masalah.. ........................................................ ........................................................ ...................183
6 Prinsip Operasi Dasar PLC ............................................ ..................................193 6.1

Pengenalan PLCs............ ........................................................ .................................. 193
6.2 Konstruksi Modular PLC............ ........................................................ ............... 200
x Isi _
6.3 Komponen I/O PLC............................................ .................................................. 202

6.4 Modul Input Digital ........................................................ ........................................ 204
6.5 Modul Output Digital...... ........................................................ .................................. 209
6.5.1 Spesifikasi Teknis untuk Modul Input/Output Digital ........ ............212 6.6 Modul
Input/Output Analog............................ ..................................................216 6.6.1 Modul
Input Analog............................................... ..................................216 6.6.2 Ketepatan
dalam Konversi Sinyal Analog......... .................................219 6.6.3 Modul Output
Analog.............. ........................................................ ............ 220 6.7 Modul Input/
Output Tujuan Khusus.............................. .................................. 222 6.7.1 Modul Respons
Input Cepat S................................................. .................. 223 6.7.2 Modul Kontrol
Motor Stepper........................ ..................................... 223 6.7.3 Modul Kontrol Tiga
Istilah (PID).. ........................................................ .. 224 6.7.4 Modul
Komunikasi........................................ ................................... 225 6.8 Unit Pemrosesan
Sentral.............. ........................................................ .................................. 225 6.8.1
Organisasi Memori .............. ........................................................ ..... 227 6.8.2 Jenis
Memori.................................................. ........................................................ 231
6.8.2.1 Memori Hanya Baca (ROM) ........................................ .............231
6.8.2.2 Memori Akses Acak (RAM)............................. ...................231 6.8.2.3
Memori Hanya Baca yang Dapat Diprogram yang Dapat Dihapus
(EPROM)...........231 6.8.2.4 Re Programmable yang Dapat Dihapus Secara Elektrik Iklan
(EEPROM) ................................................................... ...............................
232 6.8.3 Mengatasi I/Os dan Elemen Internal Lainnya....... ....................................232
6.9 Ekspansi PLC dan Konfigurasi I/O..... ........................................................ .........233
6.9.1 Sistem I/O Lokal dan Periferal.............................. ................................... 234
6.9.2 Desain Sistem I/O.......... ........................................................ .................. 236
6.10 Tentang Pemasangan PLC ........................ ........................................................ .........
243 6.10.1 Kandang Listrik untuk Instalasi PLC.............................. ...............243
6.10.2 Interferensi Elektromagnetik............................ ........................................245
6.10.3 Pembumian ...... ........................................................ ........................................249
6.10.4 Perisai Elektromagnetik Kabel... ..... .................................................251 6.10
.5 Proteksi Petir............................................................. ..................................252
6.10.6 Perangkat Input dengan Arus Kebocoran—Penyesuaian Impedansi I/
Os ....253 6.10.7 Penyesuaian Impedansi
Input ......................................... .................................256 6.10.8 Penyesuaian
Impedansi Keluaran ............ ...................................................257 6.10. 9
Memparalelkan Output Digital PLC—Perlindungan Transisi I/Os...259 6.10.10
Memulai Operasi PLC dan Deteksi Kesalahan............................ .........261 Tinjau Pertanyaan dan Masala
7 Prinsip Dasar Pemrograman PLC ............................................ .......................271 7.1

Pengenalan Pemrograman PLC.............................. .................................................271 7.2
IEC 61131 Standar................................................. ...........................................273 7.3
Pemrograman Struktural... ........................................................ .................................. 278
7.4 Instruksi Pemrograman Dasar............ ........................................................ ...............281
7.4.1 Hasil Eksekusi Instruksi............................ ......................... 284 7.4.2 Instruksi
Logika Boolean .............. ........................................................ 287 7.4.3 Instruksi
Aktivasi.................................................. .................................. 288 7.4.4 Petunjuk
Pelengkap ........... ........................................................ ..... 290
Isi xi _
7.5 Pemrograman Menurut Standar IEC 61131-3........................................ ..292 7.5.1

Sorotan Umum dan Batasan dalam Pemrograman PLC.............. 292 7.5.2
Pemrograman dengan Logika Boolean dan Instruksi Aktivasi...... ........ 300 7.5.3
Pemrograman dengan Timer dan Counter ......................... ...............315 7.5.4
Menggunakan Pemrograman Struktural............................ ................................... 323
7.5.5 Pemrograman Operasi Matematika........ ..........................................327 7.5.6
Aplikasi Pemrograman PLC ........................................................ .......329
Masalah .................................................. ........................................................ .................................. 347
8 Jaringan Industri PLC ............................................................ ........................................355

8.1 Topologi Jaringan..... ........................................................ ..................................357
8.1.1 Topologi Star............ ........................................................ ...................................357
8.1.2 Topologi Dering.............. ........................................................ ..................................358
8.1.3 Topologi Bus .............. ........................................................ .................................359
8.2 Protokol Komunikasi............................ ........................................................ ...............359
8.2.1 Metode Akses Master/Slave......................... ...................................... 360 8.2.2
Carrier Sense dengan Metode Akses Deteksi Tabrakan ....................... 360 8.2.3
Metode Akses Token Passing.............. ..................................................361 8.3
Implementasi tasi Jaringan Industri .................................................. ................ 362 8.3.1
Media Transmisi Data. ........................................................ .................... 362 8.3.2
Model ISO/OSI............................ ........................................................ ............ 363
8.3.3 Perangkat Jaringan............................ ........................................................ ......
364 8.3.4 Tugas Komunikasi PLC ........................................ .......................365 8.3.5
Jaringan Actuator-Sensor Interface (AS-I). .................................................367 8.3.6
Jaringan Profibus.... ........................................................ .................................. 368
8.3.7 Sistem SCADA ........................ ........................................................ ..............
368 Pertanyaan Tinjauan.................................. ........................................................ .........................370
9 Kontrol PID di Industri............................................ ................................................... 373 9.1

PID Kontrol ................................................... ........................................................ ......373
9.2 Kontrol PID di PLC........................................ ........................................................ ....376
10 Aplikasi Industri ................................................................... ..................................................381

10.1 Operasi Siklik Lampu Lalu Lintas ................................................... .........................381
10.2 Sistem Konveyor untuk Berbagai Macam Benda Berpasangan.............. .........................381
10.3 Sistem Pengemasan Bola Berbeda .............. ........................................................ 383
10.4 Sistem Konveyor untuk Memindahkan Bahan Butiran dengan Kontrol Berat ........ 384
10.5 Industri Makanan: Mesin untuk Produksi Salad Tzatziki .............. .......385 10.6
Gerakan Retentif Reciprocating dari Meja Kerja.............................. .......... 387 10.7 Proses
Penumpukan, Pengecatan dan Pemindahan Plat Kayu.............................. ... 388 10.8 Meja
Biliar Otomatis Dikendalikan oleh PLC ........................................ ........ 388 10.9 Pengisian
Otomatis Dua Tangki Susu ............ .................................................. 389 10.10 Pemrograman
Modular untuk Satu Set Stasiun Pemrosesan dan Perbaikan.................. 390 10.11 Kontrol
Lampu Lalu Lintas di Persimpangan Kompleks.............. ....................................391 10.12
Operasi Gabungan Dua Belt Konveyor...... ..................................................392 10.13 Mesin
dengan Tiga Status Operasi dan Sinyal Pengakuan........392 10.14 Proses Pembersihan
Kimia Benda Logam ......................... .................................392 10.15 Mengendarai Motor
Langkah Melalui PLC.............. ........................................................ .....393
xii Isi _
10.16 Mesin Penumpukan Benda Ringan............................................ ........................... 394

10.17 Lengan Robot Sederhana untuk Pengambilan dan Penempatan Benda
Ringan.......... ............395 10.18 Proses Perlakuan Panas dalam Chamber
Furnace............................. ...................... 396 10.19 Pemantauan Waktu Kerja Mesin di bawah
Jadwal Tiga Shift.............. 397 10.20 Memasukkan Mesin Perakitan dengan Komponen
Massal .................................. 398 10.21 Sistem Roller Conveyor untuk Membungkus Membran
Plastik................................ 399 10.22 Pemisahan Bola Plastik Berbasis
Warna..... ........................................................ ......... 399 10.23 Mesin Geser dari Lembaran
Aluminium yang Tidak Dilipat.............................. ........401 10.24 Pemantauan Tingkat Inlet dan Outlet dari Ob
dari Mesin Proses............................................................. ..................................................
402 10.25 Pelat Logam Mesin Rolling Mill dan Kontrol Ketebalannya.................. 402 10.26
Sistem Pengecatan dan Pengangkutan Objek ............ ..................................... 403 10.27
Stasiun Pengemasan Botol Ganda...... ........................................................ .................. 404
10.28 Sistem Pengisian Barel untuk Material Curah Kering............................ ..................................405
10.29 Sistem Elektro-Pneumatik untuk Pengambilan dan Pemasangan Wadah Plastik...... 406
Lampiran A: Sistem Aritmatika.................................................. ........................................ 409
Lampiran B: Nilai I/O Analog Penskalaan ................................................... ............................419
Bacaan Lebih Lanjut ............... ........................................................ .................................................421

Indeks................................................. ........................................................ ...................................425
Kata pengantar
Buku yang Anda pegang ini adalah hasil dari banyak upaya dalam mengajarkan konsep otomasi industri
kepada para insinyur muda dan menjanjikan selama beberapa dekade terakhir di dunia akademis. Penulis
bertujuan untuk membuat sistem sehingga para insinyur akan memiliki gambaran yang lengkap dan
mendalam tentang bidang otomasi industri, dengan koneksi yang kuat ke aplikasi kehidupan nyata dan yang
akan memberikan inspirasi konstan untuk masalah yang biasa ditemukan di sebuah lingkungan industri.
Dalam pendekatan pengajaran yang diadopsi, salah satu hasil pembelajaran mendasar adalah memungkinkan
pemikiran kreatif yang mandiri dan luar biasa bagi para insinyur otomasi, untuk menghasilkan solusi
fungsional untuk masalah yang sulit. Selama bertahun-tahun, penulis telah mengidentifikasi bahwa belum
ada buku dalam literatur yang ada yang menyediakan semua arahan belajar yang diperlukan bagi siswa dan
dengan fokus penuh pada tuntutan kehidupan nyata, sebuah buku yang dapat mempersiapkan mereka
segera dan dengan pengetahuan mendalam yang mendasar untuk menangani bidang otomasi industri.
Dengan demikian, buku yang Bapak/Ibu pegang saat ini merupakan hasil dari proses penulisan dan integrasi
yang berlangsung selama lebih dari tiga tahun, sebuah buku yang kami harapkan dapat menjadi referensi tetap dalam bidan
Otomasi industri adalah mata pelajaran multidisiplin yang membutuhkan pengetahuan dan keahlian dari
berbagai sektor teknik, seperti listrik, elektronik, kimia, mekanik, komunikasi, proses, dan rekayasa perangkat
lunak. Saat ini, penerapan otomasi industri telah berubah menjadi infrastruktur di mana-mana yang
mengotomatisasi dan meningkatkan kehidupan sehari-hari. Contoh karakteristik sistem otomasi industri dapat
ditemukan di industri mobil, sektor penerbangan, industri kelautan, industri kesehatan, transportasi kereta
api, produksi dan distribusi tenaga listrik, industri pulp dan kertas, dan banyak aplikasi lainnya. Masyarakat
kita telah menjadi sangat bergantung pada otomatisasi, sehingga sulit untuk membayangkan seperti apa
hidup tanpa teknik otomatisasi. Dengan perkembangan saat ini di bidang Industri 4.0, otomasi industri
disatukan dengan konsep Internet of things, embedded system, dan Cyber-Physical system, untuk
menciptakan ekosistem yang terintegrasi dengan visi untuk memungkinkan otomatisasi murni untuk semua
aspek kehidupan, masa depan di mana semuanya akan terhubung, terintegrasi, dan otomatis.
Saat ini, konsep otomatisasi dalam proses produksi industri adalah subjek yang sangat menarik bagi
insinyur listrik, karena menggabungkan semua prinsip dan metode kontrol otomatis klasik dengan teknologi
mikrokomputer atau mikroprosesor secara sempurna. Pengenalan teknologi komputer mikro di bidang
produksi industri, ditambah dengan perkembangan di bidang robotika, menghasilkan penciptaan bidang
ilmiah khusus yang dikenal sebagai "otomatisasi dan robotika". Meskipun bidang ini tampaknya terpisah dari
"kontrol otomatis", ini terutama karena luasnya yang besar dan bukan karena perbedaan prinsip-prinsip
teoretisnya. Pesatnya perkembangan otomasi dan robotika di dunia teknologi saat ini telah membuat perlu
beberapa waktu untuk memperkenalkan kursus otomasi industri dan robotika dalam kurikulum berbagai
departemen teknik listrik dan komputer.
xiii
xiv Kata Pengantar
Setiap proses produksi industri terdiri dari serangkaian mesin sederhana atau kompleks di
mana bahan baku mengalami pengolahan berurutan untuk mencapai produksi produk akhir, sambil
memenuhi tujuan peningkatan produksi, peningkatan kualitas produk, penurunan biaya, dan
peningkatan fleksibilitas produksi. Awalnya, sistem otomasi industri diimplementasikan dengan
cara konvensional, yaitu dengan perangkat khusus yang independen (penghitung waktu,
penghitung, relai tambahan, dll.), dan memasang kabel sesuai dengan mode operasi yang
diinginkan. Saat ini, penerapan sistem otomasi industri berlangsung di perangkat digital tertentu
yang disebut pengontrol logika terprogram (PLC). Fitur utama dari teknologi PLC adalah kebutuhan
untuk memprogram (versus wiring) logika kontrol sistem industri. Berbagai keunggulan PLC telah
menjadikannya alat utama untuk mengendalikan sistem industri, tetapi juga untuk sistem non-
industri lain yang kita temui dalam kehidupan sehari-hari, seperti kontrol lalu lintas untuk
persimpangan jalan, lift menara, tempat cuci mobil otomatis. , dll.
Bagian pertama buku ini, termasuk Bab 1, 2, 3, 4, 5 dan 6, menyajikan perangkat dasar,
sensor, dan aktuator, di mana bantuan sistem otomasi diimplementasikan, serta komposisi
heuristik otomatisasi. pengaturan dan desain metodis sirkuit otomatisasi. Juga, elemen dasar
teknologi elektro-pneumatik diperkenalkan. Bagian kedua dari buku ini, termasuk Bab 6, 7, 8, 9
dan 10, menyajikan topik PLC yang diperluas, yang perangkat keras dan perangkat lunaknya
dijelaskan secara rinci. Konsep dasar jaringan industri untuk jaringan PLC atau pengontrol lainnya
dan penerapan penggunaan hukum kontrol Proporsional-Integral-Derivatif (PID) dalam industri
juga disajikan. Lampiran A menyajikan secara singkat sistem aritmatika yang diperlukan untuk
pemrograman PLC, sedangkan Lampiran B memperkenalkan subjek penskalaan nilai input dan
output analog. Buku ini ditulis berdasarkan asumsi bahwa pembaca tidak memiliki pengalaman
sebelumnya dalam sistem otomasi industri, tetapi akan mudah dipahami jika mereka memiliki latar
belakang pengetahuan yang berkaitan dengan kontrol motor, logika digital, dan elektronik digital.
Hasil pembelajaran yang diproyeksikan setelah membaca buku ini adalah untuk memahami
fungsionalitas dari elemen dasar sistem otomatis dan prinsip dasar operasi; menganalisis masalah
kehidupan nyata dari perspektif otomasi industri dan memahami apa yang efektif dan apa yang
tidak, berdasarkan pemikiran teknik dan berorientasi biaya; mengidentifikasi dan memilih peralatan
sensorik dan aktuasi yang tepat untuk mensintesis dan mengintegrasikan tugas-tugas otomasi
industri; mengintegrasikan dan mensintesis otomasi industri berbasis relai klasik; mengintegrasikan,
mensintesis, dan memprogram PLC berdasarkan otomasi industri; dan mendapatkan pengetahuan
dasar di bidang otomasi elektro-pneumatik, jaringan industri, dan kontrol PID di industri.
Penulis
Stamatios Manesis memperoleh gelar PhD dari School of Engineering, University of Patras, Rio,
Yunani, pada tahun 1986. Beliau adalah profesor otomasi industri dengan Division of Systems and
Control, Electrical and Computer Engineering Department, University of Patras. Pada tahun
1998-1999, ia berada di Pusat Kontrol Industri, Universitas Strathclyde, Glasgow, Inggris Pada tahun
2008, ia adalah pengunjung akademik dengan Eidgenössische Technische Hochschule (ETH) Zurich, Zurich, Swiss
Dia telah merancang berbagai sistem otomasi industri untuk industri Hellenic. Dia telah menerbitkan
lebih dari 100 makalah konferensi dan jurnal dan telah menulis 5 buku teks. Minat penelitian utamanya
meliputi kontrol industri, otomasi industri, jaringan industri, sistem kontrol fuzzy ahli, pengontrol
cerdas, dan sistem kontrol pengawasan dan akuisisi data (SCADA). Penelitiannya telah didanai oleh
beberapa proyek nasional (Program Pengembangan Usaha Industri [PDIE], Program Nasional Energi
[NPE], dan program Karatheodori).
Beliau telah berpartisipasi dalam berbagai proyek Uni Eropa seperti Science and Technology for
Regional Innovation and Development in Europe (STRIDE), European Strategic Program on Research
in Information Technology (ESPRIT), dan European Social Fund (ESF).
George Nikolakopoulos adalah profesor robotika dan otomatisasi di Departemen Ilmu Komputer,
Teknik Elektro dan Luar Angkasa di Universitas Teknologi Luleå, Luleå, Swedia. Karyanya berfokus
di bidang robotika, aplikasi kontrol, dan sistem siberfisik, sementara ia memiliki pengalaman luas
dalam membuat dan mengelola proyek penelitian Eropa dan nasional. Sebelumnya, beliau telah
bekerja sebagai manajer proyek dan penyelidik utama di beberapa proyek R&D&I yang didanai oleh
Uni Eropa (UE), Badan Antariksa Eropa (ESA), dan Kementerian Riset Nasional Swedia dan Yunani,
pada proyek-proyek seperti: (a) Proyek yang didanai UE: AEROWORKS, DISIRE, Compinnova,
FLEXA (IP), C@R (IP), NANOMA (STREP), SYMBIOSIS-EU (STREP), CONFIDENCE (STREP),
PROMOVEO (STREP), dan CommRob (STREP) ; (b) proyek yang didanai ARTEMIS: R5-COP; dan
(c) proyek yang didanai Swedia: Penjelajah Patroli Tambang, Penari Otot Pneumatik, dll. Pada tahun
2014, ia adalah koordinator proyek AEROWORKS H2020-ICT di bidang kendaraan udara tak berawak
(UAV) kolaboratif dan H2020-SPIRE proyek DISIRE di bidang kontrol proses terintegrasi dengan total
anggaran 12 juta Euro. Pada tahun 2013, ia telah menerima hibah sebesar 220 ribu Euro untuk
membangun sistem penangkapan gerak luar ruang terbesar di Swedia dan kemungkinan besar di
Eropa sebagai bagian dari Lab Robotika Lapangan FROST di Universitas Teknologi Luleå. Pada
tahun 2014, Prof. Nikolakopoulos dinominasikan sebagai kandidat Wallenberg Luleå University of
Technology (LTU), salah satu dari tiga nominasi dari universitas dan total 16 nominasi teknik di
Swedia. Pada tahun 2003, ia menerima Information Societies Technologies (IST)
Penghargaan Penghargaan untuk makalah terbaik yang mempromosikan ruang lingkup sektor IST
Eropa (saat ini dikenal sebagai Teknologi Informasi dan Komunikasi [ICT]). Publikasi Prof
Nikolakopoulos di bidang UAV telah mendapat pengakuan tertinggi dari komunitas ilmiah terkait, dan ini
xv
xvi Penulis _
publikasi telah terdaftar beberapa kali dalam TOP 25 publikasi paling populer dalam praktik teknik
kontrol dari Elsevier. Pada tahun 2014, ia telah menerima Penghargaan Premium 2014 untuk Makalah
Terbaik dalam Teori dan Aplikasi Kontrol IET, Elsevier untuk pekerjaan penelitian di bidang UAV.
Penghargaan premium ini mengakui makalah penelitian terbaik yang diterbitkan selama dua tahun
terakhir di jurnal ini. Terakhir, karya ilmiahnya yang diterbitkan mencakup lebih dari 150 jurnal
internasional yang diterbitkan dan konferensi di bidang yang diminatinya.
Bab 1
Otomasi Industri
1.1 Sistem Kontrol Industri

Setiap proses produksi industri terdiri dari serangkaian mesin sederhana atau rumit yang, melalui kombinasi
bahan baku, mengalami transformasi dan integrasi berurutan untuk menghasilkan produk akhir. Istilah
"mesin" menunjukkan setiap jenis perangkat elektromekanis di lantai industri, misalnya, dari motor
sederhana (seperti mesin bor atau pemotong) hingga mesin kimia yang rumit (misalnya, mesin pembakaran
bahan kimia). Seluruh rangkaian mesin (yaitu mesin non-homogen), yang diintegrasikan dan digabungkan
dalam proses produksi industri, akan disebut sebagai “mesin parut terpadu”.
Sebagai contoh mesin terintegrasi, Gambar 1.1 menggambarkan lini produksi khas dari mesin kertas
terintegrasi, di mana pulp mentah awal menjalani proses berurutan dari pretreatment dan penggilingan,
pemurnian, pemutihan pulp, dan pengepresan dan pengeringan pulp, sampai menjadi diubah menjadi
kertas akhir dengan kualitas yang telah ditentukan. Gambar 1.2 menunjukkan berbagai tahapan proses
pembuatan kertas. Selama pra-perlakuan dan penggilingan, pada tahap pertama proses pembuatan kertas,
kayu gelondongan yang dibuang kulitnya dan dicuci dipanaskan terlebih dahulu agar lebih mudah digiling
dan dimasukkan ke dalam penggiling kayu besar, yang menghasilkan serpihan kayu. Pemurnian adalah
tahap kedua dari proses pembuatan kertas, ketika kualitas produk akhir sangat bergantung pada subproses
tertentu. Selama tahap itu, serpihan kayu diterima dan diubah menjadi pulp melalui konsumsi energi yang
tinggi, infus air, dan penambahan senyawa kimia. Selama tahap pemutihan pulp berikutnya, pulp yang
dihasilkan oleh sistem pemurnian diumpankan ke mesin yang bertanggung jawab atas perubahan warna
campuran.
Pemutihan adalah proses kimia yang diterapkan pada bahan selulosa untuk meningkatkan kecerahannya.
Tahap terakhir dari proses pembuatan kertas adalah proses pengeringan dan pengepresan.
Selama tahap ini, pulp yang diputihkan dikeringkan dan ditekan untuk membentuk produksi yang diinginkan
kertas.
Dalam kasus mesin yang terintegrasi, seluruh urutan operasi untuk semua mesin yang terlibat,
transformasi dan integrasi yang tepat dari bahan mentah, serta persyaratan operasional secara keseluruhan,
adalah apriori rinci dan jelas untuk insinyur otomasi industri, yang bertugas merancang dan
mengimplementasikan otomatisasi proses yang diinginkan. Untuk lini produksi tertentu, urutan operasi dan
transformasi,
1
2 Pengantar Otomasi Industri
Gambar 1.1 Skema proses industri pulp dan kertas.
Kotak kepala membentuk bagian Bagian pers Bagian pengering Tumpukan kalender Reel-up
Suspensi pulpa
Penguapan
Kumparan
tekan
Garis kering
Roll nips silinder berpemanas uap Array sensor

Membentuk kawat
Aktuator Air pembuangan
Berat dasar Sistem
irisan kotak kepala sensor
Kontrol pengaturan
sistem
Gambar 1.2 Visualisasi sederhana dari tahapan pengolahan pulp.
diterapkan pada produk, dihasilkan dari proses produksi itu sendiri dan tidak mungkin, karena
penyederhanaan, tahapan proses ini diubah. Misalnya, dalam hal mesin produksi biskuit yang
terintegrasi, sudah ditentukan dari proses produksi (proses total manual dan berbasis manusia)
bahwa di ruang campuran, pertama-tama susu harus dimasukkan dan di tempat tertentu.
kuantitas, sedangkan dalam urutannya, tepung harus dimasukkan pada tingkat dan kuantitas
makan tertentu. Dalam contoh ini, tidak mungkin, untuk menyederhanakan keseluruhan proses
otomasi, mengesampingkan prosedur ini dengan merancang sistem otomasi yang akan
membalikkan urutan operasi sebelumnya (misalnya, pertama tepung akan dimasukkan dan
kemudian susu ) atau sepenuhnya mengabaikan urutan yang telah ditentukan sebelumnya
dengan membiarkan kedua bahan dimasukkan pada waktu yang sama di dalam ruang
campuran. Secara keseluruhan, dan untuk semua otomasi industri yang dihasilkan, prosedur
otomasi harus selalu memenuhi aturan dan urutan produk yang diproduksi secara manual,
terlepas dari kerumitan terkait dalam solusi otomasi.
Sejak awal era industri, tujuan utama dari setiap proses produksi adalah pencapaian
tingkat otomatisasi yang lebih tinggi. Mengurangi jumlah personel yang terlibat juga merupakan
tujuan bersama dari pemilik pabrik, serta pemasok mesin, untuk mengikuti tren otomatisasi
yang meningkat secara signifikan, sementara pengembangan keseluruhan proses uji coba
industri telah berlangsung secara paralel dengan terobosan teknologi pada awal abad
kesembilan belas dan terutama ketika tenaga manusia mulai digantikan oleh mesin. Transisi
model produksi, dari bentuk awalnya multi-interupsi ke bentuk berkelanjutan, memerlukan
pengembangan metodologi dan alat khusus yang memungkinkan koordinasi pusat dari semua
berbagai prosedur dengan intervensi manusia yang minimal dalam keseluruhan.
proses.
Otomasi Industri 3
Sebelum menganalisis prosedur yang diperlukan untuk mengotomatisasi lini produksi

industri, sangat penting untuk terlebih dahulu menentukan secara rinci berbagai komponen yang
terdiri dari otomatisasi dan fungsi serta properti spesifiknya. Dalam jalur produksi industri,
"gerakan" adalah karakteristik mendasar dan umum dari keseluruhan proses, karena tidak
mungkin untuk mempertimbangkan proses industri tanpa adanya gerakan linier, melingkar, atau
bentuk lain apa pun. Bahkan dalam kasus reaksi kimia, di mana keberadaan gerakan tidak jelas,
gerakan juga ada dalam kasus ini dan lebih khusus dalam bentuk kontrol katup listrik, yang
terbuka untuk memasok reaktor dengan jumlah yang diperlukan dari komponen yang bereaksi.
Lebih lanjut, adanya kebutuhan akan perpindahan sangat jelas terlihat, baik dalam kasus dimana
produk harus dipindahkan ke berbagai titik proses dari lini produksi, atau dalam kasus mesin
terintegrasi, dimana bagian dari mesin harus dipindahkan ke untuk menghasilkan pemrosesan
yang diinginkan dari produk yang sedang berkembang. Mesin-mesin yang dapat digunakan
untuk menciptakan gerakan dapat dikategorikan ke dalam dua kategori besar, seperti yang ditampilkan pada
Kategori pertama mencakup berbagai jenis motor, terlepas dari prinsip operasi (misalnya,
motor satu fase, motor tiga fase, motor dengan rotor hubung singkat, motor dengan start
langsung, motor yang memulai dalam mode Y/ÿ, dll.) yang menciptakan gerakan rotasi primer,
yang selanjutnya dapat diubah dengan penggunaan mekanisme yang sesuai dalam jenis
gerakan linier atau lainnya. Kategori kedua mencakup semua aktuator, di mana gerakan linier
dibuat sebagai hasil dari gaya tarik yang dihasilkan oleh elektromagnet (kumparan) pada inti
feromagnetik, seperti berbagai bentuk baling-baling elektro, katup listrik, dll. motor dan aktuator
adalah fakta bahwa mereka hanya memiliki dua kemungkinan keadaan operasi. Untuk menyatakan keadaan
Aktuator
(Aktif-Mati)
Motor n Sensor
n D
ePe
nTeRD
saya
(Aktif-Mati) Industri
sistem (Aktif-Mati)
E C
Penanganan
nTeRD
saya
R + G
perangkat ePe –
nDen B
H Kontinu
c(t) unit kontrol
(Aktif-Mati) r(t)
(Aktif-Mati)
Indikator
Gambar 1.3 Jenis dasar peralatan tipe industri yang menyusun "sistem industri".
biasanya kita menyebutnya sebagai "motor sedang beroperasi", "motor tidak beroperasi", "katup listrik
diberi energi", "katup listrik tidak diberi energi", "koil di bawah tegangan", dan "koil tidak di bawah
tegangan”. Secara umum, ada dua keadaan operasi yang dapat didefinisikan sebagai operasi ON dan
OFF, yang selanjutnya dapat dikaitkan secara langsung dengan simbol logika digital 1 dan 0.
Jika satu motor memiliki, misalnya, dua arah putaran atau dua kecepatan putaran dan dengan
demikian dua keadaan operasi, ON1 dan ON2, maka pertimbangan ini tidak bertentangan dengan
asosiasi sebelumnya. Sebenarnya, ini dapat dianggap sebagai kasus memiliki dua motor, di mana
satu motor memiliki dua status OFF-ON1 dan yang lainnya memiliki status OFF-ON2. Pengoperasian
kedua motor, dan lebih khusus lagi suplai motor dengan daya listrik yang diperlukan, dicapai oleh relai
daya yang juga memiliki dua status operasi, status ON dan OFF.
Kontrol motor dicapai melalui kontrol relai yang tepat, dan dengan demikian sistem kontrol yang
diinginkan diterapkan pada relai yang sesuai yang mengontrol suplai listrik ke motor dan tidak
diterapkan langsung pada motor.
Setelah definisi aksi kontrol yang diterapkan langsung pada relai, situasi sebelumnya dengan
adanya beberapa status ON untuk sebuah mesin akan dijelaskan lebih lanjut, melalui contoh berikut.
Sebuah motor tiga fase sedang dipertimbangkan dengan dua arah putaran. Untuk pengoperasian
motor, diperlukan dua relai daya, yang dilambangkan dengan C1 dan C2, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 1.4. Ketika relai C1 diberi energi (relai C2 tidak diberi energi), ujung-ujung kumparan
motor terhubung ke fase R, S, dan T dari jaringan daya dan dengan demikian motor memiliki arah
putaran tertentu. Ketika relai daya C2 diberi energi (relai C1 tidak diberi energi), ujung kumparan motor
yang sama dihubungkan ke fase T, S, dan R dari jaringan daya dan dengan demikian motor memiliki
arah putaran yang berlawanan. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, karena sistem kontrol
diterapkan pada relai daya, kedua status ON1 dan ON2, dari motor yang sama, sesuai dengan status
ON dan OFF dari dua perangkat yang berbeda, yaitu relai daya C1 dan C2. Akibatnya, sistem kontrol,
alih-alih status OFF-ON1-ON2 motor, dengan dua arah rotasi, diterapkan secara setara pada status
OFF-ON dari dua relai daya yang berbeda.
Untuk mengontrol pengoperasian mesin yang terintegrasi, satu set perangkat kontrol operasi
khusus perlu dimasukkan ke dalam otomatisasi keseluruhan, seperti tombol tekan sederhana, pemilih rotasi
C1 C2 C1 = AKTIF
M Motor berputar CW
C2 C1
C2=MATI
C2 C1=MATI
C1
M Motor memutar CCW
C2 C1
C2=ON Perangkat kontrol untuk
mengendalikan hanya 4
relay dan tidak langsung
multi-negara bagian
C1 C2 C1=MATI
M jembatan-H
Motor berhenti
C2 C1
C2=MATI
Mesin 3-Negara Perangkat 2-Negara

(AKTIF, NONAKTIF)
(ON-CW, ON-CCW, OFF)
Gambar 1.4 Motor listrik multi keadaan dikendalikan oleh dua relai daya keadaan.
Otomasi Industri 5
sakelar (kenop), dll. Dalam hal pengoperasian mesin terintegrasi diatur dalam mode "manual", operator
menggunakan perangkat operasi untuk menyalakan motor atau aktuator yang diinginkan dan dalam urutan
yang benar. Jika mesin terintegrasi diatur dalam mode "otomatis", operator kembali menggunakan perangkat
operasi, baik untuk memulai mode operasi, atau untuk menginstruksikan mesin terintegrasi untuk mengubah
status operasional. Sebagai contoh, dalam mesin integrasi untuk produksi cokelat, operator mampu, dengan
menekan satu ton, untuk memerintahkan sistem kontrol untuk mengubah produksi resep saat ini untuk yang
lain. Dalam hal ini, sistem kontrol harus memungkinkan mesin terintegrasi untuk menyelesaikan operasi saat
ini dan setelah itu, memastikan jumlah prasyarat untuk mengeksekusi perubahan resep yang dipesan, untuk
memerintahkan mesin terintegrasi dalam menjalankannya. Dalam kebanyakan kasus, sistem otomasi mesin
terintegrasi menyediakan fungsionalitas mode operasi otomatis atau manual, terutama untuk menangani
situasi kesalahan darurat, di mana kontrol manual langsung dari semua fungsi otomatis yang disediakan dari
mesin terintegrasi diperlukan. .
Perangkat kontrol operasi juga memiliki dua keadaan operasi, OFF dan ON, mirip dengan kasus motor
dan aktuator. Seperti yang disajikan pada Gambar 1.5, tombol yang ditekan diberi energi dan dengan demikian
berada dalam keadaan ON, sedangkan tombol yang tidak ditekan tidak diberi energi dan dalam keadaan OFF.
Status ON tidak tergantung pada durasi waktu tombol ditekan dan jenis kontak switching (terbuka atau
tertutup) dalam kondisi tidak diberi energi.
Kategori mesin berikutnya yang disajikan pada Gambar 1.3 sangat umum dipasang di lingkungan industri,
dan merupakan perangkat indikasi yang digunakan untuk mentransmisikan informasi proses dari mesin
terintegrasi ke operator. Dalam kebanyakan kasus, proses industri tersebar luas secara geografis, dan dengan
demikian operator yang bertanggung jawab atas keseluruhan proses tidak memiliki umpan balik visual atau
audio langsung dari proses dan operasi keseluruhan dari beberapa mesin terintegrasi. Namun, bahkan jika
umpan balik visual atau audio tersedia, untuk alasan keamanan indera manusia dianggap tidak dapat
diandalkan, dan perangkat pemantauan, tampilan, dan visualisasi ini masih diperlukan untuk melacak kinerja
dan keadaan operasi proses industri. Khususnya dalam kasus pengukuran variabel tanpa efek visual atau
audio langsung (seperti variabel tekanan, suhu, aliran cairan dalam tabung non-transparan, dll.), perangkat
pemantauan tersebut sangat penting. Dalam kebanyakan kasus, informasi ini ditransmisikan ke operator
melalui pemanfaatan indikator cahaya atau audio, yang lagi-lagi dapat dianggap sebagai perangkat dengan
status ON dan OFF.
Dalam satu set besar mesin terintegrasi, sensor khusus untuk melakukan pengukuran kuantitas tertentu
digunakan secara ekstensif. Misalnya, sensor tersebut dapat digunakan untuk mendeteksi apakah ada aliran
cairan dalam tabung buram, jika tingkat tangki telah mencapai ketinggian tertentu, jika bagian yang bergerak
dari mesin telah mencapai tempat yang diinginkan, jika suhu reaktor sudah diatur ke nominal, dll. Secara
umum sensor ini dapat dikategorikan dalam sensor digital dan analog. Sensor digital dicirikan oleh dua
keadaan operasi, yaitu ON dan OFF atau 1 dan 0, sesuai. Sensor analog mampu menghasilkan pengukuran
analog (kontinu) dari kuantitas yang dipelajari dan dengan demikian perangkat keras dan perangkat lunak
yang lebih rumit diperlukan untuk menggabungkan otomasi industri untuk memanfaatkan informasi ini.
keadaan istirahat keadaan istirahat
MATI DI MATI DI
Gambar 1.5 Perangkat kontrol yang dioperasikan secara manual yang memiliki dua status operasional.
R B
warna merah Warna biru
DI
MATI
VR VB
M0
TL
M1 M2
VE
Tangki pewarna benang
Gambar 1.6 Skema proses pencelupan batch yang disederhanakan untuk bahan tekstil.
Pengoperasian perangkat otomasi industri dalam proses industri tidak terlepas dari pengoperasian perangkat
lainnya dalam proses yang sama. Dalam semua kasus, ada ketergantungan yang kuat di antara semua perangkat
yang digunakan dalam otomatisasi, seperti yang juga disorot dalam contoh berikut. Pertimbangkan proses industri
menambahkan warna ke produk tekstil seperti serat atau benang, yang disebut "pencelupan", di mana (seperti
yang ditunjukkan pada Gambar 1.6) diinginkan untuk memiliki operasi berikut:
… JIKA saklar pemilih pada posisi “R” DAN dengan menekan tombol “ON”, katup listrik VR terbuka
DAN motor M1 dan M2 beroperasi DAN ketika sensor level SL menghasilkan sinyal keluaran katup
listrik VR menutup DAN secara bersamaan motor M0 mulai beroperasi DAN JIKA, karena kesalahan,
motor M1 berhenti, MAKA motor M2
juga berhenti DAN…
Semua permintaan sebelumnya, yang dihasilkan dari jenis proses industri, merupakan seperangkat
ketergantungan yang, tanpa kepuasan formalnya, produksi produk akhir tidak mungkin dilakukan. Perangkat dari
lima kategori ini, yang ditunjukkan pada Gambar 1.3, dengan ketergantungannya dan bagian mekanis lainnya
dari mesin atau proses terintegrasi merupakan sistem industri secara keseluruhan. Sistem industri ini
membutuhkan otomatisasi yang tepat agar seluruh operasi dapat dijalankan dengan meminimalkan campur
tangan manusia. Kontrol perangkat yang dicirikan sebagai status ON dan OFF dilambangkan sebagai otomatisasi,
dan dilakukan dengan menggunakan sirkuit otomatisasi; sedangkan pengendalian alat-alat yang bersifat analog
dilambangkan sebagai pengendalian proses, dan dilakukan dengan pemanfaatan sistem kendali otomatis.
1.2 Otomatisasi dan Kontrol Proses

Setelah pengenalan bidang sistem kontrol dan otomasi industri ini, perhatian khusus harus difokuskan pada
perbedaan makna mendasar antara konsep kontrol otomatis dan otomasi industri. Kontrol otomatis dapat
didefinisikan sebagai:
Otomasi Industri 7
kontrol terus menerus dari variabel analog fisik melalui pemanfaatan segala jenis aktuator,
sementara otomasi industri mengacu pada kontrol ON-OFF sekuensial atau digital dari perangkat
dua keadaan. Seperti yang telah disajikan pada Gambar 1.3, di antara perangkat diskrit, perangkat
kontrol waktu kontinu juga telah dimasukkan dalam sistem industri, untuk menyajikan konsep
keseluruhan bahwa dalam sistem kontrol industri, beberapa unit kontrol waktu kontinu dapat
diintegrasikan dan bertindak secara kooperatif dengan unit kontrol otomatisasi lainnya.
Dalam kasus proses kontrol industri (proses batch), ada beberapa variabel proses yang,
meskipun kami ingin mereka ditetapkan pada nilai konstan, menunjukkan variasi acak, terutama
karena beberapa gangguan eksternal selama fase produksi. Pengurangan dan penghapusan
variasi ini dapat dicapai melalui penerapan prinsip kontrol otomatis yang tepat. Dalam banyak
kasus, juga diinginkan untuk variabel proses untuk mengubah nilai yang ditetapkan dari satu
konvergensi yang ada ke titik operasi lain, sementara spesifikasi tertentu biasanya diubah untuk
mencapai transisi ini, misalnya, waktu transisi yang cepat atau lambat, minimum perubahan upaya
kontrol, overshoot rendah selama perubahan set point, konvergensi cepat, dll.
Masalah ini juga dapat diatasi dengan teori kontrol otomatis dan dengan menerapkan pendekatan
teoritis dan terapan yang ada, misalnya teori kontrol Proporsional-Integral-Diferensial (PID), yang
disajikan pada Bab 9.
Berbeda dengan prinsip kontrol otomatis, teori otomasi industri berfokus pada variabel fisik dan
mesin yang berada di salah satu dari dua keadaan, misalnya, "ada aliran cairan atau tidak",
"tekanan telah mencapai nilai yang diinginkan atau tidak", atau "piston udara tekan telah
diperpanjang atau tidak". Selain itu, otomasi industri mengacu pada perangkat, mesin, dan sirkuit;
dan, secara umum, mesin terintegrasi elektronik, elektromekanis, dan elektro-pneumatik, di mana
prinsip operasionalnya dijelaskan dari logika Boolean dan interkoneksi berurutan yang sesuai di
antara tahap produksi. Di bidang otomatisasi, tindakan kontrol dibatasi dengan diterapkan oleh dua
aktuator keadaan, dan oleh karena itu tindakan kontrol yang diterapkan hanya dapat memiliki nilai
spesifik ON atau OFF.
Pada Gambar 1.7, disajikan proses sederhana untuk mengontrol level cairan dalam tangki.
Dalam proses ini, diasumsikan bahwa suplai cairan dalam tangki disediakan oleh variabel yang
tidak dapat dikontrol, sementara katup mengontrol aliran keluaran cairan dari tangki. Dalam
pengaturan yang dijelaskan, diinginkan bahwa level tangki dijaga pada ketinggian tertentu h0,
terlepas dari suplai cairan. Untuk mengatasi masalah ini, setelah pencapaian awal ketinggian yang
ditentukan h0, aliran output harus sama dengan aliran input. Untuk menerapkan hukum kontrol ini,
karena fakta bahwa dalam contoh ini aliran input tidak diukur secara langsung, skema kontrol harus dapat mengu
Pengontrol
Tingkat
Motor servo
sensor
Alur kontrol
katup
Gambar 1.7 Contoh sistem kendali otomatis.

ketinggian cairan dalam tangki oleh sensor level dan, selanjutnya, menyetel katup aliran keluar dengan
tepat. Dalam hal ini, katup aliran keluar tidak hanya memiliki dua status "Sepenuhnya Terbuka— aliran
Qmax" dan "Aliran Sepenuhnya Tertutup—0", tetapi ia dapat mengambil semua jenis nilai status yang
diinginkan, sehingga memungkinkan aliran dalam (0, Qmax ) ruang terus menerus. Di era otomasi
industri klasik, skema kontrol ini akan diterapkan oleh sirkuit analog, sedangkan sekarang umumnya
diterapkan dengan penggunaan komputer dan, lebih khusus, pengontrol logika yang dapat diprogram
(PLC), yang merupakan perangkat komputasi yang dirancang dan dikonfigurasi untuk beroperasi di lingkungan industri.
Pada Gambar 1.8, pengaturan sekrup utama disajikan, di mana meja kerja dapat diterjemahkan
dengan koneksi yang tepat dan rotasi sekrup utama menjadi dua arah (kiri dan kanan). Untuk alasan ini,
motor yang menghasilkan putaran sekrup utama memiliki dua arah putaran. Selain itu, motor memiliki
dua kecepatan putaran, yang berarti bahwa meja kerja dapat diterjemahkan ke dalam dua profil
kecepatan. Dengan bantuan sensor posisi yang ditunjukkan (sakelar batas) dan motor yang disediakan,
kami dapat merancang otomasi industri dengan operasi yang diinginkan berikut ini. Seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 1.8, meja kerja harus terus bergerak antara posisi akhir A dan D, sedangkan
di ruang translasi dari B ke C meja harus bergerak dengan kecepatan cepat dan pada kecepatan rendah
untuk yang tersisa. Dalam pengaturan ini, tidak ada variabel kontinu yang perlu dikontrol, sementara
semua perangkat memiliki dua status operasi, ON dan OFF. Dalam hal ini, pengontrol adalah sirkuit
otomatisasi, yang bertanggung jawab untuk menerapkan logika kontrol berurutan (atau Boolean) yang
dijelaskan, misalnya, sebagian dijelaskan dalam bentuk berikut:
….Ketika sensor B diberi energi, motor harus disetel (mulai beroperasi) dan tetap dalam
kecepatan cepat. Ketika sensor C diberi energi, motor harus disetel dan tetap dalam
kecepatan lambat. Ketika sensor D diberi energi, arah putaran motor harus dibalik, tanpa
mengubah kecepatan translasi….
Pada titik ini, harus disebutkan bahwa sistem translasi tersebut tidak dijelaskan oleh fungsi transfer
tertentu, seperti dalam kasus sistem kontrol otomatis, tetapi dari fungsi Boolean yang mengungkapkan
logika operasional yang diinginkan.
Banyak buku di bidang kontrol otomatis mengacu pada kontrol sekuensial dari dua keadaan sebagai
bentuk dasar kontrol industri, sambil memberikan referensi minimum untuk topik ini dan berkonsentrasi
pada kontrol loop tertutup analog dan waktu kontinu (kontrol umpan balik). Sebaliknya, buku ini akan
berfokus pada metode yang diperlukan untuk merancang dan menerapkan sistem otomasi industri, yang
mencakup serangkaian tren terkini yang jauh lebih besar di bidang sistem kontrol industri.
Setelah mendefinisikan bahwa, dalam sistem industri, ada pengaturan kontrol kontinu dan berurutan,
istilah "otomasi industri" sekarang memiliki arti yang lebih luas, yang mencakup setiap jenis sistem yang
dirancang untuk menerapkan operasi otomatis dari proses industri.
Meja kerja Sekrup kerja
Motor
(n1, n2, )
Membatasi
mengalihkan SEBUAH B C D
Gambar 1.8 Contoh sistem otomasi.

Otomasi Industri 9
1.3 Tujuan Otomasi Industri

Era industri diawali dengan upaya untuk mengotomatisasi pengaturan industri yang ada
sebagai cara untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan dan volume produksi secara
keseluruhan. Bertentangan dengan apa yang dipahami secara umum, otomasi industri
bukanlah penemuan masa lalu, tetapi lebih setua industri itu sendiri. Sejak awal, perancang
sistem produksi industri telah berusaha untuk mencapai operasi yang otonom mungkin, selalu
berdasarkan alat-alat instrumental yang tersedia. Proses produksi industri awal telah
mendasarkan operasi mereka pada mata pekerja, tangan, dan otak, sebagai alternatif untuk
sensor kontemporer, aktuator, dan unit komputasi. Semua operasi otomatis proses industri
saat ini didasarkan pada tiga faktor ini. Melalui sensor, sinyal dan pengukuran yang diperlukan
dikumpulkan dari proses yang dikendalikan, seperti yang disajikan pada Gambar 1.9.
Selanjutnya, informasi ini dianalisis oleh logika kontrol, berjalan di unit komputasi dan, pada
langkah terakhir, tindakan kontrol berinteraksi dengan proses yang dikendalikan, melalui kontrol yang tepat
aktuator.
Pada awalnya, upaya untuk mengotomatisasi proses industri difokuskan pada penggantian
tenaga manusia dengan mesin independen, masing-masing mampu menyelesaikan tugas
tertentu dan dalam ruang terbatas di sekitarnya, dengan premis bahwa Anda memberi makan
mesin dengan bahan baku, dan sebagai output Anda menerima produk yang lengkap.
Pengoperasian otomatis dari mesin-mesin tersebut pada awalnya independen satu sama lain,
dan dengan demikian selalu ada kebutuhan untuk koordinasi yang berpusat pada manusia
dari mesin-mesin ini. Selanjutnya, melalui evolusi berbagai teknologi terkait dan melalui
perkembangan di bidang kontrol analog dan diskrit di era mikroprosesor dan PLC, terjadi
transisi dari otomatisasi industri skala kecil, terpusat, ke desentralisasi dan besar. -skala satu,
dikendalikan sepenuhnya oleh banyak PLC yang didistribusikan, mampu menyinkronkan
beberapa proses industri. Desentralisasi otomasi industri terjadi melalui pengenalan jaringan
industri, yang dibahas dalam Bab 8.
Proses
Aktuator Sensor
Kekuatan
Sistem pengaturan
Komputer
Program dari
instruksi
PLC
Gambar 1.9 Elemen dasar dari sistem otomatis.

Motivasi mendasar untuk otomatisasi proses industri adalah bahwa kelangsungan hidup perusahaan,
dan khususnya keuntungan bisnis, dapat dicapai melalui tujuan berikut:
Peningkatan produksi
Pengurangan biaya, terutama karena pengurangan biaya yang berhubungan dengan manusia
Peningkatan kualitas produk
Peningkatan pemanfaatan bahan baku (mengurangi kerugian bahan)
Pengurangan konsumsi energi
Banyak manfaat sekunder lainnya yang dapat diperoleh dari otomatisasi proses industri, yaitu
keselamatan pabrik, pengurangan pencemaran lingkungan, dll. Tujuan otomatisasi industri seringkali sulit
dicapai karena beberapa alasan, seperti keterbatasan bawaan pabrik, implementasi biaya dan situasi
umum di pasar. Terlepas dari kesulitan-kesulitan ini, otomasi industri terus berkembang dari sudut pandang
alat dan metode kontrol. Akibatnya, kemajuan dalam otomatisasi dan kontrol memungkinkan pengembangan
berbagai jenis proses yang lebih besar dan lebih kompleks (misalnya, penyulingan minyak dan gas, kimia,
farmasi, makanan dan minuman, air dan air limbah, pulp dan kertas, pertambangan, besi dan baja. , semen,
dll.), sehingga membawa banyak manfaat teknologi dan ekonomi baru.
1.4 Sirkuit Otomasi Industri

Dalam Bagian 1.1 telah disebutkan bahwa otomatisasi sistem industri dicapai melalui pemanfaatan sirkuit
otomatisasi. Sirkuit otomasi ini akan dianalisis secara rinci dalam Bab 3 dan 4, di mana prinsip dan operasi
desainnya akan disajikan dan melalui pemanfaatan banyak contoh realistis. Dalam Bab 7, yang berfokus
pada PLC, upaya utama adalah mengubah sirkuit otomasi ini menjadi program perangkat lunak yang tepat
untuk PLC.
Desain sirkuit otomasi, dari perspektif desain fungsional, terdiri dari pengetahuan dasar untuk semua
insinyur otomasi industri untuk memahami operasi percobaan industri; mengidentifikasi kebutuhan;
merancang dan mensimulasikan solusi untuk masalah otomasi industri; dan, tentu saja, menghasilkan
solusi optimal dari perspektif terkait biaya, baik dalam bentuk otomasi industri klasik atau dalam bentuk
perangkat lunak untuk PLC. Dalam Bab 1, kita hanya akan mengacu pada ruang lingkup sirkuit otomasi,
bentuk umumnya, dan perubahannya dari jenis sirkuit industri lainnya.
Dalam disiplin luas teknik elektro, banyak jenis sirkuit listrik yang terlibat, seperti, misalnya, sirkuit listrik
komponen listrik dasar (R, L, dan C), sirkuit elektronik, sirkuit daya, sirkuit telepon, sirkuit terpadu, dan
masih banyak lagi. Namun, sirkuit listrik yang digunakan untuk studi dan implementasi pabrik industri dapat
dibagi ke dalam kategori berikut:
Sirkuit daya
Sirkuit otomatisasi
Diagram pengkabelan
Sirkuit daya (juga disebut "sirkuit utama") menunjukkan jenis catu daya untuk motor yang digunakan
dan semua perangkat daya terkait lainnya. Sebagai contoh, Gambar 1.10 menggambarkan: (a) garis tunggal,
Otomasi Industri 11
50Hz 380V 50Hz 380V

R R
3~ 50Hz 280 V
S S
T T
Mengalihkan
Sekering
Kontaktor
Kelebihan muatan
menyampaikan
M M M
Motor
3~ 3~ 3~
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 1.10 Contoh sirkit daya: (a) Desain sirkuit saluran tunggal tiga fase, (b) desain sirkuit
multisaluran lengkap, dan (c) desain sirkuit motor starter langsung.
rangkaian tiga fase motor dengan dua arah putaran; (b) sirkit multisaluran lengkap dari motor yang
sama; dan (c) rangkaian daya motor pengasutan langsung. Rincian lebih lanjut tentang berbagai jenis
start motor, inversi rotasi, dll., akan disajikan dalam Bab 3.
Sirkuit otomasi (yang juga dapat disebut sebagai sirkuit kontrol, sirkuit bantu, sirkuit sekunder,
atau sirkuit skematik) mewakili logika operasional dan kontrol perangkat daya, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 1.11, untuk operasi start/stop dari yang sebelumnya digambarkan motor pada Gambar
1.10c.
Diagram pengkabelan adalah sirkuit yang mewakili sirkuit daya dan sirkuit otomatisasi sementara,
pada saat yang sama, mewakili posisi sebenarnya dari semua perangkat dan komponen dalam
instalasi industri, yang merupakan informasi ideal bagi teknisi yang melaksanakan pengkabelan dan
instalasi keseluruhan. Pada Gambar 1.12, diagram pengkabelan yang dihasilkan dari sintesis
rangkaian daya yang ditunjukkan pada Gambar 1.10c, dan rangkaian otomasi yang ditunjukkan pada
Gambar 1.11, ditampilkan.
50Hz 230V
R
Relai kelebihan beban

kontak
tombol berhenti
Tombol Mulai Menyampaikan
kontak
Menyampaikan
Gambar 1.11 Contoh rangkaian otomatisasi sederhana.

50Hz 380V
R
S
T
n
M
3~
Gambar 1.12 Diagram pengkabelan aktual dari motor penyalaan langsung, termasuk sirkuit
daya dan otomasi.
Perlu dicatat bahwa dalam diagram pengkabelan Gambar 1.12, kabel dapat berpotongan antara satu sama
lain dan dengan demikian sangat sulit untuk mengikuti rute setiap kabel dan keseluruhan fungsi desain, bahkan
dalam kasus yang sangat sederhana ini, di mana kami hanya memiliki empat perangkat (satu relai, dua tombol,
dan satu perlindungan kelebihan beban). Dengan mengingat hal ini, dapat dengan mudah digeneralisasikan
bagaimana kompleksitas ini akan tumbuh dalam kasus-kasus dengan lebih banyak persimpangan, misalnya,
dalam pengkabelan dengan 50 perangkat. Berbeda dengan ini, di sirkuit otomatisasi Gambar 1.11, tidak ada
persimpangan kabel dan dengan demikian sangat mudah untuk mengikuti dan memahami logika operasi secara
keseluruhan. Untuk alasan ini, sirkuit otomasi memberikan gambaran tentang fungsionalitas otomasi yang paling
umum digunakan selama pengembangan, pemasangan, dan pengoperasian sistem otomasi.
Sirkuit otomasi sedang dikembangkan di cabang (sektor), yang disajikan pada Gambar 1.13. Setiap cabang
menunjukkan fungsi operasional dari relai yang sesuai, solenoida,
50Hz 230V
R
RS1 RS2 RSn
Menyampaikan Menyampaikan Menyampaikan
1 2 n
Gambar 1.13 Bentuk paling sederhana dari rangkaian otomatisasi yang setara dengan
operasi manual penuh.
Otomasi Industri 13
atau aktuator, sedangkan seluruh rangkaian otomasi menunjukkan logika operasional dari
otomasi proses industri secara keseluruhan. Setiap cabang dalam rangkaian otomatisasi dapat
memiliki beberapa sub-cabang paralel, tergantung pada kompleksitas fungsi logis yang diterapkan.
Pada Gambar 1.13, cabang penunjuk memiliki bentuk paling sederhana. Masing-masing
mengimplementasikan logika “Jika sakelar putar RSi ditutup, maka motor i yang sesuai akan
beroperasi”. Sebuah sistem percobaan industri dengan sirkuit otomatisasi dari bentuk yang
disajikan pada Gambar 1.13 memiliki operasi manual penuh. Pada kenyataannya, ini tidak umum,
karena operasi start dan stop dari proses industri dengan mesin serupa dijalankan secara
otomatis, berdasarkan urutan sinyal penginderaan dan status mesin yang sesuai. Dalam kasus
ini, yang dominan dalam otomasi industri, sirkuit otomasi menjadi lebih kompleks dan dengan
demikian diperlukan metodologi yang tepat untuk merancang sirkuit otomasi semacam itu. Saat
ini, sirkuit otomasi industri telah diubah, seperti yang telah disebutkan sebelumnya, menjadi satu
set program perangkat lunak untuk PLC. Namun, sangat penting untuk dicatat bahwa meskipun
implementasi akhir dari sirkuit industri telah diubah dari pendekatan perangkat keras ke
pendekatan lunak, kebutuhan untuk memahami dan merancang gambar listrik untuk memecahkan
masalah otomatisasi tidak dapat diganti, kecuali untuk kasus di mana fokusnya adalah pada
masalah otomatisasi yang sangat sederhana dan kecil. Bab 7 akan menjelaskan bahwa langkah
pertama dalam menulis program PLC adalah menyelesaikan masalah, berdasarkan metodologi
yang akan dibahas selanjutnya, terlepas dari PLC atau bahasa perangkat lunak yang dipilih untuk implementas
Pada titik ini, harus disebutkan bahwa tujuan penulis, ketika menulis buku ini, untuk
menyajikan semua langkah yang diperlukan kepada para insinyur atau mahasiswa otomasi yang
tertarik untuk memahami konsep otomasi industri, menguasai prosedur dan metodologi. untuk
mengembangkan sirkuit otomasi, menguasai metodologi desain untuk otomasi yang lebih rumit
berdasarkan state machine, dan memahami serta menguasai prinsip-prinsip pemrograman PLC
dan jaringan PLC. Namun, harus digarisbawahi pada tahap ini bahwa seorang insinyur otomasi
industri bukanlah pemrogram perangkat lunak PLC, yang merupakan kesalahan yang biasanya
direproduksi oleh banyak buku di lapangan. Implementasi otomatisasi industri yang berfungsi
penuh dan optimal, seperti yang akan dijelaskan selanjutnya, melibatkan pemahaman prinsip-
prinsip dasar di bidang sensor, aktuator, kabel listrik, mesin listrik, sirkuit listrik, kontrol proses,
pemrograman, dan jaringan. Namun, sebaliknya, seorang programmer yang baik bukanlah
seorang insinyur otomasi industri, dan dengan demikian pemrograman PLC hanyalah sebagian
kecil dari kemampuan yang ditemukan pada seorang insinyur otomasi yang berpengalaman dan profesional.
1.5 Kontrol dan Otomasi Industri Berbasis Komputer

Tugas mengendalikan proses industri telah banyak berkembang selama beberapa tahun terakhir,
mulai dari operasi manual yang lengkap, berlanjut di era kontrol analog dan otomatisasi tingkat
rendah, dan baru-baru ini mencapai pendekatan kontrol dan otomasi yang sepenuhnya berbasis
komputer. Sebelum pengenalan elektronik solid-state, perancang proses produksi industri
berusaha membuat otomasi beroperasi seotomatis mungkin, berdasarkan berbagai alat
instrumental. Untuk memungkinkan visi teknologi otomasi penuh dan setelah munculnya berbagai
prosesor digital, peningkatan pesat dalam komputer kontrol proses dan komputer mini terjadi,
terutama di pabrik kecil, yang secara radikal mengubah situasi di bidang kontrol proses industri
dan otomatisasi.
Saat ini, sistem kontrol dan otomasi industri, dari sudut pandang perangkat keras, adalah
istilah umum yang mencakup beberapa jenis perangkat digital, seperti peralatan pribadi industri.
komputer (I-PC), pengontrol logika yang dapat diprogram (PLC), pengontrol otomatisasi yang dapat
diprogram (PAC), PLC tertanam, dan pengontrol digital spesifik lainnya. Selanjutnya, konfigurasi
sistem kontrol dan otomasi yang lebih besar mencakup platform perangkat lunak dan perangkat keras,
seperti subsistem kontrol pengawasan dan akuisisi data (SCADA), subsistem kontrol terdistribusi
(DCS), dan subsistem komunikasi industri. Pada titik ini, harus digarisbawahi bahwa pemanfaatan
semua teknologi yang disebutkan di atas di sektor industri sangat penting untuk mencapai kinerja dan
kualitas yang diinginkan, sementara campuran yang tepat dari semua solusi berbasis komputer ini
harus selalu dipertimbangkan. .
Setelah pengenalan komputer pribadi dan PLC pertama yang kuat, insinyur otomasi telah dibagi
menjadi dua kelompok. Kelompok pertama mendukung penggunaan PC, yang dilengkapi dengan
perangkat keras input/output (I/O) yang tepat untuk mencapai fungsi otomasi industri yang tepat;
sedangkan kelompok kedua menolak PC sebagai perangkat komputasi yang tidak sesuai dalam
lingkungan industri, sambil mempromosikan PLC untuk tujuan yang sama. Namun, kedua kategori ini
memiliki karakteristik tertentu dengan kelebihan dan kekurangan tertentu. PC memberi pengguna
kemampuan untuk memanfaatkan berbagai perangkat lunak, mulai dari aplikasi perangkat lunak yang
disederhanakan hingga yang sangat rumit untuk menerapkan undang-undang kontrol tingkat lanjut
dan otomatisasi industri, menyediakan antarmuka pengguna grafis yang diperluas dan kemampuan
interaksi lanjutan, peningkatan daya komputasi, dan, secara umum , lingkungan pemrograman yang
lebih sederhana dan fleksibel bagi pengguna. Dari sisi lain, PC umumnya tidak cocok untuk lingkungan
industri murni. Bahkan jika PC dapat dilengkapi dengan perangkat keras I/O yang tepat, mereka
memiliki kelemahan umum karena tidak dirancang untuk instalasi di lingkungan industri yang kasar,
dan dengan demikian ditandai dengan stabilitas dan daya tahan operasional yang umumnya
berkurang. Sebaliknya, PLC telah dirancang khusus untuk kontrol industri dan aplikasi otomasi,
dicirikan oleh daya tahan operasional yang tinggi, dan dilengkapi dengan perangkat keras I/O digital
dan analog yang dapat dikonfigurasi ulang yang dapat disesuaikan secara khusus dengan kebutuhan
aplikasi saat ini. Terakhir, PLC menyediakan perangkat lunak yang dioptimalkan sepenuhnya untuk
kebutuhan yang tepat dari otomasi industri dan kontrol proses, dan saat ini teknologi ini dianggap
sebagai solusi standar di industri. Itu bisa dibiarkan tanpa pengawasan dan terus beroperasi penuh
selama beberapa dekade tanpa kesalahan atau kesalahan operasional. Untuk alasan ini, PLC
dianggap sebagai pilihan pertama para insinyur otomasi, terutama jika dibandingkan dengan PC klasik
yang menargetkan operasi yang lebih berbasis rumah. Dari sudut pandang lain, PLC tidak dapat
mendukung algoritme kontrol tingkat lanjut, merupakan platform khusus untuk mengembangkan
algoritme otomatisasi dan tidak memiliki dukungan untuk jenis perangkat lunak lain. Sebagai
kerugiannya, PLC tidak memiliki cara komunikasi yang universal, terstandarisasi, dan diterima secara
luas dengan jenis perangkat lain dari vendor lain, sehingga membatasi insinyur otomasi dalam
mengintegrasikan produk dari vendor tertentu. Selanjutnya, setelah finalisasi pemrograman otomasi
(koneksi perangkat keras ke perangkat lapangan I/O dan inisialisasi status berjalan), PLC beroperasi
sebagai "kotak hitam", tanpa kemampuan untuk menyediakan apa pun kepada pengguna informasi
online, kecuali untuk informasi dasar melalui dioda pemancar cahaya optik, yang hanya menunjukkan
status I/O digital. Terlepas dari kelemahan ini, PLC masih merupakan solusi yang sangat efektif untuk
kontrol industri tujuan umum dan otomatisasi I/O digital, terutama karena keandalan dan cakupan transparan yang d
Persaingan alami dan dapat diterima di antara vendor PLC dan kelompok teknik percobaan
industri yang disebutkan di atas, dan situasi analog yang berlaku di pasar pengontrol industri, adalah
alasan bagi berbagai vendor untuk mengembangkan cara menghilangkan batasan antara kedua
teknologi perangkat keras ini dan menambahkan fungsionalitas canggih, salah satunya adalah “PC
industri”. Selama beberapa tahun terakhir, PC industri telah diperluas dan ditingkatkan secara
signifikan untuk menutupi kesenjangan yang ada antara PC dan PLC, tetapi kategori ini masih memiliki
Otomasi Industri 15
tidak menggantikan PLC, juga tidak diterima dan dipasang secara luas. Selain itu, PC industri telah
memperkenalkan beberapa masalah integrasi kepada para insinyur, karena perangkat keras dan
perangkat lunak multi-vendor yang disertakan dan kompatibilitas yang hilang di berbagai platform.
Vendor sistem otomasi industri untuk mendukung peningkatan permintaan aplikasi industri saat ini
telah mengembangkan perangkat otomasi industri yang dapat menggabungkan keunggulan PLC
untuk kontrol klasik dan otomatisasi mesin atau proses yang kompleks, dengan keunggulan berbasis
PC sistem yang memberi pengguna fleksibilitas yang sangat tinggi dalam mengonfigurasi dan
mengintegrasikannya ke dalam perusahaan industri. Perangkat digital semacam itu telah mapan di
dunia industri dengan istilah programmable automation control ler (PAC). PAC umumnya merupakan
pengontrol industri multifungsi, yang secara bersamaan dapat memantau dan mengontrol sinyal I/O
digital, analog, dan serial dari berbagai sumber berdasarkan satu platform, sambil mendukung
beberapa protokol komunikasi bawaan dan kemampuan akuisisi data. Meskipun PAC mewakili
proposal terbaru di dunia pengontrol terprogram saat ini, penulis tidak dapat memprediksi masa depan
dan penerapan keseluruhan dari teknologi ini. Namun, umumnya disepakati bahwa PAC adalah solusi
yang efisien dan menjanjikan untuk aplikasi kontrol dan otomasi industri yang kompleks. Pada Gambar
1.14, ikhtisar komponen komputasi dasar yang tersedia untuk penerapan otomasi industri dan sistem
kontrol disajikan.
Sejalan dengan perkembangan daya komputasi dalam perangkat kontrol dan otomasi, kemampuan
mereka untuk berkomunikasi, berinteraksi, dan bertukar informasi juga telah dikembangkan dalam
beberapa dekade terakhir, sehingga mengarah pada pengenalan jaringan industri. Mulai dari sejumlah
kecil jaringan industri, dan diperkenalkan oleh tiga atau empat vendor besar industri
Berhenti Lari keluar
Operator
antarmuka
PLC
I/O analog I/O Digital
PAC
iPC
SCADA ÿ saya
loop PID
Jaringan
Gambar 1.14 PLC, iPC, dan PAC mendukung kontrol, komunikasi, dan tugas lainnya.
peralatan otomasi, terdapat lebih dari 20 jaringan industri saat ini, menangani semua tingkat produksi
industri, yang dibahas dalam Bab 8. Jaringan industri berbeda cukup signifikan dari jaringan perusahaan
tradisional karena persyaratan operasional khusus mereka.
Lebih khusus lagi, jaringan industri menyangkut implementasi protokol komunikasi antara peralatan
lapangan, pengontrol digital, berbagai rangkaian perangkat lunak, sistem eksternal, dan antarmuka pengguna
grafis. Secara umum, dengan memungkinkan koneksi pengontrol industri digital, jaringan industri menawarkan
kemungkinan pesan penginderaan dan perintah kontrol melalui pendekatan desentralisasi, yang dapat
membentang secara geografis. Jadi, saat ini pengontrol proses produksi tertentu dapat mengambil sampel
informasi dari bagian lain dari otomatisasi pabrik atau mengontrol pengoperasian mesin di bagian terpencil
dari bidang industri. Karena konsep ini dapat digeneralisasikan sepenuhnya di lantai otomatisasi penuh,
kemampuan untuk mengontrol seluruh proses industri dan memiliki gambaran lengkap tentang sub-proses
yang sedang berlangsung telah dibuat lebih dapat dicapai daripada sebelumnya, dan dengan demikian
konsep kontrol pengawasan dan akuisisi data (SCADA) telah diperkenalkan. Selanjutnya, jaringan industri
saat ini dapat menghubungkan pengontrol percobaan industri dari produsen yang berbeda, berkumpul
dengan cara yang sama seperti permintaan "komunikasi terbuka" yang terkenal.
Konsep SCADA telah diperkenalkan dari kebutuhan nyata untuk mengumpulkan data dan pengawasan
seperti subsistem kontrol pada pabrik proses industri besar secara real time. Terlepas dari definisi awalnya,
istilah SCADA saat ini mewakili sistem perangkat keras dan perangkat lunak gabungan, termasuk perangkat
lapangan jarak jauh, jaringan, peralatan stasiun pusat dan platform perangkat lunak.
Platform perangkat lunak ini, dalam kasus SCADA, menawarkan kepada pengguna semua fungsionalitas
yang diperlukan untuk menerima atau mengirim data, merepresentasikan data secara grafis, mengelola
sinyal alarm, melakukan perhitungan statistik, berkomunikasi dengan database atau aplikasi perangkat lunak
lain, menjadwalkan tindakan kontrol, mencetak berbagai laporan, dan banyak fasilitas pengguna lainnya.
Meskipun fokus sistem SCADA adalah akuisisi data dan presentasi pada antarmuka mesin manusia terpusat
(HMI), ini juga memungkinkan perintah tingkat tinggi untuk dikirim melalui jaringan ke perangkat keras kontrol,
misalnya, untuk perintah untuk menghidupkan motor. atau mengubah titik setel di tempat terpencil. Contoh
karakteristik sistem SCADA disajikan pada Gambar 1.15.
Mirip dengan sistem SCADA adalah sistem kontrol terdistribusi (DCS), bahkan jika sistem ini ada
sebelum era sistem SCADA, terutama dalam kasus industri penyulingan minyak dan gas. Sistem DCS terdiri
dari jaringan khusus yang kuat dan pengontrol proses canggih, seringkali dengan prosesor yang sangat kuat,
sambil menerapkan beberapa kontrol loop tertutup yang sangat penting.
Secara umum, harus digarisbawahi bahwa ada beberapa kebingungan tentang perbedaan antara kedua
jenis sistem otomasi ini, terutama karena banyaknya karakteristik umum yang dimiliki sistem ini. Perbedaan
mendasar adalah kenyataan bahwa DCS berorientasi pada proses, berlawanan dengan rangkaian perangkat
lunak tujuan umum, dan umumnya berfokus pada penyajian aliran informasi proses yang stabil. Ini berarti
bahwa meskipun kedua sistem tampak serupa, operasi internal mereka mungkin sangat berbeda. Sistem
SCADA, di sisi lain, tidak memiliki kontrol proses sebagai peran utama, bahkan jika mereka memiliki semua
kemampuan untuk menerapkan kontrol loop tertutup dan otomatisasi terbatas.
Fokus utama dari sistem SCADA adalah pemantauan dan pengawasan proses, yang telah didistribusikan
secara geografis, paling sering melalui struktur komunikasi multi-jaringan. Sebaliknya, DCS tidak peduli
dengan penentuan kualitas data dan pendekatan visualisasi, karena komunikasi dengan perangkat keras
kontrol yang sesuai jauh lebih andal. Sekalipun batas-batas antara sistem ini tampak semakin kabur seiring
berjalannya waktu, teknologi komputer dan jaringan telah menjadi bagian yang dekat dari rekayasa sistem
kontrol dan otomasi.
Berdasarkan teknologi jaringan industri dan unit otomasi komputasi yang kuat, implementasi optimal dari
konsep Computer Integrated Manufacturing (CIM)
Otomasi Industri 17
KELUAR
Suhu lingkungan
Ulangi 04:58:38
25,6 resep 24/11/2014 CE1
produksi
Kelembaban A1 65,0
Kendaraan CE2
45,2 produksi baru 235,00
Kelembaban A2 Pengaturan
545,00
34,00
Air
ÿ.
12.00
780,00 P1
A1 A2 A3 A4 A5
1800 1600 2300 3200 1990 62,00
12.00
ÿ. P2
12.00
ÿ. P3
10 890 40 60
20 80
0 100
AMÿEPOMETPO
MULAI MT
Sfalma Sfalma Sfalma Sfalma Sfalma Sfalma
Setel
Tainie V Adranh
Pintu pengaduk ulang saldo
Merencanakan grafik
DonhteV 1,2,3 Valve1 Tamper Koxlias1 Koxlias2 Antlia Mixer Antlia Antlia Antlia
Nerou Chm1 Chm2 Chm3
Alarm
Gambar 1.15 Contoh khas layar SCADA untuk visualisasi proses.
Web
ERP
SCADA
Jaringan data penting info
Waktu dan kendalikan jaringan kendali kritis
Jaringan medan kritis waktu
Gambar 1.16 Model CIM mengintegrasikan semua tingkat produksi industri.

telah tercapai, sebuah konsep yang awalnya diperkenalkan pada awal 1970-an. Sehubungan dengan
model CIM, proses industri dapat diatur dalam struktur hierarki tiga lapis, di mana lapisan terendah terdiri
dari sensor, aktuator, dan mikrokontroler tertanam. Lapisan tengah adalah lapisan kontrol di mana
pengontrol industri, PC industri, dan PAC industri terhubung. Lapisan tertinggi adalah tingkat manajemen,
di mana komputer mainframe untuk SCADA dan fungsionalitas perencanaan sumber daya berada.
Struktur generik tiga lapis ini disajikan pada Gambar 1.16. Setiap level model CIM memiliki jaringan
khusus sendiri, dengan karakteristik teknisnya sendiri untuk kecepatan jaringan, jumlah node, dll., karena
tujuan operasional yang berbeda. Sebagai contoh, mungkin diinginkan untuk memiliki loop kontrol real-
time di level lapangan terendah dan loop kontrol supervisor periodik di level tertinggi. Juga harus jelas
bahwa jaringan di berbagai tingkatan saling berhubungan di antara mereka sendiri untuk memungkinkan
transfer informasi dari lapisan bawah ke lapisan atas, dan sebaliknya. Akibatnya, target CIM dalam
proses industri adalah integrasi dan pemanfaatan informasi secara keseluruhan.
Tinjau Pertanyaan
1.1. Definisikan istilah "sistem industri" dari sudut pandang otomatisasi. Berikan pertimbangan penting
mengenai peralatan industri atau karakteristiknya.
1.2. Apa "variabel dominan" dari prosedur produksi industri? Berikan beberapa ujian
variabel dominan dalam aplikasi industri beton.
1.3. Menurut Anda, apa yang dimaksud dengan sistem otomasi? Tunjukkan perbedaan antara automa
sistem tion dan sistem kontrol otomatis.
1.4. Apa tujuan menggunakan sensor dalam sistem industri? Jelaskan perbedaan antara informasi
yang diperoleh oleh sensor dan yang disediakan oleh perangkat indikasi.
1.5. Apa peran perangkat penanganan dalam sistem industri ketika sistem ini telah?
otomatis?
1.6. Istilah kontrol yang digunakan dalam pengoperasian sistem industri otomatis dapat mencakup:
pengikut:
Sebuah. Kontrol berurutan
B. Kontrol ON-OFF
C. Kontrol logika
D. Kontrol digital
Tunjukkan mana dari istilah-istilah ini yang terutama mengacu pada kontrol berdasarkan teori Boolean.
1.7. Jelaskan perbedaan antara rangkaian otomatisasi dan diagram pengkabelan. Yang mana dari
mereka mengungkapkan lebih baik "logika" dari operasi sistem?
1.8. Menurut Anda, apakah otomatisasi proses produksi industri menambah atau mengurangi
pengangguran? Jelaskan secara substansial.
Bab 2
Komponen Perangkat Keras
untuk Otomatisasi dan
Pengendalian proses
2.1 Aktuator
Aktuator adalah perangkat yang menggunakan beberapa jenis energi dan menghasilkan gaya yang
diperlukan, baik memberikan gerakan pada objek atau menggerakkan sesuatu. Aktuator (terlepas dari
bentuk, bentuk, dan ukurannya) menghasilkan gerakan mekanis yang diperlukan dalam setiap proses fisik di pabrik.
Harus digarisbawahi bahwa di setiap lini produksi industri, jika aktuator dilepas, yang tersisa hanyalah
komponen logam dan plastik “pasif”, sementara seluruh otomatisasi akan kehilangan kemampuannya
untuk mengubah atau menghasilkan sesuatu yang berarti. Semua aktuator adalah perangkat yang dapat
dikontrol untuk melakukan operasi manufaktur yang diinginkan, untuk memiliki proses produksi yang
terkontrol dengan baik dan otomatis. Secara umum, terdapat berbagai macam aktuator yang dapat
dikategorikan berdasarkan prinsip pengoperasiannya, seperti aktuator termal, elektrik, hidrolik, pneumatik,
dan mikro-elektro-mekanis (MEMS). Gambar 2.1 mengilustrasikan sejumlah jenis yang berbeda
aktuator.
Aktuator termal mengubah energi panas menjadi gerakan berdasarkan berbagai prinsip fisik. Sebagai
contoh, strip bimetal adalah salah satu jenis aktuator termal yang terbuat dari dua logam yang berbeda,
seperti baja dan tembaga. Dalam kasus khusus ini, diketahui bahwa kedua logam memiliki koefisien suhu
yang berbeda, dan ketika dipanaskan, pemuaian terjadi pada tingkat yang berbeda.
Oleh karena itu, dua strip serupa dari logam yang berbeda, disatukan bersama sepanjang panjangnya,
dapat menghasilkan gerakan pada ujung bebasnya. Ketika panas diterapkan, strip bimetalik menekuk ke
arah logam dengan koefisien termal terkecil, dan membelokkan cukup untuk memberi energi pada kontak
listrik, misalnya. Aktuator strip bimetal seperti itu digunakan dalam relai kelebihan beban termal, yang
dijelaskan secara rinci dalam Bagian 2.2.1.
19
(Sebuah) (B) (C)
(D) (e) (F)
Gambar 2.1 Berbagai jenis aktuator dalam otomasi industri, (a) motor servo, (b) motor
DC, (c) motor stepper, (d) motor linier, (e) silinder pneumatik, (f) aktuator solenoid.
2.1.1 Motor Listrik

Selanjutnya, aktuator listrik termasuk kategori motor listrik dari semua jenis, seperti motor stepper,
servomotor, motor linier, dan solenoida. Namun, dalam dunia industri, istilah “aktuator” biasanya
dihubungkan dengan perangkat penggerak berdaya rendah dan bukan ke motor listrik berdaya
tinggi. Untuk seorang insinyur industri, motor adalah kategori tersendiri dan tidak selalu terhubung
langsung ke aktuator, meskipun definisinya mencakup mereka. Dengan demikian, bagian
selanjutnya dari buku ini akan mengadopsi pendekatan berikut: pisahkan motor listrik untuk produksi
daya mekanik yang tinggi dari jenis aktuator lainnya. Secara umum motor listrik memiliki kemampuan
untuk mengubah energi listrik menjadi energi mekanik atau kinetik. Semua motor listrik*, AC (arus
bolak-balik) atau DC (arus searah), menggunakan prinsip induksi elektromagnetik dan interaksi
berikutnya dari dua medan magnet untuk menghasilkan torsi pada elemen rotasi yang disebut
"rotor" di dalam rumah stasioner yang disebut " stator”. Pada Gambar 2.2, konstruksi internal
indikatif untuk kasus AC dan motor langkah disediakan, di mana keberadaan kumparan memberikan
kesan pertama dari gaya magnet yang dihasilkan yang bertanggung jawab untuk mencapai rotasi motor.
Secara lebih analitis, sebagian besar motor DC beroperasi dengan arus listrik yang mengalir
melalui sejumlah kumparan pada rotor (tergantung jumlah kutub pada motor), yang terletak di antara
kutub magnet permanen atau elektromagnet stator. Interaksi dua medan magnet, yang satu
diciptakan oleh rotor dan yang kedua karena stator, menyebabkan poros rotor berputar. Untuk
membalikkan motor, diperlukan untuk mengubah polaritas tegangan suplai ke belitan medan atau
belitan jangkar, tetapi tidak keduanya, karena ini tidak akan menyebabkan perubahan arah.
dari rotasi.
Dalam kasus motor induksi AC, hanya stator yang memiliki kumparan melalui rangkaian lilitan
tiga fase, yang menghasilkan medan magnet yang berputar. Medan ini menginduksi arus bolak-
balik di rotor, yang terdiri dari inti berlapis silinder dengan slot yang dapat membawa konduktor dari
*
P. Vas, Mesin dan Penggerak Listrik: Pendekatan Teori Vektor Ruang, Publikasi Sains Oxford.
Komponen Perangkat Keras untuk Otomatisasi dan Kontrol Proses 21
Bergigi utara dan

stator rotor magnet selatan
Kumparan poros Motor
n
S
S
n n
S
Motor
Tiang stator
dan gulungan selubung
Rotor
(Sebuah) (B)
Gambar 2.2 Tampilan internal motor AC (a) dan motor langkah (b).
batangan tembaga atau aluminium. Karena konduktor ini secara langsung dihubung singkat oleh
cincin ujung, mereka membentuk belitan rotor, yang memotong medan magnet putar stator,
menyebabkan aliran arus listrik melaluinya. Gaya tarik dan tolak menolak antara dua medan magnet
ini, menurut hukum Lenz, menyebabkan putaran rotor. Untuk kasus motor induksi tiga fasa, pergantian
dua dari tiga saluran tegangan input menyebabkan putaran motor dalam arah yang berlawanan,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.3. Pada titik ini, harus digarisbawahi bahwa perubahan tiga
fase pada saat yang sama tidak akan menghasilkan perubahan fluks magnet, dan dengan demikian
putaran motor tidak akan berubah.
Pada kedua jenis motor, gerakan rotasi rotor ditransfer ke poros dan, selanjutnya, ke serangkaian
spindel, roda gigi, puli, dan poros yang lebih kecil untuk meningkatkan torsi output atau untuk
mengubah gerakan putar menjadi linier. atau timbal balik. Misalnya,
R S T R S T
fase ulang fase ulang

motor motor
Rotasi ke depan Rotasi terbalik
Gambar 2.3 Rotasi maju-mundur dari motor tiga fasa.

Gerak putar motor listrik dapat diubah menjadi gerak linier dengan menggunakan pasangan sekrup bola dan rel
pemandu. Motor induksi AC adalah motor yang paling banyak digunakan dalam industri otomasi dibandingkan
dengan motor DC, terutama karena efisiensi dan perawatan yang lebih sedikit. Ini adalah solusi sederhana
dalam aplikasi seperti peralatan mesin, kipas angin, pompa, kompresor, konveyor, ekstruder, dan berbagai
mesin kompleks lainnya.
Motor stepper mendasarkan operasinya pada prinsip kerja yang mirip dengan motor DC dan dapat berputar
dalam langkah-langkah diskrit yang sangat kecil. Langkah motor stepper mewakili gerakan sudut diskrit di sekitar
2 ° atau 1 ° atau bahkan kurang, yang dilakukan berturut-turut karena serangkaian impuls digital. Jelas bahwa
motor stepper dapat melakukan sejumlah langkah rotasi dengan presisi yang sama dengan menerapkan jumlah
pulsa listrik yang sama ke fasenya. Mengenai struktur internalnya, ada banyak jenis motor stepper (seperti
unipolar, bipolar, fase tunggal, dua fase, multi fase, dll.) yang biasanya memiliki beberapa kumparan yang diatur
dalam kelompok yang disebut "fase". Motor stepper dikendalikan oleh sirkuit elektronik driver yang menerima
empat sinyal kontrol digital pulsa yang berbeda dan menerapkan pulsa listrik yang diperlukan ke belitan motor.
Sinyal fungsi satu langkah menentukan arah putaran, sinyal kedua menentukan status pengaktifan atau
penonaktifan operasi motor, dan sinyal ketiga menentukan putaran motor setengah langkah atau langkah penuh.
Akhirnya, sinyal kereta pulsa menyebabkan putaran motor. Setiap pulsa kontrol menyebabkan motor berputar
satu langkah, sedangkan kecepatan putaran ditentukan oleh frekuensi rangkaian pulsa.
Sinyal kontrol ini dapat dihasilkan oleh pengontrol logika yang dapat diprogram yang akan dijelaskan dalam Bab
10, di mana aplikasi motor langkah akan diperiksa. Secara umum, motor stepper memberikan kontrol kecepatan,
posisi, dan arah yang tepat dalam mode loop terbuka, tanpa memerlukan encoder atau jenis sensor lain yang
dibutuhkan motor listrik konvensional. Motor stepper tidak kehilangan langkah pada kondisi beban mekanis
normal, sedangkan posisi akhir rotor motor langkah ditentukan oleh jumlah langkah yang dilakukan dan
menyatakan perpindahan sudut total.
Posisi ini dipertahankan sampai rangkaian pulsa baru diterapkan. Sifat-sifat ini menjadikan motor stepper
sebagai aktuator yang sangat baik untuk aplikasi kontrol loop terbuka, untuk kebutuhan daya rendah hingga sedang.
Ketika torsi yang lebih tinggi menuntut kontrol yang tepat, servomotors adalah solusi terbaik untuk digunakan.
Motor servo bukanlah kelas motor tertentu dan istilah "motor servo" sering digunakan untuk merujuk pada motor
yang cocok untuk digunakan dalam sistem kontrol loop tertutup. Servomotor terdiri dari motor listrik AC atau DC,
perangkat umpan balik, dan pengontrol elektronik. Dalam kasus motor DC, ini bisa berupa tipe brushed atau
brushless. Biasanya, perangkat umpan balik dari motor servo adalah beberapa jenis enkoder yang dipasang ke
dalam rangka motor untuk memberikan umpan balik posisi dan kecepatan dari gerakan sudut atau linier.
Kontroler elektronik adalah driver, hanya memasok daya yang diperlukan ke motor, dalam kasus yang paling
sederhana. Kontroler yang lebih canggih menghasilkan profil gerakan dan menggunakan sinyal umpan balik
untuk secara tepat mengontrol posisi putar motor dan umumnya untuk mengontrol gerakan dan posisi akhirnya,
sehingga menyelesaikan operasi loop tertutup. Karena motor servo digerakkan melalui pengontrol elektroniknya,
maka sangat mudah dihubungkan dengan mikroprosesor atau pengontrol terprogram tingkat tinggi lainnya.
Gambar 2.4 memberikan beberapa kurva torsi-kecepatan mendasar mengenai pemilihan motor AC (a) dan
stepper (b), karakteristik yang dapat ditemukan di masing-masing manual motor dan berkontribusi juga dalam
pemahaman operasi masing-masing. Untuk motor AC, saat diam motor dapat muncul seperti transformator
hubung singkat dan, jika dihubungkan ke tegangan suplai penuh, tarik arus yang sangat tinggi yang dikenal
sebagai arus rotor terkunci (LRC). Motor juga menghasilkan torsi yang dikenal sebagai torsi rotor terkunci (LRT).
Saat motor berakselerasi, torsi dan arus akan cenderung berubah dengan kecepatan rotor jika tegangan dijaga
konstan. Arus awal motor dengan tegangan tetap akan turun sangat lambat saat motor berakselerasi, dan hanya
akan mulai turun secara signifikan ketika motor telah mencapai setidaknya 80% dari kecepatan penuh. Kurva
sebenarnya untuk
Komponen Perangkat Keras untuk Otomasi dan Kontrol Proses 23
Tegangan penuh Torsi tarik-keluar

Memegang
7×FLC
6 × FLC
Arus stator 2×FLT torsi
torsi
Torsi tarik-keluar
Torsi tarik
5 × FLC
Tegangan penuh
4 × FLC
Mulai torsi
3 × FLC
2 × FLC
Torsi pull-up
1×FLT
Mulai berhenti Rentang perubahan
1 × FLC wilayah
Kecepatan
motor)
penuh
beban
Torsi
torsi
(%
motor)
penuh
beban
arus
Arus
dari
(%
0% 25% 50% 75% 100% Maks. tidak ada beban Maks. berlari
Kecepatan rotor (% dari kecepatan penuh) kecepatan awal kecepatan
(Sebuah) (B)
Gambar 2.4 Kurva kecepatan torsi memfasilitasi pemilihan (a) AC atau (b) motor stepper.
motor induksi dapat sangat bervariasi antara berbagai jenis motor, tetapi tren umumnya adalah untuk
arus tinggi, sampai motor hampir mencapai kecepatan penuh. LRC motor dapat berkisar dari 500% arus
beban penuh (FLC) hingga 1400% FLC. Biasanya, motor yang bagus berada di kisaran 550% hingga
750% dari FLC. Torsi awal motor induksi dengan tegangan tetap akan turun sedikit ke torsi minimum,
yang dikenal sebagai torsi pull-up; ketika motor berakselerasi maka akan naik ke torsi maksimum, yang
dikenal sebagai torsi breakdown atau pull-out, pada kecepatan hampir penuh; dan kemudian akan turun
ke nol pada kecepatan sinkron. Kurva torsi awal terhadap kecepatan rotor tergantung pada tegangan
terminal dan desain rotor. Jika kurva beban ditambahkan, perpotongan kurva beban dengan kurva torsi
dan tegangan akan menentukan titik operasional motor.
Untuk kasus motor stepper, kurva kecepatan torsi karakteristik adalah sebagai berikut.
Kurva torsi pull-out adalah kurva yang mewakili torsi maksimum yang dapat disuplai oleh motor stepper
ke beban pada kecepatan tertentu. Setiap torsi atau kecepatan yang diperlukan yang melebihi kurva ini
akan menyebabkan motor kehilangan sinkronisme. Torsi penahan adalah torsi yang akan dihasilkan
motor saat motor dalam keadaan diam dan arus pengenal diterapkan ke belitan. Rentang perubahan
tegangan adalah daerah di mana motor stepper biasanya dioperasikan. Motor stepper tidak dapat distart
secara langsung dalam rentang tegangan putar. Setelah menstarter motor di suatu tempat dalam kisaran
self-start, motor dapat dipercepat atau dibebani sambil tetap berada dalam kisaran slew. Motor kemudian
harus diperlambat atau beban harus dikurangi kembali ke kisaran mulai sendiri sebelum motor dapat
dihentikan. Seperti dalam kasus sebelumnya, persimpangan kurva karakteristik motor dengan kurva
beban akan menunjukkan apakah ukuran motor yang dipilih cukup untuk aplikasi yang dibayangkan.
Pada titik ini, harus digarisbawahi bahwa adalah di luar cakupan buku teks ini untuk menyajikan
rincian semua jenis motor listrik, karena tujuannya adalah untuk mendapatkan pemahaman tentang
prinsip-prinsip dasar pengoperasian berbagai aktuator dan untuk mempelajarinya. digunakan dalam sistem otomasi.
Oleh karena itu, tujuan dari bab ini adalah untuk memberikan gambaran tentang dasar-dasar aktuator
umum lainnya (terutama yang non-listrik) seperti aktuator pneumatik. Akhirnya, mengenai motor listrik,
kita perlu membedakan tugas kontrolnya dari tugas otomatisasinya. Tugas kontrol mengacu pada skema
kontrol loop tertutup untuk pengaturan kecepatan, posisi sudut, dan output torsi. Tugas otomatisasi
mengacu pada langkah-langkah berurutan dari relai daya (memberi energi atau menghilangkan energi)
agar motor listrik mengubah arah putaran atau memulai sesuai dengan konfigurasi bintang-delta.
2.1.2 Aktuator Pneumatik

Aktuator pneumatik mengubah dan mentransmisikan energi pneumatik yang berasal dari sumber
udara bertekanan pusat menjadi energi gerakan mekanis. Jenis aktuator pneumatik yang paling umum
adalah rakitan silinder piston sederhana yang terhubung ke tabung suplai udara tekan, seperti yang
digambarkan pada Gambar 2.5. Tekanan udara bekerja pada piston menghasilkan gerakan linier
langsung dari ujung bebas batang piston. Karena udara sangat kompresibel, aktuator pneumatik
biasanya digunakan untuk pergerakan benda kecil dan ringan dan tidak cocok untuk kontrol posisi yang akurat.
Banyak operasi pada jalur produksi otomatis memerlukan tindakan seperti mendorong objek pada
konveyor, mengangkut komponen mesin antara beberapa stasiun perakitan yang ditempatkan dekat,
memasukkan perekat melintasi jalur lurus di permukaan, dll. Untuk tugas manufaktur semacam itu atau
serupa, aktuator pneumatik idealnya cocok, karena dapat dengan mudah diimplementasikan dan juga
memerlukan logika kontrol diskrit yang sederhana. Karena peralatan pneumatik dan penggunaannya
dalam proses otomasi merupakan subjek yang diperluas, maka akan disajikan secara terpisah pada
Bab 5. Secara umum, aktuator hidrolik dioperasikan oleh fluida bertekanan yang biasanya berupa oli.
Logika operasi mereka mirip dengan yang pneumatik, tetapi berbeda dalam hal konstruksi. Karena
cairan tidak dapat dimampatkan, sistem hidraulik umumnya digunakan ketika gaya tinggi dan kontrol
yang akurat diperlukan. Akhirnya, perlu juga digarisbawahi bahwa seorang insinyur, yang memiliki
teknologi sistem pneumatik, pasti akan mampu menghadapi masalah apa pun dalam aplikasi otomasi menggunakan h
aktuator.
2.1.3 Sistem Mikro-Elektro-Mekanis

Sistem mikro-elektro-mekanis (MEMS) adalah teknologi proses berdasarkan teknik mikrofabrikasi, dan
digunakan untuk membuat perangkat yang memiliki kemampuan untuk merasakan, mengontrol, dan
menggerakkan pada skala mikro, sekaligus menghasilkan efek pada skala makro. Selama beberapa
dekade terakhir berbagai aktuator mikromekanis (atau mikroaktuator) mulai muncul di berbagai produk
dan aplikasi industri. Aktuator mini ini adalah perangkat MEMS, yang ukurannya berkisar dari beberapa
mikrometer hingga milimeter, yang mengubah satu bentuk sinyal atau energi menjadi bentuk lain.
Mikroaktuator MEMS memiliki berbagai mekanisme aktuasi yang menghasilkan gaya atau perpindahan
yang sangat kecil, dan dapat dikategorikan dalam empat kelompok dasar: elektrostatik, piezoelektrik,
magnetik, dan termal. Mikroaktuator MEMS digunakan di berbagai industri, seperti otomotif, elektronik,
medis, dan komunikasi. Beberapa contoh mikroaktuator yang khas adalah katup mikro untuk mengontrol
aliran gas dan cairan, mikro-gripper untuk operasi robotik, dan mekanisme mikro pemfokusan untuk
kamera di perangkat seluler.
Bertekanan
Piston Batang piston
juara udara
Aktuator
akhir yang efektif
Silinder pneumatik
Kompresor
Gambar 2.5 Silinder pneumatik sebagai aktuator gerak linier.

2.1.4 Relai
Karena motor listrik disuplai dengan tenaga listrik melalui penggunaan relai atau kontaktor, prinsip dan
karakteristik operasionalnya disajikan dalam bab ini sebagai jenis aktuator tertentu. Alasan lain untuk
menjelaskan relai dalam bab ini adalah kebutuhan untuk mengetahui struktur dan operasinya agar dapat
menggunakannya dalam merancang dan mensintesis rangkaian otomasi, yang akan disajikan pada Bab 3.
Secara umum, relai adalah aktuator biner karena memiliki dua keadaan stabil, baik berenergi dan
terkunci atau tidak berenergi dan tidak terkunci, sedangkan servomotor, misalnya, adalah aktuator kontinu
karena dapat berputar melalui gerakan 360° penuh.
Beberapa istilah sinonim, seperti “kontaktor magnetik”, “relai”, “saklar yang dioperasikan dari jarak jauh”,
dan “saklar yang dioperasikan dengan jarak jauh” digunakan untuk perangkat elektromekanis yang membuka
dan menutup kontak listrik, dan seharusnya tidak membingungkan pembaca, karena semua istilah ini
mengacu pada sakelar yang dioperasikan secara listrik yang memiliki prinsip operasi yang sama, dan istilah
ini sering digunakan secara bergantian. Perbedaan lembut antara istilah "relai" dan "kontaktor" adalah bahwa
yang kedua digunakan untuk menyalakan motor listrik besar. Di sisa buku ini, istilah "relay" akan diadopsi
karena merupakan istilah yang paling banyak digunakan. Ada banyak jenis dan kategori relai, masing-masing
dikembangkan untuk memenuhi berbagai kebutuhan spesifik dari beberapa aplikasi. Dari sudut pandang
konstruksi ada dua jenis rele, rele daya dan rele tujuan umum atau rele kontrol, keduanya memiliki prinsip
operasi yang sama seperti yang dijelaskan di bawah ini.
2.1.4.1 Prinsip Operasi Relay

Relay terdiri dari dua bagian; yang pertama berisi berbagai kontak listrik utama atau tambahan, dan yang
kedua berisi mekanisme berbasis elektromagnet yang menciptakan gerakan yang diperlukan untuk
pengoperasian kontak listrik. Gambar 2.6 menunjukkan bentuk relai yang disederhanakan, termasuk
elektromagnet inti-koil, lengan yang dapat digerakkan, kontak listrik yang terdiri dari dua bagian (bagian yang
tetap dan bagian yang dapat digerakkan), dan pegas balik. Kontak relai bersifat konduktif secara elektrik
Sirkuit bantu Sirkuit daya
Kembali
230 V
musim semi
Inti AKU P
Gulungan
F Isolasi
Pengendali Kontak listrik

motor 1 fase
jarak jauh
jarak IC
Terminal kabel
230 V
RS
Gambar 2.6 Struktur relai yang disederhanakan.

potongan logam yang, ketika dihubungi bersama-sama, melengkapi sirkuit dan memungkinkan arus
sirkuit mengalir, seperti sakelar sederhana. Pengoperasian relai dicapai dengan membentuk dua
sirkuit independen dan terisolasi, sirkuit daya dan sirkuit bantu atau kontrol. Rangkaian daya selalu
mengacu pada perangkat listrik yang biasanya disebut "beban", yang ditenagai melalui kontak relai,
sedangkan rangkaian bantu selalu mengacu pada kumparan relai. Karena sirkuit bantu, yang
dijelaskan dalam Bab 3 dan 4, melakukan operasi otomatis mesin, itu juga disebut "sirkuit otomasi".
Bentuk yang sangat sederhana dari rangkaian bantu yang ditunjukkan pada Gambar 2.6 seharusnya
tidak membawa pembaca pada kesimpulan yang salah. Seperti yang dijelaskan dalam Bab 3, operasi
yang rumit dan saling bergantung dari banyak relai dalam mesin yang kompleks biasanya memerlukan
sirkuit otomasi yang sangat rumit. Sebagai semacam definisi, sirkuit bantu dari sejumlah besar relai
dalam mesin industri atau lini produksi yang kompleks, yang tertanam semuanya dalam satu sirkuit
umum, merupakan sirkuit otomatisasi.
Rangkaian daya terdiri dari kontak listrik relai, sumber listrik yang memberikan daya listrik dan beban.
Umumnya, dalam aplikasi industri yang dipertimbangkan, sumber listrik akan selalu jaringan tenaga listrik
publik dan beban bertenaga motor yang, dalam hal ini, adalah motor fase tunggal. Rangkaian bantu terdiri
dari kumparan, sumber tenaga listrik (biasanya berbeda dan independen dari sumber yang sesuai dari
rangkaian daya), dan saklar tangan RS. Ketika sakelar RS menutup, 230 V diterapkan pada koil dan medan
magnet yang dihasilkan menarik lengan yang dapat digerakkan karena gaya yang dihasilkan F ke arah yang
ditunjukkan pada Gambar 2.6.
Lengan bergerak yang membawa bahan insulasi dan bagian kontak yang dapat digerakkan, menyebabkan
penutupan kontak listrik, sehingga memungkinkan arus listrik mengalir dalam rangkaian daya dan dengan
demikian motor dapat beroperasi. Jika sakelar tangan RS terbuka, medan magnet dibatalkan dan tarikan
lengan yang dapat digerakkan berhenti. Pegas balik kemudian mengembalikan lengan yang dapat
digerakkan, kontak listrik relai terbuka dan motor berhenti. Hasil utama diringkas secara singkat sebagai berikut:
RS ditutup ÿ Relay diberi energiÿ Motor beroperasi
RS buka ÿ ÿ
Relai dimatikan. Motor tidak beroperasi
Oleh karena itu, kemungkinan status operasional relai adalah dua: yang pertama sesuai dengan tegangan
yang diterapkan pada koil relai; maka dikatakan bahwa relai diberi energi atau relai AKTIF; dan yang kedua
sesuai dengan tegangan yang tidak diberikan pada kumparan relai, maka dikatakan relai mati atau hanya
relai OFF. Kedua keadaan operasi relai ON dan OFF ini dapat dikaitkan dengan sinyal logika digital 1 dan 0,
sebuah properti yang akan dipanggil nanti dalam Bab 4 mengenai desain logika sirkuit otomasi.
Arus IC di sirkuit bantu umumnya rendah, dari urutan beberapa puluh mA. Sebaliknya, IP arus dari
rangkaian daya mungkin sangat tinggi, tergantung pada daya tahan kontak listrik dan merupakan parameter
dasar yang menentukan ukuran relai. Berbagai jenis relai daya ada di pasaran di mana kontak listriknya
memiliki kemampuan laju hingga 2000 A. Secara umum, sakelar tangan RS dapat berada jauh dari posisi fisik
relai, bahkan pada jarak beberapa puluh meter. meter, sedangkan batas jarak diperkenalkan oleh penurunan
tegangan yang diizinkan melintasi garis-garis sirkit bantu. Penurunan tegangan ini, dan karenanya jarak
kendali jarak jauh maksimum yang diizinkan, tergantung pada karakteristik kabel rangkaian bantu, tegangan
kumparan nominal, dan jenis tegangan yang disuplai (AC atau DC). Tegangan koil nominal relai dipilih dari
satu set tegangan standar yang paling umum di pasaran, seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.1. Daya yang
diserap oleh koil (daya relai yang dikonsumsi sendiri) tergantung pada ukuran relai
Tabel 2.1 Nilai Standar untuk Pemilihan

Tegangan Nominal dari Relay Coil
Nilai Tegangan Nominal Relay Coil
AC 50Hz 24, 42, 48, 60, 110, 230, 380 V
DC 12, 24, 36, 48, 110, 230 V
dan biasanya dalam urutan beberapa watt. Daya yang diserap ini lebih besar selama aktivasi relai,
ketika torsi inersia lengan yang dapat digerakkan harus diatasi dan berkurang ketika keadaan aktif
relai telah tercapai. Waktu yang diperlukan untuk fase pengaktifan dan penonaktifan relai bergantung
pada jenis relai dan biasanya diberi nilai hingga 10–50 mdtk. Karena relai yang dijelaskan mencakup
komponen mekanis dan elektrik, relai ini juga disebut "relai elektro mekanis" untuk dibedakan dari
"relai keadaan padat" yang hanya terdiri dari komponen elektronik dan semikonduktor (transistor,
thyristor, dan triac) dan sirkuit.
2.1.5 Relai Daya

Relai daya dibuat untuk memberi makan berbagai jenis motor listrik dengan daya listrik yang
dibutuhkan. Secara proporsional dengan daya motor biasa, relai daya ini dibuat dalam beberapa
ukuran, dari daya nominal terkecil 5,5 KW, hingga terbesar 500 KW di bawah 660 V, sementara itu
jelas bahwa relai daya dan khususnya relai listriknya kontak harus tahan terhadap "switching under
load". Ini berarti bahwa kontak listrik dari relai daya harus memiliki kekuatan mekanik yang diperlukan
untuk membuka saat arus nominal melewatinya. Alasan yang menyebabkan kerusakan pada bahan
kontak adalah bahwa busur listrik dibuat selama pembukaan atau penutupan kontak listrik. Dengan
demikian, jelas bahwa kontak listrik yang terdiri dari dua pelat logam tipis, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.6, tidak memiliki kekuatan untuk memutuskan arus listrik yang tinggi. Oleh karena
itu, konstruksi relai daya mengarah pada peningkatan permukaan kontak dan selanjutnya ke dimensi
pelat logam yang lebih besar. Ini, pada gilirannya, mengarah pada kebutuhan akan daya tarik yang
lebih kuat dari lengan yang dapat digerakkan dan karenanya ke dimensi yang lebih besar dalam
kumparan dan inti kumparan yang sesuai. Kesimpulannya, relai daya memiliki prinsip operasi yang
sama seperti yang dijelaskan dalam Bagian 2.1.1, tetapi semakin tinggi daya nominalnya, semakin besar ukuranny
Relai daya dicirikan dari arus nominal kontak listriknya dan daya nominal motor listrik yang
menyuplainya. Besaran ini berbeda untuk berbagai kategori penggunaan relai daya, seperti misalnya
AC1, AC2, dll. (IEC 158-1, BS 5424, dan VDE 0660). Gambar 2.7 menunjukkan penampang samping
dari relai daya ukuran besar, sedangkan struktur internal relai daya mencakup semua komponen
yang dijelaskan dalam "prinsip operasi"
(Gambar 2.6), yaitu kumparan, inti besi tetap, inti atau lengan besi yang dapat digerakkan, kontak
listrik, dan ruang busur untuk perlindungan. Perlu dicatat bahwa gerakan putar dari kontak bergerak
yang ditemukan pada relai kecil, yang ditunjukkan pada Gambar 2.6, diganti dalam kasus relai daya
dengan gerakan paralel, yang menghasilkan realisasi kontak listrik pada dua titik yang berbeda dan
so- disebut kontak putus ganda. Untuk mengurangi efek lengkung kontak, ujung kontak modern
dibuat dari, atau dilapisi dengan, berbagai paduan berbasis perak (perak-tembaga, perak-kadmium-
oksida, perak-nikel, dll.) untuk memperpanjang masa pakainya. Karena relai daya mengalihkan
beban pengenalnya, kontak listriknya dicirikan oleh masa pakai listrik dan mekanik, yang dinyatakan
dalam ribuan atau jutaan operasi, sedangkan nilai harapan masa pakai listrik atau mekanik yang
biasa mungkin satu juta, 10 juta, atau bahkan 100 juta operasi. Kehidupan listrik biasanya lebih rendah dibandingka
Busur
Indikator Memindahkan Ruang

kontak logam atau ruang
paduan y area
keadaan
indikator kontak area kontak
Kontak
Tetap
kontak
tetap
Kabel
Bergerak terminal kabel
Terminal
inti inti
Kembali
Kembalikan
musim semi
bahan isolasi Inti tetap Penampang koil
Gambar 2.7 Struktur internal khas relai daya.
ke yang mekanis karena masa pakai kontak bergantung pada aplikasi, seperti ketika satu set
kontak mengalihkan beban kurang dari nilai pengenal.
Relai daya, kecuali untuk tiga kontak daya utamanya (satu untuk setiap fase dari jaringan tiga
fase), dapat dilengkapi dengan satu atau lebih pasang kontak bantu, yang digunakan dalam
implementasi sirkuit otomasi. Gambar 2.8 menunjukkan bentuk khas dari relai daya
Gambar 2.8 Tampilan eksternal khas dari relai daya oleh Siemens.
dengan kontak daya dan blok kontak tambahan di sisi kanannya. Biasanya, dua hingga empat
blok kontak bantu maksimum, yang suplainya opsional, dapat disesuaikan dengan badan relai,
agar kopling mekanis yang diperlukan dapat tercapai. Kontak bantu relai daya diberi peringkat
hingga 15 A, karena hanya digunakan di sirkuit otomatisasi dan tidak memasok beban apa pun.
Kemungkinan memilih tegangan nominal koil juga berlaku untuk kasus relai daya. Tegangan
nominal kumparan harus sama dengan tegangan operasi seluruh rangkaian otomasi. Perlu juga
dicatat kembali bahwa tegangan nominal kumparan cukup independen dari tegangan rangkaian
daya. Oleh karena itu, dimungkinkan dengan kumparan tegangan nominal (misalnya, 24 V DC)
untuk mengontrol operasi rangkaian daya (motor listrik mesin) dari tegangan nominal (misalnya,
660 V AC).
2.1.6 Relai Tujuan Umum

Relay tujuan umum biasanya relay mini, digunakan baik sebagai komponen tambahan untuk
pelaksanaan sirkuit otomatisasi, atau sebagai sakelar untuk memasok beban listrik yang sangat
kecil, seperti katup listrik, motor mikro, kipas kecil, sirene alarm, dll. Penggunaannya sebagai relai
bantu atau sebagai kontak bantu dari relai daya berarti mereka adalah komponen yang diperlukan
untuk implementasi fungsi logika Boolean yang dijelaskan dalam rangkaian otomasi. Masalah ini
akan dianalisis lebih lanjut dalam Bab 4, di mana desain logis dari sirkuit otomasi disajikan.
Secara umum, ada berbagai macam relai tujuan umum mengenai ukuran, bentuk, jumlah
kontak, tegangan koil, dan metode pemasangannya. Semua rele jenis ini memiliki prinsip operasi
yang sama dengan rele daya dan contoh bentuknya ditunjukkan pada Gambar 2.9.
Relai ini dipasang baik pada dasar khusus untuk menerima kabel listrik (penggantian relai yang
mudah), atau langsung pada papan PCB sebagai komponen sirkuit elektronik. Gambar 2.10
menunjukkan tampilan dua sisi relai tujuan umum dalam dimensi fisiknya, di mana bagian dasar
relai ini terlihat jelas seperti koil, armature bergerak dan kontak, kontak tetap ganda, dan pegas
balik. Relai serba guna dilindungi oleh wadah plastik untuk melindungi mekanisme dari lingkungan
yang berdebu dan korosif. Lengan kontak bergerak, yang disebut terminal umum (C), memiliki dua
ujung kontak dan terletak di antara dua kontak tetap, yang membentuk
(Sebuah) (B)
Gambar 2.9 Bentuk khas relai serba guna tanpa (a) dan dengan (b) alas pemasangan.
C NC TIDAK
Gambar 2.10 Dua pandangan samping internal dari relai serba guna.
kontak tertutup (NC) dan kontak normal terbuka (NO). Jenis kontak listrik ini biasanya disebut “kontak dua arah
changeover”, dan semua jenis kontak listrik ini serta nomenklaturnya disajikan dalam Bagian 2.1.10.
Jumlah kontak dua arah bervariasi dan tergantung pada jenis relai tujuan umum.
Misalnya, relai pada Gambar 2.10 memiliki tiga set kontak dua arah changeover. Kontak listrik relai tujuan umum
melewatkan arus pengenal hingga 15 A kira-kira, kecuali dari yang sangat kecil (dengan dimensi 1 × 1 × 2 cm
untuk papan PCB) yang memiliki arus nominal 1 A. Operasi suatu relai normal dan stabil bila tegangan koil sama
persis dengan tegangan nominalnya. Oleh karena itu, perawatan diperlukan untuk menerapkan tegangan koil
yang benar karena jika lebih besar atau lebih kecil dari nominal, kenaikan suhu koil atau kekuatan menahan
yang tidak mencukupi dari kontak bergerak atau malfungsi elektromekanis lainnya dapat disebabkan. Situasi
seperti itu mengurangi harapan hidup kontak relai dan cenderung menyebabkan sekering kontak.
2.1.7 Relai Pengikat

Relai pengait, setelah aktivasinya, mempertahankan posisi kontaknya meskipun catu daya koil telah dilepas, dan
oleh karena itu memiliki dua keadaan relaks sebagai flip-flop elektronik yang bistable. Seperti yang telah kita
lihat dari uraian di atas, relai klasik harus memiliki tegangan koil yang diterapkan padanya setiap saat sehingga
diperlukan untuk tetap diberi energi. Situasi seperti itu tidak diperlukan dalam relai pengunci, di mana kontaknya
terkunci secara mekanis atau magnetis dalam keadaan ON sampai relai direset secara manual atau elektrik.
Relai pengunci mekanis menggunakan mekanisme penguncian untuk menahan kontaknya pada posisi set
terakhir sampai diperintahkan untuk mengubah keadaan, biasanya dengan cara memberi energi pada kumparan kedua.
Gambar 2.11 menunjukkan skema yang disederhanakan dari relai pengunci yang dioperasikan oleh dua
kumparan, masing-masing dengan tombol kontrol yang sesuai. Relai diberi energi atau "diatur" dengan menekan
tombol ON dan dinonaktifkan atau "tersandung" dengan menekan tombol OFF. Karena penguncian mekanis,
kekuatan penguncian tidak akan berkurang seiring waktu dan daya relai yang dikonsumsi sendiri adalah nol.
Beberapa relai daya konvensional (kontaktor) dapat diubah menjadi kontaktor latched dengan menambahkan
blok yang berisi perangkat latching mekanis dengan unlatching impuls elektromagnetik atau unlatching manual.
Relai pengunci magnetik biasanya dirancang untuk peka terhadap polaritas tegangan dan karenanya dapat
digerakkan langsung dari catu daya yang dapat dibalik. Mereka membutuhkan satu pulsa pendek daya koil untuk
menutup kontak NO mereka, dan pulsa pendek lainnya diarahkan untuk membukanya lagi. Pulsa berulang dari
input yang sama tidak berpengaruh. Relai pengunci magnetik dapat memiliki kumparan tunggal atau ganda.
Pada perangkat koil tunggal, magnet permanen dirancang untuk menahan kontak pada posisi berenergi, sedangkan
tombol AKTIF tombol AKTIF
R R
Setel koil Setel koil
Melepaskan Memalangi
tombol MATI tombol MATI
negara negara
Kekuatan Kekuatan
kontak kontak
Mengatur ulang Mengatur ulang
gulungan gulungan
Poros Poros
n n
(Sebuah) (B)
Gambar 2.11 Diagram skema relai latching: (a) relai trip dan rangkaian daya terbuka, dan
(b) set-latched relai dan rangkaian daya tertutup.
Relay akan beroperasi dalam satu arah ketika daya diterapkan dengan satu polaritas, dan akan reset ketika
polaritas dibalik, sehingga mengatasi efek menahan magnet permanen. Pada perangkat kumparan ganda,
ketika tegangan terpolarisasi diterapkan ke kumparan reset, kontak akan kembali ke keadaan istirahatnya.
Relai pengunci digunakan dalam situasi di mana status energi dipertahankan untuk waktu yang lama atau
ketika kondisi relai harus dipertahankan invarian selama kerusakan atau gangguan catu daya.
2.1.8 Relai Pulsa Bistable

Relai pulsa bistable adalah perangkat elektromekanis kecil, yang memiliki kemampuan untuk membuka
dan menutup kontaknya dalam urutan yang telah ditentukan sebelumnya. Meskipun disebut "rele", prinsip
operasi, konstruksi, bentuk eksternal, dan dimensinya cukup berbeda dari relai standar yang dijelaskan
dalam Bagian 2.1.1. Penggunaannya dalam sistem otomasi terbatas, tetapi dalam kasus di mana ini
diperlukan, ini sangat memudahkan implementasi aplikasi. Relai pulsa bistable terdiri dari mekanisme cam,
elektromagnet, dan kontak listrik seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.12. Kameranya dobel
Permukaan A
Permukaan B Disk ganda

Rotasi
Langkah
elektromagnetik
TIDAK ADA kontak
(Sebuah) (B)
Gambar 2.12 Struktur internal yang khas dari relai bistabil pulsa dalam dua kemungkinan
keadaannya: (a) kontak bergerak di depan permukaan disk tipe-A, dan (b) setelah satu
pulsa, kontak bergerak datang di depan tipe-B permukaan disk dan kontak listrik menutup.
DI
Kekuatan
Vin
Pasokan MATI
T
Tertutup
TIDAK ADA kontak
Membuka
T
Gambar 2.13 Perilaku waktu kontak listrik dari relai yang dapat didiamkan pulsa karena rangkaian
empat pulsa berturut-turut.
piringan piring, satu piring gigi untuk putaran langkah demi langkah piringan dan piring kedua untuk
mengatur posisi kontak bergerak. Elektromagnet menyebabkan rotasi langkah-demi-langkah disk pada
setiap tepi naik positif dari pulsa tegangan yang disediakan. Status kontak tergantung pada posisi pelat
kedua, terutama jika permukaan A atau permukaan B berada di depan kontak yang dapat digerakkan.
Ketika kumparan berdenyut, jangkar relai menggerakkan tuas yang, pada gilirannya, memutar piringan
ke posisi B secara bertahap dalam urutan, menutup kontak NO. Posisi ini akan tetap independen dari
durasi pulsa dan selama pulsa lain tidak disuplai ke koil. Gambar 2.13 menunjukkan perilaku kontak
listrik akibat rangkaian pulsa yang berurutan. Denyut pertama menutup kontak, berikutnya membukanya,
dan seterusnya, bolak-balik. Jelas bahwa relai ini memiliki dua keadaan diskrit, yang dapat
dipertahankan tanpa adanya tegangan koil, membenarkan istilah "bistabil". Penggunaan umum relai
bistable pulsa adalah memulai dan menghentikan mesin dari jarak jauh dari satu tombol tekan sesaat.
2.1.9 Relai Keadaan Padat

Solid state relay (SSR), seperti yang disajikan pada Gambar 2.14, adalah perangkat elektronik tanpa
kontak mekanis yang mampu mengalihkan berbagai beban AC atau DC, seperti elemen pemanas,
Gambar 2.14 Tampilan luar biasa dari relai keadaan padat oleh Siemens.
Relai keadaan padat

Triac
optocoupler
Kekuatan
sumber
Kontrol
sinyal
Memuat
Gambar 2.15 Rangkaian sederhana dari relai keadaan padat yang digabungkan dengan foto.
motor, dan transformator. SSR melakukan fungsi switching yang sama dengan relay elektromekanis,
namun strukturnya sangat berbeda, terdiri dari elemen switching semikonduktor, seperti thyristor, triac,
transistor, dan dioda. Juga, SSR menyertakan opto coupler tipe semikonduktor untuk memisahkan sirkuit
input dari sirkuit output, menawarkan isolasi lengkap dari sinyal input dan output. Seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.15, sinyal kontrol (yang sesuai dengan tegangan koil dari relai elektromekanis) diterapkan
ke dioda pemancar cahaya (LED). Cahaya, atau radiasi inframerah, dideteksi dari fototransistor yang
memicu triac, yang mengaktifkan arus beban yang disuplai dari sumber eksternal. Untuk menghindari
kenaikan suhu di triac junction, SSR biasanya dilengkapi dengan heat sink yang terbuat dari logam
konduktif panas dan terintegrasi di dalam bodinya untuk membuang panas ke udara sekitarnya. Karena
struktur elektroniknya, SSR menyediakan operasi switching ON-OFF berkecepatan tinggi atau frekuensi
tinggi dan menghasilkan noise yang rendah. Selanjutnya, karena tidak adanya kontak bergerak, mereka
tidak menghasilkan busur listrik dan karenanya cocok untuk digunakan di area berbahaya. Dalam kimia,
petrokimia, pertambangan, dan banyak industri lainnya di mana bahan yang mudah terbakar diangkut,
disimpan, atau diproses, atmosfer yang berpotensi meledak tidak dapat dihindari. Dalam kasus seperti
itu, penggunaan SSR sebagai sakelar beban adalah wajib, menurut undang-undang dan peraturan
nasional, karena SSR memastikan operasi dan keselamatan yang andal bagi personel dan mesin,
bahkan di lingkungan yang sangat eksplosif.
2.1.10 Klasifikasi Kontak Listrik

Kontak listrik relai dapat terbuka atau tertutup ketika relai tidak diberi energi, yaitu, tidak ada tegangan
suplai yang terhubung ke koil relai. Status kontak listrik seperti itu, ketika relai tidak diberi energi, disebut
"normal" dan karenanya dapat "biasanya terbuka" atau "biasanya tertutup", disingkat NO atau NC. Relai
yang sama dalam bentuk apa pun dapat berisi kontak NO dan NC secara bersamaan, tidak tergantung
satu sama lain. Ketika relai diberi energi, semua kontak NC terbuka dan semua kontak NO menutup.
Sirkuit otomasi selalu dirancang untuk status normal relai dan perangkat lain yang berpartisipasi dalam
sistem otomasi. Tabel 2.2 menunjukkan kemungkinan keadaan kontak listrik dalam kaitannya dengan
keadaan berenergi atau NO dari relai dan kemungkinan aliran arus yang sesuai.
Kontak listrik yang ditunjukkan pada Tabel 2.2 (dan Gambar 2.6 dan 2.7) memungkinkan arus
mengalir hanya satu arah atau "lemparan", karena istilah ini diterima secara luas dan digunakan di bidang
otomasi industri. Kontak listrik dari relai atau sakelar mungkin memiliki satu atau lebih lemparan. Dengan
kata lain, jumlah lemparan menunjukkan berapa banyak koneksi keluaran yang berbeda yang dapat
dihubungkan oleh setiap kontak listrik ke inputnya, yang disebut "terminal umum". Misalnya, jika kontak
listrik memiliki dua lemparan, terminal umum dapat dihubungkan ke salah satu dari dua kemungkinan
terminal. Dua jenis yang paling umum adalah kontak lemparan tunggal dan lemparan ganda. Kontak lemparan ganda
Tabel 2.2 Status Kontak dan Aliran Arus Berkenaan dengan Status Relai
Menyampaikan
Kontak Tidak Berenergi Berenergi
Biasanya tertutup (NC) NC
saya
saya
TIDAK
Biasanya terbuka (TIDAK)
saya
saya
juga disebut "kontak changeover". Di sisi lain, relai atau sakelar tangan dapat terdiri dari satu atau
lebih kontak listrik individual dengan masing-masing "kontak" disebut sebagai "kutub". Jumlah kutub
sebenarnya mengacu pada jumlah sirkuit terpisah yang dapat dikontrol oleh kontak relai atau sakelar,
sedangkan relai kutub tunggal atau sakelar mengontrol hanya satu sirkuit. Relai dua kutub atau
sakelar mengontrol dua sirkuit terpisah. Relai, sakelar tangan, atau bahkan sensor mungkin memiliki
kontak listrik dengan berbagai kombinasi kutub dan lemparan yang didefinisikan sebagai "kutub
tunggal, lemparan tunggal", "kutub tunggal, lemparan ganda", "tiga kutub, lemparan ganda", “four-
pole, double-throw”, dan seterusnya, yang masing-masing disingkat SPST, SPDT, 3PDT, dan 4PDT.
Tabel 2.3 menunjukkan keadaan yang mungkin dari kontak peralihan paling sederhana (SPDT dan
DPDT) dalam kaitannya dengan keadaan relai berenergi atau tidak berenergi, dengan Gambar 2.16
menyajikan kontak listrik paling dasar dan singkatannya. Kontak listrik relai diberi nomor di lokasi
yang nyaman dari badan relai, sesuai dengan sistem penomoran standar, aturan dasarnya adalah:
1. Kontak daya diberi nomor dengan angka satu digit (1, 2), (3, 4), dan (5, 6) untuk
tiga fase R, S, dan T, masing-masing.
2. Kontak NC bantu diberi nomor dengan dua digit angka (X1, X2), di mana X=0–9.
3. Kontak NO bantu diberi nomor dengan dua digit angka (X3, X4) di mana X=0–9.
Tabel 2.3 Kemungkinan Keadaan Dua Pergantian Sederhana Dua Arah

Kontak
Menyampaikan
Kontak Tidak Berenergi Berenergi
SPDT NC saya saya
saya
saya
TIDAK
DPDT Saya NC 1 I1
I1
I1
TIDAK
saya NC2 I2
I2
I2
TIDAK
SPDT
SPST
DPDT
DPST
3PDT
3PST
Gambar 2.16 Kontak listrik lemparan tunggal dan lemparan ganda untuk beberapa nomor kutub.
Masalah pemilihan relai yang sesuai untuk suatu aplikasi tergantung pada banyak parameter yang menyangkut jenis
konstruksi; prinsip operasi; ukuran; dan karakteristik kelistrikan, seperti tegangan nominal kumparan, arus pengenal kontak,
jumlah kontak, dan lain-lain. Produsen relai menawarkan katalog terperinci yang berisi tabel dengan semua karakteristik
mekanik dan listrik relai kepada pelanggan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.17, yang merangkum informasi yang
diperlukan untuk relai tujuan umum dari soket plug-in, atau jenis pemasangan PCB. Untuk relai daya, karakteristik teknis yang
sama tersedia, tetapi pemilihannya terutama didasarkan pada arus pengenal kontak utama. Selanjutnya, relai daya juga
dicirikan oleh daya yang dapat diumpankan ke motor listrik.
Kami akan menutup bagian tentang relai dengan beberapa kesimpulan umum:
Relai digunakan baik sebagai sakelar daya atau sebagai komponen logika tambahan.
Relai memungkinkan rangkaian tegangan rendah untuk mengontrol tegangan tinggi lainnya atau pada umumnya tegangan yang berbeda
usia satu.
Relai dapat digunakan sebagai "penguat" arus.
Relai menyediakan isolasi listrik lengkap antara sinyal kontrol dan sinyal daya, yaitu antara sirkuit kontrol tambahan dan
sirkuit daya.
Dengan menggunakan relai dengan beberapa kutub kontak, dimungkinkan dengan satu sinyal tegangan rendah untuk
mengontrol pengoperasian banyak beban, masing-masing dengan tegangan yang berbeda.
2.1.11 Aktuator Linier Solenoid

Aktuator solenoida serba guna adalah perangkat elektromagnetik yang mengubah energi listrik menjadi gaya atau gerakan
mendorong atau menarik mekanis. Kebanyakan aktuator solenoida menghasilkan gerakan linier yang disebut “aktuator
solenoida linier”; namun, solenoida rotasi juga tersedia.
Aktuator solenoida linier bekerja dengan prinsip dasar yang sama dengan elektromagnet dari relai tromekanis elektronik yang
menyebabkan pergerakan kontak yang diperlukan. Biasanya, aktuator solenoida linier tujuan umum menghasilkan gerakan
kecil dan menerapkan gaya jarak rendah, mampu membuka atau menutup katup, mengaktifkan kait atau mekanisme serupa,
dan umumnya menggerakkan elemen mekanis ringan. Aktuator solenoida linier, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.18,
terdiri dari listrik
Pemasangan soket plug-in Pemasangan soket plug-in pemasangan PCB
A1 12 11 14
A2 12 21 24
Informasi teknis untuk relai tujuan umum tipe 55.32 oleh finder, (kiri atas)
Spesifikasi kontak
Konfigurasi kontak 2 CO (DPDT)
Nilai arus / arus puncak maksimum SEBUAH 10/20
Tegangan pengenal / tegangan switching maksimum V AC 250/400
Nilai beban AC1 VA 2500
Nilai beban AC15 (230 V AC) VA 500
Peringkat motor fase tunggal (230 V AC) kW 0.37
Kapasitas pemutusan DC1: 30/110/220 V SEBUAH 10/0.25/0.12
Beban switching minimum W (V/mA) 300 (5/5)

Bahan kontak standar AgNi
Spesifikasi kumparan
Tegangan nominal (UN) VAC (50/60Hz) 6-12-24-48-60-110-120-230-240

V DC 6-12-24-48-60-110-125-220
Nilai daya AC/DC VA (50 Hz)/W 1.5/1
Jangkauan operasi AC/DC (0.8 ... 1.1)UN/(0.8 ... 1.1)UN 0.8

Memegang tegangan AC/DC UN/0.5 UN
Harus putus tegangan AC/DC 0,2 UN/0,1 UN

Data teknis
Beberapa data teknis lainnya, seperti masa pakai mekanik, masa pakai listrik, waktu pengoperasian/
pelepasan, kekuatan dielektrik, kisaran suhu sekitar, dll., juga diberikan oleh produsen relai tujuan umum.
Gambar 2.17 Tabel indikatif dengan karakteristik teknis relai serba guna.
kumparan berkelok-kelok di sekitar tabung silinder, "pendorong" feromagnetik yang bebas bergerak
atau meluncur IN dan OUT dari tubuh kumparan dan opsional pegas kembali. Dalam kasus tidak
adanya pegas balik, tindakan pengembalian eksternal diperlukan. Secara umum, aktuator solenoida
dapat digunakan baik sebagai mekanisme penahan di bawah tegangan yang disuplai secara kontinu
atau sebagai mekanisme pengunci di bawah tegangan yang disuplai tipe pulsa (ON-OFF). Aktuator
solenoid linier tersedia dalam berbagai jenis, bentuk, gaya yang diterapkan, tegangan operasi, dan
atribut lainnya, sedangkan pemilihan jenis yang paling cocok dan efisien tergantung pada jenis dan
karakteristik spesifik aplikasi. Beberapa aktuator solenoid linier, yang dirancang untuk melakukan tugas
tertentu dalam pemutus sirkuit, akan disajikan di bagian peralatan industri tertentu.
Listrik Listrik
kabel koneksi kabel koneksi
Luar
aksi balasan
Penyelam
Kembali Kasus aktuator Gulungan kumparan
Gulungan kumparan
musim semi
Gambar 2.18 Aktuator solenoida serba guna dengan/tanpa pegas balik.
2.2 Sensor
Hampir semua sistem otomasi industri mencakup sensor untuk mendeteksi berbagai "keadaan" dari
proses manufaktur yang dikendalikan dan aktuator sebagai output untuk tindakan waktu nyata dan
mencapai perilaku yang diinginkan dari prosedur produksi. Mengikuti presentasi aktuator di bagian
sebelumnya, sensor (berdasarkan jenis, properti, implementasi, dan teori dasar di baliknya) dijelaskan
dalam subbagian ini. Sensor adalah perangkat yang, ketika terkena fenomena fisik (suhu, tekanan,
perpindahan, gaya, dll.), menghasilkan sinyal keluaran yang dapat diproses oleh sistem otomasi.
Istilah "transduser" dan "meter" sering digunakan secara sinonim dengan sensor, sementara secara
bersamaan beberapa sensor digabungkan dengan istilah "saklar", menyebabkan kebingungan tentang
terminologi yang benar. Lebih lanjut, beberapa penulis menganggap bahwa "sensor" hanyalah elemen
penginderaan yang mendeteksi besaran fisik dan bukan keseluruhan perangkat yang bersama-sama
dengan elemen penginderaan mengubah variabel fisik menjadi bentuk sinyal listrik. Mari kita
definisikan arti dari istilah-istilah ini seperti yang akan digunakan dalam buku teks ini.
Secara umum, sensor mengubah variasi besaran fisik menjadi sinyal keluaran listrik, yang dapat
berupa sinyal analog atau digital. Dalam kasus pertama, sensor menghasilkan sinyal keluaran kontinu
yang secara proporsional bervariasi dengan parameter yang dirasakan. Misalnya, sensor tekanan
dapat menghasilkan sinyal keluaran DC 4–20 mA, atau 0–10 V DC untuk variasi tekanan 0–725 psi.
Dalam kasus kedua, sensor menghasilkan sinyal keluaran diskrit dalam bentuk ON atau OFF,
biasanya menyebabkan kontak SPDT berubah status ketika kuantitas fisik melebihi nilai yang telah ditentukan.
Sensor dengan keluaran analog juga dapat disebut transduser, sedangkan sensor dengan keluaran
diskrit (atau biner atau digital) disebut sakelar, misalnya, "sensor jarak atau sakelar". Ketika transduser
termasuk konverter analog-ke-digital (ADC), maka mereka disebut transduser digital, karena outputnya
dapat langsung dipasang ke pengontrol digital, dan tidak boleh disamakan dengan sensor biner atau
digital dari jenis operasi sakelar.
Sirkuit otomasi konvensional tidak dapat memanipulasi keluaran transduser karena bentuk
analognya, dan oleh karena itu dapat digabungkan hanya dengan sensor keluaran tipe sakelar. Di sisi
lain, sistem otomasi modern diwujudkan oleh pengontrol logika yang dapat diprogram, yang dapat
menerima sinyal tipe digital (ON-OFF) dan sinyal arus atau tegangan tipe analog, bervariasi ke dalam
beberapa rentang standar. Jelas bahwa untuk variabel fisik yang sama (misalnya, suhu), ada di pasar
baik sensor dengan output tipe sakelar dan transduser dengan output tipe analog, sedangkan
pemilihan di antara keduanya tergantung pada jenis aplikasinya. Perlu juga dicatat bahwa beberapa
transduser, termasuk unit pengkondisi sinyal, mungkin menawarkan output tipe sakelar kedua, kecuali
yang berasal dari output tipe analog, yang merespons nilai yang ditentukan secara manual dari sinyal yang terdetek
kuantitas fisik. Dalam pengertian ini, sensor digital dengan output diskrit akan dibahas di bagian ini, tetapi
beberapa transduser juga akan disertakan.
2.2.1 Relai Kelebihan Beban Termal

Relai beban lebih termal adalah perangkat untuk melindungi motor dari situasi arus lebih yang dapat
menyebabkan kerusakan. Sebelum melanjutkan ke deskripsi rinci mereka, mari kita membedakan
beberapa masalah mengenai operasi mereka. Tidak seperti namanya yang banyak digunakan, perangkat
ini bukanlah relai seperti yang dijelaskan di Bagian 2.1.1, tetapi sensor yang mendeteksi arus listrik. Lebih
lanjut, relai ini dapat dianggap atau disebut "sakelar", tetapi bukan sakelar meskipun mereka melakukan
tindakan pensaklaran secara tidak langsung. Faktanya, relai kelebihan beban termal dapat mengganggu
sirkuit bantu atau kontrol dari relai daya—yaitu, sakelar sebenarnya—menyebabkan penonaktifannya.
Dari sudut pandang ini, relai kelebihan beban termal merupakan bagian integral dari relai daya apa pun
yang memasok motor listrik. Ini secara mekanis dan elektrik digabungkan dengan relai daya, dan
keduanya merupakan perangkat daya terpadu yang dimasukkan ke dalam rangkaian daya motor listrik.
Relai kemudian bertindak sebagai mekanisme switching dan relai beban lebih sebagai sensor pendeteksi
arus motor. Untuk alasan ini, semua produsen relai daya juga memproduksi relai kelebihan beban termal yang sesuai.
Setiap motor dicirikan oleh arus nominal Inominal yang diserap selama motor beroperasi dan dalam
kondisi normal. Relai beban lebih termal mendeteksi kemungkinan situasi kelebihan beban motor,
dinyatakan dengan kondisi Ireal > Inominal, di mana Ireal adalah arus aktual motor. Jika motor menarik
lebih banyak arus daripada Inominal untuk waktu yang lama, maka motor akan rusak. Untuk menghindari
kesalahan seperti itu, relai beban lebih termal melindungi pengoperasian motor secara tidak langsung
dengan menonaktifkan relai daya atau kontaktor, seperti yang dijelaskan selanjutnya. Output dari relai
beban lebih termal, dalam banyak kasus, adalah kontak DPST, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
2.19, yang membantu menghentikan operasi motor.
Prinsip operasi relai beban lebih termal didasarkan pada perilaku yang diketahui dari strip bimetalik,
yang terdiri dari dua logam berbeda melalui dua potongan logam lonjong yang diikat bersama. Kedua
logam memiliki karakteristik ekspansi termal yang berbeda, seperti misalnya kuningan dan paduan nikel-
besi, dan oleh karena itu strip bimetal membengkok pada laju tertentu saat dipanaskan. Pada Gambar
2.20a bentuk sederhana dari strip bimetal ditunjukkan, di mana arus motor mengalir melaluinya dan
karenanya dipanaskan secara langsung, sedangkan pada Gambar 2.20b strip dipanaskan secara tidak
langsung melalui belitan insulasi di sekitar strip. Ketika arus motor memiliki nilai nominal atau lebih rendah,
strip bimetal tidak menekuk, dan kontak memiliki status normal. Saat arus motor naik karena alasan apa
pun, strip bimetalik menekuk, mendorong tuas trip, dan secara mekanis mengubah keadaan kedua kontak,
seperti yang disajikan pada Gambar 2.20c. Kontak NC dimasukkan ke dalam sirkuit kontrol dari relai daya
yang mensuplai motor dan, dalam kondisi beban lebih,
kelebihan ermal keluaran DPST dari

simbol estafet relai kelebihan beban termal
L1 L2 L3
Saluran listrik Garis kontrol
Gambar 2.19 Simbol skema dari relai beban lebih termal.

Ireal<Inominal Ireal<Inominal Ireal>Inominal
Kabel bimetal
mengupas
Bantu
kontak
TIDAK ADA NC TIDAK ADA NC
Perjalanan
tuas
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 2.20 Prinsip operasi relai beban lebih termal dengan strip bimetalik, (a) selama operasi
normal (pemanasan langsung), (b) selama operasi normal (pemanasan tidak langsung), dan (c)
selama operasi kasus gangguan.
menyebabkan penonaktifan relai daya dan karenanya penghentian motor secara keseluruhan. Sirkuit otomasi
yang merespons dengan baik, dengan proteksi beban lebih termal dari sebuah motor, diberikan pada Gambar
1.11 sebagai contoh sirkuit kontrol. Penjelasan pengoperasiannya dan contoh lainnya dijelaskan lebih rinci pada
Bab 3. Kontak NO dari relai beban lebih termal digunakan untuk mengaktifkan indikasi gangguan pada kondisi
“relai beban lebih tersandung”.
Selanjutnya, Gambar 2.20 menunjukkan strip bimetal tunggal, sedangkan relai proteksi kelebihan beban
termal adalah tipe tiga kutub, dan karenanya berisi tiga strip bimetal yang dipasang bersama dengan mekanisme
trip yang seragam dalam rumahan yang terbuat dari bahan insulasi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 2.21.
Setiap strip bimetal mendeteksi arus motor dari fase yang sesuai, membuat relai kelebihan beban juga sensitif
terhadap ketidakseimbangan atau kehilangan fase. Setiap relai beban lebih termal mencakup rentang standar
arus motor, misalnya, 4–6 A atau 6–8 A (ada sekitar 20 rentang tersebut), dan dilengkapi dengan dial kecil untuk
pengaturan batasan ampere ke dalam rentang standar dengan perpindahan mekanisme perjalanan relatif
terhadap strip bimetal. Setelah situasi kelebihan beban, strip bimetal
Tombol Atur ulang

Pemilih otomatis
atau reset manual
Bantu
kontak
Dapat disesuaikan
pengaturan saat ini

Tes perjalanan
tombol
Terminal untuk
koneksi ke
kontaktor
Terminal pasokan
Strip bimetal ke motor
Gambar 2.21 Tampilan eksternal tipikal dari relai proteksi kelebihan beban termal.
mendingin dan kembali ke posisi semula baik secara manual dengan tombol reset atau secara otomatis dengan
mekanisme reset sendiri, yang terakhir dapat dipilih dari sakelar yang sesuai. Tombol uji manual juga disediakan
untuk menguji pengoperasian kontak bantu relai beban lebih di sirkuit otomasi. Untuk arus pengenal motor di atas
kira-kira 80 A, arus motor disalurkan melalui transformator arus, dan dalam hal ini, relai beban lebih termal
dipanaskan oleh arus sekunder transformator arus.
2.2.2 Saklar Kedekatan

Proximity switch pada umumnya adalah sensor untuk pendeteksian non-kontak keberadaan berbagai objek, baik
logam maupun bukan, di depan area efektif switch, sedangkan bentuk proximity switch yang khas ditunjukkan
pada Gambar 2.22. Ada tiga tipe dasar proximity switch sehubungan dengan prinsip operasinya: induktif, kapasitif,
dan magnetik. Pengoperasian sakelar kedekatan induktif didasarkan pada variasi induktansi magnetik. Sakelar
kedekatan kapasitif mendasarkan operasinya pada variasi kapasitansi dan sakelar kedekatan magnet pada variasi
aliran magnet. Proximity switch yang paling banyak digunakan dalam aplikasi industri adalah yang induktif dan
kapasitif. Keuntungan substansial menggunakan sakelar kedekatan dibandingkan detektor lain (misalnya, sakelar
batas) adalah sebagai berikut:
Umur listrik yang panjang

Daya tahan terhadap getaran, gerakan dipercepat, dan lingkungan beracun
Operasi di bawah tegangan DC atau AC
Respons efektif dalam pendekatan kecepatan tinggi objek dan eksitasi frekuensi tinggi
Tidak adanya elemen bergerak apa pun
Parameter dasar sakelar kedekatan berdasarkan pemilihannya adalah sebagai berikut:
Jarak deteksi atau penginderaan adalah jarak deteksi maksimum antara objek target dan area efektif sakelar,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.23. Kehadiran objek di depan area efektif sakelar terdeteksi ketika
jarak antara objek dan area efektif tidak lebih besar dari jarak deteksi.
Gambar 2.22 Tampilan eksternal tipikal dari sensor jarak.

kurva batas
daerah efektif
Sensor jarak
Mematikan
daerah
Menyalakan
daerah
obyek
Terdeteksi
Penempatan objek
jarak
(Sebuah) Tegak lurus terhadap gerakan sumbu sensor
Sensor jarak
obyek
permukaan
penginderaan
Terdeteksi
Matikan Sakelar ON
penginderaan
jarak
(B) Sejajar dengan gerakan sumbu sensor
Gambar 2.23 Pergerakan objek di depan area penginderaan sensor jarak tegak lurus
terhadap sumbu longitudinal sensor (a), dan sejajar dengan sumbu longitudinal sensor (b).
Jarak penempatan objek: Gerakan suatu objek di depan area efektif sakelar jarak mungkin
tegak lurus terhadap sumbu sakelar, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.23a, atau
paralel, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.23b. Jarak penempatan objek hanya memiliki
arti dalam kasus pertama dan didefinisikan sebagai jarak konstan antara objek yang lewat
dan area efektif sakelar kedekatan. Jarak penempatan objek harus selalu lebih kecil dari jarak
deteksi. Biasanya, jarak penempatan objek harus disesuaikan dengan tepat selama
pemasangan sakelar. Untuk alasan ini, sakelar proximity tipe silinder memiliki permukaan
silinder berulir untuk menyesuaikan lokasinya secara mikro.
Catu daya adalah rentang tegangan yang disuplai di mana sakelar kedekatan akan beroperasi.
Usia volt ini tidak boleh disamakan dengan voltase operasi sirkuit otomatisasi di mana output
dari sakelar kedekatan, biasanya kontak SPDT, dimasukkan.
Waktu respons adalah waktu yang berlalu antara deteksi objek instan dan output sakelar
pengaktifan.
Frekuensi operasi adalah jumlah maksimum perubahan ON/OFF per detik yang proksim
ity switch, dan khususnya output SPDT-nya, dapat bekerja.
Arus sisa adalah arus yang mengalir melalui proximity switch ketika tidak diaktifkan oleh suatu
objek. Arus sisa memiliki kepentingan khusus ketika sakelar kedekatan dihubungkan secara
seri dengan beban dan, lebih jauh lagi, ketika dihubungkan sebagai input dalam pengontrol
logika yang dapat diprogram, seperti yang dijelaskan dalam Bab 6.
Jenis utama sakelar kedekatan, sehubungan dengan bentuk dan bentuknya eksternal, adalah
silinder, persegi panjang, dan slot, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.24. Area siklus ganda di
kesemuanya merupakan area efektif untuk mendeteksi keberadaan suatu objek. Dari sudut pandang
struktur internal dan prinsip operasi yang digunakan, sakelar kedekatan mencakup tiga tahap dasar,
osilator LC, unit pemicu Schmitt, dan rangkaian sakelar keluaran penguat, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.25.
Sakelar kedekatan induktif adalah tempat osilator LC menciptakan, melalui koil yang diproyeksikan,
medan elektromagnetik frekuensi tinggi yang diperpanjang di depan seluruh area efektif. Jika benda
lic logam masuk ke dalam zona medan elektromagnetik, maka arus eddy dihasilkan di tubuh benda.
Arus eddy ini menghasilkan medan elektromagnetiknya sendiri yang menentang medan sakelar jarak
dan menarik energi dari rangkaian berosilasi, sehingga mengurangi amplitudo osilasi. Naik atau
turunnya osilasi rangkaian memicu penguat dan rangkaian switching output, di mana perubahan
osilasi diubah menjadi perubahan kontak-output SPDT.
Sakelar kedekatan kapasitif mirip dengan sakelar kedekatan induktif, karena mereka memiliki
bentuk dan ukuran eksternal yang sama tetapi prinsip operasi yang berbeda. Secara umum, sakelar
kapasitif menghasilkan medan elektrostatik alih-alih medan elektromagnetik, dan dapat mendeteksi
logam serta bahan bukan logam seperti kertas, kaca, kayu, cairan, dan bahan granular. Dalam
sakelar kedekatan kapasitif, kapasitor dari osilator LC, yang ditunjukkan pada Gambar 2.25,
menggantikan koil, tepat di belakang permukaan efektif sakelar silinder. Kapasitor dibentuk oleh dua
elektroda logam berbentuk konsentris seperti dua sektor melingkar (pelat) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2
Diketahui bahwa kapasitansi sebanding dengan luas permukaan pelat elektroda dan
Gambar 2.24 Bentuk eksterior dasar sensor jarak untuk berbagai aplikasi.
Arus eddy terinduksi

osilator LC Schmitt Amplifier dan
medan lawan
elektronik pemicu pengalihan keluaran
Kumparan induktif sirkuit
L C
elektromagnetik Saklar kedekatan induktif

bidang deteksi
Gambar 2.25 Elemen internal sensor jarak induktif dan interaksi medan
elektromagnetik objek.
osilator RC Schmitt Amplifier dan

Elektroda tanah pengalihan keluaran
elektronik pemicu
Elektroda tanah sirkuit
Elektroda utama
Elektroda utama
19
R
C
Daerah efektif Saklar kedekatan kapasitif

Medan elektrostatik
tampak depan
Gambar 2.26 Elemen internal dari sensor jarak kapasitif dan konstanta dielektrik yang
mempengaruhi objek.
konstanta dielektrik bahan di antara mereka, sementara itu berbanding terbalik dengan jarak
antara elektroda. Ketika suatu objek mendekati permukaan penginderaan, ia memasuki
medan elektrostatik elektroda dan mengubah kapasitansi rangkaian osilator LC, karena objek
memainkan peran sebagai bahan dielektrik baru. Akibatnya, osilator mulai berosilasi dan
berlanjut hingga objek dipindahkan. Ada atau tidak adanya osilasi selanjutnya diubah menjadi
perubahan kontak-output SPDT, dengan cara yang mirip dengan kasus sakelar kedekatan induktif.
Sambungan listrik sensor jarak: Sakelar proximity induktif dan kapasitif dapat dihubungkan
ke sumber catu daya AC atau DC secara seri atau terpisah dengan beban, yang disebut
sambungan dua kawat atau tiga kawat. Beban yang terhubung dapat berupa kumparan relai
daya, rangkaian elektronik unit kontrol, atau input digital dari pengontrol logika yang dapat
diprogram. Sambungan dua kabel dari sakelar jarak ditunjukkan pada Gambar 2.27a, di mana
beban dihubungkan secara seri di bawah catu daya 24 V DC. Dalam koneksi dua kabel dari
sensor jarak tipe elektronik, arus sisa mengalir melalui beban, bahkan ketika sensor dalam
keadaan non-aktif. Karena arus sisa, sakelar putar (RS) diperlukan untuk isolasi beban selama
periode istirahat. Ketika sensor dalam keadaan aktif, terjadi penurunan tegangan di antaranya
dan arus yang mengalir meningkat ke tingkat yang ditentukan oleh beban. Perhatian harus diberikan
+24V DC +24V DC
RS RS
Sensor jarak Sensor jarak
Memuat
Memuat
n n
(Sebuah) (B)
Gambar 2.27 Sirkuit listrik sakelar jarak dengan (a) sambungan dua kawat, dan (b)
sambungan tiga kawat.
ke arus sisa, ketika sensor jarak terhubung ke sirkuit elektronik, karena dapat mengaktifkan beban tipe
elektronik secara palsu, meskipun sensor tidak mendeteksi objek apa pun.
Pada Gambar 2.27b, sambungan tiga kawat dari sensor jarak diperlihatkan, di mana beban
digerakkan oleh output kontak independen SPST dari sensor dan karenanya beban tidak terpengaruh
dengan cara apa pun oleh arus sisa.
Efek dari ukuran target dan lingkungan logam: Ketika objek yang terdeteksi memiliki permukaan
yang tidak rata, saat mendekati sakelar kedekatan induktif, bagian dari permukaan berpartisipasi dalam
aktivasi, seperti yang digambarkan pada Gambar 2.28a. Dalam kasus seperti itu, jarak deteksi maksimum
dikurangi secara proporsional dengan kelengkungan permukaan. Jarak penginderaan (SD) dari sakelar
kedekatan induktif juga dipengaruhi oleh dimensi objek yang terdeteksi, sedangkan jarak deteksi
maksimum, yang disediakan oleh pabrikan, berlaku ketika permukaan objek mencakup seluruh area
efektif sakelar jarak. Secara umum, dimensi yang lebih kecil dari objek pendeteksi mengarah pada
pengurangan jarak penginderaan yang sesuai, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.28b dan 2.28c.
Material objek juga mempengaruhi jarak deteksi maksimum dari proximity switch. Khususnya, untuk
kasus sakelar kedekatan induktif, jarak penginderaan biasanya diberikan untuk bahan baja karbon St37.
Secara umum, sakelar kedekatan induktif dapat dilindungi atau tidak. Sakelar induktif tanpa pelindung
dipengaruhi oleh keberadaan lingkungan logam, karena hamburan medan elektromagnetik seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.29a. Ini berarti bahwa sakelar dapat diaktifkan oleh lingkungan lic logam dan
bukan oleh objek target. Dalam kasus seperti itu, pemasangan sakelar induktif tanpa pelindung harus
memenuhi beberapa jarak aman, yang disediakan oleh pabrikan dari permukaan yang berdekatan,
seperti yang disajikan pada Gambar 2.29b. Sakelar kedekatan induktif terlindung menciptakan medan
elektromagnetik yang dibatasi tepat di depan area penginderaan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.29c.
Oleh karena itu, jenis sakelar kedekatan ini dapat dipasang di lingkungan logam tanpa risiko aktivasi
semu.
Sakelar kedekatan magnetik memiliki prinsip operasi yang berbeda dan lebih sederhana dari yang
induktif dan kapasitif. Mereka terdiri dari magnet permanen dengan potongan tiang yang diproyeksikan,
kumparan pick-up di sekitar potongan tiang, dan rumah yang diperlukan. Ketika aliran magnet melalui
koil divariasikan, maka arus induksi dihasilkan, dan dengan demikian keluaran tegangan muncul di
terminal koil, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.30. Variasi aliran magnet dapat disebabkan oleh
material besi yang bergerak melalui medan magnet. Sakelar kedekatan magnetik biasanya bekerja
dengan roda gigi besi, sementara rotasinya menghasilkan serangkaian tegangan tipe pulsa. Jika roda gigi adalah
Obyek
daerah yang terdeteksi
Sensor SD
SDmax SD<SDmaks
daerah efektif
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 2.28 Jarak penginderaan (SD) dari sakelar kedekatan yang dipengaruhi oleh bentuk
dan dimensi objek yang terdeteksi: (a) objek bulat di depan permukaan penginderaan, (b)
objek mencakup seluruh area efektif , dan (c) benda tersebut memiliki dimensi yang lebih kecil dari yang di
Bidang >3d
Gulungan
penyebaran D
logam b
basis Logam
tameng
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 2.29 Lingkungan logam mempengaruhi pengoperasian sakelar kedekatan induktif

non-terlindung: (a) sakelar non-terlindung yang menghadirkan hamburan medan, (b) jarak
aman untuk penghindaran hamburan medan, (c) sakelar terlindung di lingkungan logam tanpa hamburan.
Perlengkapan besi
Kumparan pickup
roda potongan tiang
Magnet permanen
n S Vcoil
Vcoil
Saklar kedekatan magnetik
n S Vcoil
Gambar 2.30 Saklar kedekatan magnetis keengganan variabel khas.
dipasang pada poros mesin yang diputar, maka magnetic proximity switch dapat bertindak sebagai
pembangkit pulsa, persis disinkronkan dengan putaran mesin.
Sakelar kedekatan magnetoresistif: Jenis sakelar kedekatan lain yang mendasarkan operasinya
pada teknologi penginderaan medan magnet disebut magnetoresistif, karena resistansi rendah
atau tinggi dalam elemen chip khusus, tergantung pada ada atau tidaknya medan magnet yang
sesuai. Elemen magnetoresistif (MR) berada tepat di belakang permukaan efektif sakelar jarak,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.31, dan digabungkan dengan rangkaian pemicu dan
penguat untuk mengeluarkan sinyal digital. Sakelar kedekatan magnetoresistif biasanya mendeteksi
medan magnet magnet permanen dan mampu mendeteksi medan magnet yang sangat lemah.
Karena medan magnet mampu melewati banyak bahan non-ferromagnetik, proses deteksi dapat
dipicu tanpa perlu paparan langsung ke objek target. Sensor magnetoresistif bereaksi terhadap
magnet yang dimagnetisasi secara aksial dan radial, memiliki ukuran fisik yang jauh lebih kecil,
tahan getaran, dan memiliki kekebalan kebisingan yang unggul.
magnetoresistif Pemicu Amplifier dan

elemen panggung pengalihan keluaran
sirkuit
Magnet permanen
NS
PAK
Non-ferromagnetik
objek tidak mempengaruhi
Saklar kedekatan magnetoresistif
beralih operasi
Gambar 2.31 Magnetic proximity switch berdasarkan deteksi magnetoresistive.
Berbagai jenis sakelar kedekatan lainnya ada di pasaran dan dapat memberikan solusi yang lebih
baik kepada insinyur industri, tergantung pada kekhasan aplikasinya. Misalnya, ada sensor jarak
ultrasonik yang menggunakan gelombang ultrasonik yang dipantulkan atau ditransmisikan untuk
mendeteksi ada tidaknya objek target. Pengetahuan mendalam tentang peralatan yang tersedia di
pasar merupakan jalan mendasar menuju solusi optimal untuk setiap aplikasi. Dalam hal ini,
optimalitas harus dipertimbangkan tidak hanya sebagai solusi yang tepat, tetapi juga harus diberikan
sehubungan dengan biaya yang sesuai.
Aplikasi proximity switch: Proximity switch digunakan dalam proses manufaktur, misalnya untuk
mendeteksi posisi komponen mesin, menghitung objek pada konveyor, memantau operasi normal
mesin, dan berbagai aplikasi industri lainnya. Mereka juga digunakan dalam robot ics untuk memantau
jarak robot dari objek sekitarnya dan dalam sistem keamanan, di mana aplikasi sederhana dapat
mendeteksi pembukaan pintu akses di sel industri. Aplikasi industri yang paling umum dari sakelar
kedekatan ditunjukkan pada Gambar 2.32. Beberapa dari sebagian besar
Kontrol posisi Generasi pulsa disinkronkan dengan Penghitungan objek

rotasi poros
Sakelar kedekatan tipe slot untuk Deteksi kesalahan Mengontrol tingkat pengisian
pemantauan kelangsungan produksi objek untuk penolakan dari padatan granular
Gambar 2.32 Aplikasi tipikal penggunaan proximity switch.

aplikasi khas dari proximity switch adalah deteksi posisi yang tepat dari objek bergerak dalam
peralatan mesin; jumlah objek yang diproduksi saat mereka berjalan di atas ban berjalan; dan
pembangkitan pulsa untuk tujuan sinkronisasi, yang juga dilakukan oleh sakelar jarak yang sesuai.
Sakelar proximity tipe slot dapat memantau dengan andal kontinuitas produksi objek yang
terhubung ringan. Sebagai contoh, penggunaan sakelar jarak juga dapat memeriksa keberadaan
penutup pada kotak, untuk menolak kotak yang rusak dari jalur produksi. Lebih lanjut, sakelar
proximity kapasitif dapat digunakan dalam aplikasi tertentu, seperti dalam kasus pendeteksian
level padatan granular dalam tangki. Pasar menawarkan berbagai macam sensor jarak untuk
memenuhi berbagai jenis aplikasi dan banyak lainnya. Akhirnya, perlu dicatat bahwa kurangnya
kontak fisik dengan objek target dan tidak adanya bagian mekanis meningkatkan umur sensor
jarak dan membuatnya lebih andal dibandingkan dengan sensor jarak mekanis lainnya, seperti "sakelar batas".
2.2.3 Saklar Fotolistrik

Sakelar fotolistrik, disebut juga fotosel, adalah sensor solid-state yang mampu mendeteksi
keberadaan objek pada jarak jauh dan menggunakan transistor keluaran untuk mengubah status
keluaran digital tipe SPDT mereka. Deteksi non-kontak dilakukan oleh seberkas cahaya, terlihat
atau inframerah, yang dapat diinterupsi atau diabaikan oleh objek yang terdeteksi. Secara umum,
gangguan berkas cahaya yang dipancarkan oleh komponen emitor, karena keberadaan suatu
objek, dideteksi oleh penerima yang sesuai dan menyebabkan aktivasi keluaran sensor. Bentuk
eksterior khas sakelar fotolistrik disajikan pada Gambar 2.33. Secara umum, ada tiga tipe dasar
sakelar listrik foto, berdasarkan jenis pantul yang digunakan, yang dapat dikategorikan sebagai
"pantulan", "retro-reflektif", dan "difusi".
Sakelar fotolistrik through-beam: Setiap sakelar fotolistrik terdiri dari emitor dan penerima
berkas cahaya. Dalam jenis saklar fotolistrik melalui-beam, emitor dan penerima adalah unit
terpisah, terkandung dalam rumah yang berbeda dan diposisikan berlawanan satu sama lain, sebagai
Gambar 2.33 Tampilan eksterior khas dari sensor fotolistrik.

ditunjukkan pada Gambar 2.34. Ketika sebuah objek pecah, berkas cahaya menyebabkan penerima
mengubah keadaan kontak output, yang telah dimasukkan ke dalam sirkuit otomatisasi. Jarak
penginderaan adalah jarak operasi maksimum antara emitor dan penerima, dan dicapai ketika dua
unit memiliki keselarasan yang sempurna dan karenanya jumlah maksimum energi yang dipancarkan
mencapai penerima. Ini berarti bahwa sudut penempatan emitor yang relatif terhadap penerima tidak
boleh melebihi nilai yang telah ditentukan yang diberikan oleh konstruktor. Sakelar fotolistrik jenis ini
memiliki keunggulan jarak penginderaan yang lebih jauh, dibandingkan dengan jenis sakelar fotolistrik lainnya.
Sakelar fotolistrik retro-reflektif: Dalam jenis sakelar fotolistrik ini, emitor dan penerima dipasang
pada unit rumah yang sama, dan reflektor digunakan untuk pantulan berkas cahaya, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.35. Objek apa pun yang terletak di antara sensor dan reflektor,
mengganggu berkas cahaya agar tidak mencapai penerima, mengaktifkan keluaran sakelar fotolistrik,
seperti dalam kasus mode penginderaan pancaran tembus. Reflektor biasanya terdiri dari banyak
prisma kubus sudut kecil yang memantulkan sinar kembali ke penerima, hampir sejajar dengan sinar
masuk. Cermin sederhana juga dapat digunakan sebagai reflektor, tetapi pemosisian yang tepat
diperlukan agar pancaran pancaran mengenai hampir tegak lurus terhadap permukaan cermin,
sementara reflektor mungkin memiliki sudut deviasi yang kecil. Ketika objek yang terdeteksi buram dengan sangat re
Efektif
penempatan
sudut
Pandangan atas
Sinar emisi
Jarak penginderaan
Tampak samping
emitor Penerima
Mendeteksi
obyek
Gambar 2.34 Saklar fotolistrik balok tembus.
Jarak penginderaan
emitor
Sinar yang ditransmisikan Reflektor
Sinar yang dipantulkan
Penerima
Mendeteksi
objek
Gambar 2.35 Saklar fotolistrik retro-reflektif.

permukaan, dimungkinkan untuk memainkan peran reflektor palsu buatan yang biasanya merupakan situasi
rusak yang tidak diinginkan. Dalam kasus seperti itu, filter polarisasi dapat ditempatkan di berkas cahaya untuk
mencegah sensor dari pemicu palsu karena sinyal cahaya non-terpolarisasi.
Saklar fotolistrik reflektif difus, yang mendasarkan operasinya pada pantulan berkas cahaya langsung
pada permukaan objek yang terdeteksi, juga disebut sakelar fotolistrik "pantulan langsung" karena alasan ini.
Jelas, dalam hal ini emitor dan penerima disematkan bersama dalam satu unit rumahan, seperti pada tipe retro-
reflektif. Emitor memancarkan seberkas cahaya yang tidak dikembalikan oleh refleksi ke penerima. Ketika
objek target dimasukkan ke dalam lintasan berkas cahaya, berkas cahaya akan menyebar ke berbagai arah,
salah satunya dipantulkan kembali ke penerima, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.36. Karena pantulan
sinar dilakukan pada objek yang terdeteksi, warna dan jenis permukaannya memengaruhi pengoperasian
sensor. Warna terang biasanya memiliki perilaku yang lebih baik, menawarkan jarak penginderaan maksimum,
sedangkan objek buram mengkilap memengaruhi pantulan sinar menurut jenis dan kualitas permukaan, bukan
berdasarkan warna.
Sakelar fotolistrik hadir dalam berbagai desain, ukuran, dan karakteristik teknis, masing-masing jenis
cocok untuk aplikasi tertentu. Terminologi yang telah disajikan untuk sakelar kedekatan juga digunakan dalam
kasus sakelar fotolistrik dengan cara yang serupa. Jarak deteksi untuk sakelar fotolistrik tipe pancaran dan
retro-reflektif didefinisikan sebagai jarak maksimum antara emitor dan penerima, atau antara emitor dan
reflektor secara bersamaan. Dalam kasus jenis refleksi difus, itu adalah jarak maksimum antara sakelar
fotolistrik dan objek yang terdeteksi. Jarak deteksi bervariasi menurut jenis, ukuran, dan model sakelar
fotolistrik dan biasanya berkisar antara kurang dari 10 cm hingga 1500 cm.
Sakelar fotolistrik memiliki arus sisa, yang diperlukan untuk memberi daya pada sensor, sedangkan frekuensi
atau siklus keluaran ON-OFF per detik bergantung pada tegangan operasi AC atau DC dan dapat berkisar dari
beberapa Hz hingga 700 Hz atau lebih. Istilah baru, yang hanya digunakan pada sakelar fotolistrik, mengacu
pada operasi "Dark On" atau "Light On". Operasi "Dark On" berarti bahwa sakelar fotolistrik diberi energi ketika
pancaran cahaya terganggu, atau hanya ketika sakelar "dalam gelap". Alih-alih, operasi "Light On" berarti
sakelar diberi energi ketika berkas cahaya mencapai penerima atau hanya ketika sakelar "dalam cahaya".
Semua kasus untuk tiga tipe dasar sakelar fotolistrik disajikan pada Tabel 2.4.
Sakelar fotolistrik dapat dihubungkan ke sumber catu daya AC atau DC melalui koneksi dua kabel atau
tiga kabel, mirip dengan yang berdekatan. Output dari sakelar fotolistrik biasanya berupa kontak SPDT yang
berubah status saat sakelar diberi energi. Perubahan kontak NO atau NC diubah menjadi sinyal digital yang
dapat diambil sampelnya oleh unit kontrol eksternal (misalnya, pengontrol gerak, PLC atau sirkuit otomatisasi)
untuk memicu variasi dalam pengoperasian sistem yang dikontrol secara keseluruhan. Selain sakelar fotolistrik
yang dijelaskan di atas, berbagai jenis lainnya, seperti jenis serat optik atau jenis laser, dapat digunakan untuk
aplikasi tertentu.
emitor
Sinar yang ditransmisikan
Sinar yang dipantulkan
Penerima Mendeteksi
obyek
Gambar 2.36 Saklar fotolistrik reflektif difus.

Tabel 2.4 Pengoperasian Gelap dan Terang dari Sakelar Fotolistrik

Saklar fotolistrik
Jenis Lampu menyala Gelap AKTIF
Melalui balok
Target
Retro-reflektif
Reflektor
Reflektif difus
Target
2.2.4 Sakelar Batas

Sakelar batas adalah konstruksi mekanis murni, di mana satu-satunya bagian listrik yang mereka
miliki adalah kontak listriknya. Sakelar jenis ini memiliki kemampuan untuk mendeteksi “akhir atau
batas suatu gerakan” melalui gerakan bujursangkar dan gaya pendorong yang ditransfer ke
mekanisme internal dan diubah menjadi kontak listrik terbuka atau tertutup, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.37a . Pegas balik mengatur ulang sakelar ke posisi normal awal, ketika penyebab
gerakan pendorong dihilangkan. Rumah sakelar dapat dibuat dari bahan aluminium atau plastik,
tetapi dalam semua kasus, ia melindungi mekanisme internal dengan insulasi listrik dan kekuatan
mekanis yang unggul. Gambar 2.37a menunjukkan aktuasi manual sakelar batas dengan tangan
dengan cara yang sama seperti sakelar tombol tekan, tetapi dalam kenyataannya, sakelar batas
digerakkan secara mekanis oleh benda bergerak, misalnya batang piston atau poros bergerak.
Sementara gerakan pendorong selama aktuasi hanya mungkin dalam satu arah, gerakan objek yang
menggerakkan sakelar mungkin memiliki arah apa pun sehubungan dengan pendorong. Dari sudut
pandang praktis, sangat sulit untuk membedakan dua gerakan, pendorong dan objek penggerak,
untuk diidentifikasi. Untuk alasan ini, kepala aktuator disesuaikan dengan badan sakelar batas, seperti yang ditunjuk
Kontak tetap Kembali

Ganti tubuh Kepala aktuator
NC TIDAK musim semi
Mengalihkan
perumahan
Operasi
bergerak
penyelam
kontak
(Sebuah) (B)
Gambar 2.37 Bentuk khas sakelar batas dengan (a) tampilan interior bodi sakelar, dan (b)
bodi sakelar yang dilengkapi dengan kepala aktuator.
gerakan tertentu dari objek penggerak yang dapat diterima dengan aman dari sakelar batas. Berbagai
macam sakelar batas, dengan berbagai kepala aktuator, ada di pasaran, sehingga dapat mendeteksi
gerakan segala jenis objek bergerak. Pada semua tipe ini, bodi sakelarnya sama, dengan satu-satunya
perbedaan adalah tipe kepala sensor. Beberapa tipe dasar limit switch ditunjukkan pada Gambar 2.38.
Sakelar batas lebih murah dibandingkan dengan sakelar kedekatan atau fotolistrik, dan dengan
demikian mungkin lebih disukai dalam aplikasi apa pun di mana aktuasi nonkontak tidak diperlukan. Ada
juga berbagai macam limit switch mengenai ukurannya, dari ukuran subminiatur untuk digunakan di
dalam mesin kecil hingga tugas berat untuk sistem mekanis besar. Lebih lanjut, sakelar batas tersedia
dalam berbagai gaya lengan putar, gaya pengoperasian, gaya reset, jarak perjalanan berlebih,
persyaratan pengoperasian, dan faktor lingkungan (termasuk kelembapan, kontaminasi, suhu, guncangan, dan getaran
Sakelar batas memiliki kontak dengan peringkat listrik yang biasanya sekitar 250 V AC dan antara 10
dan 15 A. Beberapa produsen sakelar batas gaya plug-in menawarkan badan sakelar yang memiliki
indikator status lampu LED atau lampu neon. Seperti semua sensor lainnya, aktuasi sakelar batas
Aktuator
Pengoperasian
kepala
Mengalihkan
tubuh
(Sebuah) (B) (C) (D)
(e) (F) (G)
Gerakan objek dengan overtravel aktuator
Gerakan objek tanpa overtravel aktuator
Panjang tuas yang dapat disesuaikan (H)
Gambar 2.38 Berbagai jenis kepala aktuator untuk mentransmisikan gaya eksternal ke mekanisme
change over yang sesuai dan dengan demikian menarik kontak bergerak (a) pendorong pendorong,
(b) pendorong rol, (c) pendorong tuas rol (gerakan dari depan atau samping) , (d) pendorong tuas rol
(gerakan dari belakang atau samping), (e) jenis garpu, (f) lengan rol yang dapat disetel, (g) batang
yang dapat disetel, dan (h) batang fleksibel pegas.
memberikan sinyal digital listrik (perubahan status kontak) yang menyebabkan respons sistem kontrol yang
sesuai.
2.2.5 Sakelar Level

Sakelar level atau sensor level adalah perangkat dari berbagai jenis, dari elektronik sepenuhnya hingga tipe
mekanis murni, dengan penggunaan umum dalam mendeteksi apakah level cairan memiliki ketinggian tertentu.
Deteksi ketinggian cairan di dalam tangki adalah kebutuhan umum dalam setiap proses industri, besar atau kecil.
Misalnya, dari tangki besar di kilang petrokimia ke tangki kecil di tempat pembuatan bir atau pabrik pengolahan
air, sangat perlu untuk mengetahui apakah level cairan telah mencapai batas tinggi atau rendah (sakelar level)
atau untuk mengukur secara terus menerus nilai level cairan (transduser level). Kebutuhan yang sama ada
untuk berbagai bahan granular jenis apa pun di dalam silo di banyak aplikasi industri, sementara berikut ini, tipe
dasar sakelar atau sensor level yang paling representatif dijelaskan.
Sakelar level elektronik untuk cairan konduktif: Ini adalah perangkat elektronik yang dapat, dengan
menggunakan elektroda terendam, mendeteksi jika level cairan konduktif berada di antara dua level tertentu
yang dapat ditentukan oleh teknisi sesuai dengan kebutuhan aplikasi. Ada banyak contoh cairan konduktif listrik
yang ditemui dalam aplikasi industri, seperti air, jus buah, susu, bir, limbah, asam, larutan alkali, dll. Perangkat
utama terdiri dari sirkuit catu daya (230 V AC, 50 Hz ) termasuk pengurangan tegangan ke tegangan rendah
yang diperlukan, sirkuit elektronik, terminal elektroda, dan output kontak SPDT, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.39. Pengoperasiannya memerlukan penggunaan tiga elektroda batang, di mana satu batang (E3)
mewakili koneksi bumi dan dua elektroda lainnya (E1, E2) masing-masing mewakili batas atas dan bawah level
cairan. Jika tangki cairan terbuat dari logam, elektroda pembumian dapat dihubungkan ke titik mana pun dari
konstruksi logam, dan oleh karena itu tidak perlu direndam. Tegangan yang diterapkan pada elektroda adalah
tegangan bolak-balik untuk menghindari kemungkinan efek elektrolitik dan sangat rendah untuk tujuan
keamanan. Rangkaian elektronik dapat mendeteksi jika ada aliran arus antara elektroda melalui cairan. Ada
atau tidak adanya aliran arus antara elektroda diubah oleh sirkuit elektronik, menggunakan penguat pengukur
dan unit self-holding elektronik, ke perubahan kontak sakelar. Dengan demikian, deteksi saat ini setara dengan
deteksi jika level cairan berada di level atas atau bawah. Perlu juga dicatat bahwa perilaku output kontak SPDT
berbeda selama kenaikan level versus penurunan. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.40, ketika level
naik dan
Saklar level elektronik

R V
Level tinggi
230
AC
V
Level rendah
Sumber
listrik
Daya
V
8 elektronik24
Sirkuit
E1
n
bumi
E2
E3
Keluaran sakelar SPDT
Gambar 2.39 Saklar level elektronik dengan elektroda terendam untuk cairan konduktif.
Tingkat Tingkat
Tingkat
bangkit jatuh
tinggi
ELS
E1
Pompa
E2
E3
Kontak sakelar level

ELS = sakelar level elektronik
Gambar 2.40 Perilaku diferensial dari output sakelar level elektronik selama naik dan turunnya level.
mencapai elektroda atas (E1), maka output kontak diaktifkan. Jika level cairan mulai turun, output
tetap aktif dan akan dinonaktifkan hanya ketika level cairan turun tepat di bawah elektroda bawah
(E2). Ketika sakelar level elektronik digabungkan dengan pompa, baik mengisi atau mengosongkan
tangki secara otomatis dengan apa yang disebut perilaku "diferensial", operasi berulang start-
stop yang sering dan cepat karena riak pada permukaan cairan dihindari. Karena perbedaan
perilaku antara batas dua level dan struktur elektroniknya, sakelar level elektronik kadang-kadang
disebut "pengontrol level". Karena konduktivitas cairan dapat sangat berbeda, sensitivitas respons
sirkuit elektronik yang mendeteksi arus melalui cairan biasanya dapat disesuaikan.
Sakelar level kapasitif: Jelas bahwa sakelar level elektronik yang dijelaskan di bagian
sebelumnya tidak dapat digunakan untuk cairan non-konduktif atau bahan padat. Sistem
pengukuran sakelar level mampu mendeteksi cairan, serta material padat curah, dan didasarkan
pada metode pengukuran kapasitansi. Sakelar level kapasitif adalah perangkat terpadu yang
dipasang di samping seluruhnya pada dinding tangki, tepat pada titik ideal yang harus dicapai
oleh level tersebut. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.41, badan perangkat berada di
bagian luar tangki, sedangkan rangkaian proyeksi dari dua elektroda kapasitif berada di bagian
dalam tangki. Elektroda pertama adalah yang sensitif, artinya merasakan adanya material,
sedangkan elektroda kedua disebut tidak sensitif dan biasanya terhubung secara permanen ke
bumi (dinding tangki). Kedua elektroda secara elektrik diisolasi satu sama lain oleh bahan
poliasetal yang sesuai dan membentuk kapasitor dengan bahan dielektrik, udara. Prinsip operasi
sakelar level kapasitif didasarkan pada variasi kapasitansi karena adanya bahan padat cair atau curah di sekita
Dinding tangki Elektroda bumi

Elektroda utama Padat massal
(tidak peka)
(peka)
Ganti tubuh
(elektronik)
Isolasi
D
K2
K1 (udara) C(K1) C´(K2)
Gambar 2.41 Sakelar level tipe kapasitansi untuk kontak langsung dengan padatan dan cairan curah.
kapasitansi C secara langsung bergantung pada area elektroda (A), jaraknya (D) dan konstanta dielektrik
(K) bahan antara elektroda, yang didefinisikan sebagai:
C = KA/D
Ketika tangki kosong, maka kapasitansi (dielektrik udara) adalah C(K1). Ketika sakelar level ditutupi
oleh bahan yang berperan sebagai zat dielektrik yang mengisi celah antara elektroda, kapasitansi dikalikan
dengan konstanta dielektrik bahan ini (K2) dan secara spesifik bervariasi menjadi C´(K2) = e C(K1), di
mana e adalah konstanta yang menyatakan perbedaan dua konstanta dielektrik. Nilainya secara langsung
tergantung pada bahan yang akan dideteksi dan secara indikatif memiliki nilai 2-3 untuk jagung dan 70-80
untuk air.
Variasi kapasitansi selanjutnya diterjemahkan ke dalam output switching oleh rangkaian berosilasi,
yang frekuensinya tergantung pada nilai kapasitansi. Osilasi atau stabilisasi rangkaian sesuai dengan dua
keadaan output kontak SPDT dan karenanya dengan ada atau tidak adanya bahan di dalam tangki.
Elektroda tipe batang dari sakelar level kapasitif kuat terhadap situasi terkubur, dan oleh karena itu cocok
tidak hanya untuk bubuk halus tetapi juga untuk bahan padat curah. Karena suhu, kadar air, kelembaban,
dan kepadatan bahan proses dapat mengubah konstanta dielektriknya, sakelar level kapasitif dilengkapi
dengan mekanisme pengatur sensitivitas untuk kalibrasi. Jika lebih dari satu sensor level kapasitif perlu
dipasang di tangki yang sama, jarak minimum antara keduanya harus disediakan oleh pabrikan untuk
menghindari interferensi medan elektromagnetiknya. Sakelar level kapasitif dapat digunakan untuk deteksi
level di silo, tangki, dan bunker di semua area industri untuk cairan konduktif atau non-konduktif, serta
untuk material padat curah dengan konstanta dielektrik lebih besar daripada udara.
Sensor level ultrasonik: Sakelar level ultrasonik dan transduser bekerja dengan prinsip dasar yang
sama untuk menghasilkan dan menerima setelah pantulan target gelombang ultrasonik, tetapi berbeda
dalam jenis outputnya. Sakelar level ultrasonik memiliki sinyal keluaran digital dari jenis kontak SPDT,
sedangkan transduser level ultrasonik mampu mengukur level non-kontak melalui sirkuit berbasis
mikroprosesor dan menghasilkan sinyal keluaran analog, biasanya 4-20 mA. Beberapa transduser level
ultrasonik menawarkan keluaran sakelar dan arus, yang berarti mereka dapat digunakan sebagai sakelar
level atau sebagai pengukur level. Sensor level ultrasonik dapat mendeteksi cairan, lumpur, dan material
padat.
Gelombang ultrasonik adalah gelombang akustik berfrekuensi tinggi yang tidak dapat didengar oleh
seseorang. Pada umumnya, orang dapat mendengar gelombang atau suara akustik jika berada dalam
kisaran 20 Hz sampai 20 KHz. Pemancar sensor level ultrasonik memancarkan gelombang akustik
biasanya dalam kisaran 30 KHz hingga 200 KHz. Gelombang ultrasonik yang dipancarkan mengenai
cairan, lumpur, atau permukaan padat dan dipantulkan kembali ke sensor, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.42a. Level kemudian dihitung dari jeda waktu antara emisi dan pantulan gelombang ultrasonik,
dan diubah menjadi sinyal digital atau analog. Sakelar dan sensor level ultrasonik peka terhadap suhu,
tekanan, dan kondisi kelembaban, dan untuk alasan ini dilengkapi dengan unit kompensasi untuk
mengurangi kesalahan pengukuran. Di sisi lain, sensor level ultrasonik memiliki beberapa keunggulan
dasar dibandingkan teknologi deteksi level lainnya. Misalnya, mereka bisa mendeteksi berbagai material
yang jaraknya cukup jauh, bahkan lebih dari 15 m. Juga, gelombang ultrasonik tidak terpengaruh oleh
warna permukaan target dan kemungkinan perubahannya.
Saklar ultrasonik yang ditunjukkan pada Gambar 2.42b menggunakan metode yang sedikit berbeda
untuk mendeteksi ada atau tidak adanya cairan pada titik yang ditentukan. Ini berisi dua kristal piezoelektrik,
satu mentransmisikan suara frekuensi tinggi (sekitar 2 MHz) dan satu menerima suara sebelumnya, yang
ultrasonik Beralih keluaran Beralih keluaran

mengalihkan
ultrasonik
sensor
Mengirimkan
kristal
Dipancarkan dan
gelombang kembali
menerima
kristal
Tangki
(Sebuah) (B)
Gambar 2.42 Sensor ultrasonik untuk pengukuran level non-kontak (a), dan sakelar ultrasonik
untuk deteksi level kontak (b).
dipasang saling berhadapan pada jarak kecil beberapa milimeter. Sakelar ultrasonik menggunakan perilaku
transmisi suara yang berbeda di udara dan cairan untuk mendeteksi keberadaan cairan.
Ketika tidak ada cairan di celah antara dua kristal, penerima menerima sinyal yang lemah, karena transmisi
suara di udara yang menghadirkan redaman. Ketika cairan hadir, suara mempertahankan hampir semua
kekuatan sinyalnya dan penerima menerima sinyal yang kuat. Selanjutnya, elektronik mendeteksi perbedaan
ini dan mengganti output kontak SPDT yang sesuai.
Sensor level tipe radar: Karena sulit untuk metode berbasis jeda waktu yang dijelaskan di bagian
sebelumnya untuk memberikan pengukuran yang sangat akurat untuk interval waktu yang begitu kecil,
metode gelombang kontinu termodulasi frekuensi digunakan dalam sensor level tipe radar. Sinyal radar yang
dipancarkan melalui antena menuju permukaan cairan adalah sinyal gelombang mikro dengan frekuensi yang terus berubah.
Ketika sinyal yang dipantulkan kembali ke penerima, itu dibandingkan dengan sinyal keluar. Karena pemancar
terus menerus mengubah frekuensi sinyal yang dipancarkan, akan ada perbedaan frekuensi antara sinyal
yang ditransmisikan dan yang dipantulkan. Jarak level dari lokasi sensor (dengan memperhitungkan zona
mati) kemudian dihitung dengan mengukur perbedaan frekuensi proporsional, seperti diilustrasikan pada
Gambar 2.43.
Frekuensi Gelombang yang ditransmisikan Sensor tingkat radar

(GHz) Gelombang pantul
fmax
f1
f0 Mati
f~t~d daerah
fmin
f1 f0 D
t0 t1 Waktu
Gambar 2.43 Prinsip pengoperasian sensor level radar.

Sakelar level apung: Sakelar level paling sederhana dari sudut pandang konstruksi adalah sakelar level
berbasis float. Pada Gambar 2.44 beberapa tipe dasar sakelar apung diperlihatkan. Saklar pelampung yang
ditunjukkan pada Gambar 2.44a memerlukan pemasangan di dinding samping, sedangkan sakelar serupa yang
ditunjukkan pada Gambar 2.44b cocok untuk penempatan vertikal. Kedua jenis ini menggunakan sakelar
magnet dalam kaca tertutup (disebut “reed buluh”, yang disajikan di Bagian 2.3.4) dan bagian mengambang
yang berisi magnet permanen. Ketika level cairan rendah, magnet permanen jauh dari sakelar magnet, dan
dengan demikian kontak SPST-nya terbuka. Ketika level cairan meningkat, magnet mengambang dipindahkan
ke sakelar magnet. Setelah saklar magnet tercapai, magnet mengambang mengaktifkan kontak SPST, yang kemudian menutu
Oleh karena itu, magnet mengambang mengikuti perubahan level cairan, dan pada ketinggian yang ditentukan,
output kontak berubah status dan tetap di sana selama ketinggian level tidak berubah.
Jenis lain dari sakelar tingkat pelampung ditunjukkan pada Gambar 2.44c di mana dua pelat logam berperan
sebagai kontak listrik, dan bola logam terdiri dari media yang menutup kontak.
Semua komponen yang disebutkan berada di dalam kotak apung plastik, yang orientasinya, ke atas atau ke
bawah, tergantung pada ketinggian level cairan dan menentukan status, tertutup atau terbuka, dari kontak.
Mengambang Saklar buluh

Cairan naik level
(kontak ditutup)
buluh
mengalihkan
Magnet permanen
Mengambang
silinder
magnet
cincin
Tingkat bawah cair

(kontak terbuka)
Saklar level untuk
instalasi vertikal
Sakelar level yang dipasang di samping
(B)
(Sebuah)
Mengalihkan
perumahan
Tingkat bawah cair

(kontak terbuka)
Metalik
piring
Metalik
bola
Cairan naik level
(kontak ditutup)
(C) Sakelar float kontak paduan perak
Gambar 2.44 Berbagai jenis sakelar level berbasis pelampung: Sakelar level pelampung relai buluh magnet
untuk (a) pemasangan di dinding samping, (b) penempatan vertikal, dan (c) sakelar level pelampung pelat-
bola logam dalam dua kemungkinan keadaan.
beralih kasus
fotodioda
dan
elektronik Jenis prisma
menutupi
Ph
fototransistor saya
(Sebuah) (B)
Gambar 2.45 Saklar level optik adalah keadaan non-refraksi (a), dan pembiasan melalui
keadaan cair (b).
Saklar level optik: Saklar level optik dapat mendeteksi level cairan transparan, sedangkan prinsip operasinya
didasarkan pada pembiasan cahaya inframerah melalui cairan. Karena dimensinya yang sangat kecil, sangat
cocok untuk dipasang di perangkat kecil untuk penggunaan umum atau berisi bejana kecil berisi air atau cairan
transparan lainnya. Contoh umum termasuk sakelar yang digunakan dalam mesin penjual minuman otomatis,
mesin dan perangkat medis, dalam teknologi kendaraan bermotor, dll. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar
2.45a, sakelar level optik terdiri dari wadah plastik, belahan berongga transparan, dioda inframerah, dan lampu
semikonduktor sensitif. Dioda inframerah bertindak sebagai pemancar berkas cahaya dan semikonduktor
sebagai penerima berkas cahaya. Ketika sakelar tidak tertutup oleh cairan, sinar inframerah sepenuhnya
dipantulkan pada permukaan belahan bumi dan dipandu ke penerima. Ketika sakelar ditutup dengan cairan
transparan, sebagian besar cahaya inframerah dibiaskan ke dalam cairan dan lebih sedikit cahaya yang
mencapai penerima, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.45b. Timbulnya atau ketidakteraturan sinar
inframerah pada penerima kemudian diubah menjadi keluaran switching yang dapat digunakan dengan sesuai dalam sistem oto
2.2.6 Saklar Aliran

Dalam banyak aplikasi industri, perlu untuk mendeteksi apakah ada aliran cairan di dalam pipa. Misalnya, sistem
pendingin bantalan mesin tugas berat memerlukan pemantauan aliran untuk memastikan sirkulasi air. Ketika
pendinginan gagal karena kegagalan fungsi pompa air, sinyal peralihan dari detektor aliran air menyebabkan
mesin dimatikan, pertama-tama melindungi mesin, dan kedua, menyelamatkan pompa air dari kemungkinan
bencana kekeringan.
Selain itu, ini memungkinkan indikasi cahaya atau visual sederhana dari lokasi kesalahan. Sakelar aliran dapat
mendeteksi laju aliran minimum, sementara tetap tidak responsif di bawah nilai batasnya. Meskipun deskripsi
dua jenis sakelar aliran berikut akan mengacu pada deteksi aliran cairan, secara umum, monitor aliran dapat
digunakan baik dalam cairan maupun gas.
Sakelar aliran cairan tipe dayung adalah murni konstruksi mekanis, sedangkan satu-satunya bagian listrik
bergantung pada kontak listriknya. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.46, sakelar beroperasi dengan
menggunakan dayung yang terbuat dari baja tahan karat atau kuningan yang dimasukkan ke dalam pipa. Ketika
aliran cairan yang terdeteksi mendorong dayung, sistem lengan dayung berayun. Gerakan ini mengubah posisi
tongkat bersinggungan dengan cam dayung, dan dengan demikian mengaktifkan output kontak SPDT.
Ketika aliran terputus, dayung bergerak kembali ke posisi istirahat awalnya. Beberapa jenis sakelar aliran
menggunakan magnet permanen untuk penggeraknya dan sakelar magnet sebagai keluaran kontak.
Sakelar aliran tipe dayung dapat dipasang pada jalur pipa horizontal dan vertikal. Sakelar aliran yang sama dari
beberapa produsen dapat menerima dayung dengan berbagai ukuran sesuai dengan ukuran pipa.
Saklar aliran dispersi termal beroperasi berdasarkan prinsip konduktivitas termal. Istilah sakelar aliran
"kalorimetri" juga digunakan sebagai pendeteksi energi panas yang dikeluarkan
keluaran SPDT
terminal TIDAK
NC
Musim semi kembali

rotasi
Mendayung
Saklar aliran
(tampilan lintas pipa)
Tampak samping
Tampak samping
Tidak ada aliran Mengalir
Gambar 2.46 Sakelar aliran cairan tipe dayung.
dari sumber pemanas karena aliran sedang. Teknologi penginderaan ini dapat diterapkan dengan andal
hampir di semua cairan atau gas. Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.47a, sakelar aliran terdiri dari dua
detektor suhu resistor (RTD) yang bertindak sebagai sensor suhu dan wadah yang diperlukan dengan elektronik.
Sensor RTD 1 yang tidak dipanaskan mengukur suhu cairan tempat probe direndam.
Sensor RTD 2 dipanaskan dari pemanas tertanam, konstan, berdaya rendah dan karenanya mengukur
suhu pemanas. Ini menciptakan perbedaan suhu antara kedua sensor, yang bervariasi sesuai dengan ada
atau tidaknya aliran, karena media yang mengalir mendinginkan sensor yang dipanaskan. Khususnya pada
laju aliran tinggi, perbedaan suhu lebih rendah karena aliran menghilangkan lebih banyak panas; pada laju
aliran rendah, perbedaan suhu lebih tinggi, karena aliran menghilangkan lebih sedikit panas. Itu
Saklar aliran kalorimetrik

dispersi ermal
perumahan dan elektronik sekitar pemanas
Mengalir
Tidak ada aliran
RTD 1
RTD 2 dan pemanas
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 2.47 Saklar aliran kalorimetrik yang dipasang pada pipa (a) dan dispersi termal di sekitar
probe pemanasnya untuk fluida diam (b) dan untuk keberadaan aliran (c).
termografi di sekitar sensor RTD 2 ketika media yang mengalir diam atau media mengalir ditunjukkan pada Gambar
2.47b dan 2.47c secara bersamaan, dan menggambarkan prinsip dispersi panas. Oleh karena itu, perbedaan suhu
berbanding terbalik dengan laju aliran dan memberikan sinyal primer yang diubah menjadi keluaran switching relai
SPDT.
Keuntungan dasar sakelar aliran dispersi termal adalah bahwa sakelar ini tidak memiliki bagian mekanis yang
bergerak yang menyediakan deteksi aliran dan tanpa aliran yang tepat dan cepat. Dibandingkan dengan sakelar
aliran jenis dayung tradisional, sakelar aliran dispersi termal menawarkan sensitivitas yang lebih tinggi dan tidak
ada batasan lokasi pemasangan, sementara mampu merespons di bawah laju aliran rendah.
2.2.7 Sakelar Suhu dan Tekanan

Deteksi suhu dalam proses industri (dan lebih jauh lagi, pemantauan dan kontrolnya) adalah masalah yang sangat
umum bagi seorang insinyur sistem kontrol otomatis dan otomatisasi. Produksi panas digambarkan dalam industri
baik sebagai fenomena positif (diinginkan) atau sebagai fenomena negatif (tidak diinginkan). Dalam kasus pertama,
energi listrik diubah menjadi panas melalui resistor; misalnya pada suatu industri yang memproduksi benda-benda
plastik, dimana bahan bakunya dipanaskan untuk difluidisasi, sehingga cocok untuk diolah. Dalam kasus kedua,
gesekan mekanis (atau fenomena Joule) menghasilkan kenaikan suhu; misalnya, dalam kasus mekanisme roda
gigi tugas berat atau di bagian dalam transformator daya. Dalam kedua kasus, terlepas dari penyebabnya, perlu
untuk memeriksa suhu secara terus menerus; ketika naik melebihi batas yang telah ditentukan, tindakan kontrol
yang tepat perlu dipicu. Deteksi suhu mungkin sangat sederhana, dalam bentuk sinyal termostatik ON-OFF (sakelar
suhu), atau pengukuran presisi dalam bentuk variabel analog (sensor suhu).
Ada banyak jenis sensor suhu yang berbeda, semuanya dengan karakteristik yang berbeda, tergantung pada
aplikasi dan prinsip operasinya yang sebenarnya. Metode yang digunakan untuk pengukuran suhu dapat dibagi
menjadi metode deteksi suhu kontak dan non-kontak.
Dalam teknik pendeteksian suhu kontak, diperlukan sensor dan bagian yang mengandung elemen peka suhu
dalam kontak fisik dengan objek yang diindera, sedangkan sifat konduksi termal digunakan untuk mendeteksi
perubahan suhu. Dalam teknik deteksi non-kontak, radiasi panas dan sifat konveksi digunakan untuk mendeteksi
perubahan suhu melalui pertukaran energi antara objek yang terdeteksi dan sensor. Kedua tipe dasar sensor suhu
ini dapat dibagi lagi menjadi banyak kategori sensor lainnya, sesuai dengan prinsip fisika yang diterapkan. Karena
banyak prinsip fisika yang telah digunakan untuk deteksi suhu, ada berbagai macam sensor suhu dan sakelar di
pasaran saat ini, termasuk termokopel, detektor suhu resistansi, termistor, inframerah, dan sensor atau sakelar
semi konduktor. Karena banyaknya sensor ini, tidak mungkin untuk memberikan gambaran rinci tentang semuanya
dan dengan demikian, selanjutnya, jenis sakelar suhu yang paling banyak digunakan hanya akan disajikan, dengan
mengingat bahwa penggunaan keluaran kontak sakelar dalam sistem otomatis memiliki prinsip operasi yang sama
di seluruh papan.
Sakelar suhu bimetal (termostat): Sakelar suhu bimetal adalah detektor suhu tromekanis elektronik tipe kontak
yang operasinya didasarkan pada strip bimetal yang dijelaskan dalam Bagian 2.2.1. Strip bimetal dari sakelar suhu,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.48a, terdiri dari dua logam terikat yang berbeda dan serupa, biasanya
terbuat dari nikel, aluminium tembaga, atau tungsten.
Secara bersamaan, strip bimetal merupakan kontak listrik dalam status tertutup di bawah kondisi suhu normal.
Ketika strip dikenai panas, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.48b, gerakan lentur mekanis dihasilkan,
membuka kontak listrik. Oleh karena itu, kontak listrik bimetalik yang dimasukkan ke dalam rangkaian otomatisasi
dapat mengganggu pengoperasian mesin ketika suhu naik.
Kontak listrik
Strip bimetal Kabel
terbuka karena panas
Listrik
kontak
Basis Panas
Kabel
(Sebuah) (B)
Gambar 2.48 Sakelar suhu bimetal: (a) kontak listrik tertutup pada suhu normal, dan (b) kontak listrik
terbuka pada suhu tinggi.
Dengan peralatan mekanik atau listrik tambahan, seperti pengatur titik setel gangguan suhu atau
sinyal peralihan sebelum gangguan, tindakan kontrol yang lebih kompleks dapat difasilitasi. Karena
mekanisme pendeteksiannya yang sederhana dan murah, sakelar suhu bimetal cocok dan lebih disukai
untuk banyak aplikasi industri.
Termokopel: Termokopel adalah jenis sensor suhu atau sakelar yang dibuat dengan
menggabungkan dua logam atau paduan yang berbeda di salah satu ujungnya, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.49. Kedua ujung yang disambungkan dari logam yang berbeda ini mewakili sambungan
yang dijaga pada suhu konstan yang disebut "sambungan dingin", sedangkan sambungan lainnya,
yang disebut "sambungan panas", merupakan elemen penginderaan atau pengukur yang bersentuhan
dengan objek yang terdeteksi. Prinsip operasi termokopel didasarkan pada "fenomena Seebeck" yang
terkenal di mana tegangan kecil (beberapa milivolt) dibuat antara dua terminal sambungan dingin ketika
ada perbedaan suhu antara dua sambungan (dingin dan panas). Jika kedua sambungan berada pada
temperatur yang sama, tegangan potensial yang melintasinya adalah nol. Karena tegangan yang
dihasilkan sangat kecil, amplifikasi dibuat oleh penguat operasional (A) agar keluaran termokopel
menghasilkan sesuatu yang lebih, seperti rangkaian sakelar On-Off.
Berbagai kombinasi logam digunakan dalam termokopel sesuai dengan kisaran suhu yang
diinginkan dan terdeteksi. Misalnya, kombinasi nikel kromium-nikel aluminium (Tipe K) cocok untuk
mendeteksi kisaran suhu 200 °C hingga 1250 °C. Dua jenis bahan termokopel lain yang banyak
digunakan adalah konstantan besi (Tipe J) dan konstanta tembaga (Tipe T) yang telah diakui secara
internasional sebagai standar. Salah satu keuntungan nyata dari termokopel yang digunakan dalam
sakelar suhu sebagai elemen penginderaan adalah ukurannya yang sangat kecil, memungkinkan
termokopel untuk dimasukkan ke dalam ruang yang sangat sempit.
Detektor suhu resistansi (RTD): Hukum fisika listrik yang terkenal adalah variasi resistansi (terhadap
aliran arus listrik) dengan suhu dalam bahan logam. Pengoperasiannya didasarkan pada efek ini, dan
detektor suhu resistansi dibuat dari kemurnian tinggi
Dipanaskan +NiCr R
permukaan +
pilih
ermokopel mV~ÿÿ SEBUAH
_
–NiAl R
persimpangan panas
(mengukur suhu) persimpangan dingin
Gambar 2.49 Termokopel sebagai elemen penginderaan dalam sensor atau sakelar termal.
logam konduktor, seperti platina, tembaga, atau nikel. Sakelar suhu yang sesuai menggunakan RTD
sebagai elemen penginderaan, yang dicirikan oleh perubahan positif linier dalam resistansi terhadap
suhu. Ada dua bentuk konstruksi umum untuk elemen penginderaan RTD: Elemen RTD lilitan kawat
dibuat dengan menggulung kawat berdiameter kecil pada kumparan keramik, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.50a. Bentuk lain adalah elemen penginderaan RTD film tipis, yang terdiri dari lapisan
logam yang sangat tipis yang diendapkan ke substrat keramik datar, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.50b.
Dari logam konduktor yang disebutkan di atas, platinum adalah yang paling umum digunakan dalam
pembuatan RTD, dan detektor suhu PT100 tersedia secara luas di pasar. Ini memiliki nilai resistansi
standar 100 pada 0 °C dan sekitar 140 pada 100 °C, dan dapat mencakup rentang suhu dari 200 °C
hingga 850 °C. Ada juga PT500 dan PT1000 RTD untuk resistansi pengukuran yang lebih tinggi.
Karena elemen RTD secara terbatas terhubung ke kabel timah untuk tujuan ekstensi, resistansi
salurannya menambah kesalahan, karena peningkatan nilai resistansi total. Di sisi lain, karena RTD
adalah elemen resistif, arus listrik diperlukan untuk melewatinya untuk mendeteksi tegangan yang
dihasilkan dan memiliki suhu yang sesuai. Ini menciptakan pemanasan sendiri dari kabel resistif,
menyebabkan kesalahan tambahan. Untuk menghindari kesalahan ini, elemen RTD dihubungkan ke
jembatan Wheatstone, cabang lain yang memiliki tindakan kompensasi, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.50c. Sebuah sumber tegangan menggairahkan jembatan, dan tegangan indikatif melintasi
output jembatan sebanding dengan resistansi RTD. Sirkuit ini disebut "koneksi dua kawat" dari elemen
penginderaan RTD. Hasil yang lebih baik dari sudut pandang akurasi diberikan oleh koneksi "tiga kabel"
dan "empat kabel" dalam kombinasi dengan sumber arus konstan, koneksi yang tidak akan dibahas lebih
lanjut dalam bab ini. Gambar 2.51 menunjukkan bentuk khas eksternal dari sensor atau sakelar suhu
RTD, yang probenya dimasukkan ke dalam ruang di mana suhu sedang dideteksi.
Ada banyak jenis sensor dan sakelar suhu lainnya, beberapa di antaranya akan disebutkan secara
singkat di sini.
Termistor mirip dengan sensor suhu RTD, yang resistansinya berubah dengan suhu, memiliki
koefisien suhu negatif atau positif. Termistor terbuat dari bahan semikonduktor tipe keramik dan
menyajikan variasi resistansi yang besar untuk perubahan suhu yang kecil.
Sensor suhu inframerah adalah detektor elektronik non-kontak dari radiasi termal. Ini mengukur energi
inframerah yang dipancarkan oleh benda diam atau bergerak sebagai akibat dari panasnya
negara.
Gelendong keramik Kabel utama Lapisan film tipis platinum

di atas substrat keramik R RTD
Kawat platina R R
Gulungan kawat dalam film jembatan batu gandum

elemen RTD elemen RTD dengan satu cabang RTD
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 2.50 Detektor suhu resistif dan penggabungannya dalam rangkaian jembatan
Wheatstone: (a) elemen RTD lilitan kawat, (b) elemen RTD film tipis, dan (c) elemen RTD
yang terhubung ke jembatan Wheatstone.
Elektronik dan
kotak terminal
Kabel Sensor
stopkontak
tubuh
Memperbaiki mur
Kelenjar
sealant
Kabel utama Sensor
menguji
Selubung baja tahan karat
bohlam RTD
Gambar 2.51 Bentuk khas dari sensor atau sakelar suhu RTD.
Sensor suhu semikonduktor adalah sirkuit terpadu yang dibuat dengan cara yang sama seperti yang
lainnya. Sensor ini diklasifikasikan ke dalam berbagai jenis seperti tegangan, arus, digital, dioda, dan
silikon resistansi. Sensor suhu semikonduktor yang paling umum didasarkan pada suhu dasar dan
karakteristik arus transistor. Jika dua transistor identik dioperasikan pada kerapatan arus kolektor yang
berbeda tetapi konstan, maka perbedaan tegangan basis emitor sebanding dengan suhu absolut transistor.
Tekanan dan suhu adalah dua besaran yang paling sering diukur atau hanya terdeteksi dalam proses
industri. Seperti yang terjadi pada suhu, ada banyak cara untuk merasakan tekanan fluida.
Sensor tekanan dan sakelar terdiri dari bagian mekanis yang peka terhadap tekanan dan bagian elektrik
yang menghasilkan sinyal keluaran, sensor analog (pengukuran), atau sakelar digital (kontak sakelar).
Secara umum, ada elemen penginderaan yang berbeda, yang masing-masing menentukan desain bagian
mekanis. Tujuan dari semua elemen penginderaan tekanan adalah untuk menghasilkan gerakan sebagai
akibat dari adanya tekanan fluida, sedangkan yang paling umum dari mereka mendasarkan operasinya
pada konfigurasi diafragma dan piston, seperti yang disajikan pada Gambar 2.52. Tekanan udara atau
cairan pada lubang masuk bekerja pada permukaan yang dapat digerakkan (misalnya, membran fleksibel
atau permukaan dasar piston). Gaya yang diterapkan pada permukaan yang dapat digerakkan tergantung
pada luas membran atau dasar piston dan tekanan udara atau cairan terkompresi. Karena luasnya konstan,
gaya yang dihasilkan berbanding lurus dengan tekanan. Oleh karena itu, gerakan yang dihasilkan
sebanding dengan tekanan, dan diubah menjadi tegangan analog, sinyal arus, atau sinyal sakelar kontak,
ketika gerakan lebih besar dari batas yang ditentukan sebelumnya. Dalam kasus kedua, yang menyangkut sakelar tekana
Tekanan Tekanan Tekanan

masuk Gerakan masuk Gerakan masuk Gerakan
(Sebuah) (B) (C)
Gambar 2.52 Elemen penginderaan tekanan untuk produksi gerakan: (a) Bellow, (b) Diafragma,
dan (c) Piston.
titik setel tekanan di mana sakelar diaktifkan mungkin konstan atau dapat disesuaikan. Hubungan yang
dijelaskan di atas antara gerakan dan tekanan berlaku ketika tekanan di sisi lain membran adalah tekanan
atmosfer. Jika sakelar tekanan menerima dua tekanan yang berbeda, itu disebut "saklar tekanan
diferensial" dan gerakannya sebanding dengan perbedaan antara dua tekanan. Istilah "diferensial" tidak
boleh dikacaukan dengan perilaku diferensial dari keluaran sakelar tekanan selama naik dan turunnya
tekanan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.53a. Perbedaan antara titik operasi sakelar pada
tekanan naik (Pmax) dan titik operasi sakelar pada tekanan jatuh (Pmin) disebut "pita mati", dan dapat
disesuaikan baik secara independen di titik pengaturan atau sebagai rentang tetap.
Sakelar tekanan dengan piston sebagai elemen penginderaan ditunjukkan pada Gambar 2.53b. Ini
adalah bentuk sakelar tekanan paling sederhana yang mampu mengaktifkan kontak SPDT, ketika sistem
hidrolik atau pneumatik telah mencapai nilai tekanan yang ditentukan. Dalam hal ini, tekanan masuk
melalui port saluran masuk sambungan dan bekerja pada dasar piston. Jika gaya yang dihasilkan dari
tekanan masuk lebih besar dari gaya ke bawah dari pegas yang dimuat sebelumnya, maka piston bergerak ke atas.
Batang piston juga bergerak ke atas dan tuas mengubah status kontak listrik. Trip-setting regulator adalah
mur yang menekan pegas untuk meningkatkan nilai set-point tekanan di mana sakelar diaktifkan.
blok dari Pengaturan perjalanan
kontak pengatur
piston
tongkat
TIDAK ADA NC Mengalihkan

C
kasus
Soket kabel
Jarak
musim semi
piston
Pmax
menit
T
NC
Membuka
kontak
Tertutup
T
saluran masuk tekanan
(Sebuah) (B)
Gambar 2.53 Variasi tekanan acak dan perilaku diferensial kontak sakelar NC dari
sakelar tekanan (a) dan sakelar tekanan tipe piston non-diferensial (b).
Harus jelas bagi pembaca bahwa, berkenaan dengan karakteristik berbagai sensor industri, satu set
perwakilan minimum jenis sensor dan metode pendeteksian telah dibahas dalam Bab 2, karena ada
ratusan jenis dan jenis sensor lainnya untuk semua besaran fisis. dan di luar cakupan buku ini untuk
memberikan daftar lengkap dari sensor ini (misalnya, sensor laser optik untuk mendeteksi objek yang
sangat kecil, sensor serat optik yang menggunakan serat optik sebagai elemen penginderaan, sensor
posisi linier berdasarkan teknologi magnetostriktif, akselerometer piezoelektrik untuk merasakan getaran,
sensor kemiringan, dan sakelar level getar). Bahkan dengan variasi yang sangat besar dalam sensor
industri, semuanya berpartisipasi dalam sistem otomasi dengan cara yang persis sama, yaitu memasukkan
keluaran digital atau analognya ke dalam pengontrol proses, yang dijelaskan dalam Bab 3 dan 4. Insinyur
industri harus berada dalam posisi untuk memiliki gambaran menyeluruh tentang elemen penginderaan,
serta menyadari tren saat ini dan perangkat penginderaan baru yang akan datang, untuk memilih teknologi
penginderaan terbaik untuk aplikasi tertentu; pilihan yang harus memenuhi persyaratan kinerja, serta
kendala biaya.
2.3 Timer, Saklar Drum, dan Komponen Khusus

Bab ini dilengkapi dengan deskripsi serangkaian perangkat khusus yang digunakan dalam otomasi
industri dan aplikasi kontrol. Sakelar pengatur waktu, sakelar drum, sakelar pemantau jaringan listrik, relai
buluh, aktuator solenoida, penghitung, pengukur jam, dan enkoder adalah perangkat dasar, biasanya
berukuran kecil, melakukan pengukuran, perlindungan, aktuasi, dan pemrosesan berbasis waktu dalam
industri sistem otomatisasi. Meskipun beberapa perangkat ini (seperti timer dan sakelar drum) terdapat
dalam beberapa nomor dalam pengontrol logika yang dapat diprogram (PLC), mereka masih tersedia
sebagai perangkat otonom karena dapat memfasilitasi pengembangan sistem otomasi kecil atau ekonomis.
2.3.1 Pengatur Waktu
Relai waktu tunda atau hanya "pengatur waktu" disebut sakelar elektronik atau elektromekanis, di mana
output kontak SPDT diaktifkan dengan penundaan sehubungan dengan mulai atau berhentinya operasi
switching. Secara umum, ada dua tipe dasar timer dari sudut pandang fungsi waktu: timer ON-Delay dan
OFF-Delay. Juga, ada tiga jenis dasar pengatur waktu dari sudut pandang prinsip operasi, pengatur waktu
elektronik, bermotor, dan pneumatik, yang disajikan selanjutnya.
Timer elektronik adalah sirkuit elektronik murni dengan operasi yang didasarkan pada keadaan padat,
sirkuit terpadu jenis timer dan sejumlah komponen elektronik lainnya yang mengontrol operasi mikro-
relay, yang merupakan keluaran timer. Papan sirkuit tercetak dari pengatur waktu elektronik seperti itu
ditunjukkan pada Gambar 2.54. Beberapa timer berbiaya rendah dan akurasi rendah mendasarkan
operasinya pada rangkaian RC dan menggunakan perilaku linier pengisian kapasitor sebagai pengukur waktu.
Fungsi waktu yang lebih umum dari pengatur waktu elektronik adalah respons ON-Delay dari
keluarannya. Ketika tegangan input Vin diterapkan ke terminal A1 dan A2, waktu tunda T dimulai
sementara kontak output tetap dalam keadaan awalnya, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.55.
Ketika waktu tunda preset telah berakhir, kontak output berubah status dan tetap di sana selama tegangan
input diterapkan. Kontak output kembali ke keadaan awal ketika tegangan input tidak lagi diterapkan.
Tentu saja, respons keluaran atau perilaku pengatur waktu ini dapat diulang sebanyak yang diinginkan.
Gambar 2.54 Papan sirkuit tercetak dari pengatur waktu sakelar elektronik.
DI
SPDT Kekuatan
keluaran Pasokan Vin
MATI
A1 11
T
Vin Sinyal keluaran Tertutup

12 13 (waktu tunda NO
hubungi 11–13) T
A2
Membuka
T
Diagram koneksi pengatur waktu Waktu ON-delay (T) operasi
Gambar 2.55 Diagram koneksi dan respons ON-delay dari pengatur waktu elektronik.
Timer elektronik dapat mencakup rentang waktu yang besar, dan waktu tunda dapat disesuaikan
dalam rentang ini. Ada berbagai jenis timer elektronik dengan beberapa rentang waktu (misalnya, 1–
10 detik, 1–30 detik, 1–6 menit, dll.), menawarkan pilihan rentang waktu yang luas dari satu detik atau
bahkan kurang hingga beberapa menit. , jam, atau hari. Juga, ada beberapa cara penyesuaian waktu
dari kenop eksternal, sakelar dual in-line (DIP), dan sakelar thumbwheel ke potensiometer tersembunyi.
Timer elektronik dapat menerima berbagai tegangan input dari 12 hingga 230 V AC atau DC,
sedangkan kemampuan switching kontak output biasanya hingga 12 A.
Timer pneumatik: Timer pneumatik yang paling umum dirancang untuk beroperasi bersama
dengan relai daya atau kontaktor. Mereka dipasang di atas relai dari pabrikan yang sama dan
mendasarkan operasinya pada pembatasan aliran udara melalui lubang ke bawah karet, diafragma,
atau silinder udara kecil. Gambar 2.56a mengilustrasikan prinsip pengoperasian pengatur waktu
silinder udara sederhana versus desain konstruksi. Saat relai diaktifkan, piston digerakkan ke bawah,
mengatasi gaya pegas; udara masuk ke dalam silinder, sementara katup periksa dan kontak keluaran
tetap dalam keadaan awal. Pada akhir gerakan ini, batang piston dilepaskan dari relai dan piston
dibiarkan kembali kembali, karena gaya pegas. Katup periksa kemudian ditutup, memaksa udara
keluar melalui lubang, yang ukurannya dapat disesuaikan melalui kenop yang dipasang dengan tepat.
Tingkat di mana udara diizinkan untuk dikeluarkan (diatur oleh tombol) sebanding dengan interval
waktu (waktu tunda) yang diperlukan piston untuk kembali ke posisi semula.
Memeriksa Satu arah

knalpot udara
katup mekanisme roda gigi
tombol penyesuaian
Terkendali SPDT
knalpot udara keluaran
piston
DI
Silinder Menyampaikan
pengatur waktu
kekuatan
perumahan MATI
Pasokan T
Musim semi
Tertutup
Sinyal keluaran
Perakitan aktuator T
TIDAK ADA kontak Membuka
dipasang pada bergerak Menyampaikan
T
inti dari relai
Blok pengatur waktu pneumatik (udara) Waktu OFF-Delay (T) operasi
(Sebuah)
(B)
Gambar 2.56 Timer pneumatik tampilan internal yang disederhanakan (a), dan respons timer OFF-Delay (b).
posisi. Pada akhir gerakan mundur piston, bagian batang piston yang terproyeksi menyebabkan kontak keluaran
berubah keadaan. Kontak keluaran tetap dalam keadaan ini sampai relai tidak diberi energi, ketika mekanisme
lain (tidak ditunjukkan pada gambar) mengembalikan kontak ke keadaan normal. Perilaku timer pneumatik yang
dijelaskan sesuai dengan fungsi waktu ON-Delay dari timer elektronik. Dalam mode operasi yang serupa, timer
pneumatik dapat menawarkan fungsi waktu OFF-Delay dari kontak output. Dengan timer pneumatik OFF-Delay,
pewaktuan dimulai ketika relai tidak diberi energi, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.56b. Kontak keluaran
berubah status segera setelah aktivasi relai dan kembali ke keadaan normal setelah waktu tunda T habis.
Beberapa pengatur waktu pneumatik dirancang untuk menawarkan kedua fungsi waktu (Tunda ON dan OFF-
Tunda) dan memungkinkan pengatur waktu diubah dari satu ke yang lain dengan sakelar mikro mekanis sederhana.
Timer elektronik dengan fungsi waktu OFF-Delay juga tersedia, tetapi mereka membutuhkan satu sinyal input
lagi untuk memicu instan waktu off-event dan catu daya yang tidak terputus.
Timer pneumatik populer di seluruh industri karena mereka memiliki beberapa tag lanjutan dasar. Misalnya,
mereka tidak terpengaruh oleh variasi suhu sekitar atau tekanan atmosfer, mereka dapat disesuaikan selama
beberapa rentang waktu, mereka memiliki kenop penyesuaian waktu putaran tunggal, dan mereka hanya dapat
diubah dari ON-ke OFF-Delay dan sebaliknya. Tetapi keuntungan yang paling signifikan, menurut pendapat
penulis, adalah bahwa pengatur waktu pneumatik adalah satu-satunya perangkat yang dapat menghasilkan
semacam sinyal listrik (perubahan kontak listrik) dengan waktu tunda setelah kegagalan umum sistem catu daya
pusat. Dalam kasus seperti itu, kontak listrik dapat digabungkan dengan bank baterai untuk mengaktifkan dengan
waktu tunda, atau sirene atau lampu berkedip untuk menunjukkan adanya kesalahan, fungsi yang tidak dapat
dicapai dengan jenis timer lainnya.
Pengatur waktu bermotor atau elektromekanis adalah pengatur waktu yang digerakkan motor dengan rentang
waktu tunggal atau ganda, operasi berulang yang akurat dan cepat, dan kontak seketika dan/atau tertunda.
Mereka menggunakan motor kuarsa jam atau motor sinkron untuk memutar satu set roda gigi yang melaluinya
aktivasi mekanis dari kontak listrik tercapai. Jika pengatur waktu elektromekanis memiliki beberapa rentang
waktu, pemilihan dilakukan dengan mengubah rasio roda gigi melalui sakelar kecil yang tersembunyi dan
mekanisme kopling gesekan. Gambar 2.57 menunjukkan dua pengatur waktu elektromekanis dari pabrikan yang
berbeda, di bagian depan terlihat tombol pengatur waktu. Pada timer dengan motor, kenop penyetel diputar ke
belakang selama pengaturan waktu, sehingga menawarkan fungsi penunjuk bergerak.
Gambar 2.57 Timer elektromekanis bermotor dari Panasonic Corporation dan AG

Perusahaan Rekayasa.
Beberapa jenis pengatur waktu tambahan tersedia dari sudut pandang fungsi waktu. Misalnya, delay-on
dengan timer aktivasi pulsa, tipe flasher dengan timer perubahan alternatif ON-OFF dan timer konstanta dua
waktu (T1 untuk ON dan T2 untuk OFF) adalah beberapa di antaranya.
Lebih banyak jenis timer dijelaskan dalam Bab 7, di mana PLC berisi beberapa set timer masing-masing
dengan beberapa fungsi waktu. Penggunaan timer dalam sistem otomasi akan dijelaskan pada Bab 3 dan 4,
di mana sintesis rangkaian otomasi termasuk timer disajikan.
2.3.2 Pengatur Waktu Kamera
Pengatur waktu cam, atau sakelar drum bermotor, adalah pengurutan elektromekanis yang digunakan dalam
aplikasi industri dengan proses berulang dengan jumlah langkah terbatas. Mereka dianggap sebagai jenis
timer kuno, karena PLC saat ini di mana timer tersebut dapat dengan mudah diprogram, tetapi untuk aplikasi
otomasi kecil mereka adalah solusi yang tepat, bahkan hari ini. Selain itu, pengetahuan operasi mereka
membantu siswa untuk lebih memahami proses industri, termasuk urutan operasi ON-OFF berturut-turut dan
saling terkait dari mesin yang berbeda. Gambar 2.58 menunjukkan tampilan umum pengatur waktu cam ganda
yang terdiri dari motor, kotak roda gigi, disk pengaturan, kamera ganda, dan sakelar mikro batas. Detail
konstruksinya ditunjukkan pada Gambar 2.59 untuk timer lima kamera. Motor sinkron memutar camshaft terus
menerus melalui gearbox dengan periode waktu siklus konstan, biasanya 1 menit. Ini berarti bahwa putaran
penuh (360 °) camshaft membutuhkan waktu 1 menit. Beberapa waktu siklus lainnya, dari 12 detik hingga 24
jam, tersedia dari pabrikan.
Camshaft membawa sejumlah kamera ganda yang dipasang dengan kemampuan untuk menyesuaikan
posisi awalnya. Jumlah kamera ganda dapat bervariasi dari 1 hingga 12 atau bahkan lebih, sesuai dengan
kebutuhan aplikasi. Setiap cam ganda memiliki dua sisi yang terpisah, yang masing-masing dapat meluncur
secara konsentris terhadap yang lain. Daerah pinggiran setiap sisi bubungan diformat dengan benar untuk
membentuk sudut alur di setiap bubungan dengan menggeser, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.59.
Jelas, nilai sudut alur sesuai dengan interval waktu konstan yang ditentukan per siklus operasi. Di depan
kamera ganda terdapat sakelar mikro batas yang dipasang pegas daun dengan jumlah yang sama, masing-
masing dengan kontak listrik DPST yang dihubungkan ke perangkat pada mesin untuk kontrol ON-OFF. Oleh
karena itu, kamera tangan yang dapat disesuaikan dapat menghidupkan dan mematikan sakelar mikro, dan
sakelar dapat disesuaikan pada waktu tertentu dalam satu siklus operasi, sehingga mereka dapat "memprogram"
urutan operasi apa pun yang akan terus berulang. Beberapa pengatur waktu cam sering disebut sebagai pemrogram langkah
Motor kotak persneling

Kamera ganda
Saklar mikro Mengatur disk

depan soket
dimana ditempatkan
Membatasi
saklar mikro
Gambar 2.58 Pemrogram pengatur waktu cam sakelar elektromekanis.
Motor dan
Camsaft Perumahan pengatur
Mengatur disk
kotak roda gigi
waktu kamera
30
20
10
350
340
330
Membatasi
Kamera ganda
saklar mikro
Alur
sudut
Gambar 2.59 Detail komponen programmer cam timer.

Bagan batang waktu
0° 90 ° 180 ° 270 ° 360°
kamera 1 135 °
kamera 2 135 °
kamera 3 135 °
kamera 4 90 ° 90 °
kamera 5 90 ° 90 °
Waktu (tergantung siklus waktu ton)
= e NO kontak dari sakelar yang dioperasikan dengan cam ke- i ditutup
Gambar 2.60 Diagram batang pengatur waktu dari pengatur waktu lima kamera.
secara berurutan memberi energi dan menghilangkan energi berbagai perangkat listrik. Disk pengaturan,
dikalibrasi dalam derajat, memudahkan pengguna untuk menyesuaikan sudut alur dan posisi relatif di antara mereka.
Untuk menunjukkan sudut alur untuk setiap bubungan dengan jelas dan menyajikan status kontak sehubungan
dengan waktu siklus, bagan batang waktu harus dirancang, seperti pada contoh pengatur waktu lima bubungan
yang ditunjukkan pada Gambar 2.60. Seperti disebutkan di atas, berbagai sudut cam sesuai dengan durasi
waktu yang setara tergantung pada waktu siklus. Misalnya, dalam kasus waktu siklus 1 menit, sudut alur dari
tiga kamera pertama sesuai dengan durasi waktu 22,5 detik, sedangkan status tertutup dari kontak NO
menciptakan tumpang tindih 2,5 detik satu sama lain.
2.3.3 Relai Pemantauan Tiga Fasa

Relai pemantau tiga fase adalah perangkat elektronik yang memantau berbagai besaran listrik dasar dari
jaringan listrik tiga fase. Penggunaan tipikal adalah untuk pengukuran nilai arus besaran listrik dan
penyimpangannya dari nilai nominal, di mana relai pemantau dapat mengaktifkan outputnya ketika penyimpangan
ini melebihi batas yang telah ditentukan. Keluarannya biasanya berupa kontak SPDT, yang dipasang dengan
tepat dalam rangkaian otomatisasi untuk menyebabkan gangguan pada operasi beban, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.61a. Gangguan operasi
R
S
T
n
C
Elektronik
sirkuit
fase ulang
Memuat
relai pemantauan
(Sebuah) (B)
Gambar 2.61 Diagram sambungan relai pemantauan tiga fasa (a), dan relai
pemantauan satu fasa dari ABB Ltd. (b).
adalah tindakan perlindungan, karena diketahui bahwa semua perangkat listrik dapat rusak jika beroperasi
terus menerus dalam kondisi listrik yang tidak normal. Sebagai beban, dapat dianggap sebagai mesin
sederhana dengan satu motor (hal ini sesuai dengan Gambar 2.61a) atau seluruh departemen pabrik produksi
industri. Dalam kasus kedua, relai yang ditunjukkan pada Gambar 2.61a digantikan oleh pemutus sirkuit tiga
kutub elektromagnetik yang memberi makan departemen, dan khususnya oleh koil trip pemutus sirkuit. Ketika
relai pemantau tiga fase disambungkan ke sisi jaringan listrik, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.61a,
maka ini disebut sebagai "pemantauan jaringan". Jika tidak, itu dapat dihubungkan ke sisi beban (saluran tiga
fase memberi makan beban) dan dalam hal ini disebut sebagai "pemantauan beban". Jelas, gangguan
akhirnya, karena aktivasi relai pemantauan dalam kasus "pemantauan jaringan", akan menjadi global untuk
seluruh departemen, sedangkan dalam kasus "pemantauan beban", itu hanya akan menyangkut beban yang
dipantau.
Beberapa parameter penting dari jaringan listrik tiga fasa dapat dipantau secara andal dan terus menerus
oleh relai pemantauan tiga fasa. Misalnya, dapat memantau kegagalan fase, urutan fase, ketidakseimbangan
fase, kondisi tegangan berlebih dan kurang, kondisi arus berlebih dan kurang, faktor daya, penyimpangan
frekuensi, kabel netral yang putus, dan kombinasi dari mereka. Oleh karena itu, ada berbagai jenis relai
pemantau di pasaran, terutama tergantung pada jumlah dan jenis parameter listrik yang dipantau. Secara
umum, penggunaan relai pemantau tiga fase yang multifungsi memastikan prosedur produksi yang bebas
masalah, sedangkan relai pemantau tegangan fase tunggal ditunjukkan pada Gambar 2.61b yang digunakan
untuk perlindungan peralatan sensitif dan sistem kontrol kritis.
2.3.4 Relai Buluh

Terlepas dari nama "relay" yang banyak digunakan, relay buluh adalah sakelar yang strukturnya sederhana
dan digerakkan secara magnetis. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.62a, di mana rele buluh
digambarkan memiliki bentuk yang cukup berbeda dari rele. Relay atau sakelar buluh diproduksi dengan dua
buluh feromagnetik yang sebenarnya adalah bilah kontak listrik, sebagian tertutup dalam kapsul kaca yang tertutup rapat.
Kaca
Pisau buluh kapsul Gas inert Pisau buluh
Titik kontak
(Sebuah)
magnet
n S
Kesenjangan kontak S tiang N tiang tiang S tiang N
(B) (C)
Gambar 2.62 Bentuk sederhana tanpa selubung dari saklar buluh (a), status NO dari kontak
saklar buluh (b), dan magnet permanen yang menutup kontak (c).
Saklar buluh
magnet
Gambar 2.63 Contoh sakelar buluh yang digunakan sebagai sensor posisi.
Dua bilah yang berlawanan tumpang tindih di ujung bebasnya di dalam kapsul dengan celah di antara
keduanya, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.62b, sedangkan dua ujung lainnya adalah terminal
sakelar buluh yang dapat disolder. Bidang kontak dari dua bilah besi-nikel dilapisi dengan logam khusus,
seperti rutenium untuk perlindungan dari busur. Kapsul kaca memiliki vakum internal (untuk switching
tegangan tinggi) atau diisi dengan gas inert untuk mengecualikan kontaminan dan untuk mencegah
oksidasi kontak.
Ketika medan magnet dari magnet permanen atau kumparan kawat dekat dengan relay buluh, maka
kutub polaritas yang berlawanan dibuat di antara sudu dan kontak menutup, seperti yang ditunjukkan
pada Gambar 2.62c. Jelas, kekuatan medan harus sesuai sehingga gaya magnet melebihi gaya pegas
diri dari bilah buluh. Ketika magnet permanen dipindahkan dan gaya antara bilah kurang dari gaya
pemulih, kontak terbuka. Kumparan elektromagnetik untuk menciptakan medan magnet yang diperlukan
(bukan magnet permanen) dapat menjadi bagian dari konstruksi terpadu bersama-sama dengan saklar
buluh. Dari uraian di atas, disarankan untuk membedakan sakelar buluh dari relai buluh untuk
menghilangkan kebingungan. Sakelar buluh hanya merupakan kontak dua bilah yang dienkapsulasi kaca,
sedangkan relai buluh adalah sakelar buluh dengan koil elektromagnetik tertanam.
Rele dan sakelar buluh memiliki beberapa keunggulan, misalnya biaya rendah, umur panjang (miliaran
operasi sakelar), konstruksi sederhana, waktu sakelar cepat, tidak adanya bagian yang bergerak kecuali
untuk gerakan dasar bilah, dll. Tetapi mereka juga memiliki beberapa kelemahan ; misalnya, tingkat arus
yang rendah, kepekaan terhadap medan magnet lain, kepekaan terhadap getaran, dll. Namun, kedua
perangkat tersebut idealnya digunakan untuk aplikasi switching dan penginderaan dalam industri,
instrumentasi, instalasi keamanan, manufaktur kendaraan, dan banyak lainnya. Faktanya, sakelar buluh
adalah sensor medan magnet paling sederhana dan, dalam kombinasi dengan magnet permanen, dapat
digunakan untuk deteksi level cairan, deteksi posisi, dan penghitungan. Misalnya, silinder pneumatik aksi
ganda biasanya memiliki dua status posisi piston (masuk atau keluar) yang dapat dilengkapi dengan
magnet permanen internal untuk aktivasi sakelar buluh, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.63.
Kemudian, dengan memasang sejumlah sakelar buluh di luar silinder, dimungkinkan untuk menghentikan
piston pada posisi tengah yang sesuai dengan sakelar buluh.
2.3.5 Aktuator Solenoid Khusus

Aktuator solenoida tujuan umum dijelaskan dalam Bagian 2.1.11, di mana prinsip operasinya dijelaskan.
Aktuator ini mampu mengubah energi listrik menjadi gaya tarik mekanis yang mampu membuka atau
menutup katup atau perangkat serupa. Pada bagian ini, aktuator solenoida dengan prinsip operasi yang
sama dan gaya yang dihasilkan disajikan, tetapi untuk penggunaan khusus pada pemutus sirkuit daya.
Pemutus sirkuit untuk keperluan industri adalah sakelar tiga fase otomatis yang dapat mengganggu arus
beban dalam kondisi gangguan. Mereka dilengkapi dengan mekanisme over-toggle yang kompleks,
beroperasi baik secara manual (pegangan) atau jarak jauh (motor dan gir) untuk menutup atau membuka
kontak mereka. Dalam kedua kasus, pegas yang kuat dikompresi dan menyimpan energi yang dapat dilepaskan selama
(Sebuah) (B)
Gambar 2.64 Aktuator solenoida untuk operasi pemutus arus, koil trip shunt (a) dan koil
pelepas tegangan rendah (b).
pembukaan pemutus sirkuit. Untuk mengaktifkan tindakan ini, gaya yang dihasilkan solenoida dengan kapasitas
untuk membuka pemutus sirkuit diperlukan. Solenoida semacam itu disebut "kumparan trip shunt" dan ditunjukkan
pada Gambar 2.64a. Itu dipasang di dalam pemutus sirkuit untuk melakukan operasi perjalanan. Ada banyak
alasan mengapa operasi atau pemutusan perjalanan diinginkan. Setiap kejadian abnormal atau kesalahan kritis
dapat menyebabkan lebih banyak kerusakan jika pemutus sirkuit tetap tertutup. Misalnya, dalam kasus kebakaran
pabrik, sirkuit otomatisasi yang mendeteksi kebakaran melalui sensor yang sesuai harus mengaktifkan koil trip
agar terjadi gangguan daya umum. Dalam kasus seperti itu, sirkuit otomatisasi harus ditenagai oleh sumber
terpisah yang jauh, seperti baterai.
Kumparan pelepas tegangan di bawah, ditunjukkan pada Gambar 2.64b, juga merupakan aktuator solenoida
yang melakukan perjalanan serupa ke pemutus sirkuit, karena tegangan rendah dari jaringan suplai. Diketahui
bahwa tegangan rendah dapat merusak semua perangkat listrik (terutama motor listrik) jika dioperasikan dalam
jangka waktu yang lama. Kumparan pelepas tegangan di bawah memantau tegangan dari saluran listrik yang
memasok dan secara otomatis memutus pemutus arus ketika tegangan turun di bawah 70% dari kisaran nominalnya.
Jika mekanisme kumparan di bawah tegangan tidak diberi energi, pemutus sirkuit tidak mungkin ditutup, baik
secara manual maupun secara elektrik. Kedua koil perjalanan mungkin memiliki kontak pemutus tambahan untuk
tujuan pensinyalan di sirkuit otomasi. Dalam Bab 3 dan 4 yang berhubungan dengan desain sirkuit otomasi,
ditunjukkan bagaimana sirkuit otomasi dari transformator daya mengaktifkan koil trip dari pemutus sirkuit.
2.3.6 Penghitung dan Pengukur Jam

Dalam banyak aplikasi industri, perlu untuk menghitung peristiwa jenis pulsa seperti pukulan, rotasi, “pengoperan
produk”, perubahan perangkat ON-OFF, dll. Cara paling sederhana untuk mencapai ini adalah dengan
menggunakan penghitung elektromekanis, seperti yang satu ini ditunjukkan pada Gambar 2.65a. Menghitung
hanya memiliki tujuan indikasi, tidak seperti proses menghitung nilai. Sistem otomasi konvensional tidak dapat
memproses nilai penghitungan. Namun, dalam kasus PLC yang berisi banyak pencacah digital, dimungkinkan
untuk menunjukkan dan memproses nilai penghitungan. Pencacah elektromekanis sering disebut sebagai
pencacah “totalisasi”, karena pencacah ini menampilkan jumlah total. Misalnya, dalam menghitung botol,
(Sebuah) (B)
Gambar 2.65 Tampilan khas penghitung elektromekanis dari General Industrial

Controls Private Limited (GIC) (a), dan jam meter dari Camsco Electric Co. Ltd. (b).
nilai penghitung akan menyatakan jumlah total botol yang lewat di depan aplikasi fotosel.
Penghitung elektromekanis menerima sinyal input pulsa dari sensor, sakelar, dan kontak relai.
Ketika kontak output dari sensor menutup, rangkaian otomatisasi memasok tegangan nominal ke input counter,
menyebabkan satu kenaikan per pulsa tegangan. Penghitung biasanya memiliki tampilan 3-6 digit, yang
mungkin memiliki kemampuan pengaturan awal dan menerima pengaturan ulang manual atau listrik.
Pengukur jam digunakan dalam aplikasi di mana durasi waktu sangat penting. Untuk membuat proses lebih
efektif dan aman, jam meter digunakan untuk menentukan berapa lama mesin telah berjalan untuk menjadwalkan
perawatan mesin atau untuk memulai proses lain pada titik waktu yang telah ditentukan. Pengukur jam
elektromekanis dirancang untuk penentuan dan pemantauan waktu pengoperasian mesin yang digerakkan
secara elektrik, dan oleh karena itu dihubungkan secara paralel ke kumparan relai yang sesuai. Jelas, satu jam
meter hanya akan bekerja selama pengoperasian mesin atau perangkat. Pada Gambar 2.65b, ditampilkan
pengukur jam pemasangan panel untuk penggunaan industri. Secara umum, ada berbagai macam pengukur
jam elektromekanis dalam semua tegangan umum (AC atau DC) dan dalam berbagai gaya pemasangan.
2.3.7 Encoder
Encoder adalah sensor khusus yang menghasilkan pulsa persegi sebagai respons terhadap berbagai tugas
gerak. Dalam banyak proses manufaktur dan produksi, ada kebutuhan untuk penentuan posisi rotasi poros
yang tepat atau pengukuran posisi gerakan linier. Untuk tujuan ini, ada encoder poros atau poros berongga
yang merespons rotasi (rotary encoder) dan encoder linier yang merespons gerakan linier sepanjang gerakan
garis lurus. Sebagai perangkat elektromekanis, encoder dapat mengikuti gerakan yang terdeteksi melalui
kopling mekanis dan menyediakan sistem kontrol gerakan dengan informasi umpan balik, mengenai posisi atau
jarak, kecepatan atau kecepatan rotasi, dan arah.
Encoder linier dan putar keduanya tersedia dengan dua jenis interpretasi keluaran utama: encoder absolut dan
encoder inkremental.
Output dari encoder absolut adalah kode digital multi-bit yang menunjukkan posisi sebenarnya dari objek
mekanis yang bergerak secara langsung. Ini berarti bahwa encoder absolut memiliki posisi referensi. Bahkan
jika terjadi pemadaman listrik, ia memiliki kemampuan untuk mempertahankan rekor posisi absolutnya. Setelah
memulai ulang, sistem gerakan dapat segera melanjutkan gerakan tanpa perlu melakukan rehoming. Di sisi
lain, output dari encoder inkremental menghasilkan serangkaian pulsa sebanding dengan rotasi poros (rotary
encoder) atau jarak yang ditempuh (linear encoder).
Dengan menghitung jumlah pulsa per periode gerakan yang diinginkan dan berdasarkan resolusi encoder—
yaitu, jumlah pulsa per putaran atau milimeter per unit perjalanan yang diberikan oleh
pabrikan—posisi sudut atau linier dapat ditentukan. Operasi ini disajikan pada Gambar 2.66 untuk
kasus encoder dengan akurasi tiga digit. Di bagian kiri gambar ini pengkodean encoder disajikan,
ditandai dengan daerah hitam dan putih yang dapat dideteksi oleh fotodioda yang tepat, sedangkan
di bagian kanan, pengkodean yang dihasilkan dan pengukuran rotasi yang sesuai ditunjukkan.
Misalnya, dalam kasus pengukuran "ON-OFF-OFF" yang sesuai dengan baris 4, rotasi antara 180°
dan 225° telah dicapai. Jika akurasi lebih dalam tugas penentuan posisi diperlukan, jenis encoder
alternatif dengan lebih banyak digit akurasi harus digunakan.
Encoder tambahan mungkin memiliki satu atau lebih output pulsa yang disebut "saluran".
Output saluran tunggal hanya dapat memberikan posisi, dan karenanya tidak digunakan dalam
aplikasi di mana arah gerakan diperlukan. Encoder dua saluran menghasilkan dua rangkaian pulsa
yang berbeda fase 90 ° satu sama lain. Kemudian, arah gerakan dapat ditentukan melalui hubungan
fase di antara mereka. Tergantung pada jumlah titik naik dan turun dari dua rangkaian pulsa yang
dihitung, resolusi penghitungan mungkin tunggal, ganda, atau empat kali lipat.
Resolusi tunggal sesuai dengan tepi naik dari satu saluran saja. Resolusi ganda diperoleh ketika
tepi naik dan turun dari satu saluran saja yang dihitung. Resolusi empat kali lipat, deteksi gerakan
paling presisi, dicapai saat tepi naik dan turun dihitung dari kedua saluran. Beberapa enkoder
inkremental juga dapat menyertakan saluran tambahan yang dikenal sebagai “pulsa indeks-0” atau
“saluran Z”, yang menghasilkan satu pulsa per putaran untuk enkoder putar atau pada posisi
tertentu yang diketahui secara tepat untuk enkoder linier. Karena, encoder inkremental tidak
memiliki titik referensi konstan (seperti encoder absolut), sinyal indeks-0 dapat digunakan untuk
prosedur homing saat startup; misalnya, pengoperasian encoder inkremental, ditunjukkan pada
Gambar 2.67, untuk kasus encoder dengan saluran ganda dan output indeks nol. Dari gambar ini,
kereta pulsa yang dihasilkan untuk saluran A dan B juga digambarkan, yang juga berbeda untuk
arah putaran yang berbeda dan pengkodean yang dihasilkan untuk operasi searah jarum jam dan berlawanan ara
Berdasarkan akurasi encoder dan jumlah pulsa distrik per rotasi, rotasi yang dicapai dapat diukur.
Bagian bawah gambar ini juga menunjukkan representasi 2D dari rangkaian pulsa, dan indeks nol
dalam kasus encoder kuadratur.
Encoder absolut dan inkremental dapat mendasarkan operasinya pada teknologi optik,
magnetik, atau laser. Terlepas dari prinsip dan jenis operasinya (yang berada di luar cakupan buku
ini untuk dianalisis), encoder digunakan dalam aplikasi industri dengan cara yang persis sama. Dia
Pengkodean biner standar
Kontak Sektor 1 Kontak 2 Kontak 3 Sudut

0 MATI MATI MATI 0ÿ–45ÿ
1 MATI MATI AKTIF 45ÿ–90ÿ
2 MATI AKTIF MATI 90ÿ–135ÿ
3 MATI AKTIF 135ÿ–180
4 AKTIFKAN MATI 180ÿ–225ÿ
5 DI MATI AKTIF 225ÿ–270ÿ

6 AKTIF AKTIF 270ÿ–315ÿ
7 AKTIF AKTIF 315ÿ–360ÿ
Gambar 2.66 Output enkode biner untuk rotasi penuh enkoder.

SEBUAH
Batang
B
Berputar
disk kode Disk stasioner
Jalur pengkodean pada disk

Pengkodean untuk Pengkodean untuk
SEBUAH
searah jarum jam berlawanan arah jarum jam

rotasi rotasi B
Z
Fase AB Fase AB
Keluaran pembuat enkode
1 0 0 1 10 SEBUAH
2 0 1 2 1 1
B
3 1 1 3 01
4 1 0 4 00 Z 90 derajat
Gambar 2.67 Kereta pulsa dari encoder dua saluran dan indeks nol untuk data pengkodean yang dihasilkan.
terlihat bahwa encoder tidak dapat digunakan dengan sirkuit otomasi konvensional, kecuali jika unit elektronik
tertentu menerima pulsa dan menghasilkan beberapa output tipe kontak digital yang dimasukkan ke dalam
sirkuit otomasi. Sebaliknya, mereka dapat dengan mudah digunakan dengan PLC yang dilengkapi dengan
modul penghitungan yang sesuai untuk tugas pemosisian. Aplikasi seperti itu ditemukan dalam robotika untuk
mengendalikan dan memposisikan sambungan, dalam mesin kontrol numerik komputer (CNC), mesin bor,
mesin perakitan, mesin pemotong dengan encoder roda pengukur, dan banyak lainnya.
Tinjau Pertanyaan
2.1. Jenis bahan apa yang dapat mendeteksi sakelar kedekatan induktif dan mengapa?
2.2. Berapa banyak kategori relai yang ada sehubungan dengan penggunaannya dalam industri? Jelaskan masing-masing dari mereka.
2.3. Apakah relai kelebihan beban termal benar-benar sakelar yang memutus rangkaian beban?
2.4. Bisakah relai pengunci dianggap sebagai jenis memori elektromekanis? Jika ya, berapa banyak bit data
yang dapat disimpan di dalamnya?
2.5. Menurut Anda, dapatkah sakelar level elektronik dengan elektroda terendam digunakan untuk
mendeteksi level tangki yang berisi minyak tanah?
2.6. Jelaskan apakah sakelar proximity tipe kapasitif dapat mendeteksi benda logam atau tidak.
2.7. Jelaskan dua cara berbeda untuk mendeteksi posisi ujung silinder pneumatik.
2.8. Apa peran relai bantu dalam sistem otomasi dan apa yang sesuai?
relay listrik?
2.9. Jenis sakelar level apa yang harus Anda pilih untuk mendeteksi level jelai di dalamnya
sebuah silo?
2.10. Jelaskan prinsip operasi relai kelebihan beban termal dan peran kontak listriknya.
2.11. Jenis sensor apa yang ditunjukkan pada gambar? Apa yang dideteksi dan bagaimana cara kerjanya?
2.12. Sebuah pompa secara otomatis mengisi tangki melalui saklar level elektronik dengan elektroda
terendam. Tangki mengosongkan dari konsumen yang tidak terduga. Pada selang waktu acak, Anda
diberitahu bahwa level berada pada ketinggian L. Berdasarkan informasi ini saja, dapatkah Anda
menyimpulkan jika pompa beroperasi pada saat ini?
ELS
E1 Pompa
L
E2
2.13. Sebuah mesin produksi menghasilkan benda-benda logam yang sedikit terhubung satu sama lain dalam
bentuk rantai. Jenis sensor apa yang akan Anda gunakan untuk memantau kontinuitas rantai dan di
mana tepatnya Anda akan memposisikan sensor?
Diproduksi
benda-benda
2.14. Berikan respons fungsi waktu dari output SPDT dari timer tipe On-Delay dan Off-Delay, keduanya
disesuaikan pada 30 detik dalam kaitannya dengan tegangan suplai Vin yang ditunjukkan pada gambar.
Vin
60 detik
2.15. Berikan fungsi waktu operasi relai C untuk operasi kontinu sakelar bubungan yang konstanta waktunya
adalah rpm. Diagram waktu harus berisi dua putaran penuh cam.
Sakelar kamera
T
90 °
C
T Pengatur waktu tunda ON
disesuaikan pada 20 detik
2.16. Misalkan Anda memiliki relai daya dengan kumparan tegangan nominal 24 V DC dan sakelar jarak operasi
nominal tegangan 230 V AC dengan output jenis SPDT. Jelaskan apakah mungkin untuk menggabungkan
dua perangkat, relai dan sensor, untuk mencapai operasi otomatis dari mesin yang dipasang melalui relai.
2.17. Dalam tiga aplikasi pada gambar, kami ingin mendeteksi apakah objek yang sesuai A, B, dan C telah
mencapai garis imajiner XY. Jenis sensor apa yang akan Anda pilih dalam setiap kasus?
x
B x
SEBUAH
C
kamu
kamu
x
kamu
2.18. Tegangan Vin yang sama diterapkan pada kumparan relai tujuan umum umum dan relai bi-stabil pulsa.
Lengkapi status-perilaku kontak NO mereka dalam diagram.
Vin
0 T
Umum
Tertutup
menyampaikan
Membuka T
Tertutup Pulsa bi-stabil
menyampaikan
T
Membuka
2.19. Angka tersebut menunjukkan sensor atau sakelar untuk keperluan industri. Identifikasi jenis sensor dan
fitur-fiturnya yang mungkin, dan berikan rangkaian sambungan beban.
R
n
Memuat
2.20. Jenis sensor apa yang akan Anda pilih untuk mendeteksi kekurangan label pada botol?

Pengantar Otomasi - Compressed

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Pengantar Otomasi - Compressed

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Machine Translated by Google

Machine Translated by Google

© 2018 oleh Taylor & Francis Group, LLC

Tidak ada klaim atas karya asli Pemerintah AS

Dicetak pada kertas bebas asam

Buku Standar Internasional Nomor-13: 978-1-4987-0540-0 (Hardback)

Kunjungi situs web Taylor & Francis di

dan situs web CRC Press di

Untuk istri saya, Lena.

Untuk ayahku, Nestoras.

Kata Pengantar ................................................... ........................................................ ..................................

1 Otomasi Industri............................................................ ........................................................ .1 1.1

2 Komponen Perangkat Keras untuk Otomasi dan Kontrol Proses..............................19

2.3.3 Relai Pemantau Tiga Fasa.................................................. ....................... 69 2.3.4

Otomasi Industri ........................................................ ..................................79 3.1 Prinsip Pengantar

4 Desain Logika Sirkuit Otomasi.................................................. ...........................117 4.1

5 Elemen Komponen Elektro-Pneumatik.................................................. ................159 5.1

6 Prinsip Operasi Dasar PLC ............................................ ..................................193 6.1

6.3 Komponen I/O PLC............................................ .................................................. 202

7 Prinsip Dasar Pemrograman PLC ............................................ .......................271 7.1

7.5 Pemrograman Menurut Standar IEC 61131-3........................................ ..292 7.5.1

8 Jaringan Industri PLC ............................................................ ........................................355

9 Kontrol PID di Industri............................................ ................................................... 373 9.1

10 Aplikasi Industri ................................................................... ..................................................381

10.16 Mesin Penumpukan Benda Ringan............................................ ........................... 394

Lampiran A: Sistem Aritmatika.................................................. ........................................ 409

Lampiran B: Nilai I/O Analog Penskalaan ................................................... ............................419

Bacaan Lebih Lanjut ............... ........................................................ .................................................421

xiv Kata Pengantar

1.1 Sistem Kontrol Industri

2 Pengantar Otomasi Industri

Gambar 1.1 Skema proses industri pulp dan kertas.

Roll nips silinder berpemanas uap Array sensor

Gambar 1.2 Visualisasi sederhana dari tahapan pengolahan pulp.

Sebelum menganalisis prosedur yang diperlukan untuk mengotomatisasi lini produksi

4 Pengantar Otomasi Industri

Mesin 3-Negara Perangkat 2-Negara

keadaan istirahat keadaan istirahat

6 Pengantar Otomasi Industri

Tangki pewarna benang

1.2 Otomatisasi dan Kontrol Proses

Gambar 1.7 Contoh sistem kendali otomatis.

8 Pengantar Otomasi Industri

Meja kerja Sekrup kerja

Gambar 1.8 Contoh sistem otomasi.

1.3 Tujuan Otomasi Industri

Gambar 1.9 Elemen dasar dari sistem otomatis.

10 Pengantar Otomasi Industri

1.4 Sirkuit Otomasi Industri

50Hz 380V 50Hz 380V

(Sebuah) (B) (C)

Relai kelebihan beban

Tombol Mulai Menyampaikan

Gambar 1.11 Contoh rangkaian otomatisasi sederhana.

12 Pengantar Otomasi Industri

RS1 RS2 RSn

Menyampaikan Menyampaikan Menyampaikan

1.5 Kontrol dan Otomasi Industri Berbasis Komputer

14 Pengantar Otomasi Industri

Berhenti Lari keluar

16 Pengantar Otomasi Industri

Gambar 1.15 Contoh khas layar SCADA untuk visualisasi proses.

Jaringan data penting info