Memoire MR AISSAOUI Moubarek

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE AHMED DRAIA ADRAR
FACULTE DES SCIENCES ET DE TECHNOLOGIES
DEPARTEMENT DES SCIENCES ET DE TECHNOLOGIES
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU

DIPLÔME MASTER
OPTION : CHIMIE D’ENVIRONNEMENT
ETUDE DE PERFORMENCE D’UNE COLONNE DE

STABILISATION DU CONDENSAT ET DE L’ECHANGEUR
E04A/B AU NIVEAU DU TRAIN 40 DE RHOUDE-NOUSS
Soutenu le : 25 Mai 2017
Réaliser par :
AISSAOUI Moubarek
Devant le jury composé de :
Mr. A. ARROUSSI Maitre Assistant B Univ. ADRAR Président
Mme. KH.DJEDIDE Maitre Assistant A Univ. ADRAR Examinatrice
Mr. A. BENABDELKABIR Maitre Assistant B Univ. ADRAR Promoteur
Promotion 2017
En premier lieu, nous tenons à remercier notre Dieu, notre
créateur, pour le courage et la patience qu’il nous a donné pour
accomplir ce travail.
Nous tenons à exprimer nos profonds remerciements à nos
enseignants de l’université d’ADRAR, En particulier notre
encadreur
Dr. A.BENABDELKABIR pour ses conseils et l’aide qu’il nous
apporté.
Nous adressons nos vifs remerciements à tout le personnel de
SONELGAZ
Nos derniers remerciements et ce ne sont pas les moindres, vont à
tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin pour l’aboutissement
de ce travail.
Moubarek
KARIM & AISSAOUI
HOCINE
Je dédie ce mémoire :
En premier lieu à ma mère et mon père qui ont consenti

beaucoup de sacrifices pour me permettre de réaliser mes
objectifs. Qu’ils trouvent ici toute ma reconnaissance et ma
gratitude.
A ma femme : RAHIMA.
A mes filles : SARA AMINA et AMIRA WIDAD.
A mes frères et mes sœurs.
A toute ma famille, mes oncles et mes tantes.
A tous mes amis, particulièrement : MOHAMMED
SALAH, ABDALLAH, ABDERRAHMANE, YAHIA,
AMAR et FARID.
A tous mes collègues.
A tous mes enseignants depuis le primaire.
AISSAOUI MOUBAREK
KARIM & HOCINE

Introduction générale..........................................................................1
I) Présentation de la région de RHOURDE- NOUSS.
1. Situation géographique…………………………………………………..…..3
2. Historique……………………………………………………………………3
3. Description du champ de RHOURDE-NOUSS………….………….………4
4. Description du complexe de RHOURDE-NOUSS…….……………………5
II) Généralités sur le gaz naturel.
1. Introduction……………………………………………………………….21
2. Composition typique……………………………………………………...21
3. Caractéristiques des composants……………..……………………….…. 22
4. Propriétés dangereuses des composants..………………...…………….…23
5. Gaz naturel dans le monde …………………………………………….…24
6. Gaz naturel en Algérie………………………………………………….…29
7. Caractéristiques du gaz naturel…………………...………………….……31
8. Procédés de traitement du gaz………………… ..………………………..33
9. Domaines d’utilisation.
9-1. C1, C2, C3, C4………………………………………….………..….35
9-2. C3, C4………………………………………………...……………36
9 -3. GPL………………………………………………………...…….38
9 -4. Condensat…………………………………………………..……39
III) La colonne de rectification.
1. Introduction…………………………………………………………….....42
2. Principe de fonctionnement d’une colonne de rectification …………..….43
3. Description d’une colonne de rectification…………………………….....44
4. Types des colonnes de rectification………………..………………...…...45
5. Bilan matière de la colonne et des ses zones……………………….…….49
6. Choix de la pression dans la colonne……………………………………..53
7. Régime de température dans la colonne …………………………………54
8. Taux de vaporisation et compositions des phases liquide et vapeur de la
charge ………………………………………………………………………...55
9. Choix du taux de reflux ………………………………………………….56
10. Bilan thermique de la colonne …………………………………………..57
IV) Transfert de matière et transfert de chaleur.
1. Introduction……………………………………………………..58
2. Lois fondamental de transfert de matière ………………………………..58
3. Lois fondamental de transfert de chaleur ………………………………..59
V) Echangeurs de chaleur.
Introduction…………………………………………………………………..61
1. Classification des échangeurs de chaleurs…………………………….….61
2. Les fonctions des échangeurs…………………………………………… .62
3. Les différents types des échangeurs……………………………...…...…..64
4. Principe de fonctionnement…………………………………….…………73
5. Modes de circulation des fluides…………………….……………………75
6. Recommandation sur le choix des paramètres de l’échangeur……………76
7. Paramètres influençant sur la performance d’un échangeur………...…….78
VI) La simulation.
Introduction.………………………………………………………………..83
1. Le choix du modèle thermodynamique……………………………….…..84
2. Equation d’état usuel……………………………………………………...84
3. Description du simulateur HYSYS………………………………….……86
VII) La Sécurité industriel.

1. Définition…………………………………………………………………88
2. Organisation de la sécurité………………………………………………..88
3. Sécurité dans l’atelier………………………...…………………………. .88
4. La Sécurité dans l’unité de traitement du gaz de RHOURDE-NOUSS…..89
Problématique……………………………………………………………….92
VIII) Partie calcul.

Les données …………………………………………………………93
Calcul.
PARTIE 1 : la colonne de stabilisation……………………………………..95
1) Validation du modèle thermodynamique ……………………………….95
2) Vérification de design ………………………………...…………….…..97

3) Vérification du débit actuel par les paramètres de design…………...…100
4) Cas d’arrêt d’un train et leur charge envoyée vers cette colonne...........105
PARTIE 2 : l’échangeur E04A/B :……………………………………….106
1) Cas design………………………………………..…………...…………106
2) Cas actuel……………………………………………..…………..……..107
3) Le débit maximal : conditions actuelles ( 55 tubes bouchés)……...…. 108
4) Les paramètres et les caractéristiques de l’échangeur avec la diminution de

nombre des tubes……………………………………………………………….109
Interprétation des résultats ………………………………………………110
Conclusion générale..................................................................111
Annexe.
Bibliographie.
Introduction générale
Introduction
A partir de 2010, le gaz naturel va dépasser le deuxième agent énergétique mondial, le

charbon, et, en 2020, le pétrole, qui est actuellement en tête des énergies primaires.
Le gaz naturel est une source d'énergie polyvalente qui peut être employée dans des
domaines très variés. Traditionnellement, la fourniture de chauffage et d'électricité en sont les
principaux débouchés. En outre, les préoccupations grandissantes liées à la protection de
l'environnement devraient conduire à accroître encore le recours au gaz naturel dans les
transports.
Le gaz naturel est un combustible fossile, il s'agit d'un mélange d'hydrocarbures présent
naturellement dans des roches poreuses sous forme gazeuse.
En raison de ses propriétés particulières, il s’est avéré que le gaz naturel possède un
potentiel écologique élevé et qu’il peut contribuer de manière directe, notamment dans le
domaine des transports, à réduire la pollution due aux rejets de suie, de monoxyde d’azote, de
CO2 et d’hydrocarbures.
Les stocks de gaz naturel qui se forment naturellement depuis des millions d’années sont
immenses. Étant donné le taux d’extraction actuel, les réserves connues aujourd’hui dans le
monde et exploitables avec certitude suffiront encore pendant 160 ans, en tenant compte
également des gisements futurs.
L’Algérie est le troisième exportateur du gaz naturel à travers le monde, sa politique

d’exploitation consiste à maximiser les revenus en optimisant la récupération, et la
valorisation de tous les dérivés du gaz naturel qui connaissent une hausse des prix et une libre
vente sur le marché international notamment le condensât et le GPL, dont la demande
mondiale est en hausse ; procurant ainsi une importante source de devises pour le pays.
FST2017 1 CE/MASTER
Introduction générale
Depuis sa découverte, le champ de RHOURDE NOUSS est classé l’un des champs
gaziers importants en Algérie. Il est destiné à la récupération du condensat, qui est le but
principal de cette découverte. Le rendement en produits finis (GPL, condensat, et gaz sec).
Suite à la rétro dégradation des gisements du gaz de RHOURDE NOUSS, ce dernier va être
réinjecté (environ 70%) et le reste destiné à l’expédition. La fraction liquide est de plus en
plus faible, et l’alimentation de la colonne de stabilisation du condensat change
progressivement de caractéristiques, ce qui induit aux changements des paramètres de
fonctionnement des équipements. Cette stabilisation par rectification permet d’atteindre les
spécifications des produits stabilisés (TVR≤10) avec une meilleure récupération en
hydrocarbures liquides (C5+), et une meilleure élimination des composants légers à haute
tension de vapeur (C1, C2, C3 et C4).
FST2017 2 CE/MASTER
Chapitre I description de la région
I-Présentation de la région de RHOURDE NOUSS :

Ι-1) Situation géographique:
- la région de Rhourde-Nouss fait partie de la Willaya d’ILLIZI.
- Elle est située à 350 Km au Sud/Sud-est de OUARGLA, à 1200 Km au Sud/Sud-est
d’ALGER et à 270 Km au Sud/Sud-est de HASSI MESSAOUD. Elle est reliée à la route
nationale n°3 (OUARGLA-ILLIZI) par une bretelle de 30km goudronnée.
La Direction Régionale de RHOURDE-NOUSS se trouve a la lisière de l’ERG
ORIENTAL avec une alternance de HAMADA (ou GASSI) et d’ERG (ou
SIOUF) de direction généralement Nord/Sud.
L’altitude moyenne est située à 275m par rapport au niveau de la mer.
Son climat est désertique (sec avec un très faible taux d’humidité).
Ecart important de température entre l’hiver et l’été (-5°C à 55°C).
Elle enregistre une pluviométrie très faible (2 à 4 mm/an).
Terrain accidenté vu la position de la région (limite de l’erg oriental).
Fréquence importante des vents de sable.
-La région de RHOURDE NOUSS est composée de plusieurs champs (Gisements) sur un
rayon de 100 Km par rapport au siège de la direction régionale qu’est située dans le champ de
RHOURDE-NOUSS centre.
Ι-2) Historique:
la Première découverte de gaz à RHOURDE NOUSS en 1956. Le premier puit RN1, foré
en 1962, a mis en évidence la présence de gaz riche en condensât au niveau de plusieurs
réservoirs.
Après la découverte de l’huile sur le puit RN4, un centre de traitement d’huile a été
construit et mis en exploitation en 1966.
Quatre grandes étapes ont ponctue le développement de la région de RHOURDE
NOUSS :
• 10-Mai-1966 : Mise en service du Centre de traitement d’huile.
• 28-Jan-1988 : Démarrage de l’usine de traitement du gaz (phase A).
• 14-Juin-1989 : Mise en service de Rhourde Adra.
• 24-Avril-1992 : Mise en service de Rhourde Hamra.
• 29-Mai-1992 : Mise en service de Rhourde Chouff.
• 16-Juin-1995 : Démarrage de l’usine de HAMRA.
• 23-Mai-1996 : Première expédition de GPL (HAMRA).
FST2017 3 CE/MASTER
• 13-Août-1999 : extension de la phase A par un cinquième train d’une capacité de

10.250 millions Sm³/j de gaz.
• Fin Fév-2000 : Démarrage de l’usine GPL (Phase B) d’une capacité de traitement
de 48 millions de m³/j pour la production de 3800 t/j du GPL.
• 06-Mars-2000 : Première expédition de GPL (Rhourde Nouss).
La région de RHOURDE NOUSS a été la première unité de SONATRACH à avoir
installé un système DCS au niveau de HAMRA en 1995 (transmission des données en real
time).
Ι-3) Description du champ de RHOURDE-NOUSS :
-Les principaux champs mis en exploitation sont :
• - RHOURDE-NOUSS centre.
• - RHOURDE-NOUSS Nord-est.
• - RHOURDE-NOUSS sud-est.
• - RHOURDE-NOUSS sud-ouest.
• - RHOURDE-CHOUFF.
• - RHOURDE-ADRA.
• - RHOURDE-HAMRA.
• - HAMRA.
-D’autres champs, de moindre importance, ont été découverts et seront développés dans le
futur, il s’agit de :
Champ de Rhourde-Hamra Sud-est.
Champ de Rhourde-Nouss 3.
Champ de Mouilah.
Champ de Meksem.
Champ de Draa Allal.
Champ d ’Elketaia.
Champ de Rhourde Adra Sud-est.
FST2017 4 CE/MASTER
Ι-4) Description du complexe de RHOURDE-NOUSS :
Ι-4-1) Charge et produits :

La capacité globale de RHOURDE NOUSS est portée à :
Gaz brut : 51 millions Sm³/j.
Réinjection : 75% environ, soit 32 millions Sm³/j gaz sec.
Commercialisation : 20 millions Sm³/j.
GPL : 3986 T/j.
Condensât : 5000 T/j.
Pétrole brut : 500T/j.
La production entre 1988 et 2003 de RHOURDE-NOUSS :
Tableau n°1 :
PERIODE Gaz Brut Gaz Sec Gaz Gaz Condensât GPL en

103 Sm3 103 Sm3 Expédié Réinjecté en Tonnes Tonnes
103 Sm3 103 Sm3
1988 5999205 5783573 3057024 2445704 927431 0
1989 6562277 6329858 2518705 3559324 1050067 0
1990 10956635 10447888 3376938 6666884 1879545 0
1991 12448482 11901189 2952732 8525243 2280123 0
1992 13373200 12785190 3298924 9074301 2252085 0
1993 13581557 12984289 2983912 9585088 2066366 0
1994 14069224 13450495 3455197 9640008 1993626 0

1995 14493240 13855876 3390691 10145169 1911010 0
1996 14248304 13621707 2961495 10339047 1768558 0
1997 13546048 12950334 2910829 9741072 1566874 0
1998 13947077 13333733 2233732 10772780 1450185 0
1999 12701465 12142894 1855974 9979379 1259948 0
2000 17724140 17171127 5888181 10345170 1851371 585886
2001 17841859 16977685 6619352 9796018 1745259 962957
2002 17910339 17122695 6725236 9846341 1659663 1024087
2003 17726415 16946859 6137442 10215316 1553990 996328
Ces données ont été prises de la direction de RHOURD-NOUS.
FST2017 5 CE/MASTER
SCHEMA SIMPLIFIE RESEAU COLLECTES SHDP-
SHDP-RN
RHA3
FST2017
RHA4
Chapitre I
PUITS PRODUCTEURS PHASE « A » et « B » MC9-1 RC4 RC3

RHA5 RC1
Diametre Nombre Nombre Kilometres RHA1
RHA2
de Colletes de Manifold
MC8-1
MC9-2
8" à 20" 12 28 208.926 RN10
RC5
RHASE2
MC8-2
USINE RN34
Ι-4-2) Réseaux collectes :
C8 RN17
I-4-2-A) Puits producteurs :

RN45 MC6-1
RN50
Manifolds
C9
Collectes
gaz, un ensemble de collectes et manifolds.
MC6-2 RNNE5
Puits d’huile
RNNE4
RNNE8 RNNE1
6
RN102
RNA10 MC1-1
RNSW6bis C6 C13
C13 RN103
RNSW4 RNSW20
RN36bis
MC4-3 RN18
MC4-4 RNA13
RNSW8 MC1-2
RNA1
: 37.
MC1-3 RN108
C4 MC2-1 RN47
: 16.
C1
Puits injecteurs de gaz : 36.
Puits producteurs de gaz : 76.
MC4-2 RN24 MC2-2

RN35 RN43
RNSW1 RN31 RN25
RNA7
RN1 RN26
C12 RNA8
C2 MC2-3
RNSW5
C5 C11 RN107 RN49
RA2 RA9
MC4-1 RNSW18 RNA11
RNSE52 RN52 RNA12
MC7-2 RN28
Figure n°1 : Schéma des puits de production.

RNSE62 RN104
RA8 RN46 M1C3 RN22
RNSE61
RNSE69 C7 RN106
MC5-2 RA16 RA17 RN27
RNSE71 RA12 RA13 RN105 RNA4
RNSE74
MC7-1 C3
MC5-1 MC71-bis RNA4
: 780 Km ( diamètre de 4 a20”).
RA10
RNSE59 RNSE68 RA5 RN13bis
CE/MASTER
description de la région
Cette production est assurée par un certain nombre des puits producteurs et réinjecteurs de
I-4-2-B) Puits réinjecteurs :
SHDP-
SHDP-RN
SCHEMA SIMPLIFIE
SIMPLIFIE DESSERTES
DESSERTES
PUITS INJECTEURS
INJECTEURS
X
Diamètre Nombre Nombre Kilomètres
X
MR1-2
de Collètes de Manifold
MR1-1
8" à 14" 5 9 81.145
RN15
RN8bis
X
RN41
USINE X
MR2-2
RN2B RN44
RN14
R1 RN21
RN23
RN19
RN11bis
R2
RN51
RN42
RN40 MR2-1
MR3-1 RN37
RA2
R3
X
RN12bis R5
RN32 RNSE57 MR5-1 RA14
RNSW9 R4 RA1
RNSE50
RNSE51
RNSE63bis RA3
MR3-2 RNSW15 RNSE67
RA11 RA4
RNSW10 RNSE64
RA15 MR5-2
MR4-1
RNSW12 RNSE70
Figure n°2 : Schéma des puits de réinjection.
Ι-4-3) Activités :
La région de RHOURDE NOUSS est à vocation principalement gazière. Elle est
dotée de deux usines de traitement du gaz ,et d’un centre de traitement d’huile, Avec une
capacité de traitement de 2000 m³/j de brut ce centre est le doyen des unités industrielles à
RHOURDE NOUSS, puis qu’il a été mis en service en 1966 dans le cadre du contrat
EL PASO. Un projet consistant en une unité des gaz torchés est en voie de réalisation. Et de
deux Usines de traitement de gaz :
1- Usine phase A (démarrage 1987) : dispose d’une unité de traitement de gaz et
récupération de condensât, et d’une unité de compression pour le recyclage du gaz.
2- Usine phase B (démarrage 1999) : consiste à récupérer le GPL et les traces de
condensât.
Elle produit sa propre énergie électrique au moyen d’une centrale électrique de 21MW et
un apport à partir de HAMERA (ligne de 60KM).
FST2017 7 CE/MASTER
FST2017
SHDP-
SHDP-RN
Chapitre I
SCHEMA SIMPLIFIE DU PROCEDE Ligne Bypass

de l’usine GPL Gaz de vente
PHASE « A » « B »
Gazoduc GR1
P=78/55 kgf/cm² Gazoduc GR2

P=50/93 kgf/cm²
Train 10 P=68 kgf/cm²

Train GPL
Train 20
P=80 kgf/cm² COMPRESSION RECOMPRESSION
8
Train GPL REINJECTION
P=55/93 kgf/cm² P=50/93 kgf/cm²

DESSERTES
Train 30 P=93/305kgf/cm²
SLUG
CATCHER Train GPL
Train 40
COLLECTEURS
OLEODUC LR1 10”
STOCKAGE
GPL
STOCKAGE
CONDENSAT
Train 70 P=12 kgf/cm²
OLEODUC 16’’vers 30 ’’
CE/MASTER
Fig.3 : Schéma global du complexe des deux usines de traitement de gaz.

Ι-4-4) Les unités de l’usine phase A:

L’usine est constituée principalement des unités suivantes.
Unité 02 : unité commune de séparation préliminaire.
Unités 10/20/30/40 et 70 : trains de traitement de gaz.
Unité 80 : unité de production d’air.
Unité 82: unité de fuel gaz.
Unité 83 : unité de stockage.
Unité 84 : unité de production d’eau potable et eau de service.
Unité 85 : unité de traitement des eaux huileuses.
Unité 86 : unité de production.
Ι-4-4-A) Description de l’unité 02 :
Le gaz brut alimentant l’usine arrive des puits producteurs à travers 12 collecteurs à une
pression de 80 bars et une température de 55°C. Le gaz passe a travers l’unité 02 (slug
catcher) où il subit une première séparation dans un premier ballon séparateur
bi phasique 02-SC01, ensuite à travers le ballon de séparation tri phasique 02-V01A/B, dont
la plus grande partie du liquide est récupérée (séparation secondaire).
L’eau est soutirée du fond du ballon 02-V01B, et est envoyée vers l’unité 85 (traitement
des eaux huileuse).
Le gaz sortant du haut du ballon 02 V01A, alimente les trains (côté haute pression«HP»).
Le liquide (hydrocarbure liquide) passe a travers les filtres 02S01A/B/C afin d’éliminer
les impuretés et les particules, ensuite alimente les trains (côté basse pression«BP»).
L’unité 02 comporte aussi la partie «off-spec». Cette section est alimentée des trains
(condensat produit off-spec) et de l’unité U -85 (Unité de traitement des eaux huileuses).
FST2017 9 CE/MASTER
Trains «gaz»
HP
Collecteurs 02V01A
02SC01
02V01B Unité U-85
S01A
Trains «liquide»
BP
S01B
S01C
Fig.4:Schéma semplifie de l’unite 02.
Ι-4-4-B) Description des unités 10/20/30 et 40:

Les trains de traitement 10/20/30 et 40 sont identiques, et le procédé qui mis en place
est le procédé HUDSON.
Le train 10 qui travaille en parallèle avec les trains 20,30 et 40 condense les
hydrocarbures plus lourds en refroidissant le gaz riche selon la technologie de la turbo
détente.
La condensation des hydrocarbures plus lourds dans l’usine est réalisée en refroidissant le gaz
riche selon la technologie de la turbo détente qui évite l’installation des machines frigorifiques
à fluides intermédiaires. Le gaz naturel est refroidi par détente isentropique dans le turbo-
expandeur en atteignant des températures plus basses et par conséquent en produisant plus des
liquides que par détente isenthalpique (effet de Joule-Thomson). En outre, le turbo-expandeur
fournit de l’énergie mécanique qui est exploitée pour recomprimer le gaz traité, le gaz et le
condensât froids qui sortent de turbo-expandeur fournissent les frigories pour le
refroidissement de l’alimentation de l’unité.
Ensuite, Les condensats fractionnés dans une colonne de stabilisation qui produit, au fond la
gazoline dont la tension de vapeur est conforme aux spécifications.
La chaleur nécessaire pour rebouillir la colonne est produite par le four qui chauffe un courant
de gazoline à circulation forcée.
FST2017 10 CE/MASTER
L’unité produit deux courants de gaz venant respectivement de l’expandeur (gaz léger) et
de flash des fluides à basse pression (gaz lourd) .le gaz venant de tête de la colonne de
stabilisation est aussi envoyé avec le gaz lourd.
Le gaz léger est comprimé par le compresseur couple au turbo-expandeur jusqu'à la
pression de l’aspiration de la station de Boosting (unité 50).
Le gaz lourd qui contient des hydrocarbures plus lourds est comprimé par des
compresseurs centrifuges à la pression d’aspiration de la station de Boosting.
Deux systèmes de déshydratation de gaz sont prévus dans l’unité, le premier pour le
gaz à haute pression et le deuxième pour le gaz à basse pression.
La déshydratation se fait dans les tamis moléculaires, qui est constituée de trois
déshydrateurs, où deux en service et un en régénération.
Dans les points les plus froids de l’unité on prévoit la possibilité d’injecter en
discontinu le méthanol pour éliminer les éventuelles accumulations d’hydrates qui pourrait
se former.
I-4-4-C) Description des équipements :
Ι-4-C-1) Partie haute pression (HP):
1-a) Pré réfrigération:
Le gaz de collecteurs venant du ballon séparateur 02V01A alimente l’unité sous contrôle
de pression (PRC-51) la pression est maintenue à la valeur 76 Kg/cm2 ; la température est
54°C, le débit est mesure par FR-30.
Le gaz d’alimentation est ensuite pré refroidi à 28°C par l’échangeur E-02 qui récupère
les frigories de gaz en provenance du turbo-expandeur. La température a la sortie de
l’échangeur est réglée par le TRC-01 qui by-pass partiellement le fluide froid de l’échangeur.
Elle est choisie de façon à éviter la possibilité de formation d’hydrates sur les parois des tubes
de la coté gaz humide.
La formation d’hydrates est contrôlée aussi par l’injection de méthanol sur la ligne qui
arrive à E-02.
Les condensats obtenus par cette prérefrégération sont séparés dans le séparateur V-01
et sont envoyés au séparateur V-06 avec les liquides obtenus en V-05 et ceux venant du ballon
séparateur V-01B (unité 02).
L’eau est accumulée sur le fond de V-01 et envoyée vers l’unité U-85.
1-b) Déshydratation de gaz :

Le gaz à haute pression de séparateur V-01est envoyé aux sécheurs de gaz brut A-01
A/B/C qui constitue l’un des deux systèmes de déshydratation de l’unité : l’autre (A-02
A/B/C) est pour le gaz lourd à basse pression venant du V-07.
Le système de régénération des tamis moléculaires (four et compresseur) est commun

aux deux groupes de tamis.
La séquence du cycle de régénération de chaque colonne est de cinq heures environ ;

pendant ce temps est effectué les phases suivantes :
Dépressurisation (durée : 15 minutes).

Régénération (durée : 170 minutes).
Refroidissement (durée : 90 minutes).
Pressurisation (durée : 15 minutes).
Pour la déshydratation de gaz brut sont prévues trois colonnes (deux en service et un en
régénération) tandis que pour la déshydratation de gaz lourd, deux colonnes seulement (un en
adsorption et un en régénération).
1-c) Condensation à basse température par turbo détente :
Le gaz riche déshydraté est filtré en S-02 A/B la chute de pression dans le filtre est
contrôlée par l’indicateur de pression différentielle PD-16.
L’analyseur AR01 mesure le pourcentage d’humidité qui réside dans le gaz déshydraté.
Ensuite, Le gaz subit un refroidissement sous un train d’échange constitué par deux
échangeurs E-01 et E-03, le premier est refroidit par le gaz sortant de turbo-expandeur, le
second par le liquide de condensation de turbo-expandeur. La température à la sortie de
l’échangeur est réglée par TRC11 qui peut by passer le liquide froid de l’échangeur E-02, de
cette manière le gaz riche est refroidit à 8°C en produisant une certaine quantité de condensât
qui est séparé en V-03.
Le gaz de séparateur V-03 alimente directement le turbo-expandeur TK-01 à la pression

de 72 Kg/cm2 et à température de 8°C.
Le turbo-expandeur TK01 (compresseur-détendeur) réalise une chute de pression

d’environ 20 Kg/cm2 en refroidissant à -8°C et en produisant une grande partie de gazoline.
Le mélange bi phasique est séparé dans le ballon V-04, le gaz froid sortant de ce ballon
cède ses frigories au gaz entrant au train à travers l’échangeur E-01, ensuite E-02 avant d’être
comprimé au niveau du turbo-expandeur, où il aura une pression de 56 bars. Ce dernier
alimente l’unité de compression (U-50).
Le liquide froid (HC liquides) récupéré au niveau du ballon V-04 cède ses frigories au
niveau de l’échangeur E-03 puis au niveau de l’échangeur E-07 ensuite envoyé vers le ballon
V-05 avant d’être mélangé avec les liquides venant du ballon 02SC-01B et du ballon V-01. Le
mélange aura lieu au niveau du mélangeur L-01 qui alimente le ballon V-06.
Actuellement, l’échangeur E-07 est by-passé, mais il sera mis en service lorsque la
température après les aéroréfrigérants EA-03 A/B/C dépasse 55°C.
Vers U-50
TK-01
FST2017
Chapitre I
E-01
De slug
catcher S-02A
E-02
JT
A-01A A-01B A-01C
V-01 S-02B E-03
Vers U-85
14
V-03
Vers V-07
E-07
V-05
V-04
Vers V-06
L-01
Figure n°5 : Schéma simplifié de l’unité 10 (cotée haut pression HP).
CE/MASTER
Ι-4-4-C-2) Partie basse pression(BP):
Afin de stabiliser le condensât, le liquide sera chauffé dans l’échangeur E-04 ensuite,
dans l’échangeur E-06 où il aura une température de 62°C avant de passer dans le ballon
séparateur V-08.
Au moyen des pompes P-01 A/B, le condensât non stabilisé est pompé du ballon V-08
vers la colonne de stabilisation C-01, en passant par les filtres S-05 A/B (pour éliminer les
impuretés), ensuite par le coalesceur S-04 (pour éliminer l’eau). Une partie du condensât
passe par l’échangeur E-05 pour avoir une température de 164°C alimente la colonne C-01
comme alimentation chaude au niveau du 20éme plateau, et l’autre partie alimente directement
la colonne au niveau du 13éme plateau en tant qu’alimentation froide.
Une partie du condensât est aspiré du fond de la colonne au moyen des pompes P-03
A/B/C (deux en service et une en stand-by) et est pompée vers le four F-02 où elle sera
chauffée jusqu'à une température de 250°C pour être envoyée vers la colonne (rebouillage).
Les vapeurs de tête sont refroidis par les aéroréfrigérants EA-03 A/B/C, ensuite par
l’échangeur E-07 avant de passer dans le ballon V-09 (ballon de reflux).
Le liquide du ballon V-09 est aspiré par les pompes P-02 A/B et est refoulé sur le 1er
plateau en tant que reflux froid.
Les gaz récupérés au niveau des ballons V-05, V-06, V-08 et V-09 et de coalesceur S-04
sont collectés et envoyés vers le ballon V-07 (ballon de gaz lourd).
Le gaz sortant du V-07 à travers une section de déshydratation constituée de trois

sécheurs à tamis moléculaires, dont 1 en adsorption, le 2eme en régénération et le 3eme en stand-
by.
La teneur en eau dans le gaz déshydraté ne doit pas dépasser 1 PPM.
Ce gaz passe ensuite par les filtres S-03 A/B afin d’éliminer les particules du tamis
entraînés avant d’être envoyé vers l’unité de compression (U-50).
Le condensât stabilisé soutiré du fond de la colonne est refroidi par l’échangeur E-05,
ensuite par l’échangeur E-06, ensuite par les aéroréfrigérants EA-02 A/B/C et enfin par
l’échangeur E-04 A/B où le condensât aura une température de 45°C.
Le condensât stabilisé sortant des trains (TVR ≤ 10 PSI et densité ≈0,73) est collecté et est
envoyé vers l’unité U-83 (stockage).
FST2017
Chapitre I
EA-03 E-07
V-09
à travers les quatre trains.
Vers
S-03A U-50
P-02 A/B/C Vers U-85
V-07 A-02A A-02B A-02C
S-03B C-01
E-05
Vers U-85
16
V-05 V-01 De 02V-02 F-02
De 70V-06 P-03 A/B/C
V-06
E-04 A/B V-08
Vers 02T-04A
S-05A
Vers 83T-01A/B/C E-06
Vers Oléoduc
S-04
EA-02 S-05B
P-01A/B
CE/MASTER
Figure n°6: Schéma simplifié de l’unité 10 (cotée basse pression BP).
où le condensât non stabilisé récupéré dans le ballon V-06 ainsi que le gaz lourd sont partagés
Au niveau de 5éme train (train 70), la section de stabilisation du condensât n’existe pas,
Ι-4-4-E) Unité de stockage «U-83» :
Le condensat stabilisé provenant des trains 10/2030 et 40 est envoyé vers les bacs de
stockage 83-T01 A/B/C :
83T-01A 83T-01B 83T-01C
Trains 10/20/30/40
Oléoduc « HEH»
83P-01A/B/C
02T-04A/B 02P-05A/B
Figure n°7
Les 83T-01 A/B/C sont des bacs identiques, à toit flottant, d’une capacité de 12500 m3
chacun.
Le condensât est expédié à travers les pompes 83P-01 A/B/C qui aspirent des bacs et
alimentent l’oléoduc.
Il est possible d’envoyé vers les bacs 83T-01 A/B/C du condensât stabilisé provenant de
l’unité 02 (condensât off-spec), ainsi de l’expédier directement à travers les pompes 02P-
05A/B en le mélangeant avec le condensât on-spec.
A noter que l’unité 02«off-spec» reçoit aussi du condensât non stabilisé de l’usine de
GPL.
Ι-4-5) Description générale de l’usine de GPL (phase B):
L’usine de GPL est composée de :
Trois trains identiques de fractionnement de GPL.
Une aire de stockage et d’expédition de GPL composée de :

• Trois sphères de GPL on-spec de 500 m³ chacune.
• Une sphère de GPL off-spec de 500 m³.
Une station de compression de gaz pour restituer son énergie de pression pour le
renvoyer à la phase A à la même pression de départ.
L’énergie nécessaire au fonctionnement de l’usine GPL provient de la centrale
électrique de HAMERA, la puissance nécessaire est de 15 MW.
Ι-4-5-A) Objectif des installations:
Les installations de l’usine de GPL sont concues pour récupérer les GPL contenus dans le
gaz de vente produit par les installations de la phase A.
Le gaz résiduaire est renvoyé aux installations de la phase A pour être dirigé vers la
vente ou la réinjection.
Quant au GPL produit, il est envoyé dans un pipeline vers HAOUDH ELHAMRA.
Le condensat résultant du fractionnement est renvoyé aux installations de la phase A.
Ι-4-5-B) La charge et les produits:

La charge de la phase B est :
Gaz à traiter : 48,3.106STm3/j.
Les produits de la phase B sont :
Gaz résiduel : 46,2.106STm3/j.
GPL produit : 3986 T/j.
Condensât produit : 611 T/j.
Ι-4-5-B-1) Caractéristiques de l’alimentation :
Les conditions du gaz à l’entrée de l’usine de GPL sont :
- Débit cumulatif pour les trois trains : 48,3.106STm3/j.
- Pression : 94,68 bar (a).
- Température : 60°C.
- Poids moléculaire : 19,3.
- Teneur en eau : < 4 ppm.
La composition de gaz à traiter est donnée dans le tableau suivant :
Tableau n°2 :
composant % molaire
CO2 0,61
N2 0,11
CH4 85,34
C2H6 8,56
C3H8 3,33
i-C4H10 0,84
n-C4H10 0,8
i-C5H12 0,21
n-C5H12 0,11
C6H14 0,06
C7+ 0,03
Totale 100
Ι-4-5-B-2) Spécifications des produits :

Les spécifications rencontrées par l’unité pour les différents produits sont données dans
le tableau suivant :
Tableau n° 3 : spécification de différents produits.

Spécifications GPL Condensât Gaz
résiduel
Température [°C] 45 55 60
Pression [bar (a)] 12,25 14 94
poids moléculaire 49 76,36 17,8
Masse volumique à 15°C [Kg/m3] 530 637 ------
Masse volumique à 45°C [Kg/m3] 491 603 ------
Teneur en C2 [%molaire] 3 ------ ------
Teneur en C5+ [%molaire] 0,4 ------ ------
TVR [psia] ------ 15,7 ------
Point de rosée [°C à 81bar(a)] ------ ------ -6
Ι-4-5-B-3) Conditions aux limites de l’unité :
Le tableau suivant montre que la température et la pression des courants entrant et

sortant de l’usine de GPL :
Tableau n°4 :
Courant Température [°C] Pression [bar (a)]

Gaz d'alimentation 60 94,68
GPL produit vers le stockage 45 12,25
GPL produit vers le pipeline 45 21,5
Gaz de vente 60 94
Condensât 55 14
Chapitre II GØnØralitØs
II- GØnØralitØs sur

le gaz naturel :
II-1) Introduction :
Le gaz naturel est une Ønergie primaire non renouvelable bien rØpartie dans le monde,
propre et de plus en plus utilisØe. Dispose des nombreuses qualitØs : abondance relative,
souplesse dutilisation, qualitØs Øcologique et prix compØtitifs. La mise en uvre de cette
Ønergie repose sur la matrise technique de lensem ble de la chane gaziŁre, qui va de
lextraction aux utilisateurs, en passant par le st ockage, le transport et la distribution.
Le gaz naturel est une Ønergie fossile comme la houille, le charbon ou le lignite. Cest
un mØlange dont le constituant principal, de 75 % 95 %, est le mØthane (CH4). Il est donc
composØ majoritairement dhydrogŁne et de carbone, doø son nom dhydrocarbure.
IΙ-2) Composition typique :

Le gaz naturel est composØ essentiellement de mØtha
ne, quest lhydrocarbure le plus
simple, mais il peut contenir aussi des hydrocarbures supØrieurs comme, le propane, le
butane etc. (gaz «humide» ou «riche»).
En AlgØrie, on a des gaz naturels riches contenant des quantitØs apprØciables des
hydrocarbures supØrieurs.
Le tableau suivant montre la composition dun certa in nombre de gaz naturel, on voit
que cette composition est la plus variable.
TABLEAU N1 :
Composants Lacq Groningen Ravenne (I) Mer nord Brega
(F) (NL) (GB) (LIBYE)
MØthane 69,1 81,3 99,52 93,63 66,8

Ethane 2,8 2,85 0,06 3,25 19,4
propane 0,8 0,39 0,01 0,69 9,1
Butane 1,5 0,13 ----- 0,27 3,7
C5 et plus 0,6 0,06 ----- 0,2 -----
CO2 9,7 1 0,01 0,13 -----
H2 S 15 ----- ----- ----- -----
N2 0,5 14,3 0,04 1,78 -----
HØlium ----- 0,05 ----- 0,05 -----
IΙ-3) CaractØristiques des composants :

IΙ-3-A) MØthane :
• Gaz incolore, inodore, inflammable.
• Point dØbullition : -161,5C.
• DensitØ de la vapeur : 0,415.
• DensitØ du liquide : 0,717.
• Limite dexplosion infØrieure : 15%.
• TempØrature dauto inflammation : 540C.
IΙ-3-B) Ethane :
• Gaz incolore, trŁs inflammable.
• Point dØbullition : -88,6C.
• Limite dexplosion : 3 1 2,5%.
• Point de flash : -187C.
IΙ-3-C) Propane :
• Point dØbullition : -42C.
• Limite dexplosion : 2,3 9,5%.
• Point de flash : -187C.
• 1 litre du liquide libŁre 311 litres de gaz (15C, 1bar).
IΙ-3-D) Butane :
• Point dØbullition : -6 C.
• 1 litre du liquide libŁre 239 litres de gaz (15C, 1bar).
IΙ-3-E) Gazoline :
• Liquide claire, inflammable et volatile.
• Intervalle de distillation : 30 200C.
• Point de flash : > 21C.
• TempØrature dauto inflammation : 380 445C.
• Poids spØcifique 15C : 0,710 0,760 Kg/l.
IΙ-4) PropriØtØs dangereuses des composants :
IΙ-4-A) Gazoline :
La gazoline est toxique si inhalØe. Des contacts rØ
pØtØs et prolongØs avec la peau
provoquent des dermatites.
La gazoline peut Œtre la cause dampoules sur la peau.
Si inhalØe ou avalØe, la gazoline cause des dØpress
ions au systŁme nerveux central.
Laspiration pulmonaire peut causer de sØvŁres pneumonies.
Linhalation, mŒme si brŁve, de la gazoline en hautes concentrations peut Œtre fatale.
Les yeux peuvent Œtre endommagØs et irritØs.
Les vapeurs sont considØrØes comme modØrØment vØnØn
euses. Si la concentration
dans lair est suffisamment ØlevØe, la gazoline secomporte comme un asphyxiant.
Pour Øteindre les incendies provoquØs par la gazoli
ne, il faut utiliser lØcume, le gaz
carbonique, ou des extincteurs secs.
IΙ-4-B) MØthane, Øthane, propane et butane :
Sont des asphyxiants simples. Les gaz de ce type n ont pas des effets toxiques
spØcifiques. Ils prennent simplement la place de loxygŁne dans les poumons et leurs effets
sont en corrØlation avec la diminution doxygŁne dans lair qui est respirØ.
Les symptmes sont ceux qui prØcØdent lasphyxie, c ’est--dire, mal de tŒte, vertige,
difficultØ de respiration, faiblesse, sifflement doreilles.
LoxygŁne peut devenir les 2/3 du pourcentage prØsent dans lair sous quil ny ait des
symptmes apprØciables. Mais si la concentration d un asphyxiant simple arrive un
pourcentage de 50%, on a des symptmes dasphyxie t rŁs marquØs.
Ce produit est trŁs dangereux si on lexpose la c haleur ou des flammes (danger de
feu et dexplosion).
Pour Øteindre le feu, il faut utiliser du gaz carbonique ou de la poudre.
II-5) Gaz naturel dans le monde :

II-5-1) RØserves de gaz :
La comparaison des taux d’Øpuisement des ressourcesd’hydrocarbures constate que le gaz
naturel est une ressource ØnergØtique relativementpeu exploitØe par rapport au pØtrole brute.
En janvier 2004, les rØserves totales de gaz dans le monde sont estimØes 202.404 Gm 3
plus de 2,2% par rapport l’an 2000 dont 146.800 Gm3 de rØserves rØcupØrables prouvØes.
Les rØserves prouvØes de gaz reprØsentent, en Øquiv
alent ØnergØtique, plus de 95 % des
rØserves prouvØes de pØtrole brut.
La plus forte part (40%) des rØserves totales se trouve en Europe de l’Est, Asie du Nord. En
ce qui concerne les rØserves prouvØes, elles se sit
uent pour 38% en Europe de l’Est, Asie du
Nord et 31% au Proche-Orient, les parts des autres rØgions Øtant toutes infØrieures 10%.
Par comparaison avec le pØtrole brut, dont les deux tiers des rØserves prouvØes se trouvent
au Proche-Orient, le gaz naturel reprØsente une diversification gØographique des sources
d’Ønergie dans le monde.
AprŁs trois ans de production, les rØserves estimØe
s ont encore augmentØ de 4% par rapport
celles du janvier 1999. L’augmentation est partic uliŁrement importante dans les rØgions
d’Europe de l’Est, Asie du Nord et d’AmØrique du No
rd.
Cette augmentation suit et confirme celle de 22% constatØe en 1996 et 1999 et tient en
grande partie l’impact des nouvelles technologies sur le niveau de rØcupØration des rØserves
avec des prix des Ønergies quasiment stables : l’essentiel de l’Øvolution est dß de nouvelles
estimations des ressources des champs de gaz dØj c onnus.
II-5-2) DurØe de vie des rØserves gaziŁres :

La durØe de vie (rapport des rØserves la production d’une annØe donnØe) des rØserves
totales mondiales de gaz est actuellement de 187 ans. Elle est de 68 ans sur la base des seules
rØserves prouvØes, chiffre sensiblement supØrieur celui de 45 ans pour le pØtrole. Selon le
scØnario, la durØe de vie des rØserves totales conn
ues sera comprise entre 99 et 124 ans en
2010 aprŁs dØduction des quantitØs consommØes.
Les rØserves mondiales de gaz sont donc abondantes,leur accroissement a couvert deux fois
la production intervenue ces trois derniŁres annØes. Elles permettront de fournir les quantitØs
de gaz nØcessaires durant le siŁcle prochain.
II-5-3) Production mondiale du gaz naturel :

La concentration de la production de gaz naturel dans deux pays CEI (commutons des Øtats
indØpendants) et les Etats Unis qui contribuent pour plus de 50% la production annuelle est
trŁs frappante.
Le classement des pays producteurs illustre surtout les problŁmes lies au coßt ØlevØ du
transport du gaz naturel hors CEI et USA. Les principaux producteurs sont proches des
grandes marchØs consommateurs : Canada (USA) Pays-Bas, Royaume-Uni et lAlgØrie.
L’offre mondiale crot rapidement pour se situer da ns l’intervalle 2520-2890 Gm3/an en
2000, puis dans l’intervalle 2960-3640 Gm3/an en 2010. Cette croissance se ralentit ensuite
dans les deux scØnarios, le niveau d’offre potentielle en 2030 Øtant compris entre3110 et 4130
Gm3/an.
La rØpartition gØographique de l’offre potentielleest prØsentØe dans les tableaux2 et 3
Tableau 2 - Offre potentielle de gaz - ScØnario haut (en Gm3).
UnitØ : Gm3 (109m3) RØalisØ Potentiel

AnnØe 1995 2000 2010 2020 2030
Afrique 82 136 199 229 230
Asie Centrale et de l’Est 77 142 187 224 255
Asie du Sud Est et OcØanie 125 180 219 269 305
Europe de l’Est - Asie du Nord 698 984 1289 1397 1400
Proche-Orient 143 242 373 476 552
AmØrique du Nord 714 746 880 943 1026
AmØrique du Sud 75 117 163 181 199
Europe Centrale et Occidentale 250 344 330 269 166
Monde 2,164 2,891 3,640 3,988 4,133
3
Tableau 3- Offre potentielle de gaz - ScØnario de rØfØrence (en Gm ).

AnnØe 1995 2000 2010 2020 2030
Afrique 82 134 168 189 192
Asie Centrale et de l’Est 77 116 142 155 165
Asie du Sud Est et OcØanie 125 171 200 204 210
Europe de l’Est - Asie du Nord 698 714 893 947 950
Proche-Orient 143 232 331 408 464
AmØrique du Nord 714 734 801 833 854
AmØrique du Sud 75 101 131 149 155
Europe Centrale et Occidentale 250 318 290 203 117
Monde 2,164 2,520 2,956 3,088 3,107
L’offre potentielle augmente rØguliŁrement en toute

s rØgions, sauf en Europe Centrale et
Occidentale oø elle commence dØcliner lentement a prŁs l’an 2000. Cette baisse n’est
significative qu’aprŁs 2010 ce qui est une Øvolutio
n favorable par rapport au prØcØdent rapport
oø la chute entre 2000 et 2010 fßt assez rapide. On notera en outre que des rØserves
importantes se trouvent des distances de transpor t moyennes dans les rØgions environnant
l’Europe Centrale et Occidentale. Les prØvisions relatives l’offre enregistrent des variations
mineures comparØes celles des Øtudes prØcØdentes.
II-5-4) Demande mondiale en gaz naturel :

II-5-4-1) Demande actuelle de gaz :
Entre 1985 et 1995, la demande mondiale d’Ønergie aaugmentØ un rythme moyen de
1,6 % par an pour atteindre 338 EJ. Durant la mŒmepØriode, la croissance a ØtØ de 2,2% par
an pour le gaz naturel dont la consommation a atteint 2120 Gm3 (78 EJ) en 1996, soit presque
23 % de la demande d’Ønergie. Cette croissance de al demande de gaz est proche des
prØvisions court terme des Øtudes rØalisØes au iennat
tr prØcØdent. Elle est observØe en toutes
rØgions, sauf toutefois en Europe de l’Est et Asiedu Nord oø une diminution importante a ØtØ
enregistrØe durant le dernier triennat.
II-5-4-2) Demande potentielle d’Ønergie et de gaz :

La consommation mondiale d’Ønergie continuera de crotre pour atteindre 475 EJ en 2010 et
680 EJ en 2030, soit plus de deux fois le niveau actuel. La croissance sera modØrØe dans les
pays dØveloppØs qui continueront investir pour amØliorer l’efficacitØ des usages de l’Ønergie.
Au contraire, une forte augmentation est attendue dans les nouveaux pays industrialisØs et les
pays en voie de dØveloppement, en particulier en Asie et en Afrique, en raison de la
croissance de la population et de l’implantation d’activitØs grosses consommatrices d’Ønergie
aujourd’hui localisØes dans les pays dØveloppØs.
Le scØnario de rØfØrence pour la demande potentiell
e de gaz se place dans ce contexte.
Selon ce scØnario, la demande mondiale atteindra 2550 Gm3 (93 EJ) en 2000, 3200 Gm3 (117
EJ) en 2010 et 4100 Gm3 (150 EJ) en 2030.
La part du gaz dans la demande mondiale d’Ønergie dØpassera 24 % en 2010.

Les estimations sont trŁs proches des prØvisions del’Øtude prØcØdente pour l’an 2000. Elles
sont par contre plus optimistes pour le long terme (supØrieures 10% en 2030).
L’AmØrique du Nord, l’Europe et l’Asie du Nord rest

eront les principaux marchØs gaziers,
mais la demande de gaz crotra plus modØrØment dansces rØgions que dans d’autres.
Le gaz sera nØanmoins l’Ønergie ayant la plus fortecroissance dans ces rØgions avec de
nouvelles perspectives notamment dans les domaines de la production d’ØlectricitØ et du
transport. Dans tous les secteurs de consommation, le gaz naturel contribuera l’amØlioration
de l’environnement.
C’est dans les autres rØgions du monde, et en particulier dans les rØgions Afrique, Asie
Centrale et de l’Est et Proche-Orient que les taux de croissance les plus ØlevØs seront observØs.
Ces rØgions verront leur part dans la demande mondiale de gaz passe de 16 % aujourd’hui
26 % en 2030.Ces prØvisions sont en Øvolution parapport
r celles de 1994.
La croissance attendue en Europe Centrale et Occidentale est lØgŁrement plus modØrØe alors
qu’elle est au contraire revue nettement la hauss e au Proche-Orient, en Asie Centrale et de
l’Est.
Tableau 4 -Demande mondiale de gaz par rØgion (Casde base).

AnnØe 1994 1995 2000 2010 2020 2030
Afrique 43 49 68 105 145 177
Asie Centrale et de l’Est 139 145 233 342 441 526
Asie du Sud Est et OcØanie 68 74 103 132 157 185
Europe de l’Est - Asie du Nord 548 522 614 740 812 883
Proche-Orient 128 144 203 278 337 388
AmØrique du Nord 698 727 760 899 980 1,082
AmØrique du Sud 68 75 99 134 164 197
Europe Centrale et Occidentale 356 384 467 560 614 650
Monde 2,048 2,120 2,547 3,190 3,650 4,088
Tableau 5 - Demande mondiale de gaz par rØgion (ScØ

nario Alternatif).

AnnØe 1994 1995 2000 2010 2020 2030
Afrique 43 49 64 98 138 168
Asie Centrale et de l’Est 139 145 201 265 322 373
Asie du Sud Est et OcØanie 68 74 89 103 115 131
Europe de l’Est - Asie du Nord 548 522 570 652 685 720
Proche-Orient 128 144 191 247 283 313
AmØrique du Nord 698 727 730 755 773 784
AmØrique du Sud 68 75 96 121 141 163
Europe Centrale et Occidentale 356 384 437 494 524 543
Monde 2,048 2,120 2,378 2,735 2,981 3,195
La sensibilitØ de ces prØvisions au jeu d’hypothŁse

s est importante.
En AmØrique du Nord notamment, l’hypothŁse d’une cr
oissance Øconomique rØduite pŁse
fortement sur la demande d’Ønergie; dans ce cas, laconsommation de gaz crot trŁs lentement
au-dessus du niveau actuel. En Europe de l’Est et Asie du Nord, le potentiel du marchØ gazier
est rØduit de presque 20% si l’on suppose que l’Øvo
lution Øconomique gØnØrale conduira une
stagnation de la production industrielle.
II-6) Le gaz naturel en AlgØrie :

LAlgØrie a une importante industrie du gaz naturel, et un important producteur de gaz au
niveau mondial.
A la fin de 1953, plusieurs compagnes de sismiques aboutirent la mise en Øvidence dune
zone haute pouvant constituer un anticlinal, notamment dans la rØgion de Hassi Rmel, un
premier forage (HR1) a ØtØ rØalisØ en 1956. Huit its
pu sont alors rØalisØs, dØlimitant ainsi une
structure anticlinale constituant un grand rØservoir de gaz.
Ce premier dØveloppement du champ permet de prØcise
r le viciØs des niveaux gØologiques et
dapprofondir les connaissances sur le rØservoir et son effluent.
Quatre puits sont relies un centre de traitement permettant lexploitation commerciale du

champ, dØs fØvrier 1961, deux unitØs livrent du gazGL4-Z travers un gazoduc reliant
Hassi- Rmel Arzew, le condenst Øtait ØvacuØ H AOUDH El HAMRA via
lolØoduc «N8 ».
Depuis la mise en exploitation, plusieurs Øtapes ont ØtØ marquØes avant datteindre la phase
actuelle de dØveloppement.
3
De 1961 1971, la production annuelle de gaz brut passe de 0 ,8 3,2 milliards de m et
celle du condenst passe de 126 000 623 000 tonne s.
De 1971 1974 : des Øtudes des rØservoirs permettent de dØfinir le mode dexploitation du
champ.
En 1974, parallŁlement ces Øtudes, une extension du centre de traitement Øtait rØalisØe par
ladjonction de six nouvelles unitØs dune capacitØ totale de 300.106 m3/j.
Un programme de forage complØmentaire Øtait portØsur 23 nouveaux puits rØalisØs entre
1971 et 1974.
Depuis 1980, lAlgØrie est devenue lun des grands exportateurs mondiaux de gaz naturel.
Une particularitØ souligner est que lAlgØrie a p u rØaliser diverses installations de
liquØfaction de gaz naturel qui lui permettent de le commercialiser sous forme liquide et le
transporter dans des mØthaniers vers le marchØ extØ
rieur (Etats-Unis, Europe etc.).
ParallŁlement ce mode de transport, lAlgØrie a p u transporter son gaz par des gazoducs
reliant directement Hassi Rmel lEurope, cest a insi quelle exploite actuellement le fameux
gazoduc transmØditerranØen qui relie lAlgØrie l Italie et la SlovØnie via la Tunisie.
. . .
α
Σ
∆
∆
∆
∆
∆
∑
∑
∑ ∑
∑ ∑
φΣ α φ
φΣ α α φ
α
φ
Chapitre IV Transfert de matière et de chaleur
IV- Transfert de matière et transfert de chaleur :

IV-1) Introduction :
Dans la charge chaude venant du four, là où arrive la vapeur de rebouillage, la
température est plus élevée. En tète où, arrive le liquide froid du reflux de tête, on trouve la
température plus basse.
Entre les deux extrémités, les températures s’échelonnent de plateau en plateau, chacune elles
ayant sa propre température qui est toujours supérieure à celle du plateau de dessus et
inférieure à celle du plateau de dessous.
La vapeur qui monte d’un plateau à l’autre rencontre un liquide plus froid qu’elle, il
y a échange thermique. La vapeur montante réchauffe le liquide descendant qui le refroidit.
Tout le long de sa montée, la vapeur va perdre ses calories à l’inverse du liquide qui va en
gagner.
Parallèlement, il se produit un échange de matière entre les éléments plus volatils et
moins volatils par vaporisation des liquides et condensation des vapeurs. Ainsi, plus il y aura
de plateaux plus les produits en tête et au fond de la colonne seront purs. Certaines colonnes
peuvent être équipées de plus de cent plateaux.
IV -2) Lois fondamentales de transfert de matière :
Considéreront une phase vapeur composée de constituants auxquels on peut appliquer
la loi des gaz parfaits ; alors, la pression partielle d’un constituant (Pi) est proportionnelle à la
pression du système «π » et à sa concentration molaire (yin’) :
Pi =π Y’i ……………………………………………………………….(IV-1).
Lois de Raoult et d’Henry :

Les lois de Raoult et d’Henry ne sont applicables que pour les liquides.
Considérons une phase liquide composée de constituants entièrement miscibles. On conçoit
aisément que la tendance des molécules d’un constituant à s’échapper de la phase liquide soit
proportionnelle à la concentration molaire de ce constituant à cette phase.
D’après la loi de Raoult la pression partielle (Pli) d’un constituant est égale au produit
de sa tension de vapeur (P0i) à l’état pur par sa concentration molaire en phase liquide :
PiL =P0i. X’i ……………………………………………………….…..(IV-2).
Dans le cas des mélanges réels les constituants obéissent à la loi d’Henry, d’après cette
loi, la pression partielle d’un constituant, la température étant fixe, est proportionnelle à la
concentration molaire du constituant dissout dans la phase liquide :
Pi L =E i. X’i …………………………………………………………..(IV-3).
Avec :
Ei : constante d’Henry ; dépend de la nature du constituant et de la température.
A l’équilibre, les pressions partielles d’un même constituant dans les deux phases liquides
et vapeur sont égales :
PLi = PVi …………………………………………………….………..(IV-4).

Donc :
Y’i = (P0i /π). X’………………………………………………..…….(IV-5).
(P0i / π) = Ki : coefficient d’équilibre du constituant «i ».
IV -3) Lois fondamentales de transfert de chaleur :

L’expérience montre que deux corps isolés de l’ambiance et à température différente
échangent de l’énergie sous forme de chaleur jusqu’à disparition complète de leur différence
de température. Cet échange peut se faire de trois façons différentes :
Par conduction : s’il y à contact physique entre les molécules des corps contiguës et
immobiles, le transfert de chaleur correspond alors à la transmission d’une énergie cinétique
due aux chocs des molécules fluide, aux oscillations longitudinales des molécules de solides
non- conducteurs de l’électricité, ou aux mouvements des électrons dans les autres cas.
Par convection : s’il s’agit de fluide en mouvement, et que la transmission de chaleur
accompagne le déplacement de filetés d’un seul fluide ou s’opère par mélange des deux
fluides, ce mode de transfert est donc essentiellement régi par les lois des écoulements des
fluides, ainsi que par celles de la conduction.
Par rayonnement : tout corps porté à une température supérieure à zéro absolu (0oK)
rayonne dans toutes les directions, une énergie sous forme d’ondes électromagnétiques.
Inversement, tout corps est susceptible d’absorber tout ou partie d’une énergie
électromagnétique analogue à celle qu’il serait susceptible d’émettre, cette forme de transfert
de chaleur ne nécessite donc entre les corps considérés aucun support matériel, et s’identifie
parfaitement à la propagation de la lumière c’est à dire à l’optique.
En réalité tout échange thermique s’effectue simultanément sous les trois formes précédentes,
mais généralement l’une d’elles est prédominante, et les autres peuvent être négligées,
cependant lorsque les trois modes de transfert sont concurrents, il est nécessaire décrire que
l’échange est la somme des trois effets, comme se serait le cas pour le refroidissement à l’air
d’une plaque métallique à très haute température.
IV -3-1) Lois fondamentales d’échange de chaleur :
ΙV -3-1-a)Gradient de température :
Dans tous les cas le transfert de chaleur est transmis des points les plus chauds aux
points les plus froids. Cet écoulement s’effectue à travers des surfaces isothermes et suivant la
ligne énergétique :
dt
= gradt ……………………………….………(IV-6).
dn
Où : grad t : gradient de température.
n : La normale à la surface isotherme.
Le gradient de température est un vecteur dirigé suivant la normale de la surface
isotherme, numériquement égal au dérivé partiel de la température par la normale. Ce vecteur
est dirigé vers le sens de l’augmentation de la température.
IV -3-1-b) Loi de Fourier :
Une quantité de chaleur qui passe par conduction à travers un élément de surface peut
être exprimée par la loi de Fourier :
dt
dQ = −λ. = dF .dt . …………………………………..(IV-7).
dx
dt
Q = −λ. = F .T ………………………………………...(IV-8).
dx
En introduisant le flux thermique qui à pour expression :
Q
q= ……………………………………….….…….…(IV-9).
F .T
dt
q = −λ ………………………………………………….(IV-10).
dx
Ou :
q : quantité de chaleur qui s’écoule pendant une unité de temps à travers la surface (w/ m2).
λ : Conductibilité thermique (w/ m2°c).
Chapitre V les échangeurs de chaleur
V-Les échangeurs de chaleur :
Introduction :
Les procès les plus couramment rencontrés dans l’industrie pétrochimique ou autre,
font intervenir l’échange de chaleur entre deux fluides. Le système utilisé dans cette situation
est un échangeur de chaleur : C’est un appareil destiné à transférer un flux de chaleur d’un
fluide à un autre. En général, les deux fluides sont séparés par une paroi (simple ou
composée) constituant ainsi une résistance thermique. Dans certains équipements, le transfert
thermique se fait par contact direct entre les fluides en présence. C’est le cas des condenseurs,
évaporateurs, tours de refroidissement, où l’un des fluides subit un changement de phase.
V-1) Classification des échangeurs de chaleur :
La classification des échangeurs peut obéir au procédé de transfert, à l’écoulement des

fluides, le degré de compacité, mais surtout le type de conception technologique.
V-1-1) Procédé de transfert :
Les fluides mis en jeu dans l’échangeur peuvent entrer en contact direct : c’est le cas
des tours de refroidissement des centrales nucléaires. En revanche, si les fluides sont séparés
par une paroi comme dans le cas d’un radiateur de chaleur, l’échangeur sera dit à contact
indirect.
V-1-2) Degré de compacité :
La compacité est définie par le rapport de l’aire de la surface d’échange au volume de

l’échangeur. R.K. Shah propose qu’un échangeur soit considéré comme compact si sa
compacité est supérieure à 700 m2/m3, cette valeur est susceptible de varier de
500 à 800 m2/m3.
V-1-3) Ecoulement des fluides :
Selon le sens d’écoulement des deux fluides, on distingue trois types d’échangeurs :
échangeur à co-courant, à contre-courant et à courants croisés.
V-1-4) Conception technologique :
C’est la classification la plus répandue. Le modèle le plus simple d’échangeur qui

puisse exister se compose de deux tubes coaxiaux. L’un des fluides circule dans le tube
intérieur, alors que l’autre circule dans l’espace annulaire formé par les deux tubes : C’est
l’échangeur tubulaire. On peut avoir aussi des échangeurs à faisceaux de tubes et calandre, ou
à plaques (dits à surface primaire ou à surface secondaire), ou encore d’autres types tels que
les échangeurs spiraux, à surface raclée, en plastique, ...ect.
V-2) Les fonctions des échangeurs :
Les échangeurs de chaleurs souvent appelées les échangeurs de températures.

Ces appareillages peuvent avoir à assurer des fonctions différentes, éventuellement
simultanées relativement aux objectifs concernant l’un des fluides ou les deux fluides
participent à l’échange.
V-2-1) Fonction réfrigération :
• Réfrigérant (cooler) : il refroidit un liquide ou un gaz par circulation d'un fluide

auxiliaire, généralement de l'eau.
• Réfrigérant intermédiaire (intercooler), final (aftercooler) : ces termes sont plutôt
réservés aux réfrigérants de gaz comprimés au divers étages de compression.
• Réfrigérant final (trim cooler) : réfrigérant qui termine la réfrigération d'un produit.
Souvent, ce terme désigne le réfrigérant à eau qui assure les conditions de sécurité
requises pour le stockage des produits, par extension, il désigne aussi l'association
aéroréfrigérant suivi d'un réfrigérant à eau fréquemment utilisée pour cette fonction.
• Chiller : il refroidit un fluide de procédé par évaporation d'un fluide frigorigène
(ou par de l'eau réfrigérée).
V-2-2) Fonction réchauffage :
• Préchauffeur (preheater) : il préchauffe un fluide de procédé par la vapeur d'eau ou

un fluide chaude procédé, la chauffe se poursuivant souvent dans un four en aval.
• Réchauffeur (heater) : il réchauffe également un fluide de procédé mais le terme
s'emploie surtout pour désigner l'appareil qui réchauffe un produit stocké.
Les termes réchauffeur et Préchauffeur d'air s'appliquent aux appareils (cycliques ou non)
assurant la préchauffe de l'air de combustion d'une chaudière ou d'un four par récupération
d'une partie de la chaleur contenue dans les fumées ou dans un autre fluide auxiliaire.
• Economiseur (economizer) : ce terme est plutôt réservé au serpentin permettant la

préchauffe de l'eau d'alimentation des chaudières par les fumées.
• Surchauffeur (super heater) : il augmente la température d'une vapeur au-delà de sa
température de condensation.
V-2-3) Fonction condensation :
• Condenseur (condenser) : il assure la condensation totale (total condenser) ou

partielle (partial condenser) de vapeur par circulation d'eau ou d'un fluide de procédé
suffisamment froid.
• Aérocondenseur : il a la même fonction que le précédent en utilisant l'air comme
fluide froid.
• (Subcooler) : il assure simultanément la condensation de vapeur et le refroidissement
des condensats généralement par circulation d’eau.
V-2-4) Fonction vaporisation :
• Vaporiseur (vaporizer) : il assure la vaporisation totale ou partielle d'un liquide de

procédé, l'apport de chaleur étant fait par de la vapeur d'eau ou un fluide chaud de
procédé éventuellement en condensation.
• Bouilleur (reboiler) : il vaporise une partie des produits de fonds de colonnes pour les
renvoyer au fractionnement.
• Générateur de vapeur : il produit de la vapeur par récupération de chaleur sensible
contenue dans les fluides de procédés, des fumées de fours ou des lits catalytiques
(Waste heat boiler) ou par combustion de gaz ou de liquides résiduels (Steam
generator).
• Evaporateur (evaporator) : terme plutôt utilisé pour désigner l'appareil qui concentre
des solutions aqueuses par évaporation d’eau, cependant il peut désigner aussi un
vaporiseur et un chiller.
V-3) Les différents types d’échangeurs :
V-3-1) Les échangeurs tubulaires a faisceau et calandre :
Ce type d'échangeurs est de loin le plus répandu dans les unités de transformations des
industries chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une
calandre dans laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également
dans les condenseurs, les rebouilleurs et les fours multitubulaires.
Le faisceau est monté en deux plaques en communication avec des boîtes de

distribution qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en plusieurs passes.
Le faisceau muni de chicanes est logé dans une calandre possédant des tubulures d'entrée et
de sortie pour le deuxième fluide circulant à l'extérieur des tubes du faisceau selon un chemin
imposé par les chicanes.
Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une
normalisation, tant par la T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturer's Association) que
l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers) ou l'A.P.I. (American petroleum
institute).
Dans les ouvrages généraux consacrés au transfert de chaleur, on trouvera les schémas
des principaux types d'échangeurs à faisceau et calandre.
La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les
boîtes de distribution et le couvercle sont soudés. Les tubes du faisceau répondent à des
spécifications très sévères. Le choix du matériau dépend de l’utilisation:
• acier au carbone pour usage courant.

• laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
• aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées.
• aluminium et cuivre pour les très basses températures.
Les tubes sont fixés dans les plaques par mandrinage et la perforation des trous dans les
plaques est réalisée selon une disposition normalisée, soit au pas triangle, soit au pas carré.
Le pas triangle permet de placer environ 10 % de plus de tubes que le pas carré sur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais, en contre partie, la disposition des tubes rend
difficile le nettoyage des tubes par insertion de grattoirs.
Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre
sont souvent constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre
comportant une section libre représentant 20 à 45 % de la section.
V-3-1-2) Boites de distribution :
La boite de distribution permet de distribuer le fluide en vue de réaliser, 2, 4,6 ou 8

passes. Le nombre de passe est généralement limité par la perte de charge admissible. Le
second facteur limitant est si la différence de température à l’entrée et à la sortie est
importante ; pour une différence de 150°C une seule passe s’impose.
V-3-1-3) La calandre :
C’est l’enveloppe métallique cylindrique entourant le faisceau tubulaire. Son matériau

doit être compatible avec le fluide utilisé. Les matériaux les plus courants sont les aciers
ordinaires, les aciers inoxydables, le cuivre ou les matières plastiques. Il semble que la limite
technologique des calandres se trouve aux alentours d’un diamètre de 2m.
V-3-1-4) Plaques tubulaires :
Ce sont des plaques percées supportent les tubes à leurs extrémités, leurs épaisseurs
varient entre 5 et10 cm.
V-3-1-5) Faisceau :
C’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau, les épaisseurs de tubes sont
normalisées selon le calibre BWG (Birmingham wire Gage) La perforation des trous dans les
plaques tubulaires est normalisée ; elle s’effectue selon une disposition soit au pas carré, soit
au pas triangulaire.
V-3-1-6) Chicanes :
Les chicanes peuvent avoir deux rôles :
1. Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration.
2. Augmenter la vitesse du fluide.

Il existe deux types de chicanes :
• Chicanes transversales : sont généralement constituées par un disque ayant un

diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre et comportant un segment libre
dont la surface représente 20à45%de la section totale. Ces chicanes ont pour but
d’allonger le chemin du fluide circulant dans la calandre, et d’améliorer ainsi le
transfert à l’extérieur du tube.
• Chicanes longitudinales : sont généralement constituées par une simple tôle insérée
au milieu du faisceau cette disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour
dans la calandre.
V-3-1-6) Déflecteurs ou plaque de protection du faisceau :
Pour éviter ou du moins minimiser l’érosion de tube du faisceau, des déflecteurs de

protection peuvent être installés faces aux tubulures d’entrée du fluide côté calandre,
l’obligation de leur mise en place est définie dans les standards (TEMA) en fonction de la
2
nature, de l’état du fluide et du produit ρ. u (ρ : masse volumique, u : vitesse du fluide).
Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2in, sont circulaires, carrés ou rectangulaires,
soudés sur des tirants ou entretoise.
V-3-1-7) Assemblage faisceau-calandre :
Il existe une très grande variété d’échangeurs faisceau et calandre qu’il n’est pas
possible de présenter en totalité. On ne présente que 04 types les plus reconnus :
a) Echangeur à tête flottante (type AES) :
L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la
boîte de distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boîte de retour et
peut coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre. Les appareils permettant
l'expansion thermique du faisceau constituent la grande majorité des échangeurs utilisés en
pétrochimie ou en raffinage du pétrole. L'exemple représenté ci-dessous est à 2 passes côté
tubes et une passe côté calandre. Ce type d'appareil présente certains inconvénients en
particulier, le joint de la boîte de retour est invisible et une fuite se traduit par une pollution de
l'autre fluide plus ou moins difficile à détecter.
Fig.V.1 : schéma de l’échangeur à tête flottante.
b) Echangeur à tubes en U (type CFU) :
Le faisceau est constitué de tubes coudés en forme d'épingle, il n'est donc porté que
par une seule plaque tubulaire. Ce système permet la libre dilatation du faisceau. En revanche,
le nettoyage de tubes est difficilement réalisable autrement que par voie chimique. Ils sont
obligatoirement à 2 passes côté tubes, dans l'exemple présenté ci-dessous, l'appareil est à deux
passes côté calandre. Celle-ci porte en effet une chicane longitudinale et les deux tubulures
d'entrée et de sortie du fluide qui passe côté calandre sont dans un même plan vertical.
Fig.V.2 : schéma de l’échangeur à tubes en U (type CFU).
c) Echangeur à plaques tubulaires fixes (type BEM) :
Dans ce cas, les plaques tubulaires peuvent être directement soudées sur la calandre.
Faisceau et calandre étant solidaires, ces appareils ne peuvent être utilisés que si la différence
de température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que la dilatation
ou la contraction du faisceau soit acceptable.
Un soufflet de dilatation est prévu à cet effet. Par ailleurs, le faisceau n’étant pas
démontable, on ne peut effectuer le nettoyage de l’extérieur des tubes que par voie chimique.
Leur emploi sur des services encrassants est exclu.
L’exemple représenté ci-dessous est à une passe côté tube et une passe côté calandre.
Chaque boite ne porte dans ce cas, qu’une tubulure d’entrée ou de sortie du produit qui passe
dans les tubes.
Fig.V.3 : schéma de l’échangeur à plaques tubulaires fixes (type BEM).
d) Echangeur type Kettele (AKT) :
Cet appareil est utilisé quand il s'agit de vaporiser partiellement un liquide et il est
conçu pour assurer la séparation des deux phases. Le liquide à vaporiser vient baigner le
faisceau tubulaire à l'intérieur duquel circule le fluide chaud. Un déversoir maintient le niveau
liquide juste au-dessus du faisceau.
La calandre est d'un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau, ce qui aménage
une zone de désengagement de la vapeur et permet d'éviter les entraînements de liquide.
La vapeur produite sort par la tubulure située à la partie supérieure de la calandre. Le

liquide non vaporisé passe au-dessus du barrage et il est soutiré de l'appareil généralement
sous contrôle de niveau (les prises de niveau apparaissent sur le schéma). Ici, le faisceau
(à deux passes) est du type à fond flottant mais on utilise également des tubes en U. Ce type
d'appareil tolère des taux de vaporisation élevés. Mais le temps de séjour du liquide est
relativement grand, ce qui favorise l'encrassement où la dégradation des produits sensibles à
la chaleur.
Fig.V.4 : schéma de l’échangeur type Kettele (AKT).
V-3-2) Autres échangeurs tubulaires :
V-3-2-1) Echangeur double –tube ou à tubes coaxiaux :
Ces échangeurs sont constitués par des éléments rectilignes de deux tubes
concentriques raccordés à leurs extrémités par des coudes. Les divers éléments sont tous
assemblés par des raccords à démontage rapide, et le remplacement des tubes est possible. Les
problèmes de dilatation thermique et d'étanchéité entre le tube intérieur et le tube extérieur
sont résolus par l'utilisation de presse étoupe ou de joint torique.
Les tubes sont généralement en acier et les longueurs courantes sont de 3,6 - 4,5 ou 6m.
On utilise également des tubes en verre et en graphite dans des applications

particulières. Ces appareils sont intéressants pour les facilités qu'ils offrent pour le démontage
et l'entretien. Ils peuvent fonctionner à contre-courant pur, ce qui permet d'obtenir de bons
rendements. Par contre, ils présentent les inconvénients suivants :
• risque de fuites aux raccords.

• flexion du tube intérieur si la longueur est importante.
• surface d'échange faible pour le volume global de l'appareil par suite du rayon
minimal des coudes reliant les longueurs droites des tubes.
Ces échangeurs utilisés depuis l'origine, conviennent aux produits sales, pour des
débits faibles et des températures et des pressions élevées.
V-3-2-2) Echangeurs multi-épingles ou multitubes :
Sur le même principe que celui des doubles-tubes sont conçus les appareils multitubes
composés de tubes en U, ailettes ou non, fixées à leurs extrémités sur une plaque tubulaire.
Les tubes sont logés dans deux calandres cylindriques reliées, soit par des coudes à 180°
enveloppant les coudes des épingles, soit par des boites de retour à couvercles plats ou
bonnets. Chaque épingle peut se dilater indépendamment l’une de l’autre.
V-3-2-3) Utilisation des échangeurs double-tube et multi-épingles :
Ces échangeurs conduisent à des solutions alternatives intéressantes à l’emploi des

échangeurs tubulaires à faisceau et calandre conventionnels, en particulier dans les cas
suivants :
• Pour de faible surface d’échange requis, de l’ordre de 50 m ² et moins.

• Pour des hautes pressions.
• Dans le cas de croisement important des températures de sortie accompagné le plus
souvent d’approches faible.
V-3-3) Echangeurs compacts non tubulaires :
Comme leur nom l’indique, ce sont des échangeurs de chaleur présentant une grande
2 3
surface d’échange par unité de volume, environ 700 à 1000m /m , alors que l’échangeur
2 3
tubulaire conventionnel présente une capacité de l’ordre de 100 à 200 m /m .
Pour des services équivalents, les échangeurs de chaleur compacts offrent moins de volume et
de poids, ont une plus grande efficacité thermique, sont moins chers à qualité de matériau
égale Les géométries utilisées favorisent les turbulences et Atténuent le plus souvent les
phénomènes d’encrassement, conduisent à de faibles volumes de rétention de fluide limitant
les temps de séjour comparativement à l’utilisation d’échangeurs classiques.
Compte tenu des raisons développements technologiques réalisés, ils sont plus utilisés
que par le passé dans le domaine du raffinage, de la pétrochimie et du gaz.
Tout particulièrement leur compacité apporte des avantages considérables lorsqu’ils doivent
être installés sur des installations offshores ou encombrement et poids sont des critères
déterminants.
V-3-3-1) Echangeurs à plaques et joints :
Un échangeur à plaques est constitué d'un ensemble de plaques embouties, en inox ou

en tous autres matériaux nobles tels que le titane, l'hastelloy…ect. Selon les utilisations
prévues. Le transfert de chaleur entre les deux fluides s'effectue à travers de ces plaques.
Les plaques munies de joints qui assurent l'étanchéité, sont comprimées entre un bâti fixe et
un plateau de serrage mobile au moyen de tirants latéraux, elles sont suspendues entre deux
barres horizontales fixées sur la partie fixe et sur une colonne support.
La simplicité de la construction de l'échangeur de chaleur à plaques permet de le

démonter facilement pour inspection ou nettoyage. Par contre, le remontage est souvent
délicat à cause de la mise en place des joints entre les plaques, particulièrement pour les
plaques de grande taille.
Les principaux avantages des échangeurs à plaques sont les suivants :
Ils sont simples et peu encombrants (1m3 pour 200m2 de surface d'échange), ils offrent
la possibilité de traiter plusieurs liquides simultanément par l'emploi de boîtes de distribution
intermédiaires, leurs plaques sont interchangeables.
Ils conviennent surtout aux échanges liquide-liquide. Leur utilisation est limitée aux
pressions inférieures à 25 bars et aux températures inférieures à 200°C.
V-3-3-2) Echangeurs à plaques brasées :
La surface d’échange de cette variante d’échangeurs à plaque est constituée de plaques

corruguées en acier inoxydable assemblées par brasure sous vide, éliminant ainsi l’emploi de
joints et armatures de serrage, ce qui réduit considérablement leur taille.
Les performances de transfert des échangeurs brasés varient en fonction du fabricant et

peuvent aller jusqu’à 600 kW et plus. Quant à la pression et la température de service, elle
peut atteindre respectivement 30 bars et 225°C.
V-3-3-3) Echangeur à plaques soudées :
Des chambres faites, d'une tôle emboutie soudée sur une tôle plane sont auto-
résistantes à la pression. Elles alternent avec des chambres sans point de contact permettant la
circulation de fluides chargé ou encrassant.
Il existe une très grande variété d’échangeurs à plaques soudées qu’il n’est pas
possible de présenter en totalité en raison du nombre très important de constructeurs dans ce
domaine.
V-3-3-4) Echangeurs à plaques ailettes :
En général, ils sont constitués par des plaques en aluminium brasé et ondulées de
manière à procurer une surface d’échange secondaire allant jusqu’à 90 % de la surface totale,
ce qui en fait des échangeurs très compacts (compacité comprise entre 850 à1500 m2/m3).
Par ailleurs, la bonne conductivité de l’aluminium, sa rigidité ainsi que sa légèreté font de ces
échangeurs des équipements particulièrement appréciables dans le domaine de la cryogénie où
les plages de température peuvent varier de -270 °C à 200 °C et des niveaux de pression
atteignant exceptionnellement 120 bars.
V-3-3-5) Echangeurs à spirale :
Généralement constitués de deux ou quatre bandes de tôle enroulées et maintenues

parallèles (par des taquets soudés sur les plaques) autour d’un collecteur central cylindrique,
ils sont assez compacts (jusqu’à 150 m2/m3).
Les tôles sont soudées bord à bord de chaque côté du cylindre pour assurer l’étanchéité inter-
circuit.
L’écoulement circulaire du fluide provoque un écoulement turbulent qui augmente la

capacité de l’échange et empêche les solides en suspension de se déposer.
Les plages d’utilisation vont de -40 à 300°C en température et du vide absolu à 25 bars
en pression.
V-4) Principe de fonctionnement :
Généralement, sauf cas très particuliers d’échange fluide-solide (ou assimilé), les
échangeurs permettent un échange de chaleur entre deux fluides en mouvement .ils sont dits :
• à surface les deux fluides sont séparés par une paroi.

• à contact direct ou à mélange lorsque les deux fluides sont mélangés.
V-4-1) Les échangeurs à surface :
L’échange de chaleur entre deux fluides séparés par une paroi est caractérisé
localement par :
• Le potentiel thermique local ∆θ, différence de température entre les deux fluides.
• L’élément de surface d’échange dA mis en œuvre.
• La résistance au transfert R, résultante de diverses résistances en série et correspondant :
- au transfert par convection entre le fluide chaud et la paroi.
- au transfert par conduction à travers la paroi.
- au transfert par convection entre la paroi et le fluide froid. Au salissement éventuel de

chaque côté de la paroi.
Fig.V.5: Résistances au transfert
En régime permanent la loi de transfert caractérisant l’échange s’exprime sous la

forme : flux = potentiel/ résistance, le flux Φ étant le débit de chaleur par unité de surface
d’échange,soit : ∅ = / =∆ / = .∆ .
V-4-2) Les échangeurs à contact direct (ou à mélange) :
Aucune paroi ne sépare les deux fluide qui sont alors mélangés, les applications dans
le domaine du raffinage se trouvent en conséquence limitées .Toutefois, lorsque les deux
fluides peuvent être séparés facilement et que la contamination n’est pas un problème majeur,
les échangeurs à mélange peuvent être utilisés, c’est en particulier le cas de l’échange entre
une phase liquide et une phase gazeuse, le transfert de chaleur étant lié au phénomène de
transfert de masse entre phases.
Le débit de chaleur transféré est conditionné localement par :
• Le potentiel thermique local ∆θ , différence de température entre les deux phases.

• L’élément de volume de contact entre les deux phases dν .
• La résistance au transfert, résultant de :

- la résistance due à la phase liquide, généralement très faible.
- La résistance due à la phase gazeuse.
V-5) Mode de circulation des fluides :
L’organisation de la circulation des fluides de chaque côté de la paroi constituant la surface

d’échange correspond à différents modes de base ou à des combinaisons entre ces modes.
Seules les solutions technologiques les plus utilisées sont présentées dans ce qui suit :
V-5-1) Ecoulement des deux fluides parallèles et de même sens :
Il s’agit d’échangeurs dits à co-courants où la température de fluide froid ne peut pas

être supérieure à la température de sortie du fluide chaud. Les températures des fluides
évoluent pendant leur traversée longitudinale de l’échangeur, à moins que l’un des fluides ne
subisse un changement de phase, auquel cas sa température reste constante.
V-5-2) Ecoulement des deux fluides parallèles mais de sens contraires :
Il s’agit d’échangeurs à contre-courants où la température de sortie du fluide froid peut

dépasser la température de sortie du fluide chaud. Cette disposition est l’une des plus
favorables pour l’échange thermique. De la même façon que précédemment.
L’avantage de l’échangeur à contre-courants sur l’échangeur à co-courants est de

nécessiter, pour un même flux de chaleur, des surfaces d’échanges plus faibles.
V-5-3) Ecoulement des deux fluides croisés avec ou sans brassage :
Les deux fluides s’écoulent perpendiculairement l’un à l’autre. Le fluide non brassé est
canalisé : c’est celui dont la veine est divisée entre plusieurs canaux parallèles distincts et de
faible section. L’autre fluide circule librement entre les veines et peut être considéré comme
partiellement brassé du fait des tourbillons générés par les tubes.
Le brassage a pour effet d’homogénéiser les températures dans les sections droites de
la veine fluide. Sans cela, les températures varient non seulement avec la direction de
l’écoulement, mais aussi dans la section de veine.
Les trois écoulements précédemment décrits, à co-courants, à contre-courants, à

courants croisés sont rarement utilisés dans toute leur simplicité. En effet, un échangeur se
réduit rarement à un tube unique ou deux plaques, néanmoins, l’étude de ces cas élémentaires,
dans le cadre d’une première approche, est nécessaire : l’échangeur industriel étant en général
constitué par un grand nombre de tubes ou de plaques créant ainsi des problèmes
supplémentaires.
Par ailleurs, la conception des échangeurs de chaleur introduit le choix entre deux
géométries élémentaires principales :
- Les tubes, qui fixent l’espace dévolu seulement à l’un des deux fluides.
- Les plaques, planes ou corruguées, choisies pour un fluide qui impose la même géométrie
pour l’autre.
Souvent, le choix des combinaisons entre différents types d’échangeurs dans les installations
industrielles résulte de contingences technologiques et économiques.
V-6) Recommandation sur le choix des paramètres de l’échangeur :
V-6-1) Choix du diamètre des tubes :
Pour une même vitesse du fluide, la diminution du diamètre des tubes permet
d’augmenter le nombre de ces derniers dans le faisceau et par conséquent de diminuer
l’encombrement de l’appareil. Toute fois, l’augmentation du nombre de tubes pose des
problèmes supplémentaires (beaucoup d’assemblage des tubes sur les plaques tubulaires,
risque de coulage aux mandrinages, résistances hydrauliques supplémentaire, complication
de nettoyage des tubes…ect).
Les diamètres extérieurs des tubes couramment employés dans l’industrie sont 22, 25,
32 et 38 mm. Les petits diamètres sont appliqués pour les produits purs et peu visqueux.
V-6-2) Choix de la vitesse dans les tubes :
L’augmentation de la vitesse d’écoulement du fluide dans les tubes améliore le

coefficient correspondant de transfert de chaleur et mène la diminution de la surface
d’échange de l’appareil.
Etant donné que les pertes de charge dans l’appareil sont proportionnelles à la vitesse
d’écoulement, la valeur maximale de cette dernière est conditionnée par les pertes de charge
admissibles.
Remarque :
Le coefficient global K augmente avec la vitesse .Si le coefficient local α dans la

calandre est suffisamment élevé et les résistances thermiques ∑δi /λi sont petites.
Si le coefficient local dans la calandre est beaucoup plus petit que celui qui se trouve dans les
tubes (exp. le gaz circule dans la calandre et le liquide passe à travers les tubes) Alors
l’augmentation de la vitesse dans les tubes n’influe pratiquement pas sur K.
V-6-3) Choix de la longueur des tubes :
Habituellement, la détermination de la longueur des tubes est l’objet du calcul.
Étant donné que dans les échangeurs on utilise les tubes standardisés, la longueur calculée
doit être arrondie.
Les longueurs des tubes utilisés industriellement sont (en mm) : 1000 , 1250 , 1500 ,
2000 , 2500 , 3000 , 3500 , 4000 , 4500 , 5000 , 6000 , 7000.
V-6-4) Critères de choix de la circulation des fluides :
Les fluides considérés comme sales , corrosifs, polluants, visqueux et chauds, lourds,
passent côté faisceau à l’intérieur des tubes .Ceci pour faciliter le changement des tubes afin
d’éviter les émanations de gaz.
Les fluides clairs, propres passent côté calandre.
V-6-4-1) Organisation de la circulation côté tubes/côté calandre :
Il est des cas particuliers pour lesquels la circulation s'impose : dans un kettle le fluide
à vaporiser est côté calandre, il en est de même pour le fluide à condenser dans un condenseur
à eau horizontal.
Sinon, le côté tubes est de préférence affecté au :
• Fluide sous la plus haute pression : Un tube résiste mieux à la pression intérieur qu'à la
pression extérieur, une plus grande épaisseur de paroi ne s'applique qu'aux chambres de
distribution et de retour de dimensions plus modestes que celle de la calandre.
• Fluide à température élevée: A plus haute température le taux de travail admissible pour
le matériau diminue, nécessitant une plus grande épaisseur, cela peut conduire à prendre
un acier pour lequel la contrainte admissible est supérieur, par ailleurs les pertes
thermiques sont limitées.
• Fluide corrosif : Le coût des matériaux à mettre en oeuvre ne se répercute pas côté
calandre.
• Fluide salissant : Le nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes est plus facile que celui
du faisceau côté calandre.
• Fluide entraînant dépôts et sédiments : L'entraînement et le nettoyage sont plus faciles
Le coté calandre est généralement réservé au :
• Fluide visqueux pour lequel il est plus facile de régler la vitesse de circulation, donc
transfert et perte de charge, en jouant sur le type et le nombre de chicanes transversales.
• Fluide de plus haut débit pour les mêmes raisons que celles évoquées précédemment.
Par ailleurs, il faut prendre en compte d'éventuels impératifs de sécurité face aux
risques de ruptures et aux risques de fuites (dont le sens doit être apprécié selon les niveaux de
pression) dans le cas de fluide inflammable, toxique, polluant pour l'environnement ou l'autre
fluide, ou encore susceptible de réaction chimique avec l'autre fluide.
Dans certains cas, il y a « compétition » entre les fluides ; par exemple, lorsque du gaz
naturel sous haute pression est refroidi par de l'eau de mer, les deux fluides sont justiciables
du côté tubes, ce qui amène, sauf choix du titane très onéreux, à utiliser un circuit
intermédiaire d'eau de réfrigération traitée pour échapper à la problématique.
V-7) Paramètres influençant la performance d’un échangeur :
La performance d’un échangeur dépend de la qualité du transfert de chaleur entre les

deux fluides et du mode de circulation utilisé.
Il ne s’agit pas ici d’aborder les différentes méthodes de calcul permettant de

déterminer les coefficients de transfert globaux, ainsi que les lois d’échange pour chaque
mode de circulation rencontrée .Toutefois, une approche qualitative de l’influence des
différents paramètres est faite dans la mesure où elle éclaire sur le choix des solutions
technologiques appropriées.
V-7-1) La qualité de transfert local :
Les échangeurs par convection entre fluides et paroi et par conduction à travers la
paroi sont caractérisés par des résistances spécifiques auxquelles s’ajoutent celles dues au
salissement éventuel introduit par chacun des deux fluides.
V-7-1-1) Transfert par convection- coefficient de « film » :
Les lois de transfert par convection sont très complexes car elles sont liées aux lois de
l’écoulement, le régime hydrodynamique jouant un rôle essentiel dans le mécanisme des
échangeurs thermiques, ainsi qu’aux lois de la conduction intervenant au niveau de la paroi.
Ceci conduit à des lois différents selon que l’échange se fait sans ou avec changement
de phase de l’un et (ou) l’autre des deux fluides, que la convection est naturelle ou forcée, que
l’écoulement est laminaire ou turbulent, horizontal ou vertical (ascendant ou descendant),
soumis à une force centrifuge (Serpentin), plus ou moins perturbée par la paroi…etc.
Malgré cette diversité, on cherche à exprimer la loi de transfert local sous la forme :
Φ = ∆ / = ℎ. ∆ .
Avec :
∆θ= potentiel thermique local.
R = la résistance au transfert.
h= le coefficient de transfert global (coefficient de film).
V-7-1-2) Convection sans changement de phase (écoulement monophasique) :
Les différents paramètres sont de trois types :
• Les caractéristiques géométriques.

• Les conditions opératoires.
• Les caractéristiques du fluide.
Quelques soit la spécificité de la convection, ces paramètres interviennent toujours
sous la forme générale de la relations entre des nombres sans dimension tels que :
• Nu : Nombre de Nusselt : = ℎ. / .
Re : Nombre de Reynolds : = . . / = . / = . / .
Pr : Nombre de Prandtl : = . / .
• St : Nombre de Stanton : = / = ℎ/ . .
• Pe : Nombre de Péclet : = . . . . / .
Avec :
D : longueur caractéristique de la géométrie.
u : vitesse moyenne.
G= ρ u : vitesse massique.
C : chaleur massique.
µ : viscosité dynamique.
ν = µ / ρ : viscosité cinématique.
λ : conductibilité thermique.
Ces grandeurs étant exprimées dans un système d’unités cohérent.
Par exemple, en négligeant certaines corrections mineures, le coefficient de film interne en

convection forcée à l’intérieur d’un tube pour des gaz ou liquides organiques peut s’évaluer
par :
 di 
Nu = 1,86  . Re. Pr  1/3.
 l 
En régime laminaire (Re < 2100), et
Nu = 0,023 Re0, 8 Pr 1/3.
En régime turbulent (Re > 10 000).
di et l sont respectivement le diamètre intérieur et la longueur du tube.
V-7-2) Influence des caractéristiques géométriques :
Le choix se fait au niveau de la conception des appareils ,en particulier on cherche à

obtenir des vitesses de circulation permettant un écoulement en régime turbulent ,ce qui n’est
pas toujours possible pour les produits très visqueux ,par ailleurs les vitesses sont limitées par
différentes contraintes :
- Risques d’érosion et de vibration.
- Pertes de charges admissibles ou économiques.
En particulier, la conception d’un échangeur ou un arrangement d’échangeur est

presque toujours le résultat d’un compromis transfert de chaleur, pertes de charges. Dans le
cas de pertes de charges allouées, il y a intérêt à les saturer pour assurer le meilleur transfert,
sous réserve de la prise en compte d’autres contraintes évoquées précédemment.
Pour des faisceaux multi-passes devant être logés dans des calandres cylindriques le
nombre de passes est généralement pair. Ils permettent des solutions technologiques simples
pour l’organisation de la distribution et du retour du fluide. Pour 4 passes côté tubes.
Pour un même faisceau et en supposant que le régime d’écoulement soit turbulent, le

passage de 1à 2 passes côté tubes se traduit par :
- Un doublement de la vitesse.
- Une multiplication du coefficient de film interne par (2)0.8 = 1,74.
- Une multiplication de la perte de charge par (2)2 × 2= 8.
Le nombre de passes côté tubes permet ainsi de régler le coefficient de film interne, les
pertes de charge admissibles ou économiques imposant la limite ; ces ajustements ne peuvent
être faits que de manière discrète.
Le fluide est obligé à un écoulement transversal au faisceau entre deux chicanes

consécutives et à un mouvement horizontal dans l’ouverture de la fenêtre de chacune des
chicanes .Bien entendu la perte de charge est d’autant plus grande que le nombre de chicanes
est important et que la segmentation est faible, lorsqu’elle est prohibitive des solutions
dérivées peuvent être envisagées.
Telles que double ou triple segmentation et disks and doughnuts (disques et

couronnes).
A titre indicatif, les vitesses moyennes de circulation sont les suivantes :
Pour les liquides : 1 à 2,5 m/s côté tubes.
0,3 à1 m/s côté calandre.
Pour les gaz : 45 à 80 m/s sous vide.
12 à 30 m/s sous pression atmosphérique.
6 à 12 m/s sous pression > pression atmosphérique.
Les vitesses permises étant d’autant plus grandes que la masse volumique est plus faible.
Par ailleurs, des turbulences localisées peuvent être obtenues par l’utilisation de
géométries particulières, telles que tubes torsadés ou moletés en spirale « Corruguées »,
ondulations crénelées ou plaques cannelées dans les échangeurs « compacts ».
V-7-3) Influence des conditions opératoires :
Les géométries étant fixées, le coefficient de convection dépend du débit de fluide, une
modification du débit peut être due à une adaptation de la capacité de l’unité concernée aux
besoins de production ou à des changements de conditions opératoires de température et de
pression du procédé.
En opération, une modification de débit peut être également un moyen de réglage, la

régulation de température de sortie d’un fluide de procédé étant assurée par adaptation du
débit de fluide de réfrigération ou de réchauffage.
V-7-4) Influence des caractéristiques du fluide :

Comme indiqué plus haut, les caractéristiques intervenant sont :
• La viscosité.
• La conductibilité thermique.
• La chaleur massique.
Chapter VI Simulation
VI- Généralités sur la simulation :

Introduction :
La simulation est une forme particulière de l’expérience, dans une expérience
ordinaire (au laboratoire), l’expérimentateur exerce une action directe sur l’objet à étudier, par
contre, dans la simulation, ce contacte n’existe pas en ce sens que l’expérimentateur n’agit pas
directement sur l’objet mais sur son modèle mathématique.
La simulation est l’utilisation d’un modèle mathématique adéquat pour étudier
le comportement d’un système physique.
Un modèle mathématique est un ensemble d’équations qui décrivent le comportement d’un
système à étudier (opération unitaire). Ces équations sont souvent des relations de
conservation de masse, d’énergie et des équations de conservation de quantité de mouvement.
En utilisant cet aspect mathématique de raisonnement, la simulation offre un avantage
majeur et important, car elle fournie une bonne approche du comportement du système réel.
De nos jours, vu le développement considérable de logiciels informatique, la simulation est
devenue un outil de travail indispensable pour l’ingénieur de génie chimique.
Le fonctionnement d’un simulateur est basé essentiellement sur le choix d’un modèle
thermodynamique représentant mieux le système à étudier.
Les différentes aches qu’un simulateur de procédé devrait effectuer sont :
• La résolution des bilans de matières et d’énergie.
• Le dimensionnement des équipements.
• L’évaluation économique du procédé.
• L’optimisation du procédé.
Et pour la réalisation de celle-ci, un simulateur doit contenir :
• Une bibliothèque de modèle de calcul des propriétés physiques

et thermodynamique des corps purs et des mélanges, couplée à une banque
de données de corps purs.
• Une bibliothèque de modules standards de simulation des opérations unitaires les
plus couramment présentés dans un procédé de fabrication.
• Une bibliothèque de modules de méthodes numériques algébriques.
• Une bibliothèque de modules de génération de diagnostiques.
VI-1) Le choix du modèle thermodynamique :
Les logiciels de simulation donnent accès à plusieurs modèles thermodynamiques pour

la prédiction de l’équilibre liquide vapeur, d’enthalpie et d’entropie ainsi que les propriétés
de transports.
La réussite de la simulation dépend du choix du modèle thermodynamique, parce que
ce dernier est établi pour une classe de fluide et un domaine de conditions P et T
recommandés en utilisant des hypothèses et des suppositions pratiques. On peut distinguer :
VI-1-A) Modèles d’activité :
Ces modèles sont surtout utilisés pour les systèmes qui présentent une forte polarité.
Parmi ces modèles : le modèle de MARGULES et le modèle UNIQUAC.
VI-1-B) Modèles hétérogènes :
Ces modèles sont recommandés pour les systèmes de constituants présentant une forte
polarité (fort déviation à l’idéalité, azéotropiques…ect).Dans ces modèles les phases vapeurs
sont représentées par les équations d’états, et les phases liquides par des corrélations pour
le calcul des coefficients de fugacité.
Leurs utilisations restent limitées à cause de la nature empirique des corrélations proposées et
qui nécessitent des extrapolations en dehors des conditions expérimentales.
VI-1-C) Modèles basés sur les équations d’état :
Les modèles thermodynamiques basés sur les équations d’état sont utilisés pour le
calcul des systèmes d’hydrocarbure et des systèmes de faible non idéalité. Ils peuvent être
utilisés pour calculer des propriétés thermodynamique tel que : le constant d’équilibre K,
l’entropie, l’enthalpie et la densité.
Leurs supériorités par rapport aux autres modèles résident dans le fait de l’utilisation
des coefficients d’interaction binaires.
VI-2) Equations d’état usuel :
VI-2-1) Equation de SOAVE et de PENG-ROBINSON :
Les équations de SOAVE (1972) et PENG-ROBINSON (1976) différent de l’équation
de REDKICH-KWONG par l’introduction d’une fonction a(T) qui dépend du facteur
acentrique.
L’équation de SOAVE est de la même forme générale que l’équation (1)
RT a(T )
P= − ……….… (1).
V − b V (V + b )
SOAVE a introduit les relations suivantes pour exprimer la fonction a(T) :

a (T ) = acα (TR ) ………………..… (2).
Avec :
[ (
α (TR ) = 1 + m 1 − TR )] ……….… (3).
2
Le coefficient m est calculé en fonction du facteur acentrique ω :

m = 0.480 + 1.574ω − 0.176ω 2 …… (4).
L’équation de PENG-ROBINSON diffère de l’équation de SOAVE par l’expression

du terme d’attraction. Elle a été introduite en vue d’améliorer les résultats obtenus par
l’équation de SAOVE, notamment en ce qui concerne le calcul des densités en phase liquide,
sans modifier le nombre de paramètres :
RT a(T )
P= − …… (5).
V − b V (V + b ) + b(V − b )
Les termes a(T) et b sont définis comme suit :

R 2TC2
a = 0.45724 α (TR ) …………… (6).
PC
Le terme α(TR) présente la même forme générale que dans le cas de l’équation de SOAVE.
Il suit la relation (3), mais la fonction reliant le paramètre m au facteur acentrique ϖ est
différente :
m = 0.37464 + 1.54226ω − 0.26992ω 2 ………………….….… (7).
RTC
b = 0.0778 …………………… (8).
PC
Ces équations sont très largement utilises dans les modèles de simulation, en production et
traitement de gaz.
L’équation la plus recommandée pour les systèmes d’hydrocarbures est l’équation de

PENG ROBINSON, car elle résout correctement les problèmes d’équilibre et permet de
prédire des densités liquides plus en accord avec les valeurs réelles que les autres équations.
• Domaines d’applications de l’équation de PENG ROBINSON.

Tableau-1 :
Equation Température °C Pression Kpa
PR >-271 100000(10E3bar)
VI-2-2) Les équations les plus utilises :

On peut également citer :
• L’équation de BENEDICT, WEBB et RUBIN (BWR).
• L’équation de SBR.
• L’équation de CARNAHAN et STARLING (1969).
• L’équation de BACK présente par CHEN et KREGLEWSKi (1977).
• L’équation de PHCT proposée par BERET et PRAUSNITZ (1975).
• L’équation de SOAVE-REDLICH-KWONG (SRK).
• L’équation de SRK-KABADI-DANNER (SRKKD).
• L’équation de SRK-HURON-VIDAL (SRKH).
• L’équation de SRK-PANAGIOTOPOULOS-REID (SRKP).
• L’équation de SRK-MODIFIED PANAGIOTOPOULOS-REID (SRKM).
• L’équation de SRK-SIMSCI (SRKS).
• L’équation de SRK-HEXAMER (HEXAMER).
• L’équation de PR-HURON-VIDAL (PRH).
• L’équation de PR-PANAGIOTOPOULOS-REID (PRP).
VI-3) Description du simulateur HYSYS :
Le HYSYS est un logiciel de simulation des procédés de génie chimie, développé par
la société canadienne HYPROTECH. Il a été conçu pour permettre le traitement d'une vaste
gamme de problèmes allant de la séparation bi, tri phasique simple jusqu'à la distillation
et la transformation chimique.
Le logiciel HYSYS est un outil de dimensionnement utilisé pour s’assurer que les
conceptions optimales sont identifiées. Il est aussi utilisé pour modéliser les unités existantes
et assurer que les équipements sont par spécification performants, ainsi évaluer et améliorer
les procédés existants.
Les ingénieurs engagés dans l’engineering de design utilisent le logiciel HYSIS pour
faire des calculs rapides en utilisant des modèles efficaces et des techniques optimales.
La simulation par HYSYS réduit les coûts de l’engineering par :
• Des calculs rapides de différents designs en utilisant des modèles efficaces et des
techniques optimales pour s’assurer que les équipements du procédé sont
correctement spécifiés afin de délivrer les caractéristiques du produit voulues aux
rendements de la production désirés.
• Création de modèles qui peuvent être appliqués durant le fonctionnement de
l’unité à partir du design de conception jusqu’aux détails : Estimation, formation et
optimisation.
Le HYSYS demande, pour définir ces corps, de remplir un tableau de valeurs à utiliser
lors des calculs. En outre, pour caractériser les mélanges d'hydrocarbures complexes, il est
possible d'utiliser les résultats d'analyses normalisées telles que TBP, ASTM, Kuop…etc.
Le HYSYS va par la suite utiliser ces données pour générer un nombre fini (choisi par
l'utilisateur) de pseudo corps repérés par Leurs points d'ébullition normaux pour représenter
ces mélanges.
En option, le simulateur peut lire d'autres banques de données telles que la DDB,
DIPPR, API, GPA, etc. Cette option permet aussi d'utiliser les propriétés physiques déjà
stockées dans la banque de données de HYSYS.
Chapitre VII La Sécurité
VII- SECURITE :
VII-1) Définition :
- C’est un ensemble de règles et moyens techniques et d’hygiène et également un état
d ‘esprit dont la finalité est de créer certaines conditions de travail en éliminant les
accidents et les avaries.
- Les conséquences qui apparaissent en cas de négligences ou d’ignorance des règlements

de sécurité sont tellement graves que la connaissance de ceux-ci est obligatoire, la
sécurité technique s’intéresse essentiellement à l’homme, aux appareils et procédés
technologiques et à une organisation de travail. Elle s’inspire et se base sur le résultat de
plusieurs sciences telles que :
L’organisation scientifique de travail (O.S.T).
Les sciences techniques.
Les sciences médicales.
VII-2) Organisation de la sécurité :

- Pour créer un milieu de travail sain et sûr, pour augmenter la production, et pour
conserver la vie du personnel et diminuer au maximum les accidents, il faut installer un
service de sécurité, doter d’un système de mesures et des moyens techniques et
organisationnels qui limitent l’influences de facteurs industriels dangereux sur les
travailleurs et ainsi garantissant la sécurité des équipements installés ; pour que la
sécurité puisse être bénéfique, il faut que les responsables du service concerné soient
chargés de :
- Définir une politique de sécurité industrielle.

- La mise en place d’une structure prenant en charge cette politique et ses objectifs.
- Etudier les normes, consignes et procédures de sécurité spécifiques à l’entreprise.
- Organiser des campagnes d’informations pour l’ensemble des travailleurs.
- Veillez au respect de l’application de toutes les consignes données par le service de
sécurité.
VII-3) Sécurité dans l’atelier :
- Dans le but d’assurer la sécurité du personnel et du matériel au sein de l ‘atelier

mécanique et afin de prévenir tout incident lors de la réparation des équipements, les
constructeurs fournissent les consignes de sécurité et les règles d’entretien, de réparation
qui permettent d’effectuer l’opération sans danger, il est nécessaire pour les mécaniciens
de respecter ses consignes.
- A l’atelier mécanique, la sécurité fût, fait, l’objet de mesures que l’on trouve dans l’une
des catégories suivantes :
Maintenir la zone de travail ou la machine sera démontée bien propre et bien rangée.
Maintenir les outils propres et bien rangés pendant les travaux de remontage ; les
mains des ouvriers doivent être aussi propres.
Il faut absolument utiliser encore dans les installations surtout de gaz, l’outillage
anti - étincelles.
VII- 4) Sécurité de l’unité de traitement et recyclage de RHOURDE-NOUSS :
VII-4-1) LES MOYENS HUMAINS :
La division sécurité de Rhourde - Nouss gère un effectif de 88 agents repartis a travers les
structures ci après :
1. Service Prévention.
2. Service Intervention.
3. Cellule Protection de l’environnement.
VII-4-2) Les moyens matériels :
Le centre de traitement et recyclage de Rhourde – Nouss est protégé par un réseau anti-
incendie composé de :
♦ Les moyens fixes.

♦ Les moyens mobiles.
VII-4-2-A) Les moyens fixes :
VII-4-2-A -1) Réseau eau anti-incendie :
Le réseau eau anti-incendie est une boucle maillée qui permet l’intervention rapide en cas de
sinistre sur plusieurs points tout autour du réseau. Celui-ci est fourni à partir d’une installation
d’alimentation constituée de :
♦ Quatre (04) pompes de 500 [m3/h] dont deux (02) entraînées par moteurs électriques et
deux (02) entraînées par moteurs Diesels.
♦ Deux (02) pompes électriques de 50 [m3/h] destinées pour le maintien de pression du

réseau à 6 bars.
♦ Un (01) bac d’eau d’une capacité 12400[m3/h].
♦ Poteaux incendie installés sur les principales routes assurant l’intervention rapide
(Q= 100mm).
♦ Lances monitors de diamètres (Q =70mm).
♦ Canons (eau / mousse) installés dans la zone de stockage.
VII-4-2-A- 2) Réseau d’extinction fixe :
♦ Système d’extinction à mousse : La mousse est utilisée pour éteindre le feu

d’hydrocarbure dans la zone de stockage (unité 83). Tous les bacs sont équipés d’un
système de lutte contre les incendies à mousse. Donc l’extinction des feux sur les bacs de
stockage, exige l’utilisation de la mousse pour couvrir la surface d’hydrocarbure grâce à
un dispositif d’injection de mousse qui se fait à travers les déversoirs à mousse et lance
mousse installés dans les quatre (04) coins pour l’extinction de feu de la cuvette de
retention.
♦ Système d’extinction à CO2 automatique : Ce système est installé au niveau :
1. des sous-stations électriques.

2. Unités compression et réinjection (pour la protection des turbines).
♦ Système d’extinction à poudre sèche automatique : Ce système est installé au

niveau des compresseurs.
♦ Système à hallon automatique : Ce système est installé au niveau de la salle de contrôle.
VII-4-2-A-3) Moyens de détection :

Il existe deux types de détection à savoir :
♦ Détection portable (Explosimètre) : Celui-ci est destiné pour le contrôle du pourcentage

de gaz au vapeur combustible dans l’air.
♦ Détection fixe : Celui-ci est défini par l’installation d’appareils sonores qui se
déclenchent à chaque sensibilité due a l’existence de fumée ou d’élévation de température
au niveau des sites et équipements résumés dans le tableau ci-après :
Tableau-1 : Moyenne de détection fixe.
Zones Types de détecteurs Types d’extinctions

Salle de contrôle Fumée Hallon 1301
Laboratoire Température Hallon 1301
Compresseur Fumée A poudre
S/station électrique Fumée A CO2
VII-4-2-A-4) Différents moyens de communication :
♦ Moyens de communication : Qui sont la radio et l’Interphone.
♦ Moyens d’alerte : Qui sont sirènes.
VII-4-3) Les moyens mobiles :
VII-4-3-A) Extincteurs :
Le nombre des extincteurs existants au niveau de complexe en quatre catégories entre

portatifs et extincteurs sur roues :
♦ Extincteurs portatifs à eau pulvérisation.

♦ Extincteurs sur roues à poudre sèche (50Kg).
♦ Extincteurs portatifs à poudre (9Kg).
♦ Extincteurs portatifs à CO2.
VII-4-3-B) Equipements d’intervention mobile :

♦ Un camion anti - incendie comportent les agents d’extinction eau (9000 l), émulseur
(2500l) et poudre (1000Kg).
♦ Un camion anti - incendie comportent les agents d’extinction eau (900 l), avec une pompe
(300) m3/h.
♦ Une motopompe de (180) m3/h.
Problématique
PROBLEMATIQUE
Notre étude est portée sur le calcul de vérification de la colonne de stabilisation du

condensat et de l’échangeur E04 A/B, dans la section basse pression du train 40, de l’usine de
RHOURDE NOUSS.
Partie 1 : la colonne de stabilisation.
- Validation du modèle thermodynamique utilise par le logiciel de HYSYS.

- Vérification de la colonne de stabilisation du condensat pour le design.
- Vérification de la colonne de stabilisation du condensat pour la charge actuel.
- Cas d’arrêt d’un train et leur débit passe par l’autre colonne.
Partie 2 :l’échangeur 40-E04A/B.
Il y a un percement dans l’échangeur 40-E04A/B qui cause un mélange de condensat

stable au niveau des tubes avec celui non stable coté calandre, ce qui provoquera
l’augmentation de la TVR du condensat stable. Le mélange résultant constitue ce que
l’on appelle condensat hors spécification, qui sera envoyé vers un bac de stockage
spéciale (à toit fixe).
La vérification va suivre les étapes suivantes :
- Cas design.
- Cas actuel (avec 55 tubes fermé-bouché).
- Cas d’arrêt d’un train et leur débit passe par l’échangeur 40-E04A/B avec 55 tubes
bouchés (5٪).
- La charge maximale de l’échangeur avec 55 tubes fermé-bouché.
- La charge maximale de l’échangeur avec la diminution de nombre des tubes.
Chapitre VIII Partie calcul
Les données :
• Caractéristiques et propriétés du condensat stabilisé :
- TVR.
- La densité.
- Température de stockage (sortie de l’échangeur).
• Spécification du condensat :
- TVR≤ 10 PSI.
- La densité du condensat entre 710-760 Kg /m3.
- Température de stockage est 450C.
• Caractéristiques et propriétés de la colonne de stabilisation :
Tableau 1: Dimensionnement de la colonne.
Nombre des Nbr des Nbr des Niveau diamètre de Hauteur de

plateaux plateaux de la plateaux de la d’alimentation la colonne la colonne
zone de zone (m) (m)
rectification d’épuisement
Froide 13 (1÷19)=1.5
28 12 8 Chaude 20 (20÷28)=2.5 32
Tableau 2 : Caractéristiques des plateaux.
Type Espace enter les Volume de liquide efficacités

plateaux sur les plateaux
A clapets 1÷12=0.4 7415 0.8457
13÷19=0.56 477780 0.8142
20÷23=0.56 119305 0.8457
24÷27=0.76 135765 0.8814
28=0.8 143820 0.8814
• Caractéristiques et paramètres de l’échangeur E04 A/B :
Tableau 3 : Paramètres de l’échangeur.
Tube calandre
0
Température entrée ( C) 55 40 .2
Température sortie (0C) 45 48.2
Pression entrée (kg/cm2) 20.9 23.57
Pression sortie (kg/cm2) 20.75 23.15
Débit massique (kg/h) 78328 90014
D’après la fiche technique :
Tableau 4 : Caractéristique de l’échangeur E04A /B.

Tube calandre
Diamètre extérieur d0(m) 0.01905 -
Diamètre intérieur di(m) 0.00883 -
Longueur L (m) 6.096 -
Type BWG14 -
Pas triangulaire P(m) 0.0254 -
Epaisseur e (m) 0.00211 -

Coefficient de transfert 278.9 -
global U (kcal/m2 h0C)
Diamètre DC (m) - 0.762
Nombre de chicanes - 24
Coupe X (% vertical) - 25
La chaleur spécifique CP 0.5445 0.544
(Kcal/Kg 0C)
La viscosité μ (centpoise) 0.3735 0.2325
La masse volumique ρm 688.7 662
(kg/m3)
CALCUL
Partie 1 : Colonne de stabilisation.
1) Validation du modèle thermodynamique
Tableau 5 : Comparaison enter les débits du résidu dans le design,
SRK et PENG-ROBINSON.
R PENG.R R SRK R DESING

H2o 0,0001 0,0001 0,0004
N2 0,0000 0,0000 0,0000
CO2 0,0000 0,0000 0,0004
C1 0,0001 0,0002 0,0045
C2 0,0435 0,0415 0,2644
C3 3,8433 2,8863 6,0165
iC4 18,1530 16,2698 17,2147
nC4 42,4910 41,4676 40,0345
iC5 63,0423 65,7001 63,5844
nC5 47,3742 48,5604 47,9057
nC6 89,1395 89,1430 89,1516
nC7 65,5125 65,5125 65,5000
nC8 66,5577 66,5577 66,5351
nC9 59,5070 59,5070 59,5330
nC10 52,3729 52,3729 52,3507
nC11 46,9643 46,9643 46,9443
nC12 39,7417 39,7417 39,7251
nC13 30,7102 30,7102 30,6976
nC14 25,2910 25,2910 25,2809
nC15 19,8716 19,8716 19,8638
nC16 3,6131 3,6131 3,6117
SOMME 674,2289 674,2110 674,2193
1-1) Taux de récupération du condensat :

Tableau 6 : Débits de dans L, F et pour les modèles SRK et PENG-ROBINSON.
ch. Fr. R SRK R PENG. R

iC5 47,3491 20,2925 63,5343 63,4081
nC5 34,3084 14,7036 47,4842 47,6319
nC6 62,4004 26,743 89,1403 89,1406
nC7 45,8587 19,6538 65,5125 65,5125
nC8 46,5904 19,9673 66,5577 66,5577
nC9 41,6399 17,8671 59,5070 59,5070
nC10 36,661 15,7119 52,3729 52,3729
nC11 32,875 14,0893 46,9643 46,9643
nC12 27,8192 11,9225 39,7417 39,7417
nC13 21,4971 9,2131 30,7102 30,7102
nC14 17,7037 7,5873 25,2910 25,2910
nC15 13,9101 5,9615 19,8716 19,8716
nC16 2,5292 1,0839 3,6131 3,6131
SOMME 431,1422 184,7968 610,3007 610,3226
1-2) Taux de récupération du condensat :
∁ ℎ = 615.939 /ℎ
"#
1-3) Taux de récupération pour le modèle SRK :

∑ *é+,- *& .&/ é.&0&1- .23%* *41/ .& %é/,*3
$%&'( = ∑ ∗ 100
*é+,- *& .&/ é.&0&1- .23%* *41/ .′4.,0&1-4-,21
610.3007
$%&'( 789 = . 100 = 99.084%
615.939
A"B.CDDA
$%&'( >?@ 8 = ∗ 100 = 99.088%
A" .ECE
$%&'( 789 = $%&'( 789 = 99٪
Remarque :
D’âpres le tableau 2 on remarque que le modèle thermodynamique PENG ROBINSON et
SRK nous donne presque les mêmes valeurs que le design.
Donc on peut choisir le modèle PENG ROBINSON par ce qu’est le plus utilisé.
2) Vérification du design :
2-1) Spécification du condensat à la sortie de la colonne :
Tableau 7 : Spécification du condensat.

Spécification Normes Calcul colonne
TVR (psi) ≤10 9.244
Densité (kg/m3) 710÷760 711
2-2) Evolution de la température et la pression au niveau des plateaux.
température(0c)
300,0000
250,0000
200,0000
150,0000
température
100,0000
50,0000
0,0000
Fig. 1 : Evolution de température au niveau de chaque plateau.
pression(kg/cm2)
23,4000
23,2000
23,0000
22,8000
22,6000
22,4000
22,2000 pression
22,0000
21,8000
21,6000
Fig.2 : Evolution de la pression au niveau de chaque plateau.
2-3) Evolution du débit liquide et le débit vapeur au niveau de chaque plateau.
1600,0000
1400,0000
1200,0000
1000,0000
800,0000
débit liquide
600,0000
débit vapeur
400,0000
200,0000
0,0000
Fig. 3 : Evolution du débit et le débit vapeur au niveau de chaque plateau.
2-4) Vérification du bilan matière :
2-4-1) Bilan matière global.

F + L = D + R.
F : débit molaire de la charge froide.
L : débit molaire de la charge chaude.
D : débit molaire de distillat.
R : débit molaire de résidu.
Tableau 8 : Débit du F, L, D, R, dans la colonne.

F (kg mol/h) L (kg mol/h) D (kg mol/h) R (kg mol/h)
289.6184 675.7259 293.2372 672.1071
2-4-2) Vérification du bilan matière partiel.

Tableau : 9
X'f X'L Y'D X'R F*X'F L*X'L D*Y'D R*X'R

H2o 0,0013 0,0013 0,0042 0,0000 0,3691 0,8612 1,2302 0,0001
N2 0,0000 0,0000 0,0001 0,0000 0,011 0,0257 0,0367 0,0000
CO2 0,0013 0,0013 0,0044 0,0000 0,3836 0,8951 1,2787 0,0000
C1 0,0719 0,0719 0,2368 0,0000 20,8294 48,6018 69,4310 0,0002
C2 0,0752 0,0753 0,2476 0,0001 21,7925 50,8491 72,5958 0,0458
C3 0,0939 0,0939 0,2980 0,0049 27,1927 63,4497 87,3758 3,2666
iC4 0,0460 0,0460 0,0935 0,0253 13,3287 31,1003 27,4319 16,9971
nC4 0,0722 0,0722 0,0963 0,0617 20,9146 48,8008 28,2407 41,4747
IC5 0,0701 0,0701 0,0144 0,0943 20,2925 47,3491 4,2335 63,4081
nC5 0,0508 0,0508 0,0047 0,0709 14,7036 34,3084 1,3801 47,6319
nC6 0,0923 0,0923 0,0000 0,1326 26,743 62,4004 0,0028 89,1406
nC7 0,0679 0,0679 0,0000 0,0975 19,6538 45,8587 0,0000 65,5125
nC8 0,0689 0,0689 0,0000 0,0990 19,9673 46,5904 0,0000 66,5577
nC9 0,0617 0,0616 0,0000 0,0885 17,8671 41,6399 0,0000 59,5070
nC10 0,0543 0,0543 0,0000 0,0779 15,7119 36,661 0,0000 52,3729
nC11 0,0486 0,0487 0,0000 0,0699 14,0893 32,875 0,0000 46,9643
nC12 0,0412 0,0412 0,0000 0,0591 11,9225 27,8192 0,0000 39,7417
nC13 0,0318 0,0318 0,0000 0,0457 9,2131 21,4971 0,0000 30,7102
nC14 0,0262 0,0262 0,0000 0,0376 7,5873 17,7037 0,0000 25,2910
nC15 0,0206 0,0206 0,0000 0,0296 5,9615 13,9101 0,0000 19,8716
nC16 0,0037 0,0037 0,0000 0,0054 1,0839 2,5292 0,0000 3,6131
SOMME 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 289,6184 675,7259 293,2372 672,1071
D" D" D" D"
F ∗ Χ′IJ + L ∗ Χ′IM = D ∗ Υ′IP + R ∗ Χ′IR = 965.3T /ℎ

,S" IS" IS" IS"
2-5) Spécifications de rebouilleur (cas design) :
Tableau : 10
Taux de Energie Enthalpie Température
rebouillage (kcal/h) (kcal /kgmol) (0C)
Design 0.6534 6910200 -45184.34 250.8
calcul 1.153 6667900 -43600 250.8
3) Vérification de la colonne de stabilisation actuelle :
3-1) Vérification du débit actuel par les paramètres de design :
Tableau 11 : Débits de dans L, F, R.

C+5 dans chaude C+5 dans froide(F) C+5 dans Résidu (R)
(L)
iC5 12,779 3,1947 14,8658
nC5 9,0803 2,2701 10,7386
nC6 19,8036 4,9509 24,3009
nC7 19,3845 4,8461 24,1535
nC8 17,1546 4,2887 21,4432
nC9 14,4031 3,6008 18,0039
nC10 12,9915 3,2479 16,2394
nC11 11,5595 2,8899 14,4494
nC12 10,122 2,5305 12,6525
nC13 8,6827 2,1707 10,8534
nC14 7,2226 1,8056 9,0282
nC15 5,7822 1,4455 7,2277
nC16 1,4405 0,3601 1,8006
SOMME 150,4061 37,6015 185,7571

3-1-1) Taux de récupération :

∑U é
$%&'3( = ∗ 100 = 98,8%
∑U ℎ
3-1-2) Spécifications du condensat :

Tableau : 12
Spécification Normes Calcul

0
TVR à37.8 C (psia) ≤ 10 11.34
Densité (kg/m3) 710÷760 713.4
Avec le dédit actuel entrant la colonne et les paramètres de design le condensat à la sortie de
la colonne n’est pas stable, il fout changer les paramètres (température, pression,
température de rebouillage) pour obtenir un condensat stable.
3-2) Avec le débit actuel et les paramètres actuels :
3-2-1) Spécifications du condensat a la sortie de la colonne :
Tableau : 13
Spécification normes calcul

TVR (psia) ≤ 10 9.238
Densité (kg/m3) 710÷760 715.4

3-2-2) Evolution de la température et la pression au niveau des plateaux :
pression(kg/cm2)
23,4000
23,2000
23,0000
22,8000
22,6000
22,4000
22,2000 pression
22,0000
21,8000
21,6000
Fig.4 : Evolution de la pression au niveau de chaque plateau.
température(0C)
300,0000
250,0000
200,0000
150,0000
100,0000 température
50,0000
0,0000
Fig. 5 : Evolution de la température au niveau de chaque plateau.

3-2-3) Evolution des débits liquide et vapeur au niveau de chaque plateau :
450,0000
400,0000
350,0000
300,0000
250,0000
200,0000 débit liquide

150,0000 dédit vapeur
100,0000
50,0000
0,0000
Fig.6 : Evolution des débits liquide et vapeur au niveau de chaque plateau.
3-2-4) Vérification du bilan matière :
3-2-4-1) Bilan matière global :

F + L = D + R.
F : débit molaire de la charge froide.
L : débit molaire de la charge chaude.
D : débit molaire de distillat.
R : débit molaire de résidu.
Tableau 14 : Débit du F, L, D, R, dans la colonne.

F (kg mol/h) L D R
54.21 216.9 66.99 204.3

3-2-4-2) Vérification du bilan matière partiel :
Tableau : 15
X'f X'L Y'D X'R F*X'F L*X'L D*Y'D R*X'R

H2o 0,0008 0,0008 0,0030 0,0000 0,0407 0,1628 0,2034 0,0001
N2 0,0000 0,0000 0,0001 0,0000 0,0008 0,0032 0,0040 0,0000
CO2 0,0013 0,0013 0,0053 0,0000 0,0707 0,2827 0,3532 0,0001
C1 0,0465 0,0465 0,1886 0,0000 2,5191 10,0793 12,5956 0,0002
C2 0,0986 0,0986 0,3983 0,0006 5,3465 21,3918 26,6046 0,1285
C3 0,0598 0,0598 0,2054 0,0122 3,2407 12,9666 13,7170 2,4875
iC4 0,0365 0,0365 0,0699 0,0256 1,9799 7,9218 4,6669 5,2337
nC4 0,0629 0,0629 0,0900 0,0541 3,4119 13,6516 6,0140 11,0480
iC5 0,0589 0,0589 0,0265 0,0695 3,1945 12,7819 1,7707 14,2049
nC5 0,0419 0,0419 0,0128 0,0514 2,2700 9,0824 0,8519 10,4999
nC6 0,0913 0,0913 0,0001 0,1211 4,9507 19,8081 0,0086 24,7493
nC7 0,0894 0,0894 0,0000 0,1186 4,8459 19,3889 0,0000 24,2339
nC8 0,0791 0,0791 0,0000 0,1050 4,2885 17,1585 0,0000 21,4463
nC9 0,0664 0,0664 0,0000 0,0881 3,6006 14,4064 0,0000 18,0064
nC10 0,0599 0,0599 0,0000 0,0795 3,2477 12,9944 0,0000 16,2416
nC11 0,0533 0,0533 0,0000 0,0707 2,8898 11,5621 0,0000 14,4514
nC12 0,0467 0,0467 0,0000 0,0619 2,5304 10,1243 0,0000 12,6542
nC13 0,0400 0,0400 0,0000 0,0531 2,1706 8,6847 0,0000 10,8549
nC14 0,0333 0,0333 0,0000 0,0442 1,8055 7,2242 0,0000 9,0294
nC15 0,0267 0,0267 0,0000 0,0354 1,4454 5,7835 0,0000 7,2287
nC16 0,0066 0,0066 0,0000 0,0088 0,3601 1,4408 0,0000 1,8008
SOM 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 54,2100 216,9000 66,7900 204,3000
D" D" D" D"
F ∗ Χ′IJ + L ∗ Χ′IM = D ∗ Υ′IP + R ∗ Χ′IR = 271.11T /ℎ

,S" IS" IS" IS"
3-2-4-3) Spécifications de rebouilleur :

Tableau : 16
Taux de rebouillage Energie (kcal/h) Enthalpie Température

(kcal/kgmol) (0C)
1.289 2340200 -43640 264

4) Cas d’arrêt d’un train et leur charge envoyée vers cette colonne.
4-1) Spécifications du condensat à la sortie de la colonne :
Tableau : 17.
Spécification norme calcul

TVR (psia) ≤ 10 9.157
Densité (kg/m3) 710÷760 715.3
4-2) Les nouveaux paramètres de la colonne.
Température de plateau sensible est égale à 1700C.
Tableau : 18.
distillat Résidu condenseur rebouilleur

Débit 133.7 408.4 133.7 408.4
(kgmol/h)
Température 56.29 260.1 56.29 260.1
(0C)
Pression 22.2 23.15
(kg/cm2)
Taux de - - 0.3515 -
reflux
Taux - - - 0.9639
rebouillage
Energie - - 216700 399400
(kcal/h)
Enthalpie - - -235200 -43890
(kcal/kgmol)

Partie 2 : Vérification de l’échanger de chaleur E04A/B.
1) CAS DESIGN :
Tableau 19 : Paramètres et caractéristiques de l’échangeur.
Design calcul
calandre Tube calandre tube

Débit massique M
90014 78328 90014 78390
(kg/h)
Masse volumique
662 668,5 537.86 684.055
ρ (kg/m3)
Viscosité µ (cp)
0,2325 0,3735 0.3324 0.45143
Chaleur échange Q
427000 427000 420000 410000
(kcal /h)
Surface d’échange A
- 391,8 - 402.8
(m2)
Nbr des tubes Nt
- 1104 - 1104
Température d’entrée
40,2 55 40.2 55
T (0C)
Température de sortie
48,2 45 48.27 45.02
T (0C)
Perte de charge
admissible ∆P 0,7 0,2 0,1476 0,1867
(kg/cm2)

2) CAS ACTUEL :
2-1) Avec la charge actuelle :
Calandre tube
Débit massique M (kg/h) 27980 24650

Chaleur échange Q (kg/h) 177700 177700
2
Surface d’échange A (m ) - 382.4
Nbr des tubes Nt - 1048

0
Température d’entrée T ( C) 34.09 55
0
Température de sortie T ( C) 45.33 41.37
Perte de charge ∆P (kg/cm2) 0,04 0,026
2-2) Cas d’arrêt d’un train et leur débit passe par l’échangeur
40-E04A/B avec 55 tubes bouchés (5٪).
Calandre tube
Débit massique M 55960 49290

(kg/h)
Perte de charge ∆P 0.0517 0.0923
(kg/cm2)
Température d’entre 34.09 55
(0C)
Température sortie (0C) 44.83 41.97
Pression entrée (kg/cm2) 20.9 23.57
Chaleur échange 340000 340000

(kcal/h)
Surface d’échange (m2) - 382.4
Nombre des tubes - 1048

3) Le débit maximale : Conditions actuelles (55tubes bouchés).
Tableau22 : Paramètres et caractéristiques de l’échangeur.
Calandre
tube
Débit massique M
83930 73930
(kg/h)
Perte de charge ∆P
0.1125 0.191
(kg/cm2)
Température d’entre
34.09 55
(0C)
42.34
Température sortie (0C) 45
Pression entre (kg/cm2) 23.57 20.9

Chaleur échange
390823 390823
(kcal/h)
Surface d’échange (m2)
- 382.4
Nombre des tubes - 1048

2-b-4) Les paramètres et les caractéristique de l’échangeur avec la diminution

du nombre des tubes.
Tube calandre
10 ٪ 20٪ 25٪ 29٪ 10٪ 20٪ 25٪ 29٪
M (kg/h) 69000 61000 56000 54000 77280 68320 62720 60427
∆P (kg/cm2) 0.179 0.1775 0.171 0.177 0.12 0.106 0.105 0.094

7
tent (0C) 55 55 55 55 34.09 34.09 34.09 34.09
tsort (0C) 45 45 45 45 42.47 48.48 42.46 42.49
Q (kg/h) 366730 324086 296153 286898 366730 324086 296153 286898
A (m2) 362.08 322.6 302.22 286.1 - - - -
Nt 992 883 828 784 - - - -
Pent (kg/cm2) 20.9 20.9 20.9 20.9 23.57 23.57 23.57 23.57
Psort (kg/cm2) 20.72 20.72 20.73 20.72 23.44 23.46 23.47 23.48

INTERPRETATON DES RESULTATS :

Les figures 1 et 4 montrent que le gradient de température représente une évolution
normale le long de la colonne, vu que celle-ci augmente en descendant du premier plateau
(condenseur) au dernier (rebouilleur), en augmentant le taux de rebouillage, la courbe
s’éloigne dans la zone d’épuisement.
Cette augmentation apporte au fond de la colonne une certaine quantité de chaleur, où

le liquide provenant du plateau inférieur se vaporise partiellement, ce qui permet une bonne
stabilisation du condensat (TVR< 10PSI), et l’augmentation du taux de récupération,
respectant les normes commerciales.
On remarque la présence d’un maximum au niveau des plateaux d’alimentation,

qu’explique la différence entre les températures des alimentations et celle du plateau sensible
(23ème plateau).
Les figures 2 et 5 montrent que pour les deux cas design et actuel, l’évolution de la
pression sur le long de la colonne est identique et normale.
Les figures 3 et 6 montrent que le profil des débits molaires liquide et vapeur sont presque
constants dans les deux zones de la colonne, avant et après les plateaux d’alimentation (lignes
parallèles expliquent l’équilibre liquide-vapeur sur chaque plateau).
On remarque une rupture du profil des débits liquide et vapeur au niveau des
plateaux d’alimentation (13èmeet 20ème plateau) qui est due aux conditions d’entrée des deux
charges, ainsi au niveau du plateau n°1(condenseur) . Les débits de la phase liquide sont
très importants par rapport aux débits de la phase vapeur ce qui explique la condensation
totale de la phase vapeur.

Conclusion générale
Conclusion
D’après les résultats de calcul de l’échangeur, montrent que :
- Dans le cas actuel, c’est possible d’augmenter le débit sur l’échangeur E04 A /B
jusqu'à la valeur 83930 Kg/h (coté calandre) et 73930 Kg/h (coté tube) avec 55tubes
fermés.
- Pour garder la température à la sortie coté tube (température de stockage) et avec la
diminution du nombre des tubes (10٪,20٪, 25٪ et 29٪), on remarque que le débit va
diminue pour que la perte de charge ne dépasse pas la valeur admissible (0.2 kg/cm2 coté
tubes), on propose :
• L’arrêt d’un train (section basse pression), pour l’économie d’énergie (gaz de
combustion, électricité,…etc.).
• L’augmentation du débit par l’ouverture d’autres puits mais à savoir le fonctionnement
de l’échangeur.

Disposition de la forure, plaque tube, chicanes d’échangeur
40 E04A/B
: Tube en bon état

: Tube bouché-fermé
Faisceau inferieur 1’’ Côté tête flottante

1’’
D.I.M
36’’
18’’
: Tube en bon état
Tube en bon état
3’’
3’’
129’’
129’’
Disposition de la forure, plaque tube, chicanes d’ech 40 E04A/B
: Tube en bon état

: Tube bouché-fermé
1’’
Faisceau supérieur
1’’Côté tête flottante
D.I.M
18’’ 36’’
: Tube en bon état
Tube en bon état
3’’
129’’
129’’
Fig. I.1 : Puits producteurs ……………………………….........................................................6
Fig.I.2 : Puits réinjecteurs…………………...............................................................................7
Fig. I.3 : Schéma global du complexe des deux usines de traitement du gaz ……………........8
Fig.I.4 : Schéma semplifie de l’unite 02 ………………………………………...…..……… 10
Fig. I.5 : Schéma simplifié de l’unité 10 (section haute pression HP) ……………….….…..14
Fig. I.6 : Schéma simplifié de l’unité 10 (section basse pression BP)………………………..16
Fig. I.7 : Schéma de l’unité de stockage du condensat ……………………………...…...…..17
Fig. II.1 : Production de gaz naturel en Algérie…………………………….………….……..30
Fig. II.2 : Répartitions des réserves gaziers en Algérie….........................................................31
Fig. II.3 : Schéma d’utilisation de C1, C2, C3, C4.....................................................................35
Fig. II.4 : Les produits issus du propane………………………………...…………………....36
Fig. II.5 : Les produits issus du butane……………………………………………………….37
Fig. III-1 : Schéma simplifié de la rectification ……………...................................................42
Fig. III-2 : Schéma d'une colonne à plateaux……………………………………………..…..45
Fig. III-3 : Schéma simplifié d’un Plateau perforé à déversoirs ..............................................46
Fig.III-4 : Schéma de calotte……………………………………………………………….....47
Fig.III-5 : Schéma de clapet …………….……………………………………………………48
Fig. III.6 : Schéma de la zone de rectification..........................................................................50
Fig. III.7 : Schéma de la zone d’épuisement.............................................................................51
Fig. V.1 : Schéma de l’échangeur à tête flottante.....................................................................67
Fig. V.2 : Schéma de l’échangeur à tubes en U (type CFU) …................................................67
Fig. V.3 : Schéma de l’échangeur à plaques tubulaires fixes (type BEM)...............................68
Fig. V.4 : Schéma de l’échangeur type Kettele (AKT).............................................................69
Fig. V.5 : Résistances au transfert............................................................................................74
Fig. VIII.1 : Evolution de température au niveau de chaque plateau (cas design)...................97
Fig. VIII.2 : Evolution de la pression au niveau de chaque plateau (cas design).....................98
Fig. VIII.3:Evolution du débit et le débit vapeur au niveau de chaque plateau (cas design)...98
Fig. VIII.4 : Evolution de la pression au niveau de chaque plateau (cas actuel)…................102
Fig. VIII.5 : Evolution de la température au niveau de chaque plateau (cas actuel)..............102
Fig.VIII.6:Evolution des débits liquide et vapeur au niveau de chaque plateau (cas actuel).103
Tab.I.1: La production entre 1988 et 2003 de RHOURDE-NOUSS……………………….5
Tab. I.2: La composition de gaz à traiter………………………………………………….....19
Tab. I.3: Spécification des différents produits…………….…...………...…………………..19
Tab.I.4: La température et la pression des courants entrant et sortant de l’usine de GPL…..20
Tab.II.1 : La composition d’un certain nombre de gaz naturel …………………...…....……21
Tab.II.2 : Offre potentielle de gaz - Scénario haut (en.Gm3) …………………………….... 25
Tab.II.3 : Offre potentielle de gaz - Scénario de référence (en Gm3) ...……………....……..26
Tab.II.4 : Demande mondiale de gaz par région (Cas de base)…………………...……...….28
Tab.II.5: Demande mondiale de gaz par région (Scénario Alternatif)………………………28
Tab.VI.1: Domaines d’applications de l’équation de PENG ROBINSON……………….…86
Tab.VII.1: Moyens de détection fixes………………………………………………………..91
Tab.VIII.1 : Dimensionnement de la colonne ……..……..…………………………..……... 93
Tab.VIII.2 : Caractéristiques des plateaux……………………………………………………93
Tab.VIII.3: Paramètres de l’échangeur E04A/B………………………………..………….…94
Tab.VIII.4 : Caractéristiques de l’échangeur ………………………………………………...94
Tab.VIII.5 : Comparaison entre les débits du résidu dans le design, SRK et
PENG-ROBINSION …………………………………………………………....……95
Tab.VIII.6 : Débits de c5 dans R et pour les modèle SRK et PENG- ROBINSION…………96
Tab.VIII.7 : Spécification du condensat (cas design)…………………………...……………97
Tab.VIII.8 : Débit du F, L, D, R dans la colonne (cas design)…………….……......………..99
Tab.VIII.9 : Vérification du bilan de matière partiel (cas design)……….……..……….……99
Tab.VIII.10 : Spécification de rebouilleur (cas design).………………………………….…100
Tab.VIII .11 : Débit du c5 dans L, F et R (cas actuel)………………………………...…….100
Tab.VIII.12 : Spécification du condensat (cas actuel)……………………....……...…...…..101
Tab.VIII.13 : Spécification du condensat a la sortie de la colonne (cas actuel)………….....101
Tab.VIII.14 : Débit du F, L, D, R dans la colonne (cas actuel)……………………………..103
Tab.VIII.15 : Vérification du bilan de matière partiel (cas actuel)………………………….104
Tab.VIII.16 : Spécification de rebouilleur (cas actuel)……………………………...……....104
Tab.VIII.17 : Spécification du condensat a la sortie de la colonne (cas d’arrêt d’un train)...105
Tab.VIII.18 : Les nouveaux paramètres de la colonne (cas d’arrêt d’un train)……..………105
Tab.VIII.19: Paramètres et caractéristiques de l’échangeur E04A/B (cas design)…………106
Tab.VIII.20: Paramètres et caractéristiques de l’échangeur E04A/B (cas actuel)………......107
Tab.VIII .21: Paramètres et caractéristiques de l’échangeur E04A/B
(Cas d’arrêt d’un train)…………………………………………………………..107
Tab.VIII.22: Paramètres et caractéristiques de l’échangeur E04A/B (avec le nombre des
tubes actuel fermés)…………………….………………………………..…….108
Tab.VIII.23: Paramètres et caractéristiques de l’échangeur E04A/B (avec la diminution
du nombre des tubes)……………………………………………………………109
Bibliographie
Bibliographie
1-P. WUITHIER : Raffinage et génie chimique, Tomes I &II
2eme édition 1972 –Paris.
2-J.P.WAUQUIER : Procédés de séparation, Edition TECHNIP 1998 –Paris.
3-V.GRICHKO & R. ABDOULLAEV : Echangeurs de chaleur.

Edition INHC. Boumèrdès 1977.
4-Engineering PERRY HAND BOOK, Edition 1972.
5-Engineering DATA BOOK NINTH, Edition 1972.
6-Manuel opératoire de l’unité de traitement du gaz de RHOURDE NOUSS.
7-R. ABDOULLAEV& V. KOSSIAKOV : Théorie et calcul de la rectification

des mélanges complexes. Edition INHC. Boumèrdès 1977.
8- Skoblo A (1973), Méthodes et appareils de l’industrie du pétrole :
tome 2.Editions « Ecole supérieur Moscou ».
9-Cours d’opérations unitaires. FHC. Boumèrdès 2007-2008.
10-Le logiciel de simulation HYSYS v3.2 HYPROTECH CANADA.2004.
FST2017 CE/MASTER

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU

OPTION : CHIMIE D’ENVIRONNEMENT

ETUDE DE PERFORMENCE D’UNE COLONNE DE

Devant le jury composé de :

Mr. A. ARROUSSI Maitre Assistant B Univ. ADRAR Président

Mme. KH.DJEDIDE Maitre Assistant A Univ. ADRAR Examinatrice

Mr. A. BENABDELKABIR Maitre Assistant B Univ. ADRAR Promoteur

En premier lieu à ma mère et mon père qui ont consenti

KARIM & HOCINE

VII) La Sécurité industriel.

VIII) Partie calcul.

PARTIE 1 : la colonne de stabilisation……………………………………..95

1) Validation du modèle thermodynamique ……………………………….95

2) Vérification de design ………………………………...…………….…..97

PARTIE 2 : l’échangeur E04A/B :……………………………………….106

3) Le débit maximal : conditions actuelles ( 55 tubes bouchés)……...…. 108

4) Les paramètres et les caractéristiques de l’échangeur avec la diminution de

Interprétation des résultats ………………………………………………110

A partir de 2010, le gaz naturel va dépasser le deuxième agent énergétique mondial, le

L’Algérie est le troisième exportateur du gaz naturel à travers le monde, sa politique

I-Présentation de la région de RHOURDE NOUSS :

• 13-Août-1999 : extension de la phase A par un cinquième train d’une capacité de

Ι-4) Description du complexe de RHOURDE-NOUSS :

Ι-4-1) Charge et produits :

PERIODE Gaz Brut Gaz Sec Gaz Gaz Condensât GPL en

1994 14069224 13450495 3455197 9640008 1993626 0

Ces données ont été prises de la direction de RHOURD-NOUS.

PUITS PRODUCTEURS PHASE « A » et « B » MC9-1 RC4 RC3

I-4-2-A) Puits producteurs :

MC4-2 RN24 MC2-2

Figure n°1 : Schéma des puits de production.

I-4-2-B) Puits réinjecteurs :

Figure n°2 : Schéma des puits de réinjection.

SCHEMA SIMPLIFIE DU PROCEDE Ligne Bypass

P=78/55 kgf/cm² Gazoduc GR2

Train 10 P=68 kgf/cm²

P=55/93 kgf/cm² P=50/93 kgf/cm²

Train 70 P=12 kgf/cm²

Fig.3 : Schéma global du complexe des deux usines de traitement de gaz.

Ι-4-4) Les unités de l’usine phase A:

Fig.4:Schéma semplifie de l’unite 02.

Ι-4-4-B) Description des unités 10/20/30 et 40:

I-4-4-C) Description des équipements :

Ι-4-C-1) Partie haute pression (HP):

1-a) Pré réfrigération:

1-b) Déshydratation de gaz :

Le système de régénération des tamis moléculaires (four et compresseur) est commun

La séquence du cycle de régénération de chaque colonne est de cinq heures environ ;

Dépressurisation (durée : 15 minutes).

1-c) Condensation à basse température par turbo détente :

Le gaz de séparateur V-03 alimente directement le turbo-expandeur TK-01 à la pression

Le turbo-expandeur TK01 (compresseur-détendeur) réalise une chute de pression

Figure n°5 : Schéma simplifié de l’unité 10 (cotée haut pression HP).

Ι-4-4-C-2) Partie basse pression(BP):

Le gaz sortant du V-07 à travers une section de déshydratation constituée de trois

La teneur en eau dans le gaz déshydraté ne doit pas dépasser 1 PPM.

De 70V-06 P-03 A/B/C

Ι-4-4-E) Unité de stockage «U-83» :

83T-01A 83T-01B 83T-01C

Ι-4-5) Description générale de l’usine de GPL (phase B):

L’usine de GPL est composée de :