Texto Dibujo Elem. Maq.

DIBUJO MECÁNICO ING. MSc.
IVÁN MÉNDEZ VELÁSQUEZ
DIBUJO Y SIMBOLOGÍA DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Una máquina esta compuesta por una serie de elementos más simples que la constituyen,
pudiendo definir como elementos de máquinas todas aquellas piezas o elementos más
sencillos que correctamente ensamblados constituyen una máquina completa y en
funcionamiento.
Estos elementos de máquinas, no tienen que ser necesariamente sencillos, pero si ser
reconocibles como elemento individual, fuera de la máquina de la que forma parte, o de las
máquinas de las que puede formar parte.
TIPOS DE ELEMENTOS PARA MÁQUINAS
Según la tecnología a la que cada uno de estos elementos puede formar parte, podemos
distinguir:
Mecánicos
Mecánicos: son las piezas de metal o de otros materiales que constituyen los elementos de
la máquina. Podemos diferenciar:
Engranajes constituyentes de la caja de cambios de un motor (máquina).
Elementos mecánicos constitutivos
Son los elementos que forman la estructura y forma de la máquina:
Bancada, Bastidor, Soportes, Carros móviles
Elementos de unión
Son los que unen los distintos elementos de la máquina:
 Elementos de unión fija: dan lugar a una unión que una vez realizada no puede ser
deshecha:
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DIBUJO MECÁNICO ING. MSc. IVÁN MÉNDEZ VELÁSQUEZ
Soldaduras, Remaches
 Elementos de unión desmontable, (dan lugar a uniones que pueden ser

desmontadas en un momento dado):
Tornillo, Pernos
Elementos de transmisión
Son los que trasmiten el movimiento y lo regulan o modifican según el caso:
Engranaje, Poleas, Cadenas
Elementos de pivotar y rodadura
Son los elementos que permiten el giro, deslizamiento o pivotaje de los elementos móviles,
sin demasiado desgaste ni producción de calor:
Rodamiento, Cojinetes
Otros
Resortes, Muelles, Chavetas
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MÉTODOS DE SOLDADURA
- Oxiacetileno
- Arco Voltaico
- MIG MAG
- TIG
- OTROS
OXIACETILENO
La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing, es

un proceso de unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta su
fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a
soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero
siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el
caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como
soldadura blanda (soldering).
Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente
diferentes de las piezas que va a soldar.
Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se
construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos
accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones
complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas
formas de utilización.
Vale señalar que la soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno
como el gas combustible (acetileno, hidrógeno, etc.) que alimentan el soplete
proceden de las botellas que los contienen a alta presiónDescripción de la
soldadora
CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE LA SOLDADURA
OXIACETILÉNICA
Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los
mano reductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras
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Trabajos en la soldadora oxiacetilénica
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SOLDADURA POR ARCO VOLTAICO
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y

mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo y la pieza a
soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el
nombre de alma o núcleo, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento
de sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las
características que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser básico, rutílico y
celulósico. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se induce una diferencia de
potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y
pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente
el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordón de
soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte

del equipo y a la economía de dicho proceso.
 Corriente que van del polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del
polo positivo al negativo, de átomos gaseosos que se van ionizando y
estabilizándose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusión
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tales como vapores que ayudarán a la formación de una atmósfera protectora. Esta
misma alcanza la mayor temperatura del proceso.
 Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustion del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma
cónica.
 Baño de fusión: la acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.
 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación

del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por
impurezas que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son
eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte útil del material de aportación y
parte del metal base, la soldadura en sí.
 Electrodos: son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación
de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos
tiene diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:
o Función eléctrica del recubrimiento
o Función física de la escoria
o Función metalúrgica del recubrimiento
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ELECTRODOS
Función eléctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores, como es
la ionización del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena
ionización se añaden al revestimiento del electrodo productos químicos consistentes en
sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una tensión de ionización baja y un poder
termoiónico elevado.
Función física del recubrimiento
El recubrimiento, también contiene en su composición productos como los silicatos, los

carbonatos, los óxidos de hierro y óxidos de titanio, que favorecen la función física de los
electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de ejecución del soldeo.
Función metalúrgica de los recubrimientos
Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de

contribuir físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una
importancia decisiva en la calidad de la soldadura.
SOLDADURA MIG MAG
La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un
gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde

se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a
una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requiere una gran trabajo manual.
La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de

estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
Ventajas de Soldadura MIG/MAG
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
 Se puede soldar en todas las posiciones

 Ausencia de escoria para retirar
 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
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 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos

 Soldadura de buena calidad radiográfica
 Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de
operador)
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente
calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres
veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.
1 . Dirección de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Atmósfera de gas protector 5. Baño de fusión 6.
Cordón de soldadura 7. Metal de base.
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SOLDADURA TIG
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo

permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a
un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el
argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de
fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de
escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la
que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la
calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial,
que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en
los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del
cordón de soldadura es menor.
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SIMBOLOGÍA
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REMACHES
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SIMBOLOS DE REMACHES
oblones
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PERNOS Y TUERCAS
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CLASIFICACIÓN POR SUS ROSCAS
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ROSCAS DE POTENCIA
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CLASIFICACIÓN POR LA FORMA DE SU CABEZA
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UNE,
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SIMBOLOGIA DE ELEMENTOS ROSCADOS
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ARANDELAS
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TORNILLOS
Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con una cabeza,

generalmente metálico, aunque pueden ser de madera o plástico, utilizado en la fijación
temporal de unas piezas con otras, que está dotado de una caña roscada con rosca
triangular, que mediante una fuerza de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada
o con un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar
las piezas y acoplarse a una tuerca
Así, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda o alomada (b), cilíndrica
(d, g), avellanada (c, e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o
cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y Phillips (f) para destornillador,
agujero hexagonal (e) para llave Allen, moleteado (g) para apriete manual, etc.
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SISTEMAS DE MOVIMIENTO
ENGRANAJES
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir

potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados
por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona' y la menor 'piñón'. Un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión
interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un
trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es
conocida como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el
movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. 1 Si el sistema está
compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina 'tren.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión
por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación
de transmisión
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POLEAS
Una polea, es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para
transmitir una fuerza. Se trata de una rueda, roldana o disco, generalmente maciza y rallada
en su borde, que con el concurso de una cuerda o cable que se hace pasar por el canal
("garganta"), se usa como elemento de transmisión para cambiar la dirección del
movimiento en máquinas y mecanismos. Además, formando conjuntos —aparejos o
polipastos— sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.
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CADENAS
Una cadena de transmisión sirve para transmitir del movimiento de arrastre de fuerza
entre ruedas dentadas
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RODAMIENTOS
Es un tipo de cojinete, que es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y
las piezas conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su
desplazamiento
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OTROS
RESORTES O MUELLES
Se conoce como resorte o muelle a un operador elástico capaz de almacenar energía y

desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la
tensión a las que es sometido, en la mecánica son conocidos erróneamente como "la
muelle" varían así de la región o cultura. Son fabricados con materiales muy diversos, tales
como acero al carbono, acero inoxidable,
Se les emplean en una gran cantidad de aplicaciones, desde cables de conexión hasta
disquetes, productos de uso cotidiano, herramientas especiales o suspensiones de vehículos.
Su propósito, con frecuencia, se adapta a las situaciones en las que se requiere aplicar una
fuerza y que esta sea retornada en forma de energía. Siempre están diseñados para ofrecer
resistencia o amortiguar las solicitaciones externas.
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BIBLIOGRAFIA
Expresión Gráfica en Ingeniería : Javier Pérez, José Luís Pérez, Santiago Poveda
Normalización Industrial : Ricardo Bartolomé Ramírez
Dibujo Industrial : Idelfonso Jimenez, José Diáz Tendero, Jose Suarez
Conjuntos y despieces : Francisco Bermúdez
Diseño y Comunicación Gráfica: Mc. Graw Hill
Normas DIN, SAE, IRAM, UNE, SKF
www.dibujomecanico
www.dibujoindustrial
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Engranajes constituyentes de la caja de cambios de un motor (máquina).

Elementos mecánicos constitutivos

Son los elementos que forman la estructura y forma de la máquina:

Bancada, Bastidor, Soportes, Carros móviles

Son los que unen los distintos elementos de la máquina:

 Elementos de unión desmontable, (dan lugar a uniones que pueden ser

Son los que trasmiten el movimiento y lo regulan o modifican según el caso:

Engranaje, Poleas, Cadenas

Elementos de pivotar y rodadura

Resortes, Muelles, Chavetas

La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing, es

Trabajos en la soldadora oxiacetilénica

SOLDADURA POR ARCO VOLTAICO

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y

La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de transporte

 Cráter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

 Cordón de soldadura: está constituido por el metal base y el material de aportación

Función eléctrica del recubrimiento

Función física del recubrimiento

El recubrimiento, también contiene en su composición productos como los silicatos, los

Función metalúrgica de los recubrimientos

Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de

SOLDADURA MIG MAG

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de

Ventajas de Soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

 Se puede soldar en todas las posiciones

 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo

CLASIFICACIÓN POR SUS ROSCAS

CLASIFICACIÓN POR LA FORMA DE SU CABEZA

SIMBOLOGIA DE ELEMENTOS ROSCADOS

Se denomina tornillo a un elemento u operador mecánico cilíndrico con una cabeza,

Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir

Se conoce como resorte o muelle a un operador elástico capaz de almacenar energía y

Normalización Industrial : Ricardo Bartolomé Ramírez

Dibujo Industrial : Idelfonso Jimenez, José Diáz Tendero, Jose Suarez

Conjuntos y despieces : Francisco Bermúdez

Diseño y Comunicación Gráfica: Mc. Graw Hill

Normas DIN, SAE, IRAM, UNE, SKF

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