Aplicación del Diagrama Ishikawa y Método de Asignación

Tecnológico Universitario del Valle de Chalco

Matemáticas para la Toma de Decisiones

Integrantes del Equipo:

Díaz Zamora José Emiliano

Tapia Moran Maira Esfania

24 de Julio de 2021

AAL 401

Proyecto Final
 Introducción
Se desarrollará el proceso de solución a una problemática en la Empresa Solfrut Aceites se
desenvolverá paso a paso dentro del Diagrama Ishikawa y aplicará el Método de Asignación para
brindar mayor solución a la atención del problema.

Se expondrá un breve repaso de lo que es cada procedimiento, para que a partir de ahí exista una
comprensión de lo que se realizará en la actividad.

¿Qué es el Diagrama de Ishikawa?

El diagrama de Ishikawa, está diseñado para ayudar a las empresas a detectar problemas y determinar
sus causas de forma estructurada, por lo que también se denomina diagrama de causa y efecto. Permite
representar de forma gráfica cualquier problema que se quiera solucionar permanentemente junto con
sus causas.

El problema se coloca en la parte derecha del gráfico (en el borde derecho de un rotafolio o una pizarra)
antes de añadir cualquier otra observación. Su descripción ha de ser lo más precisa posible. Partiendo
del problema, se dibuja una línea principal hacia la izquierda (o una flecha que apunte al problema). De
esta línea principal saldrán otras secundarias: los posibles causantes. Puedes seguir distintos métodos
para introducirlos. Los más recomendables son el método 4M y sus ampliaciones, los métodos 5M y
8M. Hacen referencia a los principales grupos causales que suelen ocasionar problemas en los procesos.

El método 4M compacto incluye los siguientes grupos causales:

 Materia prima
 Maquinaria
 Métodos
 Mano de obra
En la variante 5M se incluye un grupo adicional:

 Medio ambiente
Al utilizar el método 8M, se trabaja con otras tres categorías:

 Management (gestión)
 Medida
 Monetario

1
¿Qué es el Método de Asignación?
El modelo de asignación es un tipo especial de problema de programación lineal en el que los asignados
son recursos que se destinan a la realización de tareas. Por ejemplo, los asignados pueden ser empleados
a quienes se tiene que dar trabajo. La asignación de personas a trabajos es una aplicación común del
problema de asignación. Sin embargo, los asignados no tienen que ser personas. También pueden ser
máquinas, vehículos o plantas, o incluso periodos a los que se asignan tareas.

El objetivo del modelo es determinar la asignación óptima (de costo mínimo) de trabajadores a puestos.

¿Qué es el Método Húngaro?

El método húngaro es un método de optimización de problemas de asignación. El algoritmo tal como se
detallará a continuación está diseñado para la resolución de problemas de minimización únicamente.

Es importante resaltar que el método húngaro trabaja en una matriz de costos n*m (en este caso
conocida como matriz m*m, dado que el número de filas es igual al número de columnas n = m).

Para resolver problemas de asignación, aplicando el método húngaro, se requiere seguir los siguientes
algoritmos o pasos:

 Paso 1
En la matriz original de costo, identificar el mínimo de cada renglón y restarlo de todos los
elementos del renglón.

 Paso 2
En la matriz que resulte del paso 1, identificar el mínimo de cada columna, y restarlo de todos los
elementos de la columna.

 Paso 2.1
Si no se puede asegurar una asignación factible (con todos los elementos cero) con los pasos 1 y 2,

a). Trazar la cantidad mínima de líneas horizontales y verticales en la última matriz reducida que
cubran todos los elementos cero.
b). Seleccionar el elemento mínimo no cubierto, restarlo de todo elemento no cubierto y a
continuación sumarlo a todo elemento en la intersección de dos líneas.
c). Si no se puede encontrar una asignación factible entre los elementos cero que resulten, repetir
el paso 2.1. En caso contrario, seguir en el paso 3 para determinar la asignación óptima.

 Paso 3 2
Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada con los elementos cero de la matriz
obtenida en el paso 2.
Proceso de Elaboración
 Momento de Cosecha
Nuestros ingenieros agrónomos toman una muestra de fruta de cada lote para decidir el momento
oportuno de recolección mediante la medición de laboratorio de la cantidad de materia grasa y el grado
de maduración de cada variedad de manera de que las olivas puedan expresar.

 Recolección
Cosechadoras cabalgantes obtienen la fruta directamente del árbol evitando su contacto con el piso y
disminuyendo el tiempo que transcurre hasta su elaboración preservando el aroma y sabor de la oliva
que caracteriza a nuestros aceites potencialidad.
3
 Recepción, Clasificación y Limpieza
La fruta es clasificada, pesada y acondicionada en el momento de su ingreso a la almazara. Un patio
español con capacidad de recepción de 50 toneladas por hora asegura preservar una calidad constante
Sus Productos
Elaboramos una importante variedad de varietales y blends para nuestra marca Oliovita y marcas
blancas para las principales cadenas de supermercados de nuestro país y de América del Sur, como:
Carrefour, Walmart, Vea, La Anónima, Libertad y Jumbo.

La disponibilidad de aceites con distintos perfiles sensoriales –picantes, amargos, frutales– y la

versatilidad de nuestra planta de envasados –vidrio, PET y hojalata– nos permite procesar la diversidad
de formatos requeridos por nuestros clientes.

Solfrut comercializa directamente sus gráneles de aceites en el mercado nacional y para exportación a
Estados Unidos, China, Chile, Uruguay, entre otros destinos.

 Oliovita
Oliovita, el aceite virgen de calidad extra que mejor
4 expresa los aromas y sabores únicos de las olivas
cuyanas.

Oliovita cuida la calidad de los aceites desde el origen asegurando todo el sabor y los beneficios para la
 Giro/Sector al que Pertenece
Se dedica a la producción de aceites de olivo

Análisis de la Situación Problemática en que se hará la

Optimización
La empresa Solfrut acaba de integrar al área de producción nueva maquinaria, ya que anualmente se
obtienen 33.3 millones de toneladas para distribución internacional, por lo que cada mes se obtiene una
producción de 2.775 millones de toneladas, cada gerente dentro del proceso de elaboración del aceite
verifica y observa que los trabajadores laboren correctamente en cada etapa de la fabricación; el equipo
de mantenimiento tiene la responsabilidad de validar diariamente la línea de producción:

 Recepción, Clasificación y Limpieza.

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 Triturado, Batido y Extracción.
 Decantación y Almacenamiento.
 Filtrado y Fraccionado
De la verificación se determina que la máquina tiene múltiples problemas de diseño. Estos problemas no
fueron detectados ni mitigados por los procesos de mantenimiento y también se obvió informar algunas
alertas mientras estaba en uso (sonidos extraños). Cuando la máquina necesitaba ser reemplazada, varios
problemas complicaron el proceso y alargaron su funcionamiento indebidamente. Cuando se solicitó
apoyo al proveedor, no brindó un soporte adecuado.

Uso del o los Diferentes Métodos para la Toma de

Decisiones a Aplicar (procedimiento de cálculo)
El diagrama de Ishikawa se aplicó de la siguiente manera:

6
Dentro de las causas encontradas se estableció realizar las siguientes medidas:

 Capacitar al personal de mantenimiento y operativo sobre detección de fallas en equipos y

procedimientos operativos. (Tarea 1)
 Establecer procedimientos estándar para las diferentes áreas que guíen al personal al momento
de realizar sus actividades. (Tarea 2)
 Revisar los procesos los requerimientos técnicos de las maquinarias y del proveedor para
actualizarlos según las nuevas tecnologías vigentes y considerando la confiabilidad del
proveedor. (Tarea 3)
 Establecer un Plan de Contingencias que defina los canales de comunicación para diferentes
situaciones. (Tarea 4)
 Trabajar en la cultura de prevención de tal forma que se establezcan planes de mantenimiento
preventivo que eviten fallas en los equipos. (Tarea 5)
Con las respectivas tareas se estima un presupuesto de:

 Tarea 1 ($14,000.00)-AA1
 Tarea 2 ($20,000.00)-AA2
El método
 Tareade asignación
3 ($22,000.00)-AA3
de acuerdo a las causas encontradas en el Diagrama de Ishikawa se realizó de
 Tarea 4 ($20,000.00)-AA4
la siguiente manera:
 Tarea 5 ($12,000.00)-AA5
 Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3 Tarea 4 Tarea 5
  Gerente 1 AA1 AA2 AA3 AA4 AA5
Gerente 2 AA5 AA1 AA2 AA3 AA4
Gerente 3 AA4 AA5 AA1 AA2 AA3
Gerente 4 AA3 AA4 AA5 AA1 AA2
Subdirector AA2 AA3 AA4 AA5 AA1

Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3 Tarea 4 Tarea 5 Costo

Mínimo
Gerente 1 AA1 AA2 AA3 AA4 AA5 AA5
Gerente 2 AA5 AA1 AA2 AA3 AA4 AA5
Gerente 3 AA4 AA5 AA1 AA2 AA3 AA5
Gerente 4 AA3 AA4 AA5 AA1 AA2 AA5
Subdirector AA2 AA3 AA4 AA5 AA1 AA5

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Tarea 1 Tarea 2 Tarea 3 Tarea 4 Tarea 5 Costo
Mínimo
Gerente 1 $2,000 $8,000 $10,000 $8,000 $0.00 AA5
 Conclusiones de lo Aprendido en la Materia y en la
Elaboración del Proyecto
Se puede concluir que, al aplicar el Diagrama de Ishikawa, se obtienen soluciones reales atendiendo a las
prioridades más necesarias para que siga una correcta ejecución en el área de producción.

En el Método de Asignación, se observa una concesión de actividades respecto al “costo mínimo”, esto quiere
decir que los líderes aprecian el resultado final de la tarea a realizar cada que exista de nuevo esta problemática.
Ya que, si están esperando una respuesta del equipo de mantenimiento, ellos pueden tomar la decisión de reparar
la situación en el momento para no perder tiempo, recursos y economía dentro de la línea de producción.

Finalmente, la aplicación de estos procesos facilita la toma de decisiones dentro de la empresa, la eficiencia y la
eficacia a la hora de poner en ejecución los conocimientos aprendidos y el crecimiento de la empresa para seguir
compitiendo con instituciones internacionales en el mercado.

Fuentes de Consulta
8 Utilizadas
¿Más de 3 millones de toneladas de aceite a nivel mundial? Ponen en duda la previsión de EEUU -
Agrónoma. (2021). Retrieved 26 July 2021, from
Bibliografía
Significado de Optimización. (2021). Retrieved 25 May 2021, from https://www.significados.com/optimizacion

Teoría de la decisión - EcuRed. (2021). Retrieved 29 May 2021, from https://www.ecured.cu/Teor

%C3%ADa_de_la_decisi%C3%B3n 9
Teoría de Colas o de Líneas de Espera (2021). Retrieved 10 June 2021, from https://www.emprendices.co/teoria-
colaslineas-espera