TEORIA DE MAQUINAS.

Carrera: Ing. Industrial.

Turno: Dominical

Integrantes:
1. Melvin Antonio Ortiz.
2. Goherin Valladares Medina.
3. Paola Belén Peralta.
4. Yeltsin Dionicio Lau Quevedo.
ENGRANAJES
Un engranaje se puede considerar como una rueda dentada que cuando se acopla
con otra rueda dentada de diámetro más pequeño (piñón), transmitirá rotación de
un eje a otro. La función principal de un engrane es transferir potencia de un eje a
otro, manteniendo una razón definida entre las velocidades rotacionales de los
ejes.
Los dientes de un engrane impulsor empujan los dientes del engrane impulsado,
ejerciendo una componente de la fuerza perpendicular al radio del engrane. De
este modo se transmite una par detorsión y como el engrane gira, se transmite
potencia. Los engranes son los transmisores de par de torsión más fuertes y
resistentes.
Su eficiencia de transmisión de potencia puede ser tan alta como de 98%. Por
otra parte, usualmente los engranajes son más costosos que otros transmisores
de par de torsión, tales como los de transmisión por cadena y banda. Los
engranajes están altamente estandarizados en cuanto a forma de los dientes y
tamaño.

Clasificación
Los engranajes se dividen en tres clases fundamentalmente:
engranajes de eje paralelo, engranajes de ejes no paralelos coplanares y
engranajes de ejes no paralelos y no coplanares.
A continuación, se hace una descripción de cada una de las clases.
Engranajes de eje paralelo
Los engranes de eje paralelo son el tipo de engranaje más simple y común.
Conectan ejes paralelos y pueden transferir grandes cantidades de potencia con
alta eficiencia. En esta clasificación, los engranajes rectos y helicoidales son los
dos principales tipos. Engranajes rectos
Los engranajes rectos son los más simples y el tipo más común. En la figura se
muestra este tipo de engranajes.
Engranajes helicoidales
En la figura se muestra una transmisión por engranaje helicoidal, con los dientes
de engranes cortados en una espiral que se envuelve alrededor de un cilindro. Los
dientes helicoidales entran a la zona de acoplamiento progresivamente y, por lo
tanto, tienen una acción más suave que los dientes de los engranajes rectos.
Además, los engranajes helicoidales tienden a ser menos ruidosos. Otra ventaja
de éstos es que la carga que se transmite puede ser un poco más grande, lo cual
implica que la vida de los engranajes helicoidales sea más larga para la misma
carga. Un engranaje helicoidal más pequeño puede transmitir la misma carga que
unos engranajes recto más grande.
Engranajes no paralelos coplanares
Los engranajes cónicos, Zerol y espirales, se encuentran en la clase coplanar no
paralela. La característica común de esta clase es la reexpedición de la potencia
alrededor de una esquina, como se podría requerir, por ejemplo, cuando se
conecta un motor montado horizontalmente al eje del rotor montado verticalmente
en un helicóptero. En la figura se muestra un engranaje cónico con dientes rectos.
Obsérvese que los ejes son coplanares, aunque no paralelos.

Engranajes no paralelos no coplanares

Los engranajes no paralelos no coplanares son más complejos en cuanto a
geometría y fabricación que cualquier otro engranaje. Como resultado, estos
engranajes son más caros que cualquier otro. En la figura se muestra esta clase
de engranajes con una transmisión por tornillo sin fin con dientes cilíndricos. Estos
engranajes proporcionan relaciones de reducción considerablemente más altas
que los conjuntos de engranajes anteriores, pero su capacidad de soporte de
carga es baja, su presión de contacto es alta y la tasa de desgasta es alta
también. Así, solo se recomiendan para aplicaciones con carga ligera.
Geometría de engranajes
En las figuras se muestran la geometría básica de un engranaje recto y los
dientes de un engranaje con la nomenclatura que se va a emplear.
La geometría de los dientes de un engranaje permite que una normal a los perfiles
de los dientes en sus puntos de contacto pase por un punto fijo en la línea de
centros denominada punto de paso.
La altura de la cabeza a es la distancia desde la cresta hasta el círculo de paso, y
la altura de la raíz b es la distancia radial desde el fondo hasta el círculo de paso.
La holgura es la cantidad por la cual la altura de la raíz excede la altura de la
cabeza.
La holgura es necesaria para prevenir que el extremo del diente de un engranaje
cabalgue sobre el fondo del engranaje de acoplamiento.
Para la fabricación de los engranajes estos deben de ser lo más preciso posible.
Ya que un pequeño desajuste haría que el sistema empiece a dañarse.

Para que dos engranajes funcionen correctamente estos deben de tener el mismo
tamaño de diente si este no es así esto no se pondrán acoplar

Proceso de fabricación de engranajes.

Procesos de Fabricación de Engranajes: ¿Cómo fabricamos sus engranes?

 Identificar materia prima a utilizar,

 Calcular accesorios de maquina generadora
 Maquinar en torno vertical la pieza a fabricar
 Seleccionar cortador y paso de diente e instalarlo a la generadora
 Iniciar el proceso de dentado
 Ya terminado el dentado se procede a hacer ajustes
 Rectificados y temples según se requiera.
La maquinaria utilizada para la elaboración de las ruedas dentadas lleva el nombre
de “Generadora de Engranes”, cepillo con cabezal divisor y fresadora con cabezal
divisor, torno vertical con caja Norton. El proceso de fabricación es el maquinado
con fresas u otro mecanismo de corte, dependiendo del tamaño del engrane se
debe recordar que se estos engranes se pueden fabricar por fundición, forjado,
extrusión, estirado, laminado, metalurgia de polvos y troquelado de láminas.

Requisitos:
Medidas, materiales, muestra, información sobre dureza y temple, tipo de material.
Los engranajes son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos de ellas
se conecten entre sí, este mecanismo permite transformar movimiento circular en
movimiento lineal para mover puertas, accionar mecanismos y múltiples
aplicaciones en máquinas de producción en línea.
Las fresadoras son máquinas herramienta que se utilizan para producir una o más
superficies maquinadas exactas en la pieza de trabajo por medio de una o más
fresas rotatorias que tienen filos individuales o múltiples.
El uso principal de estas fresas es para producción en volumen de piezas
idénticas. Estas fresadoras pueden ser semiautomáticas o automáticas y son de
construcción sencilla pero fuerte. Los dispositivos sujetos en la mesa sujetan la
pieza de trabajo para una gran variedad de operaciones de fresado, según el tipo
de fresa o aditamento especial instalados en el husillo.
La herramienta de corte que se usa en la generación de engranes puede ser una
de las siguientes; un cortador en forma de piñón, un cortador recto, en forma de
cremallera y una fresa generadora o generatriz.
Métodos de fabricación de engranajes
Los engranajes son componentes mecánicos usados para transmitir potencia y
movimiento a través del éxito del engranaje de dientes periféricos. Realizan ciertas
funciones clave dentro de las máquinas y los ensambles como invertir la dirección
de rotación o alterar la orientación angular de los engranajes rotativos también se
usan para convierta el movimiento rotativo en movimiento lineal y viceversa o
alterne las relaciones de velocidad del engranaje.

Los métodos de mecanizado de engranajes se pueden clasificar en dos categorías

principales: generación de engranajes y corte de engranajes. Muchos de los
procesos utilizados para mecanizar engranajes también se pueden usar para
terminar engranajes. La generación de engranajes implica aquí cortar el
movimiento relativo entre una herramienta de corte giratoria y el Generación de
movimiento o rotación de la pieza Los procesos de generación de engranajes
primarios incluyen fresado y conformación en dientes de engranaje Los dientes de
engranaje se generan progresivamente mediante una serie de cortes utilizando
una herramienta de corte estriada de forma flexible llamada encimera. Tanto la
encimera como la rueda dentada giran mientras se alimenta la encimera
axialmente a través de la cara del blanco.

El "hubbing" es el principal método para producir engranajes rectos y engranajes

helicoidales y también se usa para producir muchas formas especiales de
engranajes. La principal limitación de la cojera es que solo se puede usar para
producir engranajes externos. El colapso se puede realizar en una pieza en bruto
de un solo engranaje, pero también permite apilar piezas de trabajo para aumentar
las tasas de producción.

la conformación genera dientes de engranaje girando la pieza de trabajo en

contacto con el cortador alternativo el cortador alternativo tal vez un cortador en
forma de piñón un cortador con dientes múltiples o un cortador de punto único el
eje de cuchillas en forma de piñón es paralelo al engranaje y comienza a cortar
recíprocamente mientras introduciéndose gradualmente en la pieza bruta hasta
una profundidad de corte predeterminada, la pieza inicial del disco y del engranaje
gira lentamente a la misma velocidad de círculo de paso cuando la cortadora entra
y sale del corte generando incrementalmente los dientes del engranaje.

Los cortadores en forma de bastidor tienen normalmente de seis a doce dientes

que se acoplan al bastidor una vez que el cortador de cremallera termina un paso.
El cortador se desengrana y vuelve a un punto inicial para comenzar a cortar
nuevamente cuando se conforma con un solo cortador. corta hasta alcanzar una
profundidad predeterminada.
Se utilizan formadores de engranajes para hacer engranajes internos y otros
muchos tipos de engranajes que no se pueden producir con ejes. Los
conformadores también pueden producir formas no móviles como una leva y
engranaje en la misma forma. El corte generalmente implica el uso de cortadores
dentales formados que tenían La forma o perfil de engranaje deseado Los
procesos de corte de forma de engranaje primario incluyen brochado y fresado.

El brochado es el método más rápido de mecanizar engranajes y se realiza en

muchos tipos diferentes de máquinas utilizando una herramienta de corte de
múltiples dientes llamada brocha. la brocha o el blank del engranaje son
empujados o tirados uno con respecto al otro para quitar el material. cada diente y
las brochas generalmente más altas que el diente anterior como resultado la
muerte del corte aumenta con cada diente a medida que progresa la operación
rota el método convencional que se aproxima se usa principalmente para producir
engranajes internos para engranajes externos. máquinas herramientas especiales
que tienen una broca hueca para ensamblar llamada el pub.

los espacios en blanco del engranaje son empujados hacia abajo o empujados
hacia adentro del parque podrían generar los dientes del engranaje,
El fresado es un proceso de mecanizado que utiliza el movimiento relativo entre un
cortador giratorio de bordes múltiples y la pieza de trabajo para generar formas de
engranajes. los engranajes de los molinos se producen normalmente utilizando
cortadores que muelen cada engranaje al espacio individualmente para producir
un bevil de espuela interno o externo de paso largo o engranajes helicoidales.
un proceso llamado "gashing" puede usarse en máquinas de trabajo pesado.
"Gashing" implica hundir el cortador giratorio en un espacio en blanco para una
rápida remoción del metal después de que los engranajes puedan requerir
tratamiento térmico para cumplir con los requisitos de dureza después de que los
engranajes de tratamiento térmico usualmente requieren acabado; anular
cualquier distorsión que pueda ocurrir en algunos casos los engranajes son
maquinados y terminados antes del tratamiento térmico y luego, una vez acabado
de superficie procesada para eliminar la distorsión del tratamiento térmico.
 Producto
Un engranaje es un componente de maquinaria dentado, como una rueda o un cilindro,
que se acopla con otro engranaje para trasmitir fuerza o movimiento de un eje a otro o
para cambiar la velocidad o dirección del giro.

Estos elementos se definen por varios parámetros, como el número de dientes, paso,
modulo, ángulo de presión, ángulo de acción, etc.

Existe una gran variedad de engranajes, dependiendo de la forma de los dientes y según la
disposición de sus ejes de rotación se puede hacer la siguiente clasificación:
Cilíndrico recto

Es un engranaje con forma cilíndrica en el cual los dientes son paralelos al eje de giro. Este
tipo es el de uso más extendido y el más fácil de fabricar.
Engranajes helicoidal

Es un engranaje cilíndrico con dientes en forma de hélice. Estos engranajes son

ampliamente utilizados en la industria por que permiten la transmisión de una mayor carga
y velocidad que los engranajes rectos, y son más silenciosos. La principal desventaja es la
fuerza axial que causa la hélice. Este tipo de engranajes pueden ser montados en ejes
paralelos o en ejes cruzados.
Engranajes de doble hélice

También conocido como engranajes Herringbone, este es un engranaje con dientes de

ambas hélices una a derechas y otra a izquierdas. La doble hélice equilibra las fuerzas
axiales.
Cremallera recta

Los sistemas de cremallera y piñón están formados por un engranaje con forma lineal el
cual puede acoplarse a un engranaje recto. La cremallera recta es teóricamente una porción
de un engranaje con un radio infinito. El par torsor puede ser convertido en una fuerza lineal
cuando el piñón gira.
Cremallera helicoidal

Este conjunto posee las mismas características que el conjunto de cremallera recta y piñón,
pero con la diferencia de que el engranaje lineal se acopla a un piñón helicoidal. Esta
cremallera puede ser considerada una porción de un engranaje helicoidal con un radio
infinito.
Engranaje cónico recto

Este es un engranaje en el cual los dientes son conformados de forma cónica y que tienen
la misma dirección hacia el vértice del cono. Los vértices imaginarios de los engranajes
ocupan el mismo lugar. Además, sus ejes se intersectarán en ese punto, formando un
ángulo entre cero y 180 grados ambos no incluidos. Los engranajes cónicos con el mismo
número de dientes y los ejes a 90 grados (como podemos ver en la figura de la derecha) son
llamados engranajes en escuadra.
Engranajes cónicos en espiral

Este tipo de engranaje consiste en un engranaje cónico con un Angulo de hélice para
generar el diente en espiral. Este tipo de engranajes ofrecen las mismas ventas y
desventajas que los engranajes cónicos rectos, así como los engranajes cilíndricos
helicoidales a los rectos. Son mucho más difíciles de fabricar, pero ofrecen una mayor
capacidad de carga y menor ruido.
Hipoide

Este es un desarrollo especial del engranaje cónico en espiral el cual permite acoplar
engranajes cónicos con ejes que no se cortan. El perfil de este tipo de engranajes parece
cónica, pero, para compensar el desplazamiento del eje, están realizados en hiperboloides
de revolución. Normalmente los engranajes hioides trabajan con ejes a 90 grados.
Tornillo sin fin

El tornillo sin fin se asemeja a la rosca de un tornillo, y el engranaje al que se acopla a un

engranaje helicoidal. Este conjunto ofrece una forma simple y compacta para transmitir un
gran par y una relación de transmisión baja. Además, la eficiencia de la transmisión es muy
baja debido a la gran cantidad de deslizamiento que se produce entre el tornillo sin fin y el
engranaje. Con elección apropiada de materiales y lubricación, el desgaste puede ser
controlado y el ruido reducido.
Tornillo sin fin de doble envolvente

También llamado de doble garganta, este tipo especial de tornillo sin fin envuelve
parcialmente el engranaje en la dirección del eje del tornillo. La gran ventaja de este
conjunto es que permite transmitir una mayor potencia y tiene mejor rendimiento que
tornillos sin fin tradicionales.
Engranaje frontal

Se puede considerar una modificación de un engranaje cónico que está limitado a ejes que
se cortan a 90 grados. Los engranajes frontales son un disco circular con un anillo de dientes
en una de sus caras. Los dientes están enfocados hacia el centro del engranaje. No posee
ventajas sobre un engranaje cónico excepto que puede ser creado con maquinaria
ordinaria.