Rulman Kullanıcı El Kitabı

1
S.C. "RULMENTI" S.A. BARLAD
RULMAN
KULLANICI EL KİTABI
2
Rulman Kullanıcı El Kitabı
İÇİNDEKİLER
1. Rulmanların kodlanması ve tanımlanması 2

2. Rulman tipinin seçimi için öneriler 3
2.1 Yüklerin yön ve büyüklüğüne göre rulman tipinin seçimi 3
2.2 Devir hızına ve çalışma sıcaklığına göre rulman seçimi 7
2.3 İstenen dönme hassasiyeti ve sessiz çalışma şartlarına göre rulman tipinin seçimi 8
2.4 Kabul edilebilir sınırlar dahilindeki eksen kaçıklıklarına uygun rulman tipinin seçimi 8
2.5 Bir yataklama düzeninde üstlendikleri role göre rulman seçimi (ayarlı veya oynar yataklama) 9
2.5.1 Rulmanların eksenel yataklanması 9
2.5.2 Rulmanla temas halinde olan parçalarda ısıl genleşmelerin dengelenmesi 10
3. Rulman yataklama düzenlerinin tasarımı için gerekli teknik veriler 11
3.1 Rulman bileziklerinin yük altındaki durumu 11
3.2 Rulman geçmelerinin tayini 12
3.2.1 Miller için tolerans sınıfları 13
3.2.2 Yuva delikleri için tolerans sınıfları 13
3.2.3 Bazı tip rulmanlar için özel geçmeler 13
3.3 Rulmanlarda sızdırmazlık 14
3.3.1 Statik sızdırmazlık elemanları 15
3.3.2 Dinamik sızdırmazlık elemanları 15
4. Rulmanların yağlanması 18
4.1 Yağlama maddesinin seçimi 18
4.2 Sıvı yağlar 21
4.2.1 Sıvı yağ seçimi 21
4.2.2 Sıvı yağlar için devridaim sistemleri (sirkülasyon yağlama) 23
4.3 Katı yağlar (gresler) 23
4.3.1 Gres seçimi seçimi 23
4.3.2 Yağ miktarı ve yağ değiştirme aralıkları 23
4.3.3 Gresler için besleme sistemleri 24
5. Rulmanların depolanması ve bakımı 25
6. Rulmanların takılması 26
6.1 Takma işlemi boyunca kullanılacak ekipmanların hazırlanması 26
6.1.1 Yeni bir rulman takılması halinde yapılması gereken hazırlıklar 26
6.1.2 Kullanılmış bir rulman takılması halinde yapılması gereken hazırlıklar 26
6.1.3 Rulmanın takılacağı milin hazırlanması 26
6.1.4 Yuvanın hazırlanması 27
6.1.5 Eksenel sabitleme elemanlarının montajı için yapılması gereken hazırlıklar 28
6.2 Rulman takma cihazları 28
6.2.1 Genel hususlar 28
6.2.2 Silindirik delikli rulmanların takılması 28
6.2.3 Silindirik makaralı rulmanların takılması 30
6.2.4 Konik delikli rulmanların takılması 30
6.3 Performans testi 31
7. Rulmanların sökülmesi 33
7.1 Rulmanların sökülmesinde uygulanacak kurallar 33
7.2 Rulman sökme cihazları 34
7.2.1 Silindirik delikli rulmanların sökülmesi 34
7.2.2 Konik delikli rulmanların sökülmesi 35
8. Rulmanlarda önleyici bakım 36
9. Rulmanlarda hasar tespiti ve hasar görme nedenleri 37
3
1. RULMANLARIN KODLANMASI VE TANIMLANMASI
Rulman kodları; aynı sembollere sahip tüm rulmanların, gerek boyut gerekse çalışma şartları bakımından,
birbirleri yerine kullanılabilecek şekilde tanımlanabilir olmasına izin verebilmelidir .
Bir rulmana ait sembol:
- ana sembol ve
- ilave semboller - önekler
- sonekler’den oluşur.
Bir rulmanı tanımlayan kodlama sistemi, farklı sembol gruplarını da gösterecek şekilde, karakterlerin
takip etmesi gereken normal sıraya göre (rakamlar ve harfler) aşağıdaki şemada verilmektedir.
Önekler Ana semboller Sonekler

Grup I Grup II Grup III Grup IV
Malzeme Özel Rulman Boyut Delik İç tasarım, Yapısal özellikler, Kafes Tolerans
türleri tasarımlar, türü serileri çapının temas açısı koniklik, çeşitleri, sınıfları,
rulmana ait tanımlan sızdırmazlık malzemeler, boşluk
ana ması kılavuz
elemanlar yüzeyler
Rulman serisinin
tanımı
Rulmanların tanımlanması
Kodlama örnekleri:
1. X-6203-2-RSRP6 38EL Rulmanı
Paslanmaz çelikten rulman ( X simgesi ) ; tek sıra sabit bilyalı rulman, ( 6 sembolü ); boyut serisi 02 (2
sembolü) ; delik çapı d = 15 mm ( 03 sembolü) ; her iki tarafta sızdırmazlık elemanlı, iç bileziğin kenar
yüzeylerine temaslı ( 2RS sembolü ); P6 hassas tolerans sınıfında ( P6 sembolü ); C3 radyal boşluk ( C3
sembolü ); C8 emniyet sınıfı (8 sembolü ); EL titreşim sınıfı ( EL sembolü ).
2. T-NUP315-EMP63S1TR Rulmanı
Semantasyon çeliğinden rulman ( T sembolü ) ; serbest fatura kapaklı tek sıra silindirik makaralı rulman ( NUP
sembolü ) ; boyut serisi 03 ( 3 sembolü ) ; delik çapı d = 75 mm ( 15 sembolü) ; yük taşıma kapasitesi arttırılmış
( E sembolü ) ; pirinç kafes ( M sembolü ) ; P6 hassas toleransında ( P6 sembolü) ; C3 radyal boşluğunda ( C3
sembolü ) ; 2000C’ye kadar çalışma sıcaklıklarına uygun ( S1 sembolü ) ; elektrikli cer motorları için ( TR
sembolü).
4
2. RULMAN TİPİNİN SEÇİMİ İÇİN ÖNERİLER
2.1 Yüklerin yön ve büyüklüğüne göre rulman tipinin seçimi:

Rulman seçimini etkileyen en önemli faktörler yüklerin büyüklüğü ve yönüdür.
Normalde, aynı boyutlarda olmak kaydıyla, silindirik makaralı bir rulman sabit bilyalı bir rulmana göre
çok daha ağır yükleri taşıyabilir. Daha fazla yuvarlanma elamanı sırasına sahip rulmanlar, özellikle makaralı
rulmanlar, daha yüksek yük taşıma kapasitesine sahiptir.
Etkiyen yükün yönüne göre, yük durumu aşağıdaki gibi ikiye ayrılır:
a) Radyal yük
Bu durumda, bileziklerinde fatura bulunmayan tek sıra makaralı (N veya NU tipi) ya da çift sıra makaralı
(NN veya NNU tipi) silindirik makaralı rulmanlar ile iğne makaralı rulmanlar kullanılır.
b) Eksenel yük
Yükün büyüklüğüne göre eksenel-bilyalı veya eksenel-makaralı rulmanlar kullanılır. Tek yönlü eksenel-
makaralı rulmanlar sadece bir yönden etkiyen eksenel yükleri karşılayabilirken, çift yönlü eksenel-makaralı
rulmanlar her iki yönden gelen yükleri de karşılayabilir.
c) Karma yük
Karma yükten kasıt, makaralı rulmana aynı anda hem radyal hem de eksenel yüklerin etkimesidir.
Radyal yüklere ilaveten aynı zamanda az miktarda eksenel yüklerin de var olması halinde seçilecek tipler:
- tek sıra sabit bilyalı rulmanlar. ( Radyal boşluğun normalden daha büyük seçilmesi halinde, karma
yükler, rulmanın olması gerekenin üzerinde zorlanmasına sebep olur );
- NUP and NJ+HJ tipindeki silindirik makaralı rulmanlar ve oynak makaralı rulmanlar.
- NJ tipindeki silindirik makaralı rulmanlar sadece tek yönden gelen eksenel yükleri karşılayabilmekte
olup, milin her iki yönden de eksenel sabitlenmesine olanak tanıması açısından NUP ve NJ+HJ tiplerinin
kullanılması tavsiye edilir.
Eğer eksenel yükler fazla ise, eksenel rulmanın makaralı radyal bir rulmanla birlikte takılması gerekir.
Öncelikle eksenel yüklerin karşılanması gereken durumlarda ise, yuvaya boşluklu geçecek şekilde, açısal temaslı
bilyalı rulmanlar ya da dört nokta rulmanları (Q veya QJ tip) kullanılır.
Karma yüklerin etkimesi halinde ise; öncelikle, ağır eksenel yüklerin karşılanması için, , açısal temaslı
bilyalı rulmanlar, tek ya da çift sıralı konik makaralı rulmanlar veya eksenel-oynak makaralı rulmanlar kullanılır.
Bu durum; siyah üçgenlerin, rulmanın seçilmesinde esas belirleyici etken olan yük yönünü, beyaz üçgenlerin ise
muhtemel yükleri temsil ettiği Şekil 2.1’de gösterilmiştir.
Rulman boyutları, etkiyen yükün özelliklerine göre rulmandan beklenen ömrü sağlayacak şartların ve
rulmanın çalışma güvenliğinin göz önüne alınmasıyla tespit edilir.
Rulman seçimi, karakteristik değişken olan temel yük oranları temel alınarak yapılır.
d) Temel statik yük
Temel statik yük sayısı, Cor, her ölçü için rulman kataloglarında verilmekte olup; rulmanın durgun olma
hali, yani düşük salınım, düşük devir hızı ( n<10 d/dak ) veya dönme esnasında rulmanın şiddetli,
darbeli yükleri karşılama durumu dikkate alınır. Bu durumda, işletme emniyetini belirleyen, rulmanın
yuvarlanma yollarındaki deformasyon miktarıdır.
Temel statik yük ISO 76’ya göre belirlenmiş olup, yuvarlanma elemanı çapının 0.0001 oranında plastik
deformasyona neden olan yük miktarına tekabül eder ve bu yük radyal rulmanlar için yalnızca radyal yönde,
eksenel rulmanlar için de yalnızca eksenel yönde etkiyen yükü temsil eder.
Karma statik yüklerin ( rulmana aynı anda etkiyen radyal ve eksenel yükler ), aşağıdaki genel formül
yardımıyla elde edilen statik eşdeğer yüke dönüştürülmesi gerekir:
Tablo 2.1PUygulamas
T 0 = X0Fr 00
+Kademeli
Y0Fa , ayarlanabilir
KN uçak
bu formülde: - Po makaralı rulmana etkiyen statik eşdeğer yük, p
pervaneleri0,5 KN
Baraj kapakları, su bentleri, sel tahliye
- Fr statik yükün radyal bileşeni, k
kapakları1 H
HareketliKN köprüler1,5Aşağıdaki özelliklerde vinç
- Fa statik yükün eksenel bileşeni, k
kancaları: - KN
ilave dinamik yüke maruz küçük vinçler1,6
- Xo rulmanın radyal yük katsayısı - ilave yüklerin gelmediği büyük vinçler1,5
- Yo rulmanın eksenel yük katsayısı
Xo and Yo katsayıları, rulman tipine ve Fa / Fr oranına göre, rulman tablolarında ve kataloglarında verilmektedir.
Mil çapı “d ”nin bilinmesi halinde, rulman ölçüsü aşağıdakiT denklemden
Tablo tayin edilir:
2.2Yük tipiSessiz çalışma durumu
≥ sof2.1
Cor Şekil otPo , KN (gürültüsüz)
( D
DüşükNormalYüksek Rulman
bilya makara Rulman
bilya makara Rulman
bbilya makara Yumuşak, titreşimsiz0,5111,523N
Y Normal0,5111,523,5Ağır
>
darbeli yükler >1,5>2,5>1,5>3>2>4
5
burada: so ; hareket halinde olmayan veya sadece salınım hareketi yapan rulmanlar için tablo 2.1’den,
dönen ya da titreşimli veya kısa süreli ağır darbeli yüklere maruz rulmanlar için tablo 2.2’den alınan bir statik
emniyet faktörü katsayısıdır.
Rulmanın temel statik yük sayısını aşan büyüklükteki darbeli yükler, yuvarlanma yollarında,
homojen dağılmayan ve bu sebeple de makaralı rulmanın düzgün ve verimli çalışmasını olumsuz etkileyen kalıcı
deformasyonlara neden olur.
Yüksek çalışma sıcaklıklarında Cor’ye aşağıdaki düzeltme faktörü uygulanır:
Aynı tipten çok sayıda rulmanın birbirlerine yakın takılmaları halinde, bu rulmanların karşılayacağı statik
yük değeri aşağıdaki eşitlikle hesaplanır:
fot = - 1500C’lik sıcaklıklar için 1 C0ri = C0r ⋅ i, KN
- 2000C’lik sıcaklıklar için 0,95 burada:
- 2500C’lik sıcaklıklar için 0,85
- 3000C’lik sıcaklıklar için 0.75
C0ri - rulman grubunun temel statik yük sayısı,
KN
C0r - tek bir rulman için tablolardan alınmış temel statik
yük sayısı, KN
i - rulman adedi.
e) Temel dinamik yük

Bileziklerinden en az birinin n > 10 d / dak ile döndüğü rulmanlarda, çalışma güvenliği üzerindeki esas
belirleyici etken, malzeme yorulmasına neden olan sürtünme kuvvetleridir. Sürekli metal sürtünmesinden
kaynaklanan yorulma kırılmalarının yol açtığı (karıncalanma ve soyulmaların görülmesi hali) çalışma emniyetini
en fazla tehdit eden durumlar göz önüne alındığında, temel dinamik yük sayısı Cr’nin değeri, her bir boyut tipi
için rulman kataloglarında gösterilmektedir. Bu yük değeri, rulmanın, 1 milyon defa dönmesine imkan tanıması
münasebetiyle, nominal (anma) ömrünü ortaya koyan değer olup, ISO 281’e göre belirlenmiştir.
“d” mil çapına göre, ulaşılmak istenen rulman anma ömrü için gerekli temel dinamik yük sayısı
aşağıdaki denklemden elde edilir:
Cr≥ (L10)1/p⋅ Pr , [KN], burada
L10 - milyon devir olarak temel anma ömrü
Pr - eşdeğer dinamik yük, [KN]
p - aşağıdaki değerler uyarınca ömür denkleminin üs sayısı:
-p=3 bilyalı rulmanlar için
- p = 10/3 makaralı rulmanlar için
Saat (h) cinsinden temel anma ömrünün ve d/dak cinsinden n devir hızının bilinmesi halinde, L10
değişkeni aşağıdaki eşitlikten bulunur:
L10 = (n Lh 60)/106 , milyon devir olarak
Dinamik eşdeğer yük Pr ise, aşağıdaki formül yardımıyla bulunur :
Pr = fd (XFr + YFa) , [KN]
burada: fd = fk ⋅ fs ⋅ fr (dinamik yüklenme endeksi olup; tasarım hatalarından dolayı, sistem içinde iletilen
hareket ve titreşimlerin yol açtığı sapmaların, rulmanlar üzerinde herhangi bir kuvvet oluşturması halinde dikkate
alınır);
fk = seçilmiş olan rulmanın takılı olduğu mildeki dişli çarkın hassasiyetine bağlı katsayı;
fs = işleme operasyonuna özel ilave kuvvetlere bağlı katsayı;
fr = sadece tekerlekli araçların şaft ve aks rulmanları için dikkate alınan katsayı.Diğer hallerde fk = fr = 1
Dinamik eşdeğer yük Pr , rulman tipine bağlı olarak katalog ve rulman tablolarından alınan X (radyal yük
faktörü) ve Y (eksenel yük faktörü) değerlerinin kullanıldığı aşağıdaki orantıya göre tespit edilir:
e = Fa/Fr
burada: Fr – radyal bileşen , KN;
Fa – eksenel bileşen , KN.
Çoğu uygulamalarda, yükün büyüklüğü ve dönme hızı değişken olduğundan, dinamik eşdeğer yükün
bulunabilmesi için ortalama sabit bir Fmr radyal veya Fma eksenel yük değerinin hesaplanması şarttır .
1) Sabit devir hızında dönen rulmana etkiyen kuvvet, belirli zaman aralıklarında yönünü korumak
suretiyle minimum bir Fmr ve amin ile maksimum bir Fmr ve amax değerleri arasında doğrusal olarak değişiyorsa,
ortalama yük değeri aşağıdaki eşitlikten bulunur:
F mr,n = (F r,amin + 2 ⋅ F r,amax)/3 , [KN]
2) Dönen rulmana etkiyen radyal yük, büyüklüğü ve yönü sabit bir F r1 kuvveti ile (örneğin bir rotorun
kendi ağırlığı) sabit bir dönme kuvveti Fr2’den (örneğin balanssızlık hali) oluşuyorsa, ortalama yük değeri
aşağıdaki eşitlikten bulunur:
Frm = fm(Fr1 + Fr2) , [KN]
6
Fm katsayısına ait değerler şekil 2.2’den alınabilir:
3) Merkez pozisyona göre 2γ’lik bir açıyla (bkz .şekil 2.3) salınan rulmana etkiyen Fr yükü için ,
ortalama radyal yük aşağıdaki formülün yardımıyla hesaplanır:
Fmr = f0Fr , [KN]
buradaki f0 katsayısının değerleri, salınım açısı γ ve rulman ömür formülündeki p üssüne bağlı olmak kaydıyla
tablo 2.3’de verilmiştir.
Büyüklüğü, etkime süresi ve yönü değişken yükler ve farklı devir hızları için, ortalama dinamik yükün
değeri aşağıdaki formül sayesinde bulunur:
F mr,a = [ Σ(F ir,a p ⋅ ni)/n]1/p , [KN]
burada: F mr,a - radyal veya eksenel ortalama sabit yük miktarı, [KN]
F ir,a - n devir hızının etkisiyle kesintisiz uygulanan sabit yük, [KN]
ni - F ir,a yüklerine tekabül eden dönme sayısı
Şekil 2.2
n = Σ ni , dakikadaki devir sayısı
p=3 bilyalı rulmanlar için ve
10/3 makaralı rulmanlar için
İhtiyaç duyulan temel dinamik yük sayısının, d mil çapı için katalogda verilen değerlerin tamamından
daha büyük olması halinde, aşağıda bahsedilen çözüm yolları dikkate alınmalıdır:
- devir hızı, boyutlar, etkiyen yük türlerinin uygun biçimde karşılanabilmesi gibi diğer kısıtlayıcı
faktörlerin tatmin edici sınırlar dahilinde kalması halinde, aynı d çapı için öncelikli olarak temel dinamik yükleri
taşımayı garanti edebilen başka bir rulman tipinin seçilmesi;
- mil çapının tashihi (konstrüksiyon ve montaj şartlarının buna müsaade etmesi durumunda);
- rulman adedinin i ile gösterildiği, iki ve daha fazla sayıda eş rulmanın birlikte takılması durumunda
dinamik yük Şekil 2.3 hesabı aşağıdaki gibi yapılır:
sayısı
Cr = i0.7 Cri [KN] noktasal temaslı rulmanlar için;

7/9
Cr = i Cri [KN] doğrusal temaslı rulmanlar için.
Yüklerin düzgün karşılanabilmesi için, bu rulmanlar, çift takılma durumunda, çap ve radyal boşluk
Tablo 2.3γ 0foop =3p
T
değerlerine ait sapma miktarları izin verilen tolerans sınırlarının 1/2’sini aşmayacak şekilde eşleştirilmelidir.
=
=10/3
Rulman 1tablolarındaki
100,470,53 2
200,610,65
makaralı rulmanlara ait temel dinamik yük sayılarının kaynak alınmasından ortaya çıkan
tüm formülasyon, ISO 600,8
3
300,690,72 4
450,790,81 281’e göre belirlenmiş olan “temel nominal rulman ömrü” ( L10 )’a bağlıdır. Bu norm
7
70,89 7
750,940,95
uyarınca, eşit şartlar901,01,0
9
altında çalışan (doğru montaj, yabancı maddelerin girişine karşı koruma, doğru yağlama ve
düzgün yük durumu, aşırı hız ve sıcaklıklardan kaçınılması) aynı tip ve boyuttaki rulman gruplarının en az
%90’ının hedeflenen ömre ulaşacağı ya da bu ömrü aşacağı varsayılmıştır. Temel dinamik yük esas alınarak
yapılan rulman seçimini müteakip, efektif ömrün ( ISO 281’de bahsi geçen şartlardan bağımsız olarak ), aşağıdaki
formülden belirlenmesi tavsiye olunur:
Ln = a1 a2 a3 ft (Cr / Pr) p Tablo 2.4Bozulma ihtimali ,
T
burada: Ln – düzeltilmiş nominal ömür / yorulma ömrü (milyon devir), %Lnaa190L10a195L5a0,62
0 96L4a0,53
0 97L3a0
a1 - bozulma ihtimali için düzeltme faktörü (tablo 2.4);
, 98L 0,33
,44 0 99L 0,210
a2 - malzeme kalitesini ve üretim teknolojisini dikkate alan düzeltme faktörü2a ( URB 1arulmanlarının
üretiminde kullanılan malzeme ve teknolojiler için a2 = 1)
a3 - çalışma şartlarını ve yağlama kalitesini dikkate alan düzeltme faktörü.
ft - çalışma sıcaklığına bağlı düzeltme faktörü (tablo 2.6)
a2 ve a3 faktörleri arasındaki ilişkiden ötürü, bu iki katsayıyı, (aldığı değerler tablo 2.5’de verilmiş olan),
a23 olarak tek bir katsayıda birleştirmek mümkündür. Bu faktör; yağın, şekil 2.4’deki diyagramdan devir hızına
Tablo 2.5
T Tablo 2.6Çalışma
T
bağlı ν/ν
olarak
0 bulunan ν1abağıl
0,10,20,511,52345 0 viskozitesininin; St ya da mm2/s cinsinden
0,450,550,7511,31,622,52,5 sıcaklığı [ C
0
0 40 C sıcaklıktaki (anma) viskozitesi
C]150200250300f 1
10,730,420,22
1 23
esas alınarak şekil 2.5’deki diyagramdan elde edilen, işletme sıcaklığında düzgün bir yağlama için gerekli ν
t
kinematik viskoziteye oranına göre değişir.
Yağın kinematik viskozitesinin hesaplanmasına dair örnek:

3500 d/dak ile dönen ve Dm = 85 mm olan bir rulman için, bağıl viskozite şekil 2.4’den ν = 8 mm2/s
olarak bulunur. Şekil 2.5’den ise, 400C’deki anma viskozite doğrusuna paralel olarak, 700C’lik işletme
sıcaklığındaki kinematik viskozite değeri ν= 20 mm2/s olarak bulunur.
f) Aşınma
Uygun olmayan çalışma şartları durumunda (etrafta aşındırıcı zerreciklerin olması,Şekil
makaralı
2.4. rulmanın
eksenden kaçık olarak merkezlenmesi nedeniyle kafes ve yuvarlanma elemanları arasında
Şekil 2.6 zımpara etkisi yapacak
şekilde oluşan sürtünmeler) rulmanın radyal boşluğunda büyüme gözlenir.
Şekil 2.5 Şekil 2.7

Güvenirlik (saat)
7
Radyal boşluktaki büyüme sınırı ∆Gr = fuKu ; rulmanın çalışma şartlarını esas alarak, şekil 2.6’ya göre
belirli bir Lu nominal ömrü ortaya koyan, rulmana ait işletme süresi ve şartlarının belirlediği aşınma faktörü f u
(bkz. tablo 2.7) ile makaralı rulmanın çapına bağlıdır.
Ku ; rulman delik çapı d’ye göre şekil 2.7’den tespit edilen bir sabittir.
Çalışma şartlarındaki aşındırıcı sürtünme kuvvetlerinin belirlediği Lu nominal ömür ile yüzey
sürtünmeleri nedeniyle ortaya çıkan metal yorulmalarının belirlediği Ln yorulma ömrünün karşılaştırılması
neticesi, bu hesaplanan iki ömürden en düşük değere sahip olanı, muhtemel anma ömürü olarak değer kazanır.
Aşınma faktörü fu ile işletme şartlarının belirlediği fonksiyonel saha aralığına ait değerler şekil 2.6’dadır.
Tablo 2.7
Fonksiyonel Fonksiyonel
İşletme alanı fu İşletme alanı fu
saha aralığı saha aralığı
Küçük dişli sistemleri 3- 8 e- g Direksiyon mekanizmaları 3-6 i- k
Orta büyüklükte dişli sistemleri 3- 8 d- e Elektrikli ev cihazları 3-5 i- k
Küçük fanlar 5- 8 f- h Küçük motorlar 3-5 e- g
Orta büyüklükte fanlar 3- 5 d- f Orta büyüklükte motorlar 3-5 d- e
Büyük fanlar 3- 5 c- d Büyük motorlar 3-5 c- d
Santrifüj pompalar 3- 5 d- f Tahrik motorları 4-6 d- e
Santrifüj ayırma cihazları 2- 4 d- e Vagonetler için raylı taşıt rulmanları 12-15 f- h
El çarkları 8- 12 c- d Tramvay arabaları için raylı taşıt aks rulmanları 8-12 e- f
Bantlı konveyör makaraları 10-30 h- k Yolcu vagonları için raylı taşıt aks rulmanları 8-12 c- d
Bantlı konveyör tamburları 10-15 e- f Yük vagonları için raylı taşıt aks rulmanları 8-12 c- d
Ekskavatör döner kepçelerinin tamburları 12-15 e- g Hafriyat vagonları için aks rulmanları 8-12 c- d
Konkasörler 8-12 f- g Banlyö trenleri için aks rulmanları 6-10 d- e
Çekiçli kırıcılar 4-6 c- d Lokomotif aks rulmanları (iç, dış rulmanlar) 6-10 d- e
Titreşimli elekler 4-6 e- f Raylı taşıt dişli üniteleri 3-6 d- d
Döner elekler 3-4 g- i Haddehaneler 6-10 e- f
Briket presleri 8-12 e- g Hadde dişli üniteleri 6-12 c- d
Büyük mikserler 8-15 g- h Santrifüj döküm makinaları 8-12 e- f
Döner fırın makaraları 12-18 f- g Dümen rulmanları 6-10 e- f
Volanlar 3-8 d- f Kağıt makinaları, kuru çalışma 10-15 a- b
Tekerlek rulmanları 4-8 h- i Arıtma silindirleri, vb. 5-8 b- c
Dişli kutuları 5-10 i- k Merdaneler, vb. 4-8 a- b
Pervane destek mil rulmanları 15-20 e- f Tekstil makinaları 2-8 a- e
Gemiler için ağır dişli üniteler 5-10 c- d Kağıt makinaları, ıslak çalışma 7-10 b- c
2.2 Devir hızına ve çalışma sıcaklığına göre rulman seçimi

Bir rulmanın çalışabileceği devir hız sınır’ına ait değerler, gres veya sıvı yağlama durumuna bağlı olarak
rulman tablolarından ve kataloglardan alınabilir.
Söz konusu değerler, yaklaşık değerler olup, rulmanların, Lh < 150.000 saat’lik bir anma ömrüne tekabül
eden yüklenme durumunda ve aşağıdaki şartları sağlaması halinde geçerlidir:
- mil ve yuvanın rijit olması
- elverişli yağlama şartları, yeterli ve uygun gres/sıvı yağ
- homojen ısı dağılımı (maks. çalışma sıcaklığı 700C)
- yeterli sızdırmazlık
Rulmanın çalışma şartlarının iyi bilinmediği hallerde, efektif devir hız sınırının, katalog değerlerinin
%75’ini aşmaması tavsiye edilir.
Delik çapı 100 mm’den büyük rulmanlara ağır yüklerin etkimesi halinde, eğer nominal ömür Lh 75.000
saatten daha düşük çıkıyorsa, kataloglarda verilen devir hız sınır değeri şekil 2.8’den alınan f0 faktörü ile
çarpılmalıdır.
Rulmana karma yükler etkiyorsa, kataloglarda verilen devir hızı değeri şekil 2.9’dan alınan f1 faktörü ile
çarpılmalıdır.
Kataloglarda verilen devir hızlarına ait sınır değerlerin üzerine çıkılmak isteniyorsa, hem daha yüksek
hassasiyet sınıfından rulmanların
Şekil 2.8 kullanılması, hem mil ve yuvanın üretim hassasiyetinin daha fazla olması, hem
de yağlama ve soğutma şartlarının en iyi seviyede olması zorunludur.
Tablo 2.8 devir hız sınırlarına ait çarpım faktörünü göstermektedir.
Yüksek devir hızları için küçük boyut serisinden rulmanlar tercih edilmelidir.
Rulman yalnızca radyal yüklerin etkisi altında ise, radyal-bilyalı veya radyal-makaralı rulmanlar daha
yüksek devir hızlarına dayanabilir.
Karma yüklerin taşınması halinde, rulmana gelen eksenel yük çok daha büyük olsa bile, bu durumda yine
radyal-eksenel bilyalı rulmanların kullanılması tercih edilmelidir.
Ağırlıklı olarak eksenel yükleri karşılama durumundaki oynak bilyalı ya da oynak makaralı rulmanlarda,
devir hızına ait sınır değerlerin daha altında çalışılması önerilir.
Şekil 2.9
8
Yüksek devir hızlarında çalışan tüm rulmanlarda radyal boşluğun normalden büyük seçilmesi doğru olur
(C3, C4, C5 radyal boşluk grupları).
Normal uygulamalara göre tasarlanmış bir rulman için maks. çalışma sıcaklığı 120 0C’dir. Bu sıcaklığın
aşılması halinde, bilezik ve yuvarlanma elemanlarının malzeme yapısında; rulmanın boyutsal stabilitesini
bozabilecek, rulmanın metal yorulmalarına karşı dayanıklılığını belirleyen fiziksel ve mekanik özelliklerini
olumsuz eklileyebilecek değişiklikler meydana geleceği gibi ayrıca, rulman ömrü de düşer.
Bu gibi durumlarda, rulmanı oluşturan parçaların (rulman elementleri) ya özel çeliklerden imal edilmiş
olması, ya da ısıl işlem görmüş özel rulmanların kullanılması tavsiye edilir. Bu rulmanlar özel kod sembollerine
sahiptir.
Tablo 2.8 Not: Rulmanın içinde
Rulman tipi bulunduğu çalışma şartlarında
Yapısal özellikler/
Yağlama türü Bilyalı radyal rulman Bilyalı her iki (iç ve dış ) bileziğin
Hassasiyet sınıfı
Makaralı radyal r. eksenel r. maruz kaldığı sıcaklık farkı çok
Özel kafes / P6 Sıvı yağ sirkülasyonu 1,6 - 1,8 1,1 - 1,3 yüksekse, normalden büyük
Soğutulmuş sıvı yağ
Özel kafes / P5 sirkülasyonu / yağ 1,8 - 2,1 1,3 - 1,4
radyal boşluğa sahip rulmanların
buharı kullanılmasını öneririz (C3, C4,
Soğutulmuş sıvı yağ C5 radyal boşluk grupları).
Özel kafes / P4 sirkülasyonu/spot 2,1 - 2,4 1,3 - 1,4
yağlama
2.3 İstenen dönme hassasiyeti ve sessiz çalışma şartlarına göre rulman tipinin seçimi ;
Rulmana ait hassasiyet sınıfı, sistemde çalışan milin dönme hassasiyetinin bağlı olduğu kriterlere göre
seçilir (radyal ve eksenel salgı). Mühendislik alanındaki uygulamaların büyük çoğunluğunda P0 hassasiyet
sınıfına dahil rulmanlar kullanılır.
Yüksek devir hızı, çok düşük gürültü seviyesi, yüksek hareket kabiliyetleri’nin istendiği özel hassasiyet vb.
durumların gerekli olduğu özel uygulama hallerinde, daha yüksek hassasiyet sınıfından rulmanların kullanılması
gerekmektedir (P6, P5, P4).
Rektifiye ve hassas finiş tezgahlarının ana mil rulmanları; ölçme, kontrol, tıbbi cihazlar gibi hassas
sistemlerin rulmanları; motor rulmanları; vb. bu uygulama alanlarına verilebilecek örneklerden bazılarıdır.
Yeterli hassasiyette imal edilmemiş bir mil veya yuvanın; temas halinde olduğu rulman parçalarının ideal
formunu bozacak olmasından, eksenel kaymalara yol açacak olmasından veya bileziklerin kabul edilebilir
sınırların üzerinde bir açıyla burulmasına sebebiyet verecek olmasından dolayı; ideal olarak üretilmiş bir rulmanın
bile, işletme esnasında gürültülü çalışabileceği hesaba katılmalıdır.
Yukarıda bahsedilenlerin ışığında, rulmanın sebep olduğu titreşim ve gürültü seviyesini azaltabilmek için
dikkat edilmesi gereken hususlar aşağıdaki gibidir:
- mil veya yuvanın dizaynından ya da montaj sırasında merkezleme hatalarından ortaya çıkabilecek ölçü
sapmalarına ait önceden belirlenmiş imalat toleranslarının hassasiyet sınıfı, normal hassasiyetteki rulmanın iki
veya üç sınıf daha üzerinde olmalıdır;
- rulmanın bakım, yağlanma ve sızdırmazlık şartlarına özel itina gösterilerek, çok temiz yağlarla çalışılmalıdır;
- normalden daha küçük radyal boşluğa sahip rulmanlar seçilmelidir;
- rulmanın, bileziklerde elastik deformasyona sebep olabilecek şekilde, aşırı ön-yüklenmesinden kaçınılmalıdır.
Rulmanın gürültü seviyesi, delik çapına paralel olarak artar. Bu nedenle ses seviyesi makaralı
rulmanlarda, bilyalı rulmanlara oranla daha yüksektir.
2.4 Kabul edilebilir sınırlar dahilindeki eksen kaçıklığına uygun rulman tipinin seçimi:
Bazı konstrüksiyonlarda açısal sapmalardan, mil burulmalarından ve yuva deformasyonlarından
kaçınabilmek çok zordur. Bunlar aşağıdaki hallerde ortaya çıkar:
- rulmanlar arasındaki mesafe fazla ise;
- yuvaların delikleri tek bir bağlamada işlenemiyorsa;
- yuvalar farklı zeminlere sabitleniyor ya da metal kaynaklı konstrüksiyonlar üzerinde oturuyorsa.
Bu gibi hallerde, hangi tipin seçileceği iç ve dış bileziklerin birbirleri üzerine devrilme açısına bağlı olmakla
birlikte, genelde oynak bilyalı rulmanlar kullanılır (tablo 2.9). Mille yuva arasındaki eksen kaçıklığının sınır
değerlerden fazla olması halinde, rulman çok çabuk bozulur. Küresel dış yüzeye sahip rulmanların (S-tipi bombeli
rulmanlar), sürekli yön değiştiren titreşimli hareketleri karşılaması için tasarlanmadığını da belirtmeliyiz.
Açısal sapmaları sürekli ve en iyi şekilde dengeleyebilen rulmanlar oynak makaralı rulmanlardır.
9
Tablo 2.9
Açısal uyabilirlik
Rulman tipi değerleri
Derece Radyan
Normal boşluk 8' 2,5x 10-3
Bilyalı radyal rulman (mil için k5, delik için J6
C3 boşluğu 12' 3,5x 10-3
tolerans aralığında monte edilmiş)
C4 boşluğu 16' 5 x 10-3
Makaralı radyal rulman (yuvarlanma elemanı 10, 2, 3, 4 serilerinde N ve NU tip 4' 1,2x 10-3
ve yuvarlanma yolu arasındaki temas yüzeyi
Diğer seri ve tipler 2' 0,6x 10-3
arttırılmak suretiyle güçlendirilmiş yapı)
Tek sıra oynak makaralı rulman 40 70x 10-3
Çift sıra oynak makaralı rulman 0,50 8,7x 10-3
- hafif yükler için 20 35 x 10-3
2.5 Bir yataklama düzeninde üstlendikleri role göre rulman seçimi (sabit veya serbest yataklama)
Herhangi bir yataklama düzeninde, mile etkiyen eksenel yükler iki rulman tarafından karşılanıyorsa,
seçilecek rulmanlarla ilgili çözüm iki türlü olabilmektedir:
a) sabit veya kılavuzlayıcı yataklama ve serbest veya oynar yataklama (milin rulmanla birlikte yuva
içinde bir “s“ boşluğu kadar kayabildiği eksenel kayma hareketli yataklama);
b) ayarlı yataklama.
a) Çalışma esnasında, sıcaklık farkı yaratan ısıl değişimlerin meydana gelebileceği, orta veya uzun
boydaki miller için tavsiye edilen bir çözümdür.
Sabit yatak rulmanı, tüm radyal yükleri ve mile her iki yönden gelen eksenel kuvvetlerin tamamını
karşılamakla sorumludur.
Kılavuzlayıcı yatak rulmanı, mil ve yuvaya sıkı geçirilmiş olduğundan, bu durumda hafif radyal
yüklenmiş olmaktadır. Bu tür rulman olarak, karma yükleri karşılayabilecek herhangi bir rulman kullanılabilir.
Serbest veya oynar yatak rulmanı, radyal yükleri karşıladığı gibi; aynı zamanda mildeki ısıl
genleşmelerden dolayı oluşacak eksenel kuvvetlerin rulmana ilave yük getirmesini engelleyecek şekilde; milin
yuva içinde eksenel kaymasına da izin verir. Eksenel kayma hareketi, N ve NU tiplerinde faturasız silindirik
makaralı rulmanların kullanılmasıyla, rulmanın kendi içinde sağlanabilir.
Çok yüksek eksenel kaymaların görüldüğü hallerde, dış bilezik ile yuva arasında uygun bir geçme
yapılarak, makaralı rulmanın eksenel yönde komple hareket etmesi sağlanır (oynar yataklama).
Eğer dış bilezik dönüyorsa, eksenel kayma, iç bilezik ile mil arasında gerçekleşir.
Milin birden fazla rulman tarafından yataklanması durumunda, rulmanlardan biri eksenel olarak
sabitlenirken, diğeri, eksenel yönde harekete izin verebilmesi için, serbest bırakılır.
b) Kural olarak iki simetrik düzenlenmiş eğik bilyalı ya da konik makaralı rulmandan oluşan ayarlı
yataklama durumunda, bileziklerden biri, montaj sırasında, yatak istenilen boşluğa veya ön gerilmeye sahip
olacak şekilde oturma yüzeyi üzerinde kaydırılır. Bu tip yataklama, ayar imkanından dolayı, özellikle spiral konik
dişli pinyon ve tezgahların iş mili yataklamaları gibi dar bir kılavuzlamanın gerekli olduğu hallerde genellikle
kısa miller için uygundur.
2.5.1 Rulmanların eksenel yataklanması
Rulmanların eksenel sabitlenebilmelerine ait, rulman tipine ve karşılanacak yükün büyüklüğüne bağlı
olarak, çok sayıda çözüm bulunmaktadır. Sabit rulmanların eksenel yataklanmasına dair örnekler şematik olarak
şekil 2.10’da; serbest rulmanlar içinse aynı olay şekil 2.11’de gösterilmiştir. Belirli bir rulman üzerinden hiçbir
eksenel yükün iletilmediği durumlarda, bir bilezik sadece sürme (kayma) geçme olarak takılabilir.
Rulman bileziklerinin eksenel olarak desteklendiği en çok başvurulan eksenel sabitleme sistemleri; mil
veya yuvada fatura, kapak, somun, vidalı çember, segman vb uygulamalar olmaktadır.
Düşük eksenel yüklerde, eksenel sabitleme için emniyet halkaları kullanmak mümkündür.
Emniyet halkalarının ve rulman bileziklerinin dış yuvarlatma yüksekliklerinin yeterli olmadığı hallerde,
zaman zaman, rulman ve emniyet halkası arasına takılan bir ara halkaya (mesafe halkası) ihtiyaç duyulur.
İç bileziğin; mil üzerinde kayarak dönmesini engelleyebilmek için, mile dar sürme geçme toleranslarında
takıldığı durumlarda, rulman bileziği ile mil (tespit) somunu arasına bir tespit rondelası konur.
Mil somunu kontra rondelası olarak görev yapan bu rondela; mildeki bir oluğa girmek suretiyle, sürtünme
kuvvetlerinin somuna iletimini kesip, mil somununun kırılma riskini ortadan kaldıran bir mandala sahiptir.
Diğer bir eksenel sabitleme sistemi, germe ya da çakma manşonlarının kullanılması yoluyla elde edilen
konik geçmeli uygulamalar sayesinde sağlanır.
Bu sistem yalnızca konik delikli makaralı rulmanlar için geçerli olup, aşağıdaki avantajlara sahiptir:
• - ağır eksenel yükler her iki yönde de karşılanabilir;
• - milin yüksek hassasiyette imal edilmiş olması şart değildir;
• - takma ve sökme işlemlerinin kolay bir şekilde yapılabilmesine imkan tanır.
10
Ağır eksenel yüklerden dolayı eksenel kaymayı önleyen çakma manşonlarının ya da rulmanın
sökülmesini kolaylaştıran germe manşonlarının kullanıldığı hallerde, her şartta rulman iç bileziğinin, mil boynuna
veya bir segmana dayandırılması gereklidir.
2.5.2 Rulmanla temas halinde olan parçalarda ısıl genleşmelerin dengelenmesi

İşletme sırasında, yataklama düzeninin sıcaklığının artmasıyla oluşan mil uzamaları serbest ya da oynar
olarak yataklanmış bir rulman tarafından dengelenmiyorsa, rulmanın eksenel boşluğu azalacağından; bu durum,
bilezik ve yuvarlanma elemanları gibi parçaların sıkışarak rulmanı kitlemesine neden olacağı için; rulman ömrü
düşer.
Sıcaklığa bağlı olarak mildeki uzama miktarı aşağıdaki ilişkide verilmektedir:
∆l = α l (t2 - t1), [mm]

burada: - t2 – milin çalışma sıcaklığı, [0C]
- t1 – çevre sıcaklığı, [0C]
- l – mil uzunluğu, [mm]
- α - milin ısıl genleşme katsayısı [0C]-1
Milin ısıl genleşmesinin, labirent tip sızdırmazlık elemanlarının sabit parçaları ile döner parçalar arasında
sürtünme kuvvetleri yaratmaması için, bu parçalar arasındaki eksenel boşluğun yeterli miktarda olması gerekir .
3. RULMAN YATAKLAMA DÜZENLERİNİN TASARIMI İÇİN GEREKLİ TEKNİK VERİLER
3.1 Rulman bileziklerinin yük altındaki durumu

Rulmanların takılmasında seçilecek geçme değerleri, belirli çalışma şartları ( yağlama, sıcaklık, vb.)
altındaki rulmanın tip ve büyüklüğüne bağlıdır. Döner bileziğe gelen dalgalı yükler ne kadar büyükse, geçme o
kadar sıkı yapılır.
Rulmana etkiyen yüklerin yönüne göre, tablo 3.1’de gösterildiği üzere, bileziklerin üç türlü yüklenme
durumu ortaya çıkar:
Tablo 3.1
İşletme şartları Bilezik
Bilezik iç dış
Yük Şema
iç dış Yük
Bileşke yükün yönü

Dönüyor Dönmüyor
sabittir
Dönüyor Durağan
Bileşke yükün yönü dış
Dönmüyor Dönüyor bileziğin dönme
yönündedir
Bileşke yükün yönü iç

Dönüyor Dönmüyor bileziğin dönme
yönündedir
Dönüyor Durağan
11

Dönmüyor Dönüyor
sabittir
Prot yükü iç bilezikle

beraber döner
Dönüyor Dönmüyor Pc yükünün yönü
sabittir
Prot < Pc
Dönüyor Dönüyor
Prot yükü dış bilezikle
beraber döner
Dönmüyor Dönüyor
Pc yükünün yönü sabittir Kalın çizgiyle gösterilmiş olan
Prot < Pc bileşke,Prot yükünün konumuna
tekabül etmekte olup, bileşkenin
diğer konumları noktalı kesik
çizgiyle verilmiştir
Dönüyor Dönüyor
sabit
Her iki bilezik aynı veya zıt yönde

farklı devir hızlarıyla dönüyor Bileşke yük iç bilezikle
Durağan Durağan
beraber döner
Bileşke yük dış bilezikle

Dönüyor Durağan
beraber döner
a) Eğer yük (bileşke) sürekli olarak yuvarlanma yollarının aynı noktasına doğru yönleniyorsa, noktasal yük söz
konusu demektir. Noktasal yüke maruz bir bilezik boşluklu geçme toleranslarında takılır ( h6, g6, j6, H7, H8,
G7 )
b) Eğer bileşke yük, rulman yuvarlanma yollarının tüm çevresi ya da sadece bir bölümü boyunca etkin bir
şekilde destekleniyorsa, çevresel yük söz konusu demektir. Çevresel yüke maruz bir bilezik sıkı geçme
toleranslarında takılır ( j5, k6, m5, m6, p6, r6, H6, J6, J7, K6, K7, M7, N7 ).
c) Eğer rulmana gelen yükün yönü tanımlanamayacak şekilde değişkenlik gösteriyorsa ( darbeli yükler,
yüksek devir hızına sahip makinalardaki titreşimli ve balanssız çalışma hali ), belirsiz yük söz konusu demektir.
Belirsiz yük altında çalışma durumunda, her iki bileziğin de sıkı geçme toleranslarında takılması
gerekmektedir.
Yük sayısı, dinamik eşdeğer yük (Pr) ile rulmana ait ISO 281’e göre hesaplanmış temel dinamik yük (C r)
arasındaki orandan faydalanılarak bulunur.
Bu orana göre üç ana yük tipi vardır:
1) Hafif yük
Pr/Cr < 0,06 ; delik çapı d<100 mm için
Pr/Cr <0,1 ; d>100 mm için
2) Normal yük
Pr/Cr > 0,06 ; d<60 mm için
0,06 < Pr/Cr < 0,12 ; d>60 mm için
3) Ağır yük
Pr/Cr > 0,06 ; d<60 mm için
Pr/Cr > 0,12 ; d> 60 mm için
Tablo 3.2
Mil çapı [mm]
Silindirik iğneli ve
Çalışma şartları Örnekler Bilyalı konik makaralı Oynak makaralı Tolerans
rulmanlar rulmanlar rulmanlar sınıfı
Silindirik delikli radyal rulman
İç bilezik için noktasal yük
Kayabilir iç bilezikli serbest Hareketsiz mil üzerindeki çarklar Tüm çaplar g6 (f6)
yataklama
İç bileziğin mil üzerinde eksenel Gergi kasnakları, h6
kaymasına gerek yoktur Tahrik kasnakları
İç bilezik için çevresel yük
Hafif ve değişken yükler Konveyörler, hafif yüklü 18÷ 100 ≤ 40 j6
( P<0,06C ) mekanizma rulmanları >100÷ 140 >40÷ 100 k6
12
≤ 18 - - j5
> 18÷ 100 ≤ 40 ≤ 40 k5(k6)
Normal ve ağır yükler ( P>0,06C ) Genel makina mühendisliği elektrik >100÷ 140 >40÷ 100 >40÷ 65 m5(m6)
motorları, türbinler, pompalar, dişli >140÷ 200 >100÷ 140 >65÷ 100 m6
kutuları, ağaç işleme makinaları >200÷ 280 >140÷ 200 >100÷ 140 n6
- >200÷ 400 >140÷ 280 p6
- - r6
>280÷ 500
- - r7
>500
Ağır yükler ve darbeli yükler, Ağır iş raylı taşıt aks rulmanları, cer - >50÷ 140 >50÷ 100 n6
ağır çalışma şartları ( P>0,12C ) motorları, hadde rulmanları - >140÷ 200 >100÷ 200 p6
- >200 >200 r6
Yüksek çalışma hassasiyeti, hafif Takım tezgahları ≤ 18 - - h5
yükler ( P<0,06C ) > 18÷ 100 ≤ 40 - j5
>100÷ 200 >40÷ 140 - k5
- >140÷ 200 - m5
Eksenel yükler
Tüm rulman uygulamaları ≤ 250 ≤ 250 <250 j6
>250 >250 >250 js6
Çakma ya da germe manşonlu konik delikli rulmanlar
Raylı taşıtların aks milleri Tüm çaplar h9
Genel makina mühendisliği h10
Thrust bearings
Eksenel yükler
Eksenel- bilyalı rulmanlar Tüm ölçüler h6
Eksenel-silindirik ve iğne makaralı Tüm ölçüler h6(h8)
rulmanlar
Eksenel –silindirik ve iğne Tüm ölçüler h8
makaralı rulman ve çemberler
Karma yükler etkisinde eksenel-oynak makaralı rulmanlar
Mil için noktasal yük ≤ 250 j6
>250 js6
Mil için çevresel yük veya ≤ 200 k6
belirlenemeyen yük yönü > 200÷ 400 m6
>400 n8
3.2. Rulman geçmelerinin tayini

Rulman geçme toleransları aşağıdaki kriterler esas alınarak seçilir:
a) rijit yataklama ve rulmanın homojen olarak desteklenmesi;
b) kolay takma ve sökme;
c) oynar yataklamada eksenel kayabilirlik.
İç bilezik ile mil arasındaki ve keza dış bilezik ile yuva arasındaki geçme türünün; boşluklu mu, tatlı mı
yoksa sıkı geçme mi olacağı, rulmanın çalışma şartları göz önünde bulundurularak belirlenir.
Geçme türü seçilirken, diğer bir dikkat edilecek husus da, iç bilezik ile mil, ve dış bilezik ile yuva
arasında meydana gelebilecek sıcaklık farklılıklarıdır. Rulmanlar için geçme tolerans sınıfları, çalışma boyunca
+1200C’nin aşılmaması halindeki doğru kullanım için geçerlidir.
Makaralı ve büyük rulmanlar için aynı boyutlarda bilyalı rulmanlara nazaran daha sıkı bir geçme tavsiye
edilir. Sıkı geçme halinde, iç bilezik, milin tüm temas yüzeyi tarafından desteklenir. Bu taktirde rulman, yükün
tamamını taşayacak kapasiteye ulaşmış olur.
Bir geçme toleransı tayin edilirken, gereğinden fazla boşluk veya aşırı sıkılıktan kaçınmak için, dönen
bileziğe gelen yükler dikkate alınmalıdır. Aşırı sıkılıktaki geçmeler, rulmanın takılmadan önceki radyal
boşluğunu ortadan kaldıracağı gibi; aynı zamanda, montaj işlemi esnasında bilezikte oluşabilecek iç gerilmeler
nedeniyle; bileziğin tahrip olmasına da sebep olur.
Ayrıca gereğinden fazla boşluk, sistemdeki mafsalların aşırı hareketliliğinden dolayı, tüm sistemin
rijitliğinin azalmasına ve temas yüzeylerinin paslanmasına sebebiyet verir.
3.2.1 Miller için tolerans sınıfları

Rulman tipine, yük durumuna ve mil çapına göre, miller için tolerans sınıfının tayinine yönelik tavsiye
değerleri, tablo 3.2’de verilmektedir.
3.2.2 Yuva delikleri için tolerans sınıfları

Tablo 3.4’de yuva için toleras sınıflarına ait tavsiye değerleri verilmektedir.
Mile ve yuva oturma yüzeylerine ait yüzey pürüzlülükleri tablo 3.5’de gösterilmektedir.
Rulmanların germe veya çakma manşonları ile takılmaları halinde, mil yüzey pürüzlülüğü en fazla
Ra = 1,6 µm. olmalıdır.
Biçim ve konum sapmaları için temel toleranslar Tablo 3.3
Tolerans Geçme Sapmaya ait Toleransa bağlı izin verilen sapmalar
13
adı sembol P0 P6X P6 P5 P4 (SP) P2 (UP)
Boyut mil -IT6(IT5) IT5 IT4 IT4 IT3
toleransı yuva IT7(IT6) IT6 IT5 IT4 IT4
IT4/2 IT3/2
Dairesellik ve mil t, t1 IT2/2 IT1/2 IT0/2
(IT3/2) (IT2/2)
silindiriklik
IT5/2 IT4/2
toleransı yuva t, t1 IT3/2 IT2/2 IT1/2
(IT4/2) (IT2/2)
Yüzey aşınma mil t2 IT4(IT3) IT3(IT2) IT2 IT1 IT0
toleransı yuva IT5(IT4) IT4(IT3) IT3 IT2 IT1
Merkezleme mil t3 IT5 IT4 IT4 IT3 IT3
toleransı yuva IT6 IT5 IT5 IT4 IT3
Açısal tolerans mil ∠ t4 IT7/2 IT6/2 IT4/2 IT3/2 IT2/2
Notlar: Rulmanların germe ya da çakma manşonları ile takıldığı hallerde, biçim ve konuma ait sapmalar için mil toleransları, çalıştığı deliğin
toleransı h9 olması halinde IT5/2 tolerans sınıfında, h10 olması halinde ise IT7/2 tolerans sınıfında alınmalıdır.
3.2.3 Bazı tip rulmanlar için özel geçmeler

Bazı özel durumlarda, rulman için ideal geçme şartlarından feragat edilmesi zorunluluğu vardır. Böyle
durumlardan biri, rulmanın, işletme süresince çok sık olarak sökülüp montaj yerinden uzaklaştırılmasının
gerektiği mekanizmalardır. Mildeki geçme yüzeylerinin hassas ve çok operasyonlu işlenmesinin ekonomik
olmadığı ucuz ve düşük önemde makina donanımları için sıkı geçme kullanılmaz. Mil ömrünün, üzerinde takılı
rulmanların herhangi birinin ömründen çok daha uzun olması halinde de; rulmanın sıkça değiştirilmesi,
kaçınılmaz olarak milin aşınmasına yol açacağından; aynı öneri geçerlidir.
Tüm bu durumlarda, teorik geçme toleranslarına göre daha geniş tolerans aralıkları kullanmak, yani
olması gerekenden az sıkılıkta bir geçme gerçekleştirmek, daha verimli bir netice verir. Bileziklerin takıldıkları
yerden oynamasını önlemek içinse pim, kama ve muhtelif diğer tespit sistemleri kullanılır.
Genelde normal hassasiyette rulmanlar kullanılmakla birlikte, nadiren karşılaşılan bazı özel hallerde daha
yüksek hassasiyette rulmanlar tercih edilir. Örneğin, hassas torna tezgahları ile taşlama tezgahlarının fener mili
rulmanları; dönmekte olan balanssız makina elemanlarından dolayı, santrifüj kuvvetlerinin sınırlandırılmasının
gerektiği, yüksek devirde dönen mil rulmanları ve elektrik motorları gibi. Yüksek hassasiyet sınıfından
rulmanların kullanılması durumunda, mil ve yuva da, imalat hassasiyetleri söz konusu rulmanlarla aynı seviyede
olacak şekilde, rijit bir yapıya sahip olmalıdır. Milin ve yuva deliğinin yapısından kaynaklanan sapma hassasiyeti
değerleri, normal hassasiyet sınıfından bir rulmanın sapma değerlerinden iki veya üç sınıf daha hassas olmak
zorundadır. Takım tezgahlarında kullanılan hassas rulmanlar (P5 ve daha yukarısı) için, bu değerler, yuva
deliğinin boyutsal sapması için K6, yapısal sapması içinse IT3 standardlarındadır.
Eğer rulman deliği konik ise, yuva deliğinin yapısal sapmasına ait tolerans, IT2 olacak şekilde, daha dar
seçilir. Genellikle tavsiye olunan husus, milin dinamik balansının yapılmasıdır.
Rulman bilezikleri, takma işlemi süresince, takıldıkları parçanın formunu almaya eğilimli olduğu için;
büyük yapısal sapmalara sahip mil ve yuvalara yüksek hassasiyette rulmanların takılması, ekonomik
olmayacağından, anlamsızdır.
Tablo 3.4
Tolerans sınıfı
İşletme şartları Örnekler Notlar
sembolü
RADYAL RULMANLAR
TEK PARÇA YUVALAR
Dış bilezik için çevresel yük
İnce cidarlı yuvalardaki rulmanlara gelen ağır Makaralı rulman tekerlek poyraları, biyel kolu P7 Eksenel sabit dış bilezik
yükler, ağır darbeli yükler (P>0,12C) rulmanları
Normal ve ağır yükler (P>0,06C) Bilyalı rulman tekerlek poyraları, biyel kolu N7
rulmanları, vinçlerin gezer tekerlekleri
Hafif ve değişken yükler (P≤ 0,06C) Konveyör makaraları, kayış kasnak M7
mekanizmaları, kayışlı gergi kasnakları
Belirsiz yük yönü
Ağır darbeli yükler Cer motorları M7 Eksenel sabit dış bilezik
Normal ve ağır yükler (P>0,06C). Elektrik motorları, pompalar, krank mili ana K7
Dış bileziğin kayabilir olması gerekli değildir rulmanları
İKİ VEYA TEK PARÇALI YUVALAR
Belirsiz yük yönü
Hafif ve normal yükler. Dış bilezik istenilen Orta büyüklükte elektrik motorları, pompalar, J7 Eksenel kayabilir dış
mikrada eksenel kayabilir. (P≤ 0,12C) krank mili ana rulmanları bilezik
Dış bilezik için noktasal yük
Her türde yük Genel mekanik raylı taşıt aks rulmanları H7 Rahatça eksenel
kayabilir dış bilezik
Basit işletme şartlarındaki hafif ve normal Dişli mekanizmaları H8
yükler (P≤ 0,12C)
Mil üzerinden ısı iletimi Kurutma silindirleri, oynak makaralı rulmanların G7
kullanıldığı büyük elektrik makinaları
İKİ PARÇALI YUVALAR
14
Hassas dönme, sessiz çalışma
Değişken yükler altında yüksek montaj ayar Makaralı rulmanların kullanıldığı D≤ 125 M6 Eksenel sabit dış bilezik
kabiliyeti takım tezgahı ana milleri D>125 N6
Hafif yükler, belirsiz yük yönü Bilyalı rulmanların kullanıldığı taşlama K6 Eksenel sabit dış bilezik
tezgahlarının mil çalışma yüzeyi, aşırı dolumlu
yüksek hız kompresörlerin serbest rulmanları
Dış bilezik istenilen miktarda eksenel kayabilir Bilyalı rulmanların kullanıldığı taşlama J6 Eksenel kayabilir dış
tezgahlarının mil çalışma yüzeyi, aşırı dolumlu bilezik
yüksek hız kompresörlerin serbest rulmanları
Sessiz çalışma Küçük ebatta elektrik motorları H6 Rahatça kayabilir dış
bilezik
İşletme şartları Tolerans sınıfı sembolleri Notlar
EKSENEL RULMANLAR
Eksenel yük
Eksenel-bilyalı rulmanlar H8 Daha az hassasiyette rulman
mekanizmaları için, yuvadaki boşluk
Eksenel-silindirik ve iğne makaralı rulmanlar H7 (H9)
0,001D’ye kadar olabilir
Eksenel-oynak makaralı rulmana gelen karma yükler
Yuva tespit bileziği için noktasal yük H7(H9)
Yuva tespit bileziği için çevresel yük M7
Eksenel-oynak makaralı rulmana gelen eksenel veya karma yükler
Rulmanın radyal yataklanması başka bir rulman tarafından sağlanır - Yuva tespit bileziği 0,001D’ye
kadar olan boşluklarla takılabilir
Mil ve yuvanın montaj yüzeylerinin pürüzlülüğü Tablo 3.5

Mil. Yuva.
Rulmanın tolerans sınıfı d çapı, mm D çapı, mm
≤ 80 >80...500 > 500 ≤ 80 > 80... 500 > 500
Pürüzlülük Ra, [µm].
P0, P6X ve P6 0,8 (N6) 1,6 (N7) 3,2 (N8) 0,8 (N6) 1,6 (N7) 3,2 (N8)
P5, SP ve P4 0,4 (N5) 0,8 (N6) 1,6 (N7) 0,8 (N6) 1,6 (N7) 1,6 (N7)
P2 ve UP 0,2 (N4) 0,4 (N5) 0,8 (N6) 0,4 (N5) 0,8 (N6) 0,8 (N6)
3.3. Rulmanlarda sızdırmazlık

Doğru sızdırmazlık sistemleri rulman ömrünü uzatacağı gibi, aynı zamanda rulmana yabancı maddelerin
(toz, malzeme zerrecikleri, nem, asit vb.) girmesini önlemek ve yağlama maddesini rulman içerisinde tutmak
suretiyle de, tüm sistemin düzgün çalışmasını sağlar.
Sızdırmazlığın hatalı gerçekleştirildiği ya da hiç yapılmadığı sistemlerdeki rulmanlara, rulmanda
aşındırıcı iç sürtünmelere veya rulmanın aktif yüzeylerinin paslanmasına yol açan muhtelif yabancı maddelerin
girmesi kaçınılmaz olur.
Çalışma sırasında yağın rulmandan dışarı sızması yağın israfına neden olur. Bu sızıntı zamanında tespit
edilemezse, hızlı bir sıcaklık artışı ve/veya rulman hasarı meydana gelebilir.
Nasıl bir sızdırmazlık sisteminin seçileceği aşağıdaki kriterlere bağlı olup, sızdırmazlık sisteminin yapısı
rulmanların çalışma şartları üzerinde çok önemli bir rol oynar:
a) rulman devir hızı;
b) kullanılan yağın türü;
c) yağlama sistemi;
d) yataklama düzenin işletme sıcaklığı;
e) çevre şartları;
f) yataklama düzeninin yapısal özelliği a b
Fonksiyonel ve yapısal açıdan bakıldığında, sızdırmazlık sistemleri aşağıdaki gibidir:Şekil 3.1
- Statik ( hareketsiz / sabit ) sızdırmazlık elemanları, hareketsiz parçalar arasında ( yuva ve kapak );
- Dinamik ( hareketli / döner ) sızdırmazlık elemanları, dönen yataklama elemanları arasında;
- Kauçuk dışı malzemeden sızdırmazlık elemanları;
- Kauçuk sızdırmazlık elemanları.
Yağlanan rulmanın çalıştığı çevreye ait işletme şartlarına göre, her iki tür sızdırmazlık
a sistemi
b (özel
sızdırmazlık sistemleri) birlikte kullanılabilir. Bu tür özel sistemleri tanımlarken, rulmanın Şekil 3.2iç bileziğinin
döndüğünü, dış bileziğinin ise sabit ( hareketsiz ) olduğunu varsaymaktayız.
3.3.1 Statik sızdırmazlık elemanları

Rulmanlarda en çok kullanılan en basit sızdırmazlık tipi yaylı rondela olarak görev yapan kapaklardır.
Bu tip sızdırmazlık, temiz ve kuru çevre şartlarının hüküm sürdüğü, 6 m/s’ye kadar olan çevresel hızlarda
kullanılır ve verimliliği, kapak ile dönen milin ya da kapak ile yuvanın arasındaki boşluk miktarına ve rulmanın
radyal boşluğuna bağlıdır. Bu nedenden dolayı, düşük radyal boşluktaki rulmanlar için ayar pulu kullanılabilir. Bu
15
tip bir kapağın takılması halinde ise; bunun, her türlü şart altında, milin ( veya yuvanın ) ve rulmanın temas
yüzeylerine mükemmel bir şekilde oturtulması zorunludur.
Şekil 3.1a, kalın greslerin kullanılması durumunda yaylı rondela gibi çalışan sabit kapak ile sağlanmış
sızdırmazlığı göstermektedir. Şekil 3.1b ise, sıvı yağın uygulandığı merkezkaç kuvvetlerinin etkisindeki
rulmanların kullanıldığı hallerde yaylı rondela gibi çalışan döner kapak ile sağlanmış sızdırmazlığı
göstermektedir. Aynı zamanda kapaklar, yanal olarak, toz zerreciklerini ve diğer pislikleri dışarı püskürtür.
Şekil 3.2’de rulman sızdırmazlığına dair, biri 2RS veya 2RSR olarak conta kapaklı sızdırmazlık için
(şekil 3.2a), diğeri de 2Z ya da 2ZR olarak metal kapaklı sızdırmazlık için iki örnek verilmektedir. Conta ve
metal kapaklı rulmanlar, yeterli ömrü ve uygun işletme şartlarını sağlayacak şekilde, içleri gereken miktarda
gresle dolu olarak teslim edilir.
3.3.2 Dinamik sızdırmazlık elemanları

3.3.2.1 Kaçuk dışı malzemeden sızdırmazlık elemanları
Yüksek sıcaklık ve devir hızı şartlarında kullanılan bu tür sızdırmazlıkların ömrü çok uzundur. Dinamik
tipte kauçuk dışı sızdırmazlık elemanlarına örnek olarak sızdırmazlık aralıklı elemanlar (temassız tip sızdırmazlık
elemanları) ile labirent halkalar ve bunların kombinasyonları verilebilir
3.3.2.1.1 Temassız tip (sızdırmazlık aralıklı) kauçuk dışı dinamik sızdırmazlık elemanları
Bunlar, rulmanın maruz kaldığı çalışma bölgesine nem ve pislik girişi tehlikesinin nispeten az olduğu
yataklamalarda kullanılırlar.
Şekil 3.3a’da gösterildiği üzere, özellikle basit sistemler için, gresi rulman içinde tutmaya yönelik dizayn
edilmiş uygun miktarda sızdırmazlık aralığı mevcuttur. Sızdırmazlığın verimi, aralığın uzunluğuna ve mil (veya
yuva)a ile sızdırmazlık
b elemanı arasındaki
c bu aralığın miktarına bağlıdır. Eğer mil ya da yuvada gresle
doldurulmaya müsait bir veya
Şekil 3.3 daha çok kanal varsa (şekil 3.3.b), gresin dışarı sızmasının azaltılması ve içeri
pislik girmesinin önlenmesiyle, daha iyi bir sızdırmazlık elde edilmiş olur.
Sıvı yağ ile yağlamada, mildeki kanallar, helisel (şekil 3.3c) ve yönleri de milin dönme yönüyle aynı
olmalıdır. Bu tip sızdırmazlık için izin verilen çevresel hız 5 m/s’ye kadardır. Tüm çalışma boyunca, sızdırmazlık
kanalları, temiz ve yüksek kalitede kalın gresle dolu olmalıdır.
3.3.2.1.2 Labirent tip sızdırmazlık elemanları

Bunlar, toz ya da yuvanın basınçlı suya maruz kalması gibi kirli ortamlarda çalışan yüksek çevresel hıza
sahip rulmanlar için kullanılırlar. Bu tip uygulamalar şekil 3.4’de gösterilmektedir.
Sızdırmazlık aralıklarının sayısının artmasıyla, verim, oldukça yükselir. Labirent tip sızdırmazlık
elemanlarının kanalları, suyla temas durumunda paslanmayı önleyen kalsiyum ya da lityum sabunu bazlı gresle
doldurulmalıdır. Ağır çalışmaa şartlarında, kirli gresi uzaklaştırmak ve sızıntılardan ötürü kaybolan gresi
tamamlamak için, labirent boşluklarına (haftada 2 veya 3 kez) taze gres basılması tavsiye edilir. Labirent tip
sızdırmazlık elemanları, gerek eksenel (a) gerekse radyal (c) olarak yerleştirilebildiği gibi, sarkık dudaklı (taşma
kenarlı) da olabilirler (b). Hem radyal hem de eksenel labirentlerin kullanıldığı hallerde, kanal sayısı
artacağından, verimlilik yükselir.
Demir plakalar (şekil
b 3.5a) kullanmak ya da labirent halka kenarlarını; mil burulmalarına neden olan,
gresin yuva boşluğundan dışarı atılması olayını önlemeye yönelik; daire yayı formunda (şekil 3.5b) işlemek
suretiyle; şekil 3.5’de gösterildiği gibi farklı tipte sızdırmazlıklar elde edilebilir. Özellikle yüksek devir hızlarında
ortaya çıkan bu durumun önlenebilmesi için, mil ile sızdırmazlık elemanı arasındaki boşluğu yaratan mil
yüzeylerinin salgısı en az düzeyde olmalı ve yüzey pürüzlülük değerleri de Ra > 1.25 µm olmalıdır.
c
3.3.2.2 Kauçuk sızdırmazlık elemanları
Dimamik tipte en uygun kauçuk sızdırmazlık elemanını seçerken, malzeme ve malzeme esnekliği (keçe,
Şekil 3.4
kauçuk, plastik malzemeler, deri, grafit, asbest, metaller vb.), farklı sıcaklıklara dayanıklılık, sızdırmazlık
yüzeyinde maks. çevresel hız, sızdırmazlık yönü ve diğerleri gibi faktörler göz önüne alınmalıdır.
Özellikle çok yüksek çevresel hızlarda, sızdırmazlık elemanının temas ettiği yüzeylerin pürüzlülüğü çok
düşük olmalıdır. Ayrıca, takılmaları sırasında, sızdırmazlık elemanlarına bir zarar verilmemelidir
Şekil 3.6a ve 3.6b, çoğunlukla gres ya da madeni sıvı yağlama için, tek veya çift halka keçelerle yapılan
sızdırmazlığı göstermektedir. Bunlar, basit yapıda ve ucuz olup; çevresel hızların genellikle 4 ila 7 m/s arasında
a
(temas yüzeyleri b
hassas işlenmiş) olması kaydıyla 100oC’nin üzerindeki sıcaklıklarda, rulmanın etkin bir şekilde
Şekil 3.5
korunmasını ve yağın dışarı sızmamasını sağlar.
Halka keçeler, takılmadan önce, sızdırmazlık etkisinin güçlendirilmesi ve sürtünmelerin azaltılabilmesi
için, 70..90oC sıcaklıkta 1 saat boyunca %66 oranında madeni yağ ve %33 oranında parafinden oluşan bir karışım
ile doyurulmalıdır. Esas itibariyle bu tip bir sızdırmazlığın verimi keçe kalitesine bağlıdır (uzun elyaflı). Düşük
kalitede keçelerin kullanılması sadece çok sık değiştirilmelerine neden olmayacağı gibi rulmana da zarar verir.
16
Şekil 3.6c ve 3.6e, içine, sentetik kauçuktan ya da özel plastikten yapılmış bir yay konulmuş olan, çoğu
halde metal sertliğinde bir yapıya sahip kauçuk sızdırmazlık elemanını göstermektedir.
Keçe dudağının basma gücünü mümkün olduğu kadar uzun süre koruyabilmek için halka keçenin
çevresine spiral bir yay geçirilir. Keçe dudağının bozulmaması için, keçe, yuvaya pres kullanarak geçirilmelidir.
Yaylı kauçuk keçeler, daha çok, 5 ila 10 m/s çevresel hızda ve –40.. +1200C arasındaki sıcaklıklarda
çalışan sıvı yağla yağlanan rulmanlar için uygundur.
Bu tür bir sızdırmazlık kullanarak rulmana toz ve başka pisliklerin girmesi engellenmek isteniyorsa;
yağın dışarı sızması, içe dönük yaylı (şekil 3.6c) veya dışa dönük yaylı (şekil 3.6e) bir keçenin takılmasıyla
önlenebilir.
Bu kauçuk keçeleri, çiftli takmak suretiyle, sızdırmazlık güvenliğini ve sızdırmazlığın dayanıklılığını
daha da aarttırmak mümkündür.
b c
Şekil 3.6e’de sıvı yağlama, şekil 3.6f’de gresle yağlama için olan V-ring’leri tanıtmaktayız. V-ring
sızdırmazlık elemanları, sızdırmazlık yüzeyinin yüzey pürüzlülüğü Ra = 1,5 - 3 µm olacak şekilde, -40oC..
+100oC’lik sıcaklık aralığında kullanılır.
V-ring’ler, eksantrik ve (2 ...3)0’lik açısal harekete maruz millerde de kullanılabilir.
15 m/s’ye kadar olan çevresel hızlarda V-ring’ler bir kauçuk keçe, 15 m/s’nin üzerindeki çevresel
hızlarda ise, keçe dudağının sızdırmazlık yüzeyinden uzaklaşması nedeniyle, bir savurma keçe gibi çalışır.
d e f
Sızdırmazlıktan en üst seviyede netice alabilmeye yönelik, şekil 3.7a ve 3.7b’de gösterildiği üzere, söz konusu
sızdırmazlık elemanı kombine
Şekil 3.6
olarak takılır ya da, her tür çalışma şartları için yataklama düzeninin
sızdırmazlığını en iyi biçimde sağlayan, diğer kombine sızdırmazlık elemanları kullanılır.
Dikey rulmanların yatık çalışmasından dolayı meydana gelebilecek yağ sızıntısını önlemek için özel bir
donanım kullanılması haricinde, bu millerin sızdırmazlık sistemleri, yatay millerin sızdırmazlık sistemlerinden
pek bir farklılık göstermez.
Burada bahsedilen sızdırmazlık sistemleri, mevcut tüm uygulama alanlarına yönelik bütün sızdırmazlık
sistemi türlerini kapsamaz.
Labirent halka sızdırmazlık elemanlarındaki; rulmanın sağlıklı çalışabilmesi bakımından son derece
büyük önem taşıyan, kanal ve sızdırmazlık aralığına ait boyutlar; normal işletme sıcaklıkları için geçerli olacak
şekilde verilmiştir.
Rulmanın maruz kaldığı aşırı sıcaklık değişimleri durumunda ve rulmana ağır eksenel yüklerin etkimesi
halinde bu boyutların büyütülmesi gerekmektedir.
a. b.
Kauçuk olmayan bir eksenel Kauçuk olmayan bir eksenel
labirent tip sızdırmazlık labirent tip sızdırmazlık
elemanıyla birlikte takılmış elemanıyla birlikte takılmış
kauçuktan halka keçe V tipi kauçuk keçe
Şekil 3.7
17
4. RULMANLARIN YAĞLANMASI
4.1. Yağın seçimi

Rulmanların yağlanmasında sıvı yağlama maddeleri (madeni veya sentetik yağlar), katı yağlama
maddeleri (gresler) ya da kuru yağlama maddeleri (grafit, molibdendisülfit, teflon) kullanılır.
Sıvı yağlar, sağladıkları şu avantajlardan dolayı, yağlama metodunun seçiminde öncelikli olarak tercih
edilir: Katı yağlara göre daha yüksek bir kararlılığa sahiptirler ve hem yüksek hem düşük devir hızlarında
kullanılabilirler. Isının, rulmanın içinden daha kolay tahliye olmasını sağladıkları gibi; hassas ve duyarlı
cihazlarda kullanılmalarını mümkün kılan, yuvarlanma elemanlarının hareketine karşı daha az mukavemet
gösterme özelliğine sahiptirler. Yataklama düzeninin sökülmesine gerek kalmadan değiştirilebilirler ve dozajlı
çalışmaya olanak tanırlar.
Sıvı yağlamanın en büyük dezavantajı, sızdırmazlığın daha zor sağlanabilir olması ve yağ seviyesinin
düzenli kontrol edilmesinin şart olmasıdır.
Greslerin avantajları şunlardır: Basit yuva yapısı, daha güvenilir ve ucuz sızdırmazlık, rulmanın olumsuz
dış etkenlere karşı daha iyi korunması ve sızıntı riskinin sıvı yağlamaya göre daha az olması.
Evrensel bir yağlama metodu mevcut olmadığı için, yağ seçimi, işletme şartlarının analizine ve yağın
teknik özelliklerine göre yapılır. Yağ seçiminde ve yağ değiştirme aralıklarının belirlenmesinde, aşağıdaki
kriterlerin göz önünde bulundurulması gerekmektedir:
- makaralı rulmanın boyutu
- makaralı rulmanın yüklenme durumu
- makaralı rulmanın sıcaklığı.
Tablo 4.1’de, yukarıdaki kriterlerin de hesaba katılmasıyla, yağ seçimi ve yağ değiştirme aralıklarının
tayini için bazı örnekler verilmiştir.
Aşağıdaki tabloda bahsedilmemiş olan uygulama şartlarını karşılaştırma yoluyla belirleyebilmek için,
rakamlar; ihtiyaç duyulan bakımla uygunluk gösteren ve yağ seçimini etkileyen faktörlere ait aralıkları (interval)
işaret eder. Yağl için alışılagelmiş semboller de kullanılabilirdi: Sıvı yağlar için tablo 4.2’de belirtilmiş olan
viskoziteleri ile işletme sıcaklıklarına göre ve gresler için tablo 4.3’de belirtilmiş olan işletme sıcaklığı seviyeleri
ile koyultucularına (sabun) göre.
Tablo 4.1’deki yağ için belirleyici kriterler ve atanmış semboller aşağıdaki gibidir:
a) Rulmanın ölçüsü - (dış çap) – D boyutu, mm olarak:
1 - D≤ 22 mm olan rulmanlar için
2 - 22< D ≤ 62 mm olan rulmanlar için
3 - 62 < D ≤ 240 mm rulmanlar için
4 - D> 240 mm olan rulmanlar için
Tablo 4.1’de verilmiş örnekler doğrultusunda, rulman ölçüsünün yağ seçimine etkisi, aşağıdaki şekilde
özetlenebilir:
- özellikle yüksek devir hızlarındaki küçük ebatta makaralı rulmanlar için, sürtünmelerin azaltılabilmesi
açısından düşük viskoziteli sıvı yağ ya da kaliteli bir gres tercih edilir;
- ağır yüklerin etkisi altında sürtünme kuvvetleri ihmal edilebilir olduğundan, büyük ebatta rulmanlar
için, daha yüksek viskozitede yağların kullanılması uygun olur.
b) Rulmanın devir hızı - n, d/dak olarak:
1 - for n≤ 0,8 nlim
2 - for n> 0,8 nlim , burada:
18
nlim , rulmana ait katalogda verilen devir hız sınırını temsil eder.
Rulman devir hızının değeri işletme sıcaklığının artışında önemli rol oynar. Yağının viskozitesi ne kadar
yüksekse iç sürtünmeler de o kadar büyük olur. Aynı zamanda, yağın viskozitesi, rulmanın sıcaklığının artmasıyla
düşer. Viskozite değerinden bağımsız olarak yağlamanın kalitesi korunabilmelidir. Başka bir yağ ve soğutma
sisteminin seçimini etkileyen kriterlerden biri de, dm’nin rulman ortalama çapını temsil ettiği, “dm⋅ n [mm⋅ d/dak]”
çarpım değerine bağlıdır. Bu kriter de dahil olmak üzere, tablo 4.4’e göre, uygulama alanı ve şartlarına bağlı altı
adet kriter vardır.
Kataloglarda nlim olarak verilen devir hız sınırının aşıldığı çok yüksek devir hızlarında uygulanan yağlama
metodu, ısı tahliyesine imkan tanımak durumundadır.
Genel bir sonuç olarak, yüksek devir hızları düşük yağ viskozitesi gerektirir. Rulman ortalama çapı (dm)
ve rulmanın devir sayısı (n)’ye bağlı olararak, yağın kinematik viskozitesinin tayinine dair tavsiye değerleri, şekil
2.4’deki diyagramda verilmekteydi.
Tablo 4.1
İşletme şartları Yağlama maddesi Yağ değiştirme
Uygulama Notlar
D n F t Gres Sıvı yağ aralığı
Taşıtlar
Tekerlekler 2-3 1 1 1 2a, 2b - 30.000 - 50.000 km
Krank milleri 2 1 1 2 - 1b, 2 15.000 - 20.000 km
Dişli kutuları 2 1 1 3 - 2, 3 15.000 - 20.000 km
Diferansiyeller 2 1 2 2 - 2, 3 15.000 – 20.000 km Dişli yağları
Debriyaj balataları 3 2 1 3 2b, 2c, 3 - Yağ değiştirmeksizin
Elektrik motorları
Ev aletleri motorları 1 1 1 1 2a Yağ değiştirmeksizin
Orta ebatta motorlar 2-3 1 1 1 2a 1.000 - 2.000 saat
Büyük ebatta motorlar 4 1 1 2 3 500 - 1.000 saat
Cer motorları 3 2 1 3 2c, 3 200.000 - 500.000 km
Tarım makinaları
Toprak işleme makinaları 2-3 1 2 1 1a, 2b, 3 1.000 saat
Yem ayıklama makinaları 2 1 1 1 1a, 2b, 3 5.000 saat
Demiryolu sistemleri
Dekovil aksları 3 1 1 1 2a 10.000 - 15.000 km 1-2 yıl
Elektrikli raylı araç aksları 3 1 1 1 2a 30.000 - 100.000 km 1-2 yıl
Yolcu ve yük taşıyıcı araç aksları 3 1 1 1 2a 20.0000 - 400.000 km 3-4 yıl
Maden cevheri veya cüruf hafriyat aks 3-4 1 1 1 2a 100.000 - 200.000 km 2-3 yıl
Motorlu vagonlar 3 1 1 2a, 3 200.000 - 300.000 km 2-3 yıl
Hadde vagonetleri 3-4 1 1 1 2a, 3 - 3-4 yıl
Yüksek hız lokomotifleri 4 1 1 2-3 2a, 3 300.000 – 400.000 km 1-2 yıl
Manevra lokomotifleri 3-4 1 1 1 2a 40.000 – 60.000 km 2-3 yıl
Maden ocağı lokomotifleri 3 1 1 1 2a 10.000 – 20.000 km 1-2 yıl
Lokomotif dişli kutuları 3-4 2 1 3-4
Dişli yağı – Sirkülasyon yağlama
Gemi inşaat
Dümen rulmanları 3 2 2 3 - 4.000 - 5.000 saat
Pervane rulmanları 4 1 1 1 - 3 8.000 - 10.000 saat
Dümen mekanizması rulmanları 4 1 1 1 2a, 3 2 10.000 - 15.000 saat
Ağaç işleme tezgahları -
Dik freze tezgahları 2 1 1 1 2a, 3 150 - 200 saat
Yatay freze tezgahları 3 2 1 1 2a, 3 200 - 300 saat
Planya tezgahları 3 1 1 1 2a, 3 300 - 500 saat
Testereler 3 1 2 2 2a. 2b, 3 2.000 - 3.000 saat
Takım tezgahları
Matkap ana milleri 2-4 2 1 1 - 1a 800 - 1500 saat Yağ buharı
Frezeler, tornalar 2 2 1 1 - 1a 800 - 1500 saat (püskürtme yağl.)
Kağıt üretim makinaları
Islak çalışma bölümü 3-4 1 1 1 2a - 2 - 3 ay
Kuru çalışma bölümü 3-4 1 1 3 - 3 6 - 12 ay
Rafine (arıtma) bölümü 3-4 1 1 1 2a - 6 - 12 ay
Merdaneler 4 1 1 2 - 1a 2 - 3 ay
Haddehaneler
Hadde dişli kutuları 4 2 1 2 - 2, 3 500 – 1.000 saat
Sirkülasyon yağlama
Konveyör makaraları 3-4 1 1 2-3 2c -
Fanlar
- küçük 2 1 1 1 3 - Yağ değiştirme yok
- orta 3 1 1 1 2 2 1.000 - 1.500 saat
- büyük 4 1 1 1 - 2 3.000 - 4.000 saat
Kompresörler 2 2 1 2 2a, 3 - 500 - 1.000 saat
Santrifüj pompalar 3 2 1 3 3 - 500 - 1.000 saat
Taşıma tekniği
Kablolu sistem tekerlekleri 1-3 1 2 1 3 - Yağ değiştirme yok
Konveyör avara kasnakları 2 1 1 1 3 - 2 yıl
Tambur milleri 4 1 1 1 3 - 4 hafta
19
Konkasörler 4 1 2 1 3 2 1.000 - 1.500 saat
Titreşimli elekler 3 2 1 2 2a, 3 - 200 - 250 saat
Merdaneli kırıcılar 3 2 2 3 - 3 200 - 500 saat
Mikserler 3-4 1 1 3 3 - 100 - 200 saat
Döner fırın hareket makaraları 4 1 2 1 3 - 1.500 saat Sirkülasyon veya
Büküm makinaları 4 2 1 1 2a - 2 ay yağ buharı
(püskürtme yağl.)
Kullanılan semboller: D – dış çap; n – rulmanın çalışma sırasındaki devir hızı;
F – rulmanın bileşke yükü; t – işletme sıcaklığı.
Tablo 4.2
Simge Donma noktası t, (0 C) Önerilen viskozite, (m2/s)
1a t < 50 0 (16 - 37)·10-6
1b t < 50 0 (11,8 - 60)·10-6
2 50 ≤ t < 80 0 (37 - 75,8)·10-6
3 80 ≤ t < 120 0 > 75,8·10-6
4 120 ≤ t < 150 0 ≈ 227,4·10-6
Tablo 4.3
Simge İşletme sıcaklıkları sahası Gres koyultucu Suya dayanıklılık
1a -35...+500 Kalsiyum su tutmaz
1b -35...+500 Kalsiyum su tutmaz
2a -30,..+800 Sodyum kararsız
2b -35...+1200 Sodyum kararsız
2c -35...+1200 Sodyum kararsız
3 -25...+1100 Lityum 900C’ye kadar kararlı
4a < 600 Kalsiyum sızdırmazlık için
4b < 1100 Sodyum sızdırmazlık için
Tablo 4.4
dm·n [mm·d/dak] Yağlama maddesi türü Soğutma sistemi
< 50.000 Sentetik olanlar da dahil olmak üzere tüm gres türleri. -
50.000’den 150.000’e kadar Madeni yağlar, sentetik olmayan gresler. -
Orta değerde viskoziteli madeni yağlar ve Kalsiyum-
150.000’den 300.000’e Sodyum ya da Lityum sabunu esaslı gresler. Sıcaklık
-
kadar artışına neden olacağı için, yuva içinde gres fazlası
bulunmaması gerekmektedir.
300.000’den 600.000’e Düşük viskoziteli madeni yağ ile yağlama (fitilli Hava akımlı soğutma (yağ buharı
kadar yağlayıcı ile yağ beslemesi) veya yağ buharı püskürtme püskürtmeli sistemler için).
Madeni yağlar için serbest akışlı veya emme sistemli Suni soğutma önerilir.
600.000’den
tazyikli yağlama. Küçük rulmanlar ya da düşük yükler
1.200.000’e kadar
için yağ buharı (püskürtme yağlama) tevsiye edilir.
Madeni yağlar için serbest akışlı veya emme sistemli Suni soğutma önerilir.
1.200.000 üzeri tazyikli yağlama. Küçük rulmanlar ya da düşük yükler
için yağ buharı (püskürtme yağlama) tevsiye edilir.
Tablo 4.5Viskozite sınıfı 400C’de kinematik
T
2
viskozite, 0mm /s (cSt) ISOort.min.maks.ISO VG
Ayrıca, tablo 4.5’de ISO viskozite sınıfları ile mm2/s (cSt) cinsinden 40 C’deki kinematik viskozite
22,21,982,42ISO VG 33,22,883,52ISO VG
arasındaki ilişki verilmektedir. 54,64,145,06ISO VG 76,86,127,48ISO VG
1010911ISO VG 151513,516,5ISO VG
c) Aşağıdaki denklemden hesaplanan rulmana etkiyen yüklenme kuvveti222219,824,2ISO
F:
464641,450,6ISO
VG 323228,835,2ISO VG
VG 686861,274,8ISO VG
F = XFr + ZFa [N], 10010090110ISO VG 150150135165ISO VG
burada: - Fr : makaralı rulmana etkiyen radyal yük, [N] 220220198242ISO VG 320320288352ISO VG
460460414506ISO VG 680680612748ISO VG
- Fa : makaralı rulmana etkiyen eksenel yük, [N] 100010009001100ISO VG 1500150013501650
- X, Y, yükün eksenel ya da radyal olmasına göre düzeltme faktörü (yük katsayıları) olup, değerleri
katalogda verilmiştir.
Söz konusu bu yüklenme kuvveti için tanımlanan formül aşağıdaki gibidir:
1 – C’nin, rulmana ait, kataloglarda verilen, temel dinamik yük sayısı olduğu, 1, 2, 3 genişlik serileri için
f * F/C
F F
≤ 0,1 ise ve 4 genişlik serisi için < 0,15 ise normal yüklenme kuvveti vardır.
C C
F F
2 – 1, 2, 3 genişlik serileri için > 0,1 ise ve 4 genişlik serisi için > 0,15 ise yüksek yüklenme
C C
kuvveti kabul edilir.
n/nlim
Şekil 4.1
20
Gresle yağlamada yük miktarının (rulmanın yüklenme kuvveti) etkisi, Şekil 4.1’deki diyagramda
F
gösterildiği gibi, f⋅ oranı ile ifade edilmektedir. f katsayısı deneysel olarak bulunur ve aşağıdaki değerleri alır:
C
Fa
f = 1 her tür yük için bilyalı rulmanlarda ve radyal yükün baskın olduğu ( ≤ 1) makaralı
Fr
rulmanlarda;
Fa
f = 2 eksenel yükün baskın olduğu ( >1) makaralı rulmanlarda,
Fr
Şekil 4.1’de, gres grubu, yük ve devir hızına göre belirlenmiştir. Uygulanma alanı, aşağıda gösterildiği
üzere, üç farklı sahaya ayrılmıştır:
F
♦ - ilk saha, I, f⋅ = 0,15 ve n/nlim = 1 değerleriyle sınırlandırılmıştır. Bu saha sınırları içine giren işletme
C
şartlarında yüksek sıcaklıklar oluşabilmekte ve zaman zaman yüksek sıcaklık greslerine ihtiyaç
duyulabilmektedir;
♦ - ikinci saha, II, yüksek yüklere maruz rulmanlara tekabül eder ve daha yüksek viskoziteye sahip, yüksek
basınçlara karşı dayanıklılık sağlayan ve yağlama özelliklerini iyileştiren EP (ekstra basınç) katkı maddeli
greslerin kullanılmasını
İşletme viskozitesi gerektirir;
♦ - üçüncü saha, III, yüksek devir hızlarına ve düşük yüklere maruz rulmanlara tekabül eder. Yağ filmi
oluşumunun sağlanabilmesi Viskozite açısından, yağdaki iç sürtünmeler ile rulman parçalarının arasındaki
sürtünmelerin azaltılması, büyük önem taşır. Gresin, yüksek devir hızının yarattığı santrifüj etkisiyle, dışarı
atılmaması için yapışma (adhesiv) kapasitesi iyi olan gresler kullanılmalıdır. Bu özelliğe sahip olan gresler,
lityum sabunu esaslı, karma sabun esaslı veya organik-sentetik koyultuculu gresler ile düşük viskoziteli
sentetik bazlı yağlardır.
Aynı şekilde, eğik ya da dik milli sistemlerde, gresin; özellikle yüksek sıcaklıklarda; kendi ağırlığından
ötürü makaralı rulmandan akma tehlikesi vardır. Bu durumda yapışma kapasitesi iyi olan yüksek sıcaklık
greslerinin kullanılması doğru olur.
Şekil 4.2’deki diyagramda verilen uygulanma sahası ve eğrilerin anlamı:
1 – radyal yüklenmiş silindirik makaralı rulmanlara ait eğri;
2 – sabit bilyalı, eğik ve oynak bilyalı rulmanlara ait uygulanma sahası ( a-radyal yükler , b-eksenel yükler );
3 – dört nokta rulmanlarına ait eğri;
4 – konik ve oynak makaralı rulmanlara ait uygulanma sahası ( b eğrisi-radyal yükler, c eğrisi-eksenel yükler );
5 – eksenel-bilyalı
Şekil 4.2ve eksenel-oynak makaralı rulmanlara ait eğri.
d) İşletme sıcaklığı, t (oC) için ise:
1 0≤ t < 500C
2 50 ≤ t < 800C
3 80 ≤ t < 1200C
4 t ≥ 1200C
Rulmanın çalışma sıcaklığı, birçok durumda, işletme sırasında üretilen ısı miktarı ile diğer makina
parçalarına ya da dış ortama iletilen ısı miktarı arasındaki farka bağlıdır. Rulmanın çalışma sıcaklığı, gerek yağın
viskozitesini şartlandırdığı gibi; her yağın kendi fiziksel ve kimyasal özelliklerini değişmeden koruyabildiği
belirli bir işletme sıcaklığı alanı olmasından dolayı da; gerekse yağın teknik özelliklerine etki eder (Rulmanın
çalışma sıcaklığı, sabit bilezik üzerinden ölçülen sıcaklıktır).
Tablo 4.6 4.2 Sıvı yağlar

Rulmanların 500C’deki viskozite 4.2.1 Sıvı yağ seçimi
işletme sıcaklığı, Sentistok, Engler açıları, Sızdırmazlığın zor sağlanabilir olması ve yağ sızıntıları;
(0C) (cSt) (0E) yağ filmin kararlılığı ve kontrolünün, düşük sürtünmelerin ve
30 7 1,52 de soğutma etkisinin (yağ üzerinden ısı tahliyesi yük, devir hızı
40 8,5 1,70
50 12 2,06
ve işletme sıcaklığına bağlıdır) önemli olduğu sıvı yağ ile
60 17 2,65 yağlamaya ait uygulama alanlarını oldukça daraltır. Daldırma
70 25 3,65 yağlama (yağ banyosu) metodunun uygulanabileceği rulmanlar
80 35 4,96 için sıvı yağ ile yağlama yöntemi tavsiye edilir.
90 50 6,96 Sıvı yağlar, madeni ve sentetik yağlar ile bunların
100 70 9,67
100 150...200 20...30 karışımı şeklindedir. Sıvı yağlara; ağır yükler altında yağ
filminin dayanıklılığını iyileştirmek, sıcaklığın artmasıyla
21
oksidasyonu, köpüklenmeyi ve viskozitenin düşmesini vb. engellemek bakımından; kuru yağlar
(molibdendisülfür, grafit, teflon) veya diğer başka maddeler katılabilir.
Isı, yağ viskozitesini çok fazla etkiler; sıcaklığın artmasıyla viskozite düşer. Viskozitenin sıcaklığa
bağlılığı, viskozite endeksine (IV) bakılarak değerlendirilir; IV’nin yüksek değerleri (IV>100) yine sıcaklığa
bağlı olarak daha kararlı bir viskozite oranını gösterir. Tablo 4.6, yağın 500C’deki viskozitesine bağlı olarak,
rulmanın işletme sıcaklığına göre değişen tavsiye değerlerini içermektedir.
Rulmanın özellikle ağır yüklere maruz kaldığı bazı özel uygulama alanlarında, viskozite, basınçtan da
etkileneceğinden; yağ seçimini bir dizi analizden sonra yapmak işin en doğrusu olur.
500C’deki viskoziteyi (cSt cinsinden) belirlemeye yönelik, şekil 4.2’deki diyagramdan yararlanılabilir.
Diyagramın üst kısmı; rulman tipine, yük türüne ve rulmanın çalıştığı yerdeki devir hızının n ile, sıvı yağlama
için katalogda verilen devir hız sınırının ise nlim ile temsil edildiği n/nlim oranına bağlı olarak; yağın viskozitesinin
belirlenmesine yarar. Genel bir kural olarak, eksenel yüklenmiş rulmanlar için viskozite, radyal yüklenmiş
olanlara nazaran daha büyük seçilmelidir.
Aşağıdaki tablo, işletme sıcaklığı t [0C] ve viskoziteye bağlı olarak, yağın viskozitesinin (500C’de cSt
cinsinden) tayini için kullanılır.
Tablo 4.7
Sirkülasyon 500C’de (m2/s) Örnek
Çalışma şartlarına dair kısa bilgiler dm•n
sistemi yağın viskozitesi şekilleri
Rulman, yatay miller için, en alttaki yuvarlanma elemanının ortasına kadar yağa
daldırılırken; dikey miller içinse makaralı rulman genişliğinin %70-80’i oranında
Daldırma
daldırılır. Karayolları taşıtları, takım tezgahları ve raylı taşıtlar için uygulanır. Metal < 200000 (12,5..180)x10-6 4.3, 4.4
yağlama
zerreciklerin yakalanabilmesi için manyetik pimlerin kullanılması önerilir. Sızdırmazlığa
dikkat edilmeli, yağ seviyesi kontrol altında tutulmalıdır.
Dış sirkülas- Yağ; 0,15 MPa’lık bir basınçla; soğutma, ısıtma, filtre ve akış düzenleyici sistemlerine
yonlu daldır- sahip bir merkez tanktan gönderilir. Tahliye hortumunun çapı besleme hortum çapından < 600000 (30..120)x10-6 4.5
ma yağlama 2 ila 10 kat daha büyük olur.
Soğutmanın şart olduğu ağır yük ve yüksek hızlar. Tahliye hortumunun çapı jiklenin
Yağ jeti çapından daha büyüktür. Sıcaklığa bağlı olarak, akış, 0,5 ila 10 l/min’ya ayarlanır. < 900000 (15..50)x10-6 4.6
Takım tezgahları,eksenel kompresörler ve savurma(santrifüj) makinaları için kullanılır.
Çarpmalı Orta dereceli yükler ve devir hızları. Taşıtlar ve dişli kutuları için uygulanır. Metal
< 175000 (20..90)x10-6 4.7
yağlama zerreciklerin yakalanabilmesi için manyetik pimlerin kullanılması önerilir.
Püskürtme
Yüksek hızlar. Yağ deflektörü yağ buharı için de ayarlanabilir olmalıdır. < 180000 30x10-6 4.8
yağlama
Damlatma Orta dereceli yükler ve göreceli olarak yüksek devir hızları. Takım tezgahları için < 210000 30x10-6 4.9
yağlama uygulanır. Yağ akışı dakikada 0,5 .. 6 damla olacak şekilde ayarlanmalıdır.
Şekil 4.3 Şekil 4.4 Şekil 4.5 Şekil 4.6 Şekil 4.7
Şekil 4.8 Şekil 4.9 Şekil 4.10 Şekil 4.11
Yüksek devir hızı ve ağır yüklerdeki orta ve küçük rulmanlar. Gerekli yağ buharı püs-
Yağ buharı < 1200000 (16,5..45)x10-6 4.10
kürtmesi (0,001 .. 5) cm3/hr, basınç (0,05 - 0,5 MPa) ve hava akışı 0,5 - 4 m3/h arasıdır.
22
4.2.2 Sıvı yağlar için devridaim sistemleri (Sirkülasyon yağlama)

Rulmanların yağlanmasında, normal olarak, yağ filminin elde edilebilmesi için çok az bir yağ miktarı
yeterli olur. Yağa, bir soğutma maddesi olarak da ihtiyaç duymamızı göz önünde bulunduracak olursak; yağ
miktarını belirlerken, bu ihtiyacımızı da dikkate almamız lazımdır. Yük ve devir hızı arttıkça, yağ üzerinden
iletilmek suretiyle ısının rulmandan uzaklaştırılması, çok daha fazla önem kazanır.
Rulmanın ne şekilde yağlandığına bağlı olarak, yağ sirkülasyon sistemleri şu şekilde gerçekleştirilir:
daldırma yağlama; dış sirkülasyonlu daldırma yağlama,; yağlama jeti; sevk halkası kanalıyla çarpmalı yağlama;
deflektör kanalıyla püskürtme yağlama; damlatma yağlama; yağ buharı.
Yağlama metodunun seçimi, genel çalışma şartlarını ve dm•n çarpımını hesaba katan tablo 4.7’de
verilmiş tavsiyelere göre de yapılabilir.
4.3 Katı yağlar (gresler)

4.3.1. Gres seçimi
Uygulamalarda çok ender rastlanan bitkisel veya hayvansal yağların dogrudan kullanılışını bir yana
bırakırsak, basit bir yuva yapısı yeterli olduğundan ve sızdırmazlık ile yağ değiştirme imkanı kolayca
sağlanabildiğinden, gresler, en çok kullanılan katı yağlardır.
Gresler; dağılım içinde (%75 – 90) yer tutan madeni veya sentetik yağda ya da yağlı akışkanlarda
dağılmış fazda bulunan bazı koyultucuların (Na, Ca, Li, Pb vb elementlerdeki yağlı asidin sabunu veya parafin,
betonit, jel halinde silis vd gibi) plastik özellikleriye oluşmuş karışımlar olarak elde edilirler. Gresler; ağır yükler,
ısıl kararlılık ve korozyona karşı koyabilme için, katkı maddeleri içerebilir.
4.3.2 Yağ miktarı ve yağ değiştirme aralıkları

Başlangıçta rulmana koyulan gres miktarı devir hızına bağlıdır. Rulmanın tüm çalışan bölgelerinin gresle
kaplanabileceği şekilde, rulman içindeki boş hacim, kapasitesi oranında gresle doldurulur. Yuva boşluğu
aşağıdaki gibi doldurulmalıdır:
- n/nlim < 0,2 ise tamamen;
- n/nlim = 0,2 .. 0,8 ise 1/3 .. 2/3 oranında;
- n/nlim > 0,8 ise hiç koyulmaz.
Burada n rulmanın çalışma esnasındaki devir hızını, nlim ise kataloglarda gresle yağlama için verilen devir hız
sınırını temsil eder.
Normal rulmanlarda ilk yağlama için gereken gres miktarı aşağıdaki ilişkiden yararlanılmak suretiyle
hesaplanabilir:
G = d 2,5 / 900 [g], d (mm), bilyalı rulmanlar için;
G = d 2,5 / 350 [g], d (mm), makaralı rulmanlar için.
burada d, rulmanın delik çapıdır.
Yüksek devir hızlarında çalışacak rulmanlara gres doldurulmadan önce, bu rulmanların ortalama bir
viskozitedeki rafine madeni yağ ile yıkanmaları tavsiye edilir. Daha sonra bu yağın temizlenmesini müteakip
rulmana gres basılır.
n/nlim = 0,2 .. 0,8 olan yatay eksenli rulmanlarda, kapak boş kalacak şekilde, yuva boşluğunun sadece alt
yarısına kadar gres konulmalıdır. Yuvanın iki parçadan oluştuğu dikey milli montajlarda ise, boş alanın sadece
yarısına kadar olmak şartıyla, her iki parça da gresle doldurulmalıdır.
Tozlu ve nemli ortamlarda çalışan düşük devir hızlı (n/nlim < 0,2) rulmanlarda, sağlıklı bir sızdırmazlığın
sağlanabilmesi açısından, yuva boşluğunun tamamı gresle doldurulmalıdır.
Yeni greslenmiş bir rulman ilk çalışmaya başladığı anda, sıcaklığının, bir miktar normal çalışma
sıcaklığının üstüne çıktığı gözlense de ; bu sıcaklık, hemen akabinde tekrar düşerek, çevre sıcaklığının 10 - 50°C
kadar üzerinde sabit kalır. Eğer sıcaklık düşmemekte ısrar ediyorsa, rulmanda gres fazlalığı ya da milde ayarsızlık
var demektir veya rulman çok ağır yüklere maruz kalmaktadır.
Yağ değiştirme aralıkları, pratik gözlemler ve uygun tavsiyeler ışığında belirlenebildiği gibi, ayrıca
aşağıdaki ampirik (deneysel yolla elde edilmiş) formül yardımıyla da bulunabilir:
14 ⋅10 6değeriYağ değiştirme
Tablo 4.8Rulman tipiα katsayısının
T
aaralığıGresin ömrüTu
O = αmakaralı
Oynak ( − 4d ) f1makaralı
rulman12Konik
Tablo 4.9Sıcaklık0C700085010000f110,50,25
f2 f3, burada: T 00 Tablo 4.10İşletme
T
rulman12 1EEksenel-bilyalı
n d
rulman12Silindirik makaralı şşartlarıHafifOrtaAğırÇok ağırf2 (toz),
rrulman515Tuİİğne
- yağ değiştirme
makaralı rulman515aralığı veyarulman1020
Sabit bilyalı gres ömrü, çalışma saati olarak;
f3 ((titreşim)10,7 - 0,90,4 - 0,70,1 - 0,4
α - rulman
--40*** Conta/metal tipine
kapaklı bağlı
rulmanlar içinkatsayı (bkz.
düşürülmüş tablo 4.8);
değerler.
23
n - rulmanın devir hızı, d/dak;
d - rulmanın delik çapı, mm olarak;
f1, f2, f3 – işletme ve ortam şartlarına bağlı katsayılar (bkz. tablo 4.9 ve 4.10)
f1 , f2 , f3 düzeltme faktörleri hesaba katılmaksızın bulunan değerler, 700C’ye kadar olan çalışma
sıcaklıkları için geçerlidir.
Bu değerin üzerindeki sıcaklıklarda yağ değiştirme aralığı yarıya düşer ve her 150C’lik sıcaklık artışı için,
ilgili gresin sınır sıcaklığını aşmamak kaydıyla, bu düşüş aynı şekilde devam eder. Gres için kötü ortam
şartlarının veya ağır çalışma şartlarının bulunması halinde de yağ değiştirme aralıkları düşer. Gresin suya karşı
sızdırmazlık görevi üstlendiği durumlarda (yuvanın sıkça yıkandığı kağıt işleme makinalarında olduğu gibi), gres
miktarı haftalık olarak tamamlanmalıdır.
Bu tamamlanma (gresin yeniden doldurulması) için gerekli miktarlar aşağıdaki formülle verilmektedir:
Tc = Kc DB [g],
burada:
D – dış çap, mm olarak;
B – makaralı rulmanın genişliği, mm olarak;
Kc - katsayı (tablo 4.11)
Gres yenileme, karışımda uyumsuzluk meydana gelmemesi Tablo 4.11
için, aynı tip bir gresle veya eskisiyle karıştırılabilir bir gresle Gres yenileme aralığı Kc
yapılmalıdır. Günlük 0,0012 - 0,0015
Haftalık 0,0015 - 0,0020
4.3.3 Gresler için besleme sistemleri Aylık 0,0020 - 0,0030
Yıllık 0,0030 - 0,0045
Rulmanların greslenmesine ilişkin hızla artan 2-3 yılda bir 0,0045 - 0,0550
uygulamalar için artık, koruma ekipmanları (metal kapak) ya
da sızdırmazlık ekipmanları (conta kapak) önerilmektedir.
Kontrol altında tutulabilen teknolojik proseslerde, gresle yağlama metodunun, rulmanın performansını ve
ömrünü olumlu yönde etkileme özelliği vardır. Rulmanın içinde üretilen ısı miktarının ve bunun dış ortama
tahliyesinin de göz önünde bulundurulması şartıyla; rulmanın ihtiyacı olan en az gres miktarı dikkate alınarak;
rulmana, rulman boş hacminin %30 – 50’si oranında gres doldurulur. Bu şartlarda normal olarak rulman, “ömür
boyu yağlama" adı verilen, tüm ömrü boyunca greslenmiş olur.
Rulmanların gresle yağlanmasında, gresin yuva boşluğuna doldurulduğu (şekil 4.12) normal uygulamalar
için en iyi çözüm yukarıda temas edilen oranla sağlanır. Eğer yağ değiştirme aralıkları 6 aydan daha kısa değilse,
yağlama teçhizatlarına gerek yoktur. Gresin mil ya da rulmanla birlikte dönme eğilimini azaltabilmek için kapağa
yivler açılabilir; veya rulmana gereğinden fazla gresin doldurulmasını önlemek için uygun boyutta parçalar (ayar
pulu) kullanılabilir (şekil 4.13).
Gresin, basınç altında doldurulabil-mesi için, ya bir gresörlük ile ya da bir gres tabancası ile basılması
veya merkezi gresleme sistemi içinde çalışabilmesi için gres pompasının kullanılması gerekir.
Şekil 4.12
5. RULMANLARIN DEPOLANMASI VE BAKIMI
Rulmanların en hassas makina elemanları olduğu düşünüldüğünde, uygun depolama ve bakım şartlarının
sağlanmış olması ve ayrıca montajın doğru yapılmış olması zorunludur.
Rulmanların, tozdan ve paslandırıcı etkisi olan uçucu maddelerden korunabilmesi için, orjinal
ambalajlarında ve temiz mekanlarda saklanmaları gerekmektedir.
Rulmanların depolandığı ortamın izafi nemi %75’i aşmamalıdır. Bu oran bir higrometre ( nemölçer )
yardımıyla belirlenebilir. En uygun depolama sıcaklığı 18 .. 200C civarında olup; maks. 350C, min. 150C
olmalıdır. Şekil 4.13
Bozulmasına meydan vermemek için, rulman; depolandığı mekandan takılacağı yere getirilinceye kadar,
orjinal ambalajından çıkarılmamalıdır. Rulman çeliği hava akımlarına karşı oldukça hassas olduğundan, sert hava
akımlarının olumsuz etkisinden kaçınılmalı; rulman, yere düşme vb gibi darbelere maruz bırakılmamalıdır.
Rulmanlar, duvardan en az 50 mm mesafede kurulmuş metal ya da kuru ağaçtan raflarda (boyalı ve metal
plaka ile kaplanmış) saklanmalıdır. Rulmanlar; suyla, sıcakla, hava akımıyla, direkt güneş ışığıyla, kimyasallarla
ve aşındırıcı / paslandırıcı maddelerle temas edecek şekilde depolanmamalıdır.
Rulmanların direk olarak zemin üzerinde saklanması tavsiye edilmez.
Depoda korozyona uğrama.
Depoda leke şeklinde paslanma . Aşınma, nemin yoğunlaştığı
Nemli ortamda uygun olmayan makara altlarında meydana gelmiş
ambalaj şartlarında saklanmış. gegelmiş.
24
Rulmanlar, ancak, takma işlemine başlamadan hemen önce ambalajlarından çıkarılmalıdır. Rulman, nem
ve terin korozyona neden olmasından ötürü, çıplak elle tutulmamalıdır. Eldiven giyilmesi ya da rulmanın, temiz
ve kuru, lif bırakmayan bir bez parçasıyla kavranması tavsiye edilir.
6. RULMANLARIN TAKILMASI
6.1 Takma işlemi boyunca kullanılacak teçhizatın hazırlanması:

Tüm parçalar, takmadan önce, boyutla ilgili talimatnamelere, form hassasiyetine ve yüzey kalitesine
uygunluk bakımından araştırılarak ya da test edilerek doğrulanmış , onaylanmış olmalıdır.
Rulmanın takılma işlemi ile ilgili ana teçhizatlar
Taşınma esnasındaşunlardır:
hasarlanma
Mil, yuva, eksenel yataklama için sabitleme elemanları ( germe manşonlar, mil ve yuvalar, kapaklar ) ve
(yükleme esnasındaki titreşimler).
sızdırmazlık elemanları. ( sol - makaralarda kazınmalar,
sağ - dış bilezikte kazınmalar ).
6.1.1 Yeni bir rulman takılması
(left -halinde yapılması
scuffed rollers, right -gereken hazırlıklar:
outer ring)
Rulmanlar, orjinal ambalajları içinde korozyona karşı korunmuş olduğundan koruyucu maddenin (sıvı
yağ veya gres) rulmandan uzaklaştırılması şart değildir.
Rulmanlar, orjinal ambalajlarından, montajın yapılacağı yerde aynı gün ortam sıcaklığına erişme zamanı
gözetilerek çıkarılmalıdır.
6.1.2 Kullanılmış veya uzun süreden beri saklanmakta olan bir rulmanın takılması halinde
yapılması gereken hazırlıklar:
Ambalajı hasarlı ya da 12 ayı geçkin süredir beklemiş rulmanlar, yıkanarak tekrar korumaya alınmalıdır.
Rulmanların temizlenmesi için benzin, gaz, ispirto ve alkali temizlik maddeleri kullanılabilir. Bu şekilde
daha önceki koruyucu madde ve diğer pislikler rulmandan uzaklaştırılmış olur.
Temizleme sırasında, tüm yüzeylerinin iyice temizlenebilmesi açısından, bilezikler döndürülerek
temizlenmelidir. Temizlemeden sonra ispirto ile çalkalanarak yıkanmalı ve asılarak kurutulmalıdırlar. Çalkalama
işleminden önce rulman dış yüzeyleri kontrol edilerek, korozyon bölgeleri olup olmadığına bakılmalıdır. Dış
bileziğin dış yüzeylerinde ya da her iki bileziğin ön yüzlerinde 5 mm 2’yi geçmeyen korozyon alanları varsa,
bunların bir su zımparası ile temizlenmesine müsaade edilebilir.
Bu işlemi rulmanın hareketli parçalarına uygulamak kesinlikle yasaktır ( yuvarlanma yolu ve makaralar )!
Yağı değiştirilebilir olan rulmanları korozyona karşı korumanın en etkili yolu, onları, 50-600C’de sanayi
tipi vazalin (mazot jeli) banyosuna veya 70-900C’ler arasına ısıtılmış grese tabi tutmaktır. Rulmanın komple
olarak ısıtılmasının ( gresin homojen olarak rulman üzerine yayıldığına dikkat edilmelidir ) ardından banyodan
çıkarılmalı ve sonrasında plastik folyo ya da balmumu kağıtlara sarılarak ( küçük ve orta ebattaki rulmanlar için )
karton kutularda saklanmalı veya ( büyük boy rulmanlar için ) uygun bir kumaşa sarılmalıdır.
Rulmanlar banyoya daldırılırken ve banyodan çıkartılırken, çıplak elle dokunulmaksızın, plasik kancalar
kullanılmalıdır.
Gres veya sanayi tipi vazalin, rulmanlar için koruyucu maddeler olarak kullanılabilir.
Greslenen rulmanlara pislik girmesini önleyebilmek için aşağıdaki hususlara dikkat etmek gerekir:
- gres, kapaklı bir kutuda muhafaza edilmelidir;
- gres, kutudan kirli ellerle veya yeterince temiz olmayan bir malzeme kullanarak alınmamalıdır.
Böyle bir malzeme olarak kolayca temizlenebilir bir metal kepçe kullanmak doğru olur.
Yukarıda bahsedilen talimat niteliğindeki hususlara uyulmaması halinde, rulmanın daha kullanılmadan
hasar görmesi kuvettle muhtemeldir.
6.1.3 Rulmanın takılacağı milin hazırlanması:

Rulmanın takılacağı mil yüzeyinin temiz ve pürüzsüz olduğundan; darbe izlerinin, korozyon ve
aşınmaların, vs. bulunmadığından emin olunmalıdır.
Aşındırıcı zerreciklerin ve çapakların varlığı takma işlemini son derece zorlaştırır.
Bunların yol açtığı hasara rağmen rulman o mile takılıyorsa, rulmanın yataklanması düzgün yapılamamış
olabileceğinden, ömrü azalır. Eğer mil sabit bir rulman tarafından eksenel olarak yataklanıyorsa, mil somunu
Şekil 6.1
25
önceden en az bir defa vidalanıp tekrar sökülmelidir ki, rulmanın içine girebilecek çapaklar mil yüzeyinden
uzaklaştırılmış olsun.
Mil boyutlarının, ait olduğu teknik resmindeki verilerle uyuşup uyuşmadığı kontrol edilmelidir. Bunun
için mil, ekseni boyunca iki ucundan sabitlenerek, bir kumpas veya bir mikrometre yardımıyla ölçülür. Mil
çapının ölçüsünü, bir mikrometre kullanarak, mil boyu üzerinde farklı birkaç noktadan kontrol etmek gerekir
(şekil 6.1). Bu işlem, milin tüm uzunluğu boyunca ( çapının ) homojen olup olmadığını ve milde herhangi bir
koniklik bulunup bulunmadığını anlamamızı sağlar. Keza milin ovalliği de; en az üç yönde olması şartıyla her
düzlem için 120° olacak şekilde; birkaç düzlem üzerinden, yine bir mikrometre ya da bir kumpas yardımıyla
kontrol edilmelidir. Uzun miller için, biçimsel sapmaları kontrol edebilmek açısından, kenarı mürekkepli bir
cetvel mastar kullanılır. Mastar mile mil boyuna paralel olarak yerleştirilir ve sonra da ileri geri hareket ettirilir.
Mil tam düz ise, yüzeyinde sürekli devam eden bir mürekkep şeridi oluşur; ancak milde yüzey sapmaları varsa
mürekkep bandı kesik kesik olur.
Kısa konik miller için, içine mürekkep sürülmüş bir mil ( koniklik ) mastarı vasıtasıyla mürekkebin mil
yüzeyindeki birikme noktalarına bakarak, biçimsel sapmadaki değişimler kontrol edilir.
140 mm’den büyük çaplarda, mil mastarı, özel ölçme cihazları yardımıyla mile yerleştirilir.
Olması gereken çap toleranslarının altında boyutlandırılmış miller, iç bileziğin düzgün dönmesini
engelleyeceği için, kesinlikle montaja kabul edilmemelidir. Bu durum, hızla yükselen rulman sıcaklığının da
etkisiyle, rulmanın çok çabuk tahrip olmasını beraberinde getirir. Yüksek sıcaklıkdan dolayı rulman zorlanacak ve
mil yüzeyi hasar görecektir. Rulman iç bileziğinin eksenel kaymalara karşı sabitlenmiş olması bileziğin mil
üzerinde dönerek kayma riskini ortadan kaldırmayacağından, takma işlemi gerçekleştirilmemelidir.
Mil çapına ait toleransların olması gereken ölçülerin üzerinde bulunması halinde de, miller; iç
bileziğin, esneyerek rulmanın çalışması sırasında radyal boşluğunun kaybolmasına yol açacağından, montaja
alınmamalıdır. Her iki bilezik arasındaki boşluğun azalması makaraların veya bilyaların sıkışarak bloke
olmasına neden olur. Bu durumdaki rulmanın dönmesi frenlenecek, rulman aşırı ısınarak çok kısa sürede
bozulacaktır.
Şekil
Bu 6.2 Şekil 6.3 sahası ile biçimsel sapma ve merkezi kaçıklık toleranslarının doğru
nedenle milin tolerans
seçilmiş olması çok önemlidir.
Rulmanın, özellikle ağır eksenel yükler altında ve yüksek devir hızlarında, problem çıkarmadan
çalışabilmesi için, mil faturalarının ve bağlantı elemanlarının doğru tasarlanmış olması ve azami hassasiyetle
uygulanmaları çok büyük önem taşır.
Rulman bileziğinin homojen olarak faturanın tüm yüzeyi boyunca tamamen bu ön yüze yaslanması
gerektiği için, fatura ön yüzünde darbe izleri ve herhangi bir hasar bulunmamalıdır. Fatura mil eksenine dik
olmalıdır.
Şekil 6.4
Faturanın dikey durum normalitesinin kontrolü, her iki yüzü için de, mil üzerinden bir gönye mastar ile
yapılabilir.
Eğer faturalar mil yüzeyine ve eksenine göre dikey konumda değilse, rulmana dış yükler gelmese bile, bu
hal rulmanda ilave bir gerilim yaratır.
Eksenel yüklenen silindirik makaralı rulmanların, takılması veya rulman dış bileziğinin yuvaya sıkı
geçirilmesi halinde, faturalarla ilgili bu işlemler rulmanlar açısından daha da önem kazanır.
Faturalı milin düzgün işlenememiş olmasından ötürü, silindirik makaralı bir rulmanın iç bileziğinin nasıl
deforme olabileceği şekil 6.2’de abartılı bir biçimde gösterilmektedir.
Şekil 6.3 ve 6.4’de gösterildiği üzere, faturasında koniklik olan miller; takıldıktan sonra rulmanın sadece
ya üst ya da alt yanı fatura ön yüzüne temas edeceğinden, montaj işlemine alınmamalıdır. Yüksek yükler altında
fatura süratle deformasyona uğrar ve rulman mil somunu ile mil faturası arasına istenilen sıkılıkta sabitlenmemiş
olur.
Rulmanla temas halindeki mil yüzeyinin pürüzlülük değeri Ra tablo 3.5’e göredir.
Miller, atelye içinde taşınırken, mil kovanlarıya korunmuş olmalıdır. Gerek birçok defalar için montajda
kullanılacak olmalarından gerekse diğer başka nedenlerden ötürü olsun, sanayi tipi vazalinle veya gresle
yağlanarak saklanmalı ve akabinde su geçirmez kağıtla sarılmalıdırlar.
6.1.4 Yuvanın hazırlanması:

Genel olarak, yukarıda milin montaja hazırlanmasıyla ilgili verilen bilgiler, yuva ve bir yataklama
düzeninin diğer parçaları için de geçerlidir.
Yuvanın iç kısmı sabit bir komparatör ya da iç mikrometre ile ölçülür. İç yüzeyler; pürüzsüzlük, temizlik,
pislik ve çapak barındırmaması, çatlak ve kazınma izleri vb. bulunmaması bakımlarından kontrol edilir. Yuvaya
takılan rulman dış bileziğinin, yuvanın tüm oturma yüzeyi boyunca homojen olarak, bu yüzeye temas etmesi
sağlanmalıdır. Bu durum ancak yuvanın hassas bir şekilde delinmesiyle mümkün olur.
Şekil 6.5
26
İki parçalı yuvaların kullanılması halinde, her iki parçanın temas yüzeylerinin arada herhangi bir boşluk
kalmayacak şekilde son derece düzgün olarak birleştiğine emin olabilmek için, yeterince hassas işlenmiş olup
olmadıkları kontrol edilmelidir.
Temas yüzeylerinin öpüşme kontrolü, hiçbir surette her iki yuva yarımının temas aralığına girememesinin
şart olduğu bir kalınlık mastarı ( sentil ) ile yapılır.
Biçimsel sapma ( silindiklik, koniklik ) kontrolü; şekil 6.5’de gösterildiği gibi, yüzeyin çevresi boyunca,
mikrometreyi 1200’lik açılarla döndürmek suretiyle; en az üç noktadan olmak üzere farklı düzlem ve
pozisyonlarda (1, 2, 3, 4) yapılacak ölçümler yoluyla gerçekleştirilir (AA, BB, CC, DD çapları).
Yuva yarılarının yanal yüzeylerinin birbirlerine göre ayar ve paralelliği L1 ve L2 kalınlıklarının
ölçülmesiyle kontrol edilir.
Yuvanın geometrik şekilsellik açısından kontrolü ( ki bu her iki yuva parçasının her biri için de
geçerlidir), uygun boyutlardaki delik mastarları yardımıyla yapılır. Mastarın silindirik yüzeyi boyandıktan sonra
delik yüzeyinin içine doğru itilerek bastırılır ve muhtelif defalar her iki yönde de olmak üzere döndürülür.
Boya izlerinin yüzeyin en azından %75’ini kaplaması halinde, yuva deliğinin düzgün işlenmiş olduğu
kabul edilir. Yuva deliği yüzeyine ait pürüzlülük değeri Ra tablo 3.5’e göredir.
6.1.5 Eksenel sabitleme elemanlarının montajı için yapılması gereken hazırlıklar:
İç bilezik mile, genellikle destek kovanları ve kapakları ya da milin ön yüzüne takılan mil somunları
vasıtasıyla monte edilir.
Eksenel sabitleme elemanlarında aşağıdaki yüzey hatalarının bulunmasına müsaade edilemez:
- lokal aşınmalar
- çatlak ve pütürler
- yapışkanlık izleri
- oklüzyon ( gaz sıkışmasından meydana gelen gözenek ve kabarcıklar )
Destek kovanları bir mikrometre yardımıyla kontrol edilir.
Eksenel sabitleme elemanlarının biçimsel sapma toleransları, birlikte çalışacağı rulmanların hassasiyet
sınıfıyla aynı toleranslarda seçilir.
Gerek mil gerek yuva gerekse sabitleme elemanlarının ölçümleri ortalama 20 0C’lik sıcaklık değerine ve
%55 bağıl nem oranına sahip temiz mekanlarda yapılmalıdır.
Ölçme işlemlerine başlamadan önce, ölçme cihazlarının, oda sıcaklığına alışabilmeleri bakımından, odaya
birkaç saat önceden getirilmiş olmaları gerekir.
Tüm ölçme cihazları kutularında muhafaza edilmeli; titreşim ve hava akımı gibi unsurların olumsuz
etkisinden uzak bir şekilde, tozdan arınmış temiz odalarda bulundurulmalıdır.
İç ve dış dişler, yiv ve oluklar, bir “geçer” - “geçmez” mastarıyla kontrol edilmelidir.
6.2 Rulman takma cihazları

6.2.1 Genel hususlar
Rulmanların monte edildikleri yerdeki çalışma emniyeti, büyük oranda, doğru yöntemlerle takılmalarına
ve sökülmelerine bağlıdır.
Rulmanların bakım amaçlı takılıp sökülmeleriyle ilgili birbirinden farklı talepler, teknik açıdan
mükemmel dizayn edilmiş yataklama düzenleriyle uyum gösterecek olan yöntem ya da yöntemlerden hangisine
karar verilmesi gerektiği hususunu çok önemli kılar.
Rulman tiplerinin ve işletme şartlarının ( yük, devir sayısı, sıcaklık ) çeşitliliği, takma ve sökme işlemleri
için, uygun araç ve cihazların kullanılmasını icap ettiren farklı yöntemlerin uygulanmasını gerektirir.
Ne tür bir rulman takma cihazının kullanılması düşünülüyorsa düşünülsün, buradaki temel kural, sıkı
Şekil 6.6 uygulanan dış kuvvetlerin yuvarlanma elemanları üzerinden iletilmemesi gerektiğidir. Bu
geçme sırasında
prensibe uyulmazsa, geçme kuvvetlerinin etkisiyle yuvarlanma yolları üzerinde oluşabilecek basınç, rulmanı
belirli bir süre sonra kullanılmaz hale getirecektir.
Takma cihazları mümkün olduğu kadar basit yapıda olmalı ve sıkı geçme kuvvetlerinin temas yüzeyleri
üzerinde homojen ve simetrik olarak dağılımını sağlamalıdır. Bu cihazlar kolay kullanılabilir olmalı ve takma
işleminin verimliliğini arttıracak yönde etki etmelidir.
6.2.2 Silindirik delikli rulmanların takılması:

Rulmanların mile veya yuvaya geçirilmelerinde mekanik, ısıl ya da hidrolik ekipmanlar kullanılır.
Takma kuvvetleri mil veya yuvaya yalnızca sıkı geçirilecek bileziğin üzerinden iletilmek durumundadır
Şekil 6.7
ve kesinlikle yuvarlanma elemanları üzerinden iletilmemelidir.
Yuva ve/veya mile sıkı ya da sürme/kayma geçmeyle takılacak küçük ebattaki rulmanlar (delik çapı 50
mm’den küçük) için, yumuşak darbelerle plastik başlı bir çekiç tarafından üzerine kuvvet uygulanan bir veya iki
27
faturaya sahip özel kovanlar kullanılır. Kovan, uygulanan kuvvetin homojen olarak dağılmasını temin eder (şekil
6.6, 6.7).
Takma kuvvetlerinin devamlılığını ve düzgün doğrusal artmasını sağlayabilmek açısından mekanik ya da
hidrolik presler kullanılır. Eğer parçalarına ayrılamayan bir rulman aynı anda hem mile hem de yuvaya sıkı
geçiriliyorsa, kuvvetlerin bilezik ön yüzü üzerinde homojen dağılabilmesi için rulmanla montaj kovanı arasına bir
levha yerleştirilir. Her iki bileziğin de sıkı geçirilmesinin gerektiği hallerde, ön yüzü aynı anda hem iç hem de dış
bileziğe dayanan ileriye doğru çıkıntılı iki dairesel formda alına sahip bir kovan kullanılır (şekil 6.7).
Parçalarına ayrılabilir rulmanlarda özellikle her iki bilezik de sıkı geçirilecekse, bileziklerin sırasıyla mil
ve yuvaya ayrı ayrı takılabilmesi mümkündür. Geçme kuvvetlerinin rulman büyüklüğüne paralel olarak artması
nedeniyle, orta büyüklükteki rulmanlar (delik çapı 50 ila 100 mm arasında) ile büyük boyuttaki rulmanlar (delik
çapı 100 ila 200 mm arasında) mil veya yuvaya soğuk preslemeyle geçirilemezler. Bu durumda, parçalarına
ayrılamayan rulmanın kendisi ya da parçalarına ayrılabilir bir rulmansa iç bileziği, takılmadan önce ısıtılır. Eğer
parçalarına ayrılamayan bir rulman aynı anda hem mile hem de yuvaya sıkı geçiriliyorsa, kuvvetlerin homojen
olarak dağılabilmesi açısından rulmanla kovan arasına bir destek plakası yerleştirilmesi gerektiğini daha önce
belirtmiştik (şekil 6.8). Rulman bileziği ile takılacağı parça arasında ihtiyaç duyulan sıcaklık farkı, geçme
sıkılığına ve rulman büyüklüğüne bağlıdır.
Şekil 6.8
Rulmanda boyutsal değişiklikler ve çelik sertliğinin düşmesi ile sonuçlanabilecek, çeliğin iç (mikro) yapısında
fiziksel değişimlere sebep olmamak için, rulmanlar 1100C’nin üzerine kesinlikle ısıtılmamalıdır.
Isıtılmasının ardından takılacağı yere kadar götürülürken rulman soğumaya başlayacağı için, rulmanın ne
kadar ısıtılacağına karar verilirken, ısıtıcı ile montaj yerinin arasındaki uzaklık hesaba katılmalıdır. Rulman
üzerinde aşırı bölgesel ısınmalardan kaçınılması gerekir. Metal ya da conta kapaklı rulmanlar (2Z ve 2RS) takma
işleminden önce ısıtılmazlar.
Yağ banyosu, termostat ayarlı sıcak hava dolapları ya da elektrikli ısıtıcı plakalar rulmanların
ısıtılmasında kullanılan en temiz ve güvenilir yöntemlerden bazılarıdır. Yağ banyosunda ısıtma yapılması halinde,
korozyondan koruyucu ve banyodan çıkarılırken döndürüldüğünde rulmandan kolayca süzülebilen düşük
viskoziteli bir yağın kullanılması gerekir. Yağ banyosunda ısıtıcı ortama bir örnek olarak transformatör yağı
Şekil 6.9
gösterilebilir.
Şekil 6.9’da görüldüğü üzere, yağ banyosunda ısıtmanın yapıldığı kap, elektrikli ısıtıcı plakanın üzerine
konmuştur. Isıtmanın termostat ayarlı olarak gerçekleştirilmesi tercih edilen bir yöntem olmakla birlikte, yağ
sıcaklığı bir termometre ile de kontrol edilebilir. Yağ banyosu içine, zeminden 60-70 cm yukarıda olacak şekilde,
rulmanın ısıtıcı plaka ile direk temas etmesini ve ayrıca rulmana banyodan pislik girme riskini engelleyen bir
ızgara yerleştirilir. Yağ rulmanı tamamen sarmalı , kaplamalıdır.
Elektrikli plaka üzerinde ısıtılan rulmanlar, homojen bir ısıtma için ve aşırı bölgesel ısınmalardan
kaçınabilmek
Şekil 6.10 için, muhtelif defalar çevirilmelidir. Rulman ebadına bağlı olarak rulmanın ısınma süresi yaklaşık
30 ila 50 dakika arasındadır. Elektrikli ısıtıcı plakanın sıcaklığı termostatla ayarlanmalıdır.
Seri montajlarda verimliliği arttırmak üzere başka cihaz ve ısıtma aletleri de kullanılabilir (örnek: NU, NJ
ve NUP tipindeki silindirik makaralı rulmanların iç bilezikleri elektrik sistemli çektirme cihazları (şekil 6.10) ya
da ısıtma halkaları (şekil 6.11) yardımıyla ısıtılabilir.
Orta Şekil
ve büyük boyuttaki rulmanlar indüksiyonla ısıtma cihazları kullanmak suretiyle de takılabilir. Bunlar,
6.11
prensip olarak, oda sıcaklığının yaklaşık 800C üzerine kadar bir ısıtma yaparlar.
Bu tip indüksiyonla ısıtma cihazları, endüktör bobini ile kademeli voltaj ayarlı ve iç bilezik için zaman ve
koruma röleli bir güç merkezine sahiptir. Rulmanın ayrılabilir iç bileziği endüktörün deliğine geçirilir ve burada
kısa bir süre (80 sn kadar) tutulmak suretiyle (Foucault akım kanunu prensibine göre) ısıtılmış olur.
a
Isıtma işleminden sonra, manyetikliği otomatik olarak aynı cihaz tarafından alınmış olan bilezik,
cihazdan çıkarılarak mile takılır.
6.2.3 Silindirik makaralı rulmanların takılması
İç ya da dış bilezik kuvvet uygulanarak takılmamalıdır. Eğer kayda değer bir mukavemetle karşılaşılırsa,
makaralı bileziğin döndürülerek takılması b bir alternatif olarak düşünülebilir (şekil 6.12). Takma işlemini
kolaylaştırabilmek ve rulman hasarlarından kaçınabilmek için, özel İndüksiyonla imal edilmiş yardımcı
ısıtma cihazı bileziklerin
kullanılması tavsiye edilir (şekil 6.13 ve 6.14).Şekil 6.15
N veya NU tipi silindirik makaralı rulmanların takılması halinde, iç ve dış bileziklerin birbirlerine göre
eksenel kayma miktarı ölçülerek kontrol edilmelidir.
Şekil 6.12
6.2.4 Konik delikli rulmanların takılması
Konik delikli rulmanlar, doğrudan mil muylusuna takılabileceği gibi, germe ya da çakma manşonları ile
de monte edilebilirler. Bu rulmanlar ancak sıkı geçme olarak takılabilir.
Germe manşonu
28
Sıkı geçme, ya konik delikli iç bileziğin doğrudan mil muylusu üzerinde ya da germe veya çakma
manşonunun silindirik yüzeyli mil üzerinde, eksenel yönde itilmesiyle elde edilir. Sıkı geçmenin kontrolü, iç
bileziğin genişlemesinden dolayı radyal boşluğun azalma miktarı ölçülerek veya mil üzerinde sürme mesafesi
ölçülerek yapılabilir. Radyal boşluğun ölçülmesinde kalınlık mastarlarından yararlanılır.
Montajı yapılmış olan konik delikli bir rulmanın eksenel yönde sürülme miktarı, sınır mastarı (ayar
mastarı) yardımıyla belirlenir (şekil 6.15a ve b). Söz konusu sürülme miktarı (kayma mesafesi) aşağıdaki
ilişkiden tayin edilir:
m = s – a,
burada: m - mastar genişliği, (mm);
s - başlangıçta ölçülen mesafe (mm);
a - tablo 6.1’den alınan kayma miktarı
Konik delikli oynak makaralı rulmanların takılmaları sırasında radyal boşluk azalmasına ait değerler
tablo 6.1’de verilmektedir.
Direkt olarak mil muylusuna geçirilen veya germe ya da çakma manşonu ile takılan küçük ebattaki konik
delikli rulmanlar KM tipi tespit somunları (mil somunları) ve MB tipi emniyet saçları vasıtasıyla eksenel yönde
kaydırılmak suretiyle mil üzerinde sabitlenir (şekil 6.16 a, b, c). Orta büyüklükteki rulmanlar ise, üzerinde belirli
sayıda civata bulunan özel bir somun ( baskı civatalı mil somunları ) kullanarak kaydırılır ( şekil 6.17 ). Bu özel
somun daha sonra sökülerek yerine eksenel bir tespit somunu takılır.
Orta ve büyük ebattaki rulmanlar için hidrolik pres (şekil 6.18) veya halka pistonlu presler kullanmak
uygun olur. Söz konusu bu yöntemle, konik delikli rulmanın direkt mil muylusuna takılması hali şekil 6.19a’da;
germe manşonu ile takılması hali şekil 6.19b’de; çakma manşonu ile takılması hali şekil 6.19c’de gösterilmiştir.
a b c
Şekil 6.16
mm cinsinden boyutlar Tablo 6.1
Radyal boşluk 1:12 koni üzerinde kayma mesafesi: a 1:30 koni üzerinde kayma Boşluk gruplarına göre
İç çap, d azalması Mil muylusunda Manşon üzerinde mesafesi: a takmadan sonraki en küçük
Mil muylusunda Manşon üzerinde boşluğun kontrol değeri
üzeri kadar maks min maks min maks min maks min maks min Normal C3 C4
30 40 0,02 0,025 0,35 0,4 0,35 0,45 - - - - 0,015 0,025 0,04
40 50 0,025 0,03 0,4 0,45 0,45 0,5 - - - - 0,02 0,03 0,05
50 65 0,03 0,04 0,45 Şekil
0,6 6.17
0,5 0,7 Şekil
- 6.18 - - - 0,025 0,035 0,065
65 90 0,04 0,05 0,6 0,75 0,7 0,85 - - - - 0,025 0,04 0,07
90 100 0,045 0,06 0,7 0,9 0,75 1 1,7 2,2 1,8 2,4 0,035 0,05 0,08
100 120 0,05 0,07 0,7 1,1 0,8 1,2 1,9 2,7 2 2,8 0,05 0,065 0,1
120 140 0,065 0,09 1,1 1,4 1,2 1,5 2,7 3,5 2,8 3,6 0,055 0,08 0,11
140 160 0,075 0,1 1,2 1,6 1,3 1,7 3 4 3,1 4,2 0,055 0,09 0,13
160 180 0,08 0,11 1,3 1,7 1,4 1,9 3,2 4,2 3,3 4,6 0,06 0,1 0,15
180 200 0,09 0,13 1,4 2 1,5 2,2 3,5 4,5 3,6 5 0,07 0,1 0,16
200 225 0,1 0,14 1,6 2,2 1,7 2,4 4 5,5 4,2 5,7 0,08 0,12 0,18
225 250 0,11 0,15 1,7 2,4 1,8 2,6 4,2 6 4,6 6,2 0,09 0,13 0,2
250 280 0,12 0,17 1,9 2,6 2 2,9 4,7 6,7 4,8 6,9 0,1 0,14 0,22
280 315 0,13 0,19 2 3 2,2 3,2 5 7,5 5,2 7,7 0,11 0,15 0,24
315 355 0,15 0,21 2,4a 3,4 2,6 b 3,6 6 8,2c 6,2 8,4 0,12 0,17 0,26
355 400 0,17 0,23 2,6 3,6 2,9 Şekil 3,9
6.19 6,5 9 6,8 9,2 0,13 0,19 0,29
400 450 0,2 0,26 3,1 4,1 3,4 4,4 7,7 10 8 10,2 0,13 0,2 0,31
450 500 0,21 0,28 3,3 4,4 3,6 4,8 8,2 11 8,4 11,2 0,16 0,23 0,35
500 560 0,24 0,32 3,7 5 4,1 5,4 9,2 12,5 9,6 12,8 0,17 0,25 0,36
560 600 0,26 0,35 4 5,4 4,4 5,9 10 13,5 10,4 14 0,2 0,29 0,41
630 710 0,3 0,4 4,6 6,2 5,1 6,8 11,5 15,5 12 16 0,21 0,31 0,45
710 800 0,34 0,45 5,3 7 5,8 7,6 13,3 17,5 13,6 18 0,23 0,35 0,51
800 900 0,37 0,5 5,7 7,8 6,3 8,5 14,3 19,5 14,8 20 0,27 0,39 0,57
900 1000 0,41 0,55 6,3 8,5 7 9,4 15,8 21 16,4 22 0,3 0,43 0,64
1000 1200 0,45 0,6 6,8 9 7,6 10,2 17 23 18 24 0,32 0,48 0,7
1200 1250 0,49 0,65 7,4 9,8 8,3 11 18,5 25 19,6 26 0,34 0,54 0,77
6.3 Performans testi

Test, aşağıdaki hususların yerine getirilmesinden sonra başlatılır:
a) civata ve somunların sıkılığı;
b) rulmanın radyal boşluğunun kontrol edilmesi;
c) rulmanın el ile döndürülmesi testi (yataklama düzeninin buna müsaade etmesi halinde).
DİKKAT! Bu iki adım ( b ve c ), rulman takılmadan önce de gerçekleştirilmelidir; bu durumda:
b) Rulmanın radyal boşluğunun ölçülmesi, bir kalınlık mastarının aşağıdaki şekillerde kullanılmasıyla olur;
• mastar, oynak rulmanın üst noktasında, makaralar ile dış bileziğin hareket yolu arasına sokulur;
• mastar, NU ve NJ tipi rulmanların alt noktasında; makaralar ile iç bileziğin hareket yolu arasına sokulur;
• mastar, N tipi rulmanların alt noktasında, makaralar ile dış bileziğin hareket yolu arasına sokulur.
29
NOT: Gerek takılmadan önce gerekse sonra olsun, sabit bilyalı rulmanların radyal boşluğunun normal
yollarla kontrol edilebilmesi mümkün olmadığından, bu işlemin yapılabilmesi için özel bir ekipman gerektir.
c) Rulmanın; düşük ve homojen bir ses seviyesinde, kesintiye uğramadan kolayca dönüp dönmediğinin
anlaşılabilmesi için; el ile döndürme testinin uygulanması şarttır. Kuru yüzey sürtünmelerinin oluşmasını önlemek
için, bu kontrolden önce rulman içersine birkaç damla yağ damlatılır. Test istenilen neticeyi vermişse, ardından
sızdırmazlık durumu kontrol edilir ve rulmana gerekli miktarda yağ konularak deneme çalışmasına geçilir.
Deneme çalışması sırasında, yataklama düzeni, ses ve kolay dönebilirlik bakımlarından kontrol edilir.
Çalışma sırasındaki gürültü seviyesi kontrolü, sesin rulmandan mı yoksa makinanın diğer hareketli
elemanlarından mı geldiğini ayırt edebilecek kapasiteye sahip uzman bir personel tarafından yapılmalıdır.
Böyle bir kontrol, zıvana şeklindeki bir boruya geçirilmiş uzun tornavida şaftı vasıtasıyla yapılabilir
(polyscope dinleme cihazı prensibi uyarınca).
Doğru takılmış bir rulmanın, darbeler ve alışılmadık sesler olmadan, düzgün bir şekilde çalışıyor olması
gerekir. Kesik kesik gelen titreşim sesi rulmanın kirli olduğunu, “ıslık” şeklinde bir ses ise rulmanın kafi miktarda
yağlanmamış olduğunu veya rulman ile bağlantı elemanları arasında sürtünmeler olduğunu gösterir.
Her iki halde de testi durdurup, montaj işlemini ve montaj şartlarını yeniden gözden geçirmek gerekir.
Performans testi boyunca rulman sıcaklığı sürekli olarak değişir. Normal şartlar altında sıcaklık, çevre
sıcaklığının 20 - 300C’den daha fazla üzerine çıkmamalıdır.
Sıcaklıkların 800C’yi aşmasına müsaade edilmemelidir.
Testin ilk başlarında, sızdırmazlık elemanı ile mil arasındaki sürtünmeden dolayı, sıcaklık, normal değerlerin
üzerinde ani bir artış gösterse bile, çalışma başladıktan belli bir süre sonra normal seviyelere inerek kararlı hale
gelir.
Eğer sıcaklık sürekli olarak artıyorsa ve düşmeyeceği kesin olarak anlaşılmışsa, rulmanın ısınma
sebebinin bulunması için test yarıda kesilmelidir.
Rulman söküldüğünde eğer rulmanda veya diğer komşu elemanlarda herhangi bir olağan dışı durum
gözlenmiyorsa ya da tüm ilgili parçaların görünüşü normal ise, işletme şartlarına uygun bir rulman tipinin seçilip
seçilmediği kontrol edilmelidir.
Yüksek devir hızının bulunması halinde, yataklama düzeninin, aşağıdaki verilere uygun olan en düşük
seviyede bir yüklenme (Fr min) altında test çalışmasına tabi tutulması tavsiye edilir.
Fr min = 0,01Cr – bilyalı radyal rulmanlar için,
= 0,02Cr – makaralı radyal rulmanlar için,
Fr min kontrolü
Boşluk
Fr min = 0,04Cr – karma yükleri karşılayabilen rulmanlar için,
burada: Cr = rulman kataloğundan alınan temel dinamik yük sayısı.

Bu verilere uymak, yuvarlanma yolu ile yuvarlanma elemanlarının birbiri üzerinde kayarak dönmesinin
sebebi olan işletme şartlarına olumsuz yönde tesir eden iç kuvvetlerin etkisini azaltmak açısından oldukça
önemlidir ( ilave sürtünme kuvvetleri, sıcaklık artışı ).
İşletme şartları uyarınca yük altındaki bir rulmanın performans testi sayesinde, ortaya çıkabilecek hataları
önceden kestirebilmek ve bu şekilde yataklama düzeninin düzgün çalışabilmesini sağlamak mümkün olur.
30
7. RULMANLARIN SÖKÜLMESİ
7.1 Rulmanların sökülmesinde uyulacak kurallar

Rulmanlarda sökme işlemi, yukarıda ( rulmanların takılması ) bölümünde bahsedilenlerle aynı
prensipleri kapsar.
Birçok kullanıcı, maalesef, sökme işlemine gereken özeni ve çabayı göstermez. Sökme metotlarını iyi
bilmediklerinden dolayı uygulayamazlar.
Rulmanın sökülmesini gerektiren sebepler aşağıda belirtildiği gibi birbirinden farklıdır:
a) hatalı takma;
b) rulmanın çalışma esnasında gittikçe aşınması;
c) rulmanın komple olarak hasar görmesi;
d) sistemin veya rulmanın kendisinin genel bakımı;
Rulman mil ve yuvadan çıkartılırken azami özen gösterilmelidir. Sökülen rulmanın, hasar sebeplerinin
tesbiti açısından, dikkatle incelenmesinde büyük fayda vardır.
Sökme seti
Rulmanın tamamı hasar görmüşse, sökme işlemini kurallara uygun olarak yapmanın pek bir anlamı
kalmaz. Bu gibi durumlarda uygulanacak sökme metodu çevre elemanlara veya makina, cihaz vb sistemlerin
çalışma kalitesine zarar vermemelidir.
Sökülmüş rulmanlar için uygun temizlik şartlarının sağlanmasına ait problem, rulmanların durumunun
gösterdiği farklılığa göre ele alınmalıdır.
Hatalı Doğru
Hasarlı bir rulmanı sökerken temiz bakım kurallarını gözetmek şart değildir. Ancak iyi durumdaki bir
rulmanın ya da muayene edilecek bir rulmanın sökülmesınde temizlik şartları son derece önem kazanır.
Sökme işlemine başlamadan önce, çalışma ortamının temizliğine dair tüm tedbirlerin alınmış olması
tavsiye edilir. Rulmanı söken işçilerin eldiven giymiş olmaları ve boyasız, ezilmemiş temiz aletler kullanmaları
gerekir.
Rulman tekrar takılacaksa ( ve çalışma esnasında içine pislik girmiş olabileceği varsayılıyorsa ) rulman
söküldükten sonra, daha önce bahsedilmiş yöntemlere uygun olarak, derhal yıkanarak temizlenmelidir.
7.2 Rulman sökme cihazları

Sökme yöntemleri, geçme türüne, rulman tip ve büyüklüğüne bağlı olarak; rulmanın, yuvanın ya da milin
tekrar kullanılıp kullanılmayacağı da göz önünde bulundurulmak suretiyle; amaca uygun özel aletler yardımıyla
gerçekleştirilir.
Rulman sökme işlemleri iki ana başlık altında toplanabilir:
1. Silindirik delikli rulmanların
2. Konik delikli rulmanların
sökülmesi.
Şekil 7.3Şekil 7.5 Şekil 7.6 Şekil 7.4

31
Rulmanların sıkı geçirildikleri mil veya yuvalardan sökülmelerinde mekanik, ısıl ya da hidrolik
donanımlar kullanılır. Önce daha az sıkı (kayma geçme) geçirilmiş olan üniteler sökülecek şekilde; sökme
işlemleri, takma işlemlerine göre ters sırada yapılmak suretiyle gerçekleştirilir.
Çektirme kuvvetleri yalnızca mil veya yuvaya sıkı geçirilmiş bilezik üzerinden iletilmelidir. Kuvvetlerin,
yuvarlanma elemanları üzerinden iletilmesinden mutlaka kaçınılmalıdır.
7.2.1 Silindirik delikli rulmanların sökülmesi

İster parçalarına ayrılabilir ister ayrılamaz olsun, delik çapı 50 mm’den küçük sıkı geçirilmiş rulmanların
çektirilerek sökülmesinde; yuvarlatılmış kenarlı yumuşak çelik ya da bakır bir mandrelin bileziğin tüm çevresi
boyunca dayandırılması suretiyle, iç bileziğin ön yüzünden uygun stroklarla kuvvet uygulamaya yarayan plastik
kaplı bir çekiç kullanılır. Rulmanda onarılamaz bir hasara sebebiyet vermemek için mile veya rulmanın iç
kısımlarına vurulmamasına çok dikkat edilmelidir.
Rulman bir daha kullanılmayacaksa, sökme işlemi; şekil 7.1 ve 7.2’de gösterildiği üzere, mekanik bir
pres yardımıyla ya da şekil 7.3’de gösterildiği üzere, milin özel bir konstrüksiyona sahip olması sayesinde yerine
getirilebilir. En iyi çektirme yöntemi ise şekil 7.4’de verilmektedir. Düşük kapasiteli mekanik veya hidrolik bir
pres kullanmak suretiyle rulmanın mille birlikte yataklama sistemi içerisinden alınması mümkün olur.
Sökme üniteleri muhtelif boyut aralıklarına uygun çeşitlilikte üretilir.
Rulmanın mille birlikte sökülebilmesi mümkün olmuyorsa; mil veya yuvada çektirme oluklarının
bulunması halinde, iki veya üç kollu mekanik çektirmeler kullanılır (şekil 7.5 ve 7.6). Bu aletler ayarlanabilir
özellikte olup, geniş bir ölçü yelpazesine sahiptir.
Orta ve büyük ebattaki rulmanlar için, çok yüksek çektirme kuvvetleri üretebilen yağ basınçlı hidrolik
sisteme sahip yöntemlerin kullanılması önerilir (şekil 7.7 veya 7.8). Bu yöntemin uygulanmasıyla, mil ile iç
bilezik arasında, bunların birbirleri üzerinden kaymasını kolaylaştıran bir yağ filmi oluşturulmuş olur. Temas
yüzeyleri arasında oksidasyona neden olacak şekilde kötü yağlama şartları altında uzun süre çalışmış rulmanların
bu metodla sökülmesinde, söz konusu temas yüzeylerinin zarar görmesini önlemek bakımından, oksit giderici
katkı maddeleri içeren bir yağın kullanılması tavsiye edilir.
Orta ve büyük ebatta rulmanlar ile bileziklerin milden seri olarak yapılan sökme işlemlerinde ısıl
yöntemle çalışan cihazları kullanmak uygun olmaktadır.
Genleşmeleri sağlanarak milden kolayca çıkarılabilmeleri için, rulman veya ayrılabilir bileziğin 80 -
1000C arası bir sıcaklığa kadar ısıtılması yeterli olur.
Sökme işleminin tekrarlanabilirliğine ve sökülen elemanların boyutlarına bağlı olarak çok çeşitli ısıtma
metot ve sistemleri mevcuttur.
Bu amaçla ısıtma aşağıdaki şekillerde yapılabilir: Şekil 7.8
Şekil 7.7
a) Milin geri kalan kısmının asbest ya da mukavva türü bir malzemeyle korunması temin edilerek, sadece
bilezik veya rulmanın ısıtıldığı, 80 - 1000C arası sıcaklığa sahip madeni yağ banyosu. Çektirme işi mekanik
aletler kullanarak yapılır.
b) Orta ve büyük boyutlu bilezikler için, ısıtma halkaları (bkz. şekil 6.11) kullanmak iyi bir çözümdür.
Isıtma halkaları, elektrikli bir ısıtıcı plakada ya da indüksiyonla 2200C civarı sıcaklığa kadar ısıtıldıktan sonra,
çektirilecek iç bileziğin üzerine sürülür ve ısı yalıtımı yapılmış sapları vasıtasıyla gerdirilir.
Yaklaşık 20-30 saniye sonra, mile sıkı geçmiş bileziğin gevşemesiyle, bilezik ve ısıtma halkası kolayca
birlikteŞekil
çektirilebilir.
7.9 YuvarlanmaŞekil
yollarını
7.10 korumak için bileziğe, paslanmaya karşı koruyucu silikon yağ sürülür.
Şekil 7.11
7.2.2 Konik delikli rulmanların sökülmesi:

Doğrudan mile geçirilmiş konik delikli küçük rulmanların sökülme işlemi, bileziğin ön yüzüne
dayandırılmış özel bir vurma parçasına (mandrel, kovan, yarım ay halka) uygulanan hafif çekiç darbeleriyle, iç
bileziğin milden sürülmesi sağlanarak yapılır.
Eğer bu rulmanlar manşona takılmışlarsa, ilk olarak tespit somununun emniyeti gevşetilir ve somun,
kayma yolu üzerinde geriye doğru döndürülerek çıkarılır.
Çekiçleme darbelerinin oluşturduğu kuvvetlerin tüm bilezik ön yüzüne homojen dağılabilmesi için, bir
Şekil 7.12 mandrel (şekil 7.9)Şekil
veya yarım ay halka (şekilŞekil
7.13 7.10) türünde ara parçalar uygun
7.14 Şekilbiçimde
7.15 yerleştirilir.
Bir çakma manşonu da mekanik olarak sökülebilir. Bu amaçla, mil tespit somununun ve tespit
rondelasının sökülmesinin ardından, eksenel yönde sabitlenmiş bir somun kullanılır (şekil 7.11). Bu somun, özel
bir anahtar yardımıyla, manşon çektirilerek çıkarılana kadar sıkılır.
Rulman ne kadar büyükse (delik çapı 100 mm’den fazla), o kadar yüksek sökme kuvvetlerine ihtiyaç
duyulur.
32
Bu taktirde, geçme yüzeyleri arasına yağ basıldığı (rulmanın doğrudan takıldığı konik milde uygun yağ
kanalları ve besleme deliklerinin bulunması halinde) ya da halka pistonlu preslerin (hidrolik somunlar)
kullanıldığı, hidrolik sökme yöntemleri uygulanır. Basınç üretmek için yağ pompası kullanılır.
Yağ basma metodu, bu amaca uygun kanallara sahip germe ya da çakma manşonları ile takılmış
rulmanlara da uygulanabilir (şekil 7.12 ve 7.13).
İhtiyaç duyulan fiziksel gücü ve sökme süresini azaltmak bakımından, rulmanın çakma (şekil 7.14) ya da
germe (şekil 7.15) manşonundan sökülebilmesinin en kolay yolu halka pistonlu presler kullanmaktır.
Basınçlı yağın halka pistona gönderilmesi işi bir el pompası yardımıyla yapılır. Büyük boyutlu
rulmanların sökülmesinde veya onların mil üzerinde sabitlenmelerinde, yağ basma yöntemi ve halka pistonlu
presler aynı anda birlikte kullanılabilirler.
8. RULMANLARDA ÖNLEYİCİ BAKIM
İşletme sırasında içinde rulman barındıran cihaz ve donanımların denetlenmesi ve bu sistemlere ait bakım
programlarının güvenilir bir biçimde hazırlanmış olması, düzenli uygulanması gereken çok önemli bir
prosedürdür. Her ne kadar bir yataklama düzenindeki rulmanların ömrü esas itibariyle işletme şartları tarafından
belirleniyor olsa da; bu prosedürlerin uygulanması halinde, rulman ömrünü tayin eden başlıca unsur biz kendimiz
oluruz. İşletme şartlarının ağırlığına paralel olarak yataklama düzenine o denli sık müdahale etmek
mecburiyetinde kalmak maliyet arttırıcı bir sorundur. Rulmanın ve diğer çevre elemanların sürekli izlenebilmesi
halinde, rulmanda oluşmaya başlamış hasarlar hakkında önemli bilgiler elde etmek mümkün olur. Bu sayede
rulmanın tamamen bozulmasını beklemeye gerek kalmadan yenisiyle değiştirilmesini programlayabilme imkanı
ortaya çıkar. Böylece, sadece yataklama düzeninin revizyon ve bakımı için planlı durmalar haricinde, ani rulman
arızalarından dolayı işletme için tehlikeli olabilecek kesintiye uğramalar önlenmiş olur. Rulmanı çalıştığı yerde
izleme sıklığı, takılı olduğu o makina donanımının işletme için ne kadar önemli olduğuna ve rulmanın maruz
kaldığı çevre şartlarına bağlı olarak değişkenlik gösterir.
Rulmanı sürekli denetim altında tutabilen bir takip sistemi yoksa (rulman ölçme cihaz ve sistemleri), bu iş
bakım personelinin kişisel tecrübelerine kalmış demektir. Titreşim, gürültü seviyesi ve sıcaklıktaki artışlar ile yağ
sızıntıları; rulmanın durumunun adamakıllı gözden geçirilmesinin zamanını geldiğine dair alarm işaretleridir.
Rulmana dair ilk sorgulamalar performans testi esnasında gerçekleştirilenlerdir.
NOT : Bir yataklama düzeni yüksüz ve yağsız çalıştırılmamalıdır!
Rulmanın çalışma sırasındaki gürültü seviye kontrolü, rulman ses dedektörleri gibi bu amaca özel
tasarlanmış cihazlar yardımıyla yapılır, ya da rulman bir stetoskop, akustik tüp boru veya tahta çubuk kullanarak
dinlenir. Rulmandan gelen ses düz ve monoton olmalıdır. Sesteki düzensizlikler (gıcırtı türü sesler) veya sesin
keskin bir çınlamaya dönüşmesi; rulmana pislik girmesinden veya yağ kaçakları olmasından veya yataklama
düzeni içinde hatalı işlenmiş ya da hatalı monte edilmiş parçaların bulunmasından ötürü; rulmanın hasarlanmaya
başladığına dair ilk sinyallerdir.
Sıcaklıktaki değişmeler termometre ya da ısı elektrodları ile kontrol edilir. Sıcaklık, izin verilen maks.
çalışma sıcaklığına düzgün doğrusal bir şekilde artarak ulaşıyorsa, rulmanda herhangi bir sorun yok demektir.
İzin verilebilen maks. çalışma sıcaklığına ulaşma süresi, rulman tipine ve büyüklüğüne göre değişir. Sıcaklıktaki
ani artışlar; yağlama sisteminde kaçaklar olduğuna, yağa pislik karıştığına, yanlış yağ seçildiğine, takma işleminin
hatalı yapıldığına, rulmana aşırı yük bindiğine ya da rulmanın radyal boşluğunun yeterli olmadığına işaret eder.
Çalışır durumdaki rulmanların ilk kontrolleri, sızdırmazlığın ve yağlamanın durumu ile diğer hareketli
bağlantı parçalarının durumunu anlamaya yönelik, yuvanın gözle muayene edilmesi suretiyle gerçekleştirilir.
Kontrol edilmesi gerekenler şunlardır:

- yağ sızıntısı olup olmadığına bakarak sızdırmazlık sisteminde bir bozukluk olup olmadığı;
- yataklama düzeninin diğer hareketli parçalarında yağ kaçakları olup olmadığı;
- periyodik olarak temizliğinin yapılması gereken bir yağlama sisteminin kullanılıp kullanılmadığı ve yağlama
sisteminin genel durumu;
- rulmandaki, yuvadaki ya da merkezi yağlama sistemindeki yağ seviyesi veya miktarı ve yağ besleme
tertibatının düzgün çalışıp çalışmadığı;
- yağın görünüşü ve kalitesi (rulmandan bir miktar yağ numunesi alınarak aynı tip hiç kullanılmamış yağ ile
karşılaştırılır);
- işletme sıcaklığında ani ve aşırı artışlar olma ihtimaline işaret eden, rulmanda renk deformasyonlarının (ısıl
izler) meydana gelip gelmediği.
33
Yağlama maddesinin kontrolü sayesinde şu bilgiler elde edilebilir:

- yağdaki renk değişimi yağın yaşlanmaya başladığı anlamına gelir ki, çoğunlukla bu durum, yağın hiç
kullanılmamış yağ numunesine göre viskozitesinin düştüğü hallerde ortaya çıkar;
- yağın kirli renkte bir görünüm alması, yuva elemanlarının paslanmasından dolayı yağa çapak karıştığına ya
da sızdırmazlık sisteminin bozulması yüzünden yağa metal dışı zerreciklerin girdiğine işaret eder;
- kireçlenme belirtileri yağın suyla temas ettiğini gösterir.
Tüm bu hallerde, yağın, uzmanlarca tavsiye edilen bir yağ ile veya muadilleriyle değiştirilmesini öneririz.
Gresle yağlanan rulmanların bakımı, gresle yağlama ile ilgili talimatlara gereken önemi vermeyi
gerektirir. Bunlar; yağ değiştirme aralıkları, gres kalitesi, teknik uzmanlarca tavsiye edilen gres ya da muadilleri
ve gres besleme sistemlerinin temizlik şartları ile ilgili talimatlardır.
Diğer bir kontrol rulmanların çalışma esnasındaki gürültü seviyeleri ile ilgilidir. Düz ve monoton devam
eden bir ses durumu rulmanın iyi ve düzgün çalıştığına işaret eder. Kesik kesik veya çok yüksek seviyede duyulan
bir ses ya da “vuruntulu çalışma” tipinde bir ses, rulmanda hasar olduğunu gösterir ve bu taktirde rulmanın
sökülerek muayene edilmesi ve/veya değiştirilmesi icap eder. Hasar başlangıçlarının en önemli nedeni uygun
olmayan yağlama, fakir yağlama ve yağın pislik ihtiva etmesi gibi olumsuzluklar olduğundan; yağlama sisteminin
ve yağın kontrol edilmesi gerekir.
İşletme sıcaklığı, ani artışlar ve olması gerekenden yüksek değerler açısından kontrol edilmelidir (ancak
yeni yağlanmış ya da yağı yeni değiştirilmiş rulmanların sıcaklığı ilk 24 – 48 saat içinde tabii bir artış gösterir).
Yük şartları değişmeden kalmışsa, sıcaklık artışının sebebi, yağ kaçağı veya rulmanda aşırı yağ birikmesi olabilir.
9. RULMANLARDA HASAR TESPİTİ VE HASAR GÖRME NEDENLERİ
Eğer rulman takma işlemi doğru yapılmış ve rulmanın çalışma şartları önceden belirlenmiş olan yük,
devir ve sıcaklıklara uygunluk gösteriyorsa ve de uygun bir yağlama sistemi mevcutsa; rulmanın, normal olarak,
malzeme yorulması (pitting) nedeniyle hasarlandığı kabul edilir. Bu şekilde çalışmaya devam edilmesi halinde,
soyulma hızla artar ve tüm yataklama düzenine zarar verebilecek şekilde rulman tamamen bozulur.
Rulman hasarları çoğu zaman aşağıdaki sebeplerden kaynaklanır:
- rulmanın veya çevre elemanların hatalı montajı;
- geçme yüzeylerinin düzgün geometrik formdan sapma göstermesi ve mil ile yuvaya ait çap
toleranslarına riayet edilmemesi;
- mil ile yuva arasında eksen kaçıklığı;
- rulman için uygun olmayan işletme şartları ( yük, devir sayısı, sıcaklık);
- fakir yağlama
- uygun olmayan bir sızdırmazlık sistemi
- uygun olmayan yağ seçimi
- rulman üzerinden elektrik akımı geçmesi.
Hasara ait ilk belirtiler sayesinde, problemin ne olduğunu ortaya çıkarmak ve rulmanın tekrar düzgün
çalışmasını sağlamaya yönelik, bu problemleri gidermek mümkün olur.
En sık karşılaşılan rulman hasarlarına dair bazı örnekler, aşağıda verilmiştir.

Genellikle, şu hasarların oluşması halinde rulmanlar değiştirilir: rulman parçalarına ait hareketli
yüzeylerde ve iç bilezik delik yüzeyinde korozyon belirtileri; mekanik veya elektrik sebepli karıncalanma;
kazıntılar; çatlaklar; pütürler; pullanma veya malzeme kayıpları; deforme olmuş veya kırılmış perçinler; çatlak
kafes; sarı, mavi, gri ya da kırmızıya dönüşmeye başlamış renk değişimleri; yuvarlanma yolları ve yuvarlanma
elemanları üzerinde ezikler, vuruklar ya da kaynak malzemesi.
Radyal boşluğun artmasına sebep olarak rulmanın gürültülü ve titreşimli çalışmaya başlamasıyla kendini
belli eden mikro seviyedeki çapaklanma ve soyulmalar farkedilir farkedilmez, rulmanın değiştirilmesi önerilir.
Çalışma yüzeylerinde kazıntıların oluşmaya başlaması; gürültüye, salgılı bir dönmeye ve rulmanın kilitlenmesine
neden olacağından, çoğu zaman rulmanın değiştirilmesini gerektirir.
Fakir yağlama şartları kaçınılmaz olarak sürtünmelerin aniden artmasına ve temas yüzeylerinin aşırı
ısınmasına sebebiyet verir. Ağır yük ve yüksek devir hızlarına maruz hareketli yüzeyler arasındaki yağ filminin
kopması, mikro seviyede kalıcı şekil değiştirmelere (plastik deformasyon) ve malzeme kaynamalarına neden olur
(bu durum, temas yüzeylerinin pürüzsüzlüğünün ve parlaklığının kaybolmasıyla kendini gösterir).
Bu aşınma, yapışarak kaynama etkili bir aşınma olup; rulmanı ve bunun neticesi olarak da zincirleme
şeklinde tüm yataklama düzenini kilitlemeye kadar varan, malzeme kırılma ve kopmalarına sebep olur.
34
Rulmanın nemli bir ortamda çalışıyor olmasından ya da su, asit veya alkali maddelerle teması sonucu
kirlenmesinden dolayı, metal yüzeylerde oluşan kimyasal reaksiyonlar, rulmanın paslanarak aşınmasına yol açar.
Durgun biçimde titreşen veya yavaşça salınan rulmanların kayma (makara uçları) ve yuvarlanma
temasına maruz kalan yüzeylerinde, küçük kızıl zerrecikler şeklinde gözlenebilen oksitlenmeler oluşur. Rulmanın
korozyona uğramasından dolayı ortaya çıkan bu türden bir aşınma; radyal boşluğun, titreşimlerin ve gürültü
seviyesinin artmasına neden olmak suretiyle, rulman ömrünün düşmesinde doğrudan etkili olur.
Uygun olmayan geçme toleranslarının kullanılmış olmasına ya da geçme yüzeylerine ait montajın hatalı
yapılmış olmasına bağlı olarak ortaya çıkan, mil üzerinde veya yuvada bileziklerin dönüş uygunsuzlukları (nispi
hareketlilik) ; bu temas noktalarında paslanmaya yol açarak, yüzeylerin aşınmasına sebebiyet verir.
Durgun haldeyken oluşan titreşimlerden dolayı rulmanın bozulmasıyla ortaya çıkan görüntü ( yuvarlanma
yollarında ve yuvarlanma elemanlarında çapraz izler ), görünüş itibariyle, rulmandan elektrik akımı geçmesiyle
meydana gelen hasar tipini (elektrik esaslı karıncalanma) andırır. Bu tür bir hasarın oluşmasına, makara ve
bilezikler arasındaki temas noktalarında erime yaratabilecek, 0,5V’luk bir voltaj yeterli olur.
Bu iki problemden kaçınabilmek için aşağıdaki tedbirler tavsiye edilir:
- rulmana durma halindeyken yük binmemesini sağlamak ya da titreşimleri engelleyebilmek açısından
mili eksenel yönde sabitlemek;
- elektrik akımını rulmanın arkasından geçecek şekilde saptırmak.
Problemlerin, yataklama düzeninin ya da makinanın tamamını etkileyecek şekilde büyümesini önlemek,

bütün bu hata ve olumsuzlukları zamanında ortaya çıkarabilmek, özel bir ilgi, gözleme ve tecrübe gerektirir.
Rulmanların gözle muayenesinde, hata ve hasarları kesin bir doğrulukla teşhis edilebilme imkanını
yakalayabilmek için, rulmanın yerinden sökülmesi şarttır.
Bir rulman normal şartlarda “malzeme

yorulması”ndan dolayı bozulur.
Resimde, bu sebepten bozulan oynak bilyalı rulmana
ait tipik bir örnek verilmiştir.
Bozulmanın bazı bölgelerde daha net ve kaba olarak
ortaya çıkmış olması sürtünmelere ya da yağlama
1
hatasına bağlanabilir. Eşit uzunlukta iki adet daire
yayı şeklinde bölgenin, her iki yuvarlanma yolunda da
Rulman
aynı açısal için olağan
konumdua bir bozulma.
bulunuyor olması, iyi yüklenme
Oynak
şartlarının bilyalı rulmanın dış bileziğine ait, “malzeme
bir ispatıdır.
yorulması” hasarından oluşan, tipik bir örnek.
Eşit uzunlukta ve aynı açısal konumda iki adet yay
şeklinde bölge bulunması, iyi yüklenme şartlarının bir
ispatıdır.
“Malzeme yorulması” nedeniyle olağan bir bozulma.
3
35
Eğer rulman doğru takılmış ve uygun bir yağlamanın

yapıldığı işletme şartlarında önceden belirlenmiş
yük, devir sayısı ve sıcaklıklara göre çalıştırılıyorsa;
rulmanın “malzeme yorulmasından” dolayı
bozulduğu kabul edilir. Bu tür bir bozulma ilk olarak,
yaklaşık 0,1 mm derinliğinde kavitasyon ve
karıncalanmaların ortaya çıkmasıyla başlar.
Eksenel bir rulmana ait faturalı yuvarlanma yolunun

tamamen pullanması.
Rulman hasarı “malzeme yorulması”ndan
kaynaklanmıştır.
Korozyon etkisi:
Mercek altında bakılan yuvarlanma yolu yüzeyinde
yer yer çukurlar gözlenmektedir.
Bir teki bile rulmanda komple bir hasarın doğmasına
neden olabilir.
Korozyon genellikle “malzeme soyulması”na neden

olur.
Makaralar arasındaki boşluğa denk gelecek biçimde
eşit aralıklarla ortaya çıkmış bir hasarın görüldüğü iç
bilezik.
Hasarın çıkış noktası korozyondur.
Önceki iç bileziğin yuvarlanma yolu karşı parçası.

Korozyonun yuvarlanma yolunda başladığını
anlatmak için gösterilmiştir.
Korozyon, rulmanın çalışmadığı süre içinde neme
maruz kalmasından kaynaklanmıştır. Makaraların
konumu net bir şekilde görülebilmektedir (makaralar
arasındaki boşluk).
Uygunsuz depolama şartlarından kaynaklanmış

korozyon.
Rulmanların uygun şartlarda korunarak
saklanmadığı nemli ortamlarda korozyon, nemin
hapis kaldığı makara altlarında ortaya çıkar. Bu
haldeki rulmanın kullanılması halinde, büyük
ihtimalle, resimde görülen hasarlanma oluşacaktır.
9
36
Oluşmuş korozyonun sebepleri :

- nemden uygun bir biçimde korunamamış olması;
- asit buharına maruz kalmış olması;
- asitli yağ;
- rulmanda su buharı yoğunlaşması;
- depoda uygun olmayan şartlarda saklanmış
rulman.
10
Rulmanın nemli bir ortamda çalışmasından veya

yağın (su, asit veya alkali maddelerle teması sonucu)
kirlenmesiyle; rulmanın metal yüzeylerinde, korozyona
yol açan kimyasal reaksiyonlar oluşur. Bu reaksiyonların
yüzey kaplaması derinliklerine nüfuz etmesi halinde,
rulman zamanından önce ve hızla pullanır. Durgun
biçimde titreşen veya yavaşça salınan rulmanların
kayma ( makara uçları ) ve yuvarlanma temasına
maruz kalan yüzeylerinde, küçük kızıl zerrecikler
şeklinde oksitlenmeler oluşur. Bu aşınma, gittikce
büyümek suretiyle, radyal boşluğun, titreşimlerin ve
gürültü seviyesinin artmasına sebep olur.
11
İç bilezik ile mil arasındaki geçmenin uygun

seçilmemesi halinde, iç bileziğin mil üzerinde
kayarak dönmesi, bu bölgelerde metal
yenmelerinden oluşan korozyonu ortaya çıkarır.
Oksitlenme milin ve iç bilezik deliğinin hızla
aşınmasına sebep olur. Radyal boşluğun artması
sonucu aşınma, zincirleme olarak rulmanın
tamamına yayılır, hatta dış bilezik bile hasar
12 görebilir.
Metal yenmelerinden dolayı korozyona uğramış iç

bilezik.
13
Mil veya yuvadaki bileziklerin, uygun olmayan

geçme toleranslarında takılmış ya da geçme
yüzeylerinin hatalı işlenmiş olmasından ötürü,
birbirleri üzerinde nispeten kaymaları nedeniyle
oluşan korozyon aşınması. iç bileziğinin mil
üzerinde kayarak döndüğü bir rulman
görülmektedir. Yüzeyde kızıl renk hakim olup, ara
ara parlak yüzeyler veya kazıntı ve yuvarlanma
izleri göze çarpmaktadır.
14
Yuva içinde kayarak dönmüş bir dış bilezik,

Yüzeyde kızıl renk hakim olup, ara ara parlak
yüzeyler veya kazıntı ve yuvarlanma izleri göze
çarpmaktadır.
37
15
Hatalı takma.
Rulmanlar, özellikle montaj sırasında olmak üzere,
çok defa yanlış uygulamalar yüzünden hasar
görürler. (makaranın radyal yönde hareket etmesine
neden olacak biçimde,) takıldıktan sonra kuvvet
16
altında yerinden oynamış bir rulmanın iç bileziği ile
makarası verilmiştir. Her iki flanş da kırılmış ve
makarada izler oluşmuştur.
Hatalı takma.
Bilezik kenarlarının kırıldığı ve makaranın şiddetli
biçimde ezilmiş olduğu gözlenmektedir.
17
Makaraların darbeli çalışması yüzünden

yuvarlanma yollarında malzeme sertik
homojenliğinin bozulduğu bölgeler.
Bu şekilde hasar görmüş yüzey, gürültülü çalışmaya
ve daha da önemlisi rulmanın, zamanından önce
bozulmasına sebep olur.
18
Hatalı takma:
Şiddetli darbelere maruz kalmaktan dolayı iç
bileziğin faturası kırılmış. Dış bileziğin yuvarlanma
yolundaki izler, bunun bir ispatıdır.
Rulmanın zamanından önce bozulmasının temel
sebebi olan çentik ve kazıntıların ortaya çıktığı
gözlenmektedir.
19
Hatalı Takma:
Takma kuvvetlerinin rulmanın hareketli parçaları
üzerinden iletilmesi neticesi yapılan hatalı montaj
sebebiyle, yuvarlanma yolunda çentikler oluşmuştur.
20
Hatalı Takma:
Takma kuvvetlerinin rulmanın hareketli parçaları
üzerinden iletilmesi sonucu, iç bilezik yuvarlanma
yollarında oluşan çentikler; ( makaralar arası
boşluğun belirlediği eşit aralıklarla ), yuvarlanma
yolunun pullanarak soyulmasına sebep olur.
38
21
Hatalı Takma:
Doğrudan konik mile takılmış rulmanın hatalı
konumu:
Yükün, rulman üzerinde düzgün dağılmamasına
sebep olacağından, bu durumda dengesiz yüklenmiş
olan yuvarlanma yolunun hasar görmesine yol
açacaktır.
22
Özellikle serbest geçmeler veya kafi sıkılık

sağlanamamış geçmelerde, rulman ile mil veya
yuva arasında meydana gelebilecek ( nispi hareket )
oynamalar, ısıl izlere sebep olur. Bir bileziğin
yerinden oynaması, sürtünme yüzeylerinde çatlak
oluşturacak yeterli ısıyı doğurabilir. Çatlaklar,
normalde, genellikle dönme yönündedir. (resimde,
dış bilezik dış yüzündeki ısıl izler görülmektedir).
23
İç bilezik deliğinde ısıl izler :

Eğer iç bilezikte ısıl izler varsa, bu bileziğin sıkı
geçme olarak takılmaması gerekir, çünkü bu ısıl izler
bileziğin yırtılmasına sebep olur.
24
Hatalı Takma:
İç bilezik ön yüzünde sürtünmeğe bağlı ısıl izler.
25
Yüzey sertleşmelerinden ötürü malzeme
akması (yüzey altına kadar giren kenarlara sahip
kısımlarda ortaya çıkar), bir bölgede çentikleşmeye
sebep olan aşırı basınçlara bağlı hatalı
sertleşmenin yol açtığı malzeme kopmaları. Kesin
hasar sebebi hakkında şimdiye dek ortak bir görüşe
varılamamış olsa da; elemanlar arasındaki nispi
hareket, yük ve osijenin varlığı; korozyon ve
paslanmalar için yeterli şartları oluşturmaktadır.
26
Hatalı kullanış:
Dış bilezik yuvarlanma yollarına etki edecek kadar
şiddetli titreşmiş makaraların oluşturduğu hatalı
sertleşme.
27
39
Hatalı Takma:
( Hareketli elemanların arasındaki boşluğa denk
gelecek mesafelerle ) yuvarlanma yolunda oluşmuş (
izlerden teşhis edilebilen ) hatalı sertleşme. Hatalı
takma neticesi meydana gelen çentikleşmeden farklı
olarak, bu tür bir hasarda keskin kenarlar ortaya
çıkmaz.
28
Hatalı kullanış:
Rulmanın takılı olduğu ünitenin maruz kaldığı
titreşimler yüzünden, iç bilezik yuvarlanma yolu
üzerinde hatalı sertleşme.
29
Yanlış veya yetersiz yağlama şartları yüzünden

Dış bilezik yuvarlanma yolunda hasar başlangıcı.
Hasar derinliği henüz çok az ve yuvarlanma yolu
üzerinde, kaba beneklenmeye doğru giden, ince bir
tabaka şeklinde görünüm mevcut. Dış yanda ise
korozyon.
30
Makara uçlarındaki pullanma ve makaraların hassas

taşlanmış gibi bir görünüme sahip olmasından hatalı
veya yetersiz yağlamadan dolayı hasar başlangıcı.
Makara ortalarında henüz direkt temas yok.
Öncelikle makara uçlarında başlamış iç aşınmalar.
31
İç bilezik ve bir önceki resimden alınan dış bileziğe

ait makara çiftleri. Yuvarlanma yollarında derin
oluklar oluşmuş ve makaralar kum saatine
benzeyecek şekilde çok fazla aşınmış. Bu tip bir
hasarda yuvarlanma yolu ve makaralar genellikle
koyu kahverengi bir renk alır.
32
Hatalı ya da yetersiz yağlama nedeniyle oluşan

hasarlar kafesi de etkiler. Pirinç kafesler yağlamadan
doğan hasarlara karşı hassas olup, çabuk aşınırlar.
İç bileziğin orta flanşı üzerine binmiş yapıdaki kafes,
neredeyse kendi kalınlığının yarısı kadar aşınmış
durumdadır.
33
40
Eğilmiş temas yüzeylerinden anlaşıldığı gibi, bir

yetersiz yağlama gerçekleştirilmiştir. Merkez
faturaya ve makara yan yüzlerine ait eğilmiş
yüzeylerde, bu bölgelerde yağ filmi koptuğu için,
sikloidal izler gözlenmektedir. Buna sebep yetersiz
yağlama veya aşırı eksenel yüklenme
olabilmektedir.
34
Rulmanın yüklenme durumuna göre uygun olmayan

kalitede bir yağ veya yağlama kabiliyetini yitirmiş bir
yağ kullanmak, makaralara ait geniş bir alan üzerinde
yüzeysel soyulmalara sebebiyet verir.
35
Yetersiz, hatalı yağlama, aşırı yük:

Makaraların ön yüzlerindeki bu aşınma, yetersiz
veya hatalı yağlama yapıldığını, ya da rulmanın,
yağ filmi kopacak kadar, eksenel yönde aşırı
yüklendiğini gösterir.
36
Sürtünme aşınmaları, hasarlı yüzeyin aldığı mat gri
renkten teşhis edilebilir. Aşınma, ekseriya, iç bilezik orta
flanşında ve ortadaki faturanın makaralar ile açısal
temasının olduğu yerlerde başlar. Ortadaki faturanın her
iki yüzündeki aşınma dikkat çekicidir. Dış bilezik
yuvarlanma yolunda, aşınma başlangıcını gösteren, mat
bir görünüm hakim olup; dar ve koyu renkli bant ise,
aşınma olmayan yüzeyin ilk halini ortaya koymaktadır.
Kafesin, aşındırıcı parçacıklarla kirlenmiş olması, büyük
çaplı makaraların aşınmasına yol açmıştır. Makaralar,
bu noktalarda, dış bilezik yuvarlanma yolu ile temas
edememiş olduğundan; aşınmamış yüzey kendini, bant
şeklinde göstermiştir.
37
Bir titreşimli elek rulmanı iç ve dış bileziklerinde,

yabancı parçacıkların sebep olduğu aşınma
belirtileri.
Aşınmaya, rulmanın, bu yabancı zerrecikler
yüzünden kirlenmesi sebep olmuştur.
İç bilezik yuvarlanma yolunun “dalgalı” görünümü
makinanın ürettiği titreşimler sonucudur.
38
Makara uçlarının bu şekilde aşınmış olduğu açıkça

görülmektedir. İkiz makaralardan aşınmış ve
aşınmamış olanları kıyaslandığında, açıkça
görülmektedir ki, makara yan yüzleri destek cep
dipleri çevresine kadar aşınmıştır.
Aşınma; yağın, dışardan giren sert parçacıklarla
kirlenmesiyle başlamıştır. Yetersiz yağlama
şartlarında, hareketli yüzeylerin doğrudan
birbirleriyle temasıyla, bu parçacıklar ortaya çıkar.
Dönen temas yüzeylerinde, kılavuzlama yapan
yüzeylerde, durum, açıkca gözlenir. Hasar oldukça
yavaş gelişir. Bu tip aşınma, yüzeylerde
pullanmaların gelişerek artmasına yol açar.
41
39
Yabancı zerreciklerin başlattığı aşınmanın sebep

olduğu pullanmanın gittikce artması sonucu ortaya
çıkan hasar görülmektedir.
40
Eksenel yönde nominalden fazla yüklenmiş bir

dış bileziğe ait tipik bir görüntü. Yuvarlanma yolları
farklı boyda daire yayları şeklinde soyulmuş. Makara
izlerinden, eksenel yük yönünde kayma olduğu
açıkça anlaşılmaktadır. Bu, “malzeme yorulması”
nedeniyle oluşmuş bir hasardır.
41
Eksenel yüklenmenin bir önceki örneğe göre daha

fazla olduğu hal. Kenarlardan parça koparacak
kadar, makara izleri dış bilezik kenarlarına kadar
uzanıyor. Sonuç: hasar, “malzeme yorulması”
sebebiyle oluşuyor.
42
Statik yüklenme halinin belirleyici olduğu çok ağır

eksenel yüklerden dolayı, makaraların yol açtığı
çentik etkisi. Buradaki ezilmeler ancak, rulman
seçimini doğru yapmakla (arttırılmış temel statik yük
miktarına sahip bir rulman kullanmak suretiyle)
önlenebilirdi.
43
Aşırı Yük :
Rulmanın bölgesel olarak aşırı yüklenmesi sonucu
meydana gelmiş yırtılmalar.
İç bilezik çatlamış.
44
42
Aşırı Yük :
İç bilezikteki soyulma ( pullanma ), çalışma
esnasında mekanik esasda hasar görmüş bir
rulmanın ancak bakımı yapılırken durum tespit
edilebilmiştir.
Yuvarlanma yolu aşırı derecede noktasal yüke
maruz kalmış ve rulman vaktinden önce
bozulmuştur.
Makara yüzeyinde soyulma, boylamasına oluşan

bir çatlak etrafında gelişmiştir. Hasarın gelişimi
zamanında izlenemediği taktirde, pullanma,
makaraların tamamına yayılır. Sonuc: sıcaklığın sınır
değerleri aşmasıyla, rulman ömrü kısalır.
45
Hatalı Takma :
Hatalı montaj yüzünden yuvarlanma yolunda oluşmuş
aşınma.
46
Makaranın tam çevresinde oluşmuş kazınma izleri.

Yetersiz yağlama, yağa aşındırıcı zerreciklerin
bulaşması, rulmanın gereğinden fazla sıkı
geçirilmesi hallerinde ortaya çıkar. Bu hal; rulmanın
düzgün çalışamamasına, kilitlenmesine, aşırı
gürültüye sebep olur; rulman çoğu zaman
47 değiştirilmek zorunda kalır.
Hatalı Takma:
Eğik izler, rulman takıldığında mile 90 0 lik diklik
sağlanamamış, mil faturası yanal yaslanma yuzeyi
işlenmesinde hata
48
Hatalı Takma :
Rulmanın mile tam dik olarak takılamamasından
dolayı, eksenel yüklerin eksantrik (mil ekseninden
kaçık şekilde) etkimesi sonucu yuvarlanma yolunda
oluşan pullanmalar.
49
Hatalı Takma:
Rulman takılırken, bilezikler, izin verilenden daha
büyük bir açıyla birbirleri üzerine devrildiği için, kafes
hasar görmüştür.
50
Oynak bilyalı bir rulmana ait dış bilezik yuvarlanma

yolunun tek yüzünde oluşan mevzi pullanma. Hasar
sebebi, aşırı eksenel yükler ve uygun olmayan
takma metodu. Radyal boşluğun büyümesi, ses ve
titreşim seviyesinin artmasıyla mikro-parçacık
kopmaları ve soyulmalar tespit edilir edilmez, rulman
derhal yenisiyle değiştirilmelidir.
43
51
Hatalı Takma:
İç bileziğin çatlaması.
Hasar; iç bileziğin mile uygun olmayan geçme
toleranslarında takılmış olması, geçme
yüzeylerinin hatalı işlenmiş olması, rulmana ağır
darbeli yüklerin etkimiş olması veya yetersiz
yağlama sebebiyle rulmanın bazı bölgelerinin aşırı
ısınmasından montaj sırasında rulmanın şişmesiyle
meydana gelmiştir.
52
Hatalı Takma :
Sınır gerilmelerinin düzgün dağılmamış olmasından
yuvarlanma yolunun bir kenarında soyulmalar,
Hatalı takmanın oluşturduğu, diğer bir tipik hasar
çeşidi
53
Hatalı takma: Dış bilezikte kırılma; Montajda,

iç bileziğin mile fazla sıkı geçirilmiş olması,
geçme yüzeylerinin hatalı işlenmiş olması,
rulmana ağır darbeli yüklerin etkimesi veya
yetersiz yağlama kaynaklı rulman bazı bölgelerinin
aşırı ısınması, şişmesiyle bilezık kırılması
54
Hatalı takma:
Makara uçları ve yuvarlanma yolunda soyulmalar,
montajda bilezikler arasında eksen kaçıklığının
oluşması, iç gerilmelerin homojen dağılmaması
kaynaklı hasar.
55
Hatalı bakım, tesisat veya kullanış :

Üzerinden elektrik akımı geçmiş oynak makaralı bir
rulmanın dış bilezik yuvarlanma yolundaki düzgün
sürekli izler.
56
44
Hatalı bakım, tesisat veya kullanış :

Elektrik akımına maruz kalmış silindirik makaralı bir
rulmana ait makara ile bir iç bileziğe ait yuvarlanma
yolu üzerinde yakmanın oluşturduğu oyuk
57
Makaranın yüzeyinde bir çatlak etrafında pullanma.

Hasarın zamanında fark edilememesi halinde;
rulmanın tüm hareketli parçaları soyulmaya başlar,
sıcaklık; müsaade edilen sınırları aşar, rulman
nominal ömrüne erişmeden erkenden bozulur.
58

Rulman Kullanıcı El Kitabı

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Rulman Kullanıcı El Kitabı

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

1

S.C. "RULMENTI" S.A. BARLAD

1. Rulmanların kodlanması ve tanımlanması 2

1. RULMANLARIN KODLANMASI VE TANIMLANMASI

Önekler Ana semboller Sonekler

2. RULMAN TİPİNİN SEÇİMİ İÇİN ÖNERİLER

2.1 Yüklerin yön ve büyüklüğüne göre rulman tipinin seçimi:

e) Temel dinamik yük

Cr = i0.7 Cri [KN] noktasal temaslı rulmanlar için;

kinematik viskoziteye oranına göre değişir.

Yağın kinematik viskozitesinin hesaplanmasına dair örnek:

Şekil 2.5 Şekil 2.7

2.2 Devir hızına ve çalışma sıcaklığına göre rulman seçimi

2.5.2 Rulmanla temas halinde olan parçalarda ısıl genleşmelerin dengelenmesi

∆l = α l (t2 - t1), [mm]

Şekil 2.10 Şekil 2.11

3. RULMAN YATAKLAMA DÜZENLERİNİN TASARIMI İÇİN GEREKLİ TEKNİK VERİLER

3.1 Rulman bileziklerinin yük altındaki durumu

Bileşke yükün yönü

Bileşke yükün yönü iç

Bileşke yükün yönü

Prot yükü iç bilezikle

Her iki bilezik aynı veya zıt yönde

Bileşke yük dış bilezikle

3.2. Rulman geçmelerinin tayini

3.2.1 Miller için tolerans sınıfları

3.2.2 Yuva delikleri için tolerans sınıfları

3.2.3 Bazı tip rulmanlar için özel geçmeler

Mil ve yuvanın montaj yüzeylerinin pürüzlülüğü Tablo 3.5

3.3. Rulmanlarda sızdırmazlık

3.3.1 Statik sızdırmazlık elemanları

3.3.2 Dinamik sızdırmazlık elemanları

3.3.2.1.2 Labirent tip sızdırmazlık elemanları

4.1. Yağın seçimi

Tablo 4.6 4.2 Sıvı yağlar

Şekil 4.8 Şekil 4.9 Şekil 4.10 Şekil 4.11

4.2.2 Sıvı yağlar için devridaim sistemleri (Sirkülasyon yağlama)

4.3 Katı yağlar (gresler)

4.3.2 Yağ miktarı ve yağ değiştirme aralıkları

5. RULMANLARIN DEPOLANMASI VE BAKIMI

6.1 Takma işlemi boyunca kullanılacak teçhizatın hazırlanması:

6.1.3 Rulmanın takılacağı milin hazırlanması:

6.1.4 Yuvanın hazırlanması:

6.2 Rulman takma cihazları

6.2.2 Silindirik delikli rulmanların takılması:

6.3 Performans testi

burada: Cr = rulman kataloğundan alınan temel dinamik yük sayısı.

7.1 Rulmanların sökülmesinde uyulacak kurallar

7.2 Rulman sökme cihazları

Şekil 7.3Şekil 7.5 Şekil 7.6 Şekil 7.4

7.2.1 Silindirik delikli rulmanların sökülmesi

7.2.2 Konik delikli rulmanların sökülmesi:

8. RULMANLARDA ÖNLEYİCİ BAKIM

NOT : Bir yataklama düzeni yüksüz ve yağsız çalıştırılmamalıdır!

Kontrol edilmesi gerekenler şunlardır:

Yağlama maddesinin kontrolü sayesinde şu bilgiler elde edilebilir:

9. RULMANLARDA HASAR TESPİTİ VE HASAR GÖRME NEDENLERİ

En sık karşılaşılan rulman hasarlarına dair bazı örnekler, aşağıda verilmiştir.

Problemlerin, yataklama düzeninin ya da makinanın tamamını etkileyecek şekilde büyümesini önlemek,

Bir rulman normal şartlarda “malzeme

“Malzeme yorulması” nedeniyle olağan bir bozulma.

Eğer rulman doğru takılmış ve uygun bir yağlamanın

Eksenel bir rulmana ait faturalı yuvarlanma yolunun