부식손상-응력부식

Corrosion Failure- Stress Corrosion Cracking (SCC)

Report No. RB-FA-C002

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본 자료는 한국표준과학연구원 및 강릉대 최 병학 교수님 자료를 바탕으로 만들어진 자료임

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1. 부식의 개요

부식이란 주위 환경에 의해 금속 재료에 가해지는 화학적 반응 및 침식 현상과 이를 통한 재료의 질이 저하되는

것으로 규정할 수 있다. 부식은 화학반응에 의해 발생되므로 부식의 진행속도는 분위기상의 화학농도와 온도에
의존하며, 구조상의 기계적인 응력과 유속에 의한 마찰력 등의 요소가 부식에 기여한다.
부식은 금속의 자유전자에 의해 전기화학전지를 형성할 수 있는 전기화학적인 침식에 관련된 것으로, 금속이
에너지가 낮고 안정적인 산화물, 황화물 혹은 각종 염으로 화합물을 형성하려는 경향의 역 제련 야금 반응으로
볼 수 있다. 공학적인 견지에서 부식은 금속 구조물이나 부품이 산화물을 형성하여 기계적 역할을 감당할 수
없게 하는 손상 과정이며 경우에 따라서 장치물이나 구조물에 파괴를 유발시켜 중대한 경제적 손실을 초래하게
된다. 따라서 부식 손상에 대한 기초적인 원리와 손상유형 및 사례분석은 석유, 화학시설, 발전설비 및 교량 등의
각종 구조물 안전관리에 필수적인 과정이며 이를 통하여 부식 손상의 제어와 방지에 효과적인 대책을 수립하는
것이 필요하다.

(1) 부식의 원리 (금속의 전기 화학적 부식)

일반적으로 부식은 수소에 대해 양극적인 금속에서 발생한다. 즉 수소이온 용액과 혼합된 금속에 있어서 금속이
전자를 잃고 양이온이 되며 (산화반응), 수소이온은 금속의 전자를 받아서 수소분자를 이루는 (환원반응)이
금속의 전기 화학적 부식을 이루는 기본적인 반응의 원리이다.

M -> M2+ + 2e- (산화반응)

2H+ + 2e- -> H2 (환원반응)

석유. 화학의 장치물이나 기타 구조물에 주로 사용되는 철강은 위와 같은 이유로 해서 수소이온의 분위기나 용액

중 철 이온으로 형성되며 이것이 수용액중의 산소와 반응하여 Fe(OH)2 의 철수산화물이나 Fe3O4 및 Fe2O3 의
철산화물인 부식 생성물의 녹을 형성하는 것이다. 이러한 철의 부식 생성물은 모상과 결합력이 전혀 없어
구조물의 두께 감소와 동일한 효과로 작용하기 때문에 부식이 진전될 경우 적용하중을 지탱할 수 없게 되며
급작스런 파괴에 이르는 위험성을 내포하고 있다. 또한 부식 적층물 주위에 만들어지는 극심한 부식 분위기와
유속과 관련된 마찰력 등의 응력장은 부식 손상을 더욱 가속화시켜 구조물이나 부품의 사용수명을 단축시키는
영향을 미치게 되므로, 부식에 의한 직접적인 두께 감소효과뿐만 아니라 금속 표면에 생성되는 비정상적인 부식
적층물의 형성에도 주의하여야 한다.

철강 소재로 만들어진 구조물이나 각종 부품에 있어서 일반적인 사용조건에서 부식 분위기로 작용되는 것은

주로 수용액상 수십 ppm 내재하는 염화이온이나 해수 분위기상의 염화이온이 큰 영향을 미친다. 아무리 적은
량의 염화이온 농도라 할지라도 이것이 구조설계상의 흠 (Crevice)에 밀집될 가능성이 크며, 이로 인하여 균열
부식 (Crevice corrosion) 및 응력부식균열 (SCC, Stress corrosion cracking)의 부식 손상을 일으킬 수 있고,
분위기상의 Sulfur 이온도 수소 부식이나, SCC 와 관련하여 치명적인 부식 손상을 일으킬 수 있으므로 주의해야
한다. 이외에도 철강의 부식과 관련되어 분위기상의 수산화이온 (OH-)도 중요한 부식손상을 일으킨다. 수산화
이온의 표준전극전위는 수소이온보다 높아서 철의 이온화 경향이 수산화이온 용액에서 더 커지게 되고 결국
철의 부식경향이 커진다. 이것은 수용액의 끓는 현상 (Boiling)과 관련된 Caustic corrosion 손상이 된다.

(2) 부식의 종류
부식의 유형은 부식된 금속의 양상에 따라 다음과 같이 분류할 수 있으며, 이에 대한 손상원리와 사례를 다음에
언급하였다.

1) 응력 부식 (Stress corrosion cracking, SCC)

2) 소공 부식 (Pitting corrosion)
3) 입계 부식 (Intergranular corrosion)
4) 균열 부식 (Crevice corrosion)
5) 마식 (Erosion)
6) 갈바닉 부식 (Galvanic corrosion)
7) 염기성 부식 (Caustic corrosion)

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2. 부식손상의 사례

부식 손상은 전체 손상 사례 중 50% 이상을 차지할 정도로 가장 빈번하게 발생하였다. 또한 조사된 부식손상

사례 중에서는 응력-부식 균열(15 건), 소공 부식(10 건), 마식(5 건), 입계 취화(5 건), Dew point corrosion (2 건)
기타(2 건) 의 순서로 손상의 빈번성이 나타났다.
본 자료는 응력-부식균열에 대한 기본적인 내용과 손상사례를 정리한 것이다.

응력-부식균열(Stress corrosion cracking, SCC)

응력-부식 균열은 금속 부품에 가해진 응력이 부식 분위기 하에서 부식 균열의 생성과 성장을 가속화시켜 파손에
이르게 하는 손상을 일컫는 것으로써, 파손 과정에 있어서 표면의 극심한 부식 현상이나 두께 감소 혹은 치수
변화와 같이 파손을 예측할 만한 외견상 징후를 완전한 파단에 이를 때까지 거의 예측할 수가 없다. 이로 인해서
구조물이나 부품이 응력-부식 손상을 당할 경우 갑작스런 파단에 이르게 되어 경제적으로 중대한 손실을 입게
되는데, 이러한 손상은 석유 화학 공정 상에 있어서는 상당히 빈번히 발생하므로 설계나 재료의 선택에서부터
응력-부식 손상에 대한 방지 방안이 충분히 고려되어야 한다.

응력-부식 균열의 일반적인 생성원인과 균열 형태를 정리하면 아래와 같이 요약된다.

- 응력: 용접잔류응력, 가공응력 (표면연마, Pipe 가공, 굽힘가공, 리베팅 등)

- 부식: 염소, 염기성 분위기
- 균열: 나뭇가지 형태(Branched type)

① 응력-부식 균열의 원인
응력-부식 균열은 그 발생 과정과 원인이 부품 혹은 구조물에 가해지는 응력 조건과 부식 분위기 조건의 두 가지
요인에 기인하므로 각각의 손상 조건을 밝힐 때 그 예방과 억제가 어느 정도 가능하다.
먼저 응력-부식 균열에 원인을 제공하는 응력이라는 것은 부품 가공 시 형성되는 가공 잔존응력이나 용접 혹은
열처리 공정시의 잔존 열응력과 같은 내적인 요인과 사용압력이나 구조물에 가해지는 외부 하중과 같은 외적인
요인으로 나눌 수 있다. 가공 잔존 응력으로는 냉간 압연(Cold-rolling), 압출(Extrusion) 및 단조(Forging)의 일반
성형공정과 Straightening, Edging, Punching, Cutting, Stamping 등의 성형 후 가공공정 시에 잔류하는 응력의
유형을 들 수 있다. 이러한 성형이나 가공의 응력이 잔존하는 소재나 부품을 부식분위기에서 사용할 경우 단순한
부식손상이 아니라 부식손상의 속도가 가속화되는 응력-부식 손상의 위험성이 배가되므로 반드시 응력 제거를
위한 후 처리가 뒤따라야 하는데, 이를 위해서 응력 제거 열처리가 일반적으로 시행된다.
응력 제거 열처리의 예로써 응력-부식 균열의 위험성이 큰 Austenite 계 Stainless 강의 응력제거는 900℃에서
실시할 수 있지만, 탄화물의 예민화에 따른 입계 취성이 우려되는 18-8 (SS 304)이나 Mo Stainless 강(SS316)은
반드시 1050℃-1100℃ 온도 구간에서 열처리를 하여 성형과 가공의 잔존 응력을 완화하고, 입계 예민화 취화의
주범인 2 차 탄화물 석출을 억제하고자 하는 급냉의 과정이 필요하다.
응력-부식 균열의 다른 손상원인으로써 부식조건은 H2S 화합물이 관련되는 Sulfide corrosion 이나 염화이온
-
(Cl )이 관련되는 균열 부식 (Crevice corrosion) 효과를 부식 분위기의 주된 요인으로 들 수 있으며, 소공 부식
(Pitting corrosion)등의 부식조건이 응력-부식 균열의 생성과 전파의 가속화를 조장하는 것으로 알려져 있다.

특히 H2S 의 Sulfide corrosion 은 사용 철강과 용액 혹은 가스 분위기중의 H2S 가 상호 반응함으로써 철강의 부식

균열을 유발하는 부식현상이다. 이때 발생하는 수소는 크기가 작아 결정립계를 통해 결정 내로의 확산이
용이하여 부품 내면 깊이까지 확산하게 되며 이로 인하여 입계의 결합력을 떨어뜨리는 입계 수소취성을
유발하는 매우 위험한 부식손상에 해당한다. 여기에 응력 조건이 가해질 경우 부식 속도는 더욱 가속화되며
부품파손의 위험이 커진다. Sulfide corrosion 과정 중에 균열면에는 FeS 등의 황화물이 형성되며 균열은 응력이
가해지는 조건에서 응력-부식 균열의 일반적인 과정으로 전파된다. 이러한 H2S 의 Sulfide corrosion 의 반응은
다음과 같다.
Fe + H2S -> FeS + 2H
- -
또한 응력-부식 균열의 파손이 진행된 부품에 있어서 염화이온(Cl )과 수산화이온(OH )이 관련된 많은 손상사례가
보고되고 있는데, 이것은 균열 부식(Crevice corrosion) 효과가 응력-부식 균열의 부식 조건을 심화시켰기
때문으로 해석할 수 있다.
즉 구조물이나 부품의 틈새(Crevice)에 집중하는 염화이온이나 수산화이온에 의해 부식 분위기가 극대화되고
가해지는 응력 조건과 부식 효과가 더해져서 응력-부식 균열의 손상을 초래하는 것으로 볼 수 있다.

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Austenite 계 Stainless 강에 있어서 염화이온은 적은 량으로도 응력-부식 균열 유발의 가능성을 높이는데, 특히

부식현상인 금속의 전기 화학적 반응이 활발해지는 50℃ 이상의 고온 영역에서 응력-부식 균열에 대한 취성이
높아진다.

② 응력-부식 균열의 형태
응력-부식 균열의 형태는 입계균열형태(Inter-granular type)와 입내균열형태 (Trans-granular type)로 나눌 수
있는데, 모든 응력-부식이 시작하는 균열의 시초 부분이나 저합금강에서 입계 균열형태가 관찰되지만, 일반적으로
고함금강에서는 Sulfide corrosion 과 관련하여 입내 균열 형태가 지배적이며 대부분의 경우 입내와 입계의
동시적인 균열 전파 형태를 갖는다. 이때 응력-부식 균열 현상은 가지형태(Branched type)의 매우 특이한 전파
양상을 보이게 되어 그 구별이 비교적 용이하다.
입계 응력-부식 균열의 경우는 일반적으로 저합금강의 잔존 내부 응력이나 사용 응력 조건하에서 Caustic 부식
분위기가 조성될 경우 입계의 불안정성으로 인한 선택적 부식에 의하여 균열이 발생되는 것으로 알려져 있다
(Caustic embrittlement). 이에 비하여 Austenite 계 고합금강의 응력-부식 균열은 주로 입내 균열 전파로
-
관찰되는데, 내부 잔존응력이나 사용 응력 조건에서 염화이온(Cl )이나 Sulfide 의 부식 분위기가 균열의 전파를
가속화시키며 응력-부식 균열이 이들과 밀접한 관련을 갖는 것으로 보고되고 있다.
응력-부식 균열 손상을 겪게 되는 부품에 있어서 손상의 유형은 우선 부품 재질에 따라 Stainless 강과 일반
저탄소강으로 나줄 수 있다. 또한 가해지는 응력이 용접 시 발생한 것인지, 부품 제조과정 중에 표면에 잔존한
응력에 기인하는 것인가에 따라 분류 할 수 있다. 다음의 응력-부실 균열 손상 사례는 부품 재질에 따라
Stainless 강을 먼저 언급하고, 적용된 응력에 따라 용접 응력과 표면 잔존 응력을 나누어 정리한 것이다.
이곳에 적용된 부식 분위기로 Cl, S, 혹은 K, Ca, Na 의 염기성 분위기는 각 사례에서 분석되었다.
다음에는 응력-부식 균열에 의해 손상 파손된 구조물이나 부품에 대하여 소재와 사용 조건이 밝혀진 사례에
대해서는 1. 재료와 2. 사용 분위기 순서로 자료를 제시하고 사례와 손상원인 및 방지법에 대해 언급하였다.

Digester Circulation Pipe

사용중인 304 Stainless 강 재질의 Pipe 에 균열이 그림 1 과 같이 발생하였다. 균열은 보수 용접 부위와 더불어
Welding seam 주위에 광범위하게 분포하며, 이에 대한 손상 원인을 조사하였다.

Pipe 단면에는 그림 2 와 같이 Welding seam 주위 모재에 형성된 균열과 그림 3 과 같이 용접 보수 부위에

형성된 균열이 관찰된다. 두 그림에 나타난 균열은 나무 가지 형태 (Branched type) 의 모습으로 전형적인 응력
부식균열, SCC 임을 거의 단정적으로 판정 할 수 있다. 이러한 SCC 에 적용된 부식 분위기를 확인하기 위해서
그림 4 와 같은 주사전자 현미경의 EDS 분석을 시행하였다. 그 결과 A, B, C 지역에는 Cl 과 S 의 성분이 2
wt. %에 이르는 많은 양이 집적되어 있음을 알 수 있다. 즉 Pipe SCC 를 유발한 부식 분위기는 Cl 과 S 이다.

또한 Pipe SCC 에 가해진 응력 형태는 용접 시 발생한 잔류응력인데 실제 모재부 균열지력의 경도 값이 200

HV 에 이르는 것이 이를 입증한다. 그림 5 에서 Welding seam 주위에 응력 완화 처리가 시행된 지력은 174 HV
경도값을 가지며 이곳에는 균열이 형성되어 있지 않다. 오히려 응력 완화 지역 주변 모재 경도값이 199 HV 에
이르며 이러한 고응력 부분에 SCC 균열이 집중되어 있음을 알 수 있다.

Pipe 의 SCC 를 방지하기 위해서는 우선 Pipe 모재부의 경도를 170 HV 정도로 낮추는 용접 후 응력 완화
열처리를 할 것을 추천한다. 또한 SCC 분위기로 작용하는 Cl 과 S 를 제거 또는 억제하는 방안이 있으나 Pipe
사용 조건상 분위기 조절에는 한계가 있을 것으로 보여진다.

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그림 1: STS 304 Digester Circulation Pipe 용접부 균열

그림 2: Pipe 단면 용접부 주위 모재에 형성된 균열, Branched type

그림 3: Pipe 단면 용접부 보수 주위에 형성된 균열, Branched type

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그림 4: SCC 균열부의 SEM 관찰, Cl, S 함유 부식 생성물

그림 5: Pipe 용접부의 응력제거 열처리

스테인레스강 튜브 용접부 균열
스테인레스강 튜브 용접부 균열 304 와 316 스테인레스강을 용접한 튜브에서 그림 6 과 같은 균열이 발생하였다.
균열은 용접부 주변에서 그림 7 과 같이 가지 형태로 발달하였는데 균열 형태상 이것이 SCC 인 것으로 확인된다.
균열을 인위적으로 파단 시킨 후 균열 첨단부의 파단면을 주사 전자 현미경과 EDS 로 분석한 결과 그림 8 의
지점에서 6-7 wt. %에 달하는 Cl 원소가 측정되었다.

이를 통해서 튜브 용접부에 형성된 균열은 SCC 로써 여기에 가해진 응력은 용접에 의한 것이며 Cl 의 부식
분위기가 적용된 것으로 판정된다. 용접부 주위에 응력 완화 열처리를 시행함으로써 SCC 를 유발하는 응력
조건을 제거하는 것이 보완 대책이다.

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그림 6: STS 304 와 STS 316 튜브 용접부의 균열

그림 7: 튜브 용접 열영향부의 균열, Branched type

그림 8: SCC 부식 생성물, Cl 집적 층

펌프 임펠러
펌프 임펠러 316 L 스테인레스강의 염소가스 분위기에서 1750 rpm 속도로 회전하는 펌프 임펠러가 그림 9 와
같이 균열 손상을 당하였다. 균열은 주로 그림 10 에 도식된 바와 같이 용접부 주변에서 발생하였다. 이러한
균열은 그림 11 과 같이 나뭇가지 형태의 전형적인 SCC 모습을 보여 이것이 SCC 손상임을 직접적으로 확인해

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준다. SCC 에 적용된 분위기는 그림 12 와 같이 주사전자 현미경 EDS 분석에서 6 wt. %에 이르는 Cl 분위기 인
것으로 측정된다.
본 사례연구에서는 조사되지 않았지만 용접에 의한 응력이 그 주위에 잔존하여 SCC 의 응력으로 작용한 것으로
판단된다. 그러나 낮은 잔존 응력에도 불구하고 SCC 가 계속 발생한다면 재질을 Cl 부식에 강한 Duplex
스테인레스강으로 대치하는 것도 고려할 만하다.

그림 9: STS 316L 펌프 임펠러 용접부 균열

그림 3.10 펌프 임펠러 용접부 균열 도식도

그림 11: 펌프 임펠러 용접부 균열, Branched type SCC

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그림 12: SCC 부식 생성물, Cl 집적층

VCM line 튜브
304 Stainless 강 VCM line 용접부와 모재부에 그림 13 과 같은 균열이 발생하였다. Line 용접부와 모재부에 발생한
균열은 그림 14 와 같이 모두 나뭇가지 형태의 SCC 인 것으로 확인된다.

여기에 적용된 부식 분위기는 그림 15 의 주사전자 현미경과 EDS 분석에서 2~3 wt. % 에 이르는 Cl 과 S 인
것으로 측정된다. 따라서 VCM line 의 균열은 SCC 이며 용접에 의한 응력과 Cl 및 S 의 부식 분위기가 공동으로
균열 형성에 가담한 것으로 판정된다. 이러한 균열의 억제를 위해서는 용접 후 응력 완화 열처리를 하는 것이
바람직하다.

그림 13: VCM line 용접부와 모재부 균열

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그림 14: VCM Line 용접부 주위 모재부 균열, Branched type SCC

그림 15: SCC 부식 생성물, Cl, S 집적층

Feed line pipe

STS 304L 스테인레스강으로 제조된 Feed line pipe 는 70℃, 5kgf/㎠의 작업 조건으로 사용되는데 이곳에
그림 16 과 같은 Pipe 세로 방향의 균열이 발생하였다. Pipe 단면에서 관찰되는 균열은 그림 17 과 같이 결정립
내부를 가로지르는 입내전파 형태 (Trans-granular type)의 SCC 인 것으로 판단된다. 여기에 적용된 부식
분위기는 그림 18 에서 주사전자현미경의 EDS 로 확인되는 바와 같이 10 wt. %에 이르는 S 분위기이다.
이러한 결함이 유발된 것은 Pipe 에 가해진 비정상적인 응력 때문으로, 그림 16 과 같이 Pipe 표면에
비정상적으로 형성된 세로 축 방향의 스크레치가 이것을 입증한다.
이에 따라 Pipe 제조에서 축 방향의 결함 형성에 대한 주의가 요구된다.

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그림 16: STS 304L Feed line pipe 의 균열

그림 17: STS 304L Feed line pipe 의 균열, Branched type SCC

그림 18: SCC 부식 생성물, S 집적층

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Gas waste heat boiler 튜브

STS 304 Stainless 튜브에서 그림 19 와 같이 확관된 분위기에서 원주 방향의 균열이 관찰되었다. 균열은
그림 20 과 같이 나뭇가지 형태의 전형적인 입내전파의 SCC 로 판단된다. 균열에 형성된 분위기는 그림 21 에서
0.5 wt. %의 K 가 함유된 것으로 측정되어 KOH 에 의한 Caustic 부식손상으로 확인된다.
보일러 튜브 SCC 에 가해진 응력은 튜브 확관 때 만들어지는 가공 잔존 응력인 것으로 보여진다. 따라서 확관
튜브의 SCC 를 방지하기 위해서는 확관 후 응력 제거 열처리를 시행해야 할 것으로 판단된다.

그림 19: STS 304 보일러 튜브의 원주방향 균열

그림 20: STS 304 보일러 튜브 균열, Branched type SCC

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그림 21: SCC 부식 생성물, K 집적층

열교환기 튜브의 손상
냉각수 분위기에서 100℃, 2.5 kgf/㎠ 조건으로 사용되는 STS 304 Stainless 강 열교환기 튜브에서 그림 22 와 같은
원주 방향의 균열이 관찰되었다. 균열은 그림 23 과 같이 튜브 외면에서 내면으로 진전하는 나뭇가지 형태의
SCC 인 것으로 판명된다. 여기에 적용된 부식 분위기를 SEM/EDS 로 분석한 결과 K 와 Ca 가 5~7 wt. % 정도로
고농축된 Caustic 분위기에 의한 SCC 로 분석된다. 튜브 SCC 균열에 가해진 응력은 튜브 외면의 가공
잔존응력인 것으로 보여진다. 이곳의 경도 값은 190 HV 로 튜브 중심부의 170 HV 보다 다소 높게 측정된다.
튜브 SCC 방지를 위해서는 튜브 가공 잔존응력을 제거하는 적절한 열처리를 시행하는 것과 더불어 냉각수 내에
알카리 염기성을 감소시키는 수처리 방안이 검토되어야 할 것으로 보여진다.

그림 22: STS 304 열교환기 튜브의 원주 방향 균열

그림 23: STS 304 열교환기 튜브의 균열, Branched type SCC

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그림 24: SCC 부식 생성물, K, Ca 집적층

Sensing Tube 의 파손
나프타 유체가 60℃, 12 kgf/㎠으로 흐르는 304 Stainless 강 재질의 Sensing tube 가 그림 25 와 같이 파손되었다.
균열은 그림 26 과 같이 튜브 외면에서 시작하며 내면으로 전파하는데 균열의 형태상 나뭇가지 모습의 SCC 로
판정된다. 균열면에 형성된 부식물은 S 와 Cl 이 7 wt. %와 2 wt. % 정도로 다량 함유된 것으로 조사되어 SCC 가
S 또는 Cl 분위기에서 발생하였음을 나타낸다. 또한 SCC 에 적용된 응력은 튜브 외면에 형성된 표면 가공
응력인 것으로 판단된다.

그림 25: STS 304 Sensing tube 균열

그림 26: Branched type SCC, S 와 Cl 집적층

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Shell plate sample

HCl 분위기에서 60℃, 13 kgf/㎠의 조건으로 사용되는 Shell 에 304 Stainless 강의 Plate sample 을 조사한 결과
그림 27 과 같은 균열이 관찰되었다. 균열 부위 단면에서는 그림 28 과 같이 매우 전형적인 모습의 SCC 가
관찰된다. 균열 내부에 형성된 부식 생성물은 SEM/EDS 관찰결과 그림 3.29 에서 S 와 Cl 을 1~5 wt. % 정도
다량 함유하고 있어 균열 주위에 구성된 부식 분위기는 S 와 Cl 임을 알 수 있다.

그림 27: STS 304 Plate sample 균열

그림 28: STS 304 Plate sample 균열, Branched type SCC

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그림 29: SCC 부식 생성물, S, Cl 집적층

임펠러의 파손
STS 304 스테인레스강으로 제조된 임펠러가 파손되었으며 그림 30 의 균열 형상으로부터 이것이 SCC 에 의한
것임이 판정된다. 이러한 SCC 균열의 발생은 임펠러 외면에 형성된 응력 유기 마르텐사이트 (Strain induced
martensite)이며 이것은 임펠러 제조과정 중에 만들어진 것으로 보여진다.

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그림 30: STS 304 임펠러 파손, Branched type SCC

Steam Line 의 손상
SCC 에 대한 앞의 사례 10 건은 모두 오스테나이트계 스테인레스강 재질로 만들어진 부품들에 대한 것이었다.
이에 비해서 일반 탄소강의 부품에서 발생하는 SCC 손상 사례는 다음 2 건 만이 조사될 정도의 낮은 수치를
보이고 있다. 탄소강에서 발생하는 SCC 는 대체로 입내균열 전파를 보이는 스테인레스강과는 다르게 입내와
입계 균열의 혼합된 양상을 보인다. 그러나 그 형태는 두 재질에서 나뭇가지 형태의 공통적인 모습으로 관찰된다.

그림 31 은 ASTM A234 WPB 재질인 0.3C 탄소강 스팀라인 용접부 균열을 보여주는 것이다. 균열은 Reducer
용접부에서 50mm 크기로, Tee 용접부에서 용접부를 따라 원주 방향으로 150mm 진행되었다. 균열의 단면
부위는 그림 32 와 같이 나뭇가지 형태로 균열은 입내와 입계를 따라 전파되는 탄소강에서의 전형적인 SCC 를
나타내는 것으로 판정된다. 균열 내부에 형성된 부식생성물은 그림 33 의 SEM/EDS 분석 결과와 같이 20 wt. %
에 이르는 다량의 Na 을 함유하고 있음을 알 수 있다. 이러한 결과로부터 스팀 라인 용접부의 손상은 SCC 에
의한 것이며 여기에 가해진 응력은 용접부의 용접 후 잔존 응력이고 부식 분위기는 Na 에 의한 Caustic
부식손상인 것으로 판단된다.

그림 31: 탄소강 스팀라인 용접부 균열

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그림 32: 탄소강 스팀라인 용접부 균열, Branched type SCC

그림 33: SCC 부식 생성물, Na 집적층

Suction Pipe 용접부 균열

탄소강인 ASTM A53 Gr. B Suction Pipe 용접부에서 균열이 발생하였다. Suction pipe 는 메탄가스의 상온, 30
kgf/㎠ 조건에서 사용되었다. 균열의 형상은 그림 34 와 같이 관찰되는데, 그 형태에 있어서 균열은 SCC 인
것으로 판단된다.

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그림 34: 탄소강 Suction Pipe 용접부 균열, Branched type SCC

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