INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE PUEBLA

PROCESOS DE
FABRICACION
Prof. Juan Cruz Vargas

Karla Rivera Lopez

20220408

14/02/2022
Procesos tecnológicos para la obtención del acero, hornos BOF,
eléctricos, convertidores Bessemer y Thomas
1. HORNO BOF
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre
del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la
inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del
horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para
la producción de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry
Bessemer a mediados de 1800, sólo que como en esa época la producción del oxígeno
era cara se inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer.

2. HORNO DE ARCO ELECTRICO

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia
a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción
de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una
lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los
hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A. Estos equipos tienen un
crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario
también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la
carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol,
en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
El horno de arco eléctrico emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de acero. Entre la
materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo calor desprendido funde la
chatarra. El horno se compone de tres partes (solera, cuba y bóveda) y puede inclinarse
hidráulicamente. Estas tres partes están revestidas en su interior de material refractario.
Además, los muros exteriores de la solera, la cuba y la bóveda poseen una estructura de acero
que normalmente está refrigerada por agua. Justo al lado del horno de arco eléctrico se sitúa
un transformador especial de potencia, por lo general refrigerado por aceite y alojado en una
carcasa para su protección. El conjunto se completa con una unidad hidráulica para el
movimiento de los electrodos y el mecanismo de elevación de la bóveda, un sistema de
refrigeración de agua, uno de aire comprimido, otro de extracción de los gases resultantes y
un carro de transporte de cucharas.
El control de calidad de la chatarra resulta esencial en el proceso. La acería eléctrica
utiliza como materia prima fundamentalmente, y hasta en un 100%, chatarra férrica. La
capacidad del horno eléctrico de arco puede ir de unas pocas hasta 300 toneladas,
pero lo habitual es una capacidad de entre 60 y 150 toneladas, con un tamaño de
cuba de 5 a 8 metros. La chatarra se transporta hasta el horno en cestas que se abren
por la zona inferior. Las cestas incluyen, además, los fundentes y agentes carbonosos.
En el momento en que la chatarra se ha cargado en el horno, se procede a un
precalentamiento de la misma con la ayuda de unos quemadores de gas natural, tras
lo cual, se bajan los electrodos del horno y se conecta la corriente para iniciar la fusión.
Cuando se ha completado parte de la fusión, se libera espacio en el horno y se añade
entonces una nueva cesta de chatarra. El proceso de fusión se completa con la
oxidación de ciertas impurezas con el fin de eliminarlas, ayudado por la inyección de
oxígeno. El proceso implica la formación de una costra de óxidos, que evita las pérdidas
de energía y protege el acero líquido. Esta costra se retira posteriormente formando la
escoria, que se aprovechará en distintas aplicaciones. Después de la fusión el acero
pasa a un segundo horno más pequeño, en el cual se ajusta la composición de los
múltiples alegantes que determinarán los distintos tipos de acero. ii. Metalurgia
secundaria: En esta fase el acero en bruto debe afinarse todavía más, ajustando su
composición y temperatura. Las operaciones que se llevan a cabo en esta fase, conocida
como metalurgia secundaria, son: Ajuste de la composición: se añaden los elementos
de aleación necesarios (cromo, boro, wolframio, molibdeno, cobre, níquel, cobalto,
plomo, manganeso, etc.) para que la composición sea la especificada, a la vez que se
inyecta un gas inerte para homogeneizar el baño. Desulfuración: el azufre confiere gran
fragilidad al acero; para eliminarlo se añade un agente desulfuraste mientras se sopla
un gas inerte. Eliminación de gases: la presencia de gases puede dar lugar a sopladuras
o huecos en la masa; para extraerlos se introduce en la cuchara una campana conectada
al vacío.
 3. Hornos Bessemer
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió
para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco
coste a partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry
Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizo a través de la Henry Bessemer
and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El convertidor es un horno en forma de retorta, de cuello ancho. En el se lleva a cabo

el procedimiento.

Este aparato es de palastro, y está revestido interiormente de ladrillos refractarios. Este

ladrillo, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y una pequeña
cantidad de arcilla refractaria, que sin son mezcladas y sometidas a calcinación.

Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio),

reducida a polvo y aglomerada con alquitrán. Después se llevan a la prensa hidráulica,
donde son fuertemente comprimidos. Otras veces se comprimen en matrices metálicos
y después se calcinan.

El recipiente en el cual se produce se denomina convertidor, y el proceso consiste

en una enérgica oxidación con aumento de temperatura. Se mejora la calidad con
ferroaleaciones

desoxidantes. Fuerte desprendimiento térmico.

 El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.

Como la combinación del oxígeno con el carbono del arrabio es una combustión que
genera calor; Bessemer acertadamente sostiene que su proceso estaba exento de costo.

PROCESO PRODUCCIÓN DE ACERO HORNO BESSEMER

La operación de conversión se desarrolla en tres periodos

:1.-ESCORIFICACIÓN

El aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las cenizas; luego

se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de su capacidad. Se
le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición normal.

El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso que
se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta
primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y recién al término de la
operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.

2.-DESCARBURACIÓN

Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del carbono, lo

que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llama muy largas, debido a las
fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.

3.-DESCARBURACIÓN:

Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro

dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade
a la masa líquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad
relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato
y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por último se vierte
por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro elaborado.
REFERENCIAS
https://www.wikiwand.com/es/Convertidor_Thomas-Bessemer
http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Acero%20fabricaci%C3%
B3n,%20Alumno.pdf
https://www.miteco.gob.es/es/calidad-y-evaluacion-ambiental/temas/sistema-espanol-
de-inventario-sei-/040207-hornos-electr-acerias_tcm30-502317.pdf