Introducción

En estos últimos años se está introduciendo en las empresas una nueva

disciplina: la logística. Se trata de una técnica empleada originariamente por los

ejércitos y que consistía en el traslado, transporte y abastecimiento de las tropas.

La actividad económica y empresarial es cada vez más dinámica y, por ello,

requiere incorporar nuevas técnicas y disciplinas que optimicen los procesos y

mejoren los resultados, como la logística, que se convierte en el objeto de nuestro

estudio. Podemos definir logística como la planificación, organización y control de

una serie de actividades de transporte y almacenamiento, que facilitan el

movimiento de los materiales y productos desde su origen hasta el consumo de

los mismos, con el fin de satisfacer la demanda al menor coste, incluidos los flujos

de información y control, ofreciendo el mayor servicio posible al cliente. Por tanto,

el recorrido que realiza un producto comienza en el centro de producción, desde

ahí es trasladado por diferentes medios de transporte a otros centros

intermediarios, donde se almacenará durante el tiempo requerido hasta

suministrarlo al punto de venta, para final- mente ser vendido al consumidor.

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7.2.1

La logística de una empresa es un área fundamental para el buen funcionamiento

del negocio. Llevar una gestión óptima del stock permite responder con

celeridad los pedidos realizados por los clientes y así poder entregarlos en el

menor tiempo posible y en perfectas condiciones.

El proceso de etiquetado en el almacén es una actividad que debe realizarse una

vez se recepciona la mercancía para poder almacenarla y acceder a ella en un

futuro con mayor precisión y rapidez.

Etiquetado en un almacén y la codificación de productos

El etiquetado y codificación de productos en un almacén es el proceso por el

cual se marca la mercancía con un código único con el objetivo de facilitar

su localización y facilitar el control del almacén. El etiquetado es fundamental

para la trazabilidad y para acelerar los procesos de almacenaje y preparación de

pedidos.

Para la identificación de un almacén también se suele realizar un etiquetado de

sus distintas zonas como pasillos, estanterías, contenedores y paletas. En

general, cualquier elemento del almacén que quiera identificarse puede ser

codificado y etiquetado para un mejor control y gestión.

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Por ejemplo, es habitual etiquetar un bulto en logística para facilitar su seguimiento

a lo largo de todo el proceso de transporte y entrega.

Para qué sirve el etiquetado en un almacén

Las principales funciones del etiquetado y codificación de mercancías en logística

son facilitar las operaciones con los productos (almacenaje y preparación de

pedidos, por ejemplo), obtener información sobre los productos y facilitar el

control y trazabilidad sobre los mismos.

Ventajas del etiquetado y codificación de productos

Los beneficios que aporta a una empresa la codificación de artículos en el

almacén son:

 Acelera la preparación de los pedidos.

 Mejora el control de mercancías evitando errores y roturas de stock.

 Reduce costes al hacer un mejor uso de los recursos.

 Permite identificar de forma rápida e inequívoca los productos

almacenados.

 Ayuda a lograr una trazabilidad completa.

Cómo se lleva a cabo el proceso de etiquetado en el almacén

Para realizar un etiquetado óptimo en un almacén son necesarios distintos

elementos:

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  Software y código de barras. Un programa informático que gestione las

mercancías (como ERP o SGA) y que permita incluir códigos de barra con

los sistemas más utilizados (el popular a nivel internacional EAN 13, EAN

128 o GIS 128, entre otros) y otros tipos de sistemas de control como

Datamatrix o códigos QR.

 Periféricos. Lectores de códigos de barras e impresoras de etiquetas para

poder leer y generar las etiquetas para el marcado de productos.

Las etiquetas de almacén son un elemento indispensable para poder identificar los

productos, pedidos y otros elementos de forma rápida y precisa. La codificación es

la mejor manera de mantener un control del stock en tiempo real que permita

conocer en cada momento qué productos están disponibles en la empresa.

El proceso de etiquetado en el almacén es una tarea muy importante que debe

realizarse desde que se recibe la mercancía, para una mejor gestión del inventario

y la eliminación de errores como pérdidas o confusiones a la hora de preparar los

pedidos.

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7.2.2

El objetivo de la gestión de ubicaciones en el almacén es colocar el producto

adecuado en el lugar correcto para que pueda ser recogido eficientemente en el
momento oportuno.

Para ello, los criterios de ubicación de existencias en el almacén determinan la

forma de organizar los productos en cada localización. ¿Cuáles son los más
empleados? ¿Qué factores debes considerar para optar por uno u otro? Lo vemos
en detalle.
Criterios de ubicación de existencias más habituales

Destacamos dos tipos de reglas:

Criterio de ubicación de existencias fijo o específico: a cada SKU almacenado

se le asigna una posición concreta de antemano. Esto facilita la localización de los
productos sin necesidad de tener un sistema informático que lo registre.
Criterio de ubicación de existencias caótico o aleatorio: las referencias se van
colocando en los huecos disponibles a medida que son recibidas en el almacén.
Para llevarlo a cabo con éxito, resulta indispensable usar un sistema de gestión de
almacenes.

Hay que mencionar que, en muchas instalaciones de almacenaje, se aplican

criterios de ubicación de existencias mixtos que combinan ambas formas de
organizar los productos.
¿Cómo determinar los criterios de ubicación de existencias del almacén?

Emplear un criterio de ubicación de existencias frente a otro va a depender

principalmente de tres grandes cuestiones:
1. Estudia las características de las referencias almacenadas:

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 Las características físicas de los productos: el volumen que ocupan (medidas
de largo, ancho y alto) y su peso son imprescindibles para conocer el espacio
necesario para maniobrar y así calcular los sistemas de almacenaje más
adecuados. Por ejemplo, los productos más pesados irán emplazados en la zona
baja de los racks siempre que sea posible. Se recomienda utilizar un método
común, preferiblemente automatizado, para medir cada producto y evitar posibles
desviaciones. Así pues, es habitual designar ciertas medidas estándar de cajas en
las que cualquier referencia encaje para simplificar el proceso de embalaje.
Otras características que afecten al almacenaje y ubicación de referencias: se
suelen considerar, entre otras, la compatibilidad con ciertas referencias a la hora
de depositarlas en la instalación (el almacenamiento de productos químicos está
regulado por ley), la resistencia a la intemperie (el emplazamiento en almacenes a
cielo abierto puede abaratar costos) o la caducidad en productos perecederos (hay
que ordenarlos por fecha, en condiciones concretas de temperatura y humedad, y
debiendo figurar el lote como medida de trazabilidad logística).

2. Analiza los sistemas de almacenaje disponibles y la distribución del espacio en

el almacén

Define una nomenclatura que identifique todas las ubicaciones: cuanto más
detallada sea, más compleja, pero también más precisa. Como mínimo, la
nomenclatura debe incluir la identificación con números o letras de: los canales o
estantes, de cada nivel en altura y de cada hueco; pero también se pueden añadir
otras dimensiones como almacén, pasillo, contenedor o zona.
Calcula la capacidad de almacenaje y la ocupación del almacén: si supera el

90%-95% conviene revisar los criterios de ubicación de existencias para ver si se

está aprovechando el espacio de la forma idónea. Hay que contemplar también el

tipo específico de rack industrial, en especial si se trata de sistemas por

compactación o de acceso directo. En general, los primeros se ajustan mejor a

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inventarios con muchos tarimas por referencia, mientras que los segundos son

más versátiles cuando se gestionan pocas tarimas por cada una de ellas.

Conclusión

Para concluir, con independencia de los sistemas de almacenamiento escogidos,

existen dos pilares básicos que han de tenerse en cuenta: la resistencia de los
materiales y la calidad. Es fundamental optimizar el espacio de almacenamiento
facilitando la manipulación de la carga y reduciendo los costes. Por ello te
recomendamos que lee as el siguiente post: Almacén caótico o con multi
ubicación, una solución para optimizar el espacio y la gestión. Contar con un
método de almacenamiento adecuado posibilita la gestión eficiente de las
mercancías y aumenta la competitividad. Permite a una empresa abarcar una
mayor cuota de mercado y ahorrar tanto en tiempo como en dinero. El objetivo
principal de cualquier sistema de almacenamiento está relacionado
proporcionalmente con la eficiencia de su logística desde la recepción de la
mercancía hasta la distribución de la misma por el almacén.

Bibliografía

https://www.acaciatec.com/como-mejorar-etiquetado-productos-almacen/

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/fin/planstock.htm

https://www.mecalux.com.mx/blog/gestion-almacen/sistemas-almacenamiento-
logistica

https://www.mecalux.com.mx/blog/gestion-almacen

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