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Novembre 2019
Organizzazione
Le manifatture moda:
• aree
• funzioni
• schema organizzativo
Funzioni
• competenze verticali
• competenze orizzontali

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TPM – TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE
TPM – Total Productive Maintenance

Definizione di manutenzione

La commissione manutenzione dell'UNI nella UNI 9910 poi UNI 10147, definì
la manutenzione come "Combinazione di tutte le azioni tecniche ed
amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a
riportare una entità in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta".

Nel 2003 queste norme furono sostituite dalla UNI EN 13306, che definisce la
manutenzione come "combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e
gestionali, previste durante il ciclo di vita di un'entità, destinate a mantenerla o
riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta".

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TPM – Total Productive Maintenance

Dimensione economica della manutenzione

• Perchè devo mantenere inalterato nel tempo lo stato?

• Perchè devo conservare le condizioni iniziali di efficienza e funzionalità
(supposto che siano al tempo zero adeguate)?
• Quale interesse ho a fare in modo che “qualcosa duri a lungo”?

La risposta a queste domande e una sola: perchè “mantenere” permette di

contenere dei costi e, in ultima analisi, eliminare degli sprechi. Basti pensare ai
costi di riparazione e di fermo macchina;
un periodo di guasto rappresenta un danno considerevole per l'azienda in
quanto si trova a dover affrontare spese per riportare il sistema allo stato di
funzionamento ottimale senza poterle bilanciarle con ricavi che mancano
proprio per l’arresto della produzione

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TPM – Total Productive Maintenance

L’evoluzione dell’approccio alla manutenzione può

essere sintetizzata nel modo seguente:

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TPM – Total Productive Maintenance

E’ possibile classificare le attività manutentive in due tipi

a seconda dello scopo per cui sono eseguite:

• Manutenzione ordinaria
• Manutenzione straordinaria

• la prima comprende la semplice manutenzione correttiva e la manutenzione

preventiva minore (limitatamente alle operazioni di routine e di prevenzione
del guasto)

• la seconda comprende tutte le restanti azioni manutentive come la

manutenzione migliorativa e la manutenzione preventiva rilevante (quali ad
esempio revisioni, che in genere aumentano il valore dei sistemi e/o ne
prolungano la longevità).

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TPM – Total Productive Maintenance

Le politiche di manutenzione (strategie manutentive)

sono il tipo di risposta che coinvolge l'azione manutentiva al manifestarsi di un

guasto, di una avaria o di una semplice deriva.

Il guasto, l'avaria o la deriva generano un fabbisogno di manutenzione che

l'azione manutentiva consente di risolvere.

Il tipo di politica adottata in risposta al fabbisogno di manutenzione latente o

evidente, e di gran lunga più importante della manutenzione.

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TPM – Total Productive Maintenance

Le politiche di manutenzione (strategie manutentive)

• Manutenzione correttiva

• Manutenzione preventiva

• Manutenzione Predittiva

• Manutenzione Migliorativa

• Manutenzione Opportunistica

• TPM

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TPM – Total Productive Maintenance

Manutenzione CORRETTIVA

E’ la manutenzione effettuata a seguito della rilevazione di

una avaria e volta a riportare un’entità nello stato in cui
possa eseguire una funzione richiesta

Manutenzione PREVENTIVA

E’ la manutenzione eseguita ad intervalli predeterminati o in

accordo a criteri prescritti e volta a ridurre le probabilità di
guasto o la degradazione del funzionamento di una entità

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TPM – Total Productive Maintenance

Manutenzione PREDITTIVA

E’ la manutenzione eseguita in base alla rilevazione dello

stato di una entità effettuata con un idoneo dispositivo
misurante un certo parametro

Manutenzione MIGLIORATIVA

E’ una politica di manutenzione che prevede un intervento

di revisione finalizzato a migliorare il valore o la prestazione
di un sistema o di una parte di esso. L’azione manutentiva
deriva da esigenze di miglioramento espresse
dall’utilizzatore o dal manutentore

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TPM – Total Productive Maintenance

Manutenzione OPPORTUNISTICA

E’ una azione manutentiva realizzata in un periodo nel

quale non e richiesta la disponibilità del sistema
mantenuto.

non avere se possibile interruzioni durante l’attività

produttiva

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TPM – Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance – Manutenzione

produttiva totale
In Italia il TPM, Total Productive Maintenance è denominato
manutenzione produttiva, ma e più noto nell'acronimo
inglese.

«Il TPM e un sistema produttivo che mira al raggiungimento

della massima efficienza aziendale. Comprende tutte le
persone nell'organizzazione, dall'amministrazione di livello
superiore ai meccanici di produzione e gruppi di appoggio
della produzione, fino ai fornitori esterni»

«Il TPM è la manutenzione produttiva realizzata da tutti gli

addetti attraverso piccoli gruppi di attività con lo scopo di
azzerare guasti e difetti»
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TPM – Total Productive Maintenance

Total Productive Maintenance

• L'obiettivo è di migliorare continuamente la disponibilità e

impedire la degradazione delle macchine per
raggiungere la massima efficienza.

• Il TPM non è altro che il punto seguente dentro

l'evoluzione di buone pratiche di manutenzione e di
produzione.

MANUTENZIONE A GUASTO

MANUTENZIONE PREVENTIVA

TPM
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TPM – Total Productive Maintenance

Cenni storici

• E’ una delle tecniche produttive giapponesi, maturate nel

ventennio '60-'80 presso la Toyota Motor Corporation e poi
sviluppatesi in tutte le principali aziende giapponesi, grazie
alla Plant Maintenance Committe e della JMA (Japan
Management Association) che, per volere dell'allora
Ministero dell'Industria e del Commercio (METI), dal 1961 vi
investi le proprie energie e nel 1971 lo presentò come
metodologia che estendeva a tutti gli operatori un ruolo nella
gestione operativa della manutenzione (da cui il nome Total
Productive Maintenance).

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TPM – Total Productive Maintenance

Cenni storici

Il "padre" riconosciuto del TPM e Seiichi

Nakajima, dapprima direttore tecnico in
Toyota e poi consulente presso JMA .

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TPM – Total Productive Maintenance

5 Traguardi principali che sono raggiungibili con

una corretta applicazione della metodologia:

1. Massimizzazione dell’efficienza globale attraverso l’impiego

più efficace ed efficiente degli impianti
2. Promuovere un accurato sistema di manutenzione preventiva
per l’intera vita degli impianti
3. Responsabilizzare tutte le funzioni aziendali in materia di
manutenzione
4. Coinvolgere attivamente tutto il personale, dalla Direzione agli
operatori di produzione
5. Promuovere le TPM attraverso una gestione per piccoli gruppi
autonomi

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TPM – Total Productive Maintenance

Gli 8 pilastri fondamentali del TPM

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TPM – Total Productive Maintenance

Miglioramento degli impianti

Questo pilastro comprende tutte quelle azioni che

massimizzano l’efficienza globale dell’impianto e che
contribuiscono ad eliminare le cause che sono all’origine
delle perdite di produzione

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TPM – Total Productive Maintenance

Le 6 grandi perdite degli impianti

1. Perdite per guasti

2. Perdite per attrezzaggi e regolazioni
3. Perdite per microfermate e funzionamento a vuoto
4. Perdite per riduzione di velocità
5. Perdite per difetti e riparazioni
6. Perdite di resa all’avviamento

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TPM – Total Productive Maintenance

Creazione di un programma di manutenzione autonoma

VERO ELEMENTO DI ROTTURA DALLA PRECEDENTE

IDEA DI MANUTENZIONE
• una porzione di attività manutentive viene demandata agli operatori di
produzione, cosi da superare la dicotomia del “io produco, tu risolvi”
• All’operatore viene finalmente riconosciuto il titolo di maggior
conoscitore dell’equipment e come tale viene responsabilizzato sulla
totalità degli aspetti che lo riguardano.
• Stando a stretto contatto con l’impianto coglie meglio di chiunque altro
le informazioni sullo stato di salute degli impianti e può intervenire più
efficientemente e rapidamente dei manutentori in caso di guasto.

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TPM – Total Productive Maintenance

Pianificazione della manutenzione (per i manutentori)

Con il TPM la manutenzione si avvale della partecipazione attiva della

produzione e dello staff di manutenzione, il quale però si dedica per lo più
ad attività specializzate.

la manutenzione autonoma non può sostituire attività manutentive

Attività reparto manutenzione:

• la conduzione di efficaci piani preventivi per l’impiantistica

• il perfezionamento della tecnica e della pratica di manutenzione
(nuove tecnologie, aumento delle competenze etc.)
• Il miglioramento dell’equipment.

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TPM – Total Productive Maintenance

Formazione e addestramento

Il successo dell’applicazione della TPM ha come “conditio sine qua

non” lo sviluppo e l’incremento delle competenze del personale,
senza distinzione di ruolo

• Gli operatori vanno addestrati ai principi di manutenzione

autonoma e devono essere motivati e capaci di occuparsi del
loro equipment;
• lo staff di manutenzione deve mantenersi aggiornato sugli
sviluppi tecnologici e deve acquisire le abilità necessarie per
assolvere le proprie funzioni al meglio;

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TPM – Total Productive Maintenance

Gestione start-up degli impianti

Il TPM prevede che venga stilato un piano di lavoro ben strutturato

ed organico per gestire lo start –up degli impianti e un team di
lavoro composto da esperti di manutenzione, progettazione e
dell’ufficio tecnico.

• È una delle più critiche dal punto di vista delle procedure di

manutenzione ed eventuali errori o malfunzionamenti trascurati
in questa fase possono compromettere l’intero ciclo di vita
dell’impianto;

• È particolarmente delicata perché evidenzia tutti i possibili difetti

provenienti da una errata progettazione o costruzione
dell’impianto;

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TPM – Total Productive Maintenance

TPM negli uffici

Il TPM richiede la collaborazione dell’intera azienda

la ricerca dall’eccellenza e della competitività con la

TPM deve essere supportata da tutto il primo livello gerarchico, in
maniera costante e prolungata nel tempo

Gestione della Sicurezza e dell’Ambiente

Prevenire guasti ed errori umani ed eliminare gli incidenti
sono tra gli obiettivi di questa metodologia.

Attraverso audit specializzati si raggiunge la finalità della sicurezza

e dell’ambiente

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TPM – Total Productive Maintenance

Manutenzione per la Qualità

Il rispetto delle specifiche qualitative e di progetto dei vari prodotti è

strettamente legato alle condizioni in cui si svolge il processo
produttivo (temperatura, pressione, etc.): creare e mantenere queste
condizioni in modo ottimale è compito della Manutenzione per la
Qualità, ultimo pilastro della TPM

SPESSO LA NON QUALITA’ E’ DOVUTA ALLA MANCATA

MANUTEZIONE DI UNA ATTREZZATURA

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TPM – Total Productive Maintenance

Calcolo O.E.E. – Overall Equipment Effectiveness

Indice di efficienza totale dell’impianto

• Disponibilità tecnica: Rapporto tra tempo di funzionamento e

tempo complessivo di presenza dell’impianto
• Efficienza produttiva: Rapporto tra tempo teorico e tempo
complessivo
• Tasso di qualità: Rapporto tra produzione buona e produzione
totale

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TPM – Total Productive Maintenance

IMPLEMETAZIONE E RISULTATI ATTESI

La durata del processo di implementazione completa del TPM può

variare d un minimo di 20 ad un massimo di 35 mesi

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 1: Piegatrice prima della pulizia

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 1: Cartellini TPM

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 1: Piegatrice dopo la pulizia – Rilevate perdite e
malfunzionamenti

Tutti i guasti sono stati etichettati con

carte TPM sulla macchina ed
evidenziati su una lavagna

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 1: Creazione Checklist operatore produzione
(giornaliera/settimanale)

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 1: Creazione piano di manutenzione annuale (per operatori di
manutenzione)

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 1: Creazione armadio TPM (per reparto)

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TPM – Total Productive Maintenance

L’implementazione nell’officina (caso pratico)

Stage 2: Introduzione del calcolo OEE

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GRAZIE