Hội nghị Toàn quốc Máy và Cơ cấu 2015, Tp.

Hồ Chí Minh

ỨNG DỤNG SIX SIGMA VÀ THIẾT KẾ THỰC NGHIỆM CẢI TIẾN QUY
TRÌNH CHẾ TẠO CUỘN DÂY - MỘT TRƯỜNG HỢP NGHIÊN CỨU TẠI
CÔNG TY KSVN

1Nguyễn Như Phong, 2Đặng Phi Vân Hài, 3Tạ Thị Kim Thu

Kỹ thuật Hệ thống Công nghiệp, Đại học BáchKhoa – ĐHQG Tp Hồ Chí Minh.

Email: 1nnphong@hcmut.edu.vn; 2dpvanhai@hcmut.edu.vn ;3ttkimthu116@gmail.com

TÓM TẮT

Bài báo ứng dụng Six Sigma để cải tiến chất lượng tại công ty Kyoshin Việt Nam với
mục tiêu giảm tỉ lệ lỗi trong quy trình sản xuất dòng sản phẩm cuộn dây của công ty.
Phương pháp luận dựa trênchu trình DMAIC. Kỹ thuật thiết kế thực nghiệm được sử
dụng để tối ưu hóa tham số quá trình.

Từ khóa: SixSigma, Cảitiếnchấtlượng, DMAIC, DOE

1. GIỚI THIỆU

Ngày nay, các tổ chức trên toàn thế giới đều đang phải đối đầu với thách thức về vấn đề
chất lượng. Quá trình toàn cầu hóa, tính cạnh tranh và nhu cầu ngày càng tăng. Chất
lượng không còn là một vấn đề kỹ thuật đơn thuần nữa mà nó đã trở thành một vấn đề
mang tính chiến lược hàng đầu, liên quan đến sự sống còn của các tổ chức, các doanh
nghiệp khác nhau.

Công ty KSVN là công ty chuyên sản xuất các linh kiện cho ô tô có nhiều loại sản phẩm
khác nhau, hiện nay công ty cũng đang nỗ lực xây dựng cho mình một hệ thống sản xuất
không lỗi ZD (Zero Defect) theo hệ thống quản lý chất lượng đạt tiêu chuẩn quốc tế.Mặc
dù công tác kiểm tra, kiểm soát chất lượng sản phẩm của công ty được triển khai thực
hiện khá chặt chẽ, tuy nhiên ở một số bộ phận việc tiếp nhận và thực hiện vẫn chưa được
triệt để, chưa phát huy hết tính năng, hiệu quả của hệ thống quản lý chất lượng hiện nay.
Bên cạnh đó, do nhiều nguyên nhân ảnh hưởng khác nhau mà chất lượng của một số sản
phẩm của công ty vẫn chưa đạt mục tiêu đề, vì vậy số lượng phế phẩm trong công đoạn
vẫn còn cao, vẫn còn tình trạng sản phẩm không phù hợp lưu xuất sang công đoạn sau,
lưu xuất sang khách hàng.

Đặc biệt là sản phẩm Mold Coil Sub Assy (C23H510 0020), đây là dòng sản phẩm mới,
là linh kiện dùng trong ô tô nên đòi hỏi độ chính xác cao, yêu cầu của khách hàng về
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

quy cách kỹ thuật rất khắt khe và tiêu chuẩn chất lượng rất nghiêm ngặt. Mặc dù đã trải
qua nhiều giai đoạn sản xuất thử nghiệm để tìm điều kiện đúc nhựa phù hợp, làm mẫu
trình khách hàng phê nhưng chất lượng sản phẩm vẫn chưa ổn định, phế phẩm vẫn còn
nhiều ở giai đoan lắp ráp và ép nhựa ngoài.Tỷ lệ lỗi hiện tại của sản phẩm này là
10.27%.Đây là tỉ lệ rất lớn và khó được chấp nhận so với hệ thống chất lượng chung của
công ty, công ty hiện tại phải sản xuất dư so với đơn đặt hàng để bù vào lượng lỗi vì vậy
chi phí sản phẩm cao và gây lãng phí rất lớn

Six Sigma là phương pháp được sử dụng nhiều trong cải tiến chất lượng. Paul Soare
vàVlad Balanescu [3] đã giới thiệu lịch sử Six Sigma cũng như làm nổi bật những lợi ích
khi ứng dụng Six Sigma. Ngoài ra các phương pháp DMAIC, DFSS, DMADV, IDOV,
DIDES được giới thiệu tuỳ vào mục tiêu sử dụng. Trong đó, tiến trình DMAIC: Define
(Xác định), Measure (Đo lường), Analyze (Phân tích), Improve (Cải tiến) và Control
(Kiểm soát) được mô tả một cách cụ thể và họ còn giới thiệu cách ứng dụng Six Sigma
trong quản lý quá trình. Neha Gupta, [4] đã ứng dụng tiến trình DMAIC xác định, tìm ra
nguyên nhân vấn đề và cải tiến chất lượng, giảm phần trăm tỷ lệ lỗi của sản phẩm sợi

Ở bài báo này, phương pháp SixSigma được áp dụng nhằm cải tiến quy trình sản xuất
của cty KSVN, xác định và loại bỏ nguyên nhân gây ra lỗi, giảm chi phí sản xuất và
giảm thiểu lãng phí cho dòng sản phẩm trên với mục tiêu giảm tỷ lệ lỗi xuống dưới 6%.

2. SIX SIGMA

Giữa thập niên 80, Motorola là công ty tiên phong sử dụng khái niệm Six Sigma trong đo
lường chất lượng sản phẩm. Giữa thập niên 90, General Electric được xem là công ty
mẫu mực trong triển khai các dự án Six Sigma, giám đốc điều hành công ty, Jack Welch,
đã sử dụng Six Sigma như là giải pháp cải tiến chất lượng phổ biến của công ty. Sau đó
giải pháp cải tiến chất lượng dựa trên Six Sigma được ứng dụng ở nhiều công ty từ chế
tạo đến dịch vụ như Texas Instrument, Boeing, IBM, Xerox, Citibank, Raytheon, …

Six Sigma phát triển từ một thước đo năng lực đơn giản thành một chiến lược cải tiến
nhằm đạt được mức chất lượng trỗi vượt chưa từng có bằng cách tập trung vào đặc tính
quan trọng, nhận dạng và loại bỏ các nguyên nhân gây lỗi và lỗi.
Six Sigma hướng đến mục tiêu lỗi vài phần triệu bằng cách áp dụng hiệu quả các nguyên
lý thống kê cùng các công cụ chẩn đoán, giải quyết vấn đề và cải tiến hệ thống.
Six Sigma là một giải pháp cải tiến nghiêm ngặt, dựa vào dữ liệu, với các bước giải quyết
vấn đề cụ thể.Six Sigma không chỉ sử dụng các khái niệm, công cụ cải tiến đơn giản, mà
sử dụng tập các công cụ thống kê phức tạp, nghiêm ngặt, với cấu trúc phương pháp giải
quyết vấn đề chặt chẻ, dựa trên phương pháp khoa học nghiên cứu phát triển, bao gồm 5
bước:
Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

1. D – Define : Xác định

2. M – Measure : Đo lường
3. A – Analize : Phân tích
4. I – Improve : Cải tiến
5. C – Control : Kiểm soát.
Các bước của phương pháp được thực hiện theo chu trình DMAIC sau.

Xác định vấn đề

D
No
Đủ thông tin
Yes
M Đo lường vấn đề

A Phân tích nguyên nhân gốc rẽ

No
Có thể loại bỏ Dừng
Yes
I Cải tiến

No
Đánh giá cải tiến
Yes
C Kiểm soát

Hình 1: Chu trình DMAIC

Sau đây, chu trình DMAIC sẽ được sử dụng để cải tiến quy trình sản xuất của cty
KSVN.

3. DEFINE

Để xác định vấn đề chính gây ra tỉ lệ lỗi lớn, giảm sự hài lòng của khách hàng và lãng
phí lớn của công ty, biểu đồ Pareto được sữ dụng dựa vào doanh thu và tỉ lệ lỗi để phân
tích và lựa chọn dòng sản phẩm chính như sau:
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

2500000.00 100.00%

Phần trăm tíchluỹ

Doanh thu
2000000.00 80.00%
1500000.00 60.00%
1000000.00 40.00%
500000.00 20.00%
Amount…
0.00 0.00% Tích luỹ

Hình 2: Phân tích doanh thu họ sản phẩm

2.50% 100.00%

Phần trăm tích luỹ

2.00% 80.00%
Tỷ lệ lỗi

1.50% 60.00%
1.00% 40.00%
0.50% 20.00% Tỷ lệ hỏng
B-71914…
7P…

1G040-…
3A010-…
Gear…
VN…
Base B-…

0.00% 0.00% Tích luỹ

CB-71830
C23H510

Hình 3: Phân tích tỷ lệ lỗi họ sản phẩm

Từ hai biểu đồ ở hình 2 và 3, dễ nhận thấy họ sản phẩm C23 có doanh thu cao mà tỷ lệ
lỗi hiện tại cũng đang ở mức cao. Vì vậy họ sản phẩm C23 được chọn để phân tích tiếp
theo. Trong đó, họ sản phẩm C23 bao gồm nhiều sản phẩm với tỉ lệ lỗi tích lũy như bảng
sau:

Bảng 2: Tỉ lệ lỗi tích lũy của cán sản phẩm họ C23

STT Sản phẩm Tỉ lệ lỗi Tích lũy
1 C23H510 0020 10.27% 59.65%
2 C23H510 014 2.64% 74.96%
3 C23H510 013 2.28% 88.20%
4 C23H510 017 2.03% 100.00%

Từ bảng 2, sản phẩm C23H510 0020 có tỉ lệ lỗi cao nhất, đặc biệt hơn nữa, đây là sản
phẩm mới với chất lượng chưa ổn định so với các sản phẩm còn lại trong họ C23 đã
được sản xuất ổn định và sản phẩm này bắt buộc phải thỏa những yêu cầu kỹ thuật khắc
khe từ khách hàng. Vì vậy, sản phẩm này được lựa chọn làm sản phẩm chính để thực
hiện nghiên cứu tiếp tục.Sản phẩm C23H510 0020 (Gọi tắt là 0020) gồm các bộ phận và
chi tiết như mô tả trong hình 4:
Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

(1)
(3)

(2)
Hình 4: Sản phẩm C23H510 0020

Để có cái nhìn tổng quan về quy trình sản xuất cũng như phạm vi của quá trình trước khi
bắt đầu đo lường, phân tích và cải tiến quá trình của sản phẩm 0020, biểu đồ SIPOC
được sữ dụng với quy trình như sau:

SUPLIER INPUTS PROCESS OUTPUTS CUSTOMER

Sản xuất bobin, Sản phẩm

Kyoshin Kogyo Đồng xi cuộn terminal, core Kyoshin Kogyo
C23H510 0020

Gắn core, terminal

Dây đồng vào bobin

Quấn dây
Hạt nhựa trắng

Hàn
Hạt nhựa đen

Xử lý dây đồng dư
Công nhân

Kiểm tra
Máy móc

Ép nhựa ngoài

Kiểm tra

Đóng gói

Hình 5: Quy trình sơ đồ SIPOC

Sản phẩm được sản xuất theo quy trình ở hình 5 với chi tiết theo thứ tự trong hình 3.
Trong đó Core (1) và Terminal (2) làm từ đồng xi cuộn tại bộ phận dập, Bobbin (3) là
phần lõi nhựa với nguyên liệu là hạt nhựa trắng và sản xuất trên máy ép nhựa, các bán
phẩm này được lưu kho chờ nhận lệnh xuất kho để lắp ráp khi có đơn hàng đến. Core,
Teminal và Bobbin được gằn thành sản phẩm hoàn chỉnh theo các bước trong phần
Process của biểu đồ SIPOC.

Từ những thông tin đã xác định trên, bài báo được mô tả tóm tắt như sau:
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

Mô tả tóm tắt bài báo

Bài báo Ứng dụng Lean Six Sigma cải tiến quy trình sản xuất cty ST

VOC Chất lượng thấp làm giảm sự hài lòng của khách hàng và lãng
phí lớn cho cty

CTQ Tỷ lệ lỗi

Mục tiêu Giảm tỷ lệ lỗi

Phạm vi Quá trình sản xuất C23H510 0020

4. MEASURE

Số liệu số lượng lỗi tại các trạm của quy trình sản xuất sản phẩm 0020 được thu thập
nhằm đánh giá lại hệ thống hiện tại được cho trong bảng 3

Bảng 3: Tỷ lệ lỗi của sản phẩm 0020

STT Trạm Lỗi Tỷ lệ Tích lũy %
1 Ép nhựa ngoài 9851 5.21% 49.26%
2 Quấn dây 7698 3.86% 87.76%
3 Hàn 1228 0.64% 93.90%
4 Kiểm tra ( đường kính trong, ngoại
quan) 281 0.15% 95.30%
5 Xử lý dây đồng dư 194 0.10% 96.27%
6 Dập terminal 169 0.04% 97.80%
7 Kiểm tra ( Bước sóng, điện trở ) đóng
gói 136 0.08% 98.44%
8 Gắn core 128 0.06% 99.08%
9 Gắn terminal 128 0.06% 99.67%
10 Dập core 118 0.06% 97.80%
11 Ép nhựa bobbin 66 0.03% 100.00%
10.27
Tổng 19997 %

Thấy rằng tỷ lệ lỗi của quá trình là 10.27%, khá cao.Sau khi đo lường hiện trạng, mục
tiêu được đặt ra là giảm tỉ lệ lỗi sản phẩm xuống dưới 6%.
Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

5. ANALYSIS

Dựa vào dữ liệu của bảng 3, tại hai trạm ép nhựa ngoài và quấn dây có tích lũy phần
trăm tỉ lệ lỗi là 87.76%, theo luật 80/20 Pareto thì đây là hai trạm trọng yếu cần được
phân tích để tìm ra nguyên nhân gốc rễ của vấn đề

5.1. Trạm ép nhựa ngoài

Các loại lỗi tại trạm ép nhựa ngoài được thống kê như bảng 4.

Bảng 4: Lỗi tại trạm ép nhựa ngoài

STT Lỗi Số lượng Phần trăm Tích luỹ
1 Lồi đồng 6028 61.19% 61.19%
2 Lẫn vật liệu khác 1674 16.99% 78.18%
3 Trầy, cấn nhựa 1006 10.21% 88.40%
4 Bavia nhựa 212 2.15% 90.55%
5 So le terminal 182 1.85% 92.40%
6 Sản phẩm rớt đất 166 1.69% 94.08%
7 Trầy, cấn mặt O-ring 147 1.49% 95.57%
8 Đứt dây 136 1.38% 96.95%
9 Short nhựa 121 1.23% 98.18%
10 Dính dầu 104 1.06% 99.24%
11 Lỗi khác 75 0.76% 100.00%
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

Biểu đồ Pareto được xây dựng từ dữ liệu trong bảng 4 với tỉ lệ tích lũy của ba loại là llỗi
đồng, lỗi lẫn vật liệu khác và lỗi trầy cấn nhựa chiếm tỉ lệ phần trăm tích lũy đến 88,4%.
Vì vậy ba loại lỗi này được chọn để tiếp tục phân tích kỹ nhằm tìm nguyên nhân gốc rễ
để giảm thiểu các loại lỗi này.

6000 100.00%
88.40%
80.00%
78.18%
4000
61.19% 60.00%
40.00%
2000
20.00% Số lượng
0 0.00% Tích luỹ

Hình 6: Biểu đồ Pareto cho các lỗi tại trạm ép nhựa ngoài

a. Phân tích nguyên nhân lỗi lồi đồng

Sản phẩm bị lồi đồng khi bề dày nhựa bên ngoài bao phủ cuộn coil không đạt (trong quá
trình sản xuất lượng nhựa phun không đủ hay không đều). Dùng phương pháp
Braistorming kết hợp với tham kháo ý kiến chuyên gia tại phòng sản xuất để tìm ra các
nguyên nhân ảnh hưởng đến chất lượng của bề dày nhựa. Các nguyên nhân này được
trình bày theo biểu đồ xương cá theo hình 7.
Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

Phương pháp Coil bị lỗi Điều kiện đúc nhựa

Các ống dẫn nước ở
hộp chứa NL bị nghẽn
Điện trở nung Không có nước
nóng bị hư làm mát ở hộp
Thao tác công nhân gắn
coil vào khuôn không đúng Nhiệt độ xilanh chứa nguyên liệu
Thao tác công nhân không đạt
cầm coil không đúng Sensor báo
nhiệt bị hư
Bề dày nhựa
Nhựa phun Nhiệt độ sấy thấp
không đạt Thời gian sấy Thùng sấy bị hư,
không đủ không ổn định
Khuôn gặp sự cố
Nhiệt độ sấy cao
Chất lượng Nguyên liệu bị
hạt nhựa kém đóng cục

Nhựa phun Nguyên liệu Máy móc

Hình 7: Biểu đồ xương cá về nguyên nhân ảnh hưởng chất lượng bề dày nhựa

Tỉ lệ phần trăm tích lũy của các nguyên nhân gây ra lỗi giảm chất lượng bề dảy nhựa
được tổng hợp trong biều đồ ở hình 8.

Hình 8: Biểu đồ phân tích các nguyên nhân ảnh hưởng đến bề dày nhựa

Từ việc phân tích, 2 nguyên nhân quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng bề dày của sản
phẩm và dẫn đến sản phẩm bị lồi đồng là: lượng nhựa phun không đạt và thời gian sấy
nguyên liệu không phù hợp (chiếm gần 80%). Dùng 5whys để xác định nguyên nhân
gốc rễ của 2 nguyên nhân trên và tìm được Hai nguyên nhân gốc rễ của lỗi lồi đồng là
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

nhiệt độ khuôn cao do gia tăng trong quá trình sản xuất và Trên thùng sấy không có cột
ghi "thời điểm hoạt động của thùng sấy".

b. Phân tích nguyên nhân lỗi lẫn vật liệu khác

Dùng biểu đồ xương cá theo hình 9 để phân tích tất cả những nguyên nhân của lỗi lẫn
vật liệu khác

Nguyên liệu Dụng cụ

Lẫn nguyên liệu khác Không phù hợp

Cũ, hư hỏng
Vệ sinh không tốt

Sản phẩm bị lẫn vật liệu

Bảo trì không phù hợp

Thao tác không phù hợp

Vệ sinh khuôn
không tốt

Máy móc Con người

Hình 9: Biểu đồ xương cá nguyên nhân của lỗi lẫn vật liệu

Trong tất cả các nguyên nhân trên, nguyên nhân vệ sinh khuôn không đạt và dụng cụ sữ
dụng không phù hợp chiếm phần lớn tạo ra các lỗi (khoản gần 65%) theo biểu đồ Pareto
trong hình 10.

Hình 10: Biểu đồ pareto phân tích các nguyên nhân lẫn vật liệu
 Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

Vì vậy tiếp tục đi sâu phân tích hai nguyên nhân này và thấy được vấn đề gốc rễ như
sau: Vệ sinh khuôn không đạt do trong quá trình insert coil vào khuôn các core pin va
chạm vào bên trong core làm tróc mạc xi, các mạc xi này không được vệ sinh kỹ nên khi
đúc nhựa những mạc kim loại này sẽ bám vào sản phẩm. Nguyên nhân dụng cụ sữ dụng
không phù hợp do sử dụng bao tay vải nên trong quá trình lắp coil và dùng cữ đè coil sát
khuôn, những sợi lông bao tay bay ra và dính vào sản phẩm

c. Phân tích nguyên nhân gây lỗi trầy cấn nhựa

Dùng Brainstorming và hỏi ý kiến chuyên gia tại bộ phận sản xuất, lỗi trầy cấn nhựa tạo
ra do nguyên nhân là thao tác của công nhân không đúng khi lấy sản phẩm ra làm va
chạm sản phẩm vào thành khuôn và làm rớt sản phẩm va chạm với những vật cứng xung
quanh

5.2. Trạm quấn dây

Số lượng và các loại lỗi tại trạm quấn dây được thống kê như trong bảng 5
Bảng 5: Số lượng và các loại lỗi tại trạm quấn dây
T1 T2 T3 T4 T5 T6 Tổng cộng
Số lượng quấn dây 27400 32000 17010 27000 48900 47000 199310
Số lượng NG 1056 1232 680 990 1960 1780 7698
1 Đứt dây 26 25 12 30 156 162 411
2 Trầy 32 9 26 26 34 54 181
3 Rớt đất 10 9 0 12 42 28 101
4 Quấn dây không đạt 968 1182 620 890 1680 1520 6860
5 Lỗi khác 20 7 22 32 48 16 145

Biểu đồ Pareto phân tích tích lũy tỉ lệ phần trăm các loại lỗi tại quấn dây như hình 10.

Hình 10: Biểu đồ Pareto các lỗi tại trạm quấn dây
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

Theo dữ liệu trong biểu đồ.lỗi quấn dây không đạt chiếm đến 90%, vì vậy cần phải đi
sâu phân tích nguyên nhân gốc rễ của lỗi này. Sau khi phân tích, có hai yếu tố ảnh
hương đến chất lượng quấn dây là số vòng quấn và lực căng dây. Cụ thể hơn, sự ảnh
hưởng của hai yếu tố này được mô tả như sau: khi số vòng quấn quá lớn hoặc quá nhỏ
làm điện trở lớn hoặc nhỏ theo nên chất lượng không đạt. Đồng thời, lực căng lớn quá
hoặc nhỏ quá cũng làm ảnh hưởng đến chất lượng về ngoại quan của sản phẩm

Kết luận sau bước phân tích hiện trạng được tổng hợp thành bảng 6. Trong đó nêu rõ các
vấn đề và nguyên nhân gốc rễ tại các trạm quan trọng .

Bảng 6: Bảng phân tích vấn đề và nguyên nhân gốc rễ

Trạm Lỗi Vấn đề Nguyên nhân gốc rễ
Lượng nhựa phun không đều Nhiệt độ khuôn cao do
gia tăng trong quá trình
sản xuất
Lồi
Thời gian sấy nguyên liệu không phù Trên thùng sấy nguyên
đồng
hợp liệu không có cột ghi
thời "điểm hoạt động
của thùng sấy"
Do sử dụng bao tay vải nên trong quá Dụng cụ sử dụng không
trình lắp coil và dùng cữ đè coil sát phù hợp
Ép
khuôn những sợi lông bao tay bay ra và
nhựa
Lẫn vật dính vào sản phẩm.
ngoài
liệu Do trong quá trình insert coil vào khuôn Vệ sinh khuôn không
các core pin va chạm vào bên trong core đạt
làm tróc mạc xi và khi đúc nhựa những
mạc kim loại này sẽ bám vào sản phẩm.
Khi lấy sản phẩm ra làm va chạm sản Thao tác công nhân
Lỗi
phẩm vào thành khuôn không đúng
trầy
cấn
Làm rớt sản phẩm va chạm với những
nhựa
vật cứng xung quanh
Lỗi Quấn dây không đạt Lực căng, số vòng quấn
Quấn
quấn không đúng.
dây
dây

6. IMPROVE

Saukhi xác định được nguyên nhân gốc rễ của vấn đề, các giải pháp cho giải quyết vấn
đề như ở bảng sau:
Bảng 7: Bảng kết luận của quá trình phân tích hiện trạng
Nguyên nhân gốc rễ Giải pháp
Nhiệt độ khuôn cao do gia tăng Tổ bảo trì lên kế hoạch vệ sinh khuôn và bảo trì
Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

trong quá trình sản xuất khuôn định kỳ.

Trên thùng sấy nguyên liệu không
có cột ghi thời "điểm hoạt động của
thùng sấy"
Dụng cụ sử dụng không phù hợp
Vệ sinh khuôn không đạt
Thao tác công nhân không đúng
Lực căng, số vòng quấn không
đúng.
Lên kế hoạch kiểm tra nhiệt độ khuôn đầu ca,
giữa ca, sau 2 giờ. Ngoài giới hạn cho phép phải
báo ngay cho tổ trưởng
Thêm cột ghi thời "điểm hoạt động của thùng
sấy". Hướng dẫn đào tạo công việc.
Sử dụng bao tay: phía trên đầu ngón tay có phần
cao su và thay định định kỳ
Sử dụng “súng xịt”, xịt gió khuôn nhằm thổi sạch
những mạc kim loại trước khi insert coil và sau
khi lấy sản phẩm ra.
Đào tạo công nhân.
Người quản lý cũng như trưởng ca thường xuyên
kiểm tra thao tác của công nhân.
Thiết kế thực nghiệm (DOE)

Các giải pháp cải tiến đã được mô tả cụ thể theocột giải pháp trong bảng trên. Trong đó,
biện pháp cải tiến bằng thiết kế thực nghiệm tại trạm quấn dây được thực hiện để khảo
sát ảnh hưởng của lực căng và số vòng quấn lên tỉ lệ lỗi quấn dây, với mục tiêu xác định
lực căng và số vòng quấn nhằm cực tiểu tỉ lệ lỗi ở trạm quấn dây.

Các đặc tính kỹ thuật cùa hai yếu tố đầu vào được cho như bảng 8.
Bảng 8: Đặc tính kỹ thuật của quá trình quấn dây
Lực căng (g) 550 – 650
Số vòng quấn (vòng) 625 - 635
Thực nghiệm được thực hiện với 2 biến vào là lực căng, số vòng quấn; biến ra là tỷ lệ
lỗi.Biến vào lực căng được thực nghiệm với 7 mức, biến vào số vòng quấn căng được
thực nghiệm với 4 mức như ở bảng sau:

Lực căng (g) 570, 580, 590, 600, 610, 620, 630
Số vòng quấn (vòng) 626, 628, 630, 632

Thực nghiệm thực hiện với số lần lặp là 3 lần ở mỗi tổ hợp, tồng số lần thực nghiệm là:
N= 7*4*3 = 84.
Trình tự thực nghiệm tiến hành ngẫu nhiên.Kết quả thực nghiệm phân tích với sự hỗ trợ
của phần mềm Minitab. Bảng ANOVA như ở bảng 9

Bảng 9: Kiểm định ý nghĩa tương tác của các yếu tố trong thực nghiệm
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

Từ bảng ANOVA trên, giá trị P (P-value) bằng 0 (<0.05). Với với mức ý nghĩa α = 0.05,
ta thấy các yếu tố đầu vào, cũng như tương tác giữa các yếu tố đều có ảnh hưởng đến tỷ
lệ lỗi. Trong đó ảnh hưởng mạnh nhất là số vòng quấn, tiếp theo là lực căng và cuối
cùng là tương tác giữa số vòng quấn và lực căng.

Mô hình thực nghiệm được kiểm tra với các biễu đồ sau:

Hình 12: Residual run chart

Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

Hình 13:Normal Probability Plot

Từ các biểu đồ thấy rằng sai số thực nghiệm biến thiên ngẫu nhiên và theo phân bố
chuẩn. Kết quả thực nghiệm có thể sử dụng để xác định các biến vào.

Vì vậy, sau khi phân tích thực nghiệm và dựa vào phương trình hồi quy, hai giá trị tối ưu
này được lựa chọn để đánh giá kết quả.

Biểu đồ đường đồng mức tỉ lệ lỗi theo lực căng và số vòng quấn như ở hình 14.

Hình 14:Biểu đồ đường đồng mức tỷ lệ lỗi với lực căng và số vòng quấn
Với mục tiêu cực tiểu tỉ lệ lỗi, giá trị tối ưu của các biến vào ứng với vùng xanh dương
đậm ở giữa biễu đồ.Vùng này có tỷ lệ lỗi thấp nhất (<0.01).Vùng tối ưu này ứng với lực
căng dao động nhỏ quanh giá trị 600, và số vòng quấn ở 2 giá trị 628 v à 629.Các giá trị
chọn là:

- Lực căng = 600

- Số vòng quấn = 628

Sau khi áp dụng các giải pháp cải tiến, tỉ lệ lỗi của sản phẩm 0020 trước và sau cải tiến
tại hai trạm quan trọng được ước lượng như trong bảng 10,

Bảng 10: Tỉ lệ lỗi của sản phẩm 0020 trước và sau cải tiến
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

STT Trạm Trước cải tiến Sau cải tiến

1 Dập terminal 0.04% 0.04%
2 Dập core 0.06% 0.06%
3 Ép nhựa bobbin 0.03% 0.03%
4 Gắn core 0.06% 0.06%
5 Gắn terminal 0.06% 0.06%
6 Quấn dây 3.86% 1.42%
7 Hàn 0.64% 0.64%
8 Xử lý dây đồng dư 0.10% 0.10%
9 Kiểm tra (đường kính trong, ngoại
quan) 0.15% 0.15%
10 Ép nhựa ngoài 5.21% 2.71%
11 Kiểm tra ( Bước sóng, điện trở ) đóng
gói 0.08% 0.08%
Tổng 10.27% 5.33%
Thấy rằng, tỷ lệ lỗi đã giảm từ 10.27% xuống còn 5.33%, đạt được mục tiêu đề ra là
giảm tỉ lệ lỗi hơn 50% so với ban đầu

7. CONTROL

Quá trình kiểm soát được thực hiện ở các trạm ép nhựa và quấn dây nhằm duy trì các kết
quả cải tiến.Ở trạm ép nhựa các đại lượng được kiểm soát bao gồm tỷ lệ lỗi ép nhựa và
bề dày nhựa.Tỷ lệ lỗi ép nhựa được kiểm soát bởi kiểm đồ tỷ lệ lỗi PCC. Dữ liệu được
thu thập, các giới hạn kiểm soát được thiết lập, kiểm đồ PCC như ở hình sau

Hình 15: Kiểm đồ kiểm soát tỉ lệ lỗi ép nhựa, PCC01

Bề dày nhựa được kiểm soát bởi cặp kiểm đồ trung bình mẫu XCC và độ lệch chuẩn
mẫu SCC. Dữ liệu được thu thập, các giới hạn kiểm soát được thiết lập, các kiểm đồ như
ở hình sau
Ứng dụng SixSigma và thiết kế thực nghiệm cải tiến chất lượng hệ thống sản xuất

Hình 16: Kiểm đồ kiểm soát bề dày nhựa, XCC &SCC

Ở trạm quấn dây đại lượng được kiểm soát là tỷ lệ lỗi quấn dây.Tỷ lệ lỗi quấn dây được
kiểm soát bởi kiểm đồ tỷ lệ lỗi PCC02. Dữ liệu được thu thập, các giới hạn kiểm soát
được thiết lập, kiểm đồ PCC02 như ở hình sau

Hình 17: Kiểm đồ kiểm soát tỉ lệ lỗi quấn dây, PCC02

8. KẾT LUẬN

Bài báo đã ứng dụng các công cụ theo quy trình DMAIC của Six Sigma để cải tiến quy
trình sản xuất sản phẩm 0020, giảm tỷ lệ lỗi của quy trình từ 10.27% xuống còn 5.33%,
đạt mục tiêu đặt ra ban đầu. Bài báo cũng ứng dụng thiết kế thực nghiệm DOE để xác
định tham số ở trạm quấn dây nhằm cực tiểu tỷ lệ lỗi ở trạm này.Cuối cùng, bài báo thực
 Nguyễn Như Phong, Đặng Phi Vân Hài, Tạ Thị Kim Thu

hiện kiểm soát để duy trì kết quả cải tiến qua các biễu đồ kiểm soát các biến quá trình
quan trọng.

Bài báo vẫn còn hạn chế, chỉ thực hiện cải tiến ở 2 trạm ép nhựa và quấn dây, hướng
phát triển tiếp theo là thực hiện ở các trạm còn lại để nâng cao hơn nữa mức sigma của
quy trình sản xuất.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyen Nhu Phong - Lean SixSigma, Đại học Bách Khoa, ĐH Quốc Gia
TpHCM, 2013
[2]. Nguyễn Như Phong - Nghiên cứu và Thực Nghiệm, Đại học Bách Khoa, ĐH
Quốc Gia TpHCM, 2011
[3]. Paul Soar, Vlad Balanescu - Six Sigma - Strategic Option For Enabling
Synergies Within Business Process Management - Business Excellence and
Managemnt Journal, Volume 2, Issue 4, December 2012
http://beman.ase.ro/no24/7.pdf
[4]. Neha Gupta, An Application of DMAIC Methodology for Increasing the Yarn
Quality in Textile Industry, IOSR Journal of Mechanical and Civil Engineering
(IOSR-JMCE) e-ISSN: 2278-1684,Volume 6, Issue 1,Mar. - Apr. 2013, Pages
50-65 http://www.iosrjournals.org/iosr-jmce/papers/vol6-issue1/H0615065.pdf
[5]. Nguyễn Tài Xuân, Trần Bảo Khánh, Nguyễn Như Phong. Áp dụng Six Sigma
cải tiến quy trình sản xuất cho công ty TNHH SEEBEST.