CAP 2.

SISTEME, ECHIPAMENTE ŞI DISPOZITIVE SPECIFICE UTILIZATE

ÎN E.I.V.A.C.

2.1. SISTEME ŞI ECHIPAMENTE DE ÎNCĂLZIRE

Sunt prezentate principalele echipamente folosite pentru producerea căldurii în clădiri, pe bază de
combustibili fosili şi pe bază de energie electrică. Acestea sunt considerate de regulă sisteme primare, iar
componentele care participă la distribuţia căldurii produse (conducte, ventilatoare, radiatoare etc.), sunt
considerate sisteme secundare.
Sursa energetică tradiţională pentru sistemele de încălzire în clădiri o reprezintă combustibilii
fosili (gaze nturale, motorină, cărbune, lemne). În anumite condiţii energia electrică este utilizată pentru
încălzire (mai ales în clădiri comerciale) deşi costurile în acest caz sunt semnificative. În ultimul timp
energia solară radiantă poate fi convertită în căldură pentru utilizare în aplicaţii rezidenţiale (încălzire
încăperi, preparare apă caldă menajeră)
Utilizarea conceptelor inovative (pompe de căldură, conversia energiei solare) conduce la reduceri
semnificative de costuri pentru încălzire şi preparare apă caldă menajeră, fără poluarea mediului ambiant.

2.1.1. Echipamente de încălzire cu combustibili fosili

Sunt dispozitive ce convertesc energia chimică din combustibili în căldură prin ardere (reacţie de
oxidare exotermă).
O evaluare comparativă (Fig. 1.) a costurilor la încălzirea cu combustibili fosili a unei case
familiale, la nivelul anului 2008 în Germania este:
- Necesarul anual de căldură: 33,540 kwh (necesar mediu lunar: 2,795kwh / lună)
- Necesarul corespunzător de combustibili:
1. Păcură 3000 litri /an – 250litri / lună – preţ 0.849 euro/litru;
2. Gaz 33,540 kWh/an – 2795 kWh/lună – preţ 0,075 euro/kwh;
3. Cărbuni, brichete 5600 kg/an – 467kg/lună – preţ 0,267 euro/kg;
4. Lemn fag: 17.7mc/an - 1,475mc/lună – 74 euro/mc;
5. Peleţi lemn : 6100kg/an – 508kg/lună – preţ 0,19 euro/kg.

Fig. 1 Preţuri comparative pentru încălzirea rezidenţială cu combustibili fosili

1
 Procesul de combustie este o reacţie chimică guvernată de principiul stoichiometric. Pentru
analiza combustiei să luăm de exemplu gazul natural şi presupunem că are un conţinut 100% metan.
Reacţia de ardere/oxidare este (1):
CH4 + 2O2 => CO2 + 2H2O (1)
unde masele molecular sunt:
Metan (CH4) = 16
Oxigen (O2) = 32
Dioxid de carbon (CO2) = 44
Apă (H2O) = 18

Rezultă că pentru o ardere completă este necesară o cantitate teoretică de 4kg de oxigen la 1kg
metan şi cum în compoziţia aerului atmosferic oxigenul este 23% masic, înseamnă că pentru arderea
completă a 1kg metan sunt necesare 17,4kg aer, teoretic.
În echivalent volumic (conform legii lui Avogadro), pentru arderea completă a unui mc de metan
sunt necesari 8.7mc aer, teoretic, rezultând o energie termică de aproximativ 37,26MJ (sau 8,899kcal, sau
10,35kWh) corespunzător puterii calorice a gazului metan
Arderea incompletă duce la producerea monoxidului de carbon (CO) - TOXIC- în gazele de
ardere pe lângă înrăutăţirea randamentului energetic. Pentru a evita arderea incompletă se practică de
regulă furnizarea în exces a aerului pentru ardere; cantitatea de aer în exces se exprimă prin fracţia de
exces de aer:
Fex.a = (aer furnizat – aer stoichiometric)/aer stoichiometric (2)

Pentru combustibilii gazoşi cantităţile în relaţia (2) se expimă volumic, iar pentru ceilalţi
combustibili (solizi, lichizi) se exprimă masic. Dar aerul în exces scade temperatura de combustie
(reducând rata transferului termic spre fluidul de lucru) şi creşte pierderile de căldură prin gazele de
ardere eşapate. Prin urmare se impune o valoare optimă pentru Fex.a: uzual (10÷50)% conform
recomandărilor fabricanţilor de echipamente.
Analiza gazelor de ardere eşapate este o metodă de determina a Fex.a dacă se cunosc fracţiile
volumetrice pentru oxigenul, azotul si monoxidul de carbon eşapate :
Fex.a = (O2 [%] - 0,5CO [%]) / (0,264 N2 [% ] - (O2 [%] - 0,5 CO [%])) (3)

Asemenea analizei periodice, regulate pot diagnostica starea de bună sau rea funcţionare a
echipamentelor.
Eficienţa globală a unui echipament de încălzire cu combustibili fosili se poate exprima:
ηei = Φθat / (qcomb * PCmax) (4)
unde :
Φθat = fluxul termic la ieşire (în agentul termic) [kW]
qcomb = debitul de alimentare cu combustibil [Kg/s]
PCmax = cea mai mare putere calorifică a combustibilului utilizat [kJ/ kg]

Echipamentele de încălzire cu combustibili fosili sunt:

- Cuptoare/aeroterme – încălzesc curenţii de aer destinaţi încălzirii prin convecţie forţată a interiorului
clădirilor;
- Boilere/cazane – căldura produsă prin ardere este transferată unui fluid sub presiune (cel mai frecvent
apa în formă lichidă sau vapori).
Deoarece funcţioneaza la temperaturi şi presiuni (cazanele) ridicate, acestea sunt echipamente
periculoase (s-au elaborate o serie de standarde şi normative care reglementează funcţionarea lor).
Aerotermele sunt de mai multe tipuri constructive (Fig. 2.), în funcţie de spaţiul disponibil în
clădiri (verticale, orizontale, în contracurent etc.)

2
 Fig. 2 Aerotermă verticală pentru încălzirea spaţiilor rezidenţiale

Alegerea şi dimensionarea aerotermelor se face în funcţie de sursa de combustibil, sarcina termică

a clădirii sau a încăperii, precum şi în funcţie de o serie de factori particulari sau locali: configuraţia
tubulaturii de ventilaţie aferente, pierderile de căldură si de presiune în reţeaua de distribuţie, sarcina de
umidificare locală (dacă este cazul), sursele interioare de căldură (de ex. iluminatul) etc.
Aerotermele rezidenţiale se realizeaza în tipo-dimensiuni situate în domeniul (10÷50)kW
(35.000÷175.000)Btu/h, iar cele pentru spaţii industrial sau comerciale până la 300kW (1.000.000Btu/h).
Se recomandă evitarea tendinţei de supradimensionare deoarece:
- eficienţa la funcţionare în sarcină parţială e mai scazută;
- tubularura de distribuţie este mai voluminoasă şi mai scumpă;
- controlul condiţiilor de confort este mai dificil (oscilaţii mari de temperatură în spaţiul încălzit).
Un coeficient de siguranţă de 110% este suficient. În scopul alegerii corecte a unei aeroterme, un
indice de performanţă util este randamentul anual de utilizare a combustibilului:
η = Qanual nec /Qanual comb (5)
unde:
Qanual nec = sarcina termică anuală a clădirii [GJ/an]
Qanual comb = energia aferentă consumului anual de combustibil [GJ/an]

Uzual, în funcţie de tipul echipamentului randamentul anual este cuprins între 0,645 (aeroterme cu
tiraj natural, cu flacără pilot permanentă) şi 0,925 (aeroterme cu tiraj forţat, igniter intermitent şi
condensarea gazelor de ardere cu recuperarea căldurii latente, altfel “aruncată” la coş).
Boilerele sau cazanele (Fig. 3.) sunt echipamente de încălzire care transferă căldură de la camera
de combustie (sau elemente încălzitoate rezitive electrice) la apă în fază lichidă,fază vapori sau ambele.
Boilere produc fie apă caldă/fierbinte, fie aburi la presiuni diferite. Aburii sunt un fluid de transport al
căldurii (agent termic) cu proprietăţi excepţionale: au căldura latentă de vaporizare şi coeficientul de
transfer termic foarte mari.
3
 Fig. 3 Boiler rezodenţial pentru încălzire şi apă caldă menajeră

Din punct de vedere al presiunii boilerele sunt:

- de joasă presiune: aburi la presiuni mai mici de 1 atmosferă (100kPa), apă fierbinte la presiuni mai
mici de 10 atmosfere (1000kPa), temperatura limită este maxim 120 ºC;
- de înaltă presiune: aburi la presiuni mai mari de 1 atmosferă (100kPa), apă fierbinte la presiuni mai
mare de 10 atmosfere (1000kPa), temperatură mai mare de 120 ºC.
Alegerea şi dimensionarea boilerelor pentru clădiri se face pe baza câtorva criterii cheie:
- sursa de combustibil (tip, putere calorică, efectul altitudinii pentru combustibilii gazoşi etc);
- cantitatea de căldură necesară la ieşire, corelată cu sarcina termică a clădirii;
- presiunea de funcţionare şi fluidul de lucru (agentul termic) şi altele: spaţiul necesar, sistemul de
control, cerinţele de siguranţă şi securitate etc.
Pentru boilerele de aburi, capacitatea calorică se exprimă frecvent în kg de aburi producşi pe oră
(aburii având capacitatea calorică de circa 555kcal/kg abur); astfel se întâlnesc boilere de la circa
25kgaburi/h (aproximativ 15kW) la circa 25.000kgabur/h (aproximativ 15.000kW). Aceste valori
depăşesc limita superioară a gamei de puteri menţionate pentru aeroterme.
Aburii produşi de boilere se folosesc în clădiri pentru încălzirea încăperilor, prepararea apei calde
şi răcirea prin absorţie.
Boilerele de apă fierbinte se utilizează în acelaşi domeniu de puteri sau capacităţi calorice unitare
(15kW – 15.000kW) pentru încălzirea spaţiilor din clădiri şi pentru prepararea apei calde. Boilerele
necesită un control adecvat pentru a răspunde eficient la variaţia condiţiilor climatice exterioare:
capacitatea termică nominală este necesară doar în condiţii extreme de încălzire, iar pe măsură ce
temperatura exterioară creşte cerinţele de confort impun reducerea capacităţii termice, de recgulă prin
scăderea temperaturii agentului termic furnizat de boiler.

4
 Echipamentele de încălzire pentru prepararea apei calde menajere.
Apa caldă este utilizată în clădiri în diferite scopuri: băi, duşuri, bucătării etc. Apa caldă se obţine
fie de la echipamentele destinate încălzirii spaţiului interior(ca o funcţie auxiliară) fie de la echipamentele
special destinate încălzirii apei. Echipamentele pentru încălzirea apei sunt de două tipuri:
- echipamentele instant: încălzesc apa la cererea consumatorului, în momentul când apa trece prin
încălzitor (cu aburi, cu apă fierbinte, electric etc), recomandabile în cazul unui consum uniform;
- echipamentele cu acumulare (Fig. 4.): încălzesc apa dintr-un rezervor cu un schimbător de căldură
(arzător, element încălzitor electric) imersat, recomandabile pentru adaptarea la un consum variabil cu
vârfuri de cerere importante.

Fig.4. Echipament pentru încălzirea apei cu acumulare

Pentru dimensionarea echipamentelor de încălzire, în acest caz, se cer:

- consumul orar maxim (de vârf) într-un an [l/h];
- consumul zinic [l/zi].
Necesarul de energie termică (zilnic sau orar) este:
Фθapa = qapa * capa * (θnec - θsursa) [W]; (6)
unde:
qapa = debitul masic de apă corespunzător consumului volumetric [kg/zi];
cap = 4,19[kJ/kgK] - căldura specifică a apei ;
θnec = temperatura necesără pentru apa caldă [°C];
θsursa = temperatura sursei de alimentare cu apă rece [°C].
În literatura de specialitate se dau în tabele consumurile maxime orare/zilnice şi consumul mediu
zilnic pentru diferite categorii de clădiri (bloc de locuinţe, hotel, office building).
Temperatura apei calde pentru diferite utilizări:
- baie în cadă: 35˚C; duş: 45˚C; spălat vase/rufe: max 60 ˚C

5
2.1.2. Echipamente de încălzire electrice cu rezistoare

Căldura obţinută în rezistoare prin transformarea energiei electrice este utilizată pe scară largă în
industrie şi pentru uzul casnic, atât pentru obţinerea materiilor prime, cât şi pentru prelucrările termice şi
structurale sau pentru desfăşurarea proceselor chimice.
Echipamentele de încălzire electrice prezintă o serie de caracteristici atractive, ca de exemplu:
- eficienţă ridicată(aproape de 100%) atât la putere nominală cât şi la sarcini parţiale;
- facilităţi specifice pentru reglarea uşoară şi precisă a paramentrilor termici;
- „curăţenie” ecologică datorită absenţei, practic, a factorilor poluanţi (gaze de ardere, fum, cenuşă,
praf, zgomot etc).
Costurile de exploatare ridicate aferente utilizării energiei electrice la încălzire atenuează în bună
măsură aspectele pozitive menţionate.
Totuşi, producerea energiei termice din energie electrică se întâlneşte pe scară largă, în proporţie
relativ mare (cca. 35% din consumul total de energie electrică) în procese tehnologice industriale, în
aplicaţii casnice precum şi la încălzirea clădirilor.
Principalele procese tehnologice care utilizează energia electrotermică obţinută în rezistoare sunt
următoarele:
- topirea, menţinerea şi rafinarea metalelor şi aliajelor;
- încălzirea semifabricatelor metalice ce urmează a fi prelucrate la cald şi tratamentele termice ale
organelor de maşini;
- conducerea reacţiilor chimice destinate producerii grafitului şi carbonului, încălzirea reactoarelor
chimice, producerea şi prelucrarea materialelor plastice;
- topirea şi tratamentul termic al sticlei, arderea şi uscarea materialelor ceramice;
- uscarea diferitelor materiale ca : vopsele, lacuri, medicamente, lemn, hârtie, cauciuc, textile etc;
- uscarea şi prepararea produselor alimentare;
- fabricarea semiconductoarelor;
- încălzirea apei şi a altor lichide.
Aparatele electrocasnice utilizează rezistoarele pentru încălzirea locuinţelor, apei şi alimentelor.
Efectul termic se bazează pe încălzirea elementelor conductoare din punct de vedere electric la trecerea
curentului electric de conducţie prin acestea (efectul Joule); puterea cedată de câmpul electromagnetic în
procesul de conducţie electrică se transformă ireversibil în căldură:
2
pJ = E*J = ρ*J [W/ m3] (7)

unde:
pJ [W / m3 ] - reprezintă puterea electrică specifică tranformată în căldură;
E [V/m] – vectorul intensitatea de câmp electric;
J [ A / m 2 ] - vectorul densitatea curentului de conducţie;
ρ [Ω * m] - rezistivitatea electrică a conductorului.

Cantitatea de căldură(Q) generată în timpul ∆t =t 1 −t 2 , în elementul rezistiv cu rezistenţa

ohmică(R), parcurs de curentul electric de conducţie având intensitatea(I) este (8) :
t2

Q = ∫ R * I 2 dt[KWh] (8)
t1

Energia termică degajată de elementul încălzitor rezistiv se transmite prin mecanismele cunoscute
(radiaţie, convecţie, conducţie) la mediul de lucru: gaze, lichide sau solide.

6
 Proiectarea, construcţia şi exploatarea raţională a instalaţiilor electrotermice cu rezistoare implică
cunoaşterea temeinică a tuturor factorilor care influenţează indicatorii lor energetici şi economici, în
scopul optimizării proceselor termice, atât din punct de verede al calităţii factorilor ambientali, cât şi din
cel al consumului de energie electrică.
Elementul încălzitor ideal
Dacă se consideră un element încălzitor ideal, fără pierderi, executat sub forma unei table subţiri,
ecuaţia schimbului de căldură cu incinta, prin radiaţie este:
 T  4  T p  4 
Pu = P = C pr *  rM  −    * A [W] (9)
 100   100  
unde:
Pu – puterea utilă de încălzire în incintă;
P – puterea rezistorului;
Cpr – coeficientul redus de radiaţie al sistemului rezistor-incintă;
TrM, Tp – temperatura maximă a rezistorului, respectiv temperatura incintei (perete);
A – suprafaţa radiantă a rezistorului ideal.

Cn
C pr = ε pr * C n =
1 1
[W / m 2
*K4 ] (10)
+ −1
εp εr
unde:
ε pr - emisivitatea redusă a sistemului rezistor-incintă;
ε p , ε r - emisivitatea totală a incintei, respectiv a rezistorului;
Cn = 5,77W/m2K4 – coeficientul de radiaţie al corpului negru ideal

Avem:
– temperatura de lucru a rezistorului ideal:
4
P  Tp 
TrM = 100 * 4 +   [K] (11)
C pr * A  100 

– puterea specifiă a rezistorului ideal:

P  T  4  T p  4 
pid = = ε pr * C n *  rM  −    [ / ] (12)
A  100   100  
Elementul încălzitor real
În cazul elementelor încălzitoare cu rezistoare reale din sârmă, bandă sau bară, radiaţia termică a
rezistorului este parţial ecranată de elementele constructive şi de fixare, ceea ce impune înlocuirea
suprafeţei laterale ideale A a rezistorului, printr-o suprafaţă de radiaţie efectivă reală Ar (mai redusă,
aflată la aceeaşi temperatură), căreia îi corespunde radiaţia directă asupra încintei la aceeaşi putere P a
rezistorului.
Notând puterea specifică reală cu:
P
pr = (13)
Ar

Avem :
A
pr = pid * = pid * α ef (14)
Ar
unde:
α ef - coeficientul de radiaţie efectivă a rezistorului real.
7
 Elementele încălzitoare se dimensionează astfel încât să asigure necesarul de căldură al
procesului, la o durată cât mai mare de funcţionare. Considerând că fluxul termic emis de elementul
încălzitor rezistiv este egal cu puterea disipată în element, avem:
U2 U2
φθ = p r * Ar = P = = [W ] (15)
R l
ρ
s
unde:
P – puterea rezistoarelor [W];
U – tensiunea de alimentare [V];
R – rezistenţa elementului încălzitor la temperatura sa de lucru [Ω];
ρ – rezistivitatea elementului încălzitor la temperatura sa de lucru [Ωm];
l – lungimea rezistorului [m];
s – secţiunea rezistorului [mm2];
pr – puterea specifica rezistorului [W/m2];
Ar – suprafaţa laterală a rezistorului [m2].

În cazul rezistoarelor din sârmă rotundă, diametrul se calculează astfel :

P ρ
d = 0,74 *[( ) 2 * ]1/ 3 [m] (16)
U pr
şi lungimea:
P
l= [m] (17)
π * d * pr
Uzual, elementele încălzitoare rezistive din sârmă se execută în formă spiralată (Fig.5) şi conform
recomandărilor constructive:

Fig. 5. Element încălzitor sub formă de spirală

unde:
– diametrul de spiralare: D=(4÷10)*d [mm];
– pasul de spiralare: ∆sp =(2÷3)*d [mm];
– lungimea spiralată (etirată): Lsp=Nsp* ∆sp [mm];
– numărul de spire: Nsp=l/π*D;

Puterea specifică (pr) este o măsură a solicitării conductorului elementului încălzitor rezistiv: o
valoare mare a (pr) conduce la un consum mic de material, dar scade durata de viaţă a încălzitorului.
Valori orientative uzuale pentru (pr) funcţie de domeniul de utilizare sunt:
- pentru funcţionare în aer cu convecţie naturală - 2÷3 W/cm2;
- pentru funcţionare în aer cu convecţie forţată - 4÷5 W/cm2;
- pentru funcţionare imersate în apă (tip „plonjor”) - 8÷12 W/cm2;
8
2.2. SISTEME PENTRU CONDIŢIONAREA AERULUI

Sistemele şi echipamentele pentru condiţionarea aerului au cunoscut o dezvoltare rapidă şi masivă

în ultimii 50 de ani, trecând de la statutul de „dotare de lux” la statutul de dotare „standard” în clădiri
comerciale şi rezidenţiale. În majoritatea aplicaţiilor, echipamentul de condiţionare a aerului trebuie să
realizeze atât răcorirea cât şi umidificarea/dezumidificarea în scopul satisfacerii cerinţelor de confort
ambiental.
Corelat cu marea diversitate (şi mărime) a clădirilor comerciale, industriale şi rezidenţiale,
sistemele pentru condiţionarea aerului pot fi de la instalaţii centrale ample şi complexe (de exemplu
pentru un office building) la echipamente compacte pentru case familiale (apartamente).
Principiul de funcţionare, indiferent de amploarea sau complexitatea instalaţiei, este ciclul
termodinamic de comprimare mecanică a vaporilor (utilizat de asemenea la refrigerare şi congelare).
Primul patent de sistem de răcire cu comprimare mecanică a fost obţinut de Jakob Perkins în 1834 în
Anglia iar primul sistem viabil comercial a fost realizat tot în Anglia în 1857.Se cunosc şi alte metode mai
puţin raspândite pentru a produce răcire în clădiri: ciclul cu absorbţie şi răcirea evaporativă.
Acum o suta de ani Willis Carrier breveta în S.U.A. un sistem pentru răcirea aerului dintr-o clădire
şi controlul umidităţii acestuia. Era primul aparat modern de condiţioanre a aerului. Astăzi aproape 80 %
din casele din S.U.A. au aer condiţionat. Pe masură ce aerul condiţionat a devenit un lucru obişnuit (la
începutul anilor 1960, chiar unele locuinţe ieftine aveau aer condiţionat), decesele provocate de căldură
au scăzut. Acest confort în schimb are un cost: aerul condiţionat absoarbe a şasea parte din cheltuielile
pentru consumul casnic de electricitate. Recent în ianuarie 2007 au intrat în vigoare în S.U.A. standarde
federale stricte privind eficienţa energetică a sistemelor centralizate de aer condiţionat, iar specialiştii
prognozează că până în 2030 aparatele mai eficiente vor economisi 25 de miliarde de dolari.
În esenţă, echipamentul de condiţionare având principiul de funcţionare „ciclul de compresie a
vaporilor” conţine (Fig. 6.) patru componente de bază (compresor, condensator, valvă de expansiune şi
evaporator) interconectate într-un circuit de conducte parcurs de un fluid de lucru (refrigerant sau agent
frigorific).

Fig. 6. Ciclul termodinamic de compresie a vaporilor de refrigerant.

9
 Compresorul: ridică presiunea vaporilor refrigerantului astfel încât temperatura de saturaţie a
refrigerantului să fie puţin peste temperatura mediului de răcire a condensatorului.
Condensatorul: este un schimbător de căldură folosit pentru a evacua căldura din refrigerant în
mediu: refrigerantul iese din condensator ca lichid subrăcit. Mediul de răcire a condensatorului: aer la
echipamentele mici, rezidenţiale; apă la răcitoarele mari, comerciale. După ieşirea din condensator
refrigerantul lichid se destinde la o presiune mai mică în valva de expansiune şi intră în evaporator unde
se evaporă cu absorbţie de căldură. Astfel la intrarea în compresor, refrigerantul este în starea de vapori
supraîncălziţi. La ieşirea din valva de expansiune, refrigerantul este la o temperatură mai mică decât cea a
mediului (aer sau apă) supus răcirii şi astlfe în schimbătorul de căldură numit evaporator absoarbe energie
termică din mediu. Dacă evaporatorul răceşte aerul sistemul se numeşte „cu expansiune directă”, iar dacă
mediul răcit este apa sistemul se numeste „chiller” (răcitor). În orice caz, refrigerantul nu intră în contact
direct cu mediul supus răcirii.
Căldura degajată de condensator este transmisă fie direct în aerul ambiant fie indirect în apă şi
apoi degajat în turnul de răcire (la instalaţiile mari de tip „chiller”). Această căldură „aruncată” poate fi
recuperată şi folosită la încălzirea clădirii.
Capacitatea de condiţionare a aerului se exprimă frecvent în „tone” sau „kW de răcire” („tona”
este unitatea de măsură provenită de la capacitatea unei fabrici de gheaţă să ingheţe o „tonă scurtă” =
907kg gheaţă în 24 ore). Valoarea unei „tone” este 3,51„kW de răcire” (12.000Btu/h).
A nu se confunda „kW de răcire” ce exprimă capacitatea termică de răcire a unui echipament de
condiţionare a aerului cu puterea electrică necesară (exprimată tot în kW) pentru a produce efectul de
răcire respectiv.

Caracterizarea refrigerantului

Până spre anii 1980 alegerea refrigerantului nu a fost o problemă deoarece nu au existat
reglementări în acest sens. Majoritatea refrigeranţilor „istorici” au fost de tip cloro-fluoro-carbonaţi
(CFC) şi hidro-cloro-fluoro-carbonaţi (HCFC), netoxici şi neinflamabili. Apoi (de prin 1987) convenţii
internaţionale şi reglementări naţionale au restricţionat utilizarea CFC si HCFC datorită cunoscutelor
efecte ecologice planetare.
În 1974 s-a formulat ipoteza că CFC sunt responsabili cu distrugerea stratului de ozon din
stratosferă. În consecinţă au demarat măsuri, reglementări (SUA, Canada) pentru stoparea uzului CFC la
aerosoli (spray-uri). În 1980 s-a măsurat „o gaură” de 40% în pătura de ozon. În septembrie 1987 43 de
ţări au semnat Protocolul de la Montreal, prin care se angajează să îngheţe producţia de CFC în 1990 şi
apoi să scadă cu 20% în 1994 şi cu 50% în 1999. Titlul 4 din Actul pentru un Aer Curat din noiembrie
1990 cere sistarea producţiei CFC până în 2000 şi o gândire de diminuare a producţiei de HCFC până în
2030.
Pentru a evalua sau clasifica efectele negative ale refrigeranţilor asupra mediului s-a apelat la
indicatori:
(1) – potenţialul „golirii” ozonului sub acţiunea moleculelor de refrigerant, în timpul estimat de
existenţă în atmosferă a refrigerantului;
(2) – potenţialul de încălzire globală pe seama contribuţiei refrigerantului la efectul de seră. Ca şi
CO2, refrigeranţii (CFC, HCFC şi HFC) pot bloca energia de pe pământ să radieze în spaţiu. O
moleculă de R-12 (CFC) poate absorbi atâta energie cât 5000 de molecule de CO2. În ultimul timp se
încearcă dezvoltarea unui criteriu alternativ: imapctul de încălzire echivalent total pentru a evalua
efectul diferiţilor refrigeranţi asupra încălzirii globale.
Prin prisma indicatorilor (1) şi (2) nominalizaţi, în raport cu contribuţia ecologică a refrigerantului
R-11 (din grupa CFC), înseamnă că refrigeranţii HCFC (mai instabili cu o durată de viaţă atmosferică mai
scăzută) HFC şi zeotropii sunt mult mai puţin periculoşi din punctul de vedere al efectelor ecologice.
Actualmente hido-fluoro-carbohidraţii (HFC) sunt înlocuitorii recomandaţi: seria metanului, seria
etanului, seria propanului etc.
Agenţii frigorifici zeotropi şi azotropi sunt mixturi de doi sau mai mulţi refrigeranţi:

10
- amestecul zeotropic schimbă temperatura de saturaţie faţă de temperatura de evaporare (sau
condensare) la presiune constantă;
- amestecul azeotropic se comportă ca un refrigerant monocomponent: temperatura de saturaţie nu
diferă prea mult de temperatura de evaporare sau condensare la presiune constantă.
Refrigeranţii se clasifică şi în funcţie de toxicitate si inflamabilitate: grupa A1 = neinflamabil şi
toxicitate minimă ; grupa B3 = inflamabil şi toxicitate majoră.
R-11, R-12 (CFC) au fost folosiţi cu succes în grupa A1 şi sunt actualmente înlocuiţi cu R-123 şi
R-134a (seria etan), clasa de securitate B1. R-22 (HCFC) – clasa de securitate A1 – a fost şi rămane încă
un refrigerant utilizat în aparate de condiţioanre mici, compacte, rezidenţiale. Restricţiile de fabricaţie au
început în 2004, în 2010 nu va mai putea fi folosit la aparate noi şi se va sista fabricaţia după 2020. Ca
înlocuitori pentru R-22 sunt mixturile zeotrope R-407C şi R-401A care vor antrena modificări şi
reproiectări în echipament. Se fac cercetări în direcţia utilizării de refrigeranţi naturali,ca de exemplu
bioxidul de carbon (R-744) – dar lucrează la presiuni mult mai mari decât CFC sau HCFC şi
hidrocarbonaţi (R-290 – propan) – dar sunt prea periculoşi datorită inflamabilităţii.

Instalaţii centrale de condiţionare a aerului („chiller”)

Sunt destinate, în general, climatizării clădirilor mari comerciale sau industriale, au capacităţi de
răcire nominale în gama 8-5.100 „tone” (circa 30-18.000„kW de răcire” respectiv 96.000Btu/h –
61MBtu/h) şi majoritatea funcţionează pe principiul compresiei de vapori pentru a produce apă răcită
(Fig. 7.).
Apa vehiculată pe circuitul (1) retur de la clădire este trecută prin evaporator unde este răcită la o
temperatură acceptabilă, uzual 4-7ºC şi apoi este distribuită la o serie de schimbătoare de căldură apă-aer
răspândite în funcţie de necesităţi în raport cu configuraţia clădirii. Aerul astfel răcit este vehiculat de
sisteme de ventilaţie aferente şi „livrat” zonelor de interes (zona = încăpere ce are condiţiile de confort
termic controlate prin-un singur termostat). Deoarece apa are o capacitate termică mult mai mare decât
aerul, sarcina termică corespunzătoare unui volum mare de aer este preluată de un volum relativ mic de
apă. În cursul procesului, apa de răcire se încălzeşte şi trebuie returnată la evaporator. În circuitul
răcitorului căldura degajată de refrigerantul la înaltă presiune în condensator este preluată tot de apă în
circuitul (2) şi apoi este cedată în mediul ambiant printr-un proces evaporativ de răcire în turn de răcire.
Răcitoarele, în funcţie de capacitatea de răcire necesară, sunt echipate cu diferite tipuri de
compresoare (centrifugale, axiale, cu pistoane, cu angrenaje etc) şi folosesc refrigeranţi din categoria
HCFC (R-22 sau R-123) sau HFC (R-134a). Eficienţa răcitorului este uzual exprimată prin puterea
electrică absorbită în kW şi capacitatea de răcire în „kW de răcire”.
Astfel (cifra mai mică înseamnă mai eficient):
- pentru capacităţi mari, compresor centrifugal – eficienţa: 0,5-0,7;
- pentru capacităţi medii, compresor cu angrenaj – eficienţa: 0,6-0,9;
- pentru capacităţi mici, compresor cu piston – eficienţa: 0,8-1.
De fapt, răcitoarele funcţionează majoritatea timpului la sarcină parţială: doar în condiţii de
sarcină termică maximă a clădirii răcitoarele funcţionează la capacitate nominală. De aceea în exploatare
este de interes modul de variaţie a eficienţei în raport cu o capacitate de răcire parţială (regimurile de
funcţionare cu 50% şi 70% capacitate parţială sunt cele mai frecvente)
Turnurile de răcire soluţionează în mod eficient problema degajării unei mari cantităţi de căldură
(provenite din condiţionarea aerului din clădiri comerciale sau industriale) în mediul ambiant. În
principiu, transferul de căldură de la apă la aer prin proces evaporativ implică dispersarea avansată
(atomizarea) apei în mici picături în scopul amplificării apreciabile a suprafeţelor de contact dintre apă şi
aerul atmosferic. Teoretic, în acest mod apa se poate răci până la temperatura volumică a aerului ambiant
(practic apa răcită iese din turn cu circa 3-6ºC peste temperatura volumică a aerului înconjurător).

11
 Fig. 7 Instalaţie de condiţionarea aerului de tip „chiller”.

Constructiv se cunosc în exploatare peste 10 tipuri de turnuri de răcire: în contra-curent vertical, în

contracurent-transversal etc.
O problemă constructivă specifică este şi cea a materialelor, care trebuie să reziste la o funcţionare
îndelungată în condiţii de umiditate ridicată şi coroziune (oţeluri inoxidabile, materiale plastice, beton,
lemn tratat). Sistemul de ventilaţie distribuie aerul condiţionat (încălzit, deumidificat – după caz) de la
instalaţia centrală (Fig.7) la spaţiile individuale ale clădirii şi are în configuraţia uzuală: ventilatoare,
filtre, schimbătoare de căldură (prentru răcire sau încălzire), umidificatoare şi dezumidificatoare, clapete
de reglaj, clapete de obturare şi o reţea de tubulatură încorporată în construcţia clădirii până la difuzoarele
de aer din încăperi.
Aerul vehiculat în sistem este aspirat din exterior şi mixat în proporţie variabilă cu aerul recirculat
din interior (diferenţa se exhaustează) pentru echilibrarea presiunii interioare.

Echipamente compacte de condiţionare a aerului

Sunt destinate unor aplicaţii localizate cu sarcină termică redusă, în clădiri cu câteva etaje, case
familiale, birouri etc. Capacităţile de răcire ale acestor echipamente sunt cuprinse, de regulă în domeniul:
1,5-130„tone” (circa 5-460„kW de răcire”, respectiv 18.000Btu/h-1,56MBtu/h).
Principalele avantaje ale echipamentelor compacte de climatizare sunt:
- din punct de vedere dimensional raăspund constrângerilor datorate spaţiului limitat de instalare;
- răcirea sau încălzirea este disponibilă în orice moment, independent în orice spaţiu (şi desigur poate fi
oprită oricând în spaţiile neocupate, independent de restul încăperilor din clădire);
- reglarea şi controlul parametrilor funcţionali sunt funcţii individualizate pe încăpere;
- montaj, instalare şi punere în funcţiune – simple în comparaţie cu instalaţiile centrale;
- cost de investiţie redus faţă de instalaţiile centrale.
Sunt desigur şi dezavantaje în comparaţie cu sistemele centralizate de condiţionare:
- eficienţă mai scăzută;
- facilităţi limitate de distribuţie şi filtrare a aerului captat din exterior;
- posibilităţi mai restrânse de control al temperaturii şi umidităţii;

12
- surse locală de zgomot în încăpere;
- afectează caracteristicile estetice arhitecturale ale clădirii.
Echipamentele compacte funcţionând pe principuil compresiei de vapori pentru rătăcirea directă a
aerului au structura de bază şi se compun din:
Evaporator cu ventilator, compresor, condensator cu ventilator, valvă de expansiune şi – dacă este
cazul – secţiune de încălzire.
Din punct de vedere constructiv echipamentele compacte se întâlnesc în exploatare în două
variante tipice:
(1) varianta în construcţie monobloc, unitară având toate conponentele asamblate într-un singur modul
destinat a fi instalat de regulă pe platforma acoperişului clădirii sau vertical pe peretele exterior al clădirii.
Prin tronsoane scurte de tubulatură, aerul interior (din încăpere) este dirijat peste evaporator şi
apoi „livrat” în stare condiţionată în încăpere. Capacitatea de răcire a acestor echimapente compacte
monobloc este mai mare de 5 „tone” (circa 18„kW de răcire”), ele fiind destinate clădiroilor comerciale şi
industriale medii sau mici.
Pentru aplicaţii rezidenţiale (apartamente de bloc) la capacităţi de răcire mici există varianta
compactă monobloc pentru montaj „prin perete” având evaporatorul la interior şi condensatorul răcit cu
aer la exterior.
(2) varianta compactă în construcţie de tip „split” în două volume, având evaporatorul şi unitatea de
ventilaţie aferentă într-un modul montat la interior şi compresorul împreună cu condensatorul răcit forţat
cu aer într-un al doilea modul montat la exterior, pe peretele sau pe acoperişul clădirii.
Cele două module sunt interconectate prin conductele de lichid şi de vapori ce realizează circuitul
refrigerantului în sistem. Varianta constructivă tip „split” este extrem de răspândită în aplicaţiile
rezidenţiale (locuinţe, apartamente, birouri etc) cu sarcină termică redusă.

13
2.3. SISTEME DE VENTILAŢIE

2.3.1. Structură. Funcţionare.

Sistemele de ventilaţie au rolul de a furniza aerul condiţionat în una sau mai multe zone ale unei
clădiri (prin zonă se înţelege un spaţiu rezidenţial ce are condiţiile de confort termic controlate printr-un
singur termostat).
Sistemele de ventilaţie vehiculează aerul la parametrii specifici (debit, presiune, viteză,
temperatură) corespunzători satisfacerii sarcinii termice locale (încălzire sau răcire).
În general, sistemele de ventilaţie aferente unei clădiri pot fi de tip distribuit sau centralizat, în
funcţie de tipul şi structura sistemelor primare de încălzire sau răcire (sistemele de ventilaţie sunt sisteme
secundare ce transferă energia termică de la generator la receptor).
În principiu, structura tipică a unui sistem de ventilaţie (Fig. 8.) cuprinde:
1. Clapete (jaluzele cu voleţi reglabili);
2. Filtre (praf, polen etc);
3. Schimbătoare de căldură (serpentine pentru încălzire sau răcire);
4. Umidificatoare (după caz);
5. Ventilatoare pentru alimentare (5) şi recirculare aer (5’);
6. Tubulatură (conducte, ramificatoare, difuzoare etc).

Fig. 8. Structura sistemelor de ventilaţie

unde:
AA – aer aspirat din exterior
AC – aer condiţioant livrat
AR – aer recirculat
AM – aer mixat
AE – aer evacuat în exterior

În cursul funcţionării, o instalaţie de ventilaţie conform (Fig. 7) aspiră aer exterior (AA) cu debit
reglabil prin intermediul clapetelor (1), vehiculează aerul prin dispozitivele de condiţionare (2-filtru; 3-
încălzitor/răcitor; 4-umidificator) şi furnizează aerul condiţionat (AC) incintei receptoare prin intermediul
tronsoanelor de tubulatură (6), cu ajutorul ventilatorului de alimentare (5). Pentru echilibrarea presiunii în
incintă precum şi creşterea eficienţei sistemului de condiţionare, este prevăzut circuitul de recirculare
echipat cu ventilatorul (5’), prin care aerul din incintă (AR) este aspirat şi (în funcţie de comenzile date de
dispozitivele de control şi reglarea parametrilor de proces) parţial amestecat (AM) cu aerul aspirat, parţial
sau total exhaustat în exterior (AE).
Deoarece aerul are o capacitate calorică cu mult mai mică decât lichidele (apa), pentru satisfacerea
unei sarcini termice date este necesară vehicularea unui volum mult mai mare de aer. Din acest punct de
vedere, în funcţie de structura sistemului de ventilaţie (distribuit sau centralizat) şi de caracterul şi variaţia
sarcinii termice a zonei sau zonelor receptoare, se întâlnesc în exploatare :
14
- sisteme de ventilaţie cu volum de aer constant (se vehiculează acelaşi debit de aer cât timp
ventilatorul este în funcţie);
- sisteme de ventilaţie cu volum de aer variabil (se vehiculează debite variabile de aer prin ajustarea
servo-asistată a clapetelor (1) şi prin reglarea turaţiei electromotorului (5) (5’)).

2.3.2. Elemente componente

În continuare sunt prezentate caracteristicile principalelor părţi componente ale unui sitem de
ventilaţie rezidenţial.
Ventilatoare: asigură vehicularea aerului prin sistem pe seama unei presiuni diferenţiale create de
un rotor cu palete profilate antrenat în mişcare de rotaţie de un motor electric.
În funcţie de direcţia fluxului de aer prin rotor, ventilatoarele se clasifică în:
- Ventilatoare centrifugale – aerul este aspirat axial (paralel cu arborele rotorului) şi este refulat radial
(perpendicular pe arbore);
- Ventilatoare axiale – aerul este aspirat axial şi este refualt tot axial.
Caracterizarea performanţelor ventilatoarelor are la bază familia de curbe care dau dependenţa
între ∆p – presiunea statică diferenţială şi q – debitul de aer (curba (v) din (Fig. 9.)

Fig. 9. Caracteristicile ventilatoarelor

Punctul de funcţionare se obţine la intersecţia caracteristici ventilatorului (v) cu caracteristica

sistemului de ventilaţie (s) care dă dependenţa între căderile de presiune totale care apar la diferite debite
de aer vehiculate prin sistem.
Puterea motorului electric de acţionare, funcţie de parametrii ventilatorului este:
P = Cs * q * ∆p / (ήv * ήm) (18)
unde:
Cs - Constantă dependentă de configuraţia sistemului;
q - Debitul de aer necesar [m3/s];
∆p - Presiunea statică diferenţială necesară [kPa];
ήn,v - Randamentul ventilatorului, respectiv randamentul motorului electric de antrenare.

În ceea ce priveşte turaţia rotorului, „legile” ventilatoarelor exprimă următoarele dependenţe :

- debitul de aer este proporţional cu turaţia :
q2 = q1 * (n2 / n1) (19)

- presiunea statică diferenţială creşte cu turaţia la pătrat :

∆p2 = ∆p1 * (n2 / n1)2 (20)

- puterea ventilatorului variază cu cubul turaţiei :

P2 = P1 * (n2 / n1)3 (21)
15
 Alegerea ventilatorului se poate face după definirea sistemului de ventilaţie şi evaluarea concretă a
curbei (s) (din Fig. 9.). Alegerea implică selecţia tipului (centrifugal sau axial), mărimii (funcţie de qN şi
∆pN) şi a facilităţilor de montaj, reglare etc.
Tubulatura: reprezintă ansamblul de conducte având rolul de ghidare a fluxului de aer pe traseele
dorite. Dimensionarea tubulaturii are la bază debitele de aer vehiculat, dar şi o serie de condiţii
complementare ca: spaţiul disponibil în structura clădirii, nivelul de zgomot admis, rezistenţa la foc,
izolaţia termică, pierderile prin neetanşeitate etc.
Din punct de vedere constructiv tubulatura de ventilaţie se execută, uzual, din tablă de oţel
galvanizată (zincată), dar şi din alte materiale (tablă de inox, aluminiu, cupru, plăci din material plastic
armat cu fibre de sticlă, chiar din beton în unele cazuri) funcţie de factori ca : rezistenţa la coroziune,
durata de viaţă, condiţiile de mentenanţă.
La mişcarea aerului în conducte, apar interacţiuni între fluid şi pereţii conductei care duc la
apariţia unor pierderi sau căderi de presiune :
- pierderi (căderi) de presiune statică datorate frecării aerului de pereţii conductei;
- pierderi de presiune dinamică datorate curgerii turbulente, ori-de-câte-ori apare o schimbare bruscă a
direcţiei sau mărimii vitezei de curgere a aerului.

Fig. 10. Tubulatură de ventilaţie.

Pentru situaţia din (Fig. 10.) aplicând ecuaţia lui Bernoulli în raport cu presiunile: ps1(2) – presiune
statică, pd1(2) – presiune dinamică, ∆pv – suprapresiunea produsă de ventilator, avem:
∆pv = (ps2 – ps1) + (pd2 – pd1) + ∆pf (22)

Adică presiunea creată de ventilator trebuie să învingă pierderile de presiune însumate de-a lungul
traseului :
∆pf = f(Re) * L * γ * U2 / DH * 2 * g (23)
Formula reprezintă pierderile de presiune prin frecare unde:
f(Re) – factorul de frecare, funcţie de numarul Reynolds, de geometria şi materialul conductei;
L – lungimea caracteristică de curgere;
DH – diametrul hidraulic echivalent al conductei;
γ – densitatea fluidului (aerului);
U – viteza fluidului (aerului);
g – acceleraţia gravitaţională.

Pentru calculele concrete, în literatura de specialitate se dau în tabele şi nomograme valori

numerice şi relaţii particularizate pentru cazurile uzuale din practică.

16
 Schimbătoare de căldură (serpentine): destinate transferului energiei termice la, sau de la, un
curent (flux) de aer, în scopul realizării încălzirii (preîncălzirii, reîncălzirii), răcirii sau deumidificării
aerului în sistemele EIVAC.
Fluidul de lucru primar (care circulă în interiorul schimbătorului de căldură) poate fi:
- lichid (apă sau apă cu etilenglicol) pentru aplicaţiile de încălzire sau răcire;
- refrigerant , numai pentru aplicaţii de răcire (schimbătorul are rol de vaporizator);
- aburi, pentru aplicaţii de încălzire (schimbătorul are rol de condensator);
- gaze de ardere (a combustibililor fosili) pentru aplicaţii de încălzire.
Performanţele schimbătoarelor de căldură depind de o serie de factori ca: geometria şi aria
suprafeţei totale de transfer termic, parametrii fluidului de lucru primar (debit, presiune, temperatură,
capacitate calorică etc), parametrii fluxului de aer (debit, presiune, temperatură etc). Debitul de aer
necesar (qaer), în funcţie de sarcina termică a zonei rezidenţiale, este:
qaer = Qzona /[ cpaer * (TAR - TAA)] [m3/s] (24)
unde:
Qzona – sarcina termică maximă a zonei [W];
TAR/AA – temperatura aerului recirculat/aspirat [K];
cpaer = 1,0049 kJ/kgK – căldura specifică a aerului [la 20 °C], de cca patru ori mai mică decât a apei.

Alegerea (dimensionarea) schimbătorului de căldură adecvat implică derularea unui algoritm de

calcul având ca mărimi de intrare parametrii fluxului de aer (qaer, TAR/AA) şi ca mărimi de ieşire: tipul
schimbătorului, dimensiunile şi geometria schimbătorului, tipul fluidului de lucru primar şi parametrii săi
termodinamici.
Filtre: sunt destinate îndepărtării sau reţinerii particulelor, fumului sau gazelor nedorite din fluxul
de aer vehiculat în sistemele de ventilaţie.
În domeniul EIVAC se utilizează în prezent două tipuri principale de filtre de aer:
- filtre vâscoase: medii filtrante acoperite cu substanţe vâscoase (ulei) care acţionează ca un adeziv care
„prinde” particule din aer;
- filtre uscate: pături fibroase (din fibre de sticlă, celuloză, lână, materiale sintetice) având grosimi,
densităţi şi porozităţi diferite.
Nivelul de filtrare necesar depinde de aplicaţie; de exemplu (Tab. 1):
Tab. 1
APLICATIA PERFORMANTA FILTRARII [%]
FILTRU Obs.
PREFILTRARE FILTRU
FINAL
doar particule
Magazine Ateliere NU 50…80 NU
mari
particule medii
Birouri Laboratoare NU 75…90 NU
(~ polen)
Sali conferinte Hale fara depuneri de
75…80 > 98 NU
speciale praf
reducere
Spitale Camere
75…85 > 98 95 avansata de
"GRI"
bacterii
Spatii aseptice
99,97 fara bacterii, fara
Camere "ALBE" 75…85 > 98
(HEPA) praf radioactiv
(f.f.curate)

Performanţa filtrării (rata reţinerii impurităţilor) se defineşte şi se determină prin diferite metode
precizate în standardele internaţionale de profil (de ex. ASHRAE).
PF[%] = 100 * (mFc – mF0) / mPs (25)
unde :
mFc - Masa filtrului colmatat (dupa funcţionare);
mF0 - Masa filtrului nou (înainte de funcţionare);
mPs - Masa “prafului standard” utilizat la probă.

Filtrele produc căderi de presiune în sistem; la un filtru colmatat, acestea pot fi de cca. cinci ori mai mari.
17
 Bibliografie
[1] Jan F. Kreider (ed.): Handbook of Heating, Ventilation and Air Conditioning 2001, CRC Press LLC,
USA;
[2] *** www.ashrae.org;
[3] Chiriac Florea: Maşini şi Instalaţii frigorifice, Ed AGIR, Bucureşti 2006;
[4] Kuzman Raznjevic: Tabele şi diagrame termodinamice, Ed Tehnică, Bucureşti 1978;
[5] Ilina M, Bandrabur C, Popescu M: Instalaţii de încălzire. Îndrumător de Proiectare, Ed Tehnică,
Bucureşti 1992;
[6] Francisc Gyulai: Pompe, ventilatoare, compresoare, vol 1 şi 2, Ed I.P Timişoara 1988
[7] *** www.birta-kago.ro;
[8] Ţârlea Graţiela-Maria: Codul bunelor practivi. Domeniul frigului şi aerul condiţionat, Ed AGIR,
Bucureţti 2008;
[9] *** SR EN 378/1,2,3,4/2007 Sisteme frigorifice şi pompe de căldură, Cerinţe de siguranţă şi protecţie
a mediului;
[10] *** EN 15240 – Ventilaţii pentru clădiri, Performanţa energetic a clădirilor. Ghid pentru inspecţia
sistemelor de aer condiţionat;

18