UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
CURSOS ESPECIALES DE GRADO
MONAGAS-VENEZUELA

PROCESOS DE
DESHIDRATACI
ÓN DEL GAS
NATURAL
Profesora Integrantes:
Ing. Ivón Ramírez Abache Víctor C.I:16.940.187
Guevara Zoiladys C.I: 19.080.896

Maturín, Noviembre de 2021

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................5
PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL............................6
Deshidratación Del gas natural:..................................................................6
Definición:....................................................................................................6
Efectos Del contenido de agua en el procesamiento Del gas natural........6
Razones principales de la deshidratación del gas natural:.........................6
Características de los hidratos....................................................................8
Determinación de la cantidad de agua en el gas........................................8
Métodos de deshidratación para el gas natural:.........................................8
Deshidratación del gas natural por absorción gaseosa..............................9
Deshidratación del Gas Natural por absorción con metanol:...................10
Deshidratación del Gas Natural por absorción con glicoles:....................10
Tipos de glicoles usados en la industria petrolera....................................12
Etilénglicol (EG):........................................................................................12
Dietilénglicol (DEG):..................................................................................12
Trietilénglicol (TEG):..................................................................................13
Tetraetilénglicol (TTEG):...........................................................................13
Descripción del proceso de deshidratación del gas natural con (TEG):...13
Fundamento de la deshidratación con glicol.............................................15
Análisis que influyen en la eficiencia del Glicol.........................................15
La pureza......................................................................................16
La degradación del glicol..............................................................16
Factores de deterioro del glicol.................................................................16
La acidez en el proceso de absorción con glicol..........................17
Contaminación con sales de hidrocarburos y parafinas...............18
Formación de Espumas................................................................19
Absorción de Hidrocarburos.........................................................20
Punto de congelamiento de la solución agua – glicol...................20
2
 Sedimentos...................................................................................20
Oxidación......................................................................................21
Descomposición térmica...............................................................21
Factores que influyen en la selección del glicol........................................22
Bajo costo:.....................................................................................22
Viscosidad:....................................................................................22
Deshidratación por enfriamiento Directo...................................................23
Deshidratación del gas natural por adsorción...........................................23
Adsorción Química...........................................................................24
Adsorción Física...............................................................................24
Ventajas del proceso de adsorción:..........................................................25
Logra menores puntos de rocío:...................................................25
Puede operar a mayores temperaturas:.......................................25
Se adapta mejor a bruscos cambios de carga:............................25
Algunos lechos pueden retener otros contaminantes:..........................26
Los lechos no se descomponen térmicamente:....................................26
Mecanismo del proceso de adsorción:......................................................26
Zona de equilibrio:.....................................................................................28
Zona de transferencia de masa:...............................................................28
Zona activa:...............................................................................................29
Materiales utilizados en el proceso de adsorción.....................................29
Silica Gel:..........................................................................................30
Zeolita:..............................................................................................31
Carbón activado:..............................................................................31
Alúmina Activada:.............................................................................32
Tamices Moleculares:...............................................................................32
Tamices moleculares de 3A..................................................................33
Tamices moleculares de 4A..................................................................34
Tamices de moleculares de 5A (tamaño 5A)........................................34
Tamices 10X (tamaño 8 A de poros):....................................................34
Tamices moleculares de13X (tamaño 10 A de poros)..........................34
3
 MEMBRANAS...........................................................................................34
CONCLUSIÓN..............................................................................................38
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA................................................................39

4
 INTRODUCCIÓN

La deshidratación del gas natural, es uno de los procesos a los que tiene
que ser sometido el gas natural, para dejarlo dentro de las condiciones
establecidas por las normas tanto nacionales como internacionales de
comercialización y distribución, donde entre otras cosas se establece que el
contenido de agua permisible está comprendido entre 4 y 7 Lb/MMPCND para
flujo de gas en tubería, además para prevenir la formación de hidratos.
La deshidratación del gas natural, consiste en la remoción del vapor de
agua asociado, donde la temperatura, la presión y la composición de la mezcla
de hidrocarburos, influyen en el comportamiento del sistema y en la cantidad de
agua que puede retener.
Los procesos y métodos utilizados para deshidratar el gas natural son
múltiples y variados, aunque los de mayor utilidad son los procesos de absorción,
para lo cual se utilizan fundamentalmente glicoles, que tienen la habilidad para
absorber como superficie líquida el vapor de agua, cuando se enfrentan en
contracorrientes en la torre de absorción de las plantas deshidratadora de gas. El
proceso de deshidratación se puede realizar también utilizando membranas o
tamices moleculares, estos últimos son procesos, donde se realiza la adsorción
del agua presente en la corriente del gas natural.
La presencia de vapor de agua en el gas natural es habitual, siendo éste
uno de los contaminantes más comunes, que puede acarrear problemas en los
procesos de tratamientos posteriores, como lo es el transporte y la puesta en
especificación del mismo.
Por esto un adecuado manejo y procesamiento del gas natural, llevará a
una larga vida en las instalaciones, optimización de los costos y la disminución de
los riesgos operacionales.
La presente investigación desglosa los siguientes aspectos: En qué
consiste el proceso de deshidratación, cómo se realiza y los distintos métodos
utilizados en la industria.

5
 PROCESO DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

Deshidratación Del gas natural:

Definición:
La deshidratación del gas natural consiste en la extracción del agua que
está asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría
de los gases naturales, contienen cantidades de agua a la presión y temperatura,
los cuales son extraídos del yacimiento.
La deshidratación significa remoción de vapor de agua, el cual es
considerado una de las más comunes impurezas encontradas en el gas natural,
la razón principal para remover esta agua contenida en el gas es el problema de
la formación de hidratos, lo cual ocurre cuando el agua líquida y otras pequeñas
moléculas combinan para formar un sólido, son apariencia de hielo, pero con una
estructura molecular muy diferente a este.

Efectos Del contenido de agua en el procesamiento Del gas natural

El agua causa diversos efectos en el comportamiento del gas natural, es
por ello la necesidad de deshidratar dicho hidrocarburo para así evitar la
formación de hidratos; satisfacer los requerimientos de transporte de gas natural
a los centros de distribución y consumo; evitar el congelamiento del agua en los
procesos criogénicos y durante el transporte del gas natural.

Razones principales de la deshidratación del gas natural:

 El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos que taponen los
equipos y tuberías.
 El agua líquida del gas natural es corrosiva principalmente si contiene CO2
y H2S.

6
  El vapor de agua del gas natural pueden condesarse en las líneas llegando
a causar taponamiento.
 Para optimizar el funcionamiento de los compresores.
 Para cumplir con la calidad exigida para su transporte en tuberías y
comercialización.

Estos puntos señalados, permiten establecer que la razón más común de

deshidratación es prevenir la formación de hidratos en los gasoductos. Los
hidratos de gas natural son compuesto sólidos cristalinos formados por la
combinación de gas natural y agua bajo presión a temperaturas
considerablemente por encima del punto de congelación del agua. La formación
de hidratos es propicia por la presencia de agua libre, estos se forman cuando la
temperatura este por debajo del punto llamado temperatura del hidrato.

La formación de hidrato es comúnmente confundida con la condensación.

La diferencia entre ambas debe ser claramente entendida. La condensación del
agua del gas natural bajo presión ocurre cuando la temperatura está en el punto
de rocío o por debajo del mismo a esa presión. El agua libre obtenida bajo estas
condiciones es esencial para la formación de hidratos esta ocurrirá en el punto
de temperatura del hidrato o por debajo de ese punto esa misma presión.

La formación excesiva de hidratos también puede bloquear completamente

las líneas de flujo y el funcionamiento del equipo, es por ello la necesidad de
prevenir la formación

La formación excesiva de hidratos también puede bloquear completamente

las líneas de flujo y el funcionamiento del equipo de compresión, es por ello la
necesidad de prevenir la formación de los mismos

7
Características de los hidratos

 Son compuestos de inclusión que se forman en presencia de gases de bajo

peso molecular y agua, a altas presiones y bajas temperaturas.
 Pueden bloquear gasoductos y oleoductos.
 La formación de hidratos se favorece a bajas temperaturas,
aproximadamente entre 1.85 y 11.85 °C y a altas presiones, las cuales
pueden ir desde 362 hasta 1595 PSI.
 A medida que la presión aumenta, la temperatura de formación también
aumenta.
 Son compuestos cristalinos blanquecinos, parecidos a la nieve, y que se
forman por la reacción entre los hidrocarburos livianos o gases ácidos y el
agua líquida.
 Los hidratos, por lo general es 10% de hidrocarburos y 90% de agua.
 La gravedad específica de los hidratos anda por el orden de 0,98 y flotan en
el agua pero se hunden en los hidrocarburos líquidos.
 Uno de los correctivos que se puede aplicar para evitar la formación de
hidratos es el aplicar metanol o monoetilenglicol.

Determinación de la cantidad de agua en el gas

 Es un proceso fundamental en las facilidades del gas natural, por
consiguiente es muy importante, conocer cada uno de los métodos
disponibles diferenciar bajo qué condiciones resulta viable implementarla

Métodos de deshidratación para el gas natural:

 Método por absorción
 Método por adsorción
 Método por delicuescencia
 Método por Expansión-Refrigeración
 Método por permeación del gas
8
  Método tecnología twister

Deshidratación del gas natural por absorción gaseosa

Este es un de los procesos más utilizados para la deshidratación del gas

natural, el cual consiste en remover el agua del gas por medio de contacto
líquido. El proceso de absorción se define como la retención de gases o vapores
por líquidos de una sustancia por otra, también se define como los líquidos que
son capaces de retener de manera selectiva otro componente, como por ejemplo,
el glicol que absorbe el agua natural o las soluciones de aminas, cuando
capturan el dióxido de carbono y/o sulfuro de hidrógeno del gas natural. El
proceso de absorción es gran utilidad, en la industria del gas natural, el mismo
consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por medio
de un contacto líquido Los glicoles y el metanol son los líquidos de mayor uso en
la deshidratación del gas natural.

El líquido que sirve como superficie absorbente debe cumplir con una
serie de condiciones:

 Alta afinidad pon el agua, y ser de bajo costo,

 Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo,

 Estabilidad para regeneración

 Viscosidad baja o moderada

 Baja presión de vapor a la temperatura de contacto,

 Baja solubilidad con las fracciones líquidas del gas natural

9
  Baja tendencia a la formación de emulsiones y producción de espumas.
Los glicoles y el metano son los líquidos de mayor uso en la deshidratación
del gas natural El metanol, como agente deshidratantes es de alto costo,
por lo que su uso tiene unas ciertas limitaciones, y se selecciona por lo
general en los casos siguientes. Instalaciones temporales y es deseable
aplazar las decisiones relativas en los equipos permanentes del manejo de
gas. Las condiciones operacionales a las cuales puede ocurrir la formación
de hidratos son de alta inestabilidad

Deshidratación del Gas Natural por absorción con metanol:

El metanol, como agente deshidratantes es de alto costo, por lo que su

uso tiene unas ciertas limitaciones, y se selecciona por lo general en los casos
siguientes:

 Instalaciones temporales y es deseable aplazar las decisiones relativas en

los equipos permanentes del manejo de gas.

 Las condiciones operacionales a las cuales puede ocurrir la formación de

hidratos son de alta inestabilidad.

 La temperatura de operación es tan baja que las viscosidades de otras

sustancias puedan ser muy altas.

Deshidratación del Gas Natural por absorción con glicoles:

Los glicoles son usados corrientemente en torres de absorción, ya que

permiten obtener temperaturas inferiores al punto de rocío del agua, el cual tiene
un valor de 32F.Cuando las pérdidas de vapor son menores que las obtenidas
10
con otros compuestos. Pero el TEG no debe utilizarse a temperaturas inferiores a
50 F, ya que se incrementa mucho la viscosidad. El EG y DEG se utilizan con
frecuencia inyectados en la corriente de gas, tanto en los procesos de
refrigeración y expansión. Ninguno de los dos debe usarse a una temperatura
menor a 20 F.

Figura 3: Esquema de planta para la deshidratación con glicol

En una planta típica de deshidratación con glicol, el gas húmedo entra a la

torre absorbedora por el fondo mientras que el glicol seco lo hace por el tope y
fluye hacia abajo a través de la columna, absorbiendo el agua del gas natural
mediante el contacto de dichas corrientes a lo largo de la torre. Típicamente, esta
torre contactora es operada en contra corriente y contiene entre cuatro a diez
bandejas del tipo “bubble-cap”. El gas deshidratado sale de la torre por el tope
mientras que el glicol rico sale por el fondo y va al sistema de regeneración.

11
 La corriente rica en agua fluye hacia un depurador, donde los compuestos
orgánicos volátiles (VOC) que fueron absorbidos junto con el agua en la torre de
contacto son evaporados en el regenerador.

El glicol rico en agua que sale del absorbedor fluye hacia el flash donde
será pre-calentado por la corriente de glicol regenerada (glicol pobre) que se
encuentra a una mayor temperatura en el intercambiador de calor glicol/glicol
antes del despojador.

El glicol pre-calentado entra a la torre despojadora y fluye hacia abajo a

través del lecho empacado hasta el rehervidor.

En esta etapa el glicol es despojado del agua y del VOC, los cuales pasan
de manera ascendente a través del lecho para salir por el tope del regenerador.
El glicol pobre, despojado del agua, fluye hacia el acumulador (surge tank) donde
será enfriado por la corriente rica de glicol. Finalmente, el glicol regenerado y
enfriado, es bombeado y re-circulado al tope de la torre contactora para continuar
con el proceso de deshidratación del gas natural.

Tipos de glicoles usados en la industria petrolera

En la industria existen una gran cantidad de glicoles, pero los más

utilizados son:

Etilénglicol (EG):
Su fórmula química es H0C2H40H, con peso molecular de 62,10 (lb/lbmol)
y punto de congelamiento en 8 °F

Dietilénglicol (DEG):
Su fórmula química: 0H (C2H40)2H. De peso molecular: 106,1 (lb/lbmol),
con punto de congelación en 17 °F.

12
Trietilénglicol (TEG):

Su fórmula química es 0H(C2H40)3H, con un peso molecular de 150,2

(lb/lbmol), y punto de congelación en 19 °F.

Tetraetilénglicol (TTEG):

De fórmula química: 0H(C2H40)4H. Posee un peso molecular de 194, 2

(lb/lbmol), y un punto de congelación en 22 °F.

Descripción del proceso de deshidratación del gas natural con (TEG):

Este es uno de los procesos de mayor importancia, en los procesos de

tratamiento del gas natural. El proceso de deshidratación a través del proceso de
absorción con glicol, se puede realizar también utilizado el etilénglicol (EG) o el
dietilenoglicol (DEG) se utilizan con frecuencia inyectados en la corriente de gas
en procesos de refrigeración y expansión, pero estos procesos no se pueden
realizar a temperatura menores a 20F. Todo, esto conlleva a que el Glicol de
mayor utilización en la industria de deshidratación del gas natural sea el (TEG).
Muchas son las bondades de este componente para su recomendación, ejemplo
de ello es que se logra obtener con una alta pureza, según sea su concentración
la disminución del punto de rocío puede alcanzar valores altos. En la figura 4 se
presenta un esquema de un proceso de deshidratación con TEG

13
 Figura 4: Diagrama de flujo de una planta de deshidratación con TEG

La figura 4 representa en forma total el flujo que ha de existir en el proceso

de deshidratación del gas natural con (TEG). En la figura se observa, que el gas
con agua (gas hidratado), que ha sido previamente pasado por un depurador,
para que queden las impurezas sólidas y líquidas, entra por el fondo de la torre
de absorción o contactor. Luego el gas viaja hacia el tope de la torre en
contracorriente al TEG pobre que viaja del tope al fondo de la torre. El gas entra
en contacto con el glicol en cada bandeja con copas, con lo cual hace posible
que el glicol absorba el vapor de agua contenido en la corriente de gas. El gas
seco (gas anhidro), sale por el tope de la torre y pasa a través de un separador,
en donde se separan las gotas de glicol que pueda contener el gas. El TEG rico o
TEG con agua abandona la torre por el fondo, donde va a los tanques de
recuperación. En la figura 22 el tanque correspondiente al tanque de
vaporización, y en el punto (A) se encuentra el rehervidor

14
 Es de hacer notar que el glicol húmedo no solo absorbe el vapor de agua
de la corriente de gas, sino que también absorbe las fracciones de hidrocarburos
que todavía se encuentra en el proceso. Posteriormente, el glicol pasa a través
de un tanque de vaporización a baja presión. Aquí la mayoría de los
hidrocarburos se evaporan y se envían al quemador del rehervidor, donde
pueden ser recuperados, pero primeramente deben de pasar por el separador,
que forma parte del proceso de deshidratación del gas natural.

La experiencia ha demostrado que la utilización del (TEG), hace que la

deshidratación sea de mayor eficiencia.

Fundamento de la deshidratación con glicol.

El proceso de deshidratación se fundamenta en el contacto que tiene el

gas hidratado con el glicol, que es un líquido higroscópico. En este caso el
proceso de deshidratación es por absorción, donde el vapor de agua presente en
el gas se disuelve en la corriente de glicol líquido puro. La utilidad práctica del
proceso de deshidratación con glicol, en este caso específico se utiliza (TEG), y
la importancia de este componente, para remover el agua del gas, es la
capacidad que tiene que tiene el (TEG) para reducir el punto de rocío del gas. Al
comienzo, cuando se comenzó a utilizar el (TEG), un descenso del punto de
rocío de 60F se considera excelente, pero en la actualidad con las mejoras
realizadas se ha llegado hasta un descenso de 150ºF

Análisis que influyen en la eficiencia del Glicol

El análisis del glicol es muy útil para determinar la eficiencia operacional

de la planta de deshidratación. Existen especificaciones que deben de cumplir los
glicoles utilizados, en el proceso de deshidratación. En realidad la clave para
evitar problemas operacionales y corrosivos en los equipos de deshidratación del
glicol es mantener el glicol en forma limpia, ayudaría mucho en estos casos la
15
 inspección visual y las muestras de laboratorio realizadas, para determinar las
causas. Entre ellas se tienen las siguientes:

 La pureza

Por ejemplo juega un papel de gran importancia en la eficiencia del

proceso de deshidratación. La concentración del glicol pobre determina la
máxima depresión del punto de rocío, que puede ser obtenida por el sistema. La
pureza del glicol deberá encontrarse entre 98 y 99 %P/P. La concentración del
glicol rico, es una función del agua capturada, la cual deberá de ser de 2 a
5%P/P menor que la del glicol pobre. La concentración del glicol pobre
normalmente es una función directa de la temperatura de regenerador.

 La degradación del glicol

Este es otro aspecto de gran importancia, que hay que tener en cuenta,
para evaluar la eficiencia del proceso de deshidratación del gas natural, con
glicol. La degradación es indicada por los cambios en la composición y
reducciones en el pH de la solución. La degradación es causada por la excesiva
temperatura o entrada de oxígeno (0 2) y los productos de degradación son los
ácidos orgánicos, sobre todo el ácido fórmico y acético. Los hidrocarburos
reaccionan con los productos de degradación formando productos polimétricos.

Factores de deterioro del glicol

Es lógico, que la degradación del glicol tenga una marcada influencia en el

proceso de deshidratación, y los principales factores de deterioro para el glicol
son:

16
 La acidez en el proceso de absorción con glicol

La acidez resulta por la absorción de los componentes ácidos del gas

natural, como también se produce por la descomposición del glicol en presencia
de oxígeno y excesivo calor en el horno. Para combatir esta oxidación se debe de
evitar que el glicol tenga contacto con el aire, esta anomalía se evita utilizando un
gas inerte en el tanque de almacenamiento. Existen sustancias que retardan la
formación de ácidos, componentes como Borax y Fosfato

Diácido de Potasio , retardan la formación de ácidos por la oxidación

de los mismos, la cual ocurre con cierta facilidad, impidiendo con ello la oxidación
del glicol que se utiliza en el proceso.

También se recomienda mantener el flujo de calor en el horno en 6800

(BTU/pie2/hora) Sí el pH está por debajo de 5,5 el glicol sé autoóxida, con la
formación de peróxidos, aldehídos y ácidos orgánicos. Luego para evitar la
formación de estos productos se recomienda mantener el pH entre un valor de 6
y 8,5, pero el valor óptimo es 7,3. Las sustancias, que más se emplean para subir
el valor del pH son las alcanolaminas. El uso de estas sustancias se fundamenta
en que:

1.- La solubilidad de las aminas en glicol no depende del contenido de

agua.

2.- Las aminas son fácilmente determinadas en condiciones de laboratorio

3.- La reacción amina- gas es reversible, luego las aminas son retenidas
en el horno y se puede reutilizar, con permite no encarecer demasiado los costos
operacionales del proceso.

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 Para prevenir el proceso de corrosión es necesario mantener el pH de la
solución de glicol entre los valores de 7 y 8,5. Un pH superior a 8,5 promueve la
formación de espuma y emulsiones. Los ácidos corrosivos formados por la
descomposición térmica del glicol, oxidación o la presencia de H 2S y C02 en el
glicol, pueden ser neutralizados por bases. Las mediciones de pH aplican a
soluciones de glicol pobre, ya que el de glicol rico no es representativo.

 Contaminación con sales de hidrocarburos y parafinas.

En algunos casos el gas natural, que será sometido al proceso de

deshidratación puede arrastrar sales de los pozos, luego al entrar el gas al
deshidratador las sales se depositan en las paredes de los tubos del horno y
puede provocar el rompimiento del tubo produciendo graves problemas
operacionales. Ahora si el gas es del tipo parafínico, puede dejar depósitos de
cera en los puntos fríos del sistema, desde donde son arrastrados por el glicol
hasta el horno por efecto del calentamiento en el regenerador, las partes más
livianas se evaporan y reducen la eficiencia del contacto gas- glicol. Este, esto
también produce problemas operaciones al proceso de deshidratación.

Los hidrocarburos líquidos presentes en el glicol, como consecuencia de

un arrastre del glicol en el separador de entrada o condensación en el contactor
aumentan la tendencia de formación de espuma, degradación y pérdida de glicol.
El contenido de hidrocarburos en el glicol debe de ser menor de 0,3%P/P. La
mayoría de los problemas con los hidrocarburos se pueden evitar de la forma
siguiente:

1.- Mantener funcionado en forma apropiada el separador de entrada del

gas al sistema

18
 2.- Operar en forma correcta al separador trifásico glicol- condensador
(tanque de expansión). Se recomienda operar este equipo a temperaturas del
orden de los 150F, con lo cual se evita la formación de emulsiones y se logra una
mejor separación glicol- gas- hidrocarburos

3.- Filtrar con carbón activado la corriente de glicol- rico caliente antes de
entrar al regenerador.

 Formación de Espumas.

Este factor es de alta incidencia en la eficiencia del proceso de

deshidratación. La formación de espuma, puede ser de tipo mecánica, se
considera que es mecánica, cuando la caída de presión a través del absorbedor
aumenta en 20 libras y el glicol removido del sistema no forma espuma. La
formación de espuma del tipo mecánico produce turbulencia. Es decir altas
velocidades del gas a través del absorbedor. El otro tipo de espuma es de tipo
químico

El espumaje tipo químico se puede detectar batiendo el glicol en una

botella, si se produce altas pérdidas de glicol, entonces la espuma es del tipo
químico. Esta espuma es contaminante, para algunos compuestos, como
hidrocarburos. Los hidrocarburos pueden entrar al sistema de glicol si el
separador de entrada está dañado, como también si se permite que la
temperatura del glicol pobre este por debajo de la temperatura de entrada del
gas al separador, con lo cual se condensan los hidrocarburos pesados en la
unidad. En general la espuma, tanto mecánica, como química produce
deshidratación pobre y pérdidas de glicol muy altas. Para evitar la formación de
espumas se puede utilizar antiespumante, pero esto debe ser temporal hasta que
se encuentre a verdadera causa de la formación de espumas, que puede ser un
problema graves del punto de vista operación, por todos los problemas que

19
causa la formación de espuma. Para inhibir la formación de espuma se pueden
utilizar antiespumantes, pero esto será solo un control temporal hasta que se
determiné y eliminen los promotores de la formación de espuma.

 Absorción de Hidrocarburos.

Si el punto de rocío de los hidrocarburos es alto, el glicol tiende a

absorberlos., esto todavía es mayor cuando hay presencia de hidrocarburos
aromáticos.

 Punto de congelamiento de la solución agua – glicol.

Esto permite conocer la formación de los primeros cristales de hielo en la

solución de glicol- agua, tal como se explicó. El punto de congelamiento de la
mezcla glicol- agua se determina en forma gráfica, y es de vital importancia para
que el proceso ocurra con una alta eficiencia.

 Sedimentos.

La arena, el polvo, los productos de corrosión de tuberías, tales como el

Sulfuro de Hierro (FeS) y los sedimentos que trae el gas de alimentación pueden
ser arrastrados por el glicol en el contactor si no son removidos en el separador
de entrada. Estos sólidos junto con los hidrocarburos presentes en el glicol,
eventualmente se asientan formando una goma negra, pegajosa y abrasiva, la
cual puede erosional las bombas y otros equipos, taponar los platos o empaques
del contactor y el empaque de la torre despojadora, y depositarse en los tubos
del rehervidor. Una apropiada filtración del glicol rico y pobre elimina este
problema. Se recomienda mantener las concentraciones de sólidos en el glicol
por debajo de 0,01%P/P.

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 Oxidación.

Los glicoles se oxidan rápidamente por la presencia de oxígeno (0 2), lo que

origina la formación de ácidos corrosivos. El oxígeno puede entrar al sistema de
glicol por tres partes:

1.- Por el acumulador de glicol. Esto se puede prevenir utilizando gas de

manta

2.-A través de empaque prensa- estas de las bombas. Este se debe formar
adecuadamente

3.- Por el gas de alimentación, esto es muy raro que suceda

 Descomposición térmica.

Esta descomposición del glicol ocurre como resultado de un calor excesivo

suministrado durante la regeneración, con la consiguiente formación de
compuestos corrosivos. Las causas de la descomposición térmica pueden ser:

1.- Altas temperaturas del rehervidor sobre el nivel de descomposición del

glicol.

2.- Flujo de calor muy alto, el cual puede descomponer térmicamente al

glicol por sobre calentamiento. Esto ocurre cuando el rehervidor es muy pequeño.
En el caso de un intercambiador de tubos de fuego podría ser debido a que el
controlador de temperatura que regula el flujo de gas combustible, se encuentra
descalibrado.

21
 3.- Sobre calentamiento localizado, causado por depósitos de sal o
productos asentados en lo tubos del rehervidor, o por mala dirección de la llama
dentro de los tubos calentados, en el caso de calentadores de fuego directo.

La degradación del glicol se manifiesta por un olor a azúcar quemada,

color negro y una disminución del valor del pH de la solución. Los filtros de
carbón activado no siempre son efectivos para la remoción completa de los
productos de degradación, pero eliminan el color negro de la solución y se
obtiene un fuerte color claro. En general, los productos de la degradación son
solubles en agua y no afectan la eficiencia del sistema de deshidratación, sin
embargo, debe mantenerse un control continúo del pH en cualquier sistema
donde se observe degradación de glicoles.

Factores que influyen en la selección del glicol

Los factores de mayor importancia que influyen en la selección de glicol,

como material deshidratante del gas natural son:

 Bajo costo:

El costo de glicol no es muy alto, luego este factor provoca que sea de
gran utilidad en el proceso de deshidratación en cualquier industria. Su bajo costo
es de gran importancia, sobre todo cuando se hace una evaluación de la parte
económica del proyecto, factor que hay que tener bien en cuenta, cuando se
analice la factibilidad del proyecto.

 Viscosidad:

La viscosidad es un parámetro relacionado con la capacidad de

desplazamiento de un fluido. Para el caso de la deshidratación del gas natural.

22
Un valor de viscosidad por debajo de 100 - 150 cPs hace que los fluidos fluyan
con dificultad, luego se requiere conocer la concentración del glicol y la
temperatura del trabajo del equipo deshidratador, con estos parámetros se
obtiene los valores de la viscosidad, según sea la concentración en porcentaje
P/P del glicol

Deshidratación por enfriamiento Directo

El contenido de agua saturada en un gas decrece con el aumento de la
presión o con una disminución de la temperatura. Por, lo tanto, gases calientes
saturados con vapor de agua pueden ser parcialmente deshidratados por
enfriamiento directo.

Deshidratación del gas natural por adsorción

En términos generales, se puede señalar que el proceso de adsorción

ocurre, cuando un gas o un vapor se encuentran en contacto con una superficie
sólida, y parte se este se adhiere al sólido. Esta fracción de gas o vapor que se
une al sólido entra dentro de este o permanece en su superficie. A este proceso
se le llama adsorción, este es un proceso exotérmico en el que se produce una
disminución de la entropía del sistema.

En forma simple, la adsorción es la atracción y adhesión de moléculas

gaseosas y/o líquidas sobre la superficie de un sólido y sus cavidades interiores.

La cantidad de adsorción depende tanto de la naturaleza específica del

adsorbente como del material adsorbido. Dado que la adsorción es un proceso
de superficie, los buenos adsorbentes son aquellos que presentan grandes
superficies por unidad de masa y tienen grandes fuerzas atractivas

23
 Para que el proceso de adsorción sea de alta eficiencia se requiere que el
área de adsorción sea extremadamente grande. Luego para conseguir esta
superficie se le comprime y se le coloca en envase pequeño, de tal forma que se
expanda cuando tome contacto con la sustancia, que será adsorbida. El proceso
de adsorción puede ser físico o químico:

 Adsorción Química

En este caso los principales adsorbentes se caracterizan por reacciones

químicas entre el fluido a tratar y el material adsorbente. Esta adsorción tiene
muy poca aplicabilidad en la deshidratación del gas natural, la adsorción química
se considera que es un proceso irreversible

 Adsorción Física

Se entiende por adsorción física la: adherencia de un componente sobre

la superficie de otro, donde participan la naturaleza del adsorbente y los efectos
de la presión y la temperatura. Todo proceso de adsorción es una acción de tipo
físico. El producto que se adsorbe sobre la superficie puede ser desorbido o
separado mediante calentamiento.

La adsorción o lecho seco es un proceso comúnmente utilizado para la

deshidratación del gas natural. Si el proceso es físico requiere del uso de un
material adsorbente, y que debe de tener las siguientes características:

1.- Una gran área de superficie para el tratamiento de altos caudales

2.- Una actividad alta para los componentes a ser removidos del fluido

3.- Una alta tasa de transferencia de masa relativamente grande

24
 4.- Una regeneración de fácil manejo

5.- Una resistencia mecánica alta

Ventajas del proceso de adsorción:

Las principales ventajas de este proceso en relación a otros procesos de

deshidratación son:

 Logra menores puntos de rocío:

El lecho seco puede ocasionar mayores disminución del (DPR), que otros
materiales Esto es de vital importancia, en vista que el agua puede pasar antes a
la fase líquida, donde puede ser atrapada o simplemente eliminada de la mezcla
gaseosa

 Puede operar a mayores temperaturas:

Trabajar a mayores temperaturas sin que la sustancia adsorbente pase a

la fase de vapor es de gran importancia, para la eficiencia del proceso de
deshidratación de gas natural

 Se adapta mejor a bruscos cambios de carga:

Motivado a que se pueden manejar cargas muchos mayores, que en otros

proceso de deshidratación, le confiere al proceso de adsorción, una gran ventaja,

25
sobretodo todo al realizar una evaluación de la rentabilidad y economicidad del
proceso de deshidratación.

 Algunos lechos pueden retener otros contaminantes:

Desde luego si puede retener otros contaminantes es también una ventaja,

solo que habrá que realizar un buen análisis, para determinar esta ventaja.

 Los lechos no se descomponen térmicamente:

Por lo que se hacen tener una gran ventaja en relación. A otros que
pueden ser térmicamente degradados.

Mecanismo del proceso de adsorción:

Los cuerpos sólidos se mantienen unidos, debido a las fuerzas cohesivas,

que por lo general se encuentran desbalanceadas en su superficie, es por ello
que las moléculas superficiales pueden atraer moléculas de otros cuerpos, lo que
conlleva a la adhesión de moléculas de un fluido a moléculas de la superficie del
sólido. Para que unadsorbente sea eficiente en la retención de moléculas de un
fluido, tiene que tener una apreciable área de adsorción., de tal forma que el
componente que se quiere adsorber pueda realizarse sin ningún problema.
En el proceso de adsorción las fuerzas adsorbentes se encuentran en
superficies enrolladas en forma de cilindros o poros. Cuando el grupo de
moléculas que van a ser adsorbidas alcanzan un diámetro igual al diámetro del
poro, se inicia la concentración de las fuerzas de condensación. A este proceso
se le conoce con el nombre de condensación capilar. Estas fuerzas son tan
grandes que pueden retirar vapor de agua de una corriente y lograr que este
vapor se condense dentro de los poros del adsorbente.

26
 Este proceso de condensación capilar se ha logrado observar en
materiales adsorbentes tales como la silica gel y la alumina. Cuando se tiene
materiales cristalinos cargados con átomos positivos y negativos y rígidamente
encerrados en un sitio. Esto puede ocasionar una distribución desigual de las
capas eléctricas y crear una superficie polar.

Esta superficie polar posee una atracción electrostática de moléculas

polares con el agua. La magnitud de las fuerzas electrostáticas puede ser tan
grande como la de las fuerzas capilares. Este proceso es típico de los tamices
moleculares y esta es una de las razones por las cuales los tamices moleculares
son considerados mejores adsorbentes que la alumina y la silica gel, por ejemplo

Figura 5: Zonas de un proceso de deshidratación por adsorción

En la figura 5 se presentan todas las zonas que caracterizan a un proceso

de deshidratación de gas natural por adsorción. Se observa que el gas a

27
 deshidratar entra, y de allí van sucediendo toso los procesos hasta que el gas
tratado, en este caso gas anhidro sale por la otra contraria a la que ingreso. En
un proceso de deshidratación de gas natural por adsorción, el agua es el
componente más fuertemente adsorbido debido a su polaridad y mayor
concentración con respecto a los otros componentes presentes en el gas. El
proceso permite desadsober a los otros componentes previamente adsorbidos
por la cada desecante.

Tan pronto el gas entra en contacto con la cama desecante, todos los
componentes absorbibles son retenidos a diferentes tasas. Un corto tiempo
después de iniciado el proceso, se observan tres zonas:

1.- Zona de equilibrio:

En esta zona, todo el componente adsorbido que entra a ella es retenido

por la cama adsorbente, de tal forma de poder ser eliminado de la corriente de
gas natural.

2.- Zona de transferencia de masa:

Está definida por la longitud de la cama desecante que se requiere para

que tenga lugar el proceso de adsorción. Esta longitud es equivalente a la
distancia que debe de viajar el gas para que la concentración de agua y otros
componentes se haga prácticamente igual a cero. Esta longitud puede variar
aproximadamente entre 0,5 y 0,6 pies, dependiendo de una serie de variables. El
tiempo de contacto es de aproximadamente ½ a 2 segundos.

28
3- Zona activa:

Aquí, de la cama desecante, la concentración del componente a ser

adsorbido es cero (menos que algunas trazas de esos componentes Haina
permanecidos en previos procesos de adsorción.

Estas tres zonas se forman y avanzan a lo largo de la cama desecante. El

agua está presente en la zona de transferencia de masa. En los materiales
utilizados en el proceso de adsorción, solo en el carbón activado se logra
desplazar los hidrocarburos si el tiempo de tratamiento y las longitudes de la
torres sean las adecuadas.

Por, lo general el 100% del material absorbible es adsorbido por el

desecante hasta que el frente de la zona de transferencia de masa para este
componente alcance la salida de la cama adsorbente. Cuando la parte superior
de la zona de trasferencia de masa alcanza la salida casi enteramente por el
componente en la zona que viene bajando a medida que el ciclo continúa. Si el
proceso se extiende lo suficiente, no debe quedar ninguna cantidad efectiva del
componente desplazado de la cama desecante

Materiales utilizados en el proceso de adsorción

En general, se puede señalar que existen varias clases de materiales que

satisfacen plenamente las características, que requiere un proceso de
deshidratación de gas natural por adsorción.

Entre los materiales conocidos, que cumplen la función de adsorber se

puede encontrar varias categorías: Bauxita mineral compuesto principalmente por
Oxido de Aluminio ; Aluminia versión manufacturada de la bauxita; Geles
29
compuestos principalmente por Oxido de Silicio o gel de alumina,
fabricado por reacción química; Tamices moleculares, que son silicatos de sodio,
o aluminio, como por ejemplo las zeolitas, Carbón, que es tratado y activado para
poseer capacidad de adsorción. Todos, estos materiales, menos el carbón son
utilizados en el proceso de deshidratación del gas natural, proceso que se realiza
con un alto grado de eficiencia, ya que se requiere que la cantidad de agua que
permanezca en el gas sea la que se indica para evitar problemas operacionales.

Los adsorbentes deben tener también una estructura distinta del poro que
permita el transporte rápido de los vapores gaseosos.La mayoría de los
adsorbentes industriales caen en una de tres clases:

a.- Oxígeno, los cuales contienen compuestos, típicamente hidrofílico y

polar, incluyendo los materiales, como gel de silicona o silica-gen y zeolitas

b.- Carbón, los cuales se basan en los compuestos, típicamente

hidrofóbico y no polar, incluyendo los materiales tales como carbón activados.

c.- Polímeros, los cuales se fundamentan en los grupos funcionales

polares o polares en una matriz porosa de polímeros.

 Silica Gel:

Este es uno de los desecantes sólidos de gran utilidad, está conformado

principalmente por Oxido de Silicio y se pueden obtener puntos de rocío
de hasta (-100F). El compuesto también puede adsorber hidrocarburos pesados,
siendo más fáciles para remover en el proceso de regeneración, lo que hace que
el silica gel se recomiende para controlar los hidrocarburos con el punto de rocío
del agua en ciertas aplicaciones. El gel de silicona es un producto químicamente
inerte, no tóxico, polar y dimensional.
30
 Zeolita:

Las zeolitas son alumino-silicatos cristalinos que se encuentra en forma

natural o sintética. Los cristales de zeolita tienen una red repetida de poro y son
capaces de atrapar el agua a altas temperatura alta. Las zeolitas son naturales
polares.
Las zeolitas tienen aplicaciones en los métodos de nuevo tratamiento
avanzados, donde su capacidad microporosa de capturar algunos iones mientras
que permite otras pasen libremente permite que atraparen muchos productos
sean quitados eficientemente de basura nuclear y permanentemente. Igualmente
importantes son las características mineral de zeolitas. Su construcción del
aluminio-silicato es extremadamente durable y resistente a la radiación incluso en
forma porosa. Además, una vez que se carguen con los productos atrapados de
la fisión, zeolita-pierda la combinación puede ser caliente presionada en una
forma de cerámica extremadamente durable, cerrando los poros y atrapando la
basura en un bloque de piedra sólido. Éste es un factor inútil de la forma que
reduce grandemente su peligro comparado a los sistemas de nuevo tratamiento
convencionales.

 Carbón activado:

El carbón activado es un producto tratado y activado químicamente para

que tenga la capacidad de adsorción. Se utiliza, por lo general para adsorber
hidrocarburos pesados y/o solventes aplicados en la corriente de gas natural.
Además es un componte, que ha sido muy cuestionando, fundamentalmente por
los problemas ambientales, ya que aparentemente causa graves problemas al
medio ambiente, sin contar con los posibles problemas de salud, que puede
causar a los operadores de las plantas, donde se utilice.

31
 El carbón activado, tiene poca aplicabilidad en el proceso de
deshidratación del gas natural En este proceso el fluido al secarse es pasado a
través de una torre empacada El carbón activado es microcristal que consisten
en sólidos altamente porosos, amorfos con un enrejado del grafito, preparado
generalmente en pelotillas pequeñas o un polvo. Es no polar y barato. Una de
sus desventajas principales es que es combustible.

 Alúmina Activada:

Este material está compuesto fundamentalmente por Oxido de Aluminio

. El compuesto puede ser utilizado para deshidratar corrientes de gas y
líquidos, y lo mismo adsorbe hidrocarburos pesados que puedan estar presentes
en la corriente de gas, pero estos hidrocarburos son difíciles de remover. El
desecante es alcalino y puede reaccionar con ácidos. Con este material se
pueden condiciones muy favorables en los puntos de rocío de hasta menos cien
grados (-100F). Este material tiene una gran utilidad, por ser altamente
económico y de alta densidad másica

Tamices Moleculares:

Los tamices moleculares, también se les denomina mallas moleculares

Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales,
son desecantes altamente especializados y manufacturados para un tamaño de
poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea utilizado para la
adsorción selectiva de un componente dado. Por lo general el tamaño de poros
de los tamices moleculares anda por el orden de los 3-10 angstroms (3-10 A).
Los tamices moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el gas que
servirá como materia prima para los procesos criogénicos. Es de hace notar que
los sistemas de tamices moleculares tienen propiedades específicas para cada
proceso, por lo tanto, los fabricantes de desecantes deben ser consultados para
32
las consideraciones de diseño, tanto mecánicas como de procesos. En el
tratamiento de gas natural los tamices moleculares son ampliamente utilizados.
En el proceso de deshidratación los tamices pueden ser utilizados, para
remover contenidos de agua de hasta una parte millón, sobre la base del
volumen, y es allí su alta aplicabilidad.
Los tamices moleculares se obtienen sintéticamente de compuestos de
zeolita. Se sabe que la zeolita son cristales formados por unidades tetraédricas
que contienen átomos de Silicio (Si) o Aluminio (Al) rodeados por cuatro átomos
de oxígeno que se unen compartiendo vértices. La mayor ventaja de estos
minerales es que poseen una estructura tridimensional. Tienen poros bien
definido de dimensiones moleculares con alta superficie interna, una muy alta
estabilidad térmica, también posee elevada capacidad de intercambio iónico.
Los tamices se producen en granos de varias formas y tamaños para
adaptarse a la aplicación y al peso del lecho. Se describen también en Ángstrom
según su estructura cristalina, y se tiene:

1.- Tamices moleculares de 3A

Empleado para secar hidrocarburos no saturados (Etileno, Propileno) y

compuestos muy polares (Metanol, Etanol). Estos tamices son excelentes para la
sequedad de los líquidos polares

2.- Tamices moleculares de 4A

Utilizado en servicio de deshidratación de uso general y en algunas

aplicaciones con Dióxido de Carbono. Tamiz excelente para la sequedad de los
líquidos y los gases no polares.

33
3.- Tamices de moleculares de 5A (tamaño 5A)

Empleado para la deshidratación del gas natural, y para la remoción de

Dióxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno y Mercaptanos. También para la
separación de n-Parafinas de los hidrocarburos ramificados y cíclicos., de gran
utilidad para remover el agua de los gases.

4.-Tamices 10X (tamaño 8 A de poros):

Tiene una alta capacidad para adsorber hidrocarburos sobre todo los que
son aromáticos, es de utilidad para remover el agua de los gases

5.- Tamices moleculares de13X (tamaño 10 A de poros)

Utilizados para la remoción simultánea de los contaminantes

indicados anteriormente debido a que posee un tamaño mayor de poros (10A).

MEMBRANAS

Los procesos de separación de gas basados en el uso de membranas han

probado su potencial como una mejor alternativa que los procesos de separación
tradicionales para el acondicionamiento y procesamiento del gas natural, debido
a su efectividad, en cuanto a requerimientos de energía y costo; asimismo son
amigables con el medio ambiente, versátiles y simples. Otras ventajas
potenciales del uso de separación con membranas son requerimientos de poco
espacio y peso y fácil operación.
Las membranas se dividen en dos grupos: orgánicas (poliméricas) e
inorgánicas. Los materiales inorgánicos generalmente poseen estabilidad
química y térmica superior a las membranas poliméricas. No obstante, son varios
34
órdenes de magnitud más caras que los polímeros, por lo que no tienen
aplicación comercial en la industria del gas natural. Los materiales poliméricos
son los materiales más usados en la fabricación de membranas. La capacidad de
los polímeros para separar o concentrar hidrocarburos se conoce desde hace
muchos años. Casi todos los tipos de membranas de polímeros tienen una
permeabilidad alta para el vapor de agua y han sido probadas para aplicaciones
en el acondicionamiento del gas natural.
Las membranas poliméricas se clasifican en dos categorías: membranas
vítreas (rígidas) y membranas plásticas (elásticas). Los polímeros vítreos poseen
esqueletos rígidos, y permean preferentemente gases con moléculas pequeñas.
Pueden ser usadas para remover gases ácidos del gas natural. Por otro lado los
polímeros plásticos como el caucho de silicona permean preferentemente los
gases más pesados que los ligeros. Tanto las membranas rígidas como las
elásticas pueden ser usadas para la deshidratación del gas natural.

La separación de componentes del gas natural mediante el uso de

membranas semipermeables ha venido incrementándose durante muchos años.
Su principal aplicación en el área del gas natural ha sido en procesos de
remoción de CO2 , H2S y agua del gas. El principio de operaciones de
membranas se fundamenta en la diferencia que existe entre la permeabilidad de
los diferentes componentes del gas natural a través de una membrana. Algunos
gases pasan a través de una membrana más rápidamente que otros debido a la
diferencia de solubilidad del gas en el polímero y a la tasa de difusión a través de
la misma. Las membranas que se utilizan normalmente en los procesos de
separación del gas son confeccionadas a partir de los polímeros tales como:
polisulfonas, poliamidas y acetato de celulosa. La separación del gas por
membranas es función directa de la concentración y de la presión del sistema. En
la figura 1 se muestra en forma esquemática la separación de una mezcla
gaseosa compuesta por CO2 y metano a una presión dada. El componente mas
permeable, en este caso el CO2 pasará a través de la membrana al lado de baja
presión y se denomina gas permeado. El metano permanece en el lado de alta
35
presión y se denomina gas residual, el cual prácticamente no presenta cambio
alguno en la presión comparándola con la presión de entrada
En la Figura se ilustra el uso de las membranas, de una sola etapa para la
separación de CO2 y metano. A continuación se presenta algunos comentarios
sobre el efecto que tiene algunos parámetros sobre el costo del proceso de
membrana para la separación de componentes gaseosos:

Fig. 1 Separación de Gases por Membranas

•La diferencia de presión entre las corrientes de alimentación y gas
permeados tienen un impacto apreciable en el comportamiento del proceso. •El
diferencial de presión impacta tanto al dimensionamiento de los equipos como al
volumen y composición de las corrientes de gas residual y gas permeado.
•Adicionalmente existen otros factores tales como presión del gas permeado,
calidad del gas de alimentación y especificación del gas natural, que afecta la
economía del proceso
Tomando como referencia el Articulo: “Experiencia con el tratamiento de
gas natural a base de membrana( Robert Spilman, Thomas Cooley, J. Yearout/
Grace Membrane Systems), se muestra la figura 2 donde la corriente del gas de
alimentación es una mezcla 90% metano y 10 % CO2. El tipo de membrana es
de Acetato de Celulosa tipo espiral, el gas residual es 97% metano y 3% CO2. En
la grafica muestra los requerimientos del área relativa de membrana y recobro de

36
metano en función de la presión del gas de alimentación y pureza del gas
residual. Al analizar cada uno de los casos presentados se puede concluir que:
•Cuando la presión diferencial aumenta se incrementa la presión en la corriente
del gas residual y se disminuyen los requerimientos de área de membrana. •La
recuperación de productos y el área requerida de membrana son muy sensibles a
los requerimientos de pureza en el gas residual.

Fig. 2 Separación de Gases por Membranas ( 1 etapa)

CONCLUSIÓN
La razón más común de deshidratación es prevenir la formación de
hidratos en los gasoductos. En la presencia de agua libre, los hidratos se
formaran cuando la temperatura este por debajo del punto llamado temperatura
del hidrato, la necesidad de prevenir la formación de los hidratos es obvia, es la

37
manera más sencilla de eliminar los hidratos es para remover substancialmente
el agua de flujo del gas natural
Los métodos más utilizados en la deshidratación de gas natural son:
deshidratación por absorción con glicol y por adsorción con desecantes sólidos,
siendo una alternativa cuando se desea remover a un mínimo el contenido de
agua en el gas, también suele recurrirse al uso de tamices moleculares y
membranas, es de mencionar que el fluido experimenta una deshidratación de
forma directa al reducirse la temperatura y/o aumentar progresivamente la
presión.
Las plantas de gas que aplican el método de adsorción con tamices
moleculares permiten una alta disminución del contenido de agua del gas, por lo
tanto, son las que se emplean para deshidratar gases ricos que serán sometidos
a procesos criogénicos de recobro de líquidos. Cabe aclarar que aunque son los
desecantes más efectivos también son los más costosos, por lo que su aplicación
está sujeta a la rentabilidad económica del proyecto.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA

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Cancino3
 Guzmán C. (2000). Criterios para el Diseño Conceptual de Procesos de
Deshidratación/desalación Electrostática.

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Deshidratación del gas natural. Ingenieros consultores S.R.L., Maracaibo,
Venezuela.
 GAYON, J. (2008). Análisis de selección de tecnología para la deshidratación
del gas natural proveniente del distrito Anaco. (Tesis de pregrado). Universidad
Simón Bolívar.
 BOUZA, A. (2007). Acondicionamiento y procesamiento de gas natural.
Conferencia técnica dictada en la especialización de gas natural. Universidad
Simón Rodríguez. Caracas.

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