CAPITULO 8

ESCALAMIENTO: POTENCIA, DESGASTE

DE BOLAS, MEZCLA DE BOLAS Y
TRANSPORTE DE MASA

8.1.INTRODUCCION

Este capítulo muestra los procedimientos para combinar las ecuaciones de ruptura
dadas en el capítulo 5 con las ecuaciones de la molienda continua para construir un
simulador de la molienda. Esto involucra el cálculo de la ruptura para mezclas de bolas,
lo que a su vez requiere la determinación de la distribución de tamaño de las bolas en el
molino. Para el escalamiento de los parámetros de ruptura se utilizan las relaciones de
Bond para la capacidad, potencia y energía específica de molienda. A continuación se
utiliza una relación para el transporte de masa en el molino que toma en cuenta la
condición de sobrellenado a flujos de alimentación altos; aquí nuevamente se supone que
el método de diseño de Bond es válido bajo condiciones normales de operación.

8.2.POTENCIA DEL MOLINO

8.2.1.Teoría

Hay dos enfoques para la derivación de las ecuaciones que describen la potencia
requerida para mover un molino rotatorio [8.1-8.4]. El primero trata el problema calculando
la trayectoria de las bolas sobre todas las posibles trayectorias. El segundo enfoque [8.5]
considera el momento del centro de masa de la carga de bolas y polvo con respecto al
centro del molino y considera que debe ser igual al momento de las “fuerzas de fricción”
en las paredes del molino. Es instructivo observar el interior de un molino rotatorio de
laboratorio acondicionado con una pared lateral transparente, de modo que se pueda
estudiar el movimiento de la carga directamente por observación. Una descripción
aproximada, como se ve en la Figura 5.1, muestra que una bola entra en la superficie de
la carga bajo la marca de la mitad de la superficie y se mueve alrededor del eje hasta que
llega a la superficie. Una vez que emerge, rueda hacia abajo por la superficie, de modo
que aparece una corriente de bolas, formando una superficie libre que recibe el nombre
de cascada. Sin embargo, hay algunas bolas que, junto a parte del polvo son proyectadas
en el espacio interior del molino en una trayectoria parabólica que recibe el nombre de
catarata. Las barras levantadoras previenen que la carga deslice como un todo por la
superficie interior del molino.
En principio, un análisis correcto de las fuerzas en los dos enfoques descritos
debiera dar el mismo resultado. Sin embargo, el cálculo mediante el torque del centro de

175
 Figura 8.1 : Variación de la potencia del molino con la fracción de la velocidad crítica
con la carga de bolas como parámetro : molino de laboratorio de 0.6 m de diámetro.

la masa no toma en consideración que un cierto número de bolas está en vuelo, y que por
lo menos parte de la energía cinética de estas bolas debe recuperarse al chocar éstas con
las paredes del molino. Por otra parte, la descripción de las trayectorias de todas las bolas
se torna muy difícil debido a la complejidad de las fuerzas de interacción entre las bolas
y especialmente por el polvo atrapado entre ellas.
Debido a la complejidad en el análisis teórico del sistema descrito, frecuentemente
se utiliza ecuaciones que se basan en experimentos y no en teoría. Aquí daremos un
tratamiento elemental al problema de la potencia de un molino que involucra conceptos
simples de mecánica y similitud geométrica.

176
 _
Definamos la altura media de elevación de las bolas h, a través de la energía
potencial media de una bola. Si ρb es la densidad
_ y d es el diámetro de la bola, la energía
necesaria para levantar cada bola a la altura
_ h es igual a su energía potencial _a esa altura,
más la energía cinética de rotación m(rω)2 ⁄ 2, donde la masa m = πρb d 3 ⁄ 6, r es el radio
medio de la trayectoria de la bola y ω es la velocidad de _rotación.
_ Entonces, la energía
media_ para levantar una bola será proporcional a ρb d [h + ( rω) ⁄ 2]. Se supone aquí
3 2

que h es independiente de las propiedades de la bola, tales como tamaño o densidad.

Haremos la suposición que la forma del movimiento de una bola en molinos de diversos
tamaños es similar e independiente del tamaño de éste para un tamaño de bola mucho
menor al tamaño del molino y para una longitud del molino tal que haga despreciable los
efectos de las paredes laterales. En estos casos es razonable suponer que la_ altura media
de elevación de las bolas es proporcional al diámetro del molino, esto es h ∝ D, y por
lo tanto la:

(energía media para levantar una bola) ∝ ρb d3D

Para un determinado porcentaje de llenado del molino, esto es para un valor

prescrito de J, el número de bolas en el molino será proporcional al cuociente entre el
volumen del molino y el volumen de una bola:

(número de bolas presentes en el molino) ∝ D2L ⁄ d3

Se puede suponer que el número de bolas levantadas por unidad de tiempo es

proporcional al producto del número de bolas presentes y la velocidad del molino. Como
la velocidad del molino es rpm = ϕc 42.3 ⁄ D1 ⁄ 2 , la energía requerida por unidad de
tiempo, esto es la potencia mp para mover los medios de molienda, será :

42.3ϕc D2L 3
mp ∝ 1⁄2 3 ρbd D
D d

mp ≈ K ρbD2.5 (8.1)

donde el valor de K es constante solamente para determinadas condiciones en un molino.

Debido a que el modelo utilizado en la derivación de la ecuación (8.1) es
sobresimplificado, es preferible introducir un coeficiente variable en el exponente de D,
tal que (8.1) se exprese en la forma más general:

mp = Kρb D2 + n2 (8.1a)

donde se puede esperar que n2 sea cercano a 0.5. Como se ha supuesto que no hay efecto
de las paredes laterales del molino, al doblar el largo de éste se duplican los requerimientos
de potencia. El valor de K variará con la magnitud de la carga de bolas en el molino. A
pequeñas cargas de bolas en el molino se puede suponer que la potencia aumentará en
forma proporcional a la carga, mientras que a mayores cargas la potencia disminuye
debido a que a valores altos de J , las bolas que ruedan sobre la superficie forman un pie
en la base de la superficie inclinada. Por ello, no son levantadas desde el punto de contacto

177
 Figura 8.2 : Coeficiente para la potencia del molino utilizando la ecuación de Beeck
para la molienda de cemento, (datos U.S.A. Hackman et al [8.9], D=2.9 a 4.5 m,
L/D=2.7 a 3.7, ϕc=0.7 a 0.8).
_
con la carcaza del molino, sino desde la superficie del pie, con lo cual h disminuye. Se
espera, entonces, que la potencia pase por un máximo a medida que la carga de bolas
aumente, como se muestra en la Figura 8.1.

8.2.2.Ecuaciones para la potencia de un molino

Tal como vimos en la capítulo 3, Bond [8.6] da una ecuación empírica para la
potencia en el eje de un molino de bolas de rebalse :

mp ⁄ M = 15.6D0.3ϕc(1 − 0.937J)1 − 0.1 ⁄ 29 − 10ϕc , kW ⁄ ton (8.2)

 
en que D es el diámetro interno en metros y M es la carga de bolas en toneladas. El
resultado debe ser multiplicado por 1.08 para la molienda seca en molinos de parrillas.
También se da una corrección Ss que debe ser subtraída de la ecuación (8.2), para el caso
en que las bolas tengan un diámetro máximo dm menor que 45.7 mm (1.8 pulgadas) en
un molino de diámetro mayor que D =2.4 m (8 pies).

Ss = 1.1(1.8 − dm ⁄ 25.4) ⁄ 2 , kW ⁄ ton (8.3a)

en que dm está en milímetros. Por ejemplo, para bolas de 12.7 mm (0.5 pulgadas) la
corrección es de 0.7 kW/ton. Rowland [8.7] modificó esta relación para molinos mayores
que 3.6 m (12 pies) dando:

9.84D dm 
Ss = 1.1 −  , kW ⁄ ton (8.3b)
 20 25.4 

178
 Figura 8.3 : Potencia neta como función de la carga de bolas y fracción de velocidad
crítica para un molino de laboratorio; D=0.6 m, d=26 mm.

en que dm está en milímetros y D en metros.

Beeck [8.8] propuso una ecuación empírica para la molienda seca de cemento:

mp ⁄ M = 42.3CBe D0.5ϕc , kW ⁄ ton (8.4)

donde M es la carga de bolas en toneladas métricas y el valor de CBe varía con J como se
muestra en la Figura 8.2. En la misma figura se muestran valores de CBe calculados de
los valores de J, ϕc y mp en molinos finales de la industria norteamericana de cemento
coleccionada por Hackman et al. [8.9]. La práctica industrial del cemento en los Estados
Unidos es bastante diferente que la alemana; por ejemplo, el nivel de llenado de bolas es
consistentemente mayor, con un promedio de J=0.36; el porcentaje de velocidad crítica
está normalmente entre 70% y 80% con un promedio de 75%. La distribución de los datos
norteamericanos para CBe se muestra en función de J en la Figura 8.2. Se debe destacar
que la medición de potencia en molinos grandes puede no ser muy precisa y que la
potencia medida variará también con la eficiencia del motor y la transmisión. La

179
Figura 8.4 : Potencia neta por tonelada métrica de medios de molienda como función
de la carga de bolas a 70% de la velocidad crítica para molinos de laboratorio.

disposición de los datos originales muestra que los molinos de grandes diámetros tienen
una potencia específica mp/M significativamente mayor, sin embargo los datos están
demasiado dispersos para obtener un valor preciso del exponente de D.
La Figura 8.3 muestra la variación típica de la potencia con la carga de bolas, a
varias fracciones de velocidad crítica. La potencia máxima resulta a fracciones de llenado
de 45% para cada velocidad de rotación. Haciendo cálculos con la expresión
ϕc(1 − 0.1 ⁄ 29 − 10ϕ ) en la ecuación (8.2) de Bond , se puede demostrar que ella no da la
c

forma correcta de variación con la velocidad de rotación para este molino. Un ajuste
empírico de los resultados da:

1
mp ∝ (ϕc − 0.1) para 0.4 < ϕc < 0.9 (8.5)
1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]

La Figura 8.4 muestra los resultados de potencia por tonelada de medio de molienda
como función de J. El resultado no se ajusta a la relación de Bond de (1-0.937J)
Como conclusión se propone que la ecuación de Bond sea usada para molinos
grandes, D>2 m y que para molinos más pequeños, usados en el modo discontinuo y en
seco, se utilice la siguiente ecuación para la potencia neta:

180
  (ϕc − 0.1)  (1−0.937J)
mp ⁄ M = 13.0D0.5   5 , kW ⁄ ton (8.6)
 1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]  (1+5.95J )
donde D está dado en metros y M en toneladas métricas. Esta ecuación es válida para la
potencia neta en la molienda discontinua seca, mientras que la ecuación de Bond es válida
para la potencia en el eje, en molienda continua húmeda de molinos de rebalse. Se realizó
una experiencia con un molino de 0.82 m de diámetro interior por 1.53 m de largo, provisto
de rodamientos hidráulicos, que consistió en operar el molino en forma discontinua en
seco y continua en circuito abierto y en húmedo, a los mismos valores de J y ϕc. Se
comprobó que la operación continua dio un valor de potencia 1.07 veces mayor a la
operación discontinua y que debía agregarse otro factor de 1.10 para tranformar la
potencia neta en potencia en el eje. Entonces la razón de potencia para el molino en
operación continua húmeda a discontinua seca es de 1.18. Esto da la intersección para
molinos pequeños en la Figura 8.5 (línea sólida) con la ecuación de Bond a D=2.5 m (8
pies) para J=0.35.
Un aumento de la velocidad de rotación del molino hace que más bolas volteen
por unidad de tiempo, y por lo tanto, que aumente la potencia requerida para mover el
molino. Sin embargo, a velocidades de rotación superiores al 70 a 80% de la velocidad
crítica, este aspecto es contrarrestado por el aumento del pie de la carga. Por lo tanto, la
potencia requerida para operar un molino rotatorio de bolas es una función compleja de
la frecuencia de las acciones de volteo y de la altura de éste, las que actúan en sentido
contrario para dar una potencia máxima en la región de 0.4 <J<0.5 y 0.7<ϕc<0.8.
Las ecuaciones de la potencia para molinos no incluyen el efecto del diseño de las
barras levantadoras, aunque es seguro que algunos diseños dan mayor efecto de catarata

Diámetro del Molino, m

Figura 8.5 : Potencia del molino por tonelada métrica de medios de molienda, como
una función del diámetro del molino (ϕc=0.7).

181
 Figura 8.6a : Vista a través de la sección y dimensiones para lainas corrugadas,
barras levantadoras y lainas en espiral angular.(ver Fig. 8.6b)

Figura 8.6b : Potencia neta para un molino de bolas de 0.9 m x 1.52 m con diferentes
lainas y operado con una carga de bolas del 35% (por volumen).

182
 Figura 8.7 : Velocidades de fractura específica para cuarzo molido en un molino de
0.9 m x 1.42 m con lainas ; (C) corrugadas, (B) barras levantadoras y
(A) espiral-angular.

que otros a la misma fracción de velocidad crítica y carga de bolas, y por lo tanto, deberían
dar una potencia máxima a diferentes valores de J y ϕc. Parece que en la literatura existen
pocas relaciones cuantitativas sobre el efecto del diseño de barras levantadoras. Por
ejemplo, Rowland [8.7] muestra una potencia máxima a J =0.42 para un molino de 18 pies
de diámetro interno, con bolas de 75 mm (3 pulgadas) en la recarga ; lainas nuevas de
onda simple dan 10% mayor potencia que la dada por la ecuación de Bond y lainas nuevas
de doble onda dan 10% menos potencia que la dada por el cálculo de Bond. Rogers y
colaboradores [8.10] informaron sobre la diferencia en la ruptura normal (dominada por
efecto de cascada) y ruptura anormal (dominada por catarata) producida por tres
diferentes diseños de lainas en un molino de 0.9 m de diámetro, a un valor fijo de la
fracción de velocidad crítica. Las Figuras 8.6 y 8.7 dan sus resultados. A valores de 70%
de la velocidad crítica, las lainas corrugadas y las angulares requirieron casi la misma
potencia, pero la laina corrugada dio mayores velocidades de ruptura normal (más
cascada) y menores velocidades de ruptura de tamaños grandes (menor catarata). Las
barras levantadoras dieron menores potencias pero una ruptura igualmente efectiva que
las lainas en espiral, a la velocidad indicada.
La Figura 8.8 muestra un efecto equivalente en un molino de laboratorio (molienda
seca). Las bolas de mayor diámetro son menos propensas a caer en catarata por efecto
del levantador, de modo que el molino presenta más cascada y menos catarata. Con las
bolas más pequeñas ocurre lo contrario. Las bolas de mayor diámetro consumen un poco

183
 Figura 8.8 : Variación de la potencia de un molino con la fracción de la velocidad
crítica para un molino de laboratorio, con el tamaño de bola como parámetro
(D=0.6 m, J=0.35, fc=0.14).

más potencia a las velocidades bajas que favorecen la cascada, mientras que las bolas
más pequeñas muestran un mayor consumo de potencia a las velocidades mayores que
favorecen la catarata.

8.3. OPTIMIZACION DE LA POTENCIA Y NIVEL DE LLENADO

PARA MOLINOS ROTATORIOS

De los argumentos dados en la sección anterior, se puede concluir que los molinos
de bolas deben ser operados a valores de J y ϕc cercanos al máximo consumo de potencia,

184
ya que esto da la capacidad máxima de producción del molino. Sin embargo, el costo de
moler, por tonelada de producto, es dependiente de un cierto número de costos fijos y
variables. Estos incluyen el costo de capital del molino (CM en $), el costo de la carga de
bolas y lainas (CB en $), el costo de la energía usada por tonelada molida (cE en $/ton),
el costo de reemplazo de acero desgastado de bolas y lainas por toneladas molida (cB en
$/ton), costo de mantención por tonelada molida (cR en $/ton) y finalmente, otros costos
fijos tales como supervisión, sistemas de control, etc. (CL en $). Es el costo neto por
tonelada de sólido procesado el que debe ser minimizado.
Consideremos una inversión y situación de impuestos en que la conversión de
cargas fijas a la base horaria es de R $ por hora por $ de costo fijo. Entonces el costo de
molienda será:

R
(Costo molienda en $/ton)= (C + CB + CL) + (cE + cR + cB) (8.7)
Q M

donde el producto promedio es Q TPH. A una energía específica de molienda de E

kWh/ton, esto requerirá una potencia de mp=QE. Esta potencia puede ser usada para
mover un molino de volumen V1 con un valor de Jm que da el mayor valor de la potencia,
pero también puede ser usada para mover un molino mayor, de volumen V2, con un valor
menor J2; esto es V1Jm >V2J2, ver Figura 8.4. En el segundo caso, CM aumentará pero CB
disminuirá por que se usarán menos toneladas de bolas, y por añadidura, el valor de cE
será menor. Obviamente, el mínimo en el costo de molienda depende de los costos
relativos del volumen del molino y de la carga de bolas, de cómo el costo aumenta con
el volumen del molino y del valor de cE para varias cargas de bolas.
El valor de cB depende tanto de la velocidad de rotación de molino como de la
abrasividad del material, mezcla de bolas, etc. Un molino de mayor diámetro significa
mayores valores de la velocidad periférica, ya que la velocidad periférica =
πDϕc (42.2 ⁄ √D ) = 132ϕc √
D m/min. Un deslizamiento en las paredes del molino dará
mayor desgaste para mayores velocidades periféricas, como también lo dará el impacto
de la catarata de bolas, especialmente de las bolas mayores. Como se muestra en la Tabla
8.1., Rowland y Kjos [8.11] recomiendan que la fracción de velocidad crítica ϕc sea
reducida para molinos grandes, presumiblemente para reducir el nivel de acción de
catarata y compensar por la mayor velocidad periférica.

Tabla 8.1
Velocidad de rotación recomendada por Rowland y Kjos para molinos de bolas [8.11].

Diámetro interno % de la velocidad crítica recomendado

m
0-1.8 80-78
1.8-2.7 78-75
2.7-3.7 75-72
3.7-4.6 72-69
>4.6 69-66

185
Una conclusión similar fue informada por Trelleborgs Gummifabriks AB [8.12] para
barras levantadoras de goma; se observó una reducción de la vida útil de las barras
levantadoras de 4 a 1 cuando la velocidad de rotación fue aumentada más allá de 75% de
la crítica, con la vida útil aproximadamente proporcional al recíproco del diámetro de la
bola a una determinada velocidad de rotación.

8.4.DESGASTE DE BOLAS Y CARGAS BALANCEADAS

Bond [8.6] hace un tratamiento del desgaste de bolas basado en dos suposiciones:
(i) que la velocidad de desgaste de una bola es proporcional a su superficie y (ii) que la
recarga de bolas consiste de solamente un tamaño. La formulación que sigue extiende el
tratamiento de Bond para casos con otras leyes de desgaste y formas de recarga de bolas.
Utilizamos el simbolismo de la Figura 8.9.
Durante el desgaste de las bolas no hay problema en distinguir entre las bolas y el
polvo producto del desgaste, de modo que este polvo puede ser considerado simplemente
como masa perdida de la carga de bolas. Consideremos una unidad de masa de bola en
el molino que contiene un número total de bolas NT, con una distribución fraccional
acumulativa en número igual a N(r), en que r es el radio de la bola. Designemos por nT
el flujo o número de bolas adicionales por unidad de tiempo en la recarga, con una
distribución acumulativa en número igual a n(r). El flujo de bolas en la recarga depende
de la velocidad de desgaste de las bolas en el molino (la masa perdida debe reponerse)
por lo que se puede hacer el siguiente balance en número para las bolas que se desgastan
a tamaños menores a un radio r. Designaremos con f(r) la tasa de desgaste lineal (L/T)
de una bola de tamaño r, (f(r) = dr/dt). En un intervalo de tiempo diferencial dt una bola
de tamaño r + dr se desgastará justo hasta el tamaño r. Por lo tanto, el número de bolas

Número de bolas que se Número de bolas que se

desgastan a tamaños = adicionan al molino
menores a r como recarga
en el tiempo dt en el tiempo dt

que se desgastan a tamaños menores a r por unidad de tiempo será igual al número de
bolas que existe en ese rango de tamaño, es decir, NT(dN(r)/dr)dr. Por otra parte para
reponer estas bolas es necesario adicionar en el intervalo de tiempo dt un número de bolas
igual a nT(1-n(r)dt, por lo que se puede establecer el siguiente balance en número en el
estado estacionario:

dN(r)
NT dr = nT(1 − n(r)) dt
dr

de donde resulta:

dN(r)
NT f(r) = nT(1 − n(r)) (8.8)
dr

186
 Figura 8.9 : Ilustración del balance en número de bolas en un molino en el estado
estacionario.

La tasa lineal de desgaste f(r) es un parámetro característico del material y de las

condiciones de operación y debe ser determinado experimentalmente. Supongamos la
siguiente ecuación constitutiva para el desgaste lineal para f(r) :

f(r) = κr∆ (8.9)

Sustituyendo la ecuación (8.9) en la ecuación (8.8) y rearreglando se llega a la ecuación

diferencial que da la distribución en número de bolas en un molino en el estado
estacionario:

dN(r) nT 1 − n(r)
= (8.10)
dr κNT r∆

Para integrar esta ecuación es necesario estipular la distribución de bolas en la recarga

n(r). Si la recarga es un monotamaño r1, con n(r)=0 para r<r1 y las bolas descargadas
son de tamaño rmin, ésto es, N(rmin)=0, el resultado de la integración es:

187
  nT 1−∆
 (1 − ∆)κNT r − rmin 
1−∆
, ∆≠ 1

N(r) =  (8.11)
 nT
 κN ln(r ⁄ rmin) , ∆= 1
 T

Para r = r1, la ecuación (8.11) da:

 1−∆ 1−∆
,∆ ≠ 1
κNT  r1 − rmin 
(1−∆) =   (8.12)
nT  ln(r1 ⁄ rmin) ,∆ = 1
 
Reemplazando en la ecuación (8.11) se obtiene:

− ∆
 r1 − ∆ − r1min
 1− ∆ ,∆ ≠ 1
1− ∆
N(r)=  r1 − rmin (8.13)

 ln(r ⁄ rmin) ⁄ ln(r1 ⁄ rmin) ,∆ = 1

Recordando que los cálculos se están haciendo por unidad de masa de la carga de bolas
en el molino, la relación entre la fracción en número de bolas menores al tamaño r en el
molino N(r) y la fracción en masa M(r) es:

dM(r) 4π 3 dN(r)
= r ρb NT (8.14)
dr 3 dr

Reemplazando la ecuación (8.10), recordando que n(r)=0 para r<r1 y como M(r)=0 para
r < rmin., la integración de la ecuación (8.14) resulta en:

d 4 − ∆ − dmin
4−∆
M(d) = , dmin ≤ d ≤ d1 (8.15)
4−∆ 4−∆
d1 − d min

donde:

−∆ (4 − ∆) κ
r41 − ∆ − r4min = (8.16)
(4 ⁄ 3)πρnT

M(d) es la fracción acumulativa en masa de bolas de diámetro menor a d en la carga del

molino y d1 es el diámetro de las bolas en la recarga.
.
El flujo másico de bolas en la recarga m1 se relaciona al flujo en número nT
.
mediante m1 = (4 ⁄ 3) πr31 ρb nT. Tomando en cuenta la ecuación (8.16) podemos escribir:

188
 . (4 − ∆) κr31
m1 = (8.17)
r41 − ∆ − r4min
− ∆

Para una cinética de orden cero, ∆=0, esta expresión se simplifica a:

. 8 κ ⁄ d1
m1 = ≈ 8 κ ⁄ d1 (8.18)
1 − (dmin ⁄ d1)4

ya que (dmin ⁄ d1)4 ≈ 0.

Para una recarga con bolas de más de un tamaño, la distribución de tamaño de las
bolas en el molino resulta ser la suma ponderada de los valores predichos para adiciones
de monotamaños en la recarga, esto es:

 d4−∆ − 4−∆
dmin , d2 < d ≤ d1
m1′ 4 − ∆ 4−∆
+ m2′ + m3′ +
 d1 − dmin
__ 
M(d) =  d4− ∆ − 4−
dmin ∆ 4−
d 4 − ∆ − dmin ∆ (8.19)
m ′
 1 4− ∆ + m2′ + m3′ + , d3 < d ≤ d2
4− ∆
 d1 − dmin d24 − ∆ − dmin
4− ∆


etc. etc.

donde m1′, m2′, etc., son respectivamente las fracciones en masa de bolas en el molino
derivadas de tamaño d1, d2, etc. en la recarga. Los valores de m′1, m′2, etc. se obtienen de:

. .
mi′ = (m∗i ⁄ mi) ⁄ ∑ (m∗k ⁄ mk) (8.20)
k

donde m∗i es la fracción (de masa) de la recarga con bolas de tamaño di y los valores de
.
mi resultan de :

. (4 − ∆)κri3
mi = (8.18a)
ri4 − ∆ − rmin4 − ∆
.
El flujo total de bolas en la recarga por tonlada de bolas dentro del molino mT es ahora:

. . . 1
mT = m′1m1 + m′2m2 + ......... = (8.20a)
 m∗i 
∑ m. i 
i

189
 Tabla 8.2
Indices de Abrasión Promedios [8.16].

Material Peso específico Ai

Dolomita 2.7 0.016
Shale 2.62 0.021
Caliza 2.7 0.032
Clinker de cemento 3.15 0.071
Magnesita 3.0 0.078
Sulfuros pesados 3.56 0.128
Mineral de cobre 2.95 0.147
Hematita 4.17 0.165
Magnetita 3.7 0.222
Gravilla 2.68 0.288
Roca (trap) 2.80 0.364
Granito 2.72 0.388
Taconita 3.37 0.624
Cuarcita 2.7 0.775
Alúmina 3.9 0.891

Aun cuando en estas ecuaciones se ha considerado que κ es una constante, es posible

imaginar que ella puede depender de la distribución de bolas en el molino, ya que ella
alteraría la probabilidad de impacto de las diversas bolas. Como esta distribución
depende de la distribución de la recarga, κ sería función de esta recarga.

8.5.DATOS EXPERIMENTALES DE DESGASTE DE BOLAS

La abrasividad de un determinado material se determina usualmente mediante

algún tipo de ensayo empírico de abrasividad [ 8.13 - 8.15]. Cada fabricante ha desarrollado
su propio ensayo y algunos usuarios también han desarrollado ensayos específicos de
acuerdo a sus necesidades. La discusión de tales ensayos no se hará en este texto,
especialmente porque no hay ensayos comparativos de los diversos métodos con un
mismo material. Sólo mencionaremos el test de Bond [8.16], desarrollado en base a un
ensayo informado por la Pennsylvania Crusher. Basado en este ensayo, Bond dio las
siguientes relaciones para el desgaste en molino de bolas:

Bolas 0.16(Ai − 0.015)1 ⁄ 3 kg ⁄ kWh

Molienda húmeda: (8.21)
Lainas 0.012(Ai − 0.015)0.3 kg ⁄ kWh

Bolas 0.023A0.5
i kg ⁄ kWh
Molienda seca : (8.22)
0.5
Lainas 0.0023Ai kg ⁄ kWh

Para estas expresiones no se indicó la desviación estándar. La Tabla 8.2 da los índices
de abrasión promedios para varios materiales [8.16].

190
 Una bola típica de un molino rotatorio seco muestra rayas superficiales indicando
abrasión [8.16]. Las bolas provenientes de la molienda húmeda son más suaves pero tienen
picaduras, indicando el rol de la corrosión en la pérdida de metal. No hay duda que las
microsuperficies formadas por abrasión, bajo esfuerzos mecánicos, son altamente
reactivas hasta que los enlaces químicos son estabilizados por reacción con el fluido de
la molienda [8.17] Por esta razón se espera que el desgaste de metal en la molienda húmeda
sea altamente variable comparado con el indicado por el ensayo de abrasión en seco,
dependiendo de las propiedades corrosivas (electroquímicas) del sistema [8.18].
Los índices de abrasividad sólo deben ser usados con fines comparativos.
Predicciones precisas de consumo de acero deben ser hechas con ensayos en molinos
reales. Uno de los datos más antiguos es el de Davis [8.19] que indica que para un molino
cónico Hardinge y para un molino en seco de DxL = 6 x 8 pies, la ley de desgaste fue
∆=1, correspondiente a una pérdida de “masa proporcional a la masa de las bolas”.
Lorenzetti [8.20] encontró que la ecuación (8.23) daba una aproximación para el desgaste
de bolas con ∆ =0, para molienda húmeda, dando un valor para la velocidad específica
de desgaste lineal κ entre los valores 3.8 < κ < 15.4 µm/hora, para un mineral blando de
fierro y uno duro de cobre , usando bolas Armco Moly-Cop.
Austin y Klimpel [8.13] analizaron datos de un molino industrial de rebalse en
húmedo de DxL = 4.3 x 5 m, usando bolas de acero de peso específico 8.5 y dureza Brinell
de 600, con una carga de bolas de 110 toneladas. El molino se operó con recarga de
monotamaño de bolas en dos condiciones de operación: usando bolas de 100 mm en la
recarga, para un tonelaje de 1600 ton/día, en que el consumo de acero fue de 1.25 kg/ton
de mineral tratado o de 0.0676 kg/kWh; para una recarga con 100% de bolas de 75 mm,
y un flujo de 1480 ton/día, el consumo de acero fue de 1.82 kg/ton ó 0.0984 kg/kWh. Los
datos experimentales ajustaron bien la ecuación (8.23) con ∆ = 2, dando un valor de la
velocidad específica de desgaste lineal de κ=7.6x10-6 1/[mm hora], para las bolas
originadas de las de 100 mm y κ =12.3 x 10-6 1/[mm hora] para las originadas de las de
75 mm. En este ensayo parece que las bolas grandes se gastaron más rápidamente que
las más pequeñas, en relación a lo que predice la expresión de Bond, dando como resultado
una distribución de bolas más plana. También parece que las tasas de desgaste serían
más grandes en la mezcla de bolas menores. Por ejemplo, la tasa de desgaste lineal de
las bolas de 75 mm fue de 11 µm/hora para la mezcla de bolas mayores y 17 µm/hora
para la mezcla de bolas menores, correspondiente a tasas de pérdida de peso de 1.6 y 2.6
g por bola y por hora, es decir, una razón de 1.6/2.6 ≈ 1.7. Como el número total de bolas
en el molino se puede obtener de las ecuaciones (8.12) y (8.16) para ∆ ≠ 1:

6   4 − ∆   d1 − dmin 
1−∆ 1−∆
NT =       (8.23)
 πρb   1 − ∆   d1 − dmin 
4−∆ 4−∆

y para ∆ =2 y dmin = 12 mm la razón entre NT (d1 = 75 mm) /NT( d1 = 100 mm) ≈ 1.7, se
puede suponer que la mayor velocidad de desgaste para la mezcla de bolas menores se
debe a que el mayor número de bolas existentes produce un aumento del número de
colisiones por unidad de tiempo.

191
 En el mismo trabajo, Austin y Klimpel informan el resultado de desgaste de bolas,
para un molino de DxL=4x4.8 m en húmedo, moliendo 1000 ton/día de mineral de oro,
el que se ajusta a una cinética de orden cero, esto es ∆=0, dando una constante específica
de 18 µm/hora.
Menacho y Concha [8.21] informaron de las tasas de desgaste para tres molinos
industriales de la industria de cobre, ajustando todos a una cinética de orden cero (∆ =0).
Las velocidades específicas obtenidas fueron: κ=4.9 µm/hora para un molino de
DxL=3.7x2.9 m con una carga de bolas de 47.6 ton, operando a 121 ton/hora con recarga
de 100% 50.8 mm; κ= 3.7 µm/hora para un molino de DxL=4.3x3.0 m, con una carga
de bolas de 67.6 ton, operando a 130 ton/hora con recarga de 50% 50.8 mm y 50%
38.1mm y κ=4.6 µm/hora para un molino de DxL=3.9x3.7 m, operado a 155 ton/hora con
una recarga aproximada de 39% 76.2 mm, 10% 63.5 mm y 51% de 50.8 mm y una carga
de bolas de 106.6 ton.
De los resultados informados se desprende que la evidencia industrial mayoritaria
indica una cinética de orden (∆ =0) para el desgaste de bolas.
Cualquiera sea la cinética expresada mediante el índice ∆, la ecuación (8.20)
expresa que el consumo de acero en toneladas por hora, por tonelada de bolas, es
constante para una determinada recarga de bolas y condición de molienda:
.
mT = κ (constante) (8.24a)

Por lo tanto, el consumo de acero para un molino cilíndrico de diámetro D y largo L será:

Cons. bolas kg ⁄ h = (103)(constante)(κ)(πD2L)(0.6J)(ρb) (8.24b)

donde J es la fracción de llenado del lecho de bolas.

Sin embargo, se debe recordar que el desgaste por abrasión es un proceso cinético,
comparable a la fractura, de modo que se puede esperar que la velocidad específica de
desgaste varíe con el diámetro del molino, con la velocidad de rotación y con la carga de
bolas de alguna manera semejante a la velocidad específica de fractura. Por ejemplo,
para valores comparables de J y ϕc:

κ ∝ D0.5 (8.24c)

Esta es una tasa de abrasión que depende del número promedio de impactos de las bolas
en la superficie rodada libre (∝ D) y de la rotación por unidad de tiempo (∝ 1 ⁄ √
D ), esto
es, una dependencia de D ⁄ √ D = 
√D .
Reemplazando la ecuación (8.24c) en la ecuación (8.24b) resulta:

Consumo bolas kg ⁄ h ∝ D2.5L

esto es, es proporcional a la capacidad del molino en toneladas de mineral por hora y
también a la potencia en kW. Se concluye que el desgaste en kg de acero por tonelada

192
 Figura 8.10a : Tasa de desgaste para bolas o conos como función del tamaño del
producto que sale del molino : circuito abierto ; D=0.6 m; gravilla de cuarzo ; pulpa de
75% de sólido en peso.

de mineral debería ser aproximadamente constante y el desgaste expresado como kg de

acero por kWh debería también ser aproximadamente constante, siempre que las demás
condiciones sean constantes.
Si las condiciones no fuesen constantes, esto es, si el flujo de mineral no es el
adecuado para llevar una determinada alimentación al mismo producto, estas reglas no
pueden ser aplicadas. Obviamente para una molienda más fina el mineral permanece por
más tiempo en el molino, de modo que el desgaste por tonelada de producto debe
aumentar. Sin embargo, hay otro factor que se debe tomar en cuenta. Una molienda
más gruesa implica la presencia de partículas más grandes en el molino, las que pueden
producir una acción de desgaste más intensa. Esto es comparable a un desgaste más
rápido con un esmeril construido con partículas mayores. La Figura 8.10 muestra
resultados de ensayos en un molino continuo de laboratorio de 0.6 m de diámetro por
0.6 m de largo operado a una velocidad de 77% de la velocidad crítica, con bolas de
60 mm y conos del mismo tamaño [8.21]. El material de alimentación era gravilla de cuarzo
con un tamaño de 95% en el rango de 0.85 a 3.35 mm, en una pulpa de 75% de sólidos
en peso. Estos resultados pueden probablemente ser usados para corregir las tasas de
desgaste para diversas distribuciones de tamaño del producto en el molino, de acuerdo a
lo indicado por el producto que sale del molino según la Tabla 8.3, o usando la ecuación
(8.25) (ver Figura 8.10b).

1.5 + x ⁄ 10
(Tasa desg. x% más que 75 µm) = (Tasa desg. y% más que 75 µm) ( ) (8.25)
1.5 + y ⁄ 10

193
 Tabla 8.3
Tasa de desgaste relativa para diversas granulometrías que salen del molino.

Tamaño del producto Tasa de desgaste

80% menor : µm relativa
425 2.48
300 2.22
212 1.89
150 1.55
106 1.27
75 1.00
53 0.79

8.6.CALCULOS DE CARGA BALANCEADA

En el capitulo 5 se dio las siguientes ecuaciones para el escalamiento de las

velocidades de ruptura con una mezcla de n clases de bolas :

1
Si (d) = aT (xi ⁄ x0)α  C C C C (5.23)
Λ
2 3 4 5
 1 + (xi ⁄ C1µT) 

donde,

C1 = (D ⁄ DT)N (d ⁄ dT)N3
2

 1 + (d∗ ⁄ dT) 
C2 = (dT ⁄ d)N  2
∗ , d∗ = 2 mm
 1 + (d ⁄ d) 
 (D ⁄ DT)N1 , D ≤ D0 = 3.8 m

C3 = 
 N1 − ∆
, D ≥ D0 = 3.8 m
 (D0 ⁄ DT) (D ⁄ D0)N
1

 1 + 6.6JT2.3 
C4 =  2.3 
exp[− c(U − UT)]
 1 + 6.6J 

 ϕc − 0.1   1 + exp[15.7(ϕcT − 0.94)] 

C5 =   
 ϕcT − 0.1   1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)] 
m
_
Si = ∑ mk Si (dk) (5.13)
k= 1

Estas ecuaciones pueden ser utilizadas inmediatamente durante la puesta en marcha de

un molino, ya que en ese caso se conoce los valores de dk y mk. Sin embargo, para una

194
Figura 8.10b : Tasa de desgaste κ como función del % menor a 75 µm en el producto
de molienda de gravilla de cuarzo en un molino de D=0.6 m, con pulpa de 75% de
sólido en peso, a 77% de la velocidad crítica y con bolas de 60 mm.

distribución continua de bolas, como por ejemplo la carga balanceada de Bond, es

necesario dividir la carga de bolas en conjuntos arbitrarios de clases, con un tamaño
promedio adecuado, o alternativamente, integrar sobre toda la distribución de bolas. Esta
sección da ecuaciones para este cálculo.
Se prefiere usar una secuencia de tamaños de bolas de acuerdo a 4√ 2 para definir
las clases (Tabla 8.4). Esto da un rango lo suficientemente pequeño como para que un
tamaño de bola promedio, definido como el promedio geométrico de los límites de cada
clase dk = √
dkmdkl , de la velocidad global de ruptura que daría una integración en el rango.
En la definición de dk, dkm es el límite superior y dkl el límite inferior de la clase k. Para
una recarga de bolas de tamaño d1 , la ecuación (8.15) permite calcular mk con dmin<d k<d1
para esta recarga. El valor global de Si resulta de la ecuación (5.13), donde

195
 Tabla 8.4
Clases de bolas típicas para una carga balanceada proveniente de una recarga con
monotamaño de 2 pulgadas y con ∆ = 0 y R=1/4√ 2 .

Clase k Clase k Tamaño mk

pulgadas mm promedio dk mm
2.0× 1.68 50.8× 42.7 47.0 0.507
1.68× 1.41 42.7× 35.9 39.5 0.254
1.41× 1.19 35.9× 30.2 33.2 0.126
1.19× 1.00 30.2× 25.4 28.0 0.064
1.00× 0.84 25.4× 21.4 23.4 0.032
0.84× 0.71 21.4× 18.0 19.8 0.016

_
Si (dj) = ∑ mk Si (dk ) (8.24a)
k

dkm
4−∆
dkm − dkl4−∆
mk = ∫ dM = 4−∆
(8.25)
dkl d 4−∆ − dmin

y donde dkl y dkm son los tamaños de bolas que limitan la clase k. Designando por R la
razón R=dkl/dkm, la ecuación (8.25) se reduce a:

1)(4 − ∆)
(1 − R4 − ∆ ) R(k −
mk = , k = 1,2,…,nB (8.26)
1 − Rn (4 −B ∆)

donde nB es el número de clases de bolas en el molino hasta dmin. Cada clase es

representada por un tamaño promedio dk definido en forma tal que se cumpla la expresión.
dkm

mk (dT ⁄ dk)N = 0
∫ (dT ⁄ d)N dM 0

dkl

Utilizando el valor de dM dado con anterioridad e integrando se obtiene:

1 ⁄ No 1 ⁄ N0
 4 − ∆ − No   1 − R4 − ∆ 
dk = dkm   (8.27)
 4−∆−N 
 4− ∆   1−R
0


Con ∆=0 y R=1/4√ 2 , para varios valores de No resulta: No=1,dk/d km =0.925; No=0.75,
dk/dkm =0.925; No =0.5, dk/dkm=0.926. Como el promedio geométrico da dk/dkm =0.92,
queda demostrado que éste es una aproximación suficiente del intervalo de tamaño.
El efecto global_ de recarga con diversos tamaños dj con fracciones en masa mj∗
resulta en un valor de Si:

196
 _ _
Si = ∑ Si (dj)
mj′ (8.28a)
j

donde mj′ se obtiene de la ecuación (8.20) con (8.18a).

Hay dos métodos para tomar en cuenta la variación del parámetro B con el tamaño
de bolas, para la molienda normal.
__ Si el método de clase de bola es usado para los valores
de S, el conjunto de valores de Bij se puede calcular automáticamente de:
nB

__
∑ mkSj (dk )Bij (dk)
k= 1
Bij = _ (8.28b)
Sj

siempre que se ingresen los valores Bij(dk) para cada clase de bola.
__
Por otra parte se ha encontrado que el conjunto de valores medios Bij, para la
ruptura normal en una carga balanceada,
_ __ _ también se puede ajustar mediante la forma
usual, con valores apropiados de γ, Φ y β. Para una distribución continua de tamaño de
bolas, la ecuación (8.29) se transforma en:
dmax

 Bij_(d) 
Bij = ∫ Sj(d) M(d) (8.29a)
dmin  Sj 

donde Bij(d) es el valor de Bij para bolas de tamaño d. Si se define una variable f(d,i,j)=
Bij(d) /Bij(ds ) y se supone que Sj(d)∝ 1/dNo, en la zona de ruptura normal, la ecuación
pasa a ser:
d1
__  Sj(ds) 
Bij = Bij(ds) _  dsN 0
∫ (1 ⁄ d N ) f (d,i,j) dM(d)
0
(8.29b)
 Sj  dmin

Reemplazando dM por el correspondiente a una carga balanceada resultante de una

recarga con monotamaño, resulta:
d1
__  Sj(ds)  4−∆ d
3−∆−N
o
d
Bij = Bij(ds)  _  ∫ f (d,i,j) ds  d  (8.29c)
 Si  (d1 ⁄ ds)4−∆ 4−∆
  d
 s
− (dmin ⁄ ds) dmin

Esta ecuación fue integrada numéricamente usando valores normalizados de Bij según:

γ β
 xi−1   xi− 1 
Bij(ds) = Φ  + (1 − Φ)  , n≥i>j
 xj   xj 

197
 Tabla 8.5
Variación de los parámetros de Bij con la mezcla de bolas en un molino para ∆=0.
_ __ _
Mena d1/ds γ⁄γ β⁄β
Φ⁄ Φ
Cobre 3.0 0.72 1.08 0.96
γ = 0.61 2.5 0.82 1.08 0.98
Φ = 0.63 2.0 0.90 1.06 1.00
β = 2.9 1.75 0.93 1.05 1.00
1.5 0.97 1.02 1.00
Cuarzo 3.0 0.73 1.08 0.92
γ = 1.10 2.5 0.83 1.08 0.97
Φ = 0.65 2.0 0.91 1.06 0.98
β = 5.8 1.75 0.94 1.05 1.00
1.5 0.96 1.02 1.00

y calculando f(d,i,j) usando_ los

__ valores
_ de ϕ y γ del cuarzo para otros tamaños de bolas.
Los valores apropiados de γ, Φ y β para ajustar la ecuación en forma bastante precisa se
dan en la Tabla 8.5 como cuocientes con los valores γ, Φ y β del Bij, normalizado.
_ __ Se
_observa en la Tabla 8.5 que el parámetro Bij no es sensitivo a β pero sí a γ y Φ. La razón
γ ⁄ γ es esencialmente constante para cada mineral, de modo que una aproximación
razonable es usar el mismo factor de corrección para todos los materiales, con valores
que dependen de dmax.
La complicación final en el cálculo de B es que Bij puede ser diferente para las
partículas grandes rompiéndose en la zona de ruptura anormal. La práctica reciente es
eliminar el uso de molinos de barras de los circuitos de molienda y usar un producto de
trituración directamente en molino de bolas. En esta circunstancia la alimentación al
molino de bolas tiene una fracción significativa entre 5 a 50 mm (no es usual usar bolas
mayores de 90 mm debido al daño que se causa a las lainas por el impacto de estas bolas).
Un modelo que incluya estas partículas grandes debe incluir valores de Si que pasan por
un máximo y la distribución primaria de fragmentos de estos tamaños grandes. Carbones
débiles dan el mismo valor de Bij para partículas grandes que para la región normal. Sin
embargo, materiales tan fuertes como las menas y clinker de cemento dan, para partículas
grandes, valores de Bij que contienen una mayor proporción de finos, debido a un mayor
componente de astillamiento y abrasión en la fractura, y por lo tanto un valor menor de
γ.
Existe una clara necesidad de estudiar la distribución de fractura primaria de
partículas grandes como función de los diámetros del molino y de las bolas. En ausencia
de mayor información se puede suponer que estos valores anormales Bij dependen de la
razón entre el tamaño que se fractura xj y el tamaño para la máxima fractura xmax, de modo
que los valores del vector Bi-j son los mismos para el mismo xj/xmax. El diámetro de bola
mínimo que da ruptura normal del tamaño j es:

198
 Tabla 8.7
Condiciones de operación a gran escala de la molienda de mineral de cobre

Fracción de carga de bola, J 0.41

Fracción de carga fina, U 1.0
Fracción de velocidad crítica, ϕc 0.85
Porcentaje en peso de sólido, % 70
Velocidad de desgaste lineal, κ [µm ⁄ h] 25
3
Densidad de bola ρb, ton/m 7.9
Carga circulando, (1+C) 4.0
By-pass del clasificador, a 0.50
Sharpness Index, S.I. 0.41

1 ⁄Λ 1 ⁄ N3
 x Λ − α 
dmin ⁄ dT =  j     , Λ>α (8.30)
 µT   α  

Todas las bolas mayores darán una ruptura normal de este tamaño. Para tomar en cuenta
plenamente este efecto es necesario utilizar una matriz Bij(dk) para cada clase de tamaño,
o usar una matriz anormal Bij para los tamaños xj mayores que el crítico dado por :
1⁄
N3 Λ
d  α 
xj ⁄ µT =    
 dT   Λ − α 

para el tamaño de bola que está siendo considerado. Sin embargo, se puede hacer una
aproximación usando solamente valores normales de Bij y un vector de Bij′ como un
promedio de ruptura anormal. Entonces para cualquier tamaño xj un promedio ponderado
de Bij se define mediante la fracción fj de ruptura de ese tamaño que es normal, la que se
define por:
kmin
_
fj = ∑ mk Sj ⁄ Sj (8.31)
k= 1

donde k=1 a k=kmin es para bolas de tamaño mayor al dmin de la ecuación (8.30), entonces:
__
Bij = fj Bij + (1 − fj ) B′ij (8.32)

8.7.OPTIMIZACION DE LA RECARGA DE BOLAS

El resultado de la sección anterior se puede combinar con un modelo de molienda

en circuito cerrado para crear un simulador que permita predecir la capacidad de molienda
y el consumo de acero en función de la distribución de tamaño de la alimentación fresca
al molino, los parámetros de fractura del mineral, las propiedades de desgaste del acero,

199
 Tabla 8.7
Arreglo de la distribución de tamaño del mineral de cobre

Tamaño de malla Peso

# de malla µm % menor que el tamaño
(Tyler)
3 6730 100.0
4 4760 95.1
6 3360 86.0
8 2380 75.0
10 1680 64.8
14 1190 55.0
20 850 47.3
28 600 41.0
35 425 35.7
48 297 31.5
65 210 27.8
100 149 24.5
150 105 21.2
200 74 19.7
270 53 17.6
400 37 16.4

% - 65 mallas
Capacidad del circuito Q, ton/h

Tamaño de la recarga

Consumo de acero cT gr/ton

Figura 8.11 : Capacidad del circuito versus consumo de acero para bolas de
monotamaño acondicionadas que reunen la especificación del producto.

200
 Figura 8.12 : Comparación de niveles de llenado para varias pulpas viscosas con
predicción de la ecuación de transporte de masa :
{ 35% sólido en volumen de carbón en aceite, D/L=0.82 / 2.44 m.
… 65% sólido en volumen de carbón en agua, D/L=0.56 / 0.91 m.

el comportamiento del clasificador y la especificación del producto, para una determinada

distribución de tamaño de bolas en la recarga. A este simulador se le puede agregar una
rutina de optimización para encontrar los tamaños de bolas en la recarga que den la
máxima capacidad sujeta a las restricciones estipuladas, o que permita encontrar el óptimo
para una determinada función objetivo.
Un ejemplo de este procedimiento ha sido dado por Concha, Santelices y Austin
[8.22 - 8.23]. Ellos usaron el modelo correspondiente a un reactor grande seguido por dos
pequeños, una ley de desgaste de orden cero con una constante de desgaste lineal igual a
κ y una función de clasificación simple caracterizada por las ecuaciones (9.19 y 9.24a)
de la sección 9.4, con los tres parámetros: d50, “a” y S.I. Las ecuaciones indicadas
anteriormente se programaron para calcular la distribución de bolas en el equilibrio para
tamaños en secuencia de 4√ 2 , con un tamaño apropiado para el diámetro promedio de
cada clase. Los parámetros de fractura utilizados fueron los determinados para un mineral
de la División Andina de Codelco-Chile, dados en la Tabla 5.1. Las velocidades de
fractura para el mineral fueron calculadas para cada clase de tamaño de bolas mediante
la ecuación (5.23) escalada para un molino de 3.35 m de diámetro interno por 4.88 m de
largo (12.5x16 pies). Las condiciones de operación que se eligió para el molino se dan
en la Tabla 8.6. Como alimentación se utilizó un producto típico de descarga de un molino
de barras, ver Tabla 8.7. Las simulaciones se realizaron para una determinada carga
balanceada, esto es, para una determinada recarga de bolas, por medio de una doble
búsqueda. En primer lugar se variaba τ hasta que la granulometría del producto del
circuito cumpliera con una especificación de un punto en la curva granulométrica con un
error menor a ε1. Este resultado produce un valor único para la razón de recirculación C.
En segundo lugar, se cambiaba el valor de d50 del clasificador, manteniendo “a” y S.I.
constantes, y nuevamente se variaba τ para dar un nuevo valor de C. Esta segunda
búsqueda permite satisfacer el valor deseado para la razón de recirculación C con un error
menor a ε2. El resultado de esta doble búsqueda es un valor de la capacidad del circuito

201
 Tabla 8.8
Resultados del procedimiento de optimización

Precisión Producto Desgaste Proporción Proporción

% % en peso acero Q de bolas de de bolas de
< 65 mallas g/ton ton/h 1.5 " 2.0 "
mineral % %
100 79.9 447.0 189.2 — 100
100 80.1 524.4* 224.9 100 —
50 80.0 482.8 204.1 50 50
25 80.0 482.8 204.1 50 50
5 80.0 499.1 211.3 70 30
1 80.0 499.7 213.3 73 27

*No reune los requerimientos de desgaste.

en toneladas por hora y una tasa de consumo de acero en gramos por tonelada de producto,
para la recarga de bolas seleccionada. Variando ahora la recarga de bolas y repitiendo el
proceso se obtiene, para cada recarga de bolas, la capacidad de circuito y consumo de
acero asociados. En el trabajo que se comenta se eligió una función objetivo simple:
“maximizar la capacidad del circuito para dar un producto con tamaño de 80% menor a
65 mallas (212 µm) y un consumo de acero restringido a un máximo de 500 g/t”.
Se encontró ventajoso construir un gráfico como el mostrado en la Figura 8.11.
Estas curvas corresponden a las capacidades del circuito versus el consumo de acero para
recarga de monotamaños de bolas. Cada curva muestra que al disminuir el tamaño de las
bolas en la recarga la capacidad del circuito aumenta, pero también lo hace el consumo
de acero. En el rango de las bolas grandes, de 2.5 a 3 pulgadas, el aumento de capacidad
es más rápido que el aumento del consumo de acero, mientras que en el rango de las bolas
pequeñas un cambio de diámetro de 1.5 a 1 pulgada aumenta levemente la capacidad pero
incrementa drásticamente el consumo de acero. Las curvas también muestran que, para
un determinado tamaño de bolas en la recarga, la capacidad es mayor para una molienda
gruesa y menor para una molienda más fina, como podía esperarse. Sin embargo, un
aspecto interesante de las curvas es que, como las capacidades son mayores para la
molienda más gruesa, la restricción de 500 g/ton se puede cumplir con un tamaño de bola
óptimo menor en la recarga para una molienda gruesa que para una molienda más fina,
y vice versa. El tamaño óptimo de bolas es mayor para una molienda más fina. Esto sin
duda se debe al efecto de la restricción en el consumo de acero y no se obtendría el mismo
resultado de no imponer esta restricción.
Para este caso estudiado, la capacidad máxima del circuito que cumple además la
restricción de 500 g/ton en el consumo de acero se obtiene con una recarga de bolas de
entre 1.5 y 2 pulgadas, aproximadamente de 1.7 pulgadas. Es razonable suponer que un
tamaño de bolas de 1.7 pulgadas corresponda a una mezcla ponderada de bolas de 1.5 y
2 pulgadas, por lo tanto, habiendo definido el área de búsqueda por medio de la Figura
8.11, el programa buscó la mezcla de bolas de estas dos clases que optimizan la función
objetivo. En esta búsqueda, la precisión en la masa relativa de uno de los tamaños en la
mezcla de recarga se podía elegir, esto es, una precisión de un 50% compararía solamente
el resultado de recargas de 100% de bolas del tamaño 1, 100% de bolas del tamaño 2 y

202
50% de cada uno de los tamaños. Un 1% de precisión significa que la masa óptima de
bolas de cada tamaño se calcula hasta el 1% más cercano. La Tabla 8.8 muestra los
resultados. Estos indican que usando un 100% de bolas de 1.5 pulgadas se obtiene una
alta capacidad, pero el consumo de acero es mayor de 500 g/ton, por lo que no se cumple
la restricción. Una recarga con 100% de bolas de 2 pulgadas cumple la restricción en el
consumo de acero pero da una capacidad de solamente 189 ton/h. La mezcla óptima es
de aproximadamente 70% de bolas de 1.5 pulgadas y 30% de bolas de 2 pulgadas, dando
una capacidad de 211 ton/h, esto es, un aumento de capacidad de más de 11%.
No se puede esperar que los resultados presentados sean numéricamente correctos,
ya que los cálculos no se corrigieron por cambios en los parámetros del molino y
clasificador debido al aumento del tonelaje. Además, el valor de tasa de desgaste de acero
de κ=-1.26x10-2 mm/h utilizada, fue determinada con los datos conocidos de masa de
bolas de reemplazo y masa de bolas retenidas en el molino industrial, el que utilizaba un
100% de bolas de 2 pulgadas en la recarga. Es posible que la distribución de bolas más
pequeñas que se originaría en un molino que utilizara sólo un 30% de bolas de 2 pulgadas
y un 70% de bolas de 1.5 pulgadas diera una tasa de desgaste distinta, posiblemente mayor
debido al aumento en la estadística de colisión [8.13]. Este es un factor que aún falta por
investigar en forma sistemática.

8.8.EFECTO DEL FLUJO Y TRANSPORTE DE MASA

Como se discutió con anterioridad, parece que el flujo de alimentación tiene dos
efectos sobre el comportamiento de un molino de bolas.
En primer lugar, los resultados de laboratorio mostrados en el capítulo 5 sugieren
que el nivel de llenado de un molino de rebalse aumenta a medida que el molino
incrementa su flujo de alimentación, pero que este aumento de nivel no es muy grande.
Por otra parte la densidad de pulpa en el molino también aumenta con flujos elevados.
Ensayos de DTR realizados en molinos industriales han mostrado que el aumento de
pulpa retenida en el molino es proporcional a F0.5.
Rogers y Austin [8.24] encontraron el resultado mostrado en la Figura 8.12, en la
que el flujo másico que pasa a través de molinos de diferentes tamaños fue normalizado
dividiendo por D3.5 (L/D). La curva de la figura 8.12 se puede representar mediante la
ecuación:

U [(F ⁄ W1) ⁄ (F1 ⁄ W1)]0.5 ,U ≥ 1.3

 1
U= 

 1.3 ,U1 (F ⁄ F1)0.5 ≤ 1.3

donde F y W son el flujo de alimentación y el material retenido en el molino, U es la

fracción de llenado de huecos entre las bolas por mineral y el subíndice 1 indica los valores
de F y W para los cuales U=1. Rogers y Austin [8.24] usaron las simulaciones de Austin
y Brame [8.25] para sugerir que F1 podría escalar con el diámetro del molino aproximada-
mente en la misma forma que lo hace la capacidad, esto es,

F1 = k ϕc ρs D3.5(L ⁄ D) (8.33)

203
en que la densidad del sólido convierte los flujos volumétricos a másicos.
En la mayoría de los casos el nivel de la carga de bolas corresponde
aproximadamente al nivel de rebalse, de modo que U también es una medida de nivel de
polvo o pulpa con respecto al rebalse. Sin embargo, los resultados en escala piloto,
mostrados en la Figura 8.12, fueron obtenidos en un molino de parrilla para retener las
bolas, de manera que el nivel de bolas estaba considerablemente por encima del nivel de
rebalse. En este caso el nivel de llenado se expresó como fracción de llenado Uc de un
lecho de bolas que llega justo al nivel de descarga Jo. En base a estos resultados se puede
hacer una estimación del transporte de masa mediante la ecuación.

 Uo , F < Fo

U=  (8.34)
U (F ⁄ F )0.5 , F > Fo, U > Uo
 o o

Fo = 0.5 ρs ϕcD3.5(L ⁄ D) (8.35)

donde Uo = 1.3Jo/J es el nivel mínimo de U para que se produzca transporte de masa y

corresponde a la línea horizontal en la Figura 8.11. Las unidades de D, ρs y F están en
metros, ton/m3 y tons/h; (la unidad de k en la ecuación (8.33) es de 1/m0.5 horas). Sin
embargo, estos resultados no concuerdan con los resultados dados en el capítulo 5 para
ensayos en escala de laboratorio. Por otra parte, no parece lógico aplicar esta ecuación,
basada en el flujo mínimo para producir rebalse, a molinos con descarga de parrilla. Sin
embargo, el método de diseño de Bond utiliza la misma forma para tomar en cuenta el
efecto del flujo en molinos de rebalse que en molinos de parrilla.
Lippek [8.26] da una ecuación que relaciona el tiempo promedio de residencia con
el flujo para un molino tubular de dos compartimientos y descarga de parrilla para la
molienda seca en la industria del cemento:

τ = 6.1D0.76F− 0.62L (8.36)

El exponente -0.62 se obtuvo a partir de datos de un molino piloto de DxL=0.7x1.5 m,

pero es consistente con datos de dos molinos industriales de DxL=3.2x15 m y
DxL=4.4x15 m. El exponente 0.76 está basado en el escalamiento entre el molino piloto
y el molino mayor, suponiendo una simple dependencia de Dn. Usando la definición de
τ=W/F, y como W= (D2/4)(L)(0.4J)(0.6Uρs), la ecuación (8.36) se puede escribir en la
forma:

U = 1.69(1 ⁄ πJ ρs) F0.38 ⁄ D1.24

Haciendo F=F1 para U=1, la ecuación se reduce a:

U = (F ⁄ F1)0.38 (8.37)

donde

F1 = (πJρs ⁄ 1.69)2.63D3.26 (8.38)

204
Se puede suponer que el flujo es proporcional a la densidad del sólido y a la fracción de
velocidad crítica y, suponiendo valores razonables de ϕs, ρs, J y L/D (en la práctica
europea ϕc=0.7, ρs= 3.1 (clinker de cemento), J=0.27 y L/D= 3.5 se obtiene :

F1 = 0.43D0.26(ρs ϕc D3)(L ⁄ D) , tons ⁄ h (8.38a)

Si se ponen las ecuaciones (8.34) y (8.35) en la misma forma, resulta:

U = (F ⁄ F1)0.5, F > 1.69 , U ≥ 1.3

F1 = 0.30D0.5(ρs ϕcD3)(L ⁄ D) (8.35a)

Una comparación de las ecuaciones (8.35a) y (8.38a) para molinos de D=3 m y D=4 m
da un valor del término sin paréntesis de 0.57 y 0.62 para el cemento y 0.50 y 0.58 para
la molienda húmeda respectivamente.
El segundo efecto del flujo sobre el comportamiento de un molino está asociado
al cambio de granulometría en su interior, el que cambia la eficiencia de molienda (ver
sección 5.8). Nuevamente hay poca información para hacer aseveraciones sobre este
efecto, ya que numerosas variables pueden modificar el comportamiento, tales como la
pendiente en la curva granulométrica, la eficiencia de la clasificación y otras. Es posible
sin embargo, que un alto flujo a un molino húmedo, ya sea en circuito abierto o cerrado
mediante un clasificador funcionando con eficiencia normal o alta, conducirá a la
presencia de una granulometría gruesa en el interior del molino y como consecuencia a
una disminución de la velocidad de fractura por disminuir el efecto de la aceleración. Este
efecto produce un resultado similar a la disminución de la velocidad de fractura debido
al sobrellenado discutido más arriba.
Si se supone que cualquiera de los dos efectos discutidos se aplica igualmente a
todos los tamaños de partículas sometidos a fractura en el molino, es posible hacer una
corrección a la capacidad pronosticada sin modificar el simulador. Este factor de
corrección lo hemos denominado “factor de sobrellenado” y lo hemos designado por Ko,
(con 0<Ko<1). Debe quedar entendido que el factor de sobrellenado contiene tanto el
efecto de sobrellenado propiamente tal como el efecto de la granulometría discutido. Por
ejemplo, si el efecto se refiere solamente a un aumento del sobrellenado más allá de U=1
en un molino de rebalse, el factor de corrección se obtendría de:

U = 1.3(F ⁄ Fo)0.5 (8.39)

Fo = 0.5 ρs ϕcD3.5(L ⁄ D) (8.40)

donde F está relacionado al flujo F* sin corregir mediante:

Ko = F∗ ⁄ F = Q∗ ⁄ Q (8.41)

Para un circuito de molienda cerrado y directo, en que F*=Q*(1+C), el simulador entregará

un valor de Q* basado en el valor de U que está utilizando y un valor de τ∗ basado en U*
y F*. La reducción en capacidad del molino debido solamente al sobrellenado será:

205
 U exp (− cU )
Ko = (8.42)
U∗ exp (− cU∗)

La solución simultánea de estas cuatro ecuaciones da el valor de Ko y los valores

corregidos de F y Q. El resto de las salidas del simulador permanecen inalteradas con el
cambio de Si (siempre que éste sea constante para todo i).

8.9.REFERENCIAS

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