Esp. Capitulo 8 Aws d1.5m-d1.5 - 2020

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8. Inspección
Parte A
requerimientos generales
8.1 Generalidades
8.1.1 A los efectos de este código, las funciones de control de calidad (QC) son realizadas por el Contratista y la calidad
las funciones de aseguramiento (QA) son realizadas por el Propietario. Se considerarán funciones separadas.
8.1.1.1 La inspección, las pruebas y la documentación del control de calidad serán responsabilidad del Contratista. El Contratista deberá realizar
inspecciones y pruebas antes, durante y después del montaje, y antes, durante y después de la soldadura. El Contratista tomará todas las medidas
necesarias para garantizar que los materiales y la mano de obra se ajusten a los requisitos del contrato.
8.1.1.2 La inspección y las pruebas de control de calidad para verificar que los productos suministrados cumplan con el contrato serán
prerrogativa del Ingeniero.
8.1.2 Inspector—Definición
8.1.2.1 El Inspector de QC será la persona debidamente designada que actúe en nombre y representación del Contratista en asuntos de
inspección, prueba y calidad dentro del alcance de los documentos del contrato. Cuando haya varias personas que realicen la inspección y las pruebas
de control de calidad, se designará a un inspector supervisor como inspector de control de calidad.
8.1.2.2 El Inspector de Garantía de Calidad será la persona debidamente designada que actúe en nombre y representación del Ingeniero y
Propietario en todos los asuntos dentro del alcance de los documentos del contrato y el límite de autoridad delegado por el Ingeniero.
8.1.2.3 El término Inspector, cuando se usa sin más calificaciones, se aplicará por igual al control de calidad del contratista y al control de
calidad del propietario, tal como se define en 8.1.2.1 y 8.1.2.2.
8.1.3 Cualificación del personal de inspección
8.1.3.1 Todos los Inspectores responsables de la aceptación o rechazo de materiales y mano de obra deberán estar calificados de la siguiente
manera:
(1) El inspector deberá ser un inspector de soldadura certificado por AWS (CWI) calificado y certificado de conformidad con las disposiciones de
AWS QC1, estándar para la certificación de inspectores de soldadura de AWS, o
(2) El Inspector deberá estar calificado por la Oficina Canadiense de Soldadura (CWB) para los requisitos de Nivel II o Nivel III
de la norma W178.2 de la Canadian Standard Association (CSA), Certificación de inspectores de soldadura, o
(3) El Inspector será un ingeniero o técnico que, por entrenamiento y experiencia en la fabricación de metales, inspección
y pruebas, es aceptable para el Ingeniero como equivalente a (1) o (2).
8.1.3.2 Un Inspector, previamente certificado como Inspector de soldadura bajo las disposiciones de AWS QC1 o CSA estándar W178.2, Nivel
II o III, puede servir como Inspector para este trabajo, siempre que haya documentación aceptable de que el Inspector ha permanecido activo. como
Inspector de fabricación de acero estructural soldado desde la última vez que obtuvo la certificación y no hay motivo para cuestionar la capacidad del
Inspector.
8.1.3.3 El Inspector puede contar con el apoyo de Inspectores Auxiliares que pueden realizar funciones específicas de inspección bajo la
supervisión del Inspector. No se requiere que los Inspectores Auxiliares estén calificados de acuerdo con otras subcláusulas de 8.1.3, pero deberán
estar calificados por capacitación y experiencia para desempeñar las funciones específicas a las que están asignados. El trabajo de los Inspectores
Auxiliares será supervisado periódicamente, por lo general diariamente, por el Inspector.
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
8.1.3.4 Cualificación del Personal. El personal que realice END, que no sea un examen visual, deberá estar certificado de
conformidad con la Práctica recomendada n.º SNT-TC-1A de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No Destructivas (ASNT) , Cualificación
y certificación del personal en pruebas no destructivas, o un equivalente satisfactorio para el ingeniero.
La certificación de las personas de Nivel I y Nivel II debe ser realizada por el Programa de Certificación Central (ACCP) de ASNT, o una
persona de Nivel III que haya sido certificada por (1) ASNT, o (2) tenga la educación, capacitación, experiencia y aprobó con éxito el examen
escrito prescrito en ASNT SNT-TC-1A. Las personas que realicen END deberán estar certificadas como:
(1) NDT Nivel II, o
(2) NDT Nivel I trabajando bajo la supervisión directa de una persona calificada para NDT Nivel II o NDT Nivel III.
(3) NDT Nivel III y calificado por ASNT SNT-TC-1A como Nivel II para NDT realizado.
8.1.3.5 El Ingeniero tendrá la autoridad para verificar las calificaciones de los Inspectores y del personal de END para
niveles especificados mediante pruebas u otros medios.
8.1.3.6 El personal que realiza NDT según 8.1.3.4 no necesita estar calificado según 8.1.3.1 pero debe tener una visión adecuada
según 8.1.3.7.
8.1.3.7 Los inspectores, asistentes de inspectores y el personal que realiza END deberán haber aprobado un examen de la vista, con
o sin lentes correctivos, para demostrar la agudeza de la visión de cerca de Jaeger J-2 de 300 mm a 430 mm [12 a 17 pulgadas]. Se requerirán
exámenes de la vista cada tres años, o menos si es necesario, para demostrar su idoneidad.
8.1.4 El inspector deberá recibir planos detallados completos que muestren el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación de todas las
soldaduras que se realizarán. El Inspector deberá recibir la parte de los documentos del contrato que describe los requisitos de materiales y
calidad para los productos que se fabricarán o montarán, o ambos.
8.1.5 El Inspector deberá ser notificado con anticipación del inicio de las operaciones de fabricación/montaje sujetas a inspección y
verificación.
8.2 Inspección de materiales

El Contratista se asegurará de que solo se utilicen materiales que cumplan con los requisitos de los documentos del contrato.
8.3 Inspección de calificación y equipo WPS

8.3.1 Antes del uso de una WPS en soldadura de producción, el Inspector deberá asegurarse de que la WPS esté calificada de
conformidad con la Cláusula 7 de este código, que cada operación de soldadura esté cubierta por una WPS escrita y que dichas WPS estén
disponibles a los soldadores e inspectores como referencia.
8.3.2 El Inspector deberá inspeccionar el equipo de soldadura y corte que se utilizará en el trabajo para verificar que cumpla
a los requisitos de 5.1.2.
8.4 Inspección de las calificaciones del soldador, el operador de soldadura y el soldador por puntos
8.4.1 El Inspector debe permitir que la soldadura sea realizada solo por soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos que
estén calificados de conformidad con los requisitos de la Cláusula 7, y debe verificar que sus calificaciones los autoricen a usar los WPS
especificados para el trabajo. o se asegurará de que cada soldador, operador de soldadura o soldador por puntos haya demostrado
previamente dicha calificación bajo una supervisión aceptable para el Ingeniero.
8.4.2 Cuando la calidad del trabajo de un soldador, operador de soldadura o soldador por puntos parece estar por debajo de los requisitos
de este código, el Inspector puede exigir que el soldador, operador de soldadura o soldador por puntos demuestre la capacidad de producir
soldaduras sólidas al medio de una prueba simple, como la prueba de ruptura de soldadura de filete, o al requerir una recalificación completa
de conformidad con la Cláusula 7. (Véase 7.26.3.3).
8.4.3 El Inspector deberá exigir la recalificación de cualquier soldador, operador de soldadura o soldador por puntos cuya calificación
no está al día según los requisitos de este código.
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.4.4 Al calificar soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos, un inspector de control de calidad deberá observar la calificación
Las pruebas y los resultados se documentarán y firmarán.
8.5 Inspección de Trabajo y Registros

8.5.1 El Inspector deberá asegurarse de que el tamaño, la longitud y la ubicación de todas las soldaduras cumplan con los requisitos de
este código y a los planos de detalle y que no se han agregado soldaduras no especificadas sin aprobación.
8.5.2 El Inspector se asegurará de que solo se utilicen WPS que cumplan con las disposiciones de la Cláusula 7.
8.5.3 El Inspector deberá asegurarse de que los electrodos se utilicen únicamente en las posiciones y con el tipo de soldadura
corriente y polaridad para la que están clasificados.
8.5.4 El inspector de control de calidad deberá, a intervalos adecuados, observar la preparación de juntas, la práctica de ensamblaje, las técnicas de soldadura
y el desempeño de cada soldador, operador de soldadura y soldador por puntos para asegurarse de que se cumplan los requisitos aplicables de este código. El
Inspector de Control de Calidad examinará el trabajo para asegurarse de que cumpla con los requisitos de la Cláusula 5 y 8.26. El tamaño y el contorno de las
soldaduras se medirán con calibres adecuados. La inspección visual de grietas en las soldaduras y el metal base, y otras discontinuidades, debe ser asistida por
potentes lupas u otros dispositivos que puedan ser útiles. Sujeto a la autoridad concedida, el Inspector de control de calidad determinará la aceptabilidad de los
materiales y la mano de obra en función de los requisitos del contrato. Se pueden utilizar criterios de aceptación diferentes a los descritos en este código con la
aprobación documentada del Ingeniero.
8.5.5 El Inspector deberá identificarse con una marca distintiva o un documento de control adecuado aprobado por el
Diseñar todas las piezas o juntas que el Inspector haya inspeccionado y aprobado.
8.5.6 El Inspector deberá mantener un registro de las calificaciones de todos los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos; todas las
calificaciones de WPS u otras pruebas que se realicen; el control de materiales y equipos de soldadura; y cualquier otra información que pueda ser requerida.
8.5.7 Para END, el Inspector deberá verificar que las calificaciones del personal, las calibraciones del equipo y los procedimientos estén actualizados. El Inspector
está autorizado para presenciar NDT, evaluar los resultados de las pruebas, monitorear las reparaciones y aprobar o rechazar las soldaduras.
8.5.8 El Inspector deberá registrar las ubicaciones de las áreas inspeccionadas y los hallazgos de todos los NDT, junto con descripciones detalladas de todas las
reparaciones realizadas.
8.6 Obligaciones del Contratista

8.6.1 El Contratista deberá permitir el acceso a las instalaciones de fabricación del proyecto por parte del personal de control de calidad. El Contratista cooperará
con el personal de control de calidad y brindará fácil acceso a los registros de inspección de control de calidad.
8.6.2 El Contratista será responsable de la inspección visual y NDT descritos en 8.7 y la corrección necesaria de todas las deficiencias en materiales y mano de
obra de conformidad con los requisitos de la Cláusula 5 y 8.26 y como se especifica en otros documentos del contrato.
8.6.3 El Contratista corregirá las deficiencias en materiales y mano de obra identificadas por el Inspector, para satisfacer las
documentos del contrato.
8.6.4 En caso de que una soldadura defectuosa o su remoción para volver a soldar dañe el metal base de modo que, a juicio del Ingeniero, su retención no esté
de acuerdo con la intención de los documentos del contrato, el Contratista deberá retirar y reemplazar la base dañada. metal o compensará la deficiencia de una
manera aprobada por el Ingeniero.
8.6.5 Si posteriormente el Ingeniero solicita un NDT no especificado en el acuerdo de contrato original, el Contratista realizará las pruebas solicitadas o permitirá
que se realicen las pruebas solicitadas. Los costos serán negociados entre el Propietario y el Contratista. La responsabilidad por el costo del trabajo extra recaerá en
el Propietario. Sin embargo, si dichas pruebas revelan un intento de fraude o revelan una falta grave de conformidad con este código, el trabajo de reparación correrá
a cargo del Contratista.
8.6.6 El Contratista deberá programar NDT para facilitar la asistencia del Inspector de QA. El Inspector de Garantía de Calidad será
asesorado por el Contratista de los cronogramas operativos y de END y los cambios programados.
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
8.7 Pruebas no destructivas (END)

El Contratista deberá realizar END en soldaduras a componentes primarios de miembros principales usando los métodos y frecuencias requeridas en la Tabla
8.1. Las subcláusulas 8.7.1 a 8.7.4 contienen requisitos adicionales. Cuando la Tabla 8.1 requiera solo pruebas parciales, el Inspector deberá seleccionar las
ubicaciones de inspección, después de que se complete la soldadura. La elección de la base de lote o base por conjunto de pruebas parciales, cuando se den
ambas opciones, quedará a elección del Contratista.
8.7.1 Las soldaduras de ranura CJP en los miembros principales se deben ensayar mediante NDT. A menos que se indique lo contrario, RT se utilizará para
el examen de soldaduras de ranura CJP en juntas a tope sujetas a tensión calculada o tensión inversa. Todas las soldaduras de ranura CJP en juntas en T y en
esquina deben ser probadas por UT. Cuando las soldaduras de ranura CJP en uniones a tope sujetas únicamente a compresión o corte requieran pruebas, se
utilizará RT o UT, sujeto a la preferencia del Contratista y los requisitos del contrato.
8.7.2 NDT parcial de juntas transversales a tope en almas. Si se requiere NDT parcial de juntas transversales a tope en almas y se encuentra un defecto
en la longitud probada, el resto no inspeccionado de la soldadura debe ser probado por UT o RT según lo requiera el tipo de carga de la Tabla 8.1.
Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de una soldadura en una junta transversal a tope en un alma, el resto de la soldadura debe ser
probado por UT o RT según lo requiera el tipo de carga de la Tabla 8.1.
8.7.3 Soldaduras de ranura CJP sujetas a compresión o corte. Requisitos para el ensayo del 25% de uniones en compresión
o cortante dada en la Tabla 8.1 debe ser satisfecha por 8.7.3.1 o 8.7.3.2.
8.7.3.1 Pruebas por articulación. Se debe ensayar el 25% de cada junta en compresión o cortante. Si se encuentra un defecto
en cualquier longitud de prueba de una soldadura, la longitud total debe ser probada por UT o RT.
8.7.3.2 Pruebas por lotes. El 25 % del total de las juntas a compresión o cortante en un lote como se define en 8.7.3.3 se debe ensayar en toda su
longitud. Las uniones ensayadas por lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y deberán sumar al menos el 25 % de la longitud total de la soldadura por
compresión o cortante del lote. Si se encuentran defectos en el 20% o más de las juntas de compresión o cortante ensayadas en un lote, todas las juntas de
compresión y cortante en ese lote deben probarse en toda su longitud por UT o RT.
8.7.3.3 Lote de END. Un lote se define como aquellas uniones que fueron soldadas de conformidad con el mismo WPS aprobado,
están sujetos al mismo tipo de esfuerzo de diseño (tensión, compresión, corte) y se examinan con NDT como grupo.
8.7.4 Soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP. Los requisitos para la prueba del 10 % que figuran en la Tabla 8.1 deben cumplirse con 8.7.4.1 o
8.7.4.2, según corresponda.
8.7.4.1 Soldaduras Largas. Para soldaduras de 3 m [10 pies] o más, se deben ensayar al menos 300 mm [12 pulgadas] en cada 3 m [10 pies] de
longitud. Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de soldadura, se debe ensayar la longitud total de la soldadura o 1,5 m [5 pies] a ambos
lados de la longitud de prueba, lo que sea menor.
8.7.4.2 Soldaduras cortas. Las soldaduras de menos de 3 m [10 pies] de longitud se deben ensayar ya sea por unión o por lote en
de acuerdo con 8.7.4.2(1) o 8.7.4.2(2), respectivamente.
(1) Pruebas por articulación. Se deben ensayar al menos 300 mm [12 pulgadas] de cada soldadura. Si se encuentra un defecto en cualquier
longitud de prueba, la longitud completa debe ser probada.
(2) Pruebas por lotes. El 10 % del total de juntas en un lote, como se define en 8.7.3.3, debe ensayarse en toda su longitud.
Las uniones ensayadas por lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y deberán sumar al menos el 10 % de la longitud de soldadura de filete o PJP aplicable. Si
se encuentran defectos en el 20% o más de las uniones ensayadas en un lote, todas las uniones de ese lote se deben ensayar en toda su longitud.
8.7.5 Después de completar las reparaciones de soldadura, se deben realizar END adicionales para garantizar que las reparaciones sean satisfactorias.
Esta prueba deberá incluir el área reparada más al menos 50 mm [2 pulgadas] en cada extremo del área reparada.
8.7.6 Las soldaduras probadas con NDT que no cumplan con los requisitos de este código deben repararse mediante los métodos de 5.7.
8.7.7 Cuando se utilice RT, el procedimiento y la técnica deberán ser conformes con la Parte B de esta cláusula.
8.7.8 Cuando se usa MT, el procedimiento y las técnicas deben estar de acuerdo con el MT de polvo seco de las soldaduras que usan el método de prod o
el método de yugo.
8.7.8.1 El método de prueba debe realizarse de conformidad con la norma ASTM E709, Guía estándar para pruebas de partículas magnéticas, y los
estándares de aceptación deben cumplir con 8.26.
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(1) Cuando el método prod se usa para ensayar aceros con un límite elástico mínimo especificado de 345 MPa [50 ksi] o
mayor, se deben usar varillas de aluminio en el equipo de prueba. No se deben usar puntas de cobre en tales aceros.
(2) La formación de arcos deberá minimizarse siguiendo los procedimientos de prueba adecuados.
8.7.8.2 El método del yugo se realizará de conformidad con la norma ASTM E709 y el estándar de aceptación
debe estar de acuerdo con 8.26.
(1) La prueba por el método del yugo se debe realizar utilizando CC rectificada de media onda, CC pulsada o CA.
(2) Los yugos electromagnéticos deberán tener fuerzas de elevación que cumplan con los siguientes requisitos:
Espaciado entre patas de poste y yugo (YPS), mm [in]
50 ÿ YPS < 100 100 ÿ YPS ÿ 150

Tipo actual [2 ÿ YPS < 4] [4 ÿ YPS ÿ 6]
C.A. 45 N [10 libras] 45 N [10 libras]
DC rectificada de media onda
135 N [30 libras] 225 N [50 libras]
y CC pulsada
8.7.8.3 Antes de la MT, se debe examinar la superficie y cualquier área adyacente dentro de al menos 25 mm [1 pulgada] de la superficie a ensayar,
debe estar seca y libre de contaminantes como aceite, grasa, óxido suelto, arena, escamas sueltas, pelusa, pintura espesa, fundente de soldadura y
salpicaduras de soldadura. Recubrimientos finos no conductores, como pintura, del orden de 0,02 mm a 0,05 mm
[1 mil a 2 mils] que no interfieren con la formación de indicaciones pueden permanecer, pero deben eliminarse en todos los puntos donde se realizará el
contacto eléctrico.
La limpieza se puede lograr con detergentes, solventes orgánicos, soluciones desincrustantes, removedores de pintura, desengrasado con vapor, chorro de
arena o arena y métodos de limpieza ultrasónicos.
8.7.8.4 La punta o los postes deben estar orientados en dos direcciones con una separación de aproximadamente 90° en cada punto de inspección, para
detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. La posición de la picana o del poste se superpondrá a medida que avanza la prueba para
garantizar una inspección del 100 % de las áreas que se van a probar.
8.7.8.5 Se preparará y entregará un informe de MT al Ingeniero.
(1) El informe incluirá la siguiente información mínima:
(a) Identificación de la pieza
(b) Número de procedimiento de examen (si corresponde)
(c) Fecha del examen
(d) Nombre del técnico, nivel de certificación y firma
(e) Nombre y firma de los Inspectores del Contratista o del Propietario, o de ambos, que presenciaron el examen
(f) Resultados del examen
g) Marca y modelo del equipo
(h) Espaciamiento de yugo o prod usado
(i) Partículas (nombre del fabricante) y color
(2) Se entregará una copia al Contratista para el Propietario.
8.7.9 Para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie, se puede usar PT. Los métodos estándar establecidos en
Se debe usar ASTM E165 para PT, y los estándares de aceptación deben estar de acuerdo con 8.26.
8.7.10 La UT de matriz en fase (PAUT) de acuerdo con el Anexo J puede sustituirse por UT convencional (como se describe
en la Parte C de esta cláusula).
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE B AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Parte B
Pruebas radiográficas (RT) de soldaduras de ranura en juntas a tope
8.8 Alcance de las pruebas

Las disposiciones de 8.7 identificarán la extensión mínima de RT.
8.9 Generalidades
8.9.1 Procedimientos y Normas. Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte B rigen las pruebas radiográficas de las
soldaduras. Los requisitos descritos en este documento son específicamente para probar soldaduras de ranura en juntas a tope en placas,
formas y barras mediante fuentes de rayos X o rayos gamma. Los métodos se ajustarán a la norma ASTM E94, Guía estándar para el examen radiográfico
y; ASTM E1032, Método de prueba estándar para el examen radiográfico de piezas soldadas. El método de archivo de imágenes digitales debe
estar de acuerdo con ASTM E2339, Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en evaluación no destructiva (DICONDE).
8.9.2 Variaciones. Se pueden utilizar variaciones en los procedimientos de prueba, el equipo y los estándares de aceptación previo acuerdo.
entre el Contratista y el Ingeniero. Dichas variaciones incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) RT de soldaduras en ángulo, en T y de esquina
(2) Reducción de la distancia de la fuente a la película a menos de lo permitido en 8.10.5.
(3) Aplicación inusual de película
(4) Aplicaciones de indicadores de calidad de imagen inusuales (incluidos los IQI del lado de la película)
(5) RT de espesores superiores a 150 mm [6 in]
(6) Tipos de película distintos a los permitidos en 8.10.4
(7) Requisitos de densidad o brillo distintos de los permitidos en 8.10.11.1
(8) Requisitos o técnicas inusuales de exposición, revelado de películas o procesamiento de imágenes
(9) Técnicas de visualización inusuales
8.10 Procedimiento de TR
8.10.1 Procedimiento. Las películas radiográficas y las imágenes digitales se deben hacer utilizando una sola fuente de radiación X o
gamma. La sensibilidad de RT se juzgará en función de las imágenes IQI de tipo agujero o cable. La técnica y el equipo de RT deben
proporcionar suficiente sensibilidad para delinear claramente los IQI requeridos y los orificios o tamaños de cables esenciales, como se describe
en 8.10.7, las Tablas 8.2A y 8.2B y las Figuras 8.1E y 8.1F. Las letras y números de identificación se mostrarán claramente en la película
radiográfica o en la imagen digital.
8.10.1.1 Radiografía digital. A opción del Contratista, el método de radiografía digital será radiografía computarizada (CR) utilizando
una placa de fósforo fotoestimulable, más comúnmente conocida como placa de formación de imágenes de fósforo de almacenamiento (SPIP),
o radiografía directa (DR) utilizando una matriz de detectores digitales ( DAD).
(1) CR deberá cumplir con la norma ASTM E2033, Práctica estándar para radiología computarizada (luminiscencia fotoestimulable).
Method) y ASTM E2445, Práctica estándar para la calificación y la estabilidad a largo plazo de los sistemas de radiología computarizada.
(2) DR deberá cumplir con la norma ASTM E2698, Práctica estándar para el examen radiológico con detector digital
Matrices y ASTM E2737, Práctica estándar para la evaluación del rendimiento de la matriz de detectores digitales y la estabilidad a largo plazo
8.10.2 El RT se realizará de conformidad con todos los requisitos de seguridad aplicables.
8.10.3 Retiro del Refuerzo. Cuando los documentos del contrato requieran la eliminación del refuerzo de soldadura, se debe eliminar de
acuerdo con 5.6.2.1 antes de la RT. Otras condiciones de la superficie de soldadura y las superficies adyacentes a la soldadura pueden
terminarse a opción del Contratista para mejorar la imagen radiográfica.
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AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE B CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.10.3.1 Las lengüetas de soldadura (barras de extensión y placas de escape) deberán retirarse antes de la RT, a menos que el Ingeniero apruebe lo
contrario.
8.10.3.2 Cuando así lo exija 5.13 u otras disposiciones de los documentos del contrato, el refuerzo de acero deberá retirarse y
la superficie se terminará al ras antes de RT. El acabado debe ser como se describe en 5.6.2.1.
8.10.3.3 Cuando no se quita el refuerzo de soldadura o el respaldo, o ambos, y no se usa la colocación alternativa de tipo orificio o alambre IQI, las cuñas
de acero que se extienden al menos 3 mm [1/8 pulg.] más allá de los tres lados del orificio requerido: tipo o alambre IQI debe colocarse debajo del IQI de modo
que el espesor total del acero entre el IQI y la película sea aproximadamente igual al espesor promedio de la soldadura medido a través de su refuerzo y respaldo.
8.10.4 Película radiográfica. La película radiográfica deberá ser del sistema ASTM Clase I o II, como se describe en ASTM E1815.
Se utilizarán pantallas de lámina de plomo como se describe en la norma ASTM E94. Las pantallas fluorescentes estarán prohibidas.
8.10.5 Técnica. Las radiografías se deben hacer con una sola fuente de radiación centrada lo más cerca posible de
con respecto a la longitud y el ancho de la parte de la soldadura que se examina.
8.10.5.1 Falta de nitidez geométrica. Las fuentes de rayos gamma, independientemente de su tamaño, deberán ser capaces de satisfacer las
limitación de falta de nitidez geométrica del Código ASME para calderas y recipientes a presión, Sección V, Artículo 2.
8.10.5.2 Distancia de fuente a sujeto. La distancia de la fuente al sujeto no debe ser menor que la longitud total que se interpretará en un solo plano de
película, SPIP o DDA. Esta disposición no se aplica a las exposiciones panorámicas realizadas de conformidad con las disposiciones de 8.9.
8.10.5.3 Limitaciones de distancia de fuente a sujeto. La distancia entre la fuente y el sujeto no debe ser inferior a siete veces el espesor de la
soldadura más el refuerzo y el refuerzo, si lo hubiere, ni tal que la radiación de inspección penetre en ninguna parte de la soldadura representada en la radiografía
en un ángulo superior a 26°. 1/2° desde una línea normal a la superficie de soldadura.
8.10.6 Fuentes. Las unidades de rayos X, con un potencial máximo de 600 kVp, y el iridio 192 pueden usarse como fuente para todas las RT, siempre que
tengan la capacidad de penetración adecuada. El cobalto 60 se debe usar como fuente de RT solo cuando el acero que se está radiografiando supera los 75 mm
[3 pulgadas] de espesor. Otras fuentes de RT estarán sujetas a la aprobación del Ingeniero.
8.10.7 Selección y colocación de IQI. Los IQI de tipo orificio o de alambre deben mostrarse claramente en cada radiografía. El mínimo
número y sus ubicaciones requeridas serán los siguientes:
Para soldaduras que unen espesores nominalmente iguales, donde una radiografía representa 250 mm [10 pulgadas] o más de longitud de soldadura, se colocan
dos IQI, como se muestra en la Figura 8.1A; donde una radiografía representa menos de 250 mm [10 pulgadas] de soldadura, un tipo de agujero o alambre IQI
colocado como se muestra en la Figura 8.1B.
Para soldaduras en una transición de espesor, donde una radiografía representa 250 mm [10 pulgadas] o más de longitud de soldadura, dos IQI de tipo de
orificio o de alambre en la placa más delgada y un IQI de tipo de orificio o de alambre en la placa más gruesa, o dos IQI de alambre IQI en las ubicaciones de
colocación de IQI de cables alternativos, cada uno como se muestra en la Figura 8.1C; cuando una radiografía representa menos de 250 mm [10 pulgadas] de
longitud de soldadura, un IQI de tipo orificio o de alambre en cada placa o un IQI de alambre en la ubicación alternativa de colocación de IQI de alambre que se
muestra en la Figura 8.1D.
8.10.7.1 Los IQI de tipo orificio o los IQI de alambre deben colocarse en el lado de la fuente con los IQI de tipo orificio paralelos a la unión soldada y los
orificios en el borde exterior del área que se está radiografiando. Los alambres IQI deben ser perpendiculares a la unión con el alambre más pequeño en el borde
exterior del área que se está radiografiando.
8.10.7.2 El espesor de los IQI tipo orificio o conjunto de IQI de alambre y el orificio o alambre esencial deben ser como se describe en las Tablas 8.2A y
8.2B. El Contratista puede seleccionar un orificio o alambre esencial más pequeño o un IQI tipo orificio más delgado, o un IQI de alambre que use alambres más
pequeños, siempre que se cumplan todas las demás disposiciones para RT.
8.10.7.3 El espesor debe medirse como T1 o T2, o ambos, en las ubicaciones que se muestran en la Figura 8.1A, 8.1B, 8.1C o 8.1D y puede aumentarse
para proporcionar el espesor del refuerzo de soldadura permitido, siempre que se coloquen calzos. utilizado como se describe en 8.10.3.3. El respaldo de acero
no se debe considerar parte de la soldadura o refuerzo en la selección de IQI tipo agujero o IQI de alambre.
8.10.7.4 Los IQI tipo orificio deben fabricarse de acero, preferiblemente acero inoxidable, y deben cumplir con las dimensiones que se muestran en la
Figura 8.1E. Para obtener información más detallada, consulte la norma ASTM E1025, Práctica para el diseño, la fabricación y la clasificación de grupos de
materiales de indicadores de calidad de imagen (IQI) de tipo orificio utilizados para radiografía. Cada IQI deberá
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CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE B AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
se fabricará con tres agujeros, uno de los cuales será de diámetro igual al doble del espesor IQI (2T). El fabricante seleccionará el diámetro de los dos orificios
restantes. Ordinariamente serán iguales a una vez (1T) y cuatro veces (4T) el espesor IQI. Las designaciones IQI 10 a 25 deben contener un orificio 4T.
8.10.7.5 Los IQI de alambre deben fabricarse de conformidad con la Figura 8.1F. Para obtener información más detallada, consulte ASTM E747.
8.10.8 Técnica. Las uniones soldadas deben radiografiarse y la película, SPIP o DDA indexarse mediante métodos que proporcionen una inspección completa y
continua de la unión dentro de los límites especificados para ser examinados. Los límites de las juntas se mostrarán claramente en la película radiográfica o en las
imágenes digitales. Películas cortas, pantallas cortas, muescas excesivas por radiación dispersa, o cualquier otro proceso que oscurezca porciones de la longitud
total de la soldadura, deberán hacer que la película radiográfica o la imagen digital
inaceptable.
8.10.8.1 Longitud de la película o placa. Las películas, los SPIP y los DDA tendrán una duración suficiente y se colocarán de manera que proporcionen
al menos 12 mm [1/2 pulgada] de medios de formación de imágenes más allá del borde proyectado de la soldadura.
8.10.8.2 Imágenes superpuestas. Las soldaduras de más de 350 mm [14 pulgadas] se pueden radiografiar superponiendo casetes de película y haciendo
una sola exposición; o haciendo exposiciones separadas usando DDA o usando casetes de una sola película con SPIP o película convencional.
8.10.8.3 Retrodispersión. Para verificar la radiación retrodispersada, se colocará un símbolo de plomo "B", de 12,7 mm [1/2 pulgada] de alto y 1,6 mm [1/16
de pulgada] de espesor, en la parte posterior de cada casete de película o soporte SPIP. Si la imagen “B” aparece en la película radiográfica o imagen digital, la
película o imagen se considerará inaceptable.
8.10.9 Ancho de película, SPIP y DDA. Los anchos de la película, SPIP y DDA deben ser suficientes para representar todas las partes de la unión soldada,
incluidas las ZAT, y deben proporcionar suficiente espacio adicional para los IQI de tipo de orificio o alambre requeridos y la identificación de la película sin infringir el
área de interés.
8.10.10 Calidad de Películas Radiográficas e Imágenes Digitales. Todas las películas radiográficas y las imágenes digitales estarán libres de imperfecciones
y artefactos hasta el punto de que no puedan enmascarar o confundirse con la imagen de cualquier discontinuidad en el área de interés.
8.10.10.1 Las imperfecciones radiográficas incluyen, entre otras, las siguientes:
(1) Nebulización
(2) Defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o manchas químicas
(3) Arañazos, marcas de dedos, arrugas, suciedad, marcas estáticas, manchas o rasgaduras
(4) Pérdida de detalles debido a un mal contacto entre la pantalla y la película
(5) Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas, SPIP, DDA o fallas internas
(6) Artefactos debidos a píxeles no funcionales, incluidos los resultantes de píxeles muertos o que florecen.
8.10.11 Limitaciones de densidad, brillo y contraste
8.10.11.1 Película radiográfica. La densidad de la película transmitida a través de la imagen radiográfica del cuerpo del(los) IQI(s) requerido(s) y el área de
interés deberá ser de 1,8 como mínimo para la visualización de una sola película para radiografías realizadas con una fuente de rayos X y de 2,0 como mínimo para
radiografías realizadas con una fuente de rayos gamma. Para la visualización compuesta de exposiciones de doble película, la densidad mínima será de 2,6. Cada
radiografía de un conjunto compuesto deberá tener una densidad mínima de 1,3. La densidad máxima será de 4,0 para visualización simple o compuesta.
(1) Densidad H & D. La densidad medida será la densidad H & D (densidad radiográfica), que es una medida de la película
ennegrecimiento, expresado como:
D = logaritmo (Io / I)
donde
D = densidad H & D (radiográfica)

Io = intensidad de la luz en la película, y
I = luz transmitida a través de la película
158
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE B CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
(2) Transiciones de espesor. Cuando se radiografian las transiciones de soldadura en espesor y la relación entre el espesor de la sección más
gruesa y el espesor de la sección más delgada es de 3 o más, las radiografías deben exponerse para producir densidades de película única de 3,0
a 4,0 en la sección más delgada. Cuando se haga esto, se renunciará a los requisitos de densidad mínima de 8.10.11.1, a menos que se disponga
lo contrario en los documentos del contrato.
8.10.11.2 Rango de Sensibilidad de Imagen Digital. Los rangos de contraste y brillo que demuestren la sensibilidad requerida se
considerarán válidos para la interpretación. Cuando se utilizan múltiples IQI para cubrir diferentes rangos de espesor, se debe determinar el rango
de contraste y brillo que demuestra la imagen requerida de cada IQI. Los espesores intermedios pueden interpretarse utilizando las partes
superpuestas de los rangos de brillo y contraste determinados. Cuando no haya superposición, se utilizarán IQI adicionales. El operador debe
calibrar la sensibilidad del SPIP o DDA utilizando el "estándar" integrado en el software y un IQI de ASTM según el procedimiento escrito
estandarizado.
8.10.12 Marcas de identificación. Se colocará una marca de identificación de imagen y dos marcas de identificación de ubicación en el acero
en cada ubicación de radiografía o formación de imágenes. Se producirá una marca de identificación radiográfica correspondiente y dos marcas de
identificación de ubicación, todas las cuales se mostrarán en la imagen, colocando números o letras de plomo, o ambos, sobre cada una de las
marcas idénticas de identificación y ubicación hechas en el acero para proporcionar un medio por hacer coincidir la imagen
a la soldadura o al metal base. Se puede preimprimir información de identificación adicional a no menos de 20 mm [3/4 de pulgada] del borde de la
soldadura o se debe producir en la película radiográfica o imagen digital colocando figuras de plomo en el acero.
La información que se muestra en la película radiográfica o la imagen digital incluirá la identificación del contrato del Propietario, las iniciales de la
empresa de inspección radiográfica, las iniciales del fabricante, el número de pedido del taller del fabricante, la marca de identificación radiográfica
(montaje), la fecha y la reparación de la soldadura. número, en su caso. Para imágenes digitales, la información adicional puede agregarse como
texto en la imagen procesada. Cuando se agrega dicha información de texto, la herramienta de bloqueo del software se habilitará para evitar la
edición posterior de la información.
8.10.13 Comparadores de referencia lineal. Cuando se utilicen SPIP o DDA, se utilizará una escala de medición o un objeto de dimensión
conocida para servir como comparador de referencia lineal. El comparador se adjuntará al titular del SPIP o DDA antes de la exposición. Como
alternativa, cuando se utilizan SPIP, se puede colocar una escala transparente con graduaciones opacas en el SPIP antes del procesamiento. En
cualquier caso, el comparador de referencia no interferirá en la interpretación de la imagen.
8.10.14 Bloques de borde. Se deben usar bloques de borde al radiografiar soldaduras en juntas a tope de más de 12 mm [1/2 pulgada] de
espesor. Los bloques de borde deberán tener una longitud suficiente para extenderse más allá de cada lado de la línea central de la soldadura en
una distancia mínima igual al espesor de la soldadura, pero no menor de 50 mm [2 pulgadas], y deberán tener un espesor igual o mayor que el
espesor de la soldadura. El ancho mínimo de los bloques de borde debe ser igual a la mitad del espesor de la soldadura, pero no menos de 25 mm
[1 pulgada]. Los bloques de borde deben estar centrados en la soldadura con un ajuste ceñido contra la placa que se está radiografiando, dejando
un espacio de no más de 3 mm [1/8 de pulgada]. Los bloques de borde deben estar hechos de acero radiográficamente limpio y la superficie debe
tener un acabado de ANSI 3 µm [125 µin] o más suave. Consulte la Figura 8.2.
8.11 Aceptabilidad de las soldaduras

Las soldaduras que RT demuestre que tienen discontinuidades inaceptables según 8.26.2 deben corregirse de conformidad con 5.7.
8.12 Examen, informe y disposición de las radiografías

8.12.1 Equipo Provisto por el Contratista.
8.12.1.1 Radiografía de película. El Contratista proporcionará un iluminador de intensidad variable adecuado (visor) con capacidad de
revisión puntual o revisión puntual enmascarada. El visor deberá incorporar un medio para ajustar el tamaño del punto bajo examen. El visor deberá
tener la capacidad suficiente para iluminar correctamente las radiografías con una densidad H & D de 4,0. La revisión de la película se realizará en
un área de luz tenue.
8.12.1.2 Radiografía digital. El Contratista deberá proporcionar un monitor de estación de trabajo adecuado para la evaluación de imágenes.
El monitor de la estación de trabajo deberá tener una resolución de pantalla con una cantidad de píxeles igual o mayor que la cantidad de píxeles
de DDA o SPIP. La revisión de la imagen debe realizarse en un área de luz tenue y lejos del resplandor de fondo.
8.12.2 Informes. Antes de que se acepte una soldadura sujeta a RT, todas sus películas radiográficas e imágenes digitales, incluidas las que
muestren defectos antes de la reparación y las que muestren una calidad final aceptable, deberán enviarse al inspector de control de calidad para
su revisión y aceptación. La película radiográfica o las imágenes digitales deberán ir acompañadas del informe de interpretación de los resultados y
firmado por el técnico de RT del Contratista.
159
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTES B y C AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
8.12.3 Película radiográfica o retención de imágenes digitales. Se entregará al Propietario un juego completo de películas radiográficas
e imágenes digitales para soldaduras sujetas a RT como se describe en 8.12.2 al finalizar el trabajo. La obligación del Contratista de conservar
películas radiográficas e imágenes digitales cesará:
(1) al momento de la entrega de este juego completo al Propietario, o
(2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario se haya negado a aceptar las
radiografías.
8.12.4 Película radiográfica o archivo de imágenes digitales
8.12.4.1 Película radiográfica. La película radiográfica se almacenará de acuerdo con la norma ASTM E1254, Guía estándar
para el almacenamiento de radiografías y películas radiográficas industriales no expuestas.
8.12.4.2 Imágenes digitales radiográficas. Las imágenes digitales radiográficas se archivarán en un medio electrónico reproducible. El
formato del archivo de datos debe cumplir con la norma ASTM E2699, Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación en evaluación
no destructiva (DICONDE) para métodos de prueba radiográficos digitales (DR). El método de archivo de imágenes debe documentarse y
probarse en la instalación del sistema. Esto incluirá la nomenclatura del archivo de imagen para permitir la recuperación de imágenes en una
fecha posterior. Los archivos de imagen archivados deberán mantener la profundidad de bits y la resolución espacial de la imagen original. No
se permitirá la compresión de datos de imagen. La imagen inicial presentada por el sistema SPIP o DDA deberá ser preservada (almacenada)
sin alterar la resolución espacial original y la intensidad de píxel. La imagen final utilizada para la disposición también se archivará cuando se
aplique procesamiento de imagen adicional (excluyendo ventana/nivel y zoom de imagen digital) para lograr el nivel de calidad de imagen
requerido. Las anotaciones realizadas en la imagen se almacenarán de manera que no enmascaren ni oculten áreas de diagnóstico de la imagen.
Parte C
Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de ranura
8.13 Generalidades
8.13.1 Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte C rigen la UT de las soldaduras de ranura y la ZAT entre la
espesores de 8 mm y 200 mm [5/16 pulg. y 8 pulg.] inclusive, cuando dicha prueba sea requerida por 8.7.
8.13.2 Las variaciones en el procedimiento de prueba, el equipo y los estándares de aceptación no incluidos en la Parte C de la Cláusula 8
se pueden usar previo acuerdo con el Ingeniero. Dichas variaciones incluyen otros espesores, geometrías de soldadura, tamaños de
transductores, frecuencias, acoplantes, superficies recubiertas, técnicas de prueba, etc. Tales variaciones aprobadas se registrarán en los
registros del contrato.
8.13.3 Para detectar la posible porosidad de la tubería, se requiere RT para complementar UT de ESW y EGW.
8.13.4 Estos procedimientos no están destinados a ser empleados para la prueba de obtención de metales base. Sin embargo, las
discontinuidades relacionadas con la soldadura (agrietamiento, desgarro laminar, delaminaciones, etc.) en el metal base adyacente, que no
serían aceptables según las disposiciones de este código, deberán informarse al Ingeniero para su disposición.
8.14 Alcance de las pruebas

8.14.1 Las disposiciones de 8.7 identificarán la extensión mínima de UT.
8.14.2 El operador de UT deberá, antes de realizar un examen de UT, recibir o tener acceso a la información relevante sobre la geometría
de la unión soldada, el espesor del material y los procesos de soldadura utilizados para hacer la soldadura. Cualquier registro posterior de las
reparaciones hechas a la soldadura también deberá estar disponible para el operador de UT.
8.15 Equipo UT
8.15.1 El instrumento UT debe ser del tipo pulso-eco adecuado para su uso con transductores que oscilan a frecuencias
entre 1 megahercio (MHz) y 6 MHz. La pantalla será una traza de video rectificada de exploración "A".
160
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE C CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
8.15.2 La linealidad horizontal del instrumento de prueba se debe calificar sobre la distancia completa de la trayectoria del sonido que se utilizará en
pruebas de conformidad con 8.22.1 (ver 8.17.1).
8.15.3 Los instrumentos de prueba se deben estabilizar internamente de modo que después del calentamiento no ocurra una variación en la respuesta
superior a 1 dB con un cambio de voltaje de suministro del 15 % nominal o, en el caso de una batería, dentro de la vida útil de carga. Debe haber una alarma
o medidor para indicar una caída en el voltaje de la batería antes del apagado del instrumento debido al agotamiento de la batería.
8.15.4 El instrumento de prueba debe tener un control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 dB o 2 dB en un rango de al
menos 60 dB. La precisión de los ajustes del control de ganancia (atenuador) estará dentro de más o menos 1 dB.
El procedimiento de calificación será como se describe en 8.17.2 y 8.22.2.
8.15.5 El rango dinámico de la pantalla del instrumento debe ser tal que una diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser fácilmente
detectado en la pantalla.
8.15.6 Los transductores de unidad de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deben tener un área activa de no menos de 300 milímetros cuadrados
[1/2 pulgada cuadrada] ni más de 650 milímetros cuadrados [1 pulgada cuadrada]. El transductor debe ser redondo o cuadrado. La frecuencia del transductor
será de 2 MHz a 2,5 MHz. Los transductores deberán ser capaces de resolver las tres reflexiones como se describe en 8.21.1.3.
8.15.7 Las unidades de búsqueda de haz angular deben consistir en un transductor y una cuña angular. La unidad puede estar compuesta por
dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
8.15.7.1 La frecuencia del transductor debe estar entre 2 MHz y 2,5 MHz, inclusive.
8.15.7.2 El cristal del transductor debe ser de forma cuadrada o rectangular y puede variar de 15 mm a 25 mm [5/8 in a 1 in] de ancho y de 15 mm a
20 mm [5/8 in a 3/4 in ] de altura (ver Figura 8.3). La relación máxima entre ancho y alto será de 1,2 a 1,0 y la relación mínima de 1,0 a 1,0.
8.15.7.3 La unidad de búsqueda debe producir un haz de sonido en el material que se está probando dentro de más o menos 2° de uno de los
siguientes ángulos propios: 70°, 60° o 45°, como se describe en 8.21.2.2.
8.15.7.4 Cada unidad de búsqueda debe marcarse para indicar claramente la frecuencia del transductor, el ángulo nominal de
refracción y punto índice. El procedimiento de localización del punto índice se describe en 8.21.2.1.
8.15.7.5 Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de búsqueda deben ser como se describe en 8.17.3.
8.15.7.6 Las dimensiones de la unidad de búsqueda deben ser tales que la distancia desde el borde delantero de la unidad de búsqueda
hasta el punto índice no debe exceder los 25 mm [1 pulgada] (consulte la Figura 8.4).
8.16 Estándares de referencia

8.16.1 El bloque de referencia ultrasónico del Instituto Internacional de Soldadura (IIW), que se muestra en la Figura 8.5A, debe ser el estándar utilizado
para la calibración de distancia y sensibilidad. Se pueden usar otros bloques portátiles, siempre que la sensibilidad del nivel de referencia para la combinación
de instrumento/unidad de búsqueda se ajuste para que sea equivalente a la lograda con el bloque IIW (consulte el Anexo E, Parte A, para obtener ejemplos).
Otros diseños aprobados se muestran en la Figura 8.5B.
8.16.2 Debe prohibirse el uso de un reflector de “esquina” con fines de calibración.
8.16.3 La combinación de unidad de búsqueda e instrumento deberá resolver tres agujeros en el bloque de prueba de referencia de resolución RC que
se muestra en la Figura 8.5B. La posición de la unidad de búsqueda será como se describe en 8.21.2.5. La resolución se evaluará con los controles del
instrumento establecidos en la configuración de prueba normal y con las indicaciones de los orificios llevados a la altura de la mitad de la pantalla.
La resolución será suficiente para distinguir al menos los picos de las indicaciones de los tres agujeros.
8.17 Calificación del equipo

8.17.1 La linealidad horizontal del instrumento de prueba debe precalificarse después de cada dos meses de uso del instrumento en cada uno de los
rangos de distancia en los que se utilizará el instrumento. El procedimiento de calificación debe estar de acuerdo con 8.22.1 (ver Anexo E, E3 para el método
alternativo).
161
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE C AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
8.17.2 El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe cumplir con los requisitos de 8.15.4 y debe verificarse para una calibración correcta en
períodos que no excedan los intervalos de dos meses de conformidad con 8.22.2. Se pueden usar métodos alternativos para la calificación del control de
ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que son al menos equivalentes a 8.22.2.
8.17.3 Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda deben verificarse en un intervalo de tiempo máximo de 40 horas
de uso del instrumento, de conformidad con 8.22.3.
8.17.4 Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda de haz angular debe verificarse después de cada ocho horas de uso
para determinar que la cara de contacto es plana, que el punto de entrada del sonido es correcto y que el ángulo del haz es correcto. dentro de la tolerancia
permitida de más o menos 2° de conformidad con 8.21.2.1 y 8.21.2.2. Las unidades de búsqueda que no cumplan con estos requisitos serán corregidas o
reemplazadas.
8.18 Calibración para prueba

8.18.1 Todas las calibraciones y pruebas se deben realizar con el control de rechazo (recorte o supresión) apagado.
El uso del control de rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la prueba.
8.18.2 El operador de UT debe realizar la calibración de sensibilidad y barrido horizontal (distancia) justo antes de
prueba y en la ubicación de cada soldadura.
8.18.3 La recalibración debe hacerse después de un cambio de operadores, después de cada intervalo de tiempo máximo de dos horas, o cuando
el circuito eléctrico se altera de alguna manera, lo que incluye lo siguiente:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Corte de energía (falla)
8.18.4 La calibración para la prueba de haz recto de metal base debe hacerse con la unidad de búsqueda aplicada a la Cara A de la
metal base y realizado de la siguiente manera:
8.18.4.1 El barrido horizontal debe ajustarse para la calibración de distancia para presentar el equivalente de al menos dos
espesores de placa en la pantalla.
8.18.4.2 La sensibilidad debe ajustarse en un lugar libre de indicaciones de modo que la primera reflexión de retorno del
lado lejano de la placa será del 50% al 75% de la altura de la pantalla completa.
8.18.5 La calibración para la prueba de haz angular se debe realizar de la siguiente manera (consulte el Anexo E, E2.4 para conocer el método
alternativo):
8.18.5.1 El barrido horizontal debe ajustarse para representar la distancia real de la trayectoria del sonido utilizando el bloque IIW o bloques
alternativos como se especifica en 8.16.1. La calibración de distancia se debe realizar utilizando la escala de 125 mm [5 pulgadas] o la escala de 250 mm
[10 pulgadas] en la pantalla CRT, según corresponda, a menos que la configuración o el espesor de la unión impidan un examen completo de la soldadura
en cualquiera de estos ajustes. en cuyo caso, la calibración de distancia se debe realizar utilizando una escala de 400 mm [15 in] o 500 mm [20 in], según se
requiera. La posición de la unidad de búsqueda se describe en 8.21.2.3. También se utilizarán al menos dos indicaciones además del pulso inicial para esta
calibración de distancia, debido al retardo de tiempo incorporado entre la cara del transductor y la cara de la unidad de búsqueda.
8.18.5.2 Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la evaluación de la discontinuidad ("b" en el informe de
la prueba ultrasónica, Anexo E, Formulario E-4) se logra ajustando el control de ganancia calibrado (atenuador) del instrumento de prueba, cumpliendo con
los requisitos de 8.15, de modo que que una deflexión de traza horizontal maximizada [ajustada a la altura de la línea de referencia horizontal con control de
ganancia calibrado (atenuador)] resulta en la pantalla a una altura de pantalla del 40% al 60%, de conformidad con 8.21.2.4.
Consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E–4 para obtener un formulario de informe de UT de muestra.
162
8.19 Procedimientos de prueba

8.19.1 Se debe marcar una línea "X" para la ubicación de la discontinuidad en la cara de prueba de la soldadura en una dirección paralela al eje de la soldadura. La
distancia de ubicación perpendicular al eje de la soldadura se basa en las cifras dimensionales del dibujo detallado y, por lo general, cae en la línea central de las
soldaduras de juntas a tope. Siempre cae en la cara cercana del miembro de conexión de las soldaduras de unión en T y esquina (la cara opuesta a la cara C).
8.19.2 Se debe marcar claramente una "Y" acompañada de un número de identificación de soldadura en el metal base adyacente a
cada soldadura que se prueba ultrasónicamente. Esta marca se utiliza para los siguientes propósitos:
(1) Identificación de soldadura
(2) Identificación de la Cara A
(3) Mediciones de distancia y dirección (+ o –) desde la línea X
(4) Medición de ubicación desde extremos o bordes de soldadura
8.19.3 Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda deben estar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (aparte del usado
como acoplante), revestimientos y escamas sueltas y deberá tener un contorno que permita un acoplamiento íntimo.
8.19.4 Se debe usar un material de acoplamiento entre la unidad de búsqueda y el material de prueba. El acoplante debe ser glicerina o una mezcla de agua y
goma de celulosa de una consistencia adecuada. Se puede agregar un agente humectante si es necesario. Se puede usar aceite liviano para máquinas como acoplante
en los bloques de calibración.
8.19.5 Todo el metal base a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura debe probarse para reflectores laminares usando una unidad de
búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 y calibrada de acuerdo con 8.18.4. Si cualquier área del metal base presenta una pérdida total de
retrorreflexión o una indicación igual o mayor que la altura de retroflexión original se ubica en una posición que interfiere con el procedimiento normal de escaneo de
soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad desde la cara A se determinará e informará en el informe de UT, y se utilizará un procedimiento alternativo de escaneo
de soldadura.
8.19.5.1 El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector debe estar de acuerdo con 8.23.1.
8.19.5.2 Si parte de una soldadura es inaccesible para la prueba de conformidad con los requisitos de la Tabla 8.3, debido al contenido laminar registrado de
conformidad con 8.19.5, la prueba debe realizarse usando uno o más de los siguientes procedimientos alternativos según sea necesario para lograr una cobertura total
de la soldadura:
(1) Rectifique las superficies de soldadura al ras.
(2) Prueba de las caras A y B.
(3) Utilice otros ángulos de unidades de búsqueda.
8.19.6 Las soldaduras deben probarse usando una unidad de búsqueda de haz angular que cumpla con los requisitos de 8.15.7 con el instrumento calibrado de
acuerdo con 8.18.5 usando los ángulos que se muestran en la Tabla 8.3. Después de la calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el
ajuste del nivel de sensibilidad con el control de ganancia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) debe estar apagado. La sensibilidad debe
aumentarse desde el nivel de referencia para el escaneo de soldadura de conformidad con las disposiciones de las Tablas 8.4 u 8.5, según corresponda.
8.19.6.1 El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deben estar de acuerdo con los que se muestran en la Tabla 8.3.
8.19.6.2 Todas las soldaduras de juntas a tope se deben ensayar desde cada lado del eje de la soldadura. Las soldaduras de esquina y unión en T deben
probarse principalmente desde un lado del eje de la soldadura únicamente. Todas las soldaduras se deben ensayar usando el patrón o patrones de exploración
aplicables que se muestran en la Figura 8.7 según sea necesario para detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. Se pretende que, como
mínimo, todas las soldaduras se prueben haciendo pasar el sonido a través de todo el volumen de la soldadura y la ZAT en dos direcciones cruzadas, siempre que sea
práctico.
8.19.6.3 Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la pantalla, la indicación máxima alcanzable de la discontinuidad debe ajustarse para producir
una desviación de la traza del nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este ajuste se realizará con el control de ganancia calibrado o (atenuador), y la lectura del
instrumento en decibeles se utilizará como el "Nivel de indicación", "a", para calcular la "Clasificación de indicación", "d", como se muestra en el informe de la prueba
(Anexo E, Parte B, Formulario E-4).
163
8.19.6.4 El "Factor de atenuación", "c", en el informe de la prueba debe obtenerse restando 25 mm [1 pulgada] de la distancia del camino del sonido y
multiplicando el resto por 2 para las Unidades habituales de EE. UU. o por 0,08 para las Unidades SI. Este factor se redondeará al valor dB más cercano. Los
valores fraccionarios inferiores a 1/2 dB se reducirán al nivel de dB más bajo y los de 1/2 o más se incrementarán al nivel más alto.
8.19.6.5 La "Clasificación de indicación", "d", en el Informe UT, Anexo E, Parte B, Formulario E-4, representa la diferencia algebraica en decibelios entre
el nivel de indicación y el nivel de referencia con corrección por atenuación como se indica en las siguientes expresiones:
Instrumentos con ganancia en dB: a – b – c = d
Instrumentos con atenuación en dB: b – a – c = d
8.19.7 La longitud de las discontinuidades debe determinarse de conformidad con el procedimiento de 8.23.2.
8.19.8 Cada discontinuidad de soldadura debe ser aceptada o rechazada sobre la base de su índice de indicación y su longitud de conformidad con las
Tablas 8.4 u 8.5. Solo aquellas discontinuidades que son rechazables deben registrarse en el informe de prueba, excepto que para las soldaduras designadas
en los documentos del contrato como Fracture Critical, las clasificaciones de indicación que son hasta e incluyendo 6 dB menos críticas (más altas) que los
niveles de aceptación deben registrarse en el informe de prueba.
8.19.9 Cada discontinuidad rechazable debe estar indicada en la soldadura por una marca directamente sobre la discontinuidad para su
toda la longitud. La profundidad desde la superficie y la clasificación de la indicación se anotarán en el metal base cercano.
8.19.9.1 La evaluación de las áreas reexaminadas de las soldaduras reparadas se tabulará en una nueva línea en el formulario de informe. Si se utiliza
el formulario original, un R1, R2, etc. antepondrá el número de indicación, designando el número de reparaciones que se han hecho en esa área específica.
8.19.9.2 Si se utilizan formularios de informe adicionales, el número R debe preceder al número de informe.
8.19.10 Las soldaduras que UT considere inaceptables deberán repararse mediante los métodos descritos en 5.7. Las áreas reparadas serán
vuelto a probar ultrasónicamente, con resultados tabulados en el formulario original (si está disponible) o formularios de informes adicionales.
8.20 Preparación y Disposición de Informes

8.20.1 El técnico de UT deberá completar un formulario de informe que identifique claramente el trabajo y el área de inspección en el momento de la
inspección. El formulario de informe para soldaduras que son aceptables solo necesita contener información suficiente para identificar la soldadura, el Inspector
(firma) y la aceptabilidad de la soldadura. Un ejemplo de dicho formulario se muestra en el Anexo E, Parte B, Formulario E-4.
8.20.2 Antes de que se acepte una soldadura sujeta a UT, todos los formularios de informes relacionados con la soldadura, incluidos los defectos de
identificación antes de la reparación y los que indiquen una calidad final aceptable, se deben enviar al inspector de control de calidad para su revisión y
aceptación. Los informes serán firmados por el técnico de UT del Contratista.
8.20.3 Se entregará al Propietario un juego completo de formularios de informes completos de soldaduras sujetas a UT, incluidas aquellas que muestren
una calidad inaceptable antes de la reparación, al finalizar el trabajo. La obligación del Contratista de conservar los informes de UT cesará (1) con la entrega de
este conjunto completo al Propietario o (2) un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario reciba notificación
previa por escrito.
8.21 Calibración de la unidad UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados

Consulte 8.16 y las figuras 8.5A, 8.5B y 8.6.
8.21.1 Modo longitudinal
8.21.1.1 El procedimiento de calibración de distancia debe ser el siguiente: (ver Anexo E, E1 para el método alternativo):
(1) Coloque el transductor en la posición G en el bloque IIW.
(2) Ajuste el instrumento para producir indicaciones a 25 mm [1 pulgada], 50 mm [2 pulgadas], 75 mm [3 pulgadas], 100 mm [4 pulgadas], etc., en la pantalla.
8.21.1.2 El procedimiento de amplitud será el siguiente (ver Anexo E, E1.2 para el método alternativo):
164
(1) Coloque el transductor en la posición G en el bloque IIW.
(2) Ajuste la ganancia hasta que la indicación maximizada desde el primer reflejo posterior alcance una altura de pantalla del 50 % al 75 %.
8.21.1.3 El procedimiento de resolución será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición F en el bloque IIW.
(2) El transductor y el instrumento deben resolver las tres distancias.
8.21.1.4 Los procedimientos de calificación de linealidad horizontal deben estar de acuerdo con 8.17.1.
8.21.1.5 La calificación del control de ganancia (atenuador) será la siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición T en el bloque DS.
(2) Mueva el transductor hacia la posición U según las instrucciones en 8.17.2.
8.21.2 Modo de onda de corte (transversal)
8.21.2.1 Localice o verifique el punto de entrada de sonido del transductor (punto de índice) mediante el siguiente procedimiento:
(1) Coloque el transductor en la posición D en el bloque IIW.
(2) Mueva el transductor hasta que se maximice la señal del radio. El punto en el transductor que se alinea con
la línea del radio en el bloque de calibración es el punto de entrada del sonido (consulte el Anexo E, E2.1 para conocer el método alternativo).
8.21.2.2 Compruebe o determine el ángulo de la trayectoria del sonido del transductor mediante uno de los siguientes procedimientos:
(1) Coloque el transductor en la posición B en el bloque IIW para ángulos de 40° a 60°, o en la posición C en el bloque IIW para ángulos de 60° a 70° (consulte
la Figura 8.6).
(2) Para el ángulo seleccionado, mueva el transductor hacia adelante y hacia atrás sobre la línea que indica el ángulo del transductor hasta que se maximice la
señal del radio. Compare el punto de entrada del sonido en el transductor con la marca de ángulo en el bloque de calibración (tolerancia ±2°) (consulte el Anexo E,
EA2.2 para conocer métodos alternativos).
8.21.2.3 El procedimiento de calibración de distancia será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición D en el bloque IIW (cualquier ángulo).
(2) Ajuste el instrumento para obtener indicaciones a 100 mm [4 pulgadas] y 200 mm [8 pulgadas] o 225 mm [9 pulgadas] en la pantalla; 100 mm [4 in] y 225
mm [9 in] en bloque Tipo 1; o 100 mm [4 in] y 200 mm [8 in] en un bloque Tipo 2 (consulte el Anexo E
para métodos alternativos usando el bloque DSC o DC).
8.21.2.4 El procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad será el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición A en el bloque IIW (cualquier ángulo);
(2) Ajuste la señal maximizada del orificio de 1,5 mm [0,06 in] para obtener una indicación de altura de la línea de referencia horizontal (consulte el Anexo E,
E2.4 para obtener un método alternativo).
(3) La lectura máxima de decibelios obtenida se utilizará como lectura de "Nivel de referencia", "b" en el Informe de prueba.
hoja (Anexo E, Parte B, Formulario E-4) según 8.16.1.
8.21.2.5 El procedimiento de resolución es el siguiente:
(1) Coloque el transductor en la posición Q del bloque de resolución RC para un ángulo de 70°, la posición R para un ángulo de 60° o la posición S para un
ángulo de 45°.
(2) Resuelva los tres orificios de prueba, al menos hasta el punto de distinguir los picos de las indicaciones de los tres
agujeros, por el transductor y el instrumento.
8.22 Procedimientos de calificación de equipos

8.22.1 Procedimiento de Linealidad Horizontal. El siguiente procedimiento se utilizará para la calificación del instrumento (ver Anexo E, E3, para el método
alternativo).
165
(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 al bloque IIW o DS en la posición G, T o
U (ver Figura 8.6) según sea necesario para lograr 5 retrorreflejos en el rango de calificación que se está certificando (ver Figura 8.6).
(2) Ajuste los reflejos traseros primero y quinto a sus ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración de distancia y los ajustes de retardo cero.
(3) Cada indicación debe ajustarse al nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para el examen de ubicación horizontal.
(4) Cada ubicación de deflexión de traza intermedia deberá ser correcta dentro de ±2% del ancho de la pantalla.
8.22.2 Procedimiento de precisión de decibelios dB. Para lograr la precisión (±1 %) en la lectura de la altura de la indicación, la pantalla debe estar graduada
verticalmente a intervalos del 2 % o 2,5 % para instrumentos con lectura de amplitud digital a la altura horizontal de la pantalla media. Estas graduaciones se colocarán
en la pantalla entre el 60 % y el 100 % de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una superposición de pantalla transparente graduada. Si esta
superposición se aplica como parte permanente de la unidad UT, se debe tener cuidado de que la superposición no oscurezca las pantallas de prueba normales.
(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requisitos de 8.15.6, al bloque DS que se muestra en la Figura 8.5B y
posición “T”, Figura 8.6.
(2) Ajuste la calibración de distancia de modo que la indicación de reflexión trasera de los primeros 50 mm [2 pulgadas] (en lo sucesivo denominada “la indicación
catión”) está en la mitad de la pantalla horizontal.
(3) Ajuste el control de ganancia o atenuación calibrado de modo que la indicación esté exactamente en o ligeramente por encima del 40 % de la altura de la pantalla.
(4) Mueva la unidad de búsqueda hacia la posición U (ver Figura 8.6), hasta que la indicación esté exactamente al 40% de la altura de la pantalla.
(5) Aumente la amplitud del sonido 6 dB con el control de ganancia o atenuación calibrado. En teoría, el nivel de indicación debería estar exactamente al 80 % de
la altura de la pantalla.
(6) Registre la lectura de dB en "a" y el porcentaje real de altura de la pantalla en "b" del paso 5 en el informe de certificación
(Anexo E, Parte B, Formulario E-1), línea 1.
(7) Mueva la unidad de búsqueda más hacia la posición U, Figura 8.6, hasta que la indicación esté exactamente al 40 % de la altura de la pantalla.
(8) Repita el paso 5.
(9) Repita el paso 6; excepto que la información debe aplicarse a la siguiente línea consecutiva en el Anexo E, Parte B, Formulario E-1.
(10) Repita los pasos 7, 8 y 9 consecutivamente hasta alcanzar el rango completo del control de ganancia (atenuador) (mínimo de 60 dB).
(11) Aplicar la información de las columnas “a” y “b” a la ecuación 8.22.2.1 o el nomógrafo descrito en 8.22.2.3 a
calcular los dB corregidos.
(12) Aplicar los dB corregidos del paso 11 a la columna “c”.
(13) Reste el valor de la columna "c" del valor de la columna "a" y aplique la diferencia en la columna "d", error de dB.
(14) La información se tabulará en un formulario, incluida la información equivalente mínima que se muestra en el Formulario E-1, y la unidad se evaluará de
conformidad con las instrucciones que se muestran en ese formulario. Estos valores pueden ser positivos o negativos y así se indicará.
(15) El formulario E-2 proporciona un medio relativamente simple para evaluar los datos del artículo.
(16) Las instrucciones para esta evaluación se dan en (17) a (19).
(17) Aplique la información de dB de la columna "e" (Forma E-1) verticalmente y la lectura de dB de la columna "a" (Forma E-1)
horizontalmente como coordenadas X e Y para trazar una curva de dB en el formulario E–2.
(18) La longitud horizontal más larga, representada por la diferencia de lectura en dB, que se puede inscribir en un rectángulo que representa 2 dB de altura, indica
el rango de dB en el que el equipo cumple con los requisitos del código. El rango mínimo permitido será de 60 dB.
166
(19) Se puede usar equipo que no cumpla con este requisito mínimo, siempre que se desarrollen factores de corrección y se usen para la evaluación
de la discontinuidad fuera del rango de linealidad aceptable del instrumento, o que la prueba de soldadura y la evaluación de la discontinuidad se
mantengan dentro del rango de linealidad vertical aceptable del equipo. Las cifras de error de dB (Columna “d”) se pueden utilizar como cifras del factor
de corrección.
8.22.2.1 La ecuación de cálculo de decibelios es la siguiente:
(1) dB2 – dB1 = 20 × Log (%2 /%1 )

o
dB2 = 20 × Registro (%2 /%1 ) + dB1
(2) En relación con el Anexo E, Parte B, Formulario E-1:
dB1 = Columna a
dB2 = Columna c
%1 = Columna b
%2 = Definido en el formulario E–1
8.22.2.2 Para obtener notas sobre el uso del nomógrafo, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E-3:
(1) Las columnas a, b, c, d y e están en la hoja de certificación, el Anexo E, Parte B, Formulario E–1.
(2) Las escalas A, B y C están en el nomógrafo, Anexo E, Parte B, Formulario E-3.
(3) Los puntos cero en la escala C se prefijarán agregando el valor necesario para corresponder con el instrumento
ajustes, es decir, 0, 10, 20, 30, etc.
8.22.2.3 Los procedimientos para usar el nomógrafo serán los siguientes:
(1) Extienda una línea recta entre la lectura de decibelios de la Columna "a" aplicada a la escala C y la correspondiente
porcentaje de la Columna “b” aplicado a la escala A.
(2) Use el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea de pivote B como punto de pivote para una segunda línea recta.
(3) Extienda una segunda línea recta desde el punto de porcentaje promedio en la escala A hasta el punto de pivote desarrollado
en el paso 2 y en la escala de dB C.
(4) Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para usar en la Columna “c”.
8.22.2.4 Para ver un ejemplo del uso del nomógrafo, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E-3.
8.22.3 El procedimiento para las reflexiones internas será el siguiente:
(1) Calibrar el equipo de conformidad con 8.18.5.
(2) Retire la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar ningún otro ajuste del equipo.
(3) Aumente la ganancia o atenuación calibrada 20 dB más sensible que el nivel de referencia.
(4) El área de la pantalla más allá de 12 mm [1/2 pulgada] de la trayectoria del sonido y por encima de la altura del nivel de referencia no debe tener ninguna indicación.
8.23 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad
8.23.1 Prueba de haz recto (longitudinal). El tamaño de las discontinuidades lamelares no siempre será fácil de determinar, especialmente aquellas
que son más pequeñas que el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es más grande que el transductor, se producirá una pérdida total de
retrorreflexión y una pérdida de amplitud y medición de 6 dB en la línea central del transductor suele ser fiable para determinar los bordes de la
discontinuidad. Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de esos reflectores, que son más pequeños que el transductor, debe hacerse
comenzando fuera de la discontinuidad con equipo calibrado de acuerdo con 8.18.4 y moviendo el transductor hacia el área de discontinuidad hasta que
aparezca una indicación en la pantalla. comienza a formarse. El borde de ataque de la unidad de búsqueda en este punto es indicativo del borde de la
discontinuidad.
8.23.2 Ensayos de haz angular (corte). El siguiente procedimiento se utilizará para determinar las longitudes de las discontinuidades que tienen
índices de indicación más serios que para una discontinuidad Clase D. La longitud de dichas discontinuidades se determinará midiendo la distancia
entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la clasificación de indicación cae un 50 %.
167
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTES C y D AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
(6 dB) por debajo de la calificación para la clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud se registrará como "longitud de discontinuidad" en el informe de ensayo.
Cuando la amplitud de la indicación lo justifique, este procedimiento se repetirá para determinar la longitud de las discontinuidades Clase A, B y C.
8.24 Patrones de escaneo

Consulte la Figura 8.7.
8.24.1 Discontinuidades longitudinales
8.24.1.1 Movimiento de exploración A. Ángulo de rotación a = 10°.
8.24.1.2 Movimiento de exploración B. La distancia de exploración b debe ser tal que cubra la sección de soldadura que se está probando.
8.24.1.3 Movimiento de exploración C. La distancia de progresión c debe ser aproximadamente la mitad del ancho del transductor.
Los movimientos A, B y C se combinarán en un patrón de escaneo.
8.24.2 Discontinuidades transversales
8.24.2.1 Use el patrón de escaneo D (cuando las soldaduras estén terminadas al ras).
8.24.2.2 Use el patrón de escaneo E (cuando el refuerzo de soldadura no esté terminado al ras); Ángulo de exploración e = 15° máx. El patrón de escaneo debe
ser tal que se cubra toda la sección de soldadura.
8.24.3 Patrón de escaneo adicional para soldaduras ESW o EGW. Para ESW y EGW, además de otros patrones de exploración requeridos, se utilizará el patrón
de exploración E con un ángulo de rotación de la unidad de búsqueda e entre 45° y 60°. El patrón de escaneo debe ser tal que se cubra toda la sección de soldadura.
8.25 Ejemplos de certificación de precisión en dB

El Anexo E, Parte B, muestra ejemplos del uso de los Formularios E-1, E-2 y E-3 para la solución de una aplicación típica de 8.22.2.
Parte D
Criterios de aceptación de soldadura
8.26 Calidad de las soldaduras

8.26.1 Inspección visual. Todas las soldaduras se inspeccionarán visualmente. Una soldadura será aceptable por inspección visual si
cumple con los siguientes requisitos:
8.26.1.1 Grietas. La soldadura no tendrá grietas.
8.26.1.2 Fusión. Deberá existir una fusión completa entre capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
8.26.1.3 Cráteres. Todos los cráteres deben llenarse hasta la sección transversal completa de la soldadura, excepto los extremos de las soldaduras intermitentes.
soldaduras de filete fuera de su longitud efectiva cuando dichas soldaduras estén permitidas en el diseño.
8.26.1.4 Perfil. Los perfiles de soldadura deben estar de acuerdo con 5.6.
8.26.1.5 Subsidio de socavado. Excepto cuando se requiera quitar el refuerzo de soldadura, los límites de socavado serán los siguientes:
(1) Socavado en los miembros principales, el socavado no debe tener más de 0,25 mm [0,01 in] de profundidad cuando la soldadura es transversal
a la tensión de tracción bajo cualquier condición de carga de diseño.
(2) La muesca en todos los demás casos no debe tener más de 1 mm [1/32 pulg.] de profundidad para todos los demás casos.
8.26.1.6 Porosidad de las tuberías. La frecuencia de la porosidad de la tubería en la superficie de las soldaduras de filete no debe exceder uno en
100 mm [4 in] o seis en 1200 mm [4 ft] de longitud de soldadura y el diámetro máximo no debe exceder los 2,4 mm [3/32 in].
(1) Se debe realizar una inspección del subsuelo en busca de porosidad siempre que la porosidad de la tubería de 2,4 mm [3/32 in] o más de diámetro se extienda a
la superficie a intervalos de 300 mm [12 in] o menos en una distancia de 1200 mm [4 pies]. ], o cuando el
168
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE D CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
El estado de los electrodos, el fundente, el metal base o la presencia de grietas en la soldadura indica que puede haber un problema con la tubería o una
porosidad importante.
(2) Esta inspección del subsuelo debe ser una inspección visual de 300 mm [12 pulgadas] de longitudes expuestas de la garganta de la soldadura de
filete después de haber sido removida a la mitad de la garganta de diseño mediante ranurado o esmerilado con arco de carbón. Cuando se ve a la mitad de
la garganta de la soldadura, la suma de los diámetros de toda la porosidad no debe exceder los 10 mm [3/8 in] en cualquier longitud de 25 mm [1 in] de
soldadura o 20 mm [3/4 in] en cualquier longitud de soldadura de 300 mm [12 in].
8.26.1.7 Subejecución. Una soldadura de filete en cualquier soldadura continua individual puede exceder el tamaño nominal de la soldadura de filete
especificado en 2 mm [1/16 in] sin corrección, siempre que la porción de tamaño inferior de la soldadura no exceda el 10% de la longitud de la soldadura. En
las soldaduras de alma a ala en vigas, se debe prohibir el empotramiento en los extremos para una longitud igual al doble del ancho del ala.
8.26.1.8 Porosidad de tuberías en juntas de tensión CJP. Las soldaduras de ranura CJP en uniones a tope transversales a la dirección del
esfuerzo de tracción calculado no deben tener porosidad de tubería. Para todas las demás soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad de la tubería
no debe exceder uno en 100 mm [4 pulgadas] de longitud, y el diámetro máximo no debe exceder los 2,4 mm [3/32 pulgadas].
8.26.1.9 Hora de Inspección. La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede comenzar inmediatamente después de que las
soldaduras completas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para el acero M 270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W
[HPS 100W] se basarán en una inspección visual realizada no menos de 48 horas después de completar la soldadura.
8.26.2 Inspección radiográfica (RT) y de partículas magnéticas (MT). Las soldaduras que están sujetas a RT o MT además de la inspección visual no
deben tener grietas y deben ser inaceptables si el RT o MT muestra cualquiera de los tipos de discontinuidades descritos en 8.26.2.1, 8.26.2.2, 8.26.2.3 u
8.26. 2.4.
8.26.2.1 Soldaduras con esfuerzos de tracción. Para soldaduras sujetas a tensión de tracción bajo cualquier condición de carga, la mayor
dimensión de cualquier porosidad o discontinuidad de tipo fusión que sea de 2 mm [1/16 in] o mayor en su mayor dimensión no debe exceder el tamaño, B,
indicado en la Figura 8.8 para la garganta efectiva o el tamaño de la soldadura involucrada. La distancia desde cualquier porosidad o discontinuidad del tipo
de fusión descrita anteriormente hasta otra discontinuidad, hasta un borde o hasta el pie o la raíz de cualquier soldadura de ala que se cruce con el alma no
debe ser menor que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado en Figura 8.8 para el tamaño de la discontinuidad bajo examen.
8.26.2.2 Soldaduras con esfuerzo de compresión. Para soldaduras sujetas únicamente a esfuerzos de compresión o de corte, la mayor dimensión
de la porosidad o una discontinuidad de tipo fusión que sea de 3 mm [1/8 in] o mayor en su mayor dimensión no deberá exceder el tamaño, B, ni el espacio
entre soldaduras adyacentes las discontinuidades sean menores que el espacio libre mínimo permitido, C, indicado en la Figura 8.9 para el tamaño de la
discontinuidad bajo examen.
8.26.2.3 Discontinuidades de menos de 1,6 mm [1/16 in] Independientemente de los requisitos de 8.26.2.1 y 8.26.2.2, las discontinuidades que
tengan una dimensión mayor de menos de 2 mm [1/16 in] deben ser inaceptables si la suma de sus dimensiones mayores superan los 10 mm [3/8 in] en
cualquier longitud de soldadura de 25 mm [1 in].
8.26.2.4 Limitaciones. Las limitaciones dadas por las Figuras 8.8 y 8.9 para un tamaño de soldadura de 38 mm [1-1/2 in] se aplicarán a todos los
tamaños de soldadura superiores a 38 mm [1-1/2 in].
8.26.2.5 Ilustración del Anexo K. El Anexo K ilustra la aplicación de los requisitos dados en 8.26.2.1.
8.26.3 TU
8.26.3.1 Criterios de aceptación. Las soldaduras sujetas a UT además de la inspección visual serán aceptables si
cumplen los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzo de tracción bajo cualquier condición de carga deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.
(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.5.
8.26.3.2 Indicaciones. Las soldaduras probadas ultrasónicamente se evalúan sobre la base de una discontinuidad que refleja el ultrasonido.
en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura.
(1) Las indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla a medida que la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad
(movimiento de exploración “b”) pueden ser indicativas de discontinuidades planas con una altura de espesor significativa.
(2) Como la orientación de dichas discontinuidades, en relación con el haz de sonido, se desvía de la perpendicular, indicación
Pueden resultar clasificaciones que no permitan una evaluación confiable de la integridad de la unión soldada.
169
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE D AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
(3) Cuando las indicaciones que exhiben estas características planas están presentes en la sensibilidad de exploración, puede ser necesaria una evaluación más
detallada de la discontinuidad por otros medios (p. ej., técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado para inspección visual, etc.).
8.26.3.3 Escaneo. Las soldaduras de ranura del alma al ala de CJP deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.5, y la aceptación de discontinuidades
detectadas por movimientos de escaneo distintos al patrón de escaneo "E" (ver 8.24.2.2) puede basarse en un espesor de soldadura igual al alma real. espesor más
25 mm [1 pulgada].
(1) Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo E deben evaluarse según los criterios de 8.26.3.1 para el espesor real del alma.
(2) Cuando dichas soldaduras de alma a ala estén sujetas a un esfuerzo de tracción calculado normal al eje de la soldadura, deberán estar así designadas en
los planos de diseño y deberán cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.
8.26.4 Inspección de Líquidos Penetrantes. Las soldaduras que estén sujetas a PT, además de la inspección visual, deberán evaluarse
sobre la base de los requisitos para la inspección visual.
8.26.5 Temporización de END
8.26.5.1 Momento de las Pruebas. Cuando las soldaduras están sujetas a NDT de conformidad con 8.26.2, 8.26.3 y 8.26.4, el
la prueba puede comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completas se hayan enfriado a temperatura ambiente.
8.26.5.2 Grado HPS 690W [HPS 100W] Acero. Aceptación de soldaduras en grado M 270M/M 270 (A709/A709M)
El acero HPS 690W [HPS 100W] se basará en NDT realizado no menos de 48 horas después de completar las soldaduras.
170
AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN
Tabla 8.1
Métodos NDT y frecuencia
Diseño de miembros
Tipo de soldadura Tipo de articulación Proceso Método NDT Frecuencia
Tipo de estrés
Otro que Tensión o inversión RT 100% de cada articulación

Juntas a tope que no sean ESW o EGW
Compresión o cortante UT o RT 25% (Ver 8.7.4)
en almas de flexión
Tensión o inversión 100% de cada articulación
miembros ESW o EGW RT y UT
Compresión o corte 25% (Ver 8.7.4)
Otro que 1/6 de la profundidad del
RT
ESW o EGW alma comenzando en
Juntas a tope en almas de Tensión
miembros flexionados, el ala o alas de tensión
ESW o EGW RT y UT
transversales a la para cada junta
dirección del esfuerzo de Otro que 25% del resto

UT o RT
flexión ESW o EGW
Soldaduras de ranura CJP Compresión de la profundidad del alma
ESW o EGW RT y UT para cada junta
Juntas a tope en almas de Otro que

UT o RT
miembros flexionados, ESW o EGW
paralelas a la dirección Cortar 25% (Ver 8.7.4)
del esfuerzo de flexión ESW o EGW RT y UT
Tensión o inversión 100% de cada articulación
Compresión o corte Utah

Juntas en T o en esquina Ninguna
(incluido el alma a 25% (Ver 8.7.4)
cualquiera de las alas)
soldaduras de ranura
PJP y soldaduras de filete,
100% de cada articulación
Grado HPS 690W
[HPS 100W] Ninguna Ninguna Ninguna MONTE
Soldaduras de ranura y
soldaduras de filete PJP, 10% (Ver 8.7.4)
todos los demás grados
171
CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020
Tabla 8.2A
Requisitos de IQI tipo agujero (ver 8.10.7)
Lado de origen
Rango de espesor nominal del material, mm [in] Designacion Agujero esencial
Hasta 6 [1/4] incl. 10 4T

Más de 6 a 10 [1/4 a 3/8] 12 4T
Más de 10 a 12 [3/8 a 1/2] 15 4T
Más de 12 a 16 [1/2 a 5/8] 15 4T
Más de 16 a 20 [5/8 a 3/4] 17 4T
Más de 20 a 22 [3/4 a 7/8] 20 4T
Más de 22 a 25 [7/8 a 1] 20 4T
Más de 25 a 32 [1 a 1-1/4] 25 4T
Más de 32 a 38 [1-1/4 a 1-1/2] 30 2T
Más de 38 a 50 [1-1/2 a 2] 35 2T
Más de 50 a 60 [2 a 2-1/2] 40 2T
Más de 60 a 80 [2-1/2 a 3] 45 2T
Más de 80 a 100 [3 a 4] 50 2T
Más de 100 a 150 [4 a 6] 60 2T
Más de 150 a 200 [6 a 8] 80 2T
Tabla 8.2B
Requisitos de IQI de cables (ver 8.10.7)
Rango de espesor nominal del material, mm [in] Diámetro máximo del cable del lado de la fuente, mm [in]
Hasta 6 [1/4] incl. 0,25 [0,010]

Más de 6 a 10 [1/4 a 3/8] 0,33 [0,013]
Más de 10 a 16 [3/8 a 5/8] 0,41 [0,016]
Más de 16 a 20 [5/8 a 3/4] 0,51 [0,020]
Más de 20 a 38 [3/4 a 1-1/2] 0,63 [0,025]
Más de 38 a 50 [1-1/2 a 2] 0,81 [0,032]
Más de 50 a 60 [2 a 2-1/2] 1,02 [0,040]
Más de 60 a 100 [2-1/2 a 4] 1,27 [0,050]
Más de 100 a 150 [4 a 6] 1,60 [0,063]
Más de 150 a 200 [6 a 8] 2,54 [0,100]
172
Tabla 8.3
Ángulo de prueba (ver 8.19.6)
Cuadro de procedimiento
Grosor del material, mm [pulgadas]
8 [5/16] >38 [1-1/2] >45 [1-3/4] >60 [2-1/2] >90 [3-1/2] >110 [4-1/2] >130 [5] >160 [6-1/2] >180 [7]>
para para para para para para para para para
Solicitud 38 [1-1/2] 45 [1-3/4] 60 [2-1/2] 90 [3-1/2] 110 [4-1/2] 130 [5] 160 [6-1/2] 180 [7] 200 [8]
* * * * * * * * *
1G 1G 6 8 9 12
Junta a tope 1O1F o F o F o F o F o F o F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
Junta en T 1o1 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o ——
XF XF XF XF XF XF XF
F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Junta de esquina 1 O 1 o o o o o o o o de o o o o ——
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
1G 1G P1 6 11 11 11 11
ESW/EGW
1O1O o 1** o o o P3 o P3 o P3 o P3 o P3
soldaduras
4 3 P3 7 15 15 15 15**
RASANTE ACABADO
Notas:
1. Siempre que sea posible, todos los exámenes se realizarán desde la Cara A y en la Pata 1, a menos que se especifique lo contrario en esta Tabla.
2. Las áreas de la raíz de las uniones soldadas de ranura simple que tienen tiras de respaldo que no requieren ser removidas por contrato deben ensayarse en la Pata 1, cuando sea posible, siendo
la Cara A la opuesta a la tira de respaldo. (Es posible que sea necesario rectificar la cara de soldadura o realizar pruebas en caras de soldadura adicionales para permitir un escaneo completo de
la raíz de soldadura).
3. El examen en la Etapa II o III debe realizarse solo para satisfacer las disposiciones de esta tabla o cuando sea necesario para probar áreas de soldadura que se vuelven inaccesibles por una
superficie de soldadura sin rectificar, o interferencia con otras partes de la soldadura, o para cumplir con los requisitos de 8.19. 6.2.
4. Se utilizará un máximo de la Etapa III solo cuando el espesor o la geometría impidan escanear áreas completas de soldadura y ZAT en la Etapa I o la Etapa II.
5. En soldaduras a tensión en puentes, el cuarto superior del espesor se debe ensayar con el tramo final del sonido progresando desde la Cara B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor se
debe ensayar con el tramo final del sonido progresando desde la Cara A hacia Cara B; es decir, el cuarto superior del espesor se probará ya sea desde la Cara A en la Etapa II o desde la Cara B
en la Etapa I a opción del Contratista, a menos que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
6. La cara de soldadura indicada debe terminarse al ras antes de usar el procedimiento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 o 15. La cara A para ambos miembros conectados debe estar en el
mismo avión.
(Ver Leyenda y Notas en la página siguiente)
173
Tabla 8.3 (Continuación)

Ángulo de prueba (ver 8.19.6)
Leyenda:
X — Comprobar desde la cara C.
G — Rectifique la cara de la soldadura al ras.
O: no se requiere.
*
— Requerido solo cuando la indicación de discontinuidad de la altura de referencia de la pantalla debe anotarse en la soldadura.
interfaz de metal con base de metal mientras busca a nivel de escaneo con procedimientos primarios seleccionados desde el principio
columna.
**
— Utilice una calibración de distancia de pantalla de 400 mm [15 in] o 500 mm [20 in].
P — El cabeceo y la captura se realizarán para una mayor evaluación de la discontinuidad solo en la mitad media del
espesor del material con transductores de solo 45° o 70° de igual especificación, ambos frente a la soldadura. (Los transductores
deben sujetarse en un accesorio para controlar el posicionamiento; consulte el esquema). Calibración de amplitud para tono y
la captura se realizará normalmente calibrando una sola unidad de búsqueda. Al cambiar a unidades de búsqueda dual
para la inspección de cabeceo y captura, debe haber seguridad de que esta calibración no cambia como resultado
de las variables del instrumento.
F — Las indicaciones de la interfaz de metal con base de metal de soldadura deben evaluarse adicionalmente con 70°, 60° o 45°
transductor—cualquier ruta de sonido que esté más cerca de ser perpendicular a la superficie de fusión sospechosa.
Cara A: la cara del material a partir del cual se realiza el escaneo inicial (en juntas de esquina y en T, siga las instrucciones anteriores)
bocetos).
Cara B — Cara A opuesta (mismo plato).
Cara C: la cara opuesta a la soldadura en el miembro de conexión o una unión en T o en esquina.
Leyenda del procedimiento
Área de espesor de soldadura
Cima Medio Fondo

No. Trimestre Medio Trimestre
1 70° 70° 70°
2 60° 60° 60°
3 45° 45° 45°
4 60° 70° 70°
5 45° 70° 70°
6 70°G Cara A 70° 60°
7 60° Cara B 70° 60°
8 70°G Cara A 60° 60°
9 70°G Cara A 60° 45°
10 60° Cara B 60° 60°
11 45° Cara B 70°** 45°
12 70°G Cara A 45° 70°G Cara B
13 45° Cara B 45° 45°
14 70°G Cara A 45° 45°
15 70°G Cara A 70°A Cara B 70°G Cara B
174
Tabla 8.4
Criterios de aceptación-rechazo de UT - Esfuerzo de tracción (ver 8.26.3.1)
Espesor de soldaduraa (mm [in]) y ángulo de unidad de búsqueda
8 [5/16] >20 [3/4]

a través de hasta
Discontinuidad
Falla 20 [3/4] 38 [1-1/2] >38 [1-1/2] a 60 [2-1/2] >60 [2-1/2] a 100 [4] >100 [4] a 200 [8]
Gravedad
Clase 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+10 y +8 y +4 y +7 y +9 y +1 y +4 y +6 y –2 y +1 y +3 y
Clase A
más bajo más bajo menos menos más bajo menos menos más bajo menos menos menos
+11 +9 +5 +8 +10 +2 +5 +7 –1 +2 +4
Clase B
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+12 +10 +7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6

Clase C
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +11 +3 +6 +8

Clase D
y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba
a El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la parte más delgada de las dos partes que se unen, expresado en mm [pulgadas].
Notas:
1. Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de tales discontinuidades no
estén separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación será igual o menor que la longitud máxima permitida según las
disposiciones de la Clase B o C, la discontinuidad se considerará una única discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades de clase B y C no deben comenzar a una distancia inferior a 2L del final de la soldadura, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas en el "nivel de exploración" en el área de la cara de la raíz de las uniones soldadas de doble ranura CJP deben evaluarse utilizando una calificación
indicadora 4 dB más sensible que la descrita en 8.19.6.5 cuando dichas soldaduras se designan como "soldaduras de tensión" en el dibujo. (reste 4 dB de la calificación de indicación “d”).
Esto no se aplicará si la unión soldada se recubre con metal sano para quitar la cara de la raíz y se usa MT para verificar que se haya quitado la cara de la raíz.
4. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla a medida que se mueve la unidad de búsqueda, consulte 8.26.3.2.
5. Soldaduras ESW: Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" que excedan los 50 mm [2 pulgadas] de longitud se sospecharán como porosidad de la tubería y se
evaluado adicionalmente con RT.
Clase A (grandes discontinuidades)

Cualquier discontinuidad en esta categoría será rechazada (independientemente de su longitud).
Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias)
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 20 mm [3/4 in] Por encima de cero
deberá ser rechazada.
Trayectoria del sonido, mm [in]b Referencia, dB
Clase C (pequeñas discontinuidades)
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 50 mm [2 in] en hasta 60 [2-1/2] 20
la mitad central o 20 mm [3/4 in] de longitud en el cuarto superior o inferior del espesor de la 25
>60 [2-1/2] a 125 [5]
soldadura deberá ser rechazada.
>125 [5] a 250 [10] 35
Clase D (discontinuidades menores) >250 [10] a 400 [15] 45
Cualquier discontinuidad en esta categoría se aceptará independientemente de la longitud o
ubicación en la soldadura. b Esta columna se refiere a la distancia del camino del sonido; no espesor del material.
175
Cuadro 8.5
Criterios de aceptación-rechazo de UT—Esfuerzo de compresión (ver 8.26.3.1)
Espesor de soldaduraa (mm [in]) y ángulo de unidad de búsqueda
8 [5/16] >20 [3/4]

hasta hasta
Falla
Discontinuidad 20 [3/4] 38 [1-1/2] >38 [1-1/2] a 60 [2-1/2] >60 [2-1/2] a 100 [4] >100 [4] a 200 [8]
Gravedad
Clase 70° 70° 70° 60° 45° 70° 60° 45° 70° 60° 45°
+5 y +2 y –2 y +1 y +3 y –5 y –2 y 0y –7 y –4 y –1 y
Clase A
más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo más bajo
+6 +3 –1 +2 +4 –4 –1 +1 –6 –3 0
Clase B
0 +3 +5 –3 0 +2 –5 –2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 –2 a +1 +3 –4 a -1 a +2
Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
Clase D
y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba y arriba
a El espesor de la soldadura se definirá como el espesor nominal de la parte más delgada de las dos partes que se unen, expresado en mm [pulgadas].
Notas:
1. Las discontinuidades de Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos o más de tales discontinuidades no estén
separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación será igual o menor que la longitud máxima permitida según las disposiciones de la
Clase B o C, la discontinuidad se considerará una única discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades de clase B y C no deben comenzar a una distancia inferior a 2L de los extremos de soldadura que soportan la tensión de tracción primaria, siendo L la discontinuidad.
longitud.
3. Soldaduras ESW o EGW: Las discontinuidades detectadas en el "nivel de escaneo" que excedan los 50 mm [2 pulgadas] de longitud se sospecharán como porosidad de la tubería y se evaluarán
con RT.
4. Para las indicaciones que permanecen en la pantalla a medida que se mueve la unidad de búsqueda, consulte 8.26.3.2.
Clase A (grandes discontinuidades)

Cualquier discontinuidad en esta categoría será rechazada (independientemente de su duración). Niveles de escaneo
Clase B (discontinuidades medias)

Por encima de cero
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 20 mm [3/4 in] deberá
ser rechazada. Trayectoria del sonido, mm [in]b Referencia, dB
Clase C (pequeñas discontinuidades) 14

hasta 60 [2-1/2]
Cualquier discontinuidad en esta categoría que tenga una longitud mayor a 50 mm [2 pulgadas]
>60 [2-1/2] a 125 [5] 19
deberá ser rechazada.
>125 [5] a 250 [10] 29
Clase D (discontinuidades menores) >250 [10] a 400 [15] 39
Cualquier discontinuidad en esta categoría se aceptará independientemente de la longitud o
ubicación en la soldadura. b Esta columna se refiere a la distancia del camino del sonido; no espesor del material.
176
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA CABLE ALTERNO IQI

E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE COLOCACIÓN
(UBICACIÓN OPCIONAL) (VER 8.10.12).
20 mm [3/4 pulg.]
MÍN. (TÍPICO)
10 mm [3/8 pulg.]
T2
MÍN. (TÍPICO)
AGUJERO TIPO IQI O ALAMBRE

IQI EN EL LADO DE LA FUENTE
AGUJERO TIPO IQI O ALAMBRE
IQI EN EL LADO DE LA FUENTE 12 mm [1/2 pulg.]
MÁX. (TÍPICO)
T1 = T2
EL NÚMERO DE IDENTIFICACIÓN DE LA PELÍCULA DE

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS 250 mm [10 pulg.] Y MÁS
NÚMEROS MARCADOS EN EL ACERO CON EL FIN DE
HACER JUGAR LA PELÍCULA CON LA SOLDADURA
DESPUÉS DEL PROCESAMIENTO (VER 8.10.12).
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA

T1
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE
Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
fuente cuando lo aprueba el ingeniero.
Figura 8.1A—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en

juntas de aproximadamente el mismo espesor de 250 mm [10 pulgadas] y más de longitud (consulte 8.10.7)
AGUJERO TIPO IQI O CABLE IQI ON

EL LADO DE LA FUENTE SE PUEDE COLOCAR
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA EN CUALQUIER LUGAR A LO LARGO Y EN
E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE CUALQUIER LADO DE LA JUNTA
10 mm [3/8 pulg.] MÍN. (TÍPICO)

T2

CABLE ALTERNO IQI
COLOCACIÓN
T1 = T2

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS
MENOS DE 250 mm [10 pulg.]
NÚMERO DE CONTRATO, SOLDADURA T1

E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE
Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
Figura 8.1B—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en

juntas de aproximadamente el mismo espesor de menos de 250 mm [10 pulgadas] de longitud (consulte 8.10.7)
177
AGUJERO TIPO IQI

O CABLE IQI EN
CABLE ALTERNO IQI LADO DE LA FUENTE
COLOCACIÓN
MEDIDA T2 EN 20 mm [3/4 pulg.] MÍN. (TÍPICO)

PUNTO DE MÁXIMO
ESPESOR BAJO AGUJERO
TIPO IQI O ALAMBRE IQI
COLOCADO EN PENDIENTE.
T2

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS 250 mm [10 pulg.] Y MÁS

E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE (VER
8.10.12). Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
Figura 8.1C—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en

juntas de transición de 250 mm [10 pulgadas] y más de longitud (consulte 8.10.7)
EL IQI DE TIPO AGUJERO O EL IQI DE CABLE EN

EL LADO DE LA FUENTE PUEDE COLOCARSE
EN CUALQUIER LUGAR A LO LARGO DE LA JUNTA.
CABLE ALTERNO IQI

COLOCACIÓN
MEDIDA T2 EN 20 mm [3/4 pulg.] MÍN.
PUNTO DE MÁXIMO
ESPESOR BAJO AGUJERO
TIPO IQI O ALAMBRE IQI
COLOCADO EN PENDIENTE.
T2

PLOMO SE COLOCARÁ DIRECTAMENTE SOBRE LOS MENOS DE 250 mm [10 pulg.]

E IDENTIFICACIÓN DEL FABRICANTE (VER
8.10.12). Nota: Se permite la colocación alternativa de IQI en el lado de la
Figura 8.1D—Identificación radiográfica y ubicaciones de IQI de tipo orificio o alambre en

juntas de transición de menos de 250 mm [10 pulgadas] de longitud (consulte 8.10.7)
178
4 T DE DIÁ. (TAMAÑO MÍNIMO 1,02 mm [0,040 in])

IDENTIFICACIÓN DEL LUGAR
NÚMEROS AQUÍ T DIA. (TAMAÑO MÍNIMO 0,25 mm [0,010 in])
2 T DE DIÁ. (TAMAÑO MÍNIMO 0,51 mm [0,020 in])
mi
F D T
B
DISEÑO PARA IQI HASTA PERO
A NO INCLUYE 180.
Tabla de Dimensiones de IQI (en mm)

Espesor IQI y
Número Diámetro del agujero
(No hay té) A B C D mi F Tolerancia
5–20 38,10 ± 0,38 19,05 ± 0,38 11,13 ± 0,38 6,35 ± 0,38 12,70 ± 0,38 6,35 ± 0,80 ±0.013
4–59 38,10 ± 0,38 19,05 ± 0,38 11,13 ± 0,38 6,35 ± 0,38 12,70 ± 0,38 6,35 ± 0,80 ±0,06
0–179 57,15 ± 0,80 34,92 ± 0,80 19,05 ± 0,80 9,52 ± 0,80 25,40 ± 0,80 9,52 ± 0,80 ±0,13
Tabla de Dimensiones de IQI (in in)

Espesor IQI y
Número Diámetro del agujero
(No hay té) A B C D mi F Tolerancia
5–20 1,500 ± 0,015 0,750 ± 0,015 0,438 ± 0,015 0,250 ± 0,015 0,500 ± 0,015 0,250 ± 0,030 ±0.0005
21–59 1,500 ± 0,015 0,750 ± 0,015 0,438 ± 0,015 0,250 ± 0,015 0,500 ± 0,015 0,250 ± 0,030 ±0.0025
60–179 2,250 ± 0,030 1,375 ± 0,030 0,750 ± 0,030 0,375 ± 0,030 1,000 ± 0,030 0,375 ± 0,030 ±0.005
a Los IQI del 5 al 9 no son 1T, 2T y 4T.

Nota: Los agujeros deben ser verdaderos y normales al IQI. No chaflanar.
Figura 8.1E—Diseño IQI tipo agujero (ver 8.10.7.4)

(Reimpreso con permiso de ASTM International, derechos de autor).
179
ENCAPSULADO ENTRE
PLÁSTICO TRANSPARENTE “VINILO”
1,52 mm [0,060 pulg.] MÁX.
ASTM
LA DISTANCIA MÍNIMA
ENTRE EL EJE DE 5,08mm 6,35 mm [1/4 pulg.] MÍN.
LOS ALAMBRES NO SERÁN [0,200 pulgadas] LETRAS DE PLOMO
MENOS DE 3 VECES
EL DIÁMETRO Y
NO MÁS QUE
5,08 mm [0,200 pulgadas] LONGITUD 25,4 mm
[1 pulgada] MÍN. POR
CONJUNTOS A Y B
6,35 mm [1/4 pulg.] MÍN. DIRIGIR

LETRAS Y NUMEROS
6 HILOS IGUAL ESPACIADOS
1A01
NÚMERO DE CABLE MÁS GRANDE
GRADO DEL MATERIAL IDENTIFICACIÓN DEL CONJUNTO

NÚMERO LETRA
Indicador de calidad de imagen (Penetrómetro de alambre) Tamaños
Diámetro del cable, mm [in]

Conjunto A Conjunto B Conjunto C Juego D
0,08 [0,0032] 0,25 [0,010] 0,81 [0,032] 2,5 [0,10]
0,1 [0,004] 0,33 [0,013] 1,02 [0,040] 3,2 [0,126]
0,13 [0,005] 0,4 [0,016] 1,27 [0,050] 4,06 [0,160]
0,16 [0,0063] 0,51 [0,020] 1,6 [0,063] 5,1 [0,20]
0,2 [0,008] 0,64 [0,025] 2,03 [0,080] 6,4 [0,25]
0,25 [0,010] 0,81 [0,032] 2,5 [0,100] 8 [0,32]
Figura 8.1F: IQI tipo cable (ver 8.10.7.5)

(Reimpreso con permiso de ASTM International, derechos de autor).
180
ÿ Tw
(50 mm [2 pulg.] MÍN.)

BLOQUE DE BORDE
Dos
ÿ Dos
TRANSICIÓN DE ESPESOR
MÍN. BRECHA = 0
MÁX. ESPACIO = 3 mm [1/8 pulg.]
(Nota a) ÿ Tw (50
mm [2 in] MIN. )
CL SOLDADURA
BLOQUE DE BORDE
TRANSICIÓN DE ANCHO
una transición puede comenzar más allá del bloque de borde.
Nota: El bloque de borde no debe soldarse por puntos (ver 8.10.14).
Figura 8.2—Colocación del bloque de borde RT
181
ANCHO
ALTURA
Figura 8.3—Cristal transductor (ver 8.15.7.2)
PUNTERA O BORDE DE ATAQUE 25 mm [1 pulgada] MÁX. TODOS LOS ÁNGULOS
UNIDAD DE BÚSQUEDA
PUNTO ÍNDICE
AGUJERO DE 1,5 mm [0,060 pulg.]
BLOQUE IIW
15 mm [0,6 pulgadas]
35 mm
[1,4 pulgadas]
Figura 8.4—Procedimiento de calificación de la unidad de búsqueda usando el bloque de referencia IIW (ver 8.15.7.6)
182
2 0.080
15 15 9 6 0.6 0.4
1.5 AGUJERO 0.060 AGUJERO
40° 50° 60° 40° 50° 60°
55 2.2
100 91 4 3.6
30 1.2
TIPO 1 TIPO 1
50 3 2 0.125
R = 25 R=1
35 165 1.4 6.6
TIPO 2 TIPO 2
23 0.5 0.920 0.020

4 0.156
4 0.156
25 2 1.000
0.080
60° 70° 30 60° 70° 1.180

R = 100 R = 4.000
100 4.000
5 10 15 20 2 4 6 8
80° 80°
200 100 8.000 4.000

300 12.000
DIMENSIONES en mm DIMENSIONES pulg pulg
Notas:
1. La tolerancia dimensional entre todas las superficies involucradas en referenciar o calibrar debe estar dentro de ±0,13 mm [±0,005 in] de las medidas detalladas.
dimensión.
2. El acabado superficial de todas las superficies a las que se aplicará o reflejará el sonido tendrá un máximo de 3 µm [125 µin].
3. Todo el material será M 270M (A709) Gr. 250 [36] o acústicamente equivalente.
4. Todos los orificios deberán tener un acabado interno liso y se perforarán a 90° de la superficie del material.
5. Las líneas de grado y las marcas de identificación se deben indentar en la superficie del material para que se pueda mantener una orientación permanente.
6. Se permiten otros bloques de referencia aprobados con dimensiones ligeramente diferentes o características de ranura de calibración de distancia.
7. Estas notas se aplicarán a todos los esquemas de las Figuras 8.5A y 8.5B.
Figura 8.5A—Bloques de referencia UT del Instituto Internacional de Soldadura (IIW) (ver 8.16.1)
183
76,20
66,68
58,62
52,35 47,14
35,81 32,99
30,48 20,42
25.40
0,83 12.29
12,29 25.40 19.05
17.75
50.80 50.80 50.80 50.80
19.05 45° 60° 70° 152.40
9.52
63.50 25.40 TIPO DS – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
RADIO
VER NOTAS EN LA FIGURA 8.5A
3,18 DE DIÁMETRO
6.35 RADIO 46,28

76.20 RADIO 45,03
43,64
TIPO DSC – BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
42,72
1,59 DE DIÁMETRO 39,50 1,59 DE DIÁMETRO
25.40 31.75
101.60 9.75 36,83 18.47
12,70
6,35 6.35 25,40 25,40 25,40 25,40
70° 45°
22.99
60°
25.40
33,88
25.40 13.23 4.52
35,61
RADIO
50.80 37,59 12.70 TODOS LOS
12.70 AGUJEROS SON DE
50.80 50,80
1,59 mm DE DIÁMETRO
RADIO 76,20
TIPO DC – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA TIPO SC – BLOQUE DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD
152.40
100.74
90.02
64.34
22,23 60° 70° 45°

26,06 29,90
34.14
49.96 38.10
42.06
53,87 70°
57,79
76.20 60°
45°
17.55 25.40
18.57
19.58
46,20 EL ESPESOR DEL BLOQUE ES DE 25,40 mm.
46,89
47,57 TODOS LOS
129.97 AGUJEROS SON DE 1,59 mm DE DIÁMETRO.
130.33
130.68
TIPO RC – RESOLUCIÓN BLOQUE DE REFERENCIA
Figura 8.5B—Otros bloques de referencia UT aprobados (ver 8.16.1) [Dimensiones en milímetros]
184
3.000
2.625
2.308
2
2.061
1.856
1.410 4
1.299
1.000 1.200 0.804
0,032 0.484 2
0,484 1.000 0.750
0.699
2 2 2 2
0.750 45° 60° 70° 6
0.375
2.500 1.000 TIPO DS – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
RADIO
1/8 DE DIÁMETRO
0.250 RADIO 1.822

3.000 RADIO 1.773
1.720
TIPO DSC – BLOQUE DE CALIBRACIÓN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD
1.682
1/16 DE DIÁMETRO 1.555 1/16 DE DIÁMETRO
1.000 1.250
4.000 0.384 1.450 0.727
0.500
0.250 0.250 1.000 1.000 1.000 1.000
70° 45°
0.905
60°
1.000
1.334
1.000 0.521 0.178
1.402
RADIO
2.000 1.480 0.500 TODOS LOS AGUJEROS
0.500 SON 1/16 pulg.

2.000 2.000
3.000 DIÁMETRO
RADIO
TIPO DC – BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA TIPO SC – BLOQUE DE REFERENCIA DE SENSIBILIDAD
6.000
3.966
3.544
2.533
0,875 60° 70° 45°

1,026 1,177
1.344
1.967 1.500
1.656
2.121 70°
2.275
3.000 60°
45°
0,691 1.000
0,731
0,771
1.819 EL GROSOR DEL BLOQUE ES DE 1 pulg.
1.846
1.873 TODOS LOS AGUJEROS
5.117 SON DE 1/16 DE DIÁMETRO
5.131
5.145
TIPO RC – RESOLUCIÓN BLOQUE DE REFERENCIA
Figura 8.5B (continuación)—Otros bloques de referencia UT aprobados (ver 8.16.1) [Dimensiones

en pulgadas]
185
A B
GRAMO
C D
mi F
BLOQUE IIW
q
T tu
R S
BLOQUE DE RESOLUCIÓN BLOQUE DS
Figura 8.6—Posiciones del transductor (típicas) (ver 8.21)
186
EJE DE SOLDADURA
mi mi
PATRÓN D
PATRÓN E
a C
a
MOVIMIENTO A MOVIMIENTO C
MOVIMIENTO B
Notas:
1. Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la soldadura con la excepción del patrón D, que se llevará a cabo directamente sobre el
eje de soldadura.
2. Siempre que sea mecánicamente posible, se realizarán pruebas desde ambos lados del eje de la soldadura.
Figura 8.7—Vista en planta de patrones de escaneo UT (ver 8.24)
187
13 [1/2]
38
[1-1/2] 1. PARA DETERMINAR EL TAMAÑO MÁXIMO DE DISCONTINUIDAD PERMITIDO EN 11 [7/16]
CUALQUIER GARGANTA DE JUNTA O SOLDADURA, PROYECTE A HORIZONTALMENTE A B.
32 2. PARA DETERMINAR EL JUEGO MÍNIMO PERMITIDO
10 [3/8]
[1-1/4] ENTRE BORDES DE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER
TAMAÑO, PROYECTO B VERTICALMENTE A C.
8 [5/16]
25
B – DIMENSIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES, mm [in]
[1]
6 [1/4]
19
[3/4] 5 [3/16]
13
3 [1/8]
[1/2]
2 [1/16]
6
[1/4]
0
0 13 [1/2] 25 [1] 38 [1-1/2] 50 [2] 65 [2-1/2] 75 [3] 90 [3-1/2] 100 [4] 115 [4-1/2]
C – JUEGO MÍNIMO MEDIDO A LO LARGO DEL EJE LONGITUDINAL DE LA SOLDADURA

ENTRE BORDES DE POROSIDAD O DISCONTINUIDADES TIPO FUSIÓN, mm [in]
(RIGE MAYOR DE DISCONTINUIDADES ADYACENTES).
Nota: Las discontinuidades adyacentes, espaciadas menos que el espacio mínimo requerido, deben medirse como una longitud igual a la suma
de la longitud total de las discontinuidades más la longitud del espacio entre ellas y evaluarse como una sola discontinuidad.
Figura 8.8—Requisitos de calidad de soldadura para discontinuidades que ocurren en

soldaduras a tensión (limitaciones de porosidad y discontinuidades por fusión) (ver 8.26.2.1)
188
19 [3/4]
38
[1-1/2] 1. PARA DETERMINAR EL TAMAÑO MÁXIMO DE DISCONTINUIDAD PERMITIDO EN 17 [16/11]
CUALQUIER JUNTA O GARGANTA DE SOLDADURA, PROYECTE A HORIZONTALMENTE A B.
32 2. PARA DETERMINAR EL JUEGO MÍNIMO PERMITIDO ENTRE BORDES
16 [5/8]
[1-1/4] DE DISCONTINUIDADES DE CUALQUIER TAMAÑO, PROYECTE B
VERTICALMENTE A C.
14 [9/16]
25
B – DIMENSIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES, mm [in]
[1]
13 [1/2]
19
[3/4] 10 [3/8]
13
6 [1/4]
[1/2]
3 [1/8]
6 [1/4] (No hay té)
0
0 13 [1/2] 25 [1] 38 [1-1/2] 50 [2] 65 [2-1/2] 75 [3] 90 [3-1/2] 100 [4] 115 [4-1/2]
C – JUEGO MÍNIMO MEDIDO A LO LARGO DEL EJE LONGITUDINAL DE LA SOLDADURA ENTRE BORDES DE
POROSIDAD O DISCONTINUIDADES DE TIPO DE FUSIÓN, mm [in]
(RIGE MAYOR DE DISCONTINUIDADES ADYACENTES).
a El tamaño máximo de una discontinuidad ubicada dentro de esta distancia desde el borde de la placa debe ser de 3 mm [1/8 in], pero una discontinuidad
de 3 mm [1/8 in] debe ser de 6 mm [1/4 in] o más lejos del borde. La suma de las discontinuidades de menos de 3 mm [1/8 in] de tamaño y ubicadas
dentro de esta distancia desde el borde no debe exceder los 5 mm [3/16 in]. Las discontinuidades de 2 mm [1/16 in] a menos de 3 mm [1/8 in] no deben
estar restringidas en otros lugares a menos que estén separadas por menos de 2 L (siendo L la longitud de la discontinuidad más grande); en cuyo caso,
las discontinuidades se medirán como una longitud igual a la longitud total de las discontinuidades y el espacio y se evaluarán como se muestra en la Figura 8.9.
Figura 8.9—Requisitos de soldadura para discontinuidades que ocurren en soldaduras de

compresión (limitaciones de porosidad o discontinuidades de tipo fusión) (ver 8.26.2.2)
189

Esp. Capitulo 8 Aws d1.5m-d1.5 - 2020

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8.1.3 Cualificación del personal de inspección

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020

(1) NDT Nivel II, o

8.2 Inspección de materiales

8.3 Inspección de calificación y equipo WPS

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

8.5 Inspección de Trabajo y Registros

8.6 Obligaciones del Contratista

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE A AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020

8.7 Pruebas no destructivas (END)

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE A CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

Espaciado entre patas de poste y yugo (YPS), mm [in]

50 ÿ YPS < 100 100 ÿ YPS ÿ 150

8.7.8.5 Se preparará y entregará un informe de MT al Ingeniero.

(1) El informe incluirá la siguiente información mínima:

(a) Identificación de la pieza

(b) Número de procedimiento de examen (si corresponde)

(c) Fecha del examen

(d) Nombre del técnico, nivel de certificación y firma

(f) Resultados del examen

g) Marca y modelo del equipo

(h) Espaciamiento de yugo o prod usado

(i) Partículas (nombre del fabricante) y color

(2) Se entregará una copia al Contratista para el Propietario.

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE B AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020

8.8 Alcance de las pruebas

(1) RT de soldaduras en ángulo, en T y de esquina

(2) Reducción de la distancia de la fuente a la película a menos de lo permitido en 8.10.5.

(3) Aplicación inusual de película

(5) RT de espesores superiores a 150 mm [6 in]

(6) Tipos de película distintos a los permitidos en 8.10.4

(7) Requisitos de densidad o brillo distintos de los permitidos en 8.10.11.1

(8) Requisitos o técnicas inusuales de exposición, revelado de películas o procesamiento de imágenes

(9) Técnicas de visualización inusuales

8.10.2 El RT se realizará de conformidad con todos los requisitos de seguridad aplicables.

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE B CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE B AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020

8.10.10.1 Las imperfecciones radiográficas incluyen, entre otras, las siguientes:

(2) Defectos de procesamiento como rayas, marcas de agua o manchas químicas

(4) Pérdida de detalles debido a un mal contacto entre la pantalla y la película

8.10.11 Limitaciones de densidad, brillo y contraste

D = densidad H & D (radiográfica)

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE B CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

8.11 Aceptabilidad de las soldaduras

8.12 Examen, informe y disposición de las radiografías

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTES B y C AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020

(1) al momento de la entrega de este juego completo al Propietario, o

8.12.4 Película radiográfica o archivo de imágenes digitales

8.14 Alcance de las pruebas

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE C CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

8.16 Estándares de referencia

8.16.2 Debe prohibirse el uso de un reflector de “esquina” con fines de calibración.

8.17 Calificación del equipo

CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN PARTE C AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020

8.18 Calibración para prueba

(1) Cambio de transductor

(2) Cambio de batería

(3) Cambio de toma de corriente

(4) Cambio de cable coaxial

(5) Corte de energía (falla)

AASHTO/AWS D1.5M/D1.5:2020 PARTE C CLÁUSULA 8. INSPECCIÓN

8.19 Procedimientos de prueba