PLANO DE COMISSIONAMENTO DA

CENTRAL DE CONCRETO Rev. Folha

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Elaboração: Análise Crítica: Aprovação:

Kerlison dos Santos Rebelo Neviton Ribeiro do Nascimento Maurício Nascimento da Silva
Tec. De Segurança do Trabalho III Gerente de QSMS Gestor de Contrato
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Data Revisã Descrição Motivo
o
17/03/2022 00 Emissão inicial 0
Motivo: 0 - Emissão Inicial / 1 – Atendimento a NC / 2 – Incorporação de nova atividade / 3 Alteração de
Metodologia / 4 – Melhoria no processo

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controladas.

ÍNDICE
1. OBJETIVO........................................................................................................................................2
2. CAMPO DE APLICAÇÃO...................................................................................................................3
3. DEFINIÇÕES....................................................................................................................................3
4. RESPONSABILIDADES......................................................................................................................3
5. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA......................................................................................................4
6. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES..........................................................................................................4
7. DETALHAMENTO DA ATIVIDADE....................................................................................................8
7.1 PROCEDIMENTO DE ESTOCAGEM..................................................................................................8
7.2 OPERAÇÃO DA USINA DE CONCRETO..........................................................................................12
7.3 PROCESSOS DA FABRICAÇÃO DO CIMENTO.................................................................................12
8. PLANO DE LAVAGEM DO CAMINHÃO BETONEIRAM, BETONEIRA ESTACIONÁRIA.......................21
9. ANEXOS........................................................................................................................................23
10. REGISTROS....................................................................................................................................24
11. CADEIA DE AJUDA.........................................................................................................................25

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1. OBJETIVO
Estabelecer um conjunto de ações preventivas, regras e detalhamento específicos das
atividades de maneira a ser realizada de forma segura e produtiva, bem como assegurar aos
executantes as orientações necessárias para suas atividades, sejam no turno do dia ou noite.

2. CAMPO DE APLICAÇÃO
Este documento se aplica a todos os colaboradores envolvidos diretamente ou indiretamente
nestas atividades, e demais pessoas que tenham interface com a execução das atividades na mina de
Bauxita de Juruti.

3. DEFINIÇÕES
 CCE: Central de controle de emergência.
 DDS: Diálogo diário de segurança.
 EHS: Environment, health and safety (meio ambiente, saúde e segurança).
 EPI: Equipamento de proteção individual.
 INSPEÇÃO: Ato ou efeito de inspecionar, exame, vistoria, verificação visual.

4. RESPONSABILIDADES
Cabe a todos os envolvidos diretamente ou indiretamente nesta atividade, de acordo com as
suas funções e atribuições, o cumprimento deste procedimento.
4.1. GERÊNCIA
 Alocar recursos necessários para assegurar a implementação dos procedimentos.
4.2. EHS
 Inspecionar os locais de trabalhos, estabelecer medidas de controle, propor
melhorias quando necessário para a segurança de todos os envolvidos nas
atividades;
 Inspecionar os equipamentos, para certificar-se de suas perfeitas condições de
funcionamento e operação;
 Treinar os colaboradores neste procedimento;

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 Auxiliar na identificação e controle dos riscos durante a realização desta atividade;

 Comunicar os resultados de suas inspeções, elaborando relatórios, para propor a
reparação das não conformidades encontradas;
 Registrar irregularidades ocorridas, anotando-as em formulários próprios e
elaborando estatísticas de notificações, violações e incidentes, para obter subsídios
destinados à melhoria das medidas de segurança.
4.3. SUPERVISÃO/ENCARREGADOS
 Aprovar os Procedimentos e apoiar sua execução;
 Coordenar equipe;
 Distribuir atividades para equipe antes da execução de tarefas;
 Garantir condições seguras para a execução das atividades.
4.4. EMPREGADOS
 Colaborar e participar na implantação e execução do procedimento;
 Seguir as orientações recebidas nos treinamentos oferecidas dentro do
procedimento;
 Auxiliar na identificação e controle de riscos presentes na atividade;
 Informar ao seu superior hierárquico direto ocorrências que a seu julgamento,
possam implicar em riscos para os trabalhadores.
5. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
 Caderno de SSMA para contratadas
 ANEXO II POP 5.0 – TEIA - TABELA DE ESPECIFICAÇÃO, INSPEÇÃO E
ARMAZENAMENTO DE MATERIAIS
 ABNT - NBRs
 APR 018 – Usina De Concreto
 PRGPAE-996X-003 – Programa de Equipamentos Móveis
 PRG-PAE-996X-0014 - Programa de Inspeção nos locais de trabalho
6. DESCRIÇÃO DAS ATIVIDADES
6.1. DESEMPENHO HUMANO
6.1.1. Armadilhas mais comuns para erros na atividade
 Stress;
 Grande carga de trabalho;
 Pressão de tempo;

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 Comunicação falha;
 Orientação vaga ou precária para o trabalho;
 Excesso de confiança no trabalho ou nas habilidades;
 Realizar uma tarefa raramente ou pela primeira vez, novo no trabalho;
 Distrações;
 Primeiro dia de trabalho após descanso superior a 04 dias;
 Final de turno ou ciclo de trabalho.

6.1.2. Ferramentas de segurança

STAR Pare e Comunicação

Passo a Passo Busque Ajuda de Vias

6.1.3. Critérios de paradas por vetor (segurança, saúde, meio ambiente, qualidade e
confiabilidade)
Segurança
• Condições de clima desfavoráveis (chuva e vento intensos);
• EPI´s danificados ou não adequados para atividade;
• Falta de conhecimento da tarefa ou conhecimento insuficiente;
• Falta do procedimento no local de trabalho;
• Falta de sinalização no local da atividade;
• Falta de rádio de comunicação;
• Equipamento danificado (para-brisa, mangueiras, iluminação).
Saúde
 Condições físicas e emocionais insatisfatória.
Meio ambiente
• Inspeção de área
• Kit de mitigação.
Qualidade
 Ausência de ferramentas e recursos necessários para realização da atividade.
Confiabilidade

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 Ferramentas danificadas ou não adequadas para realização da atividade;

 Falta de treinamentos ou treinamentos fora do prazo de validade.

6.2. EPI`S NECESSÁRIOS

• Camisa manga longa com tarjas refletiva;
• Colete refletivo tipo jaqueta;
• Calça;
• Capacete de segurança com jugular;
• Óculos contra impacto escuro e/ou incolor;
• Luva contra agente mecânico (algodão pigmentada ou vaqueta);
• Bota anti-torção com biqueira e palmilha antiperfurante e proteção metatársica;
• Protetor auditivo de tipo concha ou plugue de inserção;
• Creme protetor para pele bloqueador e repelente.
• Máscara de proteção tipo PFF2
• Macacão impermeável (tyvek)
OBS.: Tanto o capacete, quanto os óculos deverão estar sempre disponíveis dentro do
veículo. Sempre que os operadores/motoristas saírem dos veículos deverão estar utilizando estes
EPI’s, lembrado que é obrigatório o uso da jugular bem ajustada ao maxilar inferior.
6.3. RECURSOS NECESSÁRIOS
• Fitas, etiquetas, adesivos, braçadeiras de plásticos e outros recursos válidos para
taguear os equipamentos;
• Treinamentos para conscientizar os funcionários do sistema de cores;
• Placas com a tabela de cores para a orientação quanto à confiabilidade do usa da
referida ferramenta. Devem estar localizadas em local de fácil visualização e
preferencialmente próximo onde ocorre a utilização e o estoque dos equipamentos;
• Documentações de EHS.
6.4. CONDIÇÕES PARA INÍCIO
• Participar de DDS (diálogo diário de segurança);
• Realizar check list diário de equipamentos/veículos.
• Receber instruções de trabalho do encarregado/ supervisor da área, deslocar para as
frentes de trabalho, utilizando o próprio equipamento;

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• Deverá ser feita a comunicação ao CCE sempre no início da atividade e no final,

informando a localização e a quantidade de pessoas envolvidas na atividade;
• Atentar para presença de enxames de abelhas e ninhos de outros insetos
peçonhentos, principalmente nas proximidades da bica d’água de abastecimento.

6.5 DEFINIÇÕES DE TERMOS APLICADOS

INSPEÇÃO: Ato ou efeito de inspecionar, exame, vistoria, verificação visual.

6.5.1 TIPOS DE INSPEÇÕES:

 Inspeção inicial: Inspeção realizada antes da disposição do equipamento, máquina,
ferramenta, EPI e etc. serem disponibilizado para utilização e registrada em
formulário especifico (prontuário de vida útil) contemplando: data de início da
utilização, fabricante, número de série, responsável pela inspeção, e outros meios de
recursos de rastreabilidades de acordo com suas características;
 Inspeção pré uso: Realizada com o auxílio de formulário específico (check list diário –
ver anexo) onde devem conter itens a serem inspecionados e a classificação do seu
estado atual antes do início da utilização do equipamento, máquina, ferramenta, EPI
e etc.
 Inspeção Frequente: Este tipo de inspeção visa detectar danos que possam
comprometer a segurança. Este tipo de inspeção é feito através de análise visual e
deve ser realizado pelo operador do equipamento ou outra pessoa responsável no
início de cada turno de trabalho. Caso seja detectado algum dano grave ou
insegurança quanto às condições do equipamento, o mesmo deve ser retirado e
submetido à uma inspeção periódica.
 Inspeção Periódica: Este tipo de inspeção visa uma análise detalhada das condições
do equipamento sendo realizada em um prazo máximo de 3 meses a partir da
inspeção inicial ou da última inspeção periódica. A frequência desta inspeção pode
ser reduzida desde que determinada por uma pessoa qualificada de acordo com o
item 9.2, devendo estar baseada em fatores tais como: a vida média do equipamento
determinada pela experiência anterior, agressividade do meio ambiente, relação
entre a quantidade usual de trabalho e a capacidade máxima do equipamento,
frequência de operação, etc.

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Essa inspeção deve ser registrada em formulário especifico (prontuário de vida útil)
contemplando: data de início da utilização, fabricante, número de série, responsável pela inspeção, e
outros meios de recursos de rastreabilidades de acordo com suas características;
6.5.2 Pessoas habilitadas a fazer inspeção: As inspeções ocorrerão com base em check-
list próprio do equipamento. Para cada tipo de equipamento há uma pessoa habilitada, conforme
itens abaixo:
Ferramentas e equipamentos elétricos ou que acumulem energia elétrica devem passar pela
inspeção de um eletricista habilitado.
Ferramentas e equipamentos mecânicos e pneumáticos devem passar pela inspeção de um
mecânico habilitado.
As inspeções de cintos de segurança, talabartes e equipamentos de proteção contra quedas
devem passar por inspeção de pessoa treinada para tal fim.
Os equipamentos sujeitos a tencionamento, tração, ou qualquer tipo de carga em suspensão
devem passar por teste de resistência, supervisionado por profissional legalmente habilitado. Ex.
Talhas portáteis e Tifor.
Observação: O referido teste deve ser evidenciado em formulário específico de acordo com o
equipamento.
Os Veículos e equipamentos móveis devem seguir o programa de equipamentos móveis
(PRG-PAE-996X-0003), e o Programa de Regras de Trânsito (PGI-PAE-996X-0006).

7. DETALHAMENTO DA ATIVIDADE
7.1 PROCEDIMENTO DE ESTOCAGEM
7.1.1 AREIA E BRITA
ESPECIFICAÇÃO:
 Tipo de areia desejado pela obra: artificial ou lavada;
 Classe: fina, média ou grossa;
 Solicitar a documentação legal do fornecedor: Alvará; CTF; DNPM;
O MATERIAL DEVE ATENDER AS DISPOSIÇÕES DA NORMA NBR:
 NBR NM 26 – VERSÃO VIGENTE: 2009 – NOME: Agregados - Amostragem
 NBR 7211 – VERSÃO VIGENTE: 2019 – NOME: Agregados para concreto –
Especificação.
INPEÇÃO:

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Verificar visualmente, granulometria, cor, existência de impurezas: matéria orgânica, conchas

em excesso, solos, inchamento ou outros materiais estranhos ao produto.
Quando determinado em contrato como requisito do cliente, retirar amostra para
caracterização e ensaio aplicável, seguindo as orientações estabelecidas.
Realizar ensaios de análise granulométrica a cada 200 m³ de material adquirido pela AC
PARCERIA, ou fornecido pelo cliente desde que para uso na produção de concreto e artefatos de
concreto.
Realizar ensaios de umidade da areia através do speed test (devidamente calibrado).
Sempre que houver mudança de fornecedor, o ensaio de análise granulométrica deverá ser
realizado nos primeiros recebimentos independente do volume.
MANUSEIO:
O material deve ser movimentado, preferencialmente, por pás carregadeiras e caminhões.
Caso tenha contato com o solo não utilizar o material da base, porque poderá estar contaminado.
ARMAZENAMENTO:
Deve ser depositado em local limpo e localizada o mais próximo possível da central de
produção de concreto, separada de acordo com sua granulometria;
Recomenda-se estocar separado por tipo e granulometria em baias ou lugares limpos,
separados de outros agregados, evitando-se, assim, espalhamento, desperdício e trabalho
desnecessário quando de seu uso.
No caso de agregado para o uso com argamassa ou concreto que haja influência da umidade,
caso o armazenamento se dê em período de chuva, recomenda-se cobrir com lona plástica.
Os materiais a granel estocados no canteiro de obra serão separados por tipo identificados
através das placas indicativas, quando necessário.

7.1.2 CIMENTO CP II
ESPECIFICAÇÃO:
 Classe de cimento desejado pela obra (10,15,20 ou 30 Mpa);
 Certificado de Qualidade;
O MATERIAL DEVE ATENDER AS DISPOSIÇÕES DA NORMA NBR:
 NBR 16697 – VERSÃO VIGENTE: 2018 – NOME: Cimento Portland – requisitos;
INSPEÇÃO:
Caso sejam adquiridos em sacos:

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Conferir a quantidade de sacos por tipo, de acordo com a ORDEM DE COMPRA (OC), através
de contagem;
Verificar a data de fabricação e prazo de validade – utilizar o material no prazo máximo de 90
dias da data de fabricação.
Verificar na embalagem - a existência de sacos rasgados e ou molhados, com base em
amostragem para aceitação de sacos defeituosos:

Caso haja alguma diferença ou problema; entrar em contato com o fornecedor para
providências (devolução ou substituição);
Caso seja adquirido à granel:
Conferir os lacres do caminhão e comparar com os da NF antes do descarregamento e anotar
a numeração na FVM. Caso o caminhão venha sem os lacres, deverá ser recusado o recebimento;
Inspecionar a cada 03 meses, via drone, a estrutura do Silo de armazenamento com o
objetivo de prevenir desgastes e infiltrações por corrosão;
Em acordo com o cliente, sempre que possível e preferencialmente a cada 05 caminhões,
pesar os caminhões antes e depois do descarregamento.
MANUSEIO:
Manual ou carrinho de mão, cuidando para que os sacos não sejam molhados, não fiquem
expostos à umidade, nem rasgados. Evitar pancadas, quedas e choques dos sacos em qualquer outro
objeto.
O material a granel é manuseado de forma automatizada pelo operador da usina.
ARMAZENAMENTO:
Local fechado, protegido de umidade, sobre estrado ou assoalho de madeira. Os sacos
devem ficar afastados em torno de 20 cm., das paredes do depósito, com empilhamento máximo de
10 sacos.

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O armazenamento do cimento a granel, será feito em silo vertical, vedado. O silo deverá ser
inspecionado a cada 03 meses para prevenir infiltrações.

7.1.3 CONCRETO USINADO

ESPECIFICAÇÃO:
• Resistência característica do concreto à compressão (fck).
• Consistência expressa pelo abatimento de tronco de cone (slump);
• Outras características estabelecidas responsáveis técnicas (dimensão característica
do agregado graúdo, tipo de lançamento, aditivo, etc.)
O MATERIAL DEVE ATENDER AS DISPOSIÇÕES DA NORMA NBR
• NBR 12655 – VERSÃO VIGENTE: 2015 – NOME: Concreto de cimento Portland -
Preparo, controle, recebimento e aceitação – Procedimento;
• NBR 16889 – VERSÃO VIGENTE: 2020 – NOME: Concreto - Determinação da
consistência pelo abatimento do tronco de cone;
• NBR 5739 – VERSÃO VIGENTE: 2018 – NOME: Concreto - Ensaio de compressão de
corpos de prova cilíndricos;
• NBR 7212 – VERSÃO VIGENTE: 2012 – NOME: Execução de concreto dosado em
central — Procedimento.
INSPEÇÃO:
Anotar a quantidade de concreto a usinar na Ficha de liberação de concretagem (ver anexo).
Verificar em cada caminhão a homogeneidade da mistura, para identificar possíveis desvios
da cor, consistência e também possível segregação do concreto, através do Slump Teste.
Checar o horário de mistura do caminhão betoneira na central para que o tempo decorrido
da mistura até o final de seu lançamento não ultrapasse 2 horas e 30 minutos.
Registrar a usinagem no Mapa de Rastreabilidade, inclusive a verificação do slump e demais
dados de conferência.

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Moldar os CP's para concretos acima de 15 MPa, conforme norma, a cada 50 M³ de concreto
usinado ou a cada 03 dias consecutivos desde que não tenha mudança de traço na usina.
MANUSEIO:
Transporte em carrinho de mão ou giricas ou por caminhão betoneira, com cuidado de evitar
agitações e fique exposto a vibrações excessivas por longo período para não acarretar segregação.
ARMAZENAMENTO:
Não Aplicável - Aplicação direta

7.2 OPERAÇÃO DA USINA DE CONCRETO

Antes de iniciar as atividades, deve-se avaliar o equipamento/ check list para verificação geral
e de partes rolantes/ prensamento (ver anexo), realizar bloqueio da mesma com barreiras físicas
evitando eventualidades.
Somente profissional autorizado e treinado pode operar a usina de concreto.
O abastecimento dos agregados na usina será com carregadeira/retroescavadeira/
escavadeira hidráulica:
O equipamento deve estar desligado no momento de carregamento manual de material na
concha.
Após carregamento do material, o equipamento se deslocará até funil da betoneira para
descarregar o material (areia, cimento e brita).
Os agregados serão despejados no caminhão betoneira através de correia transportadora, as
partes móveis devem possuir proteção de segurança para impedir o acesso às zonas de perigo.
O abastecimento do cimento será de forma mecanizada, o cimento descerá do silo passando
pela balança abaixo no cone do silo principal, após pesagem da quantidade que será utilizada a
balança libera o cimento de forma automatizada controlada pelo o operador da central de concreto
que fica dentro de sua sala de controle ao lado do equipamento, o cimento é lançado dentro do
caminhão betoneira gradualmente saindo pelo fuste inferior da balança de cimento. Todo este
processo é automatizado feito por um operador que estará no local protegido que chamamos sala de
controle da central de concreto.

7.3 PROCESSOS DA FABRICAÇÃO DO CIMENTO

Matérias-Primas

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As matérias-primas utilizadas para a fabricação do cimento são: O calcário, que representa

90% do total das matérias-primas, mas temos também o quartzito, filito e minério de ferro.
Extração e Pré-Homogenização
Blocos de calcário são explorados em jazidas e depositados em britadores. A pré-
homogeneização garante a uniformidade da matéria-prima a ser utilizada na produção de cimento.
Nesta etapa, os fatores de controle são feitos em relação a granulometria, que é a distribuição dos
tamanhos das partículas, a composição química do calcário é analisada em amostragens para garantir
sua qualidade.

Secagem e Homogenização da Farinha Crua

Para máximo aproveitamento das fontes energéticas, a secagem utiliza o calor residual do
forno. Um separador de alta sensibilidade, envia as partículas muito grandes de volta ao moinho de
rolos. As partículas, devidamente trituradas, saem pela parte superior do moinho.
 Pré Aquecimento e Pré Calcinação
Clinquerização
Processo de combinação dos componentes da farinha, formando o clínquer, principal
composto do cimento.  A clinquerização ocorre a 1450° C, com o material em estado de fusão
incipiente. O clínquer é resfriado bruscamente (90° C) e armazenado em forma de pequenos
nódulos. 
Moagem do Clínquer e Adições
Ao clínquer são adicionados: cinza pozolanica e/ou fíler calcário, de acordo com o tipo de
cimento, gesso, regulador do tempo de pega.
Cimento
É possível obter diversos tipos de cimento, a partir da variação das adições. As mais utilizadas
são de materiais cimentários (proporção de 25% a 65% de escória de alto forno na mistura),
pozzolânicos (10% a 40% de pozzolana) e os não-reativos (10% a 16% de filler calcário na mistura).
Cada adição confere ao material diferentes características, tais como variações no tempo de pega,
calor de hidratação, resistência à compressão, resistência a sulfatos etc.
A finura do cimento governa a velocidade da reação de hidratação. O aumento da finura
melhora a resistência das primeiras idades, aumenta a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a

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coesão dos concretos. No entanto, acarreta em uma maior retração e liberação de calor, tornando o
concreto mais sensível ao fissuramento.
A hidratação do grão subdivide-se em três fases: dormência, pega e endurecimento. A mais
importante é o tempo de pega onde ocorre a mudança do estado líquido para o sólido, ou seja, a
pasta começa a perder a viscosidade e passa a adquirir resistência. Os tempos de pega são
determinados com o aparelho de Vicat. Quando a Agulha de Vicat para a 4 ±1 mmda base,
determina-se o início de pega. Já o fim da pega se dá quando a Agulha consegue penetrar apenas
0,5mm na pasta.
O armazenamento adequado do cimento é essencial para garantir a conservação de suas
boas qualidades e evitar possíveis alterações em suas propriedades que possam ocasionar problemas
nos concretos com eles fabricados. Para conservar o cimento devem ser tomadas precauções: o local
deve estar completamente seco e contar com estrado de madeira feito com tábuas grossas,20 a30
cmacima do solo. A pilha não deverá ser constituída de mais de 10 sacos, salvo se o tempo de
armazenamento for no máximo 15 dias, caso em que poderá atingir 15 sacos. Devem ser evitadas as
correntes de ar, principalmente em climas úmidos. A característica fundamental predominantemente
no momento de escolher um determinado tipo de cimento é a durabilidade do concreto fabricado
com ele; isso obriga a um conhecimento do tipo de obra que vai ser realizada e do ambiente no qual
exercerá sua função.

Agregados
O estudo dos agregados na fabricação do concreto e das argamassas é de grande
importância, uma vez que é o material menos homogêneo utilizado, constitui de 70 a 80% do volume
do concreto e representam cerca de 20% do custo do concreto estrutural. Agregado é um material
particulado, incoesivo, de atividade química praticamente nula, constituído de mistura de partículas
de diversos tamanhos. Classificam-se segundo a origem, as dimensões das partículas e o peso
específico aparente. Quanto à origem, dividem-se em naturais, já encontrados em forma particulada
na natureza, como areia e cascalho; e industrializados, cuja composição particulada é obtida por
processos industriais, como rocha e escória de alto forno. Segundo as dimensões das partículas o
agregado é dividido em miúdo, como por exemplo, as areias, e graúdo, como os cascalhos e as britas.
De acordo com o peso específico aparente, os agregados são classificados em leves, médios e
pesados. Os agregados são aplicados principalmente na fabricação de concretos e argamassas, e

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quando em conjunto com um aglomerante, constituído por uma pasta de cimento portland e água,
formam uma rocha artificial, vastamente utilizado na construção civil como, por exemplo, em lajes,
vigas, pilares e sapatas. Os agregados empregados na fabricação de concreto não devem ser reativos
com o cimento e ser suficientemente estáveis diante da ação dos agentes externos com os quais vão
estar em contato na obra. Os agregados devem estar isentos de substâncias prejudiciais, como
corrosões, argila, matéria orgânica etc., que diminuam sua aderência à pasta de cimento ou que
prejudiquem as reações de pega e endurecimento do concreto. Os agregados não devem reagir com
o cimento dando lugar a produtos expansivos que possam criar tensões internas na massa de
concreto, que alterem ou diminuam as resistências mecânicas ou durabilidade dos mesmos. Os
agregados diferentes deverão ser depositados em plataformas separadas, de modo que não haja
possibilidade de se misturarem com outros agregados ou com materiais estranhos que venham
prejudicar sua qualidade; também no manuseio deverão ser tomadas precauções para evitar essa
mistura. Outro ponto importante é a granulometria. A composição granulométrica dos agregados é a
proporção relativa aos diversos tamanhos de grãos, geralmente expressa em porcentagem. Esta
influencia diretamente na compacidade do concreto, resultando em menor ou maior índice de
vazios, o que implica na variação da quantidade de aglomerantes. A granulometria do material é
obtida por peneiramento manual ou mecânico, a partir da utilização de peneiras de malhas
quadradas. Na série de peneiras normais, os lados de cada abertura têm sempre o dobro dos lados
da abertura da malha da peneira anterior, iniciando com 0,15mm. Há também uma série de peneiras,
chamada de intermediária, que auxilia na fixação do diâmetro máximo do agregado, mas não
interfere no cálculo do módulo de finura. A partir de um ensaio de granulometria, pode-se
determinar o diâmetro máximo e mínimo característico, e o módulo de finura do agregado. O
diâmetro máximo característico corresponde à abertura da malha da peneira, em milímetros, na qual
fica retida e acumulada uma porcentagem igual ou imediatamente inferior a 5 % da massa total. Já o
diâmetro mínimo característico, corresponde à abertura que retém e acumula uma porcentagem
igual ou imediatamente superior a 95 % da massa total. O módulo de finura, por sua vez, é
determinado pelo somatório das porcentagens retida e acumulada da série normal de peneiras,
dividido por 100. Quanto maior o módulo de finura, mais graúdo é o agregado. Os agregados são
classificados de acordo com as dimensões do grão. Conforme a NBR-7211, quando ao menos 95% de
sua massa é retida na peneira de malha 4,8mm e passa na peneira 152mm, o agregado é classificado
como graúdo. A seguir consta a tabela de classificação do agregado graúdo segundo a sua dimensão.
Tabela 1- Classificação do agregado graúdo quanto à dimensão

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Figura 1- Agregado Graúdo Água

A água a ser adicionada no concreto tem como principal função permitir o endurecimento da
pasta do cimento e proporcionar trabalhabilidade para o concreto fresco. Deve se apresentar límpida
e pura, preferencialmente potável, não devendo conter substâncias químicas ou orgânicas.
O fator água/cimento é de extrema importância, pois determina a presença de poros na
pasta de cimento endurecida. Ou seja, tem relação direta com a resistência â compressão do
material, uma vez que a água evapora, deixando assim os poros vazios.
Do ponto de vista patológico, o emprego no amassamento do concreto de águas não
potáveis e não recomendadas pela prática, pode criar problemas a curto e longo prazos. Embora
possam provocar efeitos patológicos no concreto massa, as águas que contêm impurezas, dentro de
certos limites, não têm importância e inclusive podem nem aparecer; não acontece o mesmo com as
águas utilizadas no concreto armado, onde a existência de cloretos pode provocar corrosões
importantes de armaduras além de manchas e eflorescências superficiais. Se o emprego de águas
não adequadas no amassamento de concretos é prejudicial, o problema se torna mais grave na cura
dos concretos, em virtude de sua mais ou menos constante renovação. As águas devem ser
analisadas quando não se conheçam antecedentes de sua utilização e bom comportamento e no
caso de haver dúvidas quanto à sua idoneidade. A qualidade da água tem um papel importante:
impurezas contidas na água podem influenciar negativamente a resistência do concreto ou causar
manchas na sua superfície, ou, também, resultar em corrosão da armadura. Por essas razões, deve-
se dar atenção à qualidade da água para amassamento e para cura do concreto. A água de
amassamento não deve conter matérias orgânicas indesejáveis nem substâncias inorgânicas em
teores excessivos.
Aditivos

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Um aditivo pode ser definido com um produto químico que, exceto em casos especiais, é
adicionado à mistura de concreto em teores não maiores do que 5 % em relação à massa de cimento
durante a mistura ou durante uma mistura complementar antes do lançamento do concreto, com a
finalidade de se obterem modificações específicas, ou modificações das propriedades normais do
concreto. O motivo do grande crescimento do uso dos aditivos é a capacidade de proporcionar ao
concreto consideráveis melhorias físicas e econômicas. Essas melhorias incluem o uso em condições
nas quais seria difícil ou até impossível usar concreto sem aditivos. Eles também tornam possível o
uso de uma grande variedade de componentes na mistura. Os aditivos embora nem sempre baratos,
não representam necessariamente um custo adicional porque podem resultar economias, como, por
exemplo, no custo do trabalho necessário para o adensamento, na possibilidade de redução do teor
de cimento ou na melhoria da durabilidade sem outras providências. Deve se lembrar que, embora
usados corretamente, sejam benéficos para o concreto, os aditivos não são um remédio para a falta
de qualidade dos ingredientes do concreto, para proporções não adequadas da mistura, ou para
despreparo da mão de obra para transporte, lançamento e adensamento. Os aditivos podem ser
classificados de diversas maneiras.
Como normas gerais no emprego de aditivos podemos salientar as seguintes:
• Sempre que possível deve-se evitar o emprego de aditivos, recorrendo ao uso de
materiais, dosagem, fabricação, posta em obra e cura corretas para conseguir
concretos com as propriedades desejadas.
• Quando seja necessário empregar aditivos por motivos particulares, nunca os utilizar
sem realizar ensaios prévios e sem um controle de sua dosagem:
• É preciso procurar aditivos de boa qualidade e dos quais se tenham referências, ou
seja, que estejam provados na prática, desconfiando dos fabricantes que fornecem
aditivos que só possuem vantagens e servem para tudo. Os aditivos costumam
apresentar efeitos secundários que é preciso conhecer e controlar, pois os prejuízos
que possam ocasionar talvez sejam maiores que as vantagens que podem trazer.
• Os aditivos escolhidos devem ser protegidos adequadamente. Se em forma de pó
devem ser conservados em lugares secos evitando a possível formação de torrões
por efeito da umidade, bem como a alteração de suas propriedades; quando em
estado líquido devem ser protegidos do calor e agitados antes de usar para evitar
que as sedimentações produzidas tirem a uniformidade do aditivo.

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• É preciso, ao empregá-los, assegurar-se de que estão dentro de seu prazo de

validade.
• É preciso tomar as precauções indicadas pelo fabricante no caso, pouco frequente,
de serem tóxicos.
• É preciso evitar os erros que possam ter origem na confusão de tanto por cento a
tanto por mil, por exemplo.
• Serão tomadas precauções para que a repartição do aditivo em toda a massa de
concreto seja uniforme pois a falta de homogeneidade pode ocasionar efeitos
indesejáveis.
• Pode existir incompatibilidade de alguns tipos de aditivos com o aglomerado
empregado; assim, um aditivo que dá bom resultado com determinado tipo de
cimento, não o dá com outro, isso reforça a necessidade de realizar ensaios prévios
em laboratório antes de optar pelo emprego de um determinado aditivo.
Não esquecer que um mau concreto não pode converter-se em bom, pelo emprego de
aditivos. O emprego de vários aditivos num mesmo concreto pode ocasionar também importantes
problemas devido as incompatibilidades em sua mistura.
Dosagem
A dosagem é a seleção e mistura dos componentes do concreto, tendo como finalidade a
obtenção de propriedades previamente estabelecidas. Consiste em definir o traço, ou seja, a
quantidade de cada componente do concreto (cimento, água, agregado miúdo, agregado graúdo e
aditivo) visando obter características para efetuar o trabalho adequada, enquanto fresco, e de
resistência e durabilidade quando endurecido.
O traço pode ser em peso ou em volume. Há mais precisão quando se adota o traço em peso,
no entanto é mais prático se trabalhar com volume.
Uma das fases mais importantes é a determinação do teor de argamassa, pois é esta quem
determina a adequabilidade do concreto quando lançado na fôrma. A falta de argamassa na mistura
ocasiona porosidade ou falhas de concretagem. Já o excesso proporciona melhor aparência, no
entanto aumenta o risco de fissuração como também eleva o custo da obra por m³.
Quanto maior o fator a\c mais trabalhável será o concreto, no entanto será menos
resistente.

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Tabela 2. Cálculo de dimensionamento para concreto com 15Mpa de resistência a compressão

8. PLANO DE LAVAGEM DO CAMINHÃO BETONEIRA.

8.1 PASSO A PASSO DO PLANO
O caminhão betoneira chega para lavagem do balão na caixa de concreto (decantador
primário), é realizado a lavagem do equipamento, onde toda a agua do processo fica retido dentro da
caixa decantador primário, juntamente com sedimentos restante de concreto que fica dentro do
equipamento durante a limpeza. Os sedimentos de concreto, após separado da água serão
destinados para local autorizados de destinação identificados pela cliente, carregados com
equipamento retroescavadeira e caminhão basculante.

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Quando a caixa estiver com água no limite para transbordar, será acionado o registro para
que o material seja disperso até a caixa secundária e terciária. Quando o material chega na caixa
terciária, a água é bombeada novamente para lavagem da betoneira formando um ciclo.

Figura 01: Central de Concreto Figura 02: Decantador primário

Figura 04: Caixas decantadoras – secundário e Figura 04: Caminhão Betoneira

terciário.

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9. ANEXOS

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10. REGISTROS
EXECUTANTES DA TAREFA
NOME LEGÍVEL ID/CHAPA FUNÇÃO ASSINATURA

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RESPONSÁVEL PELO TREINAMENTO

ID ASSINATURA
(NOME COMPLETO EM LETRA DE FÔRMA)

11. CADEIA DE AJUDA

CADEIA DE AJUDA
GERENTES/SUPERVISOR: (Responsáveis por restabelecer o fluxo)
Nome: FRANCIS ALFENAS ANTUNES

Função: ENGENHEIRO CIVIL

93 99211-8906
Telefone:

T.S.T: (Responsáveis por solucionar problema)

Nome: KERLISON DOS SANTOS REBELO

Função: TÉCNICO DE SEGURANÇA DO TRABALHO III

Telefone: 93 99191 7303

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ENCARREGADO: (Responsáveis por restabelecer o fluxo)

Nome: LUCIANO MENDES BASTOS

Função: ENCARREGADO GERAL

Telefone: 31 99536 5694

EXECUTANTE: (Responsável pela realização da Atividade e identificação do problema).

Nome:

Função:

Telefone:

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