Gestion de Integrantes

Dávila Pérez Rodrigo Salvador

calidad
Godínez Bernal Mariana
Romo Marmolejo Paola Guadalupe

EJERCICIOS PROFESOR
M.C. Josafat García Servín

ADICIONALES

25/03/2022
Objetivo: Mostrar los ejercicios aprendidos y resueltos en clase respecto a las
herramientas básicas para el control de calidad. Dentro de esto se integra: Causa
común de variación, causa especial de variación, variables continuas y discretas,
diagrama de Pareto, diagrama de causa-efecto, aspectos dentro de las 6M´s, la
estratificación, y por último el histograma y la tabla de frecuencias.

INTRODUCCIÓN
Las siete herramientas básicas de la calidad, es una nomenclatura que se otorga
a un conjunto de técnicas o gráficas que se identifican como las más útiles en la
solución de problemas enfocadas a la calidad de los productos y servicios. Se
les conoce como herramientas básicas debido a que son adecuadas para
persona con poca experiencia en materia de estadística. Estas herramientas
fueron concebidas y distribuidas en Japón por Kaoru Ishikawa. Luego se
extendieron a todo el mundo con el nombre de “las 7 herramientas básicas de
Ishikawa”, “herramientas básicas para la mejora de la calidad” entre otras
denominaciones similares.

DESARROLLO Y RESULTADOS
1. En una fábrica de válvulas se está buscando reducir la cantidad de piezas
defectuosas. Cada molde está dividido en tres zonas, cada una de las
cuales incluye dos piezas. Como punto de partida se recaban datos
mediante la hoja de verificación de la tabla 10.5, en la cual se especifica
el tipo de problemas, el producto y la zona del molde. La tabla 10.5
muestra los datos obtenidos en dos semanas.

a. Realice un análisis de Pareto completo.

b. ¿Cuál es el problema más importante? Se descubrió que la
porosidad es el defecto que más está afectando a la fábrica de
válvulas con un porcentaje de 51%
c. ¿Cuáles son las principales pistas para encontrar la causa del
problema principal? Pueden ser problemas externos, tanto como la
incapacitación de los empleados, o el ambiente del lugar que
 puede involucrar la humedad, la presión, la temperatura, etcétera.

2. En el ejemplo 8.2 se detectó que se tienen problemas con el grosor de las

láminas porque no se cumple con las especificaciones: 5 mm 60.8 mm.
Con el objetivo de corregir tal situación, un equipo genera un proyecto de
mejora. Para verificar si las acciones ejecutadas dieron resultado, se
toman aleatoriamente 45 láminas de la producción de una semana
posterior a las modificaciones. Los espesores obtenidos se muestran a
continuación.

Conclusiones: el histograma nos indica dos realidades diferentes, uno esta entre
el rango de 4.5 a 4.7 y el otro rango esta en 4.9 y 5.1, esto quiere decir que las
fabricaciones mas frecuentes nos esta arrojando tanto como laminas dentro de
las especificaciones como tambien fuera.

3. Una fábrica de autopartes ha tenido problemas con la dimensión de cierta

barra de acero en el momento de ensamblarla, por lo que se decide
colectar datos para analizar el proceso correspondiente. La longitud ideal
de la barra es de 100 mm, con una tolerancia de 62 mm. Cada dos horas
se toman cinco barras consecutivas y se miden. Obtenga una carta X – R
e interprétela.
 Título del gráfico
104
103
102
101
100
99
98
97
96
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

X LC LCS LCI

Conclusiones: Al ver el grafico se puede deducir que encontramos 2 puntos fuera

de los límites de control, por lo tanto, se tiene que hacer correcciones en el
proceso de las barras.

4. Se desea que la resistencia de un artículo sea de por lo menos 300 psi.

Para verificar que se cumpla con tal característica de calidad, se hacen
pequeñas inspecciones periódicas y los datos se registran en una carta X
–R. El tamaño de subgrupo que se ha usado es de tres artículos, que son
tomados de manera consecutiva cada dos horas.
 Obtenga una carta X – R e interprétela

Conclusion: No cumple ya
que la media de las
medias es mucho mayor
por lo que hace que el
proceso no sea capaz. No
fueron 300psi.

5. En una empresa que se dedica a procesar y envasar arenas (uno de sus

usos es la elaboración de pinturas), ha habido reclamaciones de los
clientes porque el peso de los costales es muy variable. En particular, para
cierto tipo de arena, los costales deben pesar 20 kg. Para atender esta
queja, se decide estudiar la variabilidad del proceso de envasado
mediante a puesta en práctica de una carta de control X–R. La
especificación inferior se establece como 19 y la superior como 21. En el
proceso de envasado, cada tres horas se toman tres bultos consecutivos
y se pesan.
 Obtenga una carta X – R e interprétela.

Conclusión: El promedio cumple con el límite inferior, que es 19, pero no cumple
con el requisito de 20 entonces las reclamaciones pueden ser correctas al no
pesar 20 kg.

CONCLUSION
El apoyo que nos bridan estos ejercicios será de gran ayuda para el manejo del
control de calidad en nuestra futura empresa, y así lograr el éxito que deseemos
obtener.