QUIZ

UNIDAD DE GENERACIÓN DE HIDRÓGENO

Lunes, 31 de mayo de 2021

REFERENCIAS
Tabla 1. Referencias Utilizadas
Documento
[2] Treese, Steven A. y Pujadó, Peter. Handbook of Petroleum Processing, second edition, 2015.
IEAGHG Technical Review March 2017. Reference Data and Supporting Literature Reviews for
[3]
SMR Based Hydrogen Production with CCS.
[4] Elshout, Ray. Hydrogen Production by Steam Reforming. Chemical Engineering, May 2010.

1. ¿Cuáles son los tres procesos de producción de H2 / Syngas a partir de

Hidrocarburos?
A partir de hidrocarburos, el hidrógeno se puede producir por medio de los siguientes
procesos: Reformado de Metano con Vapor (SMR), Oxidación Parcial (POX) y
Reformado Autotérmico de Metano (ATR). A continuación, se describe en que consiste
cada una de ellos y sus aspectos más resaltante.
i. Reformado de Metano con Vapor (SMR)
El proceso de Reformado de Metano con Vapor, identificado por sus siglas en inglés
como SMR (Steam Methane Reforming), es el más utilizado actualmente para producir
hidrógeno en masa para fines industriales, con empleo en variadas aplicaciones que van
desde la fabricación de productos químicos, como el amoníaco, hasta la refinación de
petróleo. Se requiere de altas temperaturas y un posterior purificado de la corriente final.
En el proceso de Reformado de Metano con Vapor ocurren dos reacciones químicas:
una reacción principal de reformado y una reacción de conversión.
- En la Reacción de Reformado, el metano (u otro hidrocarburo ligero) reacciona con
vapor sobre catalizador de óxido de níquel a una temperatura entre 790 °C – 870 °C y
15-30 barg, para producir gas de síntesis, que no es más que una mezcla de hidrógeno
y monóxido de carbono, CO. Esta reacción es endotérmica.

Se tiene la siguiente expresión generalizada para la reacción.

- En la Reacción de Conversión (Water Gas Shift Reaction), el CO del gas de síntesis se

convierte en hidrógeno por medio de la adición de más vapor de agua para que
reaccione con este; además de hidrógeno, también se forma dióxido de carbono, CO 2,
producto de la reacción. La reacción es exotérmica, se lleva a cabo sobre un catalizador
y se expresa como sigue.

Se puede afirmar que la conversión es un proceso de dos etapas. Una primera etapa
 considerada una conversión a alta temperatura (HTS) entre 330°C - 450°C y sobre un
catalizador de óxido de hierro soportado en óxido de cromo, y una segunda etapa con
una conversión que tiene lugar a baja temperatura (LTS) a 200 - 250°C, sobre un
catalizador de óxido de zinc soportado en alúmina. Ambas etapas se dan en reactores
de lecho fijo.
La siguiente imagen constituye un Diagrama de Flujo del proceso de Reformado de
Metano con Vapor (SMR).

Figura 1. Diagrama de Flujo del Proceso de Reformado de Metano con Vapor.

Fuente: referencia [4].
Entra las ventajas de este proceso se tienen: altos rendimientos y eficiencias con
purezas de hidrógeno que van desde el 93% hasta el 99.9%, flexibilidad de la
alimentación, ya que actualmente el gas natural es la mayor fuente para obtener
hidrógeno, con una eficiencia que oscila entre el 65-75%; también es una unidad
relativamente fácil de operar y es el método más económico de obtener hidrógeno. Sin
embargo, tiene entre sus desventajas que el gas natural es una fuente no renovable y el
proceso produce emisiones de CO2.

ii. Oxidación Parcial (POX)

El proceso de oxidación parcial no es más que una combustión incompleta, donde una
corriente de hidrocarburos, como metano u otro hidrocarburo como etano o nafta,
incluso coque o biomasa, reacciona con oxígeno a altas temperaturas para producir una
mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono, CO.
 La necesidad de O2 puro incrementa los costos de la planta, ya que requiere una unidad
para purificar el oxígeno del aire, hecho que aumenta sustancialmente los costos de
POX, lo cual favorece el reformado con vapor sobre este proceso de oxidación parcial.
El requerimiento energético de este proceso oscila entre 20.5 – 21.6 MJ/m3.
A escala industrial, el proceso de oxidación parcial no está completamente establecido,
no es muy utilizado, principalmente porque es más complejo y demanda mayor energía
que el anterior proceso.

Figura 2. Diagrama de Flujo del Proceso de Oxidación Parcial (POX). Fuente:

referencia [1]

iii. Reformado Autotérmico de Metano (ATR)

El proceso de reformado autotérmico (ATR) es una combinación de procesos de
Reformado con vapor de Agua (SMR) y Oxidación Parcial (POX), con el calor requerido
generado por la reacción de oxidación parcial usando aire u oxígeno.
Pese al hecho que es una tecnología que no ha sido implementada en gran medida, es
prometedora para la producción de hidrógeno de bajo costo y alta confiabilidad. El
Reformado Autotérmico de Metano tiene ventajas con respecto al proceso SMR ya que
es más fácil de operar con un sistema más pequeño, los requisitos de energía son más
bajos por generar la energía necesaria, ofrece un mejor control de temperatura al igual
que temperaturas más bajas, arranque más fácil y menos coquización. A pesar de estas
ventajas, el proceso de reformado autotérmico requiere de una gran inversión destinada
a la unidad de producción de oxígeno, el cual extrae del aire; esto ocasiona que este
proceso se vuelve rentable sólo con altas capacidades de producción.
 Figura 3. Diagrama de Flujo del Proceso de Reformado Autotérmico de Metano
(ATR). Fuente: referencia [3]

2. ¿Normalmente que relación molar Vapor/Metano se tiene en un reactor SMR?

Por lo general, la relación molar vapor a carbón en un reactor de Reformado de Metano

con Vapor (SMR), es 3 a 7, es decir, que por cada mol de metano se tienen de 3 a 7
moles de vapor de agua. El propósito de este exceso de vapor de agua es evitar que se
forme coque en los tubos del reformador, y también favorecer, por el principio de Le
Châtelier, el equilibrio que tiende a formar los productos deseados.

3. ¿Mencione tres desventajas de la purificación de H2 con Aminas?

El CO2 que se genera de la etapa de conversión en el proceso de Reformado de Metano
con Vapor (SMR), es separado de la mezcla de gases por absorción en amina.
Generalmente, en las unidades de producción de hidrógeno más antiguas se utiliza un
solvente químico, como la amina, para la purificación de hidrógeno. A continuación, se
listan algunas desventajas de la purificación de hidrógeno con aminas:
1. La regeneración de la amina requiere mucha energía en forma de calor, por medio
de un rehervidor, lo cual tiene asociado un consumo de gas combustible.
2. Se generan emisiones de CO2, el cual es uno de los gases de efecto invernadero.
3. Las aminas pueden llegar a ser tóxicas y crear problemas de corrosión. Se puede
esperar una mayor corrosión con soluciones de amina de mayor concentración.
Algunas aminas pueden llegar a degradarse.
4. La pureza que se obtiene del hidrógeno es menor, en el orden de 97%, comparada
con la que se obtiene en el proceso PSA, donde se alcanzan purezas de hasta el
 99.9%.

4. ¿Cuáles son las tres causas que han incrementado la demanda de H 2 en las
refinerías?
De acuerdo con datos de la Agencia Internacional de Energía (IEA), la demanda global
de hidrógeno se ha incrementado considerablemente; lo cual se debe a 3 principales
razones:
1. Crecimiento de la economía, que acarrea una mayor demanda de combustibles para
el transporte y a nivel industrial.
2. Regulaciones ambientales más estrictas en cuanto a contenido de azufre y otros
contaminantes en los combustibles, lo cual hace que mayor cantidad de hidrógeno
se requiera en los procesos de remoción de contaminantes, como la hidro
desulfuración. Durante las últimas décadas ha habido un aumento continuo en la
demanda de hidrógeno en las refinerías.
3. Menor calidad de los crudos, que son mucho más pesados que lo que estaban
anteriormente, por lo cual se requiere hidrógeno para los procesos de hidrocraqueo y
otros tratamientos de conversión típicos de las refinerías.

5. ¿Cuáles son los tipos de reformadores SMR?

En el proceso SMR, el reformado se realiza en el interior de los tubos del horno sobre un
catalizador de óxido de níquel a temperaturas alrededor de 790 - 870 °C y presiones
entre 15 - 30 barg. Puede haber cientos de tubos en un horno típico. La distribución del
flujo a los tubos se realiza por caída de presión, por lo que los diseños del cabezal de
entrada y salida y la carga de catalizador se controlan cuidadosamente para garantizar
que exista exactamente la misma caída de presión a través de cada tubo y, por lo tanto,
el mismo flujo.
Existen varios tipos de configuraciones de reformadores SMR, dependiendo de la
ubicación de los quemadores: reformadores de fuego por encima, reformadores de
fuego lateral, reformadores de fuego de fondo y reformadores de pared de terraza.
- Reformadores de fuego por encima: son los más comunes, generalmente son
adecuados para unidades de producción más grandes. Construcción de caja de horno
más barata; menos quemadores.
- Reformadores de fuego lateral: son los más más económicos, para unidades pequeñas
de menos de 24 tubos. Ofrece un buen control del flujo de calor y menores
temperaturas de la pared del tubo.
- Reformadores de fuego de fondo: son los menos comunes de los cuatro diseños. Su
costo es relativamente bajo, el vapor y la alimentación se llevan rápidamente a las
temperaturas de reacción, y tienen menos quemadores.
- Reformadores de pared de terraza: desarrollado en la década de 1960 por Foster
Wheeler, es una variación del diseño de la pared lateral. Tienen las ventajas de ofrecer
un mejor control del flujo de calor, temperaturas más bajas de la pared del tubo, un
costo moderado de la cámara de combustión; por otro lado, tienen más quemadores, y
requieren una elevación de convección alta o de un ventilador de tiro inducido.