UNIVERSIDAD PRIVADA DEL ESTE, SEDE PRESIDENTE FRANCO - INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA - MATERIALES DE INGENIERÍA - 2021

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Arias, Ezequiel1 Aquino, Humberto2 Benítez, Ever3 Duarte, Edgar4 Florentín, Alcides 5 Florentín, Diego6 Irala, Marien7
Mereles, Juan8 Ojeda, Danna9 Pereira, Robert10 Silguero, David11 Zayas, Adriana 12

ariasmendoza22@gmail.com1 humbertoaquino200@gmail.com2 ever10epb63@gmail.com3 duartelopez13@gmail.com4

alcidesflorentin22@gmail.com5 diegoflorentin76@gmail.com6 arairala2000@gmail.com7 juansemereles30@gmail.com8
danna.oj.01@gmail.com9 alejand689095@gmail.com10 david.silguero25@gmail.com11 adrizayas1234@gmail.com12

Resumen- Como estudiantes de la carrera de discontinuidades, fisuras, etc., es decir, se basa en la

ingeniería, en la asignatura de materiales de
ingeniería tenemos como objetivo conocer los tipos de
ensayos a los que se someterán gran parte de los
materiales que encontraremos a lo largo de la carrera
y futuramente en nuestra vida profesional, como
punto principal tenemos los ensayos no destructivos
que constituyen aquellos en donde el material
ensayado no sufre daños en su estructura, para lo que
se aplican ciertas técnicas como los rayos x, el
ultrasonido, el uso de líquido penetrante entre otros.
Palabras clave- ensayos, no, destructivos, rayos,
ultrasonido, penetrante.
I. INTRODUCCIÓN
Durante la segunda guerra mundial los ensayos no
destructivos tuvieron un gran impulso, pues estos
permiten poner de manifiesto cualidades de los
materiales sin necesidad de destruir las piezas o
componentes sobre los que se ensaya, este después se
extendió con el desarrollo de la energía nuclear y de la
industria aeroespacial. De ahí su uso se ha generalizado a
casi todas las industrias de fabricación de metales y
equipos de responsabilidad porque permiten tanto la
inspección de los equipos e instalaciones durante su
fabricación y montaje como la inspección periódica
durante su vida en servicio. De este modo no solo se
puede garantizar que los materiales no tienen defectos
graves antes de su puesta en servicio sino también que
estos defectos no se generan durante su utilización. A
modo de ejemplo, la industria nuclear, aeroespacial,
naval, o ferroviaria tienen programas de revisión
periódica basados en su experiencia, en ensayos de
comportamiento en servicio o estimaciones basadas en
ensayos acelerados que contemplan la lista de
componentes a revisar, el procedimiento de revisión y su
periodicidad, y el máximo defecto admisible. El tiempo
entre revisiones para cada componente depende del tipo
de defectos a detectar, del tiempo previsto para alcanzar
una situación de peligro y de la trascendencia del fallo.
Los ensayos no destructivos se pueden clasificar por
sus campos de aplicación que pueden ser: La
defectología, caracterización de materiales y metrología.
La siguiente investigación se acentúa en esta primera,
los ensayos no destructivos según la defectología que se
basa en la detección de defectos, heterogeneidades,
capacidad de detectar defectos superficiales o defectos
internos.
De este grupo podemos citar técnicas para la detección
de defectos superficiales como: apreciación visual,
inspección por láser, líquidos penetrantes, partículas
magnéticas.
Mientras que para la detección de defectos internos se
pueden utilizar, entre otras: radiología industrial,
ultrasonido, corrientes inducidas de Foucault o emisión
acústica.
A continuación se desglosan algunos de estas técnicas
mencionadas.
II. MARCO TEÓRICO
1. RAYOS X
Técnicamente, estas pruebas son conocidas como
radiografías industriales. Las utilizamos para detectar
discontinuidades internas, tales como grietas
porosidades, faltas de fusión en uniones con soldadura,
piezas de fundición y piezas forjadas.
Es un tipo de prueba que se aplica a un material de
forma que no altere, permanentemente, sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas, etc.; es decir, sin aplicar a
este daño alguno.
Básicamente, los rayos X son radiaciones
electromagnéticas invisibles, que tienen la capacidad de
atravesar cuerpos opacos, con una longitud de onda de
10-8 m (10nm) a 10-13 m (10-4 nm) (Serway, 1995, p.
658).
En un sistema de refrigeración industrial Borsig de la
Empresa Liofilizadora del Pacifico, el cual utiliza el
amoniaco como refrigerante, encontramos un
condensador, el cual enfría el amoniaco. Este
condensador no viene a ser, sino un intercambiador, el
cual presentaba fuga en su placa principal, produciendo
una mezcla de agua con amoniaco (Figura 1), la cual
presentaba fuga entre algunos tubos y la placa de acero
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La evidencia de indicaciones está determinada por la

cantidad de penetrante que permanezca en la superficie, o
sea, está influenciada por la rugosidad de la superficie.
Las sustancias extrañas se llaman comúnmente
“contaminante” y pueden tener su origen en numerosas
causas: procesos metalúrgico de fabricación; procedentes
de controles no destructivos; condiciones de servicios
3. ULTRASONIDO
Los ultrasonidos son ondas mecánicas, elásticas, y a los
que se los diferencia del sonido audible por su rango de
frecuencia.
Fig. 1. Placa metálica de un intercambiador de gran
capacidad, antes de tomar las Placas de Rayos X.
Utilidad
La radiografía industrial se emplea para inspeccionar,
entre otros, el hormigón y gran variedad de soldaduras,
como las de gasoductos y tuberías de agua, los depósitos
de almacenamiento y los elementos estructurales, y
Fig. 2. Zonas del espectro acústico
permite detectar grietas o defectos que de otro modo
a) Infrasónicas: son sonidos no audibles por el
pueden no ser visibles. Estas características han hecho de
oído humano, cuya frecuencia es menor a 16
los ensayos no destructivos un instrumento fundamental
Hz/seg.
para el control de calidad, la seguridad y la fiabilidad.
b) Sonicas: sonidos audibles, cuya gama de
2. LÍQUIDOS PENTRANTES
frecuencia oscila entre 16 a 20.000 Hz/seg.
Los líquidos penetrantes se emplean generalmente para
c) Ultrasónica: es aquella donde la frecuencia de
evidenciar discontinuidad superficial sobre casi todos
las oscilaciones es superior a 20 KHz. La
materiales no porosos como metales, vidrios, plásticos,
frecuencia más alta lograda es del orden de
etc. El método líquidos penetrantes son aplicados a
1.000 MHz.
materiales con características ferromagnéticas,
Generación del ultrasonido
especialmente en el campo aeronáutico.
Las frecuencias utilizadas en los ensayos para el
Esta técnica basada en el fenómeno de capilaridad,
control de heterogeneidades en ensayos materiales
permite evidenciar de una manera rápida y confiable,
metálicos se realizan con frecuencia generalmente entre 1
discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras,
y 25 MHz.[2]
porosidad, pliegues, etc.) Sobre casi cualquier
Existen numerosos medios de producción de ondas
componente (ferroso y no ferrosos) independientemente
ultrasonidos, aprovechando los diversos fenómenos
de la geometría y del material de la pieza.
físicos, el concepto básico es el de la conversión de pulso
Las propiedades de líquido penetrantes en la cual se
eléctricos a vibraciones mecánicas y el retorno de
basa esta técnica no destructiva es en la capacidad de que
vibraciones mecánicas a energía eléctrica.
el líquido pueda penetrar ( por capilaridad, no por
Estos métodos se pueden dividir en:
gravedad ) y ser retenido en las discontinuidades como
● Procedimiento mecánico: Son los mismo que
fisuras y poros abiertos a la superficie. No existe una
los que se emplean para generar sonido
característica física que, por sí sola, determine
audible, son dispositivos capaces de oscilar que
terminantemente la bondad de un líquido penetrante.
se construyen de tal manera que posean una
Las principales características físicas a considerar son:
frecuencia propia correspondientemente alta.
● Tensión superficial
● Efecto magnetostrictivo: Consiste en
● Mojabilidad o poder de humectación
aprovechar la propiedad que tiene algunos
● Capilaridad
materiales ferromagnéticos.
● Viscosidad
● Efecto piezoeléctrico: Este efecto es
● Densidad
aprovechado casi universalmente para el
● Volatilidad
ensayo no destructivo de materiales. Los
● Punto de inflamación
elementos utilizados son, básicamente, una
También existen penetrantes tixotrópicos; fluorescentes
pieza de material polarizado con electrodos
base acuosa; coloreados o fluorescentes; colores
adheridos a dos de sus caras opuestas.
fluorescentes; fluorescentes; fluorescentes base aceite;
Procedimiento de ensayo de ultrasonido
para superficie calientes; coloridos; micro encapsulados;
Procedimiento de transmisión:
tipo by-lux penetrant.
Este procedimiento evalúa la parte del ultrasonido que
El estado de la superficie y de los contaminantes que
se ha transmitido a través de la pieza a ensayar. A un lado
contenga la superficie, dependerá fuertemente el examen
de la pieza se aplica el emisor y al otro el receptor. En
líquido penetrante
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presencia de un defecto la intensidad sonora en el diferenciar tamaños, formas y composición de diferentes

receptor disminuye a causa de la reflexión parcial o se metales y aleaciones. Sin embargo, no fue hasta 1948
hace nula en caso de reflexión total. Lo mismo da que se cuando el Instituto Reutlingen de Alemania, empezó el
emplee sonido continuo o impulsos de sonido para el desarrollo de la actual instrumentación de corrientes de
ensayo ya que el emisor y el receptor se encuentran Eddy.
separados entre sí. En este ensayo no se puede Pruebas básicas de corrientes de Foucault
determinar la profundidad a la que se encuentra Cuando una corriente (CA) fluye en una bobina cerca
localizado el defecto de la pieza. Es necesaria una exacta de una superficie conductora inducirá el campo
alineación entre el emisor y el receptor. magnético de la bobina corrientes (Foucault) circulantes
El equipo en esa superficie. La magnitud y la fase de las corrientes
El generador de pulsos induce al transmisor de pulsos de Foucault afectará la carga en la bobina y por lo tanto
el cual excita al cristal del cabezal, este corto pulso su impedancia (Z).
eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de cientos de
voltios. El mismo generador también activa la base de
tiempos horizontal en el osciloscopio por medio de un
circuito de tiempo de retardo. La deflexión vertical del
osciloscopio (TCR, Tubo de rayo catódicos) se alimenta
con un amplificador y un rectificador de pulsos recibidos
desde la pieza. La longitud de la medición que se observa
en la pantalla puede variar alterando la velocidad de la
base de tiempo. Las deflexiones verticales se producen
cada vez que el cabezal está sujeto a una tensión eléctrica
propia de la recepción. Cuando se opera con cabezales de
doble cristal el transmisor se encuentra separado del Fig. 3. Representación de la prueba básica de corrientes
receptor, por lo tanto, estos ambos cristales poseen cables Como ejemplo, supongamos que hay una grieta profunda
y conexiones diferentes. En estos casos los equipos en la superficie inmediatamente debajo de la bobina. Esto
poseen circuitos de protección que aseguran que los altos interrumpirá o reducirá el flujo de corrientes de Foucault,
voltajes del transmisor no dañen al receptor. disminuyendo así la carga en la bobina y aumentando su
Aplicaciones impedancia efectiva.
Son tantas las aplicaciones de los ultrasonidos, que la
mejor manera de clasificar es mediante la gama de
frecuencias.
● Frecuencia de 30 y 100 KHz: se utilizan en
procesos industriales como: comunicaciones,
navegación y pesca, química, biología,
soldadura, mecanizado.
● Frecuencia entre 100 KHz y 100MHz:
utilizadas en control de calidad, para ensayos
de: defectología, metrología y caracterización.
● En construcciones navales y metálicas, para el
control de productos semielaborados, y de Fig. 4. Grieta profunda en la superficie.
uniones.
Esta es la base de las pruebas de corrientes de Foucault,
● En la industria metalúrgica, para el control de
al monitorear el voltaje a través de la bobina en una
productos fundidos, forjados y laminados,
disposición tal que podamos detectar cambios en el
como, por ejemplo: chapas, tubos y alambres.
material de interés.
● Para el control del material rodante,
aeronáutico y vías de comunicaciones (Railes).
● En la instalación de potencia, para inspección
de recipientes solicitados por presión, y
temperaturas elevadas.
● En la industria química, para inspección de
instalaciones susceptibles de ser atacadas por
sustancias químicas.
4. ENSAYOS POR CORRIENTE DE EDDY
Fig. 5. Monitoramento de voltaje
Las corrientes de Eddy empezaron a mencionarse
Tenga en cuenta que las grietas deben interrumpir el flujo
desde 1824 por Dambey Argo y Jean B Foucault; pero su
de la corriente de Foucault en la superficie ser detectado.
primera aplicación a las pruebas no destructivas data de
Las grietas que se encuentran paralelas a la ruta actual no
1879 con D. E. Hughes, quien las empleó para
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causa ninguna interrupción significativa y no puede ser
detectado.
Fig. 6. Grieta paralela y grieta que interrumpe las
corrientes de Foucault
Aplicaciones
● Detección de fisuras superficiales.
Normalmente se lleva a cabo con sondas de lápiz o tipo
"pancake". Sondas sobre metales ferrosos o no ferrosos.
Frecuencias de 100 kHz a unos pocos MHz se utilizan
comúnmente. Dependiendo de la condición de la
superficie por lo general es posible encontrar grietas tan
pequeñas como 0.1 mm o tan profundo. Las sondas
diferenciales se utilizan a veces, particularmente en
aplicaciones automatizadas, se debe tener cuidado para
asegurar que
La orientación de los defectos es correcta para la
detección.
● Detección de grietas / corrosión bajo la
superficie.
Principalmente utilizado en la inspección de fuselaje.
Mediante el uso de una baja frecuencia y una sonda de
corrientes de Foucault adecuadas pueden penetrar
Aluminio o estructuras similares a una profundidad de
aproximadamente 10 mm, permitiendo la detección de
grietas de segunda y tercera capa, que es invisible desde
la superficie, o adelgazamiento de cualquiera de las
diferentes capas que componen la estructura.
TÉCNICAS MODERNAS TAMBIÉN APLICADAS EN
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Ensayos no destructivos- forma de inspección no
citada.
1. Inspección visual
Es una técnica que requiere de una gran cantidad de
información de las características del elemento a ser
inspeccionado, para una acertada interpretación de las
posibles indicaciones generadas por las discontinuidades.
Consiste en revisar la calidad de las superficies, durante
y después del proceso de fabricación de las piezas,
detectando daños por abrasión, mecánicos, corrosión y
discontinuidades en uniones como soldadura, sellados,
etc.
¨La inspección visual es aquella que utiliza la energía
de la porción visible del electromagnético. Los cambios
en las propiedades de la luz, después de entrar en
contacto con el objeto inspeccionado, pueden ser
detectados por el ojo humano o por un sistema de
inspección visual. La detección puede realizarse o puede
ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores,
boroscopios y otros accesorios o instrumentos visuales.
Requisitos de la Inspección Visual.
Realizar un examen de agudeza visual cada 6 o 12
meses, a todo el personal que va a realizar la Inspección
Visual.
En algunos casos sería de gran el personal a realizar la
inspección, pueda detectar variaciones de color o tonos
cromáticos, ya que en algunos casos es crítica la
detección de estas variaciones o la apreciación de un
color en particular. Este examen solo se realiza una vez,
ya que pueden producir alteraciones genéticas que no son
corregibles.
Conocimiento del Inspector de las características del
elemento a inspeccionar y de los tipos de
discontinuidades que se pueden detectar mediante esta
técnica.
Aplicaciones.
Esta técnica es la primera en considerar al momento de
inspeccionar algún elemento, para dar una evaluación del
estado en el que se encuentra dicho elemento.
Generalmente se aplican para:
● Adquirir una evaluación general de un
elemento tubular, herramienta o componente.
● Detectar tempranamente los defectos antes que
alcancen el tamaño crítico.
● Detectar errores de manufactura.
● Obtener información sobre las condiciones en
las que se encuentran los elementos que
muestran algún defecto.
Herramientas para la Inspección Visual.
Existen algunas herramientas que se pueden utilizar
para la detección de discontinuidades mediante este
método, entre las más utilizadas se encuentran.
a) Lentes de aumento o lupas: normalmente tienen
aumentos de 5X y de 10X, como máximo para los
estudios llamados macroscópicos. Sus ventajas son, tener
un costo bajo y que abarcan una amplia gama de
inspección.
b) Sistemas de interferencia cromática o con luz
polarizada: consiste en emplear luz polarizada sobre una
superficie reflejante y por medio de los patrones
cromáticos formados son determinadas las zonas con
discontinuidades, como el caso de la inspección de
porcelanas o recubrimientos vidriados.
c) Endoscopios (Boroscopios): este sistema ha sido
ampliamente difundido en las nuevas técnicas de
Inspección Visual, principalmente porque permiten la
observación del interior de una parte o componentes sin
desarmar el equipo.
2. Boroscopios
Son equipos utilizados para realizar inspecciones
visuales indirectas, ya que son empleados en lugares de
difícil alcance por el inspector o en áreas de alto riesgo.
Los Boroscopios son frecuentemente utilizados en la
inspección de turbinas a gas, estructuras aeronáuticas,
reactores nucleares, partes internas de motores
automotrices y líneas de conducción. Los Boroscopios
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especializados son utilizados en ambientes corrosivos o
explosivos.
Se utilizan Boroscopios rígidos o flexibles,
videoscopios y fibroscopios (fibra óptica), con los cuales,
mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se
puede llegar a la mayoría de las cavidades internas y
lugares inaccesibles para el inspector.
3. Radiografía con neutrones
Los neutrones son partículas subatómicas que se
caracterizan por tener una masa relativamente grande y
carga neutra. Fueron descubiertos por Chadwick en 1932,
y Kallman fue el primero en utilizarlos para radiografía
en 1935 [1]. Los neutrones se obtienen de reactores
nucleares, aceleradores de partículas, y de algunos
Isótopos radiactivos; además, pueden tener distintos
niveles de energía (tabla 1).
Los neutrones térmicos son los más empleados en la
inspección no destructiva por ser fáciles de detectar y
tener características favorables de atenuación (pueden ser
absorbidos por materiales transparentes para la radiación
X).
TABLA I
Clasificación de la radiación de neutrones por su nivel de
energía
Experimentalmente se ha encontrado que las
radiaciones X y gamma interactúan con los electrones
que orbitan alrededor del átomo; por tanto, su coeficiente
de atenuación se incrementa con la densidad y el número
atómico de los elementos.
Por otro lado, como los neutrones interactúan
fundamentalmente con los núcleos atómicos, su factor de
atenuación tiene una tendencia inversamente
proporcional a la masa atómica de los isótopos, pero
como también influye la afinidad de los núcleos para
absorber o repeler neutrones, no es extraño que se
presente una dispersión muy grande en esta tendencia.
Así, elementos de baja densidad como el hidrógeno, litio
o boro, dejan pasar fácilmente la radiación X y atenúan
fuertemente los neutrones; en cambio, elementos de alta
densidad como el plomo, bismuto o uranio absorben
fácilmente la radiación X y dejan pasar los neutrones. De
esta manera, los rayos X o gamma se complementan con
la radiación de neutrones , ya que estos últimos se
pueden utilizar en materiales que no atraviesan los rayos
X.
Los neutrones pueden ser detectados con las mismas
películas o placas fotosensibles que se utilizan para la
radiación X; los neutrones térmicos, con pantallas
fluorescentes; en general para neutrones de alta energía,
suelen emplearse trazadores de trayectorias (como
cámaras de niebla). La radiografía con neutrones se
aplica principalmente en la inspección de sellos de hule,
o contenedores o camisas de explosivos en la misma
forma que se hace para detectar corrosión en ensambles
metálicos, o para evaluar la adherencia en ensambles de
aluminio. En algunos casos, como los álabes de las
turbinas de motores de avión, al material compuesto se le
agrega una pequeña cantidad (1-3%) de óxido de
gadolinio (Gd2O2) para incrementar su coeficiente de
atenuación, así como su sensibilidad a los neutrones y
facilitar la inspección no destructiva.
III. CONCLUSIÓN
Se concluye que los ensayos no destructivos son una
herramienta de inspección efectiva y eficiente, que
permiten diagnosticar el estado de equipos sin
deteriorarlos, pudiendo ser aplicados durante las
diferentes etapas de fabricación, montaje y en operación
de los equipos industriales.
Las diferentes técnicas que envuelven a los ensayos no
destructivos, aplicadas conveniente y oportunamente,
previenen fallas que protegen la vida humana, la
contaminación del medio ambiente y el ahorro en la
conservación de los activos.
El mundo en que vivimos en constante desarrollo cada
vez nos exige más y a su vez nos ofrecen más
herramientas que permiten el desarrollo de ensayos más
perfeccionistas y detallados, con distintos grados de
análisis para correcciones de errores y prevención de
incidentes o accidentes.
IV.. BIBLIOGRAFÍA
[1]"Comportamiento mecánico de los materiales.
Volumen 2: Ensayos mecánicos. Ensayos no
destructivos", Google Books, 2021.
[2] R. Serway y J. Jewett, Fisica para ciencias e
ingenieria , 7ª ed. México: Cengage Learning Editores
SA, 2008, p. 723.
[3] P. Tipler, Fisica para ciencia e Ingenieria , 4ª ed.
España: Reverte SA, 2000, p. 720.
[4] J. Roldan, Manual de mantenimiento de instalaciones
. Madrid: Editorial Paraninfo, 1997, p. 411.
[5]"END. Líquidos penetrantes. Nivel II", Google Books,
2021. [Online]. Available:
https://books.google.co.cr/books?id=A3yDbxpP0JsC&pr
intsec=frontcover&hl=es&source=gbs_ge_summary_r&c
ad=0#v=onepage&q&f=false. [Accessed: 06- May-
2021].
[6] J. O. Martínez, Aplicación de métodos por
ultrasonidos en los ensayos de materiales metálicos.
Madrid: Graficas URPE, 1986.
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[7] E. G. de León, Ultrasonido Nivel II Ensayo No

Destructivo. España, Madrid: Fundación Confemental,
2009.
[8] A. R Guerreiro, “CÁTEDRA: ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS ENSAYO NO DESTRUCTIVO POR
MÉTODO DE ULTRASONIDO Cátedra: ENSAYOS
NO DESTRUCTIVOS” .Academia, 2012.
[9]"Ensayos Por Corrientes Inducidas - Ensayos no
Destructivos | SCI S.A.", SCI, 2021. [Online]. Available:
https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-me
talurgico/ensayos-no-destructivos/corrientes-inducidas/.
[10] Manual de Inspección Visual, Niveles I y II,
Disponible en:
http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/MANUAL%
20DE%20INSP.%20VISUAL.pdf.
[11] Introducción a los Ensayos No Destructivos,
Disponible en:
http://www.sistendca.com/DOCUMENTOS/Manual%20I
ntroduccion%20a%20los%20END.pdf
[12]D E Bray y D. McBride Eds., Nondestructive
Techniques, John Wiley and
Sons, New York, (1992).
[13]La evaluación no destructiva de materiales
estructurales y puentes. pp 157-160.