MANUAL - IVECO-F1A-F1C-Daily MT

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DAILY MOTOR F1A 287
Motor F1A
Página
PRINCIPALES INTERVENCIONES EN MOTOR
MONTADO EN EL VEHÍCULO . . . . . . . . . . . 291
DESMONTAJE-REMONTAJE MOTOPROPULSOR 293
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
- Remontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
- Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
- Purga aire del sistema dirección hidráulica . . . . 297

SUSTITUCIÓN CORREAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Sustitución correa de mando compresor para el
acondicionamiento (versión con tensor de correa) 298
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Montaje y regulación correa . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Sustitución correa de mando compresor para
el acondicionamiento (versión con correa elástica) 298
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Sustitución correa mando bomba dirección

hidráulica-alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
- Sustitución correa de mando distribución . . . . . 299
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
SUSTITUCIÓN ELECTROINYECTORES . . . . . . 301
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
DESMONTAGE Y REMONTAGE CULATA CILINDROS30
2
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
- Remontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
SUSTITUCIÓN BOMBA ALTA PRESIÓN CP3 . . 305
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
- Remontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
SUSTITUCIÓN BOMBA AGUA . . . . . . . . . . . . . 305
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
- Remontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
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288 MOTOR F1A DAILY
Página Página
VALORES DE EMISIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 - Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
CODIFICACIÓN DE IDENTIFICACIÓN MOTOR 308 - Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . 310 - Montaje conjunto biela-émbolo . . . . . . . . . . . . 359
DATOS — HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . 313 - Control cuadratura biela-émbolo . . . . . . . . . . . 360
HERRAMIENTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 - Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
HERRAMIENTAS EXPERIMENTALES . . . . . . . . . 323 - Montaje conjuntos biela-émbolo en las camisas

cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
- Medición holgura de montaje pernos de biela . 361
REVISIÓN MOTOR F1A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
- Control de salidizo émbolos . . . . . . . . . . . . . . . 361
DESMONTAJE DEL MOTOR EN BANCO . . . . . 339
CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
INTERVENCIONES REPARATIVAS . . . . . . . . . . 348
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
- Control estanqueidad de la culata cilindros . . . 363
- Control superficie de apoyo culata
en grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349 - Control superficie de apoyo culata cilindros . . . 363
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349 VÀLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
- Medición pernos de banco y de biela . . . . . . . . 349 - Desincrustación, control y rectificación válvulas 363
- Control cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 - Control holgura entre vástago guía-válvulas

y centrado válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
- Sustitución engranaje de mando distribución . . 352
GUÍA-VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
MONTAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
- Sustitución de los guía-válvulas . . . . . . . . . . . . . 364
- Montaje cojinetes de banco . . . . . . . . . . . . . . . 352
- Ejecución diámetro interno guía-válvulas . . . . . 364
- Medición holgura de montaje pernos de banco 352
ASIENTOS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
- Control de holgura axial cigüeñal . . . . . . . . . . . 353
- Repasado y sustitución asientos válvulas . . . . . . 365
- Montaje anillo trasero de retención . . . . . . . . . 354
RESORTES VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
- Sustitución cojinete de soporte eje entrada
movimiento cambio de velocidades . . . . . . . . . 355 BALANCINES, EMPUJADORES . . . . . . . . . . . . . . 366
VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 - Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO . . . . . . . . . . . . . . 355 MONTAJE CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . 367
- Émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 - Sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
- Medición diámetro émbolos . . . . . . . . . . . . . . . 356 - Desmontaje sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
- Pernos émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357 DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
- Condiciones para un correcto acoplamiento - Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369

pernos-émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
- Eje distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
- Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
- Control elevación excéntricos y control
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359 alineación pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359 - Montaje sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
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DAILY MOTOR F1A 289
Página Página
- Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 393
- Medidor de caudal de aire (Debímetro) . . . . . . 394
- Remontaje culata cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . 375
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
- Regulación tensión correas mando
compresor-acondicionador . . . . . . . . . . . . . . . 378 SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICA
DE ALTA PRESIÓN (MS 6.3) . . . . . . . . . . . . . 395
- Sensor revoluciones distribución . . . . . . . . . . . 382
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
- Sensor revoluciones motor . . . . . . . . . . . . . . . 382
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . 397
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
- Autodiagnóstico. BLINK CODE . . . . . . . . . . . . 397
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
- Reconocimiento del inmovilizador . . . . . . . . . . 397
GRUPO BOMBA ACEITE DEPRESOR (GPOD) . 385
- Control temperatura combustible . . . . . . . . . . 397
- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
- Control temperatura líquido de refrigeración
- Datos característicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385 motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
- Depresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385 - Control cantidad de combustible inyectado . . . 397
- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . . 386 - Control del ralentí . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
- Filtro aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386 - Corte del combustible durante suelta
del pedal (cut-off) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
- Intercambiador de calor Modine . . . . . . . . . . . 386
- Control de balanceo cilindros en ralentí . . . . . . 397
- Instalación de recirculación vapores aceite . . . . 387
- Control de regularidad rotación motor
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387 (anti-tirones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388 - Control fumosidad de escape en aceleración . . 397
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388 - Control recirculación gases de escape
(E.G.R. si está presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
- Control de limitación régimen máximo . . . . . . 397
- Polea electromagnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
- Control regularidad de rotación en aceleración 397
- Bomba del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
- Control centralita bujías de precalentamiento . 397
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
- Control de activación del sistema de
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390 acondicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390 - Control electrobomba combustible . . . . . . . . . 397
- Turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391 - Control precalentamiento gasóleo . . . . . . . . . . 398
INTERVENCIONES REPARATIVAS . . . . . . . . . . 392 - Control posición de los cilindros . . . . . . . . . . . 398
- Válvula limitadora de presión . . . . . . . . . . . . . . 392 - Control avance inyección principal y piloto . . . 398
- Control y regulación válvula limitadora - Control ciclo cerrado de la presión de inyección 398
de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
- Dosificación del combustible . . . . . . . . . . . . . . 398
- Sustitución válvula limitadora de presión . . . . . 392
- Corrección del caudal en función de la
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES temperatura del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
DE ESCAPE E.G.R. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
- Corrección del caudal para evitar ruidosidad,
- Esquema de principio de instalación de E.G.R. . 393 fumosidad o sobrecargas . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
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290 MOTOR F1A DAILY
Página Página
- De-rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
- Sensor de revoluciones motor . . . . . . . . . . . . . 415
- Control electrónico del avance de inyección . . 398
- Sensor de sincronización eje distribución . . . . . 415
- Regulador de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
- Sensor de presión y temperatura aire . . . . . . . . 415
- Arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
- Sensor de temperatura combustible . . . . . . . . . 415
- Arranque en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
- Sensor de presión combustible . . . . . . . . . . . . 415
- Arranque en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
- Sensor de presión atmosférica . . . . . . . . . . . . . 415
- Run up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
- Sensor temperatura líquido
- After run . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 de enfriamiento motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
- Cut-off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 - Sensor de posición pedal acelerador . . . . . . . . 416
- Clyder balancing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 - Sensor de posición pedal embrague . . . . . . . . . 416
- Synchronisation search . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 - Sensor de posición pedal freno . . . . . . . . . . . . 416
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401 - Sensor de velocidad vehículo . . . . . . . . . . . . . . 416
SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 ACCIONADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
- Electrobomba combustible . . . . . . . . . . . . . . . . 403 - Mandos en PWM (Pulse Width Modulation) . . 416
- Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN DE LAS CAUSAS

DE AVERÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
- Filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
- Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
- Tuberías combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
- Bomba alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
- Estructura interna bomba alta presión . . . . . . . 407

- Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 408
- Regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
- Cambio regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . 411
- BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . 412

- Acumulador hidráulico (rail) . . . . . . . . . . . . . . . 413
- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413

ELECTROINYECTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 414
COMPONENTES ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS 414
- Centralita electrónica MS 6.3 o bien EDC 16 . . 414

- Centralita electrónica bujías precalentamiento . 415
- Bujías precalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
- SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
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DAILY MOTOR F1A 291
PRINCIPALES INTERVENCIONES EN MOTOR MONTADO EN EL VEHÍCULO
Atenerse a las siguientes advertencias antes de efectuar intervenciones en el motor que afecten o involucren
componentes del sistema de alimentación.
- Antes de realizar cualquier intervención en el motor se debe efectuar el diagnóstico motor/vehículo utilizando
el correspondiente equipamiento de diagnóstico IVECO e imprimir los resultados que se obtengan.
- La sustitución de la centralita MS6.3 o bien EDC 16 debe ser autorizada por Help Desk.
- Los siguientes componentes del sistema de alimentación no se pueden revisar sino cambiar: válvula limitadora de
presión si presente, sensor de presión combustible, acumulador hidráulico, bomba de alimentación alta presión
CP1 con, válvula de regulación presión, electroinyectores.
- Todos los componentes del sistema Common Rail son empaquetados por el proveedor en hojas de papel aceitado
y embalados en cajas de cartón. Deben ser protegidos contra la humedad y desempaquetados sólo
inmediatamente antes del montaje.
- Debe cuidarse al máximo la limpieza de los componentes, prestando atención durante la manipulación y montaje
(a partir de la simple sustitución de filtro y prefiltro) a fin de impedir la entrada de suciedad y cuerpos extraños.
Para ello, los tapones de protección de las partes hidráulicas y de los sensores deben ser retirados sólo
inmediatamente antes del montaje.
- En todas las conexiones eléctricas se debe prestar atención al sentido de montaje.
- Todas las conexiones roscadas deben ser apretadas según el par prescrito.
- Todos los conectores de las conexiones rápidas (en el motor se encuentran en la bomba de alta presión y en
el colector de drenajes gasóleo) deben ser hincados a fondo. Para la deshincadura se debe operar con las lengüetas
presentes en la base de los mismos.
Electroinyector
Ninguno de los racores/bocas/tuercas presentes en el cuerpo inyector puede ser manipulado. No es necesario ni está
permitido desmontar el cuerpo pulverizador ni el electroimán. En caso de efectuar intervenciones en el tubo de alta
presión, el hexágono lado inyector debe ser inmovilizado mediante llave.
Antes de efectuar una intervención en las tuberías controlar que el inyector esté detenido en asiento en la culata.
Al efectuar operaciones de montaje/desmontaje del drenaje inyector, el resorte de retención no debe ser retirado
de su alojamiento en el inyector: empujando el resorte hacia el motor y ejerciendo una fuerza vertical sobre el conector
se libera la recirculación. Para el montaje se debe apoyar el conector recirculación en el alojamiento y ejercer una fuerza
en sentido vertical, manteniendo presionado el resorte de retención en dirección del motor. La correcta instalación
no debe ofrecer dificultades.
Bomba de alta presión CP3
En caso de efectuar intervenciones en el tubo de alta presión, el hexágono lado bomba debe ser inmovilizado mediante
llave.
Antes de efectuar una intervención en el tubo de alta presión se deberá controlar que la bomba esté fijada en su
alojamiento.
Tuberías de alta presión
Al efectuar una operación de desmontaje será necesario sustituir las tuberías de alta presión.
El apriete o aflojamiento de los racores de fijación debe efectuarse con inyectores, acumulador hidráulico (rail) y bomba
de alta presión perfectamente fijados y -si el espacio a disposición lo permite- cuidando mantener inmovilizado el
hexágono del lado componente.
Acumulador hidráulico (rail y accesorios)
El sensor de presión y la válvula limitadora de presión (si presente) pueden sufrir 5 montajes sucesivos, después es
necesario el cambio. Deben lubricarse con una capa de aceite antes del montaje.
La válvula limitadora de presión si presente debe estar lubricada antes del montaje y se debe cambiar su guarnición.
Correa dentada de mando distribuidor
En caso de que el motor ya haya funcionado por un período equivalente a un recorrido superior a 25.000 km, la correa
dentada de mando distribución deberá sustituirse con otra nueva, sea cual sea su nivel de desgaste, cada vez que se
efectúe un desmontaje o una intervención en el tensacorrea automático de la misma.
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292 MOTOR F1A DAILY
72446
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DAILY MOTOR F1A 293
540110 DESMONTAJE-REMONTAJE MOTOPROPULSOR
Desmontaje Figura 1
Acomodar el vehículo sobre el foso o el puente elevador.

Alzar el capó (2), desenroscar los tornillos de fijación (1) y
retirarlo; retirar la varilla de apoyo (3).
Desconectar el cable negativo (4) y el cable positivo (6) de la
batería (5) y desconectar esta última del compartimiento
motor.
Desenganchar el cable (11) de los dispositivos de mando
apertura capó.
Desenchufar las conexiones eléctricas (12) de los faros
delanteros.
Desenroscar las tuercas (7) y los tornillos de fijación (8) y
retirar el travesaño frontal (10) con las unidades ópticas.
Desenroscar los tornillos de fijación (10, 12 y 14) y retirar las
protecciones laterales inferiores (11 y 13).
Desde debajo del vehículo (véase Figura 4):
- Desenroscar los tornillos (⇒) y retirar la protección
central (12).
75818
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294 MOTOR F1A DAILY
- Retirar el tapón (2) de la cubeta de expansión (4). Figura 2

- Desenroscar el tapón (16) bajo el radiador (17) y
descargar el líquido de refrigeración.
- Desconectar la tubería (25) respecto del filtro de
coalescencia (26) y del tubo de aspiración aire (14).
- Desconectar las tuberías (12 y 13) del intercambiador de
calor, del colector de aspiración y del turbocompresor.
NOTA Cerrar adecuadamente la salida aire del

turbocompresor para evitar que accidentalmente
puedan entrar cuerpos extraños, dañándolo.
- Desconectar las tuberías líquido de refrigeración (9 y 10).
NOTA En el caso de vehículos con acondicionador interno

cabina, desenchufar la conexión eléctrica (15)
respecto del filtro secador.
- Retirar los pernos (20) del soporte filtro aire para facilitar
la extracción del tubo de aspiración aire (21) respecto del
tubo (18) del grupo radiador.
- Desconectar la tubería (22) respecto de los conductos
(19 y 23) del motor.
- Desconectar la tubería (3) respecto de la cubeta de
expansión (4).
- Operar con los tornillos de fijación (11) para retirar el
grupo radiador (17), incluido el intercambiador de calor.
NOTA En el caso de vehículos con acondicionador interno

de cabina:
- colocar el radiador con condensador y filtro
secador en el compartimiento motor, cuidando
no tensar las tuberías del sistema de
acondicionamiento.
- Desconectar las tuberías (8) y (24) del líquido refrigerante

respecto del tubo rígido de tres vías (27), retirándolos de
las abrazaderas (7) si están presentes.
- Desconectar la tubería (1) de envío al calentador.
- Intervenir en los elementos de fijación (6) a fin de retirar
el depósito de expansión (4), desenchufando la conexión
eléctrica del sensor de nivel.
- Retirar la tapa insonorizante (5) de la culata después de
haber retirado el tapón de introducción aceite.
75817
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 295
Colocar un recipiente debajo de la bomba de la dirección Figura 3

hidráulica para recibir el aceite del sistema y desconectar las
tuberías (16 y 17) de llegada y envío aceite.
- Desconectar las tuberías (7) de recuperación gasóleo en
la bomba de alta presión.
- Desconectar el tubo (8) de envío gasóleo a la bomba de
alta presión.
- Desconectar la tubería del vacío (23) respecto del
depresor.
- Desconectar la tubería de aspiración aire (19).
NOTA Cerrar adecuadamente la salida aire del

turbocompresor para evitar que accidentalmente
puedan entrar cuerpos extraños, dañándolo.
- Liberar el cableado eléctrico motor (15) respecto de las

abrazaderas (←) situadas en la tapa de la distribución;
desenchufar las conexiones del alternador (21) y de los
sensores en el termostato (22), de la junta
electromagnética del cubo ventilador (20) y desplazar
lateralmente el cableado a fin de que no constituya
obstáculo para las sucesivas operaciones de desmontaje
del motor.
- Desenchufar el cableado eléctrico (2) respecto de los
sensores de sincronización y de temperatura agua,
respecto de los inyectores, del sensor temperatura aire
aspirado y del sensor de presión rail; desplazar
lateralmente también este cableado.
- Desenchufar la conexión eléctrica (10) de la bomba alta
presión.
- Desenchufar la conexión del sensor revoluciones motor
(9).
- Desenchufar el cable de masa motor (6).
- Desenchufar cable positivo del motor de arranque (5).
Las restantes conexiones eléctricas del cable motor se
desenchufan de los respectivos componentes eléctricos una
vez que el motopropulsor ha sido desconectado.
- Operar con los elementos de fijación (1) para
desconectar la boca de introducción aceite.
- Operar con los elementos de fijación (18) para retirar el
ventilador respecto de la junta electromagnética (20).
- Aplicar la herramienta 99360544 (4) en los soportes del
motor para extraerlo del compartimiento motor y
ponerlo en ligera tracción.
NOTA En el caso de los vehículos con acondicionamiento,

desconectar el compresor (11), procediendo para
ello de la siguiente forma:
- operar con el tornillo (13) para aflojar el tensor
de correa y retirar la correa (14);
- operar con los elementos de fijación (12) para
desconectar el compresor (11) y colocarlo en
el compartimiento, sin desconectar las tuberías
del sistema mismo.
75820
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

296 MOTOR F1A DAILY
- Desenroscar los tornillos de fijación (16 y 20) respecto de Figura 4

los soportes (17 y 19) y desconectar los “bowdens” (18
y 21) respecto del cambio de velocidades.
- Desenroscar los tornillos de fijación (22), desplazar el
cilindro (23) de mando embrague incluido el soporte y
fijarlo adecuadamente al chasis.
- Retirar el sello de la virola (1), desenroscarla y
desconectar el cable de mando taquímetro.
- Desenchufar la conexión eléctrica (4) del interruptor luz
de marcha atrás.
- Desconectar la tubería de descarga (9) respecto del tubo
de salida turbocompresor.
- Aplicar un cric de sustentación debajo del cambio.
- Operar con los cuatro tornillos (5) para desconectar el
soporte de apoyo cambio en travesaño trasero.
- Desenroscar los tornillos de fijación (6) y retirar el
travesaño (7) de sustentación cambio de velocidades,
incluido el soporte de apoyo/cambio.
- Operar con los cuatro tornillos (13) para desconectar los
soportes motor (14).
- Operar con los cuatro tornillos (13) para desconectar los
tampones motor (14).
- Desenroscar los tornillos de fijación (3) del eje de
transmisión (2) respecto del cambio de velocidades; fijar
adecuadamente el eje de transmisión al chasis.
- Retirar el cric que ha sido colocado debajo del cambio.
- Elevar el grupo motopropulsor y extraerlo del
compartimiento motor.
NOTA La maniobra de extracción del motopropulsor

desde el compartimiento motor debe ejecutarse
con especial atención a fin de no dañar las partes
que quedan en el vehículo.
En caso de tener que desmontar el cambio de velocidades

respecto del motor, retirar los tornillos de fijación y desmontar
el motor de arranque.
Retirar los tornillos de fijación y desmontar el cambio de
velocidades respecto del motor.
En caso de dificultad, retirar la tapa de inspección desde la tapa
delantera del cambio de velocidades.
Utilizar pinzas para abrir el anillo elástico de retención
manguito de tope en el anillo empujadisco del embrague y, de
modo simultáneo, separar el cambio de velocidades respecto
del motor.
75819
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 297
Remontaje
NOTA Durante el posicionamiento del motopropulsor en el
compartimiento motor se deberá prestar especial
Para el remontaje del grupo motopropulsor se deberán atención a fin de no dañar la tubería superior de la
ejecutar en orden y sentido inverso las precedentes dirección hidráulica ni el revestimiento
operaciones de desmontaje, aplicando para ello las siguientes térmico-fonoabsorbente del compartimiento motor.
instrucciones: Una vez concluido este posicionamiento, controlar
escrupulosamente la integridad de la tubería superior
- antes de montar el cambio de velocidades en el motor de la dirección hidráulica.
es necesario quitar el cojinete empujadisco desde el Antes de su reutilización, controlar que el aceite de
resorte de diafragma, abriendo el anillo elástico de la dirección hidráulica y el líquido refrigerante no
retención. contengan impurezas; en caso afirmativo, filtrar
Montar el cojinete empujadisco en el tubo de la tapa eje mediante adecuados filtros de red; para eventuales
entrada movimiento, conectándolo a la palanca de rellenos consúltese la tabla de los
desacoplamiento embrague. Aplicar grasa Molikote al REAPROVISIONAMIENTOS en la Sección
bisulfuro de molibdeno en el eje de entrada cambio. GENERALIDADES.
Acoplar una marcha para obtener la rotación del eje
primario, girando la brida de conexión eje de transmisión.
Empujar a fondo el cambio de velocidades, de modo que
el cojinete empujadisco se inserte correctamente en el
resorte de diafragma; Verificaciones y controles
- proceder con mucha atención al ejecutar las maniobras
de instalación del grupo motopropulsor en el Encender el motor, dejarlo en funcionamiento a un
compartimiento motor; régimen ligeramente superior al ralentí y esperar que
- controlar el estado de los manguitos o tuberías del la temperatura del líquido refrigerante aumente
líquido refrigerante y de los conductos de aire y hasta alcanzar el valor de apertura del termostato,
sustituirlos en caso de que estén deteriorados; después de lo cual controlar que:
- controlar los soportes elásticos de las unidades motor y
cambio de velocidades y sustituirlos en caso de que - no existan pérdidas de agua en los manguitos de
estén deteriorados; conexión de las tuberías de los circuitos de enfriamiento
- controlar el estado de los componentes y elementos motor y de calentamiento interno cabina, apretando
elásticos de fijación de la tubería de descarga, así como ulteriormente, si es necesario, los collares de fijación;
los elementos de la tubería misma, y sustituirlos en caso
de que estén deteriorados o próximos a deteriorarse; - no existan pérdidas de aceite entre tapa y culata, entre
cárter aceite y basamento, entre filtro aceite y su
- apretar los tornillos y/o tuercas según el par prescrito; alojamiento, entre intercambiador de calor y
- controlar escrupulosamente el estado de la tubería de basamentos ni en las diferentes tuberías del circuito de
depresión, la que no debe presentar rajaduras, cortes, lubricación;
incisiones ni puntos aplastados y sustituirla incluso en
caso de mínima duda acerca de su integridad. Al - no existan pérdidas de combustible a través de las
montarla, controlar que la tubería no quede en contacto respectivas tuberías procediendo, si es necesario, a
con partes metálicas cortantes, aristas o puntos cerrar los respectivos racores según el par prescrito;
particularmente calientes. Además, una vez montada la - funcionen correctamente los testigos luminosos en el
tubería no debe presentar dobladuras ni panel portainstrumentos, así como los aparatos que
estrangulamientos, esto es, su radio de curvatura debe habían sido desconectados al desmontar el
ser amplio; debe quedar fijada al racor del depresor motopropulsor.
mediante abrazadera;
- controlar que los racores de conexión rápida de las
tuberías de combustible estén cuidadosamente limpios 501430 Purga aire del sistema direc-
y que al conectarlos en las respectivas bocas de las ción hidráulica
bombas de alta presión y del soporte filtro combustible,
queden acoplados a fondo, sin mínima posibilidad de
desconexión; Controlar el nivel del aceite en el depósito y restablecerlo en
- llenar con líquido refrigerante el respectivo sistema de caso de ser necesario.
refrigeración; Elevar el vehículo por su parte delantera, encender el motor
y dejarlo en funcionamiento en ralentí durante un cierto
- llenar el circuito de la dirección hidráulica y efectuar la lapso.
purga del aire de la manera ilustrada en el respectivo Controlar que no existan pérdidas de aceite en el circuito
apartado; hidráulico y controlar el nivel en el depósito.
- controlar el nivel del aceite del motor y del cambio de Girar lentamente el volante en ambos sentidos de viraje, a fin
velocidades; de obtener la expulsión del aire presente en el sistema
- regular la tensión de la correa de mando compresor para hidráulico.
acondicionador, procediendo de la manera ilustrada en Controlar nuevamente el nivel del aceite en el depósito y
el apartado “Sustitución correas” (si está presente). restablecerlo en caso de ser necesario.
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298 MOTOR F1A DAILY
SUSTITUCIÓN CORREAS
543910 Sustitución correa de mando com- 543910 Sustitución correa de mando com-
presor para el acondicionamiento presor para el acondicionamiento
(versión con tensor de correa) (versión con correa elástica)
Desmontaje Desmontaje
Figura 7
Figura 5
90155
Extraer la correa elástica (3) de las poleas (1 y 4).
75247 Montaje
Acomodar el vehículo sobre el puente elevador o sobre foso. Montar en la polea (4) la correa elástica (3) provista
Operando por debajo del vehículo, desconectar la del calzador 99360191 (2) y aplicarlo en la polea (1).
protección central fonoabsorbente. Colocar en la correa elástica (3) el anillo de guía (5)
Aflojar el tornillo (2) de fijación tensacorrea (1) y retirar la y enganchar éste al soporte del compresor.
correa (4) de mando compresor (3) del acondicionador. Girar el árbol motor en sentido horario hasta que la
correa se ensamble correctamente en la polea.
Montaje y regulación correa
543910 Sustitución correa mando bomba
Figura 6
dirección hidráulica-alternador
Desmontaje
Figura 8
75502
Montar la correa de mando cuidando posicionar

correctamente los ribs de la misma en las respectivas 75248
gargantas de las poleas. Si está presente, desmontar la correa de mando compresor,

Insertar en los agujeros del tensacorrea (1) la herramienta procediendo de la manera ilustrada en el respectivo apartado.
SP.2341 (2) y con llave dinamométrica (3) girar el Utilizar llave específica en el tensacorrea automático (2) para
tensacorrea (1), aplicando un par de 8,2 ÷ 10 Nm; en esta aflojar la correa (1) y desmontarla.
situación apretar el tornillo (4) aplicando un par de 25 Nm. Montaje
Girar el motor en su sentido de rotación a fin de obtener que Montar la correa de mando (1) cuidando posicionar
la correa (5) efectúe dos vueltas completas. correctamente los ribs de la misma en las respectivas
Utilizar la herramienta 99395849 para medir el nivel de gargantas de las poleas.
tensión de la correa (5) en el tramo A, que deberá ser de 204 Soltar el tensacorrea automático (2). Girar el
± 10 Hz, correspondiente a una carga en el tensacorrea de cigüeñal en la medida de una vuelta a fin de asentar
1010 ± 10 N. la correa.
Reinstalar la protección central fonoabsorbente. Si está presente, montar la correa de mando
compresor y tensarla de la manera ilustrada en el
respectivo apartado.
Reinstalar la protección central fonoabsorbente.
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DAILY MOTOR F1A 299
541257 Sustitución correa de mando distri- Figura 9

bución
Desmontaje
Aplicando los procedimientos ilustrados para el desmontaje

del motopropulsor retirar el grupo radiador sin desconectar
las tuberías del sistema de acondicionamiento del
condensador y del filtro secador y depositarlo
adecuadamente en el compartimiento motor.
Desmontar la correa (22) de mando compresor
acondicionador (si está presente) y la correa de mando
bomba agua/alternador, procediendo de la manera ilustrada
en los respectivos apartados.
Desmontar el ventilador (25) respecto de la junta
electromagnética (6).
Desenchufar la conexión eléctrica (24) de la junta
Retirar los tornillos de fijación (2 y 3) y desconectar el soporte,
incluida la junta electromagnética (6).
Retirar los tornillos y desmontar el tensacorrea fijo (5) y el
tensacorrea automático (4).
Retirar el cableado eléctrico respecto de la tapa de
distribución (23) y desmontar esta última.
Retirar el tapón (13) y desmontar la tapa insonorizante (14).
Desconectar las tuberías (15) respecto de la tubería (16).
Retirar los tornillos (8) de fijación y separar la cubeta de
expansión (7); desenchufar de esta última la conexión
eléctrica del indicador de nivel y depositar adecuadamente la
cubeta (8).
Retirar los tornillos (10) y desmontar el elemento (11) de
fijación tapa insonorizante (14).
Retirar los tapones (9) de la sobreculata y el tapón (20) del
soporte grupo bomba aceite-depresor.
Girar el cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj para poder
insertar los pernos 99360614 (12) a través de los agujeros de
los tapones (9) en los respectivos agujeros de los ejes de la
distribución, así como el perno 99360615 (19) a través del
agujero del tapón (20) en el cigüeñal.
Aflojar el tornillo (17) de fijación tensacorrea automático (18)
y desmontar la correa de distribución (21).
75566
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

300 MOTOR F1A DAILY
Figura 10
Montaje
Insertar la herramienta 99360608 (8) en el agujero de la polea
dentada (7) y en el respectivo agujero de la sobreculata, para
evitar que se modifique la posición de montaje de la polea
dentada (7) durante las sucesivas operaciones.
Aflojar el tornillo (9) de fijación polea dentada (7) y utilizar la
herramienta 99340028 para extraer la polea (7) del eje
distribución.
Girar en el sentido de las agujas del reloj el tensor automático
(1), posicionándolo de la manera ilustrada en el recuadro A.
Montar la correa dentada (10) como se ilustra en la figura
teniendo en cuenta las siguientes advertencias.
La correa dentada en ningún caso debe estar doblada. En el
dorso de la correa dentada se encuentran las flechas que
indican el montaje de la misma en el motor y que debe
corresponder a su sentido de rotación, y las muescas que en
el montaje deben coincidir con las correspondientes a la polea
dentada (7) y al engranaje (12).
Si fuese necesario para poder calzar la correa dentada (10) en
la polea dentada (7), quitar la herramienta 99360608 (8) y
rotar en sentido horario la polea dentada (7) no más de medio
diente de la misma.
Una vez efectuado el montaje, orientar la polea dentada (7)
de manera que quede en tensión el tramo X de la correa y
apretar el tornillo (9) aplicando un par de 90 Nm.
Manteniendo inmovilizado el tornillo (2) y con llave adecuada
aplicada en el hexágono de la plaquita (3) del tensor, girar la
misma en sentido contrario al de las agujas del reloj hasta
cubrir el agujero de referencia (5) situado en la parte fija del
tensor (véase recuadro B). En estas condiciones, apretar el
tornillo de fijación (2), aplicando un par de 36 ± 4 Nm.
Retirar las herramientas 99360614 (6) y 99360615 (11) de
sincronización distribución.
Girar el motor en su sentido de rotación en la medida de ocho
vueltas hasta hacer posible la reaplicación de las herramientas
de sincronización (6) y (11).
En las condiciones mencionadas las muescas indicadas en la
correa dentada (10) deben coincidir con las muescas de la
polea (7) y engranaje (12).
NOTA No girar el motor en sentido contrario; en caso de

que al girar el motor se superase el punto de
aplicación de las herramientas (6) y (11), será
necesario girarlo por otras dos vueltas en el sentido
de las agujas del reloj.
Véase recuadro C: Manteniendo inmovilizada la plaquita (3)

del tensor con la llave aplicada en el hexágono de la misma,
aflojar el tornillo de fijación (2).
Manteniendo inmovilizado el tornillo de fijación (2) girar en el
sentido de las agujas del reloj la plaquita (3) hasta obtener que
el índice de referencia ∧ (4) de la misma coincida con el
agujero de referencia (5) de la parte fija del tensor. En estas
condiciones apretar el tornillo (2), aplicando un par de 30 ±
4 Nm.
Completar el montaje efectuando en orden y sentido inverso
las operaciones indicadas para el desmontaje.
Una vez terminado el montaje, con la herramienta 99395849
medir la tensión de la correa (10) que debe resultar en los
puntos: X, 212 ± 12 Hz - X1, 178 ± 10 Hz. x = sentido de desplazamiento del tensor
y = sentido de rotación de la llave 85844
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DAILY MOTOR F1A 301
775010 SUSTITUCIÓN ELECTROINYECTORES

Figura 11
75564
Desmontaje Montaje
Descargar parcialmente el líquido refrigerante del radiador. Limpiar cuidadosamente el asiento de los electroinyectores
Retirar el tapón (13, Figura 9) y desmontar la tapa cuidando no introducir cuerpos extraños en las camisas de
insonorizante (14, Figura 9). los cilindros.
Desconectar las tuberías (15, Figura 9) respecto de las Montar una nueva guarnición (12) en el electroinyector (10)
tuberías (16, Figura 9). y montar el mismo en la sobreculata.
Retirar los tornillos de fijación (8, Figura 9) y desmontar la
cubeta de expansión (7, Figura 9), desenchufar de esta última Completar el montaje efectuando en orden y sentido inverso
la conexión eléctrica para señalizador de nivel. las operaciones indicadas para el desmontaje y observando
Desconectar la tubería (17, Figura 12) respecto del filtro de las siguientes advertencias:
coalescencia (2, Figura 12). - cada vez que se efectúa un desmontaje las tuberías del
Desenchufar las conexiones eléctricas (1) de los combustible deben sustituirse con otras nuevas;
electroinyectores (10) y (2) respecto del sensor presión - apretar las tuercas, los tornillos y los racores aplicando
combustible (8). el par prescrito;
Presionar las tenacillas (3) en el sentido indicado por la flecha - utilizar la llave de la serie 99317915 y la llave
y desconectar respecto de los electroinyectores (10) los dinamométrica 99389829 para apretar los racores de las
racores de la tubería (4) de recuperación combustible. tuberías del combustible;
Desconectar las tuberías del combustible (7) respecto de los
electroinyectores (10) y del acumulador hidráulico (9). - una vez concluido el montaje, reaprovisionar con líquido
Retirar los tornillos (6) y los soportes (5) de fijación refrigerante procediendo de la manera ilustrada en el
electroinyectores (10) a la culata cilindros. respectivo capítulo.
Mediante la herramienta 99342153 (11) extraer los Controlar el montaje del sensor de sincronización
electroinyectores (10) de la sobreculata. procediendo de la manera ilustrada en el respectivo capítulo.
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302 MOTOR F1A DAILY
540610 DESMONTAJE Y REMONTAJE CULATA CILINDROS

Figura 12
75567
Desmontaje
Desmontar la correa de mando distribución procediendo de Desmontar los electroinyectores (4) procediendo de la
la manera ilustrada en el respectivo capítulo (operación manera ilustrada en el capítulo “Sustitución
541257). electroinyectores” (operación 775010).
Desconectar las tuberías líquido refrigerante (12) y (13) de Desconectar las conexiones eléctricas respecto de: sensor de
la tubería (11). sincronización (5) -retirando este último de la sobreculata-,
Retirar los tornillos de fijación y desmontar la cubeta de sensores de temperatura agua (6) y (7), sensor de
expansión (16) desconectando de esta última la conexión temperatura y presión aire (10) y bujías de precalentamiento
eléctrica del sensor de nivel. (15).
Retirar del colector de aspiración la tubería (18) para varilla Desconectar la tubería combustible (9) respecto del
nivel aceite. acumulador hidráulico (8), de la bomba alta presión y del
Desconectar las tuberías (1) y (17) respecto del filtro de colector de aspiración.
coalescencia (2) y desmontar este último de la sobreculata. Desconectar la tubería de retorno combustible (14) respecto
Desconectar del racor la tubería (3). de la válvula de sobrepresión del acumulador hidráulico (8).
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DAILY MOTOR F1A 303
Figura 13
75568
Aflojar la abrazadera y desconectar el manguito (11) del Retirar los tornillos y desmontar la sobreculata junto con los
conductor del aire (10). pernos 99360614.
Aflojar el collar (2), retirar el tornillo (13) de fijación soporte
(12) y desconectar el conductor del aire (10). NOTA Los pernos 99360614 aplicados a fin de no
Desconectar la tubería (8) de recirculación vapores de aceite modificar la sincronización después del desmontaje
respecto del manguito (9) aspiración aire y desconectar este
de la correa de distribución, deben ser retirados de
último del turbocompresor (5).
la sobreculata sólo en caso de desmontaje del
Desconectar la tubería del aceite (1) de la culata cilindros y
del turbocompresor (5). misma.
Aflojar la abrazadera (7) y desconectar del racor del
basamento motor la tubería del aceite (6).
Retirar los tornillos y desconectar del turbocompresor (5) la Retirar la guarnición sobreculata.
tubería de descarga (4). Retirar los empujadores y conservarlos con cuidado.
Retirar las tuercas (3) y desconectar el turbocompresor (5) Mediante el casquillo 99355041 retirar las bujías de
con su correspondiente guarnición respecto del colector de precalentamiento.
descarga. Retirar los tornillos de fijación culata cilindros y desmontarla
del basamento.
NOTA Cerrar adecuadamente la salida/entrada aire del Retirar la junta culata cilindros.
turbocompresor a fin de impedir que,
accidentalmente, entren en el mismo cuerpos
extraños que puedan dañarlo.
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304 MOTOR F1A DAILY
Remontaje Figura 14
Para el remontaje se deberán ejecutar en orden y sentido

inverso las precedentes operaciones de desmontaje,
A
observando las advertencias que se indican a continuación.
Verificar que las herramientas para la sincronización
distribución:
- 99360614 (6, Figura 10) y 99360608 (8, Figura 10) se
encuentren aplicadas en la sobreculata;
- 99360615 (11, Figura 10) esté aplicada en el basamento
de la manera ilustrada en el capítulo “Sustitución correa
de mando distribución”.
75494
Verificar que la superficie de conexión de la culata cilindros
y la del basamento estén limpias. Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación de
No embadurnar la junta de la culata cilindros. la culata cilindros:
Disponer la junta de la culata cilindros con la leyenda
“ARRIBA” dirigida hacia la culata misma. - 1ra. fase: pre-apriete con llave dinamométrica
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, con par de 100 ± 5 Nm;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, con par de 50 ± 2,5 Nm.
- 2da. fase: cierre en ángulo
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, 90° ± 5°;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, 60° ± 3°.
- 3ra. fase: cierre en ángulo
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, 90° ± 5°;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, 60° ± 3°.
NOTA Es absolutamente necesario conservar la junta A = lado volante
sellada en su propio envase, del que deberá ser
retirada sólo inmediatamente antes de efectuarse
el montaje. - Apretar los tornillos y las tuercas aplicando el par
prescrito.
- Las guarniciones anillos de retención no deben
reutilizarse sino sustituirse con otras nuevas.
Montar la culata cilindros, insertar los tornillos y apretarlos,

en tres fases sucesivas, según el orden y las modalidades
ilustradas junto con la siguiente figura.
NOTA En caso de que el motor ya haya funcionado por
un período equivalente a un recorrido igual o
superior a 25.000 km del vehículo, la correa
dentada de mando distribución deberá sustituirse
NOTA El cierre en ángulo se efectúa mediante la con otra nueva, sea cual sea su nivel de desgaste.
herramienta 99395216.
Para el apriete de las bujías de precalentamiento utilizar el

casquillo 99355041 y llave dinamométrica 99389819.
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DAILY MOTOR F1A 305
771010 SUSTITUCIÓN BOMBA ALTA

PRESIÓN CP3 Figura 17
Desmontaje
Desmontar la correa de mando distribución procediendo de

la manera ilustrada en el correspondiente apartado
(operación 541257).
Figura 15
75273
Retirar los tornillos (1) y desmontar la bomba de alta presión
(2) desde el soporte bomba agua (3).
Remontaje
Para el remontaje se deberán ejecutar en orden y sentido
inverso las precedentes operaciones de desmontaje,
75271 apretando tornillos y tuercas según el par prescrito.
Impedir la rotación del engranaje (1) de mando bomba alta NOTA En caso de que el motor ya haya funcionado por
presión aplicando la herramienta SP.2263 (2) de la manera un período equivalente a un recorrido igual o
ilustrada en figura. Retirar la tuerca (3) y desmontar la superior a 25.000 km del vehículo, la correa
herramienta (2). dentada de mando distribución deberá sustituirse
con otra nueva, sea cual sea su nivel de desgaste.
543210 SUSTITUCIÓN BOMBA AGUA

Desmontaje
Figura 16
Desmontar la bomba de alta presión, procediendo de la
manera ilustrada en el respectivo apartado.
Figura 18
75272
Aplicando la herramienta 99340035 (2) de la manera

ilustrada en figura extraer el engranaje (1) desde el eje de la
75569
bomba de alta presión (3).
Retirar el tornillo (2) y desmontar el tensacorrea fijo (1).
Retirar los tornillos (3) y desmontar el soporte bomba agua (4).
Remontaje
Para el remontaje, montar dos anillos nuevos de retención
en la bomba agua y reinstalarla en el basamento ejecutando
en orden y sentido inverso las precedentes operaciones de
desmontaje y apretando tornillos y/o tuercas según el par
prescrito.
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306 MOTOR F1A DAILY
VALORES DE EMISIONES
Motor F1AE048IA*A (96 CV) - Motor F1AE048IB*A (116 CV)
Figura 19
75570
Emisiones gaseosas Fumosidad

Estos motores cumplen con lo establecido por la Normativa Estos motores respetan los límites de fumosidad establecidos
Euro 3 sobre emisiones gaseosas (medidas en banco motor por las normativas CEE 72/306 ag. 97/20CE: 1,49 l/m, con los
según ciclo OICA), con los siguientes límites establecidos por siguientes valores de fumosidad en el escape:
las normativas 1999/96-2001/27 ESC y ELR, que son los que Potencia máxima (grados opacímetro Bosch BSU) 1,5
a continuación se indican. Par máximo (grados opacímetro Bosch BSU) 1,5
ESC:
- CO (óxido de carbono) < 2,1 g/kWh Emisiones acústicas
Máximo nivel acústico medio, Lpa, de los motores en
- NOx (óxido de nitrógeno) < 5,0 g/kWh configuración estándar medido según ISO Std. 3745
- HC (hidrocarburos no quemados) < 0,66 g/kWh (micrófonos a un metro de las superficies motor):
En ralentí (800 r.p.m.) 76 dB A
- Partículas < 0,13 g/kWh En potencia máxima (3800 r.p.m.) 96 dB A.
ELR: 0,8 l/m (opacidad)
Combustible de prueba: CEC RF03A084 — S ≤ 0,03 %
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DAILY MOTOR F1A 307
Motor F1AE048IB*B (116 CV con EGR)

Figura 20
75571
Emisiones gaseosas Fumosidad

El motor cumple con lo establecido por la normativa sobre Este motor respeta los límites de fumosidad establecidos por
emisiones gaseosas Euro3 (medida en banco motor según las normativas CEE 72/306 ag. 97/20CE: 1,49 l/m, con los
ciclo OICA), con los siguientes límites fijados por la normativa siguientes valores de fumosidad en el escape:
1999/96-2001/27 ESC y ELR: Potencia máxima (grados opacímetro Bosch BSU) 1,5
Par máximo (grados opacímetro Bosch BSU) 2,5
ESC:
Carga completa a 1000 r.p.m.
- CO (óxido de carbono) < 0,95 g/kWh (grados opacímetro Bosch BSU) 3,5
- NOx (óxido de nitrógeno) < 0,78 g/kWh
- HC + NOx Emisiones acústicas
(hidrocarburos no quemados) < 0,86 g/kWh Máximo nivel acústico medio, Lpa, de los motores en
- Partículas < 0,1 g/kWh configuración estándar medido según ISO Std. 3745
(micrófonos a un metro de las superficies motor):
ELR: 0,8 l/m (opacidad) En ralentí (800 r.p.m.) 76 dB A
Combustible de prueba: CEC RF03A084 — S ≤ 0,03 % En potencia máxima (3800 r.p.m.) 96 dB A.
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308 MOTOR F1A DAILY
CODIFICACIÓN DE IDENTIFICACIÓN MOTOR
F 1 A E 0 4 8 1 A * C +
Nivel de emisión
Potencia de homologación
Empleo N°
Alimentación / inyección
N° cilindros
Ciclo motor — posición cilindros
Motor
Evolución de la familia 0 = 4 tiempos,

vertical
Familia motores
4=4 cilindros
6=6 cilindros
8 = DI. TCA
1= Camión
2= Autobús
3= Máq. M.T. y tractores
4= Marinos
5= Militares
0481 A = 71 kW - (96 CV) 3000-3700 rpm - 244 Nm / 1800÷2800 rpm

0481 B = 85 kW - (116 CV) 3000-3900 rpm - 270 Nm / 1800÷2800 rpm
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 309
Figura 21
ETIQUETA AUTOADHESIVA
Variante motor
Número dibujo Iveco
- 9 cifras —
Número de serie motor
- 7 cifras —
GAN — 9 caracteres
Clase Electroinyector
1 op. 2 op. 3

- 9 cifras —
75243
Figura 22
MARCACIÓN EN BASAMENTO
75244
EJEMPLO
A = Marca IVECO IVECO
B = Denominación IVECO variante motor ** F1AE0481A * A001
C = Número de serie motor 1359862
D = 1ra. cifra, perno de banco n° 1 (delantero motor)
E = Diámetros selección cojinetes de banco 12345
F = Diámetros selección camisas 1234
G = 1ra. cifra cilindro n° 1 (delantero motor)
(**) Datos presentes en el registro del número de pedido motor “XZ”.
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310 MOTOR F1A DAILY
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F1AE0481 A F1AE0481 B
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Sobrealimentado con intercooler
Inyección Directa
Numero cilindros 4 en linea
∅
Diámetro interno mm 88
Carrera mm 94
+ + +.. = Cilindrada total cm3 2300
ρ Relación de compresión 18
Potencia máxima kW 71 85
(CV) (96) (116)
r.p.m. 3000 ÷ 3700 3000 ÷ 3900
Par máximo kW 240 270

(CV) (24,4) (27,5)
r.p.m. 1800 ÷ 2800 1800 ÷ 2800
Régimen mínimo del

motor en vació
r.p.m. 800
Régimen máximo del
motor en vació
r.p.m. 4600
Presión en P.M.S.
*bares 20 ÷ 26
bar Presión mínima
admisible en P.M.S.
*bares 16
(*) El valor de la presión se mide haciendo girar el motor únicamente mediante el motor eléctrico de arranque, con temperatura
del aceite de 40 - 50 °C.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 311
A
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 14°
fin después del P.M.I. B 27°

B
inicio antes del P.M.I. D 54°
fin después del P.M.S. C 10°

D
Para control sincronización
mm -
X
mm -
X
de funcionamiento
mm -
X
mm -
Sistema de alimentación de alta presión a gestión electrónica

tipo BOSCH MS6.3 hasta el chasis n° ...., tipo BOSCH
EDC16 desde el chasis n° ....
ALIMENTACIÓN
constituido por bomba de alta presión CP3,
electroinyectores, acumulador hidráulico (rail), centralita
EDC y sensores de presión y temperatura
Predisposición bomba -
con émbolo n° 1 en P.M.S.
X
Inicio envío mm -
Electroinyectores tipo BOSCH
Orden de inyección 1- 3 - 4 - 2
bar
Presión de inyección bar 1600
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312 MOTOR F1A DAILY
SOBREALIMENTACIÓN Con intercooler
Turbocompresor tipo: KKK K03-2072-EDC

K03 2072 EDC 5.68
5 68
Holgura radial eje turbocompresor -
Holgura axial eje turbocompresor -
Holgura máxima de apertura
3,5 ±0,5
de la válvula limitadora de presión: mm
Presión correspondiente a la carrera máxima bar 1,5 ±0,002
Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de
LUBRICACIÓN
presión, filtro aceite con cartucho integral de filtración total
Presión aceite con motor
bar caliente (100°C ± 5°C)
en régimen mínimo bar ≥0,6
en régimen máximo bar 4
Mediante bomba centrífuga, termostato para regulación,
ENFRIAMIENTO temperatura líquido refrigerante, ventilador con junta
electromagnética, radiador e intercambiador de calor
Mando bomba agua mediante correa
Termostato N. I.
inicio abertura 82 ±2ºC
APROVISIONAMIENTO
Capacidad:
cárter motor
a nivel mínimo litros 3
kg 2,65
cárter motor
a nivel máximo litros 4,3
Urania Dailyy kg 3,78
Urania LD 5 cantidad en circulación
en filtro de cartucho e
intercambiador de calor
litros 1,4
kg 1,23
cantidad de aceite para
el primer llenado litros 57
5,7
kg 5,02
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DAILY MOTOR F1A 313
DATOS — HOLGURAS DE MONTAJE
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS MÓVILES INTERNOS

∅1 Camisas cilindros
∅1
88,002 ÷ 88,022
Camisas cilindros: -
L diámetro externo ∅2 -
∅2 longitud L -
Camisas cilindros
asientos basamento -
(interferencia)
Diámetro externo ∅2 -
∅3
Camisas cilindros:
X (salidizo respecto de fondo -
del basamento)
diámetro interno ∅3 -
Émbolos: suministrados de
∅1 FEDERAL MOGUL MAHLE MONDIAL
recambio tipo
X cota de medición X 46 45,5
diámetro externo ∅1 87,801 ÷ 87,815 87,832 ÷ 87,846
∅2 asiento para perno ∅2 31,003 ÷ 31,009
Émbolo — camisa cilindro 0,187 ÷ 0,221 0,156 ÷ 0,190
Diámetro émbolos ∅1 0,4
X
Salidizo émbolos
respecto del basamento X 0,3 ÷ 0,6
∅3 Perno émbolos ∅3 30,990 ÷ 30,996
Perno émbolos —
0,07 ÷ 0,019
asiento perno
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314 MOTOR F1A DAILY
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS MÓVILES INTERNOS mm

Tipo de émbolo FEDERAL MOGUL MAHLE MONDIAL
X1* 2,197 2,200 ÷ 2,230
X1
Ranuras anillos elásticos X 2 2,040 ÷ 2,060 2,050 ÷ 2,070
X2
X3 X3 2,520 ÷ 2,540 2,540 ÷ 2,560
* medido en el ∅ de 85 mm
S1 Anillos elásticos S 1* 2,068 ÷ 2,097
S2 S2 1,970 ÷ 1,990
S3 S3 2,470 ÷ 2,490
* medido en el ∅ de 85 mm
Anillos elásticos - ranuras 1 0,103 ÷ 0,162
2 0,060 ÷ 0,100
3 0,050 ÷ 0,090
Anillos elásticos 0,4
X1 Apertura extremo anillos

elásticos en la camisa cilindro
X2
X1 0,20 ÷ 0,35
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,50
∅1 Asiento casquillo pie de biela
Ø1 34,460 ÷ 34,490
Asiento cojinetes de biela*

∅2
Ø2 62,833 ÷ 62,841
* biela suministrada como
recambio
∅4 Diámetro casquillo pie de biela
externo ∅4 34,560 ÷ 34,585

∅3
interno ∅3 31,010 ÷ 31,020
S Semicojinetes de biela
suministrados como
-
recambio S
Casquillo pie de biela
0,07 ÷ 0,125
- asiento (interferencia)
Perno émbolo — casquillo 0,014 ÷ 0,030
Semicojinetes de biela 0,254 - 0,508
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 315

X
Cota de medición X 125
Error máximo
en el paralelismo
de los ejes de biela = 0,09
Pernos de banco ∅1
∅1 ∅2 n° 1 — 2 — 3 — 4 71,182 ÷ 71,208
n° 5 76,182 ÷ 76,208
Pernos de biela ∅2 59,015 ÷ 59,038
Semicojinetes
de banco S 1* 2,165 ÷ 2,174
S1 S 2 Semicojinetes
de biela S 2* 1,883 ÷ 1,892
* suministrados como
recambio
Soportes de banco ∅3
∅3 n° 1 — 2 — 3 — 4 75,588 ÷ 75.614
n° 5 80,588 ÷ 80,614
Semicojinetes —
pernos de banco 0,032 ÷ 0,102
Semicojinetes —
pernos de biela 0,035 ÷ 0.083
Semicojinetes de banco 0,254 ÷ 0,508
Semicojinetes de biela 0,254 ÷ 0,508
Perno de banco central

para holgura axial X1 31,020 ÷ 31,170
X 1

X 2
X3
Semianillos
de holgura axial X3 30,810 ÷ 30,960
Holgura axial
cigüeñal 0,060 ÷ 0,260
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316 MOTOR F1A DAILY
CULATA CILINDROS - DISTRIBUCIÓN mm

∅ 1
Asientos guía-válvulas
en culata cilindros ∅1 9,980 ÷ 10,000
∅ 2
∅2 6,023 ÷ 6,038
Guía válvulas
∅3 10,028 ÷ 10,039
∅ 3
Guía-válvulas y asientos en
0,028 ÷ 0,059
culata (interferencia)
Guía válvulas 0,05 - 0,10 - 0,25
∅ 4 Válvulas:
∅4 5,975 ÷ 5,990
α 44°45’ ±7,5’
∅4 5,975 ÷ 5,990
α α 44°45’ ±7,5’
Vástago válvulas y respectiva
0,033 ÷ 0,063
guía
Alojamiento en culata para
asiento válvula:
∅1 31,390 ÷ 31,415
∅ 1 31,390 ÷ 31,415
∅1
Diámetro externo asiento

∅ 2 válvula; inclinación asientos
válvulas en culata cilindros:
∅2 31 495 ÷ 31,510
31,495 31 510
α 44,5° ±5’
α ∅2 31,495 ÷ 31,510
α 44,5° ±5’
X 0,5 ÷ 0,8
X Hundimiento X 0,5 ÷ 0,8
0,08 - 0,12
Entre asiento válvula
y culata
0,08 - 0,12
Asientos válvulas -
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DAILY MOTOR F1A 317

Altura resorte válvulas:
resorte libre H 54
H bajo carga de:
H1
H 2 N243 ± 12 H1 45
N533 ± 24 H2 35
Salidizo inyectores X 2,77 ÷ 3,23

X
∅ Asientos empujadores en
culata cilindros ∅ normal 12,016 ÷ 12,034
Empujadores diámetro normal 11,988 ÷ 12,000

∅
Entre empujadores
0,016 ÷ 0,046
y asientos
Asientos pernos eje
distribución en sobreculata
cilindros 1 ⇒ 7
∅1 48,987 ÷ 49,013
∅ ∅ ∅ ∅2 46 987 ÷ 47,013
46,987 47 013
1 2 3
∅3 35,987 ÷ 36,013
∅ 2
Pernos de soporte del eje
distribución
∅1 48,925 ÷ 48,950
∅1 ∅2 ∅3 ∅2 46 925 ÷ 46,950
46,925 46 950
∅3 35,925 ÷ 35,950
Asientos y pernos de soporte 0,037 ÷ 0,088
Elevación útil excéntricos:
H H
3,77
H
4,203
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

318 MOTOR F1A DAILY
HERRAMIENTA
N. ÚTIL DENOMINACIÓN
99305047 Aparato para controlar carga de los resortes
99317915 Serie de 6 llaves poligonales de inserción (14, 17 y 19 mm)
Caballete telescópico giratorio para revisión grupos

99322205 (capacidad 700 daN, par 120 daN/m)
99340028 Extractor polea eje distribución
99340035 Extractor polea dentada mando bomba alta presión
99340057 Herramienta para extracción guarnición delantera cigüeñal
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 319
HERRAMIENTA
99340058 Herramienta para extracción guarnición trasera cigüeñal
99342153 Herramienta para extracción inyectores
99346254 Ensamblador para montaje guarnición delantera cigüeñal
99346255 Ensamblador para montaje guarnición trasera cigüeñal
99360076 Herramienta para desmontaje filtros de cartucho
99360183 Pinza para montaje anillos en émbolos motor
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

320 MOTOR F1A DAILY
HERRAMIENTA
99360191 Cuña para correa elástica
99360260 Herramienta para desmontaje y remontaje válvulas motor
99360306 Herramienta para retención volante motor
99360544 Balancín para desmontaje y remontaje motor
99360605 Abrazadera para introducción émbolos normales y de medida

superior en los cilindros
99360608 Herramienta para sincronizar engranajes distribución
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 321
HERRAMIENTA
99360614 Herramientas (2) para sincronizar ejes distribución
99360615 Herramienta para sincronizar cigüeñal
99361038 Soporte de fijación motor al caballete giratorio 99322205
99367121 Bomba manual para medición de presión y depresión
99374458 Ensamblador para montaje guarnición de retención aceite en la

tapa delantera del eje distribución
99389819 Llave dinamométrica (0 — 10 Nm) con conexión cuadrada 1/4’’
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

322 MOTOR F1A DAILY
HERRAMIENTA
99389829 Llave dinamométrica de inserción 9 x 12 (5 — 60 Nm)
Fresa para rectificar asiento de apoyo inyector

99394038 (excluido motor 8140.63)
Par de medidores para el apriete angular con conexión cuadrada

99395216 de 1/2’’ y de 3/4’’
99395363 Escuadra completa para controlar cuadratura bielas
99395687 Medidor de diámetro interno (50 ÷ 178 mm)
Aparato para controlar tensión correas

99395849 (frecuencia entre 10,0 y 600 Hz)
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 323
Print 603.43.355
HERRAMIENTA
99396037 Anillo de centraje tapa guarnición delantera cigüeñal
HERRAMIENTAS EXPERIMENTALES
En este capítulo se presentan los dibujos técnicos de fabricación de las herramientas experimentales (S.P.), utilizadas para
efectuar la revisión del motor ilustrada en esta sección. Dichas herramientas pueden ser fabricadas en los talleres de reparaciones
mismos.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

324 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 325
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004
326 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 327
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004
328 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 329
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004
330 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 331
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

332 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 333
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

334 MOTOR F1A DAILY
PARES DE APRIETE
PAR
ELEMENTO
Nm kgm
Tornillo fijación central culata cilindros
primera fase: pre-apriete; 100 9,8
segunda fase: ángulo; 90º
tercera fase: ángulo 90º
Tornillo fijación lateral culata cilindros
primera fase: preapriete 50 4,9
segunda fase: ángulo 60º
Tornillo TE con brida M8x1,25 L 40 fijación sobreculata 25 2,5
Tornillo TE con brida M8x1,25 L 77 fijación sobreculata 25 2,5
Tornillo fijación central bajo-bancada
primera fase: preapriete 50 ± 5 5 ± 0,5
segunda fase: ángulo 60º ± 2,5º
tercera fase: ángulo 60º ± 2,5º
Tornillo fijación externo bajo-bancada 36 ÷ 30 3,6 ÷ 3
Tornillo fijación sombreretes de biela
primera fase: preapriete 40 4
segunda fase: ángulo 60°
Tornillo TE con brida M12x1,25 L 43 fijación volante motor
primera fase: preapriete 30 3
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono interno fijación rueda fónica al cigüeñal • 15 1,5
Boca para surtidor 25 2,5
Tapón roscado cónico con hexágono interno R 3/8” x 10 circuito aceite 22 2,2
Tapón vaciamiento agua M14x1,50 L10 25 2,5
Racor en el basamento retorno aceite desde turbocompresor R 3/8” 50 5
Tornillo M6 x 1 fijación alcachofa 10 1
Tapón roscado macho con hexágono interno M28x1,5 L11 fijación 100 9,8
Tornillo TE con brida M8x1,5 L35 fijación marco retención cárter aceite 25 2,5
Tornillo TE con brida M6x1 L30 fijación marco retención cárter aceite 10 1
Tornillo TE con brida M6x1 L25 fijación marco retención cárter aceite 10 1
Tapón roscado cónico con hexágono interno M6x1x8,5* 2 0,2
Tapón roscado macho con junta tórica M22x1,5 L16 50 ±10 5 ±1
Tornillo TE con brida M6x1 L20 fijación grupo bomba aceite depresor 10 1
Tornillo TE con brida M6x1 L50 fijación grupo bomba aceite depresor 10 1
Cartucho filtro aceite M22x1,5 L7 25 2,5
Racor fijación intercambiador de calor M22x1,5 80 ±5 7,8 ±0,5
Tornillo TE con brida M12x1,25 L55 fijación polea dentada mando distribución 90 8,8
Tornillo TE con brida M18x1,5 L78 fijación polea en cigüeñal 300 30
Tornillo TE con brida M8x1,25 L45 fijación polea en atenuador 30 3
Tornillo TE con brida M8x1,25 L60 fijación tensor automático 36 3,6
Tuerca hexagonal con arandela M14x1,5 fijación engranaje a la bomba de alta presión 70 6,9
Fijación rodillo neutro incluida correa de distribución M8x1,25 L45 25 2,5
• Rosca pre-tratada con Loctite.
* Aplicar Loctite en rosca.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 335
PAR
ELEMENTO
Nm kgm
Tapón roscado cónico con hexágono interno R 3/8”x10 17 1,7
Tornillo TE con brida M12x1,25 L65 fijación engranaje para cadena eje distribución 115 11,3
Tornillo TE con brida M6x1 L25 fijación tapa cadena 10 1
Tornillo TE con brida M6x1 L35 tensacorrea automático 10 1
Tapón roscado M14 x 1,5 L10 25 2,5
Tornillo M6x1x9 fijación perno de esfera 10 1
Tornillo TE con arandela elástica y arandela plana fijación bomba agua M8x1,25 L28 25 2,5
Tornillo TE con arandela elástica y arandela plana fijación bomba agua M6x1 L20 10 1
Tornillo embridado M8x1,25 fijación boca de salida agua 25 2,5
Tornillo embridado M8x1,25 fijación tubo piezométrico en colector de aspiración 25 2,5
Tuerca embridada M8x1,25 fijación tubo piezométrico en soporte 18 1,8
Tornillo autorroscante L16 fijación soporte en tapa filtro de coalescencia 6 0,6
Tornillo embridado M6x1x16 fijación tubo piezométrico 10 1
Tornillo embridado autorroscante L14 fijación tubo piezométrico en tapa delantera 2 0,2
Racor M10x1x10 fijación desahogo vapor 12 1,2
Boca M10x1x19 fijación desahogo vapor 14 ÷ 16 1,4 ÷ 1,6
Tornillo TE con brida M8x1,25 L25 fijación termostato 25 2,5
Tornillo TE con brida M8x1,25x100 fijación compresor acondicionador 25 2,5
Tornillo TE con brida M8x1,25 L120 fijación compresor acondicionador 25 2,5
Tornillo TE con brida M8x1,25 L50 fijación soporte compresor acondicionador 25 2,5
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interno M8x1,25x40 fijación
25 2,5
rodillo neutro correa de mando compresor acondicionamiento
Tornillo TE fijación inferior alternador M10x1,5 L40 y M10x1,5 L50 50 5
Tuerca hexagonal con brida fijación superior alternador M10x1,25 L10 - -
Fijación rodillo neutro incluida correa de distribución M10x1,25 L50 40 4
Tornillo TC hexágono interno fijación tensor automático M8x1,25 L65 25 2,5
Tornillo TE con brida M8x1,25 L45 fijación polea en atenuador 30 3
Tapón roscado con arandela M12x1,5 L20 30 3
Racor M10x1 depresor en grupo bomba aceite depresor 10 1
Tornillo embridado M6x1x27 fijación tapa distribución 7,5 0,7
Tornillo TE con brida M6x1 L27 fijación grupo filtro de coalescencia 10 1
Tornillo M6x1 L12 fijación tubería de descarga aceite blow-by en cárter 10 1
Boca M20x1,5 toma desahogo blow-by 30 3
Tornillo TE con brida M8x1,25 L90 fijación colector de aspiración 30 3
Tuerca embridada M8x1,25 fijación colector de descarga 25 2,5
Tornillo embridado M6x1 fijación tubería introducción aceite 10 1
Tornillo embridado M8x1,25 fijación tubería varilla nivel aceite 18 1,8
Bujía de precalentamiento M8x1 L11,5 8 ÷ 11 0,8 ÷ 1,1
Sistema de inyección de alta presión
Tornillo TE fijación acumulador hidráulico M8x1,25 L50 28 2,8
Tornillo M8x1,25 L30 fijación bomba de alta presión 25 2,5
Tornillo M8x1,25 fijación soporte de anclaje tubería envío combustible 25 2,5
Racor para tubería combustible M14x1,50 (acumulador hidráulico forjado) 25 ± 2 25 ± 0,2
Racor para tubería combustible M12x1,50 (acumulador hidráulico forjado) 25 ± 2 25 ± 0,2
Tornillo TE fijación soporte de retención electroinyectores 28 2,8
Tornillo TE con brida de fijación tuberías combustible a baja presión M6x1 L30 10 1
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

336 MOTOR F1A DAILY
PAR
ELEMENTO
Nm kgm
Racor M12x1,5 fijación tubería lado electroinyectores y lado bomba alta presión
25 ± 2 25 ± 0,2
(acumulador hidráulico soldado)
Racor M14x1,5 fijación tubería lado acumulador hidráulico (acumulador hidráulico soldado) 1,9 ± 0,2 1,9 ± 0,2
Boca M12x1,5 L23 - L24 y M12x1,5 L12 para fijación tuberías combustible 25 2,5
Racor para fijación boca de llenado de varias vías a la bomba de alta presión M12x1,5 L24 25 2,5
Tornillo embridado M12x1,5 fijación sensor temperatura agua 30 3
Tornillo embridado M6x1 fijación sensor temperatura aire 10 1
Tornillo embridado M6x1 fijación sensor revoluciones motor 10 1
Tornillo de hexágono interno M6x1 fijación sensor de sincronización 10 1
Tornillo M8x1,25 fijación soporte conductor aire 28 2,8
Tornillo M8x1,25 fijación conductor aire 25 2,5
Tornillo cilíndrico de hexágono interno M6x1 para anillo de cierre V-clamp 8 0,8
Tuerca M8x1,25 fijación turbocompresor 25 2,5
Tornillo embridado M8x1,25 fijación tubería de salida turbocompresor 25 2,5
Racor M14x1,5 o bien M12x1,5 para tubería de envío aceite al turbocompresor 35 3,5
Racor M22x1,5 para tubería retorno aceite desde el turbocompresor 45 4,5
Tornillo embridado fijación tubería retorno aceite desde el turbocompresor 10 1
Tornillo TE con brida M8x1,25 L40 fijación bomba dirección hidráulica 25 2,5
Tornillos TE con brida M12x1,25 L155 fijación soporte junta electromagnética 90 8,8
Tornillos TE con brida M8x1,25 L20 fijación ganchos de maniobra 25 2,5
Tornillos embridados M10x1,25 fijación soportes motor 50 5
Sensor de nivel aceite M12x1,25 25 2,5
Transmisor/interruptor termométrico M16x1,5 25 2,5
Interruptor presión aceite M14x1,5 40 4
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono interno M8x1,25 fijación válvula E.G.R. 25 2,5
Tornillo embridado M8x1,25 fijación intercambiador de calor E.G.R. 25 2,5
Tuerca embridada M8x1,25 fijación codo 25 2,5
Tuerca M8x1,25 fijación tubo compensador 25 2,5
Tapón para válvula de regulación de presión de aceite 100 10
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 337
Figura 23
75815
SECCIÓN LONGITUDINAL MOTOR CON E.G.R.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

338 MOTOR F1A DAILY
Figura 24
75816
SECCIÓN TRANSVERSAL MOTOR CON E.G.R.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 339
REVISIÓN MOTOR F1A

540110 DESMONTAJE DEL MOTOR Figura 27
EN BANCO
Figura 25
75247
75245 Si presente, extraer el tornillo (2) y desmontar el tensor de

En caso de no haber sido ya retirados en el momento del correa (1).
desmontaje deberán retirarse los siguientes componentes: Retirar la correa (4) de mando compresor (3) para el
- tapa insonorizante superior; acondicionador.
- protección rail;
- cable motor, desconectando las conexiones eléctricas del Figura 28
mismo respecto de: sensor temperatura del termostato,
sensor de sincronización, sensor de revoluciones motor
regulador de presión, sensor de presión rail, sensor
presión/temperatura aire colector de aspiración.
Para poder aplicar en el basamento motor los soportes
99361038 de fijación del mismo al caballete para efectuar la
revisión, deberán desmontarse los soportes motor del lado
izquierdo y derecho (3) y desconectarse la tubería del aceite
(2) respecto del turbocompresor (1) y del basamento.
NOTA Cerrar las entradas y salidas aire/gas de escape del

turbocompresor a fin de impedir la entrada de
cuerpos extraños en el mismo.
Figura 26 88614
O bien, en los motores con correa elástica (2), con idónea

herramienta, extraer la misma de las poleas (1 y 3).
Figura 29
75246
Aplicar en el basamento los soportes 99361038 (2) a fin de fijar

el motor en el caballete giratorio 99322205 (3). Descargar el 75248
aceite motor retirando para ello el tapón del cárter. Operar con la llave correspondiente en el tensacorrea
Desconectar el ventilador respecto de la junta automático (2) a fin de aflojar la tensión de la correa (1) y a
electromagnética (1). continuación desmontar la misma.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

340 MOTOR F1A DAILY
Figura 30 Figura 33
75249 75252
Retirar el tornillo (4) y desmontar el tensacorrea automático Retirar los tornillos (2) y (3) y desconectar el soporte (1)
(3). Retirar el tornillo (2) y desmontar el tensacorrea fijo (1). incluida la junta electromagnética (4).
Retirar los tornillos (5) y desmontar la polea (6).
Figura 34
Figura 31
75250
Retirar el perno (1), los tornillos inferiores (3 y 4) y

desconectar del soporte (5) el alternador (2).
75253
Retirar los tornillos (1) y desmontar la tapa distribución (2).

Figura 32
Figura 35
75251 75254
Retirar el tornillo (3) y desmontar el tensacorrea (4).

Retirar el tornillo (3) y desconectar el soporte (1) bomba de Retirar los tornillos (1) y (5) y desmontar los engranajes (2)
dirección hidráulica (4). Utilizar una llave adecuada para
y (6).
desmontar el sensor de nivel aceite (2).
Retirar la correa dentada (7).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 341
Figura 36 Figura 39
75255 75258
Retirar los tornillos (2) y desmontar el elemento (1). Retirar Retirar los tornillos (2) y los elementos (3) de fijación
los tornillos (4) y desmontar el filtro de coalescencia (3). electroinyectores (1) a la sobreculata cilindros.
Retirar las tuercas (6) y desmontar la boca (5) para
introducción del aceite.
Figura 37 Figura 40
75256 75259
Presionar las tenacillas (3) en el sentido indicado por la flecha Mediante la herramienta 99342153 (1) extraer de la
y desconectar respecto de los electroinyectores (2) los sobreculata los electroinyectores (2).
racores de la tubería (1) de recuperación combustible.
Figura 41
Figura 38
75257 75260
Desconectar las tuberías combustible (2) respecto de los Retirar el tornillo (4) y extraer del basamento la tubería (3)
electroinyectores (3) y del acumulador hidráulico (1) (rail). para la varilla de control nivel del aceite. Desconectar la
tubería (2) respecto del acumulador hidráulico (1) y de la
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

342 MOTOR F1A DAILY
Figura 42 Figura 45
75261
Solo para acumulador hidráulico versión forjado, extraer el
racor (4) y desconectar la tubería (5) recuperación combustible 75264
de la válvula de sobrepresión (3).. Retirar los tornillos (1) y
desconectar el acumulador hidráulico (2). Retirar el tornillo (4), aflojar la abrazadera (1) y desconectar
el conducto del aire (5) respecto del turbocompresor (2) y
Figura 43 de la sobreculata (3).
Figura 46
75262
Desconectar respecto de la bomba de alta presión (2) las

tuberías de recuperación combustible (4), (5) y (6) retirando
para ello los racores (1) y (3).
Figura 44
75265
Desconectar la tubería del aceite (7) respecto del racor de

la culata cilindros (1) y del racor del turbocompresor (3).
Retirar las tuercas (2) y desconectar del colector de descarga
(6) el turbocompresor (3) con la respectiva guarnición.
Retirar las tuercas (5) y los separadores (4) y desconectar de
la culata cilindros (1) el colector de descarga (6) con la
respectiva junta.
75263
Sólo para motores con E.G.R.

Aflojar la abrazadera (3) y desconectar del intercambiador de
calor (1) la tubería (4).
Retirar las tuercas (2) y (6) y desconectar el intercambiador
de calor (1) incluida la válvula E.G.R. (5).
Retirar los tornillos (8) y desconectar la brida (7).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 343
Print 603.43.355
Figura 47 Figura 50
75266
Extraer los tornillos (1) y desmontar el colector de aspiración 75269

(2) con la guarnición correspondiente. Retirar la guarnición (1) y desmontar los empujadores
Operar con la llave SP.2275 (3) para desmontar las bujías de hidráulicos junto con los balancines (2).
precalentamiento (4).
Figura 51
Figura 48
75270
75267
Retirar los tornillos (1) y desmontar la culata cilindros (2).
Desmontar el sensor (3).
NOTA Controlar la parte sobresaliente de los émbolos
Retirar la tuerca (1) y desmontar el sensor de sincronización procediendo de la manera ilustrada en el
(2). Mediante la llave SP.2262 (7) desmontar el sensor de respectivo apartado para verificar la eventual
temperatura (4). Retirar los tornillos (5) y desmontar la caja necesidad de pulir a fin de nivelar el basamento, en
termostato (6). caso de deformación del mismo.
Figura 49 Figura 52
75271
Impedir la rotación del engranaje (1) de mando bomba de

75268
alta presión, aplicando para ello la herramienta SP. 2263 (2)
de la manera ilustrada en la figura. Retirar la tuerca (3) y
Retirar los tornillos (1) y desconectar la sobreculata (2). desmontar la herramienta (2).
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

344 MOTOR F1A DAILY
Figura 53 Figura 56
75272
75275
Mediante la herramienta 99340035 (2), aplicada de la manera Retirar el tapón (6) del grupo bomba de aceite-depresor (1).
ilustrada en la figura, extraer el engranaje (1) desde el eje de Posicionar el cigüeñal de manera que sea posible introducir
la bomba de alta presión (3). en el agujero de este último, a través del agujero del tapón
Figura 54 (6), la herramienta 99360615 (5) a fin de impedir la rotación
del cigüeñal mismo.
Retirar el tornillo (3) junto con el separador (4) subyacente
y desmontar el engranaje (2).
Figura 57
75273
Retirar los tornillos (1) y desmontar del soporte bomba de

agua (3) la bomba de alta presión (2).
75276
Figura 55
Aplicar la herramienta 99340057 (4) en el anillo delantero (3)
de retención cigüeñal y desmontar el mismo respecto del
grupo bomba de aceite-depresor (2).
Retirar los tornillos (1) y desmontar el grupo bomba
aceite-depresor (2).
75274
Retirar los tornillos (2) y desmontar el grupo bomba agua (1).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 345
Figura 58 Figura 61
75487 75280
Utilizar la herramienta 99360076 (2) para desmontar el filtro Retirar el tornillo (2) y desmontar el sensor de revoluciones
del aceite (1). (1).
Retirar los tornillos (4) y desmontar el soporte compresor
(3).
Figura 59 Figura 62
75278 75281
Retirar el racor (2) y desmontar el intercambiador de calor Retirar el tapón (2) junto con la guarnición (3) y extraer la
(1). válvula de regulación presión del aceite (1).
Figura 60 Figura 63
75279 75282
Retirar los tornillos (2) y desconectar el compresor (1) para Desenroscar los tornillos (2) y retirar el cárter aceite (1)
acondicionador (si está presente). junto con la respectiva guarnición y el marco (3).
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

346 MOTOR F1A DAILY
Figura 64 Figura 66
75283
Retirar los tornillos (2), (3), (4) y (5) y desmontar la alcachofa 75285
(1) junto con la tubería (6).
Impedir la rotación del volante (1) mediante la herramienta
99360306 (3).
Retirar los tornillos (2) y desmontar el volante motor (1).
Figura 65
Retirar el tornillo (5) y desmontar la protección (4).
Figura 67
75284
Retirar los tornillos (2) y desmontar los sombreretes de biela

(3).
Extraer los émbolos (1) por la parte superior del basamento.
75286
Aplicar en el anillo de retención trasero (1) la herramienta

99340058 (2) a fin de extraer el anillo mismo del basamento
NOTA Indicar en el mismo lado de la biela y del motor.
correspondiente sombrerete, el número del
cilindro del cual se ha desmontado la biela misma.
Mantener los semicojinetes en sus alojamientos ya
que, en caso de reutilizarlos, deberán ser montados
respectivamente en la posición en que se
encontraban al efectuar el desmontaje.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 347
Figura 68 Figura 71
75287
Utilizando las respectivas llaves específicas, desenroscar los

tornillos (1) y (2) y retirar el sub-basamento (3).
75290
Figura 69 Retirar los racores (1) y desmontar los rociadores de aceite
(2).
NOTA Una vez completado el desmontaje del motor,

deberá efectuarse una cuidadosa limpieza de los
componentes desmontados y controlarse su
integridad.
En las siguientes páginas se exponen las
75288 instrucciones relativas a los principales controles y
mediciones a efectuar a fin de establecer el
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes correcto estado de los componentes para su
inferiores de banco (2) ya que, en caso de reutilización.
reutilizarlos, deberán ser montados respectivamente
en la posición en que se encontraban al efectuar el
desmontaje.
Figura 70
75289
Utilizar un aparejo y una cuerda para retirar el cigüeñal (1).

NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes
superiores de banco (2) ya que, en caso de
desmontaje.
El semianillo central (3) está provisto de semianillos de
holgura axial.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

348 MOTOR F1A DAILY
INTERVENCIONES REPARATIVAS Figura 74

GRUPO CILINDROS
Controles y mediciones
Figura 72
1ra. medición
2da. medición
3ra. medición
75293
Las mediciones deben efectuarse respecto de cada uno de
18837 los cilindros a tres diferentes alturas de la camisa y en dos
Una vez concluido el desmontaje del motor, deberá efectuarse planos perpendiculares entre sí: uno de ellos paralelo al eje
una cuidadosa limpieza del grupo cilindros-basamento. Para longitudinal del motor (B) y el otro perpendicular (A); en este
transportar el grupo cilindros deben utilizarse los anillos último plano y en correspondencia con el punto de la
99365508. Controlar atentamente que el basamento no primera medición se verifica por lo general el mayor desgaste.
presente resquebrajaduras. En caso de detectarse ovalización, conicidad o desgaste debe
Controlar el estado de los tapones de trabajo. En caso de efectuarse un escariado/rectificación y un acabado de plateau
presentarse herrumbrosos o de mínima duda acerca de su mediante esmerilado de las camisas cilindros. La rectificación
capacidad de garantizar la retención, deberán ser sustituidos. de las camisas cilindros debe efectuarse respecto del
Examinar las superficies de las camisas cilindros; no deben diámetro de los émbolos suministrados como recambio con
presentar trazas de engrane, rayas, ovalizaciones, conicidad ni aumento en la medida de 0,4 mm respecto del valor nominal
desgaste excesivo. El control del diámetro interno de las camisas y de la holgura de montaje prevista.
cilindros -a fin de medir la magnitud de ovalización, conicidad y
desgaste- debe efectuarse con el medidor de diámetro interno Figura 75
99395687 (1) provisto de comparador previamente puesto en
cero en el calibre de anillo del diámetro de la camisa cilindro o
en micrómetro.
Figura 73
75292
* Parámetros de rugosidad de la superficie:
Rt = 4 ÷ 10 µm
Rz = 3 ÷ 8 µm
Ra = 0,25 ÷ 0,6 µm
Wt < 1,5 µm
Porosidades superficiales admitidas con cilindro trabajado
(véase Figura 73)
ZONA B1 = Zona de mayor esfuerzo mecánico
contacto segmentos/camisa: se C
admiten dos porosidades no 100%
continuas máx. 0,5 x 0,5
ZONA B2 = Superficie afectada por el arrastre de C
los segmentos: se admiten dos
porosidades no contiguas máx. 1 x 0,8 100%
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 349
Control superficie de apoyo culata en 5408 CIGÜEÑAL

grupo cilindros 540810 Medición pernos de banco y de biela
Figura 76 Figura 78
75296 75298
Controlar que el plano de apoyo de la culata en el grupo En caso de detectarse en los pernos de banco y de biela
cilindros no presente deformaciones.
Este control puede efectuarse, previa extracción de las trazas de excesivo agarrotamiento, rayas u ovalizaciones
espigas (3), con un plano de tope untado con negro de humo deberá efectuarse la rectificación de los pernos. Antes de
o con una regla calibrada (1) y calibre de espesores (2). Una efectuar esta operación de rectificación de los pernos (2)
vez identificadas las zonas de deformación, efectuar el pulido deben medirse con micrómetro (1) los pernos del cigüeñal
de nivelación de la superficie de apoyo operando para ello a fin de establecer el diámetro de reducción.
con una rectificadora.
NOTA El pulido de nivelación del basamento podrá NOTA Se aconseja anotar en una tabla los valores
efectuarse después de haber verificado que, una vez medidos. Véase Figura 77.
concluido el trabajo, la parte sobresaliente del
émbolo de la camisa cilindro no supere el valor
prescrito.
Figura 77 VALOR VALOR

NOMINAL NOMINAL
∅ MÍNIMO
∅ MÁXIMO
VALOR
NOMINAL
∅ MÍNIMO
∅ MÁXIMO 75297
TABLA EN LA QUE DEBEN INDICARSE LOS VALORES RELATIVOS OBTENIDOS MIDIENDO LOS PERNOS
DE BANCO Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL
NOTA Los pernos de banco y de biela deben ser siempre Para los pernos de biela reducidos letra M.
rectificados todos con la misma reducción. Para los pernos de banco reducidos letra B.
La reducción efectuada en los pernos de banco o de Para los pernos de biela y de banco reducidos letras MB.
biela, deberá ser señalada mediante un específico
estampillado en el costado del brazo de cigüeñal n° 1. Las clases de reducción son de:
0,254 - 0,508 mm
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

350 MOTOR F1A DAILY
Control cigüeñal
Figura 79
75299
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL CIGÜEÑAL

TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA A LA QUE SE REFIERE LA TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO
Circularidad ○
DE FORMA
Cilindricidad
Paralelismo
DE ORIENTACIÓN
Perpendicularidad ⊥
DE POSICIÓN Concentricidad coaxilidad
Oscilación circular ↗
DE OSCILACIÓN
Oscilación total ↗↗
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO

CRÍTICA E
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Figura 80
NOTA Los controles de las tolerancias indicadas en las
figuras deben ser efectuadas después de una
eventual rectificación de los pernos del cigüeñal.
SIMETRÍA ENTRE PERNOS DE BANCO Y DE BIELA

1. Pernos de biela
2. Pernos de banco
94 ± 0,125
180° ± 15’
3. Posición normal
Una vez concluida la operación de rectificación deberá
observarse la siguiente indicación:
- redondear las aristas eliminando la rebaba de los
agujeros de lubricación de pernos de banco y de biela.
45066
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 351
BANCO LADO DISTRIBUCIÓN BANCO LADO VOLANTE

Figura 81 Figura 84
pulido
0,1 máx. sobre 360°

pulido
Antes del pulido

ondulosidad
en sentido circunferencial
ondulosidad
en sentido axial
75300
ZONA GARGANTA PARA TODOS LOS PERNOS EN BANCO
75303
BANCOS INTERMEDIOS N° 2-4
(TRABAJADA CON TORNEADO)
PERNOS DE BIELA
Figura 82 Figura 85
Antes del pulido
pulido
Antes del pulido
pulido
ondulosidad
ondulosidad
en sentido axial
ZONA GARGANTA PARA TODOS LOS PERNOS EN BANCO
75301 (TRABAJADA CON TORNEADO) 75304
BANCO INTERMEDIO N° 3 * En ambas gargantas a lo largo de los 360°.
NOTA Dado que durante las reducciones de 0,254 y 0,508

mm en el diámetro de los pernos de biela y en el
diámetro de los pernos de banco pueden afectarse
Figura 83 la parte rodada de las gargantas laterales de los
pernos, deben efectuarse el torneado de las gargantas
respetando los datos de la figura y el pulido aplicando
las instrucciones que a continuación se ilustran.
Fuerza de pulido:
- 1er. perno de banco 925 ± 25 daN
pulido
- 2°-3°-4°-5° perno de banco 1850 ± 50 daN
- perno de biela 1850 ± 50 daN
Antes del pulido
- Giros de pulido: 3 de aproximación, 12 efectivos, 3 de

salida.
- Velocidad de pulido: 56 r.p.m.
75302
- Reducción profundidad gargantas pernos de biela
después del pulido: 0,15 ÷ 0,30 mm*.
DATOS PRINCIPALES DE LOS PERNOS
DE BANCO Y DE BIELA - Reducción profundidad gargantas pernos de banco
después del pulido: 0,15 ÷ 0,30mm*.
* Medida con rodillos calibrados ∅ 2,5 mm.
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352 MOTOR F1A DAILY
Figura 86 Montaje cojinetes de banco

Figura 88
75305
Retirar los tornillos (4) y sustituir la rueda fónica (3).

75307
Los tornillos (4) llevan LOCTITE 218 aplicado en la rosca y
deben ser sustituidos con otros nuevos cada vez que se
NOTA En caso de que no sea necesario sustituir los cojinetes
efectúa un desmontaje. Deben cerrarse con un par de apriete de banco deberán remontarse en el mismo orden en
de 15 Nm. que fueran desmontados, dejándolos en la posición
exacta en que se encontraban.
Sustitución engranaje de mando distribución
Los cojinetes de banco (1) se suministran como recambio con
En caso de detectarse daños o desgaste en los dientes del diámetro interno reducido en la medida de 0,254 — 0,508 mm.
engranaje (1) de mando distribución, deberá desmontárselo
del cigüeñal (2) utilizando para ello un extractor adecuado. NOTA No efectuar operaciones de adaptación en los
El montaje del engranaje nuevo en el cigüeñal debe cojinetes.
efectuarse calentando el engranaje mismo a una temperatura
de 200 °C durante un lapso que no supere los 15 minutos. Limpiar cuidadosamente los semicojinetes de banco
Una vez efectuado el montaje y después de que el engranaje superiores (1) y colocarlos en el basamento.
se haya enfriado, el mismo deberá resistir sin resbalamiento
a un par de 150 Nm . NOTA El semianillo central (2) está provisto de anillos de
holgura axial.
MONTAJE DEL MOTOR

Al efectuarse el montaje deberán sustituirse con piezas 540811 Medición holgura de montaje pernos
nuevas los siguientes componentes: anillos de seguridad, de banco
anillos y guarniciones de retención, tornillos con rosca en las
que se haya aplicado sellador. Figura 89
Figura 87
90063
Montar el cigüeñal (1).

Controlar la holgura existente entre los pernos de banco del
75306
cigüeñal y los respectivos cojinetes operando para ello de la
Montar los rociadores de aceite (2) y apretar los racores (1) siguiente manera:
de fijación aplicando el par prescrito.
- limpiar cuidadosamente los pernos;
- aplicar en los pernos de banco un hilo calibrado.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 353
Figura 90 Figura 92
75288 75310
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes inferiores de - Desmontar el basamento inferior.

banco (2) y montarlos en el sub-basamento (1).
La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos
pernos se mide comparando la anchura que adquiere el hilo
calibrado (1) en el punto de mayor aplastamiento con la
Figura 91 escala graduada expuesta en el envoltorio del hilo calibrado
mismo.
Los números presentes en la escala indican en milímetros la
holgura del acoplamiento, que debe ser de 0,032 ÷ 0,102 mm.
En caso de medirse una holgura diferente de la prescrita se
deberán sustituir los cojinetes y repetir el control.
α
Control de holgura axial cigüeñal

Figura 93
75309
Montar el sub-basamento (12). 75311
Apretar los tornillos según el orden ilustrado en la figura en El control de la holgura axial se efectúa disponiendo un
tres fases: comparador (1) de base magnética en el cigüeñal (2) de la
manera ilustrada en la figura; la holgura normal de montaje
- 1ra. fase: con llave dinamométrica aplicando el par de 50 es de 0,060 ÷ 0,310 mm.
Nm; En caso de medirse una holgura superior deberán sustituirse
- 2da. fase: cierre en ángulo de 60°; los semicojinetes de banco traseros que llevan cojinete de
tope y repetir el control de la holgura entre pernos cigüeñal
- 3ra. fase: cierre en ángulo de 60°. y semicojinetes de banco.
En caso de que el valor de la holgura axial del cigüeñal no esté
comprendido entre los valores prescritos deberán efectuarse
NOTA Para efectuar el cierre en ángulo utilizar la la rectificación del cigüeñal y la consiguiente sustitución de los
herramienta 99395216 (11). semicojinetes de banco.
NOTA. El cojinete de banco central cuenta con semianillos
de holgura axial integrados, por lo que desempeña una
función de tope. Se suministra como recambio sólo con
espesor de holgura axial normal.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

354 MOTOR F1A DAILY
Figura 94 Figura 96
85842 75406
Limpiar cuidadosamente la superficie de acoplamiento A continuación, apretar los tornillos periféricos (1) aplicando
basamento/sub-basamento. el par de 36 ÷ 30 Nm.
Aplicar en el basamento sellador LOCTITE 510 n. IVECO
93162432, de la manera ilustrada en el esquema, formando
un cordón uniforme y sin solución de continuidad de 1,5 mm 540460 Montaje anillo trasero de retención
de espesor.
Figura 97
NOTA Montar el sub-basamento dentro de los 10
minutos sucesivos a la aplicación del sellador.
Figura 95
85843
Limpiar cuidadosamente la sede del anillo de estanqueidad.

Aplicar en el anillo de estanqueidad (1), por un tramo de 30º,
en los puntos indicados por la figura LOCTITE 510 nº IVECO
2992504.
75309 Lubricar con aceite motor la espiga trasera del cigüeñal.
Aplicar en la espiga trasera del cigüeñal el componente (2)
Montar el sub-basamento (12) y apretar los tornillos de de la herramienta 99346255, fijarlo mediante los tornillos (3)
fijación en tres fases, según el orden ilustrado en figura: y ensamblar en el mismo, el nuevo anillo de retención (1).
Posicionar el componente (4) en el componente (2) y
- 1ra. fase: con llave dinamométrica aplicando el par de 50
enroscar la tuerca (5) hasta completar el montaje del anillo
Nm;
de retención (1) en el basamento.
- 2da. fase: cierre en ángulo de 60°;
- 3ra. fase: cierre en ángulo de 60°.
NOTA Para efectuar el cierre en ángulo utilizar la

herramienta 99395216 (11).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 355
540850 VOLANTE MOTOR

Figura 98 Figura 100
75391
Aplicar en el basamento la herramienta 99360351 (4) a fin

de impedir la rotación del volante motor (1).
Apretar los tornillos (3) de fijación volante motor (1) en dos
fases:
75389
Nm;
Controlar la superficie de apoyo disco embrague: si presenta - 2da. fase: cierre en ángulo de 90°.
rajaduras profundas es necesario cambiarlo.

NOTA El espesor nominal del volante motor es de 50 ± herramienta 99395216 (2).
0,6 mm.
Controlar el estado de los dientes de la corona dentada (1);

en caso de detectar roturas o un excesivo nivel de desgaste 5408 CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO
de los dientes,
Figura 101
540852 Sustitución cojinete de soporte eje
entrada movimiento cambio de velo-
cidades
El desmontaje y el montaje del cojinete (2) de soporte eje de
entrada cambio de velocidades se efectúa utilizando un
botador normal.
Figura 99
75392
CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO
1. Émbolo - 2. Anillo elástico - 3. Perno - 4. Anillo de
compresión trapezoidal - 5. Anillo raspador de aceite.
6. Anillo raspador de aceite con muescas con resorte de
espiral - 7. Cuerpo biela - 8. Semicojinetes -
75390 9. Sombrerete de biela - 10. Tornillos de fijación sombrerete.
Montar la protección de chapa (1) y fijarla al basamento Controlar los émbolos; deberán presentarse sin trazas de
apretando el tornillo (2) según el par prescrito. agarrotamiento, rayas, rajaduras ni desgaste excesivo y, en
Montar el volante motor (3) y enroscar los tornillos (4). caso contrario, deberán ser sustituidos.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

356 MOTOR F1A DAILY
75394
75393
Desmontar de la biela el émbolo (1), retirando para ello el
Desmontar los anillos elásticos (1) del émbolo(2) mediante anillo elástico (2) y extrayendo el perno (3).
pinza 99360183 (3).
540840 Émbolos
Medición diámetro émbolos
Figura 104
88403
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN FEDERAL MOGUL, DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS
MOTOR F1AE 0481A (96 CV)
* La cota es medida en el diámetro de 85 mm
Figura 105
88404
DATOS PRINCIPALES DEL PISTÓN MAHLE MONDIAL, DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS
MOTOR F1AE 0481B (116 CV)
* La cota es medida en el diámetro de 85 mm
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 357
Figura 106 Condiciones para un correcto acoplamiento

pernos-émbolos
Figura 109
75941
Medir, mediante micrómetro (2), el diámetro del pistón (1)

para determinar la holgura de montaje, el diámetro debe ser
medido a la distancia X de la base del pistón:
- 46 mm - motor F1AE0481A (96 CV)
75397
- 45,5 mm - motor F1AE0481B (116 CV).
Lubricar con aceite motor el perno (1) y el respectivo asiento
NOTA Los émbolos se suministran como recambio de en los cubetes del émbolo (2); el perno se debe insertar en
diámetro estándar, normal y superior en la medida el émbolo con una ligera presión de los dedos y no debe salir
de 0,4 mm, con anillos, perno y anillos de seguridad del mismo por gravedad.
incluidos.
540842 Anillos elásticos
75395
74947
La holgura entre émbolo y camisa cilindro puede ser Los anillos elásticos de compresión trapezoidal (1ra. ranura)
controlada también mediante calibre de espesores (1), de la y los anillos raspadores de aceite (2da. ranura) presentan
manera ilustrada en esta figura. estampada la indicación TOP; al montar estos anillos en el
émbolo, dicha indicación debe quedar dispuesta hacia arriba.
540841 Pernos émbolos
18857 16552
Medición del diámetro del perno émbolo (1) mediante Controlar el espesor de los anillos de compresión (2)
micrómetro (2). mediante micrómetro (1).
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

358 MOTOR F1A DAILY
74948
Controlar la holgura entre anillo trapezoidal (2) (1ra. ranura)
y respectiva ranura en el émbolo mediante calibre de 75399
espesores (1), procediendo para ello de la siguiente forma: Utilizar calibre de espesores (1) para efectuar el control de
introducir el émbolo en la camisa cilindro de manera que el apertura entre los extremos de los anillos elásticos (2)
anillo (2) sobresalga aproximadamente en la medida de la introducidos en la camisa cilindro.
mitad de la misma. 540830 Bielas
Figura 113
Figura 116
41104
75400
ESQUEMA PARA MEDIR LA HOLGURA X ENTRE LA
PRIMERA RANURA DEL ÉMBOLO Y EL ANILLO
TRAPEZOIDAL DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL CASQUILLO,
1. Ranura émbolo - 2. Anillo elástico trapezoidal - DEL PERNO ÉMBOLO Y DE LOS SEMICOJINETES
3. Camisa cilindro. * Cota del diámetro interno a obtener después de
Utilizar un calibre de espesores (1, Figura 112) para controlar hincadura en el pie de biela y rectificación con escariador.
la holgura (X) entre el anillo (2) y la ranura (1). Esta holgura ** Cota no medible en estado libre.
debe presentar el valor prescrito. *** Espesor del semicojinete suministrado como recambio.
Figura 114
NOTA Cada biela está marcada en el respectivo
sombrerete mediante:
- una letra: O o bien X, que indica la clase de diámetro del
cabezal de biela montado en producción;
- un número que indica la clase de peso de la biela
montada en producción.
Además podría estar estampado el número del cilindro en el
cual debe montarse. Por lo tanto, en caso de sustitución es
necesario numerar la biela nueva con el mismo número de
aquélla que ha sido sustituida.
La numeración debe efectuarse en el lado opuesto al de las
ranuras de retención semicojinetes.
Como recambio, las bielas se suministran con el diámetro de
cabeza de biela de 62,842 ÷ 62,848 mm marcado mediante
75398
la letra O y la clase de peso marcada con el número 33.
Controlar la holgura entre los anillos de compresión (2) de No está permitida la eliminación de material.
la 2da. y 3ra. ranura y los respectivos asientos en el émbolo
(3), utilizando para ello calibre de espesores (1).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 359
540834 Casquillos Control flexión

Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y Figura 119
que no presente rayas ni trazas de agarrotamiento. En caso
contrario será necesario sustituir la biela completa.
Control bielas
Figura 117
61695
Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos puntos

C y D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Posicionar el soporte vertical (1) del comparador (2) de
manera que este último se apoye en la clavija (3) punto C.
61696 Hacer oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscando
la posición más alta de la clavija y, una vez en esa posición,
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) mediante
el aparato 99395363 (5), procediendo para ello de la devolver a cero el comparador (2).
Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir el control del
siguiente forma:
punto más alto en el lado opuesto D de la clavija (3). La
- montar la biela (1) en el mandril de la herramienta diferencia entre el punto C y el punto D no debe superar 0,08
99395363 (5) y bloquearla con el tornillo (4); mm.
- disponer el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando
la biela (1) en la barra de tope (2).
Montaje conjunto biela-émbolo
Control torsión
75401
En la parte superior del émbolo están grabados: el tipo de

61694 motor (1), la selección de la clase (2) y el proveedor (3); el
sentido de montaje del émbolo en la camisa cilindro (4). La
Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos puntos marca (5) se refiere a la ejecución del control adhesión 1ra.
(A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de la ranura.
biela.
Posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera que
este último se precargue en ~ 0,5 mm sobre la clavija (3) en
el punto A y devolver a cero el comparador (2). Desplazar
el mandril (4) con la biela (5) y comparar en el lado opuesto
B de la clavija (3) el eventual desplazamiento: la diferencia
entre A y B no debe superar 0,08 mm.
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360 MOTOR F1A DAILY
Figura 121 Una vez ensamblado el conjunto biela-émbolo, efectuar el

control de la cuadratura del mismo mediante el aparato
99395363 (8) operando para ello de la manera que a
continuación se indica:
- montar la biela (7) junto con el émbolo (3) en el mandril
(4) de la herramienta 99395363 (8) y fijarla mediante el
tornillo (5);
- apoyar la biela (7) sobre la barra (6);
- posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera
que este último quede dispuesto en el punto A del
émbolo con una precarga de 0,5 mm y devolver a cero
el comparador (2);
- desplazar el mandril (4) a fin de situar el comparador (2)
en el punto B del émbolo (3) y controlar la eventual
diferencia.
Montaje anillos elásticos
Figura 124
75402
Conectar el émbolo (1) a la biela (2) provista de sombrerete

de manera que la referencia de montaje del émbolo así como
la posición de la biela y del sombrerete correspondan con
aquéllas ilustradas en figura.
Figura 122
41097
Para montar los anillos elásticos (1) en el émbolo (2) se debe

utilizar la pinza 99360183 (3).
NOTA Los anillos elásticos 1ra. y 2da. ranura deben ser

montados con la indicación TOP dispuesta hacia
arriba.
75394
Montaje conjuntos biela-émbolo en las camisas

Posicionar el émbolo (1) en la biela, insertar el perno (3) y
fijarlo mediante los anillos elásticos (2). cilindros
Control cuadratura biela-émbolo Figura 125
Figura 123
75404
Lubricar adecuadamente los émbolos, incluidos los anillos

elásticos y la parte interna de las camisas cilindros.
Utilizar la abrazadera 99360605 (2) para montar los
conjuntos biela-émbolo (1) en las camisas cilindros,
controlando que:
75403 - el número de cada biela corresponda al número de
acoplamiento del sombrerete;
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 361
- las aberturas de los anillos elásticos estén desfasadas - desmontar el sombrerete (2) y determinar la holgura
entre sí en la medida de 120°; existente comparando la anchura del hilo calibrado (3,
- todos los émbolos sean del mismo peso; Figura 126) con la graduación de la escala expuesta en
- el ideograma estampado en la parte superior de los el envoltorio (2, Figura 126) del hilo calibrado mismo. En
émbolos quede dispuesto hacia el volante motor, o la caso de que la holgura sea diferente de aquélla prevista,
ranura efectuada en la superficie de los émbolos se deberán sustituir los semicojinetes y repetir el control.
corresponda a la posición de los rociadores de aceite. Una vez obtenida la holgura requerida, lubricar los
semicojinetes de biela y montarlos definitivamente
NOTA En caso de no requerirse la sustitución de los apretando los tornillos de fijación sombreretes de biela
cojinetes de biela, éstos deberán remontarse en el de la manera ilustrada.
mismo idéntico orden en que fueron
desmontados, dejándolos en la posición exacta en NOTA Al efectuar el montaje definitivo los tornillos de
que se encontraba cada uno de ellos.
fijación de los sombreretes de biela deberán ser
540831 Medición holgura de montaje pernos siempre sustituidos.
de biela
Controlar manualmente que las bielas se deslicen axialmente
Figura 126 sobre los pernos del cigüeñal.
Control de salidizo émbolos
Figura 128
75405
75409
Para la medición de la holgura deberán ejecutarse las
siguientes operaciones: Una vez efectuado el montaje de los conjuntos biela-émbolo,
- limpiar cuidadosamente los elementos (1) y (4) y utilizar el comparador (1) para controlar en el P.M.S. la parte
eliminar toda traza de aceite; sobresaliente de los émbolos (2) respecto del plano superior
- aplicar sobre los pernos (4) del cigüeñal un pedazo de del basamento.
hilo calibrado (3);
NOTA La diferencia entre las cotas mínimas y máximas de
Figura 127 salidizo de los cuatro émbolos debe ser ≤ 0,15 mm.
La junta de la culata cilindros incluida en el kit de
juntas de recambio necesarias a fin de efectuar la
revisión completa del motor, se suministra en
espesor único. Naturalmente, la misma también
puede ser suministrada por separado.
α Figura 129
75408
- montar los sombreretes de biela (2) con los respectivos
semicojinetes;
- apretar los tornillos (3) en dos fases:
- 1ra. fase, con llave dinamométrica, aplicando par de
50 Nm;
- 2da. fase, cierre en ángulo de 60°; 75283
NOTA Para el cierre angular utilizar la herramienta Montar la alcachofa (1) incluido el tubo (6).
99395216 (1). Enroscar los tornillos de fijación (2, 3, 4 y 6) y apretarlos según
el par prescrito.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

362 MOTOR F1A DAILY
Figura 130 541210 Desmontaje válvulas
Figura 132
75412
75410
Aplicar en la culata cilindros (5), el elemento (4) de la
Aplicar en el cárter aceite (1) la junta (4) y el marco (3). herramienta 99360260 y fijarlo a la misma mediante los
Enroscar los tornillos de fijación (2) y apretarlos según el par tornillos (3).
prescrito. Enroscar el tapón de descarga aceite (5) y apretarlo
según el par prescrito. Aplicar en el elemento (4) el componente (2) de la misma
herramienta y enroscar la tuerca (1) de manera que al
comprimir los resortes (8) sea posible desmontar los semiconos
(6). Retirar a continuación los platillos (7) y los resortes (8).
Utilizar pinzas adecuadas para desmontar el anillo de retén
del aceite (9).
560610 CULATA CILINDROS Repetir las operaciones respecto de las restantes válvulas.
Desmontaje Invertir la culata cilindros.
Figura 133
Figura 131
75413
75411 Los hongos de las válvulas de aspiración (1) y de descarga (2)

Colocar en el soporte SP.2271 (7) la culata cilindros (1). son de igual diámetro.
Desmontar los soportes (6) de elevación motor. El hueco (→) central del hongo de la válvula de aspiración
En caso de efectuar el desmontaje de los sensores de (1) la diferencia respecto de la de descarga (2).
sincronización (2 y 3) se debe utilizar la llave SP. 2262.
Retirar los tornillos (5) y desmontar la caja termostato (4). NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza
cilindros numerar las mismas para remontarlas, si
no se cambiasen, en la posición encontrada al
desmontaje.
A = lado aspiración - S = lado descarga
Desmontar las válvulas de aspiración (1) y de descarga (2).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 363
Control estanqueidad de la culata cilindros 540662 VÀLVULAS

Controlar la estanqueidad mediante una herramienta Figura 135
adecuada. Mediante bomba introducir agua calentada a ~ 90 VÁLVULA DE VÁLVULA DE
°C y a una presión de 2 ÷ 3 bares. DESCARGA ASPIRACIÓN
En caso de detectarse pérdidas a través de los tapones de
casquete deberán ser sustituidos utilizando un botador
adecuado para efectuar el desmontaje-montaje.
NOTA Antes de efectuar el montaje de los tapones aplicar

sellador hidrorreactivo LOCTITE 270 en la
superficie de retención de los mismos.
En caso de detectarse pérdidas a través de la culata cilindros

ésta deberá ser sustituida.
75452
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS DE

ASPIRACIÓN Y DESCARGA
Control superficie de apoyo culata cilindros Desincrustación, control y rectificación
Figura 134 válvulas
Figura 136
18625
75451
El control del plano de la superficie de apoyo de la culata (1) Eliminar las acumulaciones carbonosas en las válvulas
en el grupo cilindros se efectúa mediante una regla (2) y un utilizando para ello el correspondiente cepillo metálico.
calibre de espesores (3). Controlar que las válvulas no presentes señales de
La deformación medida a lo largo de la culata cilindros no agarrotamiento, grietas ni quemaduras.
debe superar los 0,20 mm.
Figura 137
En caso de valores superiores se deberá rectificar la culata
cilindros según los valores y las advertencias indicadas en la
siguiente figura.
El espesor nominal A de la culata cilindros es de 112 ± 0,1
mm; el espesor máximo de eliminación de metal no debe
superar los 0,2 mm.
NOTA Después de haber efectuado la rectificación

controlar el hundimiento de las válvulas y, de ser
necesario, rectificar los asientos de las mismas a fin
de obtener el valor prescrito del indicado
hundimiento.
18882
Mediante micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1);

el valor del mismo debe ser de 5,975 ÷ 5,990 mm. De ser
necesario, rectificar los asientos en las válvulas mediante
rectificadora 99305018, eliminando la menor cantidad
posible de material.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

364 MOTOR F1A DAILY
Control holgura entre vástago guía-válvulas y Figura 140

centrado válvulas
Figura 138
75455
Desmontar los guía-válvulas (2) utilizando para ello el

75453 botador SP.2312 (1).
Los controles deben efectuarse con un comparador (2) de Figura 141
base magnética, posicionándolo de la manera ilustrada en
figura. La holgura de montaje debe ser de 0,033 ÷ 0,063 mm.
Haciendo girar la válvula (1) controlar que el error de
centraje no supere los 0,03 mm.
540667 GUÍA-VÁLVULAS
Sustitución de los guía-válvulas
Figura 139
75456
Calentar la culata cilindros a 80 ÷ 100 °C y, mediante botador

SP.2312 (1) equipado con el elemento SP.2311 (2), montar
los nuevos guía-válvulas (3) previamente enfriados en
nitrógeno líquido. No disponiendo de las herramientas arriba
indicadas, montar las guía de las válvulas colocándolas en la
cabeza cilindros a la cota indicada en Figura 139.
Ejecución diámetro interno guía-válvulas
Figura 142
88774
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS — GUÍA-VÁLVULAS

∅ interno asientos guía-válvulas 9,980 ÷ 10,000 mm
∅ externo guía-válvulas 10,028 ÷ 10,039 mm 75457
* Cota a obtener después de efectuarse la hincadura de los Después de haber efectuado la hincadura de los guía-válvulas
guía-válvulas (2) rectificarlos mediante el rectificador SP.2310 (1).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 365
540661 ASIENTOS VÁLVULAS

Repasado y sustitución asientos válvulas
Figura 143
75458
Controlar los asientos de las válvulas (2). En caso de Montar las válvulas, cerrar el asiento de los electroinyectores
detectarse la presencia de rayas o quemaduras, rectificarlos y bujías de precalentamiento y, mediante la herramienta
utilizando la herramienta adecuada según los valores de adecuada, controlar la retención de válvulas y asientos.
inclinación indicados en Figura 143.
En caso de tener que sustituirlos, mediante la misma
herramienta y prestando atención a fin de no afectar la culata
cilindros, eliminar la mayor cantidad posible de material de los
asientos válvulas, hasta obtener que, mediante un punzón sea
posible extraerlos de la culata cilindros.
Calentar la culata cilindros a 80° ÷ 100 °C y, mediante un Figura 145
botador adecuado, montar en la misma los nuevos asientos
válvulas previamente enfriados en nitrógeno líquido.
Utilizando la herramienta específica rectificar los asientos
válvulas según los valores de inclinación indicados en
Figura 143.
Figura 144
54760
Utilizar el comparador (1) para controlar que, respecto de la

superficie de la culata cilindros, el hundimiento de las válvulas
(2) y la parte sobresaliente del inyector (3) y de la bujía de
precalentamiento presenten del valor prescrito, esto es:
75459
- hundimiento válvulas: 0,5 ÷ 0,8 mm
- parte sobresaliente inyectores: 2,77 ÷ 3,23 mm
Aplicar la fresa 99394038 (1) en el asiento inyectores a fin - parte sobresaliente bujía: 3,78 mm
de eliminar posibles incrustaciones.
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366 MOTOR F1A DAILY
540665 RESORTES VÁLVULAS BALANCINES, EMPUJADORES

62386
Antes de efectuar el montaje, emplear el utensilio 99305047

para controlar la flexibilidad de los resortes válvulas.
Comparar los datos de carga y de deformación elástica con
aquéllos de los resortes nuevos indicados en las siguientes 75461
figuras.
GRUPO BALANCÍN COMPLETO
Figura 147 El grupo balancín está compuesto por el balancín
propiamente tal (1) y el empujador hidráulico (3), unidos
entre sí por medio de la tenacilla (2).
Figura 149
50676
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE LOS

RESORTES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y
DESCARGA
Altura Bajo una carga de

mm kg 75942
H 54 Libre
H1 45 P 243 ±12 SECCIÓN EN EL EMPUJADOR HIDRÁULICO
H2 35 P1 533 ±24
A = 32,44 ± 0,3, final de carrera
B = 31,30, posición de trabajo
C = 29,75 ± 0,25, inicio carrera
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 367
Figura 150
75462
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS — EMPUJADORES HIDRÁULICOS
Controles Figura 152

La superficie de deslizamiento del empujador debe estar
siempre exenta de rugosidades y daños, de lo contrario debe
ser sustituido.
Utilizar un micrómetro para medir el diámetro de los
empujadores y un medidor de diámetro interno para medir
el diámetro de los asientos en la culata cilindros; de la
diferencia de estos valores se obtendrá la holgura de montaje.
MONTAJE CULATA CILINDROS

Figura 151
75587
Posicionar en la culata cilindros (5) los resortes (8) y los

platillos (7).
Aplicar en la culata cilindros (5) el elemento (4) de la
herramienta 99360260 y fijarla mediante los tornillos (3).
Aplicar en el elemento (4) el elemento (2) de la herramienta
99360260, enroscar la tuerca (1) de manera que al comprimir
los resortes (8) sea posible insertar los semiconos (6) de
retención y desenroscar a continuación la tuerca (1),
verificando que los semiconos (6) se hayan asentado
correctamente.
Repetir estas operaciones respecto de las restantes válvulas.
75463
Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducirlos en los

respectivos guía-válvulas (4) según la posición marcada al
efectuar el desmontaje. Mediante la herramienta SP.2264 (2)
montar en los guía-válvulas (4) los anillos de retén (3).
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

368 MOTOR F1A DAILY
75466
75464
Mediante el extractor 99340028 (2) extraer la polea dentada
Montar la caja termostato (5) con un nuevo anillo de (1) de mando eje distribución.
retención y apretar los tornillos de fijación (4) aplicando el
Figura 156
par prescrito.
Montar los sensores de temperatura (1 y 2) y apretarlos con
el par indicado.
Para el apriete del sensor (2) utilizar la llave SP.2262 (3).
Montar los soportes para elevación del motor y apretar los
tornillos de fijación según el par prescrito.
540650 Sobreculata
Desmontaje sobreculata
75467
Figura 154 Mediante cuatro tornillos autorroscantes (2) aplicar en el
anillo de retención (1) la herramienta SP.2325 (3), mediante
el extractor (5 y 6) desmontar el anillo de retención (1) de
la sobreculata (4).
NOTA Los tornillos (2) deben enroscarse de manera que

queden posicionados según la cota indicada en
figura.
Figura 157
75465
Acomodar en el soporte SP.2271 la sobreculata (2) junto con

los pernos 99360614 (1).
Retirar el tornillo (4) con la arandela subyacente (5) de
retención polea dentada (3).
75468
Retirar el anillo elástico (1) y desmontar la tapa (2) junto con

el anillo de retención (3).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 369
Figura 158 5412 DISTRIBUCIÓN

Figura 161
75469
Retirar los tornillos (1) y desmontar la tapa trasera (2) con 75472
la respectiva guarnición.
Figura 159
1. Árbol de levas lado aspiración - 2. Tensor hidráulico
3. Árbol de levas lado descarga - 4. Cadena MORSE
5. Balancín - 6. Empujador hidráulico de reacción -
7. Conjunto válvula.
Descripción
La distribución es del tipo de doble árbol de levas en culata y
cuatro válvulas por cilindro con empujadores hidráulicos.
El movimiento se transmite mediante correa dentada desde el
cigüeñal hasta el engranaje ensamblado en el eje de mando
válvulas de aspiración. La transmisión del movimiento del eje de
mando válvulas de descarga se efectúa mediante cadena tipo
MORSE, mantenida en tensión mediante el tensor hidráulico.
La correa dentada gobierna también la bomba del agua y la
bomba de alta presión CP3; su correcto nivel de tensado es
75470
mantenido por un rodillo tensor automático.
Insertar en el agujero (⇒) del mando cadena (3) un perno El movimiento de las cuatro válvulas se verifica por acción de
adecuado (2). los balancines “libres” (sin eje de soporte).
Retirar los tornillos (4) y (6) con las respectivas arandelas (5) Los balancines, uno por válvula, están siempre en contacto con
de fijación engranajes a los ejes de distribución. la leva correspondiente y son mantenidos en esta posición por
Retirar los tornillos (7) y desmontar de la sobreculata (1) el un empujador hidráulico de reacción, con lo que se elimina la
mando de cadena (3). necesidad de efectuar regulaciones periódicas.
P.M.S.
1 CIERRE
ASPIRACIÓN
APERTURA
2 ORDEN DE
ENCENDIDO
1-3-4-2
3 CIERRE DESCARGA
APERTURA
75471
3
Invertir la sobreculata (1) y, prestando atención a fin de no
75473
dañar los asientos, extraer de la misma los ejes de distribución P.M.I.
(2) y (3). DIAGRAMA DE LA DISTRIBUCIÓN
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

370 MOTOR F1A DAILY
541210 Eje distribución 541211 Control elevación excéntricos y con-

Controles trol alineación pernos
Las superficies de los pernos de soporte del eje y aquéllas Figura 164
de los excéntricos deben estar perfectamente pulidas; en
caso de presentar trazas de engrane o de rayas deberá
sustituirse el eje.
Figura 163
75474 75475
Disponer el eje (1) en contrapuntas y, mediante comparador

Utilizar micrómetro (1) para medir el diámetro de los pernos centesimal colocado en el soporte central, controlar que el
(2) del eje de distribución y, con el medidor de diámetro error de alineación no supere los 0,04 mm; en caso contrario
interno, medir el diámetro de los asientos de soporte en la sustituir el eje. Asimismo, controlar la elevación de los
sobreculata. La holgura existente corresponde a la diferencia excéntricos; la misma debe corresponder al valor prescrito.
entre ambas medidas. En caso de medirse valores diferentes el eje deberá ser
La holgura nominal es de 0,037 ÷ 0,088 mm. sustituido.
Figura 165
75476
DATOS PRINCIPALES, ASIENTOS Y PERNOS EJES DE DISTRIBUCIÓN

1. Asientos eje distribución válvulas de aspiración - 2. Asientos eje distribución válvulas de descarga - 3. Eje distribución
válvulas de aspiración - 4. Eje distribución válvulas de descarga.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 371
Montaje sobreculata
75471 75479
Lubricar los pernos de soporte ejes (2 y 3) y montarlos en Montar el mando cadena (2) en los ejes de la distribución y
la sobreculata (1). fijarlo a la sobreculata (1) apretando los tornillos (8) según
el par prescrito.
NOTA Al efectuar esta operación prestar atención a fin de Enroscar los tornillos (4) y (7) con las arandelas (5) y (6) y
no dañar los asientos de soporte de la sobreculata. apretarlos de la siguiente forma:
- apretar el tornillo (7) aplicando el par de 50 Nm;
Figura 167 - cerrar ulteriormente con un ángulo de 60°;
- retirar el perno (5);
- apretar el tornillo (4) aplicando el par de 50 Nm;
- cerrar ulteriormente con un ángulo de 60°.
NOTA Para efectuar el cierre en ángulo utilizar el

goniómetro 99395216.
75477
Disponer y fijar en el soporte SP.2271 (2) la sobreculata (1). Figura 170

Posicionar los ejes de distribución (4 y 5) de manera que sea
posible introducir los pernos 99360614 (3) en los agujeros
radiales de los mismos a través de los agujeros roscados de
la sobreculata.
Figura 168
75469
75478 Montar la tapa trasera (2) con una nueva guarnición y apretar
Comprimir el tensacadena de manera que sea posible los tornillos de fijación (1) aplicando el par prescrito.
introducir en el agujero (→) del mando cadena (1) un perno
adecuado (2).
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

372 MOTOR F1A DAILY
Figura 171
NOTA La polea dentada (1, Figura 173) no debe bloquearse
en el eje dado que debe poder girar durante la
operación de montaje y tensado de la correa de
distribución. Por el mismo motivo deben mantenerse
también montadas las herramientas 99360608 (4,
Figura 173) y 99360614 (3, Figura 167).
Figura 174
75468
Montar un nuevo anillo de retención (3) en la tapa (2) y

montar esta última en la sobreculata.
Montar el anillo elástico (1).
Figura 172
75281
Montar en el basamento la válvula de regulación presión del

aceite (1).
Montar el tapón (2) con la junta (3) y apretarlo aplicando el
par prescrito.
540442 Montaje anillo de estanqueidad
delantero
Figura 175
75481
Lubricar la espiga del eje de distribución.

Utilizar el ensamblador 99374458 (3) para montar el anillo
de retención (2) en la sobreculata (1).
Figura 173
75483
Aplicar la herramienta de centraje 99396037 (2) en la espiga

del cigüeñal.
Montar el grupo bomba aceite depresor (1) con una nueva
junta y apretar los tornillos (1 ÷ 15) aplicando el siguiente
procedimiento:
- apretar los tornillos del n° 1 al n° 6 aplicando el par de
5 ± 1 Nm, controlando simultáneamente que la
herramienta 99360037 (2) gire libremente;
- apretar los tornillos desde el n° 7 hasta el n° 15 aplicando
75482
el par de 10 ± 1 Nm;
Montar en el eje de distribución la polea dentada (1) - apretar los tornillos desde el n° 1 hasta el n° 15 aplicando
disponiéndola de manera que el agujero de la polea quede el par de 10 ± 1 Nm;
alineado respecto del agujero de la sobreculata e insertar en
los agujeros mismos la herramienta 99360608 (4). Enroscar - retirar la herramienta 99360037 (2) después de haber
el tornillo (3) junto con la arandela (2) sin apretar a fondo. controlado que gire libremente.
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DAILY MOTOR F1A 373
75484 75280
Lubricar la espiga del cigüeñal. Montar el sensor de revoluciones (1) con una nueva junta y
Enroscar el elemento (3) de la herramienta 99346254 en el apretar el tornillo de fijación (2) (si está presente) aplicando
cigüeñal y posicionar el anillo de retención (2) en el elemento el par prescrito.
(3).
Montar el soporte compresor (3) y apretar los tornillos de
Ensamblar en el elemento (3) el elemento (5) de la fijación (4) aplicando el par prescrito.
herramienta 99346254, enroscar la tuerca (4) hasta obtener
que el anillo de retención (2) toque en el asiento del grupo Figura 179
bomba de aceite depresor (1).
Retirar la herramienta 99346254 (3, 4 y 5).
Figura 177
75279
Montar (si está presente) el compresor (1) para

acondicionador y apretar los tornillos (2) de fijación
aplicando el par prescrito.
Figura 180
75485
Hacer girar el cigüeñal de manera que sea posible insertar en

el agujero de la manivela del mismo -a través del agujero del
grupo bomba aceite depresor (1)- la herramienta 99360615
(5) a fin de impedir la rotación del cigüeñal.
Montar el engranaje (2), enroscar el tornillo (3) junto con el
separador (4) y apretarlo aplicando el par prescrito.
NOTA No retirar la herramienta 99360615 (5) ya que será

utilizada para la operación de montaje de la correa
de mando distribución.
75486
Montar el transmisor de presión aceite (3) con una nueva

guarnición.
Montar el intercambiador de calor (1) con un nuevo anillo
de retención y apretar el racor de fijación (2) aplicando el par
prescrito.
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374 MOTOR F1A DAILY
75487
Lubricar con aceite motor el anillo de retención del filtro del 75490
aceite (1). Utilizar la herramienta 99360076 (2) para apretar Montar la bomba de alta presión (2) en la brida de la bomba
el filtro del aceite aplicando el par prescrito. del agua (1) y apretar los tornillos de fijación (3) aplicando el
par prescrito.
75488 75271
Limpiar cuidadosamente la superficie (→) de conexión de la Montar en el eje de la bomba de alta presión el engranaje de
bomba de agua (1) y disponer en la misma nuevos anillos de mando (1) e impedir la rotación de este último aplicando
retención (2 y 3). para ello la herramienta SP.2263 (2) de la manera ilustrada
en figura; por último, apretar la tuerca (3) aplicando el par
Figura 183 prescrito y retirar la herramienta (2).
75489
Montar la bomba de agua (1) y apretar los tornillos (2) de

fijación aplicando el par prescrito.
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DAILY MOTOR F1A 375
Remontaje culata cilindros

75491
Controlar que la herramienta 99360619 (2) insertada en el 75493

agujero (→) del grupo bomba de aceite depresor (1) impida
la rotación del cigüeñal. Montar la culata cilindros (1).
Esta condición es necesaria para la sincronización de la Enroscar los tornillos de fijación (3) y apretarlos en tres fases
distribución y para evitar interferencias de las válvulas sucesivas, siguiendo el orden y las modalidades ilustradas en
respecto de los émbolos. la siguiente figura.
Figura 187
NOTA El cierre en ángulo se efectúa mediante
Figura 189
75492
Verificar que las superficies de montaje de la culata cilindros

y del basamento estén limpias.
No embadurnar la junta de la culata cilindros. 75494
Montar la junta (1) culata cilindros (del espesor establecido
en el apartado “Control salidizo émbolos”) con la leyenda Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación de
“ALTO” dirigida hacia la culata misma. la culata cilindros:
- 1ra. fase preapriete, con llave dinamométrica:
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, con par de 100 ± 5 Nm;
NOTA Es absolutamente necesario conservar la junta D tornillos 7, 8, 9 y 10, con par de 50 ± 2,5 Nm.
sellada en su propio envase y retirarla del mismo
sólo inmediatamente antes de efectuar el montaje. - 2da. fase cierre en ángulo:
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, 90° ± 5°;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, 60° ± 3°.
- 3ra. fase cierre en ángulo:
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, 90° ± 5°;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, 60° ± 3°.
A = lado volante.
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376 MOTOR F1A DAILY
75495
Limpiar cuidadosamente los empujadores hidráulicos (2),

lubricarlos y montarlos en la culata cilindros (3), posicionando
correctamente en las válvulas los balancines (1).
Montar la guarnición (5).
Insertar las dos herramientas SP.2264 (4) en los asientos 85844a
electroinyectores para el sucesivo centraje de la sobreculata en X = Sentido del desplazamiento del tensor — Y = sentido
la culata cilindros. de rotación de la llave.
Figura 191 Girar en sentido horario el tensor automático (1)
posicionándolo de la manera ilustrada en el recuadro A.
Montar la correa dentada (10), como se ilustra en la figura
teniendo en cuenta las siguientes advertencias.
La correa dentada en ningún caso debe estar doblada. En el
dorso de la correa se encuentran las flechas que indican el
montaje de la misma en el motor y que debe corresponder
a su sentido de rotación y las muescas que en el montaje
deben coincidir con las correspondientes a la polea dentada
(7) y al engranaje (12). Si fuese necesario para poder calzar
la correa dentada (10) en la polea dentada (7), quitar la
herramienta 99360608 (8) y rotar en sentido horario la
polea dentada (7), no más de medio diente de la misma.
NOTA En caso de que el motor ya haya funcionado por un

período equivalente a un recorrido igual o superior
75496
a 25.000 km del vehículo, la correa dentada deberá
Montar la sobreculata (1) incluidas las herramientas sustituirse con otra nueva, sea cual sea su nivel de
99360614 (3) para la sincronización distribución y apretar los desgaste.
tornillos de fijación (2) aplicando el par prescrito.
Una vez completado el montaje orientar la polea dentada (7)
Retirar las herramientas SP.2264 (4). de manera de poner en tensión el tramo (X) de la correa misma
Figura 192 y apretar el tornillo (9) aplicando el par de 90 Nm.
Manteniendo inmovilizado el tornillo (2) y con una llave
adecuada insertada en el hexágono de la plaquita (3) del tensor,
girar la misma en sentido antihorario hasta cubrir el agujero de
referencia (5) situado en la parte fija del tensor (véase recuadro
B).
En esta situación, apretar el tornillo de fijación (2) aplicando el
par de 36 ± 4 Nm.
Retirar las herramientas 99360614 (6) y 99360615 (11) para la
sincronización de la distribución.
Hacer girar el motor en su sentido de rotación en la medida de
ocho vueltas hasta hacer posible la reaplicación de las
herramientas (6 y 11) de sincronización.
En las condiciones mencionadas las muescas indicadas en la
correa dentada (10) deben coincidir con las muescas de la
polea (7) y el engranaje (12).
75497
NOTA No hacer girar el motor en sentido contrario, en
Montar el tensacorrea fijo (1) y apretar el tornillo de fijación caso de que girando el motor se hubiese superado
(2) aplicando el par prescrito. el punto de aplicación de las herramientas (6 y 11)
será necesario hacerlo girar en sentido horario en
Montar el tensacorrea automático (4) sin cerrar a fondo el la medida de otras dos vueltas.
tornillo de fijación (3), par máx. de cierre 5 Nm.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 377
Véase recuadro C. Figura 193. Manteniendo inmovilizada la Figura 196

plaquita (3) del tensor con la llave insertada en el hexágono de
la misma, aflojar el tornillo de fijación (2). Manteniendo
inmovilizado el tornillo de fijación (2) hacer girar la plaquita (3)
en sentido horario hasta obtener que el índice de referencia (4)
de la misma coincida con el agujero de referencia (5) de la parte
fija del tensor. En esta situación, apretar el tornillo (2) aplicando
el par de 36 ± 4 Nm.
Una vez terminado el montaje, con la herramienta 99395849
controlar la tensión de la correa (10) que debe resultar en
los puntos: X = 212 ± 12 Hz -X1 = 178 ± 10 Hz.
76252
Montar el soporte (1) con la junta electromagnética (4) y

apretar los tornillos de fijación (2 y 3) aplicando el par prescrito.
Figura 194
Figura 197
75499
Retirar las herramientas (6 y 11, Figura 193).

Enroscar el tapón (1) en el soporte bomba del 75251
aceite-depresor (2) y los tapones en los agujeros de la
Montar el sensor del nivel aceite (1).
sobreculata.
Montar el soporte (2) bomba conducción hidráulica (4) y
Figura 195 apretar los tornillos (3) de fijación aplicando el par prescrito.
Figura 198
75500
Montar la tapa de distribución (1) y apretar los tornillos (2)

aplicando el par prescrito. 75250
Montar la polea atenuador (3) y apretar los tornillos (4) Posicionar el alternador (2) en el soporte (5) y fijarlo
según el par prescrito. mediante los tornillos inferiores (3 y 4) y el perno (1).
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378 MOTOR F1A DAILY
Figura 199 Aplicando la herramienta SP.2341 (2) en los agujeros del

tensacorrea (1) y operando con la llave dinamométrica (3),
girar el tensacorrea (1) aplicando un par de 8,2 — 10 Nm; en
esta situación apretar el tornillo (4) aplicando par de 25 Nm.
Girar el motor en su sentido de rotación hasta que la correa
(5) dé dos vueltas completas.
Mediante el aparato 99395849 medir la tensión de la correa
(5) en el tramo A, la que debe ser de 204 ± 10 Hz
correspondiente a una carga en el tensacorrea de 1010 ± N.
En el caso de motores con correa de accionamiento
compresor del tipo elástico, no es necesario el
tensionamiento. Para el montaje realizar las siguientes
operaciones.
75501
Montar el tensacorrea fijo (2) y apretar el tornillo de fijación

(1). NOTA La correa elástica debe cambiarse con otra nueva,
Montar el tensacorrea automático (3) y apretar el tornillo (4) a cada desmontaje.
aplicando el par prescrito.
75248
90155
Operar con la llave específica en el tensacorrea automático
(2). Montar la correa (1) de mando cuidando que los ribs de Montar en la polea (4) la correa elástica (3) provista del
calzador 99360191 (2) y aplicarlo en la polea (1).
la misma queden correctamente posicionados en las
Colocar en la correa elástica (3) el anillo de guía (5) y
respectivas gargantas de las poleas.
enganchar éste al soporte del compresor.
544035 Regulación tensión correas mando Girar el árbol motor en sentido horario hasta que la correa
compresor-acondicionador se ensamble correctamente en la polea.
Figura 201
Figura 203
75502
Montar el tensacorrea (1) sin apretar el tornillo (4). 75503
Montar la correa de mando (5) cuidando que los ribs de la

misma queden correctamente posicionados en las Instalar una nueva junta (3) en el electroinyector (1) y montar
respectivas gargantas de las poleas. el mismo en la sobreculata (2).
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DAILY MOTOR F1A 379
75504
Montar los soportes (3) de retención electroinyectores (1)

y enroscar los tornillos (2) sin apretarlos.
75507
Montar el acumulador hidráulico (4) y apretar los tornillos de
fijación según el par prescrito. Utilizar la llave (4) de la serie 99317915 y la llave
Figura 205 dinamométrica 99389829 (3) para apretar los racores (1) y
(2) de la tubería combustible según el par prescrito.
Figura 208
88615
Versión forjado: montar en el acumulador hidráulico (2): el

sensor de presión (1) apretándolo con el par de 35 ± 5 Nm
y la válvula limitadora de presión, (3), apretándola con el par
de 27 ± 2 Nm. 75508
Versión soldado: montar el sensor de presión y apretarlo con
el par de 70 ± 5 Nm. Montar las bujías de precalentamiento (1) y, utilizando el
casquillo SP.2275 (2) y la llave dinamométrica 99389819 (3),
Figura 206
apretarlas según el par de 8-10 Nm.
Figura 209
75506
Conectar las tuberías combustible (2) a los electroinyectores

(1) y al acumulador hidráulico (3).
Apretar los tornillos (4) de fijación soportes de retención
electroinyectores según el par prescrito.
75509
NOTA Cada vez que se efectúa un desmontaje las tuberías Montar el colector de aspiración (1) con nuevas guarniciones
combustible deben sustituirse con otras nuevas. y, utilizando la llave dinamométrica (3), apretar los tornillos
de fijación (2) según el par prescrito.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

380 MOTOR F1A DAILY
75256
75510
Presionar las tenacillas (3) en el sentido indicado por la flecha
y conectar los racores de la tubería (1) de recuperación
Conectar la tubería combustible (4) al acumulador hidráulico combustible a los electroinyectores (2).
(7) y a la bomba de alta presión (5).
Apretar con llave (2) de la serie 99317915 y llave
dinamométrica 99389829 (1) los racores (3 y 6) con el par
indicado.
NOTA Cada vez que se efectúa un desmontaje deben

sustituirse las tuberías combustible (4).
Figura 213
Figura 211
75512
Montar el colector de descarga (5) con una guarnición nueva,

los separadores (6) y apretar las tuercas (7) según el par
prescrito.
Montar en el colector de descarga (6) el turbocompresor (4)
con una guarnición nueva y apretar las tuercas (3) mediante
arandelas según el par prescrito; si está presente, montar el
tubo compensador (1) con una guarnición nueva y apretar
75511
las tuercas (2) con arandelas según el par prescrito.
Conectar la tubería (1) de recuperación combustible con

guarniciones nuevas a la válvula limitadora de presión (6) y NOTA Antes de efectuar el montaje del turbocompresor
apretar el racor (7) aplicando el par prescrito. en el motor, deberá llenarse su cuerpo central con
(solo para acumulador hidráulico versión forjado). aceite de lubricación motor.
Conectar las tuberías (1) y (5) de recuperación combustible
(con guarniciones nuevas) a la bomba de alta presión (2) con
los racores (3) y (4).
Introducir la tubería (9) para varilla de control nivel del aceite
con guarnición nueva en el basamento y fijarla junto con la
tubería (10) al colector de aspiración mediante el tornillo (8)
apretándolo según el par prescrito.
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DAILY MOTOR F1A 381
75513
75263
Conectar la tubería (4) a la culata cilindros (6) y al
turbocompresor (7). Sólo para motores con E.G.R.
Apretar mediante llave (2) de la serie 99317915 y llave Montar la brida (7) con una nueva guarnición y apretar los
dinamométrica 99389829 (1) los racores (3 y 5) según el par tornillos (8) según el par prescrito.
prescrito. Montar el intercambiador de calor (1) junto con la válvula
E.G.R. (5) y con guarniciones nuevas y apretar los tornillos (2
y 6) según el par prescrito.
Conectar la tubería (4) al intercambiador (1) y a la brida (7)
fijándola mediante las abrazaderas (3).
Figura 215
Figura 217
75264
Conectar el conductor del aire (5) al turbocompresor (2) y

75255
a la sobreculata (3).
Apretar la abrazadera (1) y el tornillo (4) según el par
prescrito. Montar la boca (5) de introducción aceite con un nuevo
anillo de retención y apretar las tuercas (6) según el par
prescrito.
Montar el filtro de coalescencia (3) y apretar las tuercas de
fijación (4) según el par prescrito.
Montar el soporte (1) y apretar los tornillos (2) según el par
prescrito.
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382 MOTOR F1A DAILY
Figura 218 764264 Sensor revoluciones distribución

764266 Sensor revoluciones motor
Figura 220
Sección A-A
75246
Reconectar el ventilador de enfriamiento (1) a la junta

electromagnética. Aplicar en los ganchos de elevación motor
el balancín 99360549, enganchar este último al aparejo y
desconectar el motor respecto del caballete giratorio (3).
Desmontar los soportes 99361028 (2).
Figura 219
75245 75514
Completar el montaje del motor. La distancia de los sensores es de:

Montar los soportes izquierdo y derecho del motor (3) y - 1 ± 0,5 mm entre polea (2) del eje distribución y sensor
apretar los tornillos de fijación aplicando el par prescrito. de sincronización (1).
Conectar la tubería del aceite (2) al turbocompresor (1) y al
basamento y apretar los tornillos de fijación y el racor de la - 1 mm entre rueda fónica (4) y sensor de revoluciones
tubería aceite (2) según el par prescrito. (3).
En caso de estar presentes, montar los siguientes componentes:
- cable motor, efectuando para ello las conexiones
eléctricas del mismo con: sensor temperatura del
termostato, sensor de sincronización, sensor de
revoluciones motor, regulador de presión, sensor de
presión rail y sensor de presión/temperatura aire
colector de aspiración;
- protección del acumulador hidráulico;
- tapa insonorizante superior;
- reaprovisionar el motor de aceite lubricante en la
cantidad y de la calidad prescritas.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 383
5450 LUBRICACIÓN Figura 221

Generalidades
La lubricación del motor es del tipo de circulación forzada y es

efectuada por los siguientes componentes:
- una bomba de aceite de engranajes incorporada en un
grupo que incluye el depresor (GPOD);
- una válvula de regulación presión incorporada en el
basamento;
- un intercambiador de calor tipo Modine con válvula de
seguridad incorporada;
- un filtro de aceite y doble filtración con válvula de seguridad
incorporada.
Funcionamiento (véase Figura 221).
El aceite motor es aspirado desde el cárter por acción de
la bomba del aceite (3) a través de la alcachofa (2) y
enviado en presión al intercambiador de calor (5) en el que
es enfriado.
El aceite prosigue a través del filtro del aceite (6) y es
enviado a lubricar los órganos respectivos mediante
canalizaciones o tuberías. Una vez terminado el ciclo de
lubricación, el aceite retorna al cárter por caída. En caso de
obstruirse el filtro del aceite, podrá ser excluido por acción
de la válvula de seguridad instalada en el mismo. En caso
de obstrucción también el intercambiador de calor es
excluido por acción de una válvula de seguridad.
Además, el aceite de lubricación alimenta el tensacadena
automático hidráulico (7) del mando (8) de los ejes de
distribución.
Aceite en presión
Aceite en caída
Líquido refrigerante
Desahogo en válvula
de regulación presión
75515
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

384 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 385
Print 603.43.355/D
GRUPO BOMBA ACEITE DEPRESOR Datos característicos

(GPOD) relación de transmisión 1,15
cilindrada 16,2 cm3
Figura 222 diámetro émbolo de la bomba 49,5 mm
número de dientes 7
altura 11
velocidad mínima bomba del aceite 862 r.p.m.
velocidad máxima bomba del aceite 4485 r.p.m.
embalamiento bomba del aceite 5247 r.p.m.
embalamiento forzado bomba del aceite 6279 r.p.m.
velocidad 2500 r.p.m.
par 2,1 Nm
consumo de potencia (calc.) 550 W
Temperatura aceite: 100 °C - recirculación cerrada -

presión máx. en salida 5 bares
velocidad motor r.p.m. (veloci-
caudal (l/min)
dad bomba del aceite — r.p.m.)
750 (862) 12
3900 (4485) 68
Depresor
También el depresor (2, Figura 223) del tipo de paletas radiales
se encuentra incorporado en el GPOD (1, Figura 223) y es
accionado directamente por la bomba del aceite.
75517
relación de transmisión 3,25
ESQUEMA DE MONTAJE GPOD EN EL MOTOR cilindrada 86 cm3
1. Depresor - 2. Bomba aceite - 3. Cigüeñal volumen a vaciar 4,5 litros
A. Agujero de alimentación aceite al depresor. volumen a vaciar con EGR 9 litros
diámetro de la cámara 65 mm
Holgura entre los dientes del engranaje cigüeñal y engranaje diámetro rotor 50 mm
mando bomba del aceite 0,003 ÷ 0,2 mm. excentricidad 7,5 mm
El grupo no se puede reacondicionar, en caso de número de paletas 3 mm
funcionamiento defectuoso es necesario sustituirlo. altura 34 mm
velocidad mínima bomba del vacío 994 r.p.m.
503010 Bomba del aceite velocidad máxima bomba del vacío 5168 r.p.m.
embalamiento bomba del vacío 6046 r.p.m.
Figura 223 embalamiento forzado bomba del vacío 7235 r.p.m.
caudal teórico en mínimo (aire) 85,5 l/min
caudal real en mínimo (aire) — a
presión atmosférica 46 l/min
caudal teórico a velocidad máx. (aire) 444,4 l/min
caudal real a velocidad máx. (aire)
presión atmosférica 60 l/min
consumo de potencia medido
(velocidad máxima) 2500 r.p.m.
par 2,1 Nm
consumo de potencia (calc.) 550 W
Temperatura del aceite: 100 °C — velocidad motor 750

r.p.m. (velocidad bomba 994 r.p.m.)
depósito vacío
0,5 0,8
(litros) (bar)
4,5 4,5 12,5
5,6 tiempo
p ((sec)) 6,0 16,0
75516
9 9,0 24,0
La bomba del aceite (3), del tipo de engranajes, es gobernada
directamente por el cigüeñal.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

386 MOTOR F1A DAILY
543475 Válvula de regulación presión aceite 543070 Filtro aceite

75520
SECCIÓN VÁLVULA DE REGULACIÓN PRESIÓN

ACEITE INSTALADA EN EL BASAMENTO
75523
Válvula desmontada del basamento L = 51,75 mm.
Válvula montada en el basamento L = 50,75.
Filtro del aceite de filtración simple con válvula by-pass
Inicio apertura 4 bares L = 49,5.
incorporada, presión de apertura 2,5 ± 0,3 bares.
Apertura máxima 4,6 bares L = 44.
543110 Intercambiador de calor Modine
Figura 225
Figura 228
75521
COMPONENTES DE LA VÁLVULA DE REGULACIÓN

PRESIÓN DEL ACEITE
1. Anillo elástico - 2. Anillo plano - 3. Resorte - 4. Válvula
5. Cuerpo válvula.
75524
Figura 226
Limpiar cuidadosamente el intercambiador de calor (1).

Sustituir siempre los anillos de retención (2 y 4).
Válvula de seguridad incorporada (3).
Presión de apertura 0,82 — 1,03 bar
75522
DATOS PRINCIPALES DEL RESORTE PARA VÁLVULA

DE REGULACIÓN PRESIÓN ACEITE
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 387
540480 Instalación de recirculación vapores Figura 229

aceite
Descripción
Los vapores del aceite que se forman en el cárter durante el
funcionamiento del motor, pasando por la tapa sobreculata son
canalizados hacia el filtro condensador/separador denominado
Blow-by. Este filtro está compuesto por dos secciones:
- la primera de laberinto, en que la mayor parte de los
vapores se condensa y retorna al cárter a través de una
válvula de descarga de paraguas;
- la segunda, que incluye un filtro de coalescencia que
condensa la parte restante de los vapores, los que
retornan al cárter a través de otra válvula de paraguas.
La parte de vapores que no se condensa es enviada mediante
una válvula de control MANN-HUMMEL al conducto de
aspiración y quemada durante el funcionamiento normal del
motor.
NOTA El filtro Blow-by no puede ser desarmado por lo

que debe sustituirse enteramente.
75525
ESQUEMA DE RECIRCULACIÓN VAPORES DEL ACEITE
1. Válvula de control MANN-HUMMEL - 2. Válvulas de paraguas - 3. Filtro Blow-by - A. Laberinto
B. Flujo de recuperación vapores de aceite en aspiración - C. Flujo de retorno aceite al cárter -
D. Flujo de los vapores del aceite desde el cárter - E. Flujo de los vapores del aceite desde la
sobreculata - F. Filtro de coalescencia.
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388 MOTOR F1A DAILY
5432 ENFRIAMIENTO Figura 230

Descripción
El sistema de enfriamiento del motor es del tipo de
circulación forzada de circuito cerrado y está constituido por
los siguientes componentes:
- un depósito de expansión cuyo tapón dispone de dos
válvulas: una de descarga y otra de admisión, que regulan
la presión en el sistema;
- un sensor de nivel líquido refrigerante situado en la base
del depósito de expansión;
- un módulo de refrigeración motor para disipar el calor
sustraído al motor por el líquido refrigerante con
intercambiador de calor para intercooler;
- un intercambiador de calor para enfriar el aceite de
lubricación;
- un intercambiador de calor para enfriar los gases de
escape (motores con EGR);
- una bomba de agua del tipo centrífuga instalada en el
basamento motor;
- un electroventilador constituido por una junta
electromagnética sobre cuyo eje gira neutro un cubo
provisto de una placa metálica móvil axialmente y en el
que se encuentra montado el ventilador;
- un termostato de tres vías que regula la circulación del
líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba del agua, accionada mediante una correa poli-V
por el cigüeñal, envía el líquido refrigerante al basamento y
con mayor carga hidrostática a la culata cilindros.
Una vez que la temperatura del líquido alcanza y supera la
temperatura de funcionamiento provoca la apertura del
termostato, con lo cual el líquido es canalizado hacia el
radiador y enfriado por el ventilador.
La presión en el interior del sistema, debida a la variación de
la temperatura, es regulada por las válvulas de descarga (2)
y de admisión (1) instaladas en el tapón de introducción del
depósito de expansión (aspecto A).
La válvula de descarga (2) desempeña una doble función:
- mantener el sistema bajo ligera presión a fin de elevar el
punto de ebullición del líquido refrigerante;
- descargar en la atmósfera el exceso de presión que se
genera en caso de elevada temperatura del líquido
refrigerante.
La válvula de admisión (1) se encarga de permitir el trasvase Caliente
del líquido refrigerante desde el depósito de expansión al
radiador cuando en el interior del sistema se crea una
depresión debida a la reducción de volumen del líquido
Muy caliente
refrigerante, como consecuencia del descenso de
temperatura del mismo. Fría
Apertura válvula de descarga 1 ± 0,1 kg/cm2.
Apertura válvula de admisión 0,005 + 0,02 kg/cm2.
75526
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 389
543212 Polea electromagnética La bomba del agua (3) no puede ser revisada. En caso de
detectarse pérdidas de líquido refrigerante a través de la junta
Figura 231 de retención o daños debe ser sustituida. El cuerpo (1) de la
bomba del agua sirve también como soporte de la bomba de
alta presión. Los anillos de retención (3 y 4) deben ser siempre
sustituidos.
Figura 233
75527
SECCIÓN JUNTA ELECTROMAGNÉTICA

75529
Características
Par transmisible a 20 °C con fricción SECCIÓN LONGITUDINAL DE LA BOMBA DEL AGUA
rodada 45 Nm 1. Cuerpo bomba - 2. Eje de mando bomba con cojinete -
Tensión 12 Volt
Consumo 26 W 3. Junta de retención. 4. Rotor.
El relay mando del electroventilador se activa o desactiva en
relación a las temperaturas: del líquido refrigerante del motor, 543250 Termostato
del aire de sobrealimentación del combustible y de la presión
del fluido de la instalación de acondicionamiento (si está Figura 234
presentes).
Temperaturas líquido refrigerante
(si el sensor no presenta desperfecto)
Se activa a > 96° y se desactiva a < 84°
Temperatura aire de sobrealimentación
Temperaturas combustible
(si la centralita EDC detecta avería en el sensor de
temperatura líquido refrigerante)
Con climatizador
Con presión en la instalación
se activa 18,5 ± 0,98 bar
se desactiva 14,58 ± 0,98 bar
543210 Bomba del agua
Figura 232
75530
El termostato (1) de tipo by-pass no requiere ninguna

regulación.
Sustituirlo en caso de dudas respecto de su adecuado
funcionamiento.
En el cuerpo termostato están instalados el transmisor/
interruptor termométrico y el sensor de temperatura agua.
A — A1 Inicio carrera a 78 °C ± 2 °C
B. Carrera válvula (1) a 94 °C ≥ 7 mm
B1 Carrera válvula (2) a 94 °C 6,4 mm
75528
La carrera de 7 mm en menos de 60”.
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390 MOTOR F1A DAILY
SOBREALIMENTACIÓN
Figura 235
AIRE CALIENTE A TEMPERATURA

ATMOSFÉRICA
AIRE COMPRIMIDO CALIENTE
AIRE COMPRIMIDO FRÍO
GASES DE ESCAPE
GASES DE ESCAPE FRÍOS
75531
ESQUEMA DE SOBREALIMENTACIÓN
Descripción
El sistema de sobrealimentación está constituido por: un filtro El turbocompresor se encarga de utilizar la energía del gas de
de aire, un turbocompresor y el intercooler. escape del motor para enviar aire en presión a los cilindros.
El filtro del aire es de tipo en seco y está provisto de un El intercooler está formado por un radiador incluido en el
cartucho filtrante a sustituir periódicamente. radiador del líquido de refrigeración motor y se encarga de
bajar la temperatura del aire en salida desde el
turbocompresor para enviarlo a los cilindros.
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DAILY MOTOR F1A 391
542410 Turbocompresor
Figura 236
75532
A. VÁLVULA DE MARIPOSA CERRADA B. VÁLVULA DE MARIPOSA ABIERTA
Figura 237
75533
Está constituido esencialmente por: - una válvula limitadora de sobrepresión aplicada en el

cuerpo turbina. Esta válvula se encarga de parcializar la
- un cuerpo central en el que está alojado un eje sostenido
salida de los gases de escape (aspecto B), enviando una
por casquillos en cuyos extremos opuestos se encuentran
parte de ellos directamente al tubo de escape una vez
montados el rotor turbina y el rotor compresor;
que la presión de sobrealimentación sucesiva respecto
- un cuerpo turbina y un cuerpo compresor montados en del turbocompresor alcanza el valor de calibración.
los extremos del cuerpo central;
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

392 MOTOR F1A DAILY
INTERVENCIONES REPARATIVAS
Sustitución válvula limitadora de presión
NOTA En caso de detectarse un funcionamiento anómalo
del motor debido al sistema de sobrealimentación,
antes de efectuar controles en el turbocompresor es Figura 240
conveniente controlar la eficacia de las guarniciones
de retención y la fijación de los manguitos de
conexión, controlando además que no existan
obstrucciones en los manguitos de aspiración, en el
filtro del aire ni en los radiadores. En caso de que el
desperfecto en el turbocompresor se deba a falta de
lubricación, deberá controlarse que las tuberías para
la circulación del aceite no estén rotas ni obstruidas
y en tal caso deberá eliminarse el inconveniente o
sustituirse las tuberías.
54249 Válvula limitadora de presión
Control y regulación válvula limitadora de
presión
Figura 238
75536
Retirar la tuerca (2).

Retirar los tornillos (5) y desmontar del turbocompresor el
soporte junto con la válvula limitadora (7).
Montar la nueva válvula efectuando en orden y sentido
inverso las operaciones de desmontaje. Regular la válvula
procediendo de la siguiente manera:
Enroscar la tuerca (3) en el vástago (4) de la válvula hasta el
fondo de la rosca, montar la palanca (1) en el vástago de la
válvula. Mediante el aparato 99367121 (5, Figura 239)
introducir en la válvula (7) aire comprimido a la presión
75534 prescrita; en esta situación enroscar la tuerca (2) hasta
Cubrir las entradas y salidas del aire de los gases de escape obtener que la válvula de mariposa gobernada por la palanca
y del aceite de lubricación. Efectuar una cuidadosa limpieza (1) quede posicionada a tope en el asiento.
externa del turbocompresor utilizando para ello líquido Desenroscar la tuerca (3) hasta dejarla en contacto con la
anticorrosivo y antioxidante. Desconectar la tubería (2) palanca (1) y bloquear simultáneamente las tuercas (2 y 3).
respecto de la boca de la válvula limitadora de presión (1) y Regular la válvula limitadora de presión (7) procediendo de
aplicar en la misma la tubería del aparato 99367121 (1, la manera ilustrada en el respectivo capítulo.
Figura 239). Al concluir, pintar las tuercas (2 y 3) con pintura de seguridad
Figura 239 y conectar a la válvula (7) la tubería (6), fijándola con una
nueva mordaza de retención.
NOTA Antes de efectuar el montaje del turbocompresor

en el motor, deberá llenarse su cuerpo central con
aceite de lubricación motor.
75535
Apoyar en los extremos del tirante (2) el puntal del
comparador (1) con base magnética y disponerlo en cero.
Mediante el aparato 99367121 (5) introducir en el cuerpo
válvula (6) aire comprimido a la presión prescrita y verificar
que este valor permanezca contante durante todo el lapso
de realización del control, de lo contrario sustituir la válvula.
En esta situación, el tirante deberá haber cumplido la carrera
prescrita. En caso de medirse un valor diferente operar de
manera adecuada con las tuercas (3 y 4).
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DAILY MOTOR F1A 393
SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE LOS GASES DE ESCAPE E.G.R.

Figura 241
84146
a. Circuito de vacío del servofreno — b. Circuito de vacío modulada EGR

1. Centralita electrónica — 2. Bomba de alta presión — 3. Sensor de temperatura del agua — 4. Sensor de revoluciones del
motor — 5. Válvula neumática EGR — 6. Medidor de caudal — 7. Filtro de aire de aspiración — 8. Electroválvula moduladora —
9. Filtro de aire — 10. Servofreno de vacío — 11. Depósito — 12. Bomba de vacío.
Esquema de principio de instalación de E.G.R. Principio de funcionamiento
La instalación E.G.R. resulta ser similar a la realizada en el La centralita electrónica, MS6.3 o bien E.D.C. 16, elabora las
motor 8140.63 y tratada en el capítulo específico. informaciones provenientes de: sensor de presión
atmosférica, sensor de temperatura del agua, sensor de las
Difiere de la versión presente en los motores 8140.63 en la
revoluciones del motor, potenciómetro del pedal del
aplicación: del intercambiador de calor de los gases de escape,
acelerador y, según las modalidades oportunamente
del medidor de caudal de aire (debímetro), en la gestión del
programadas en su memoria, dirige con una señal PWM la
sistema realizada por la centralita del E.D.C. MS6.3 o bien
electroválvula moduladora. La señal de mando, emitida por
E.D.C. 16, en diversos valores de calibrado de la
la centralita, dirige la electroválvula moduladora que pone en
electroválvula moduladora y de la neumática del EGR.
comunicación el circuito de vacío del servofreno con el del
E.G.R. En el circuito del E.G.R. se establece un valor de vacío
en función de la señal de mando. Dicho vacío actúa sobre la
membrana de la válvula neumática E.G.R. tirando y elevando
el obturador que normalmente cierra el paso de los gases de
escape hacia la aspiración. De este modo, se pone en
comunicación el colector de escape con el de aspiración y
una parte de gas de escape fluye al colector de aspiración. En
las fases de funcionamiento del motor que no requieren
recirculación de gas (puesta en marcha, motor frío, régimen
mínimo, demanda de carga, en alturas elevadas), la señal de
mando de la centralita a la electroválvula moduladora se
anula. La electroválvula cierra la conexión entre el circuito de
vacío del servofreno y el del E.G.R.; simultáneamente
restablece la presión atmosférica en el circuito del E.G.R.
mediante la entrada de aire filtrado por el filtro destinado.
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394 MOTOR F1A DAILY
Figura 242 Medidor de caudal de aire (Debímetro)

1. Conector - 2. Cuerpo debímetro - 3. Rejilla de entrada
de aire y vapores de recirculación - 4. Sensor de
temperatura de aire aspirado - 5. Alimentación - 6. Masa -
7. Tensión de referencia - 8. Señal de salida.
El debímetro del tipo a film calentado está ubicado entre la
turbina y el intercooler.
En el interior del debímetro está integrado el sensor de
temperatura de aire aspirado; el debímetro está conectado
a los pin A5/A17/A18/A26/A28 de la centralita electrónica.
Funcionamiento
El principio de funcionamiento se basa en una membrana
calentada interpuesta en un canal de medida mediante el cual
fluye el aire de aspiración que entra al motor.
La membrana a film calentada es mantenida a una
temperatura constante (aprox.120 °C superiores a la
temperatura del aire entrante) por la resistencia de
calentamiento.
La masa de aire que atraviesa el canal de medida tiende a
86036 sustraer calor a la membrana, por lo tanto para mantener esta
última a temperatura constante, la corriente debe atravesar
la resistencia.
La corriente absorbida es proporcional a la masa de aire que
fluye al motor, ésta se mide con un puente de Wheatstone
y la señal obtenida es enviada a la centralita electrónica.
Figura 243
Gas de escape
en aspiración
Gas de escape
enfriado
Líquido al
calentador
Gases de escape calientes
Líquido de refrigeración del motor

Llegada líquido
refrigerante Gases de escape fríos
desde
la culata
75537
ESQUEMA DE ENFRIAMIENTO DE GASES DE ESCAPE

A. Gas de escape en aspiración - B. Gases de escape enfriados - C. Líquido refrigerante al calentador -
D. Gas desde la válvula E.G.R. - E. Llegada líquido refrigerante desde la culata cilindros
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DAILY MOTOR F1A 395
ALIMENTACIÓN
SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICA
DE ALTA PRESIÓN (MS 6.3)
Figura 244
Generalidades
El MS6.3 es un sistema de inyección electrónica de alta
presión para motores diesel veloces de inyección directa.
Sus principales características son:
- disponibilidad de elevadas presiones de inyección
(1600 bares);
- posibilidad de modular estas presiones entre 150 bares
y el valor máximo de servicio de 1600 bares,
independientemente de la velocidad de rotación y de
la carga motor;
- capacidad de operar con elevados regímenes motor
(de hasta 6000 r.p.m.);
- precisión del mando de la inyección (avance y
duraciones de la inyección);
- reducción de los consumos;
- reducción de las emisiones.
Las principales funciones del sistema son esencialmente las
siguientes:
- control temperatura combustible;
- control temperatura líquido de refrigeración motor;
- control cantidad de combustible inyectado;
- control del ralentí;
- corte del combustible en fase de suelta (Cut-Off);
- control balanceo cilindros en ralentí;
- control de regularidad (anti-tirones);
- control fumosidad en el escape en aceleración;
- control recirculación gas de escape (E.G.R. si está
presente);
- control limitación régimen de máximo;
- control bujías de precalentamiento;
- control entrada en funcionamiento sistema de
climatización (cuando está previsto);
- control bomba de combustible auxiliar;
- control posición de los cilindros;
- control avance inyección principal y piloto;
- control ciclo cerrado de la presión de inyección;
- control presión de sobrealimentación;
- autodiagnóstico;
- conexión con centralita inmovilizador (Immobilizer);
- control limitación par máximo.
El sistema permite efectuar una preinyección (inyección
piloto) antes del P.M.S. con la ventaja de reducir la derivada
de la presión en cámara de explosión, reduciendo el valor
de ruidosidad de la combustión, típico de los motores de
inyección directa.
La centralita controla la cantidad de combustible inyectado,
regulando la presión de línea y los tiempos de inyección.
Las informaciones que la centralita elabora para controlar
la cantidad de combustible a inyectar son:
- revoluciones motor; alta presión 88435
- temperatura líquido refrigerante; baja presión ESQUEMA UBICACIÓN COMPONENTES DEL SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICO DE ALTA PRESIÓN
- presión de sobrealimentación; 1. Sensor de sincronización distribución - 2. Electroinyectores - 3. Bujía precalentamiento - 4. Sensor temperatura líquido refrigerante - 5. Ventilador electromagnético - 6. Modulador para válvula E.G.R.
- temperatura del aire; (si está presente) - 7. Sensor de revoluciones motor - 8. Compresor (si está presente) - 9. Bomba de alta presión - 10. Regulador de presión - 11. Filtro del combustible - 12. Sensor temperatura
- cantidad de aire aspirado; combustible - 13. Sensor de obstrucción filtro combustible - 14. Bomba eléctrica de alimentación - 15. Prefiltro combustible - 16. Depósito combustible - 17. Batería - 18. Centralita con sensor de
- tensión de la batería; presión atmosférica - 19. Sensor pedal acelerador - 20. Sensores pedal embrague - 21. Sensores pedal freno - 22. Válvula antirretorno combustible - 23. Calentador - 24. Sensor de presión
temperatura aire - 25. Limitador de presión acumulador hidráulico (rail) (versión forjado) - 26. Acumulador hidráulico (rail) - 27. Sensor de presión combustible acumulador hidráulico (rail) - 28.
- presión del gasóleo;
Contador de revoluciones motor - 29. Tacógrafo - 30. Testigo termoarranque - 31. Acumulador hidráulico versión soldado.
- posición pedal del acelerador. En el cuadro A se representa la variante con acumulador hidráulico versión soldado.
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396 MOTOR F1A DAILY
Print 603.43.355
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 397
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Control de regularidad rotación motor

(anti-tirones)
Autodiagnóstico. BLINK CODE
Garantiza la regularidad de rotación del motor en régimen
El sistema de autodiagnóstico de la centralita verifica las constante durante el incremento de revoluciones.
señales provenientes de los sensores comparándolas con los
valores límite permitidos (véase respectivo capítulo). La centralita elabora las señales recibidas desde los sensores
y determina la cantidad de combustible a inyectar mediante:
Reconocimiento del inmovilizador - el regulador de presión;
Al recibir la señal de llave en “MAR”, la centralita dialoga con - el tiempo de apertura de los electroinyectores.
la centralita del inmovilizador a fin de obtener el consenso para Control fumosidad de escape en aceleración
el arranque.
Con fuerte aceleración y en función de las señales recibidas
Control temperatura combustible por el medidor de introducción aire y por el sensor de
revoluciones motor, la centralita determina la cantidad
Con temperatura combustible superior a 75 °C medida por optimizada de combustible a inyectar:
el sensor en el filtro combustible, la centralita gobierna el
- gobierna el regulador de presión;
regulador de presión a fin de reducir la presión en línea (no
modifica los tiempos de inyección). En caso de que la - modifica el tiempo de inyección de los electroinyectores.
temperatura supere los 90 °C, la potencia se reduce al 60%. Control recirculación gases de escape (E.G.R.
Control temperatura líquido de refrigeración si está presente)
motor En función de la carga motor y de la señal proveniente del
sensor pedal acelerador, la centralita limita la cantidad de aire
La centralita en función de las temperaturas: aspirado ejecutando para ello la parcial aspiración de los gases
- del líquido de refrigeración motor, del aire de de escape.
sobrealimentación y del combustible, gobierna el
ventilador electromagnético (Baruffaldi) y enciende el Control de limitación régimen máximo
testigo temperatura líquido refrigerante. En función del número de revoluciones la centralita aplica una
de dos estrategias de intervención:
Control cantidad de combustible inyectado
a 4250 r.p.m. limita el caudal de combustible reduciendo el
Sobre la base de las señales provenientes de los sensores y de lapso de apertura de los electroinyectores, mientras que con
los valores detectados, la centralita: más de 5000 r.p.m. desactiva los electroinyectores.
- modifica el lapso de inyección “piloto” en hasta 2200 Control regularidad de rotación en aceleración
r.p.m.; Se garantiza la regularidad de la progresión en toda situación
- modifica el lapso de inyección “principal”. mediante el control del regulador de presión y del lapso de
apertura de los electroinyectores.
Control del ralentí
Control centralita bujías de precalentamiento
La centralita elabora las señales provenientes de los diferentes
sensores y regula la cantidad de combustible inyectada: La centralita de inyección en fase de:
- gobierna el regulador de presión; - arranque
- modifica los lapsos de inyección de los electroinyectores. - post-arranque
Dentro de ciertos límites el régimen toma en consideración temporiza el funcionamiento de las bujías de
la tensión de la batería. precalentamiento en función de la temperatura del motor.
Corte del combustible durante suelta del pedal Control de activación del sistema de
(cut-off) acondicionamiento
La centralita gobierna el compresor del acondicionamiento:
Durante la fase de suelta del pedal del acelerador la centralita
ejecuta las siguientes lógicas: - activándolo/desactivándolo al presionarse el respectivo
interruptor;
- interrumpe la alimentación a los electroinyectores;
- desactivándolo momentáneamente (aprox. 6 s) si el
- reactiva parcialmente la alimentación a los
líquido de refrigeración motor alcanza la temperatura
electroinyectores antes de alcanzarse el régimen de
prevista.
ralentí;
- gobierna el regulador de presión combustible. Control electrobomba combustible
Control de balanceo cilindros en ralentí Independientemente del régimen de revoluciones la
centralita:
Sobre la base de las señales recibidas desde los sensores, la
- alimenta la bomba combustible auxiliar con llave en MAR;
centralita controla la regularidad del par en ralentí:
- excluye la alimentación de la bomba auxiliar en caso de
- modifica la cantidad de combustible inyectada en cada que el motor no arranque después de algunos segundos.
uno de los electroinyectores (tiempo de inyección).
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398 MOTOR F1A DAILY
Control precalentamiento gasóleo Corrección del caudal para evitar ruidosidad,

Temporiza el funcionamiento del precalentamiento gasóleo fumosidad o sobrecargas
en función de la temperatura ambiente. Son conocidos los comportamientos que podrían conducir al
verificarse de los inconvenientes que aquí se tratan. El
Control posición de los cilindros proyectista ha introducido instrucciones específicas en la
Durante cada revolución del motor la centralita detecta cuál centralita a fin de evitarlos.
es el cilindro que se encuentra en fase de explosión y gobierna
la respectiva secuencia de inyección. De-rating
Control avance inyección principal y piloto En caso de recalentamiento del motor, la inyección se
modifica reduciéndose el caudal en diferente medida,
La centralita, en función de las señales provenientes de los proporcionalmente a la temperatura alcanzada por el líquido
diferentes sensores -incluido el sensor de presión absoluta refrigerante.
integrado en la centralita misma- determina, sobre la base de
una programación interna, el punto de inyección más Control electrónico del avance de inyección
adecuado.
El avance (instante de inicio envío expresado en grados)
Control ciclo cerrado de la presión de inyección puede ser diferente entre una inyección y la sucesiva -incluso
La centralita, sobre la base de la carga del motor determinada de manera diferenciada entre un cilindro y otro- y se calcula,
por la elaboración de las señales provenientes de los análogamente al caudal, en función de la carga del motor
diferentes sensores, gobierna el regulador a fin de obtener una (posición acelerador, revoluciones motor y aire introducido).
presión de línea optimizada. El avance es adecuadamente corregido
Dosificación del combustible - en las fases de aceleración,
- en función de la temperatura del agua
La dosificación del combustible se calcula en función de:
y para obtener:
- posición pedal acelerador;
- reducción de emisiones, ruidosidad y sobrecargas,
- revoluciones motor;
- mejores aceleraciones del vehículo.
- cantidad de aire introducido.
Al arrancar se predispone un avance muy elevado, en función
El resultado puede ser corregido en función de la temperatura de la temperatura del agua.
del agua El feed-back del instante de inicio envío es proporcionado por
o bien para evitar la variación de impedancia de la electroválvula del inyector.
- ruidosidad,
- fumosidad,
Regulador de velocidad
- sobrecargas, El regulador electrónico de velocidad presenta ambas
- recalentamientos, características de los reguladores:
- embalamiento de la turbina. - mínimo y máximo,
El envío puede ser modificado en caso de: - todos los regímenes.
- intervención de dispositivos externos (ABS), ABD, EBD; Permanece estable en gamas en las que los reguladores
- inconvenientes graves que comporten la reducción de tradicionales mecánicos se vuelven imprecisos.
carga o la parada del motor.
Después de haber establecido la masa de aire introducida Arranque del motor
midiendo el volumen y la temperatura, la centralita calcula la En las primeras revoluciones de arrastre del motor se produce
masa correspondiente de combustible a inyectar en el la sincronización de las señales de fase y de reconocimiento
respectivo cilindro (mg por envío) considerando también la del cilindro n° 1 (sensor volante y sensor eje de distribución).
temperatura del gasóleo. Al arrancar es ignorada la señal del pedal acelerador. La
La masa de combustible calculada de esta forma es convertida capacidad de arranque se programa exclusivamente en
en primer término en volumen (mm# por envío) y a función de la temperatura del agua, mediante un específico
continuación en grados de manivela, esto es, en duración de mapa.
la inyección. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones y una
aceleración del volante que le permiten considerar que el
Corrección del caudal en función de la motor ha arrancado dejando de ser arrastrado por el motor
temperatura del agua de arranque, rehabilita el pedal acelerador.
En frío, el motor encuentra mayores resistencias en su
funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite
es aún muy viscoso y las diferentes holguras no están todavía
optimizadas. Además, el combustible inyectado tiende a
condensarse en las superficies metálicas aún frías.
Con motor frío la dosificación del combustible es mayor que
con motor caliente.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 399
Arranque en frío Cut-off

En caso de que incluso uno solo de los tres sensores de Es la función de interrupción del envío combustible durante
temperatura (agua, aire o gasóleo) registre una temperatura la desaceleración del vehículo (pedal acelerador soltado).
inferior a 10 °C, se activa el pre-postcalentamiento.
Al accionarse el contacto con llave se enciende el testigo de Clyder balancing
precalentamiento y permanece encendido durante un lapso
variable en función de la temperatura (mientras que las bujías El balanceo individual de los cilindros contribuye a aumentar
de precalentamiento, situadas en la culata cilindros, calientan el confort y a facilitar la conducción.
el aire), a continuación centellea. A partir de este momento Esta función permite efectuar un control individual y
es posible encender el motor. personalizado del caudal de combustible y del inicio envío para
Con el motor en funcionamiento el testigo se apaga mientras cada cilindro de manera incluso diferente entre uno y otro
que las bujías continúan siendo alimentadas durante un cierto cilindro a fin de compensar las tolerancias hidráulicas del
lapso (variable) efectuando el postcalentamiento. inyector.
En caso de que con testigo centelleante el motor no arranque Las diferencias de flujo (características de caudal) entre los
dentro de los sucesivos 20 ÷ 25 segundos (tiempo de diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente
desatención), la operación se anula a fin de no descargar por la centralita; esta información es proporcionada en el
inútilmente las baterías. momento del montaje mediante Modus, con lectura del
La curva de precalentamiento es variable incluso en función código de barras de cada inyector.
del voltaje batería.
Synchronisation search
Arranque en caliente
En caso de faltar la señal desde el sensor eje de levas, la
En caso de que todas las temperaturas de referencia superen centralita logra en todo caso reconocer los cilindros en los que
los 10 °C, al accionarse el contacto con llave el testigo se debe inyectar el combustible. Si esto sucede cuando el motor
enciende durante unos dos segundos para efectuar una breve ya se encuentra en funcionamiento la sucesión de las
prueba y a continuación se apaga. A partir de este momento combustiones ya ha sido adquirida por lo que la centralita
es posible encender el motor. continúa con la secuencia en la cual ya se ha sincronizado.
Si ello sucede con el motor detenido la centralita da energía
Run up a una única electroválvula. Como máximo dentro de dos
Al accionarse el contacto con llave la centralita se encarga de revoluciones del cigüeñal en ese cilindro se verificará una
trasladar a la memoria principal las informaciones guardadas inyección por lo que la centralita deberá sólo sincronizarse
en el momento de la precedente parada del motor (véase: respecto del orden de combustión y encender el motor.
After run) y efectúa un diagnóstico del sistema.
After run
Con cada apagamiento del motor mediante llave la centralita
continúa siendo alimentada aún durante algunos segundos por
el relé principal.
Ello permite al microprocesador transferir algunos datos desde
la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil,
que puede ser cancelada y reescrita (EEprom), a fin de tenerlas
a disposición para el sucesivo arranque (véase: Run up).
Estos datos consisten principalmente en:
- diversas programaciones (ralentí motor, etc.);
- regulaciones de algunos componentes;
- memoria averías.
El procedimiento dura algunos segundos, normalmente entre
2 y 7 (depende de la cantidad de datos a guardar), después
de lo cual el ECU envía un mando al relé principal y lo hace
desconectarse de la batería.
NOTA Es muy importante que este procedimiento no sea

interrumpido, por ejemplo apagando el motor
respecto del desconectador de baterías o bien
desconectando este último antes de que hayan
transcurrido al menos 10 segundos desde el
apagamiento del motor.
En caso de que esto suceda, el funcionamiento del
sistema permanece garantizado pero
interrupciones repetidas pueden dañar la centralita.
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400 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 401
FUNCIONAMIENTO
En este sistema de inyección el regulador de presión, situado Figura 245
en posición previa a la bomba de alta presión regula el flujo del
combustible necesario en el sistema de baja presión. A
continuación la bomba de alta presión se encarga de alimentar
correctamente el acumulador hidráulico.
Esta solución mandando en presión sólo el combustible
requerido aumenta el rendimiento energético y limita el
calentamiento del combustible en el sistema. La válvula
limitadora instalada en la bomba de alta presión se encarga de
mantener la presión en la entrada del regulador de presión a
un valor constante de 5 bares, independientemente de la
eficacia del filtro combustible y del sistema precedente. La
intervención de la válvula limitadora comporta un aumento
del flujo combustible en el circuito de enfriamiento de la
bomba de alta presión.
La bomba de alta presión mantiene el combustible a la presión
de servicio de modo continuo, independientemente de la fase
y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un
conducto común a todos los electroinyectores.
Por lo tanto, en la entrada de los electroinyectores hay
siempre combustible disponible a la presión de inyección
calculada por la centralita electrónica.
Cuando la electroválvula de un electroinyector es excitada
por la centralita electrónica, en el cilindro correspondiente se
verifica la inyección de combustible tomado directamente del
acumulador hidráulico.
El sistema hidráulico está compuesto por un circuito de baja
presión y de recirculación combustible y por otro de alta presión.
El circuito de alta presión está compuesto por las siguientes
tuberías:
- tubería que conecta la salida de la bomba de alta presión
con el rail;
- acumulador hidráulico;
- tuberías que alimentan los electroinyectores.
El circuito de baja presión está compuesto por las siguientes
tuberías:
- tubería de aspiración combustible desde el depósito al
prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba mecánica de
alimentación y el prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba de alta presión a través
del filtro del combustible.
Completan el sistema de alimentación el circuito de descarga
combustible desde el acumulador hidráulico y desde los
electroinyectores.
En función de las elevadas presiones existentes en este sistema
hidráulico por motivos de seguridad es necesario:
- evitar conectar con un apriete inadecuado los racores de
las tuberías de alta presión;
- evitar desconectar las tuberías de alta presión con el motor
en funcionamiento (¡NO deben efectuarse intentos de
purga ya que son completamente inútiles y peligrosos!).
También la integridad del circuito de baja presión es esencial para alta presión 88436
el correcto funcionamiento del sistema por lo tanto, no deben
efectuarse manipulaciones ni modificaciones y se deberá baja presión
intervenir inmediatamente en caso de detectarse pérdidas.
ESQUEMA SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y RECIRCULACIÓN COMBUSTIBLE
NOTA Las tuberías conectadas al soporte filtro 1. Bomba de alta presión CP3 con bomba de alimentación integrada - 2. Tubería de llegada combustible desde el filtro - 3. Regulador de presión - 4. Sensor de presencia agua en el filtro - 5. Filtro
combustible son de conexión rápida. combustible con separador de agua - 6. Sensor temperatura combustible - 7. Precalentamiento combustible - 8. Tubería de envío combustible al filtro - 9. Tubería de retorno combustible al depósito -
Antes de efectuar el montaje de las mismas verificar 10. Válvula antirretorno combustible - 11. Racor múltiple - 12. Tubería a alta presión de envío al acumulador hidráulico - 13. Tubería a baja presión de retorno desde el acumulador hidráulico al racor
que las conexiones y los respectivos racores en el múltiple - 14. Acumulador hidráulico versión soldado - 15. Válvula de sobrepresión - 16. Acumulador hidráulico versión forjado - 17. Sensor de presión - 18. Tubería a alta presión entre acumulador
soporte estén limpios. hidráulico y electroinyectores - 19. Electroinyectores - 20. Tubería de retorno desde los electroinyectores hacia la bomba de alta presión CP3.
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402 MOTOR F1A DAILY
Print 603.43.355
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 403
SISTEMA HIDRÁULICO Características

El sistema hidráulico está compuesto por: Presión de envío 2,5 bares
- depósito; Caudal > 155 litros/h
Alimentación 13, 5 V - < 5 A
- prefiltro;
Resistencia bobina a 20 °C: 28,5 ohmios
- bomba eléctrica de alimentación;
- filtro combustible;
- bomba de alimentación a alta presión con bomba de
alimentación incorporada;
- regulador de presión;
- colector (rail);
- electroinyectores;
- tuberías de alimentación y recirculación de combustible.
773010 Electrobomba combustible

Bomba volumétrica giratoria con by-pass integrado; se encuentra
montada en la tubería de aspiración, en el lado izquierdo del
chasis. La electrobomba combustible es del tipo volumétrica de
rodillos, con motor de escobillas y con excitación de imanes
permanentes.
El rotor gira, arrastrado por el motor, creando volúmenes que
se desplazan desde la abertura de aspiración hasta la abertura de
envío. Estos volúmenes están delimitados por los rodillos que
durante la rotación del motor se adhieren al anillo externo.
La bomba está provista de dos válvulas, una de antirretorno para
impedir el vaciamiento del circuito combustible (con bomba
detenida) y la segunda de sobrepresión que determina la
recirculación del envío con aspiración al producirse presiones
superiores a 5 bares.
Figura 246
50707
SECCIÓN ELECTROBOMBA COMBUSTIBLE
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

404 MOTOR F1A DAILY
542011 Filtro combustible

Figura 247
88613
1. Sensor señalización obturación - 2. Conector sensor temperatura - 3. Soporte calefactor - 4. Sensor señalización presencia
agua - 5. Válvula de retención - 6. Conector calefactor - 7. Inserto roscado - 8. Filtro combustible - 9. Separador de agua -
10. Conector - 11. Conector - 12. Tornillo de purga.
El filtro combustible está constituido por un cartucho (8) Tuberías combustible
provisto de separador de agua (9).
La capacidad de acumulación de agua (A) del filtro es de Figura 248
aproximadamente 100 cm3. En el extremo inferior está
montado el indicador de presencia agua (4).
El soporte calefactor (3) ha integrado el sensor de
temperatura.
En el soporte calefactor (3) está atornillado el sensor (1) de
señalización obturación filtro y la válvula de retención (5).
Desenroscando el indicador (4) se descarga el agua
eventualmente presente.
El filtro combustible (6) está enroscado en el soporte
calentador (3) provisto de: sensor de obstrucción (1), sensor
de temperatura (2) y válvula antirretorno combustible (5).
Cuando la temperatura del gasóleo es inferior a 6 °C una
resistencia eléctrica se encarga de calentarlo hasta un máximo
de 15 °C antes de enviarlo a la bomba de presión.
Características válvula antirretorno
Presión de apertura 0, 5 bar + 0,05
- 0,1 75585
Presión diferencial menor en 0,2 bar a 120 litros/h de
combustible.
Característica indicador de obstrucción 1. Racor de conexión rápida tubería alimentación bomba
Presión diferencial de funcionamiento 1,1 bar alta presión - 2. Racor conexión rápida tubería de
alimentación - 3. Racor conexión rápida tubería de retorno
Pares de apriete combustible - 4. Soporte filtro combustible.
1. Apriete sensor señalador obturación 20±2 Nm
4. Sensor señalización de presencia agua 0,8±12 Nm En caso de que las tuberías combustible (1, 2 y 3) se
5. Apriete válvula antirretorno 25±2 Nm desconecten del soporte (4), al efectuarse la reconexión se
7.* Inserto roscado 30±2 Nm deberá controlar que los racores las mismas estén
8. Apriete filtro combustible 18±2 Nm escrupulosamente limpios. Esto a fin de impedir una
10. Conector 35±2 Nm imperfecta retención y la consiguiente salida de combustible.
11. Conector 35±2 Nm
12. Tornillo de purga 4 Nm
* Antes del montaje, aplicar en el roscado Loctite frena
roscados
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DAILY MOTOR F1A 405
Print 603.43.355/D
775010 Bomba alta presión

Figura 249
85846
1. Bomba mecánica de alimentación - 2. Bomba de alta presión CP3 - 3. Regulador de presión

A. Al depósito - B. Retorno desde el acumulador hidráulico (Rail) - C. Retorno desde el filtro de combustible - D. Envío al
acumulador hidráulico (Rail) - E. Desde el depósito - F. Retorno desde los inyectores
Bomba con tres émbolos radiales, gobernada mediante

engranaje por la correa de distribución; no requiere NOTA El grupo bomba alta presión-bomba alimentación
sincronización. En la parte trasera de la bomba de alta presión no puede ser revisado y, por lo tanto, no deben ser
está instalada la bomba mecánica de alimentación gobernada retirados ni alterados sus tornillos de fijación. La
por el eje de la bomba de alta presión. única intervención permitida es la sustitución del
La bomba es lubricada y enfriada por el combustible mismo. engranaje de mando.
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406 MOTOR F1A DAILY
Figura 250
85847
1. Válvula de envío en cada émbolo - 2. Válvula limitadora 5 bares - 3. Regulador de presión- 4. Entrada combustible desde
filtro - 5. Eje bomba - 6. Válvula de envío al common rail - 7. Retorno combustible desde bomba de alta presión -
8. Bomba mecánica de alimentación
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 407
Estructura interna bomba alta presión

Figura 251
Secc. B-B
Secc. C-C
70498
1. Cilindro - 2. Elemento de tres lóbulos - 3. Válvula de aspiración de platillo - 4. Válvula de envío de bola - 5. Pistón -
6. Eje bomba - 7. Entrada combustible baja presión - 8. Canales combustible para alimentación émbolos.
Cada grupo émbolo está compuesto por: es sólo trasladado en un movimiento circular en un radio
más amplio; el resultado es que acciona, alternativamente,
- un pistón (5) accionado por un elemento de tres lóbulos
los tres émbolos;
(2) flotante en el eje de la bomba (6). Dado que el
elemento (2) flota sobre una parte desalineada del eje (6) - una válvula de aspiración de platillo (3);
durante la rotación del eje no gira con el mismo sino que - una válvula de envío de bola (4).
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408 MOTOR F1A DAILY
Principio de funcionamiento
Figura 252
Sec. B-B
Figura 253
Sec. D-D 72597
1. Salida para envío al rail - 2. Válvula de envío al rail - 3. Émbolo - 4. Eje bomba - 5. Conducto de alimentación émbolo - 6.
Conducto de alimentación regulador de presión - 7. Regulador de presión.
El émbolo (3) está orientado en la leva presente en el eje de PWM recibido desde la centralita, parcializa la llegada de
la bomba. En la fase de aspiración, el émbolo es alimentado a combustible al émbolo. Durante la fase de compresión del
través del conducto de alimentación (5). La cantidad de émbolo, el combustible, al alcanzar una presión tal como para
combustible a enviar al émbolo es establecida por el regulador abrir la válvula de envío al common rail (2), lo alimenta a través
de presión (7). El regulador de presión, en función del mando de la salida (1).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 409
Figura 254
Sec. C-C (Figura 253)
72598 72599
1, 3, 6. Entrada al émbolo - 2. Conductos para lubricación bomba - 4. Conducto principal de alimentación émbolos -
5. Regulador de presión - 7. Conducto de descarga del regulador - 8. Válvula limitadora 5 bares - 9. Descarga combustible
desde entrada regulador.
En Figura 254 se ilustran los recorridos del combustible a baja El regulador de presión (5) establece la cantidad de
presión en el interior de la bomba; se destacan el conducto combustible con la cual alimentar los émbolos; el combustible
principal de alimentación de los émbolos (4), los conductos de en exceso fluye a través del conducto (9).
alimentación de los émbolos (1, 3 y 6), los conductos utilizados
La válvula limitadora 5 bares, además de cumplir la función de
para la lubricación de la bomba (2), el regulador de presión (5),
colector para las descargas de combustible, se encarga de
la válvula limitadora 5 bares (8) y la descarga de combustible.
mantener la presión constante en 5 bares en la entrada del
El eje de la bomba es lubricado por el combustible a través de regulador.
los conductos (2) de envío y retorno.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

410 MOTOR F1A DAILY
Figura 255
72600
72601
Sec. A-A (Figura 253)
1, 2. Conductos de salida del combustible - 3. Salida combustible desde la bomba con racor para tubería alta presión para el
common rail.
En la figura se ilustra el flujo del combustible a alta presión a

través de los conductos de salida de los émbolos.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 411
771034 Regulador de presión Cambio regulador de presión

El regulador de presión combustible está montado en el
circuito de baja presión de la bomba CP3. El regulador de Figura 258
presión modula la cantidad de combustible enviada al circuito
de alta presión en función de los mandos recibidos
directamente desde la centralita de control motor. El
regulador de presión está constituido principalmente por los
siguientes componentes:
- conector;
- cuerpo;
- solenoide;
- resorte de precarga;
- cilindro obturador.
En ausencia de señal, el regulador de presión se encuentra
normalmente abierto, por lo tanto, con la bomba en situación
de caudal máximo. La centralita de control motor modula,
mediante señal PWM (Pulse Width Modulation) la variación
del caudal de combustible en el circuito de alta presión, esto
88406
mediante un parcial cierre o apertura de las secciones de paso
del combustible en el circuito de baja presión. Limpiar atentamente la alta presión.
Funcionamiento Extraer los tornillos (2) y extraer el regulador de presión (3)
Figura 256 de la bomba alta presión.
Figura 259
75574
1. Solenoide - 2. Núcleo magnético - 3. Cilindro obturador

- 4. Entrada combustible - 5. Salida combustible.
88407
Cuando la centralita de control motor pilotea el regulador de
Limpiar atentamente la sede (⇒) del regulador de presión y
presión (mediante señal PWM) se envía energía al solenoide
(1) que, a su vez, genera el movimiento del núcleo magnético la superficie (⇒) de conexión del regulador mismo.
(2). El traslado del núcleo provoca el desplazamiento en
sentido axial del cilindro obturador (3), parcializando el caudal NOTA Para la limpieza no utilizar herramientas que puedan
del combustible. dañar las superficies y estar atentos que no se
introduzcan impurezas en las canalizaciones.
Figura 257
Figura 260
75575
1. Solenoide - 2. Núcleo magnético - 3. Resorte de

precarga - 4. Cilindro obturador
Cuando el solenoide (1) no recibe energía, el núcleo
magnético es empujado a la posición de reposo por el resorte
de precarga (3). En esta situación el cilindro obturador (4) 88408
queda en posición tal como para ofrecer al combustible la Montar los anillos de estanqueidad nuevos (1 y 2) en el
sección máxima de paso. regulador de presión (3) y lubricar los mismos con vaselina.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

412 MOTOR F1A DAILY
Figura 261 BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN

Situación de funcionamiento normal
Figura 263
88409 72592
Montar el regulador de presión (1) en la bomba alta presión A. Entrada combustible desde el depósito - B. Salida
(2). combustible hacia el filtro - 1, 2 Válvulas de by-pass en
posición de cierre.
Bomba de engranajes, montada en la parte trasera de la
NOTA El montaje debe realizarse manteniendo el bomba de alta presión, se encarga de alimentar la misma.
regulador perpendicular al plano de conexión sin Es gobernada por el eje de la bomba de alta presión.
inclinarlo, esto para evitar dañar los anillos de En condiciones de funcionamiento normal el flujo del
estanqueidad (1-2, Figura 259). combustible en el interior de la bomba mecánica es el que se
ilustra en figura.
Condiciones de sobrepresión en salida
Figura 262
Figura 264
72593
La válvula de by-pass (1) interviene cuando en salida B se

genera una sobrepresión. La presión presente, venciendo la
88410 resistencia elástica del resorte de la válvula (1) pone en
comunicación la salida con la entrada a través del conducto
Atornillar los tornillos (1) y apretarlos con el par de 6 ÷7 Nm (2).
(0,6 ÷ 0,7 Kgm).
Condiciones de purga
Figura 265
NOTA Si se cambia el regulador de presión en el motor
montado en el vehículo, es necesario después del
cambio, verificar que no existan pérdidas de
combustible pasado un periodo de funcionamiento
del motor.
72594
La válvula de by-pass (1) interviene cuando, con motor

apagado, se desea llenar el sistema de alimentación a través de
la bomba de cebado. En esta situación, la válvula de by-pass
(2) se abre, por efecto de la presión en entrada, y el
combustible fluye hacia la salida B.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 413
774510 Acumulador hidráulico (rail) Válvula de sobrepresión

El acumulador hidráulico está montado en la cabeza cilindros (para acumulador hidráulico forjado)
lado aspiración. Figura 268
Tiene la función de amortiguar las oscilaciones de presión del
combustible debidas:
- al funcionamiento de la bomba de alta presión;
- a la apertura de los electroinyectores.
A
Figura 266
70500
1. Cuerpo - 2. Pistoncito - 3. Parada - 4. Resorte -

5. Descarga directa hacia el depósito - 6. Asiento en el rail.
La válvula de sobrepresión protege los componentes del
sistema en caso de que la presión del combustible supere el
valor de regulación: 1750 bares.
A Normalmente el extremo cónico del pistoncito mantiene
cerrada la descarga hacia el depósito.
Figura 269
75576
1. Acumulador hidráulico versión forjado, volumen interno B

~ 22 cm3. - 2. Sensor de presión combustible - 3. Válvula
de sobrepresión.
70502
Figura 267 B En caso de superarse la presión de 1750 bares del

combustible en el acumulador hidráulico, se desplaza el
pistoncito y el exceso de presión se descarga en el
depósito.
775010 ELECTROINYECTORES
Figura 270
75588
88418 En los electroinyectores está prevista una alimentación en alta

presión (hasta 1600 bares) y una recirculación en presión
atmosférica, necesaria para el gasóleo utilizado para el
funcionamiento de la válvula piloto.
1. Acumulador hidráulico versión soldado, volumen interno La temperatura del gasóleo recirculado por el electroinyector
~ 23 cm3. - 2. Sensor de presión combustible - puede alcanzar valores elevados (aproximadamente 120 °C).
En el cabezal del electroinyector se practica un co-estampado
para la fijación del conector eléctrico.
Los electroinyectores están montados en la culata cilindros y
gobernados por la centralita de inyección.
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414 MOTOR F1A DAILY
Figura 271 La bobina (4) es excitada provocando la elevación del

obturador (6).
El combustible del volumen de control (9) fluye hacia el
colector de retorno (10), provocando una reducción de
presión en el área de control (7).
Fc Contemporáneamente la presión de línea a través el
conducto (12) ejerce en la cámara de presión (8) una fuerza
Fa > Fc provocando la subida de la clavija (2) con la
consecuente introducción de combustible en los cilindros.
- “fin de la inyección”
La bobina (4) es desexcitada y provoca el retorno a la posición
de cierre del obturador (6), que restablece un equilibrio de
fuerzas tal que provoca el retorno a la posición de cierre de
la clavija (2), con consiguiente conclusión de la inyección.
COMPONENTES
ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS
766161 Centralita electrónica MS 6.3 o bien
EDC 16
Fa Figura 272
90638
50704
La centralita es del tipo “Flash e.p.r.o.m.”, esto es, puede ser
reprogramada desde afuera sin intervenir en el hardware.
1. Asta de presión - 2. Clavija - 3. Boquilla - 4. Bobina -
Elabora las señales provenientes de los sensores mediante
5. Válvula piloto - 6. Obturador de bola - 7. Área de
aplicación de algoritmos software y gobierna los accionadores
control - 8. Cámara de presión - 9. Volumen de control -
(en particular los electroinyectores y el regulador de presión).
10. Retorno combustible baja presión - 11. Conducto de
La centralita de inyección tiene integrado el sensor de presión
control - 12. Conducto de alimentación - 13. Conexión
absoluta, a fin de mejorar ulteriormente la gestión del sistema
eléctrica - 14. Racor entrada combustible alta presión -
de inyección. Está montada en el lado izquierdo del
15. Resorte.
compartimiento motor y está conectada al cableado del
vehículo mediante dos conectores.
El electroinyector puede dividirse en dos partes:
MS6.3:
- accionador/pulverizador compuesto por asta de presión - conector A de 43 polos para los componentes presentes
(1), clavija (2) y boquilla (3); en el motor;
- electroválvula de mando compuesta por bobina (4) y - conector B de 43 polos para los componentes presentes en
válvula piloto (5). el vehículo.
EDC.16:
Funcionamiento - conector A de 60 polos para los componentes presentes
El funcionamiento del electroinyector puede dividirse en tres en el motor;
fases: - conector K de 94 polos para los componentes presentes en
- “posición de reposo” el vehículo.
La bobina (4) está desexcitada y el obturador (6) está en Además de gestionar las funciones del sistema descritas en el
posición de cierre y no permite introducción de combustible capítulo respectivo, la centralita electrónica está conectada en
en el cilindro Fc > Fa (Fc: debida a la presión del combustible interfaz con los restantes sistemas electrónicos presentes a
que trabaja en el área de control (7) de la varilla (1); Fa: debida bordo de los vehículos tales como por ejemplo: ABS — EBD
a la presión de línea que trabaja en la cámara de presión (8). cruise control limitador de velocidad inmovilizador (IVECO
- “inicio inyección” CODE), EGR, bujías de precalentamiento.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 415
761917 Centralita electrónica bujías preca- SENSORES

lentamiento
Sensor de revoluciones motor
Figura 273
E un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la rueda fónica
montada en la extremidad delantera del eje motor. Genera
señales obtenidas por líneas de flujo magnético que se cierran
mediante los dientes de la rueda fónica. Número de dientes 58.
La centralita electrónica utiliza esta señal para medir la
velocidad de rotación del motor, además de su posición
angular y para pilotear el contador electrónico de
revoluciones.
En ausencia de esta señal el contador de revoluciones deja de
funcionar.
Sensor de sincronización eje distribución

Es un sensor de tipo inductivo, situado en la polea del eje de
distribución.
Genera señales obtenidas de líneas de flujo magnético que se
cierran a través de una muesca en la polea misma.
75578 La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita
electrónica como señal redundante a fin de medir los
La centralita de control motor en fase de:
diferentes regímenes del motor.
- arranque
- post-arranque
772655 Sensor de presión y temperatura aire
temporiza el funcionamiento de la centralita de
precalentamiento bujías en función de la temperatura del Situado en el colector de aspiración, mide el valor de la presión
motor. del aire de sobrealimentación introducido en el colector de
El accionamiento a las bujías se realiza mediante la centralita aspiración.
de calentamiento bujías en función de la temperatura motor Este valor, junto con aquél del sensor de temperatura aire,
bajo el directo control de la centralita control motor. permite a la centralita electrónica determinar con precisión la
En el interior de la centralita de precalentamiento está cantidad de aire introducido en los cilindros, a fin de pilotear
presente un telerruptor “inteligente” que envía una respuesta los inyectores para regular la admisión de combustible, con lo
de retorno (“feed-back”) a la centralita de control, que de este cual se limitan las emisiones nocivas y el consumo, aumentando
modo es informada acerca de la eventual avería sufrida por la en cambio las prestaciones. Internamente el sensor está
centralita de precalentamiento o del cortocircuito hacia masa provisto de un circuito electrónico de corrección temperatura
de las bujías. para optimizar la medición de la presión en función de la
temperatura del aire en aspiración.
761915 Bujías precalentamiento

772656 Sensor de temperatura combustible
Figura 274
Integrado en el filtro combustible, mide la temperatura del
combustible y transmite este valor a la centralita electrónica.
Con temperatura del combustible excesiva (situación de
temperatura ambiente externo, motor con plena carga y
depósito en reserva) deja de quedar garantizada la correcta
lubricación de la bomba de alta presión. La centralita, sobre la
base de los valores recibidos, determina la densidad y el
volumen del combustible y, corrigiendo la admisión, limita las
prestaciones del motor.
774511 Sensor de presión combustible

Montado en el centro del acumulador hidráulico (rail), se
75579
encarga de proporcionar a la centralita de inyección una señal
de “feed-back” para:
VALORES DE CONTROL - regular la presión de inyección;
Con tensión de alimentación constante de 11 V: - regular la duración de la inyección.
- corriente máx. consumida 18 A
- en 5” 11±1,5 A 766161 Sensor de presión atmosférica
- en 30” 6±0,9 A Integrado en la centralita electrónica, proporciona un criterio de
- temperatura después de 7” 850 °C corrección para la medición de caudal del aire y para el cálculo
- par de apriete 8-10 Nm del caudal del aire de referencia para el control del EGR.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

416 MOTOR F1A DAILY
764254 Sensor temperatura líquido de en- ACCIONADORES

friamiento motor El sistema de inyección comprende tres categorías de
Proporciona a la centralita un índice del estado térmico del accionadores gobernados por la centralita electrónica:
motor a fin de determinar las correcciones de admisión del - electroinyectores (véase respectivo capítulo);
combustible, presión de inyección y avance de inyección EGR
durante el arranque en frío (si está montado) y Warm-up. - reguladores (véanse respectivos capítulos) que requieren
un mando PWM (Pulse Width Modulation):
• de presión;
505910 Sensor de posición pedal acelerador • EGR (si está montado);
El sensor de posición pedal acelerador proporciona a la • turbocompresor de geometría variable (si está
centralita un valor de tensión que es proporcional al ángulo de montado);
accionamiento del pedal mismo, determinando la admisión de - accionadores con señal ON/OFF en continuo para:
combustible. • activación junta electromagnética para ventilador de
refrigeración radiador;
• activación/desactivación compresor acondicionador
772641 Sensor de posición pedal embrague
(si está montado);
Montado en la pedalera, proporciona a la centralita • mando Cruise Control;
electrónica una señal positiva mientras el embrague está • mando termoarranque;
acoplado (pedal no presionado). • calentamiento filtro combustible;
Cada vez que se desacopla el embrague para efectuar un
• bomba eléctrica de alimentación.
cambio de marcha (pedal presionado) la citada señal se
interrumpe, con lo cual la centralita desactiva la función Cruise
Control.
NOTA Todos los mandos de potencia se envían mediante
relés situados en cabina.
772642 Sensor de posición pedal freno
Se trata de dos sensores, montados en la pedalera.
Con pedal freno sin presionar proporciona a la centralita una Mandos en PWM (Pulse Width Modulation)
señal positiva, que es utilizada para medir el accionamiento del
freno a fin de desactivar la función Cruise Control e Un mando en PWM presenta un estado activo y un estado
interrumpir la admisión de combustible. inactivo, que se alternan dentro de un período preestablecido
Además, un sensor gobierna el encendido de las luces de y constante. Durante el estado activo el circuito de mando del
parada. accionador permanece cerrado, y de esta forma es alimentado
con la tensión de mando, mientras que durante el estado
inactivo el circuito permanece abierto.
764261 Sensor de velocidad vehículo La duración de estos dos estados puede ser modificada
siempre que la suma de las dos sea igual al período de los
Montado en la caja de cambios, en correspondencia con el eje caudales de modulación.
de salida transmisión, este sensor transmite a la centralita a La duración del estado activo determina el “duty-cycle”, que
través del tacógrafo electrónico la señal de velocidad del normalmente es expresado en porcentaje del período total;
vehículo. por ejemplo si las duraciones de los estados activo y pasivo son
iguales, el duty-cycle corresponde a 50 %.
Por motivos de diagnóstico, el duty-cycle se limita entre el 1
% y el 99%; la resolución del mando corresponde al 0,005 %
(1/20000 del período).
La duración del período se ha elegido considerando las
características dinámicas de respuesta del accionador.
Una frecuencia de caudales demasiado baja podría determinar
oscilaciones del accionador, mientras que una frecuencia
excesiva reduciría la resolución de mando.
La gestión del EGR y del turbocompresor de geometría
variable (si están montados) se efectúa a través de una válvula
moduladora de vacío.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 417
GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN DE LAS CAUSAS DE AVERÍA

PREMISA
La centralita, durante el funcionamiento del vehículo, es capaz de detectar una serie de anomalías de naturaleza eléctrica. A estas
anomalías se asocia un código error correspondiente que memoriza oportunamente en su interior.
Estos códigos pueden ser leídos conectando los instrumentos de diagnosis IVECO a la toma de diagnosis de 38 polos.
Figura 275
86435
1. Toma de diagnosis de 38 polos.
Para la centralita MS 6.3 está disponible un código para cada error denominado blink Code, mientras que para la centralita EDC
16, para cada error está memorizado un doble código denominado DTC y FMI.
El código DTC es representativo del componente que presenta la anomalía, mientras que el código FMI identifica el tipo de avería
presente en el componente.
Un correcto diagnóstico se efectúa sobre todo con los instrumentos electrónicos de diagnóstico (Modus/IT200/0IWT)
desarrollados por Iveco.
Cuando el vehículo entra en el taller, las informaciones proporcionadas por su conductor son debidamente consideradas, pero
la primera cosa a realizar es conectar Modus/IT2000/IWT y efectuar un diagnóstico atento y completo:
- lectura memoria de averías;
- lectura parámetros;
- prueba del motor;
- etc.
Es útil imprimir los resultados de la diagnosis completa, especialmente en caso que se deba solicitar la asistencia del Help Desk.
Help Desk está obligado a no aceptar peticiones de asistencia cuando el taller no respeta el procedimiento citado anteriormente.
Se obtiene una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA AVERÍAS (Troubleshooting) elaborada por los expertos que han proyectado y
desarrollado el Common Rail con centralita MS 6.3 y con centralita EDC 16.
El troubleshooting está compuesto por dos secciones diferentes:
- la primera, organizada por Blink Code para las versiones motor con centralita MS 6.3 y DTC-FMI para las versiones motor
con centralita EDC 16, corresponde a las anomalías de naturaleza prevalecientemente eléctrica-electrónica que pueden ser
reconocidas directamente por las centralitas;
- la segunda, organizada por síntomas, describe las posibles anomalías no directamente reconocibles por parte de la centralita
electrónica. Estas anomalías son de naturaleza principalmente mecánica-hidráulica.
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418 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 419
1ra. SECCIÓN
para las versiones motor
con centralita MS 6.3
Print 603.43.355/D
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

420 MOTOR F1A DAILY
Print 603.43.355
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1A 421
Blink Code (presente en los vehículos hasta el Figura 276

número de chasis 5383302/D187233)
Con el conmutador con llave desactivado, presionar el botón
diagnóstico:
- dos series de centelleos del testigo EDC con breve pausa
intermedia indicarán el código del primer error
memorizado;
- presionar nuevamente el botón para pasar al error
sucesivo;
- al llegar al último error, se repetirá el primero;
- la lista de los errores contiene todos los errores
memorizados y no sólo aquéllos activos;
- el orden de presentación de los errores respeta el orden
cronológico con el cual se han manifestado.
En la tabla se indican los códigos de error.
Para eliminar la lista de los errores en la memoria de la centralita
se debe aplicar el siguiente procedimiento:
- con el conmutador con llave desconectado, presionar el
botón de diagnóstico; 77087
- manteniendo presionado el botón, activar el conmutador 1. Toma de diagnóstico 38 polos - 2. Interruptor
con llave; para Blink Code
- mantener presionado el botón durante 5 segundos; La toma para diagnóstico (1) y el interruptor para Blink Code
- soltar el botón; se encuentran en la guantera situada ante el asiento del
- desconectar el conmutador con llave. pasajero.
Blink Code Testigo Anomalía Reducción de potencia

VEHÍCULO
1.1 encendido Velocidad vehículo
1.2 (no utilizado)
1.3 apagado Botones cruise control
1.4 centelleante Pedal acelerador *
1.5 apagado Interruptor embrague
1.6 encendido Interruptor freno
1.7 apagado Plausibilidad freno / acelerador Ralentí
1.8 apagado Testigo de diagnóstico / Testigo EDC principal
1.9 apagado Telerruptor control acondicionador
MOTOR 1
2.1 centelleante Sensor temperatura agua *
2.2 apagado Sensor temperatura aire
2.3 encendido Sensor temperatura combustible
2.4 centelleante Sensor presión de sobrealimentación *
2.5 apagado Sensor presión atmosférica
2.7 encendido Telerruptor control electrobomba combustible
2.8 apagado Telerruptor control calentador filtro combustible
2.9 encendido Telerruptor control ventilador
MOTOR 2
3.1 apagado Equilibrio cilindro 1
3.5 apagado Tensión batería
3.6 apagado Testigo bujías de precalentamiento
3.7 apagado Telerruptor control bujías de precalentamiento
3.9 apagado Monitoreo precalentamiento
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

422 MOTOR F1A DAILY
Print 603.43.355
Blink Code Testigo Anomalía Reducción de potencia

ELECTROINYECTORES
5.1 centelleante Solenoide inyector del cilindro 1
5.7 centelleante Banco 1 (cilindros 1-4)
5.8 centelleante Banco 2 (cilindros 2-3)
REVOLUCIONES MOTOR
6.1 centelleante Sensor cigüeñal *
6.2 centelleante Sensor distribución *
6.4 apagado Embalamiento
PRESIÓN COMBUSTIBLE
*
8.1 centelleante Control presión combustible o bien apagamiento
motor
8.2 centelleante Sensor presión combustible
8.3 centelleante Electroválvula regulador de presión
8.5 encendido Monitoreo EGR
8.6 encendido Electroválvula EGR
8.7 encendido Medidor de caudal
8.8 apagado Sensor temperatura aire (medidor de caudal)
CENTRALITA
*
9.1 centelleante Error centralita (Gate array) o bien apagamiento
motor
9.2 encendido Error centralita (Eeprom)
9.3 centelleante Comunicación Immobilizer — EDC
9.4 encendido Telerruptor principal
9.5 apagado After run test
9.6 centelleante Engine stop test (ECU)
*
9.7 centelleante Alimentación sensores o bien apagamiento
motor
9.8 centelleante Error centralita (Checksum) Arranque imposible
9.9 centelleante Error centralita (Sistema operativo) Apagamiento motor
* Casos en los que se manifiesta una reducción de potencia.
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MOTOR
DAILY
PRUEBAS O
BLINK TESTIGO POSIBLES
POSIBLE CAUSA INTERVENCIONES NOTAS
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
1.1 Encendido Señal de velocidad vehículo El tacómetro no funciona (si Lectura parámetros medibles con Error detectado sólo con vehículo en
no plausible (posible la avería está entre sensor y instrumento diagnóstico: en presencia movimiento y sólo si se trata de cortocircuito.
circuito abierto o sensor tacómetro). de este error, la velocidad vehículo
Si la señal no está presente, no se detecta ningún
averiado) leída en centralita permanecerá fija en
Cruise Control / Toma de error ya que la centralita cree que el vehículo está
5 km/h.
fuerza no funciona. detenido.
Lectura memoria averías con
* antigua codificación
instrumento diagnóstico: si el error es
intermitente, controlar en conectores ** nueva codificación
posible contacto no seguro.
Si el error está presente, efectuar los
siguientes controles:
• Si el tacómetro no funciona
controlar con multímetro la
alimentación (12 V) del sensor entre
pin 1 del mismo y masa.
Si la alimentación es correcta, controlar
el cableado entre sensor pin 3 y cuadro
instrumentos pin B1* (A22**), entre
sensor pin 2 y cuadro instrumentos pin
B10* (A21**).
• Si el tacómetro funciona pero
indica velocidad no plausible, controlar
correcto montaje, limpieza y
entrehierro del sensor.
Si el problema persiste, controlar el
cableado entre cuadro instrumentos
pin B5* (A20**) y conector EDC pin
B14 y entre cuadro instrumentos pin
B13* (A1**) y conector EDC pin B4.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
423
Base - Mayo 2004
424
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
1.3 Apagado No plausibilidad de las teclas Cruise Control / Toma de Lectura parámetros de estado con No plausibles si SET+ y SET- o bien RESUME y
de mando Cruise Control / fuerza y regulación del ralentí instrumento de diagnóstico para OFF están activados simultáneamente.
Toma de Fuerza no funciona. localizar el mando averiado (no
conmuta ON-OFF).
Verificar el cableado de OFF (pin 4
indicador viraje) a conector EDC pin
B32, RESUME (pin 5 indicador viraje) a
conector EDC pin B25, desde tecla
SET+ (pin 6 indicador viraje) a
conector EDC pin B33, desde tecla
SET— (pin 3 indicador viraje) a conector
EDC pin B1.
Verificar la presencia de tensión (aprox.
12 V) entre los pins 1, 2 y masa de los
mandos Cruise Control.
Si la tensión es correcta y el cableado
está íntegro pero la avería subsiste,
sustituir la palanca derecha del
indicador dirección.
1.4 Centellea Potenciómetro pedal Reducción de potencia. Lectura parámetros medibles con
acelerador en cortocircuito. Con pedal acelerador en instrumento de diagnóstico para
reposo, el motor funciona constatar malfuncionamiento del
con ralentí acelerado (1500 potenciómetro (la señal no varía entre
r.p.m.). 0% y 100%).
Presionando el pedal, el Verificar integridad del potenciómetro
motor aumenta gradual e (R. total = aprox. 1 kOhm entre los pins
incontrolablemente sus 4 y 6), verificar la variación de
revoluciones hasta alcanzar resistencia lineal del potenciómetro
un régimen máximo entre los pins 5-6 y 5-4 entre mínimo
reducido (3900 r.p.m.). y máximo. Si el potenciómetro está
íntegro, verificar el cableado entre
conector pedal pin 6 y conector EDC
pin B27, entre conector pedal pin 4 y
conector EDC pin B35, entre conector
pedal pin 5 y conector EDC pin B2.
1.4 Centellea Falta la señal del Ralentí acelerado 1500 r.p.m. Controlar la integridad del potenció-
Print 603.93.285
potenciómetro pedal en cualquier posición del metro. Si el potenciómetro está íntegro,

acelerador (posible circuito pedal. verificar el cableado entre el potenció-
DAILY
abierto). metro y conector centralita EDC.
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
1.4 Centellea Pedal acelerador: señal no Ralentí acelerado 1500 r.p.m. Lectura parámetros de estado con (la señal del potenciómetro es válida e indica que
plausible entre el en posición de ralentí y instrumento de diagnóstico para el pedal no está siendo presionado, pero el estado
interruptor del ralentí y el aceleración normal al verificar funcionamiento del del interruptor indica que el pedal está siendo
potenciómetro. presionar el pedal. interruptor del ralentí. presionado)
Si el resultado es negativo, verificar con
multímetro en el componente la
integridad del interruptor de ralentí
(conmutación ON-OFF entre los pins
3 y 2 del conector pedal).
Si el interruptor está íntegro, búsqueda
de la interrupción en el cableado entre
interruptor pin 2 y conector EDC pin
B29, entre interruptor pin 3 y conector
EDC pin B13.
1.4 Centellea Pedal acelerador: señal no Ralentí normal pero Utilizar multímetro para verificar en el (la señal del interruptor es válida e indica que el
plausible entre el presionando el pedal el componente la integridad del pedal no está siendo presionado, pero la señal del
interruptor del ralentí y el régimen motor se estabiliza potenciómetro. potenciómetro indica que el pedal está siendo
potenciómetro. en un valor fijo intermedio. presionado)
Si el potenciómetro está íntegro,
buscar interrupción o cortocircuito en
cableado entre potenciómetro y
conector.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
425
Base - Mayo 2004
426
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
1.5 Apagado Interruptor embrague: Cruise Control / Toma de Lectura parámetros de estado con Si el control arroja resultados positivos, la
señal no plausible (en la fuerza no funciona instrumento de diagnóstico para anomalía podría deberse a pedal embrague no
centralita EDC aparece que verificar correcta conmutación al presionado a fondo (a veces es posible cambiar
la velocidad del vehículo ha accionar el pedal. marcha sin accionar el interruptor)
pasado de 0 a al menos 30
Si el resultado es negativo, verificar
km/h sin que el embrague
directamente con multímetro en el
haya sido presionado) o
componente la continuidad y si
ausente.
conmuta al accionar el pedal entre los
pins 1 y 2.
Si el interruptor está íntegro, verificar la
continuidad del cableado entre
interruptor pin 2 y conector EDC B38.
Con llave ON verificar la presencia de
tensión (aprox. 12 V) entre el pin EDC
B31 y masa. Controlar también el
fusible 24 y el cableado entre
interruptor pin 1y pin 13 del fusible 24.
1.6 Encendido Interruptores freno — Posible no funcionamiento Lectura parámetros de estado con Verificar el correcto montaje de los interruptores
señales no plausibles entre de luces de parada. instrumento de diagnóstico para pedal (deben accionarse simultáneamente).
primario y secundario verificar correcta y simultánea
Cruise Control / Toma de Si este inconveniente se verifica con excesiva
conmutación de los interruptores
fuerza no funciona. frecuencia, sustituir ambos interruptores.
frenos primario y secundario.
Si el resultado es negativo, verificar con
multímetro la integridad y correcta
conmutación de los interruptores (uno
entre los pins 3 y 2 y el otro entre los
pins 1 y 2).
Si los interruptores están íntegros, con
llave ON y pedal presionado (stops
activados) verificar presencia de aprox.
12 V en pin B26 EDC (interruptor
secundario) y en pin B31 EDC
(interruptor primario). En caso de
ausencia de tensión, controlar
Print 603.93.285
cableado y los relés entre interruptores

y conector EDC.
DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
1.7 Apagado Plausibilidad pedal freno/ Revoluciones motor se Lectura parámetros con instrumento Este error es memorizado sólo si las señales freno
acelerador: activación reducen al ralentí. de diagnóstico; verificar que la señal y acelerador están íntegras.
simultánea de freno y potenciómetro pedal acelerador se
Al accionar el freno con el Si el error es memorizado con pedales no
acelerador. reduzca a cero al soltar, de lo contrario
acelerador presionado, el presionados, es probable que uno de los
es posible que el conductor haya
motor reduce sus interruptores frenos esté bloqueado o en
presionado simultáneamente freno y
revoluciones hasta ralentí cortocircuito a +Batt.
acelerador.
hasta soltarse el freno, de
Sensibilizar al usuario en cuanto a un uso correcto
manera que sea posible
de los pedales.
detener el vehículo incluso
con pedal acelerador
bloqueado en posición
intermedia. En cambio, es
posible acelerar con pedal
freno presionado sin hacer
intervenir estrategias de
seguridad.
1.8 Apagado Lámpara EDC en El testigo EDC no se Controlar continuidad entre el cuadro El correcto funcionamiento del testigo es de vital
cortocircuito o circuito enciende al disponer la llave de a bordo pin B17 y conector EDC pin importancia para un buen funcionamiento e
abierto. en ON o permanece B23. integridad del sistema.
siempre encendido incluso
Controlar con llave ON la presencia de Sensibilizar al usuario a fin de que verifique con
con llave en OFF.
aprox. 12 V entre el cuadro de a bordo cada encendido el correcto funcionamiento del
pin B16 y masa. testigo (en ausencia de averías memorizadas,
deberá encenderse durante 2 s y apagarse).
Controlar funcionamiento del led entre
B16 y B17 del cuadro de a bordo.
Verificar continuidad entre el cuadro
de a bordo pin B17 y conector EDC pin
B23.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
427
Base - Mayo 2004
428
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
1.9 Apagado Bobina relé control El compresor de Diagnóstico activado mediante el En caso de circuito abierto a nivel pin A8 son
compresor CA en acondicionamiento no se respectivo instrumento de diagnóstico. almacenados también 2.7 — 2.8 — 2.9.
cortocircuito a +Batt. o a desactiva cuando centralita
Si el resultado es negativo, controlar La centralita detecta sólo la integridad de la
masa o bien circuito abierto. EDC lo requiere.
con llave ON y motor apagado que bobina entre los pins 8-35 y no los contactos
entre el pin A35 EDC y masa no haya eventualmente bloqueados.
tensión (si existe también 9.7,
Durante el diagnóstico activo, además de la
contactar Help Desk para eventual
activación del relé debe controlarse la
sustitución de la centralita).
desconexión-reconexión del embrague
Si el compresor no se desactiva, compresor.
desconectar el relé 25337. Si
desconectando el relé el compresor se
detiene, sustituir el relé.
Si el compresor no funciona nunca,
probar sustituyendo el relé y
verificando continuidad entre conector
EDC pin A8 y masa.
2.1 Centellea Sensor temperatura agua en Reducción de potencia (y Lectura parámetros medibles con el En caso de anomalía en el cableado pin A30, señal
corto circuito o circuito ruidosidad debido a falta de instrumento diagnóstico para verificar simultánea de problema en sensor temperatura
abierto. preinyección) en todos los plausibilidad entre temperatura agua combustible e indicación (lectura parámetros
casos. EDC y aquélla señalada por el medibles) de una temperatura fija de 60 °C.
instrumento de a bordo.
Ventilador de enfriamiento En caso de temperatura elevada, verificar la
motor siempre activado (si la Lectura parámetros: en presencia de activación del ventilador de enfriamiento motor
señal de temperatura falta o este error, la temperatura del agua leída y, eventualmente, los contactos del relé 25336 y
no es válida, a fin de proteger en centralita será idéntica a aquélla del el fusible n° 5.
el motor la centralita activa el combustible.
ventilador).
En caso de indicaciones contrastantes,
controlar con multímetro la integridad
del sensor entre los pins 1 y 2 del
mismo (R = aprox. 2,5 kOhm a 20 °C).
Si el sensor está íntegro, controlar el
cableado entre sensor y conector EDC
pin A1-A30.
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DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
2.2 Apagado Sensor temperatura aire en La centralita calcula la Lectura parámetros medibles mediante El sensor de temperatura está integrado con el
colector de aspiración en dosificación del combustible instrumento diagnóstico: en presencia sensor de presión.
cortocircuito o circuito basándose en un valor fijo de este error la temperatura del aire de
abierto. programado de temperatura. sobrealimentación resultará fija a 20 °C.
Por lo tanto es posible que se
Si la temperatura está fija a 20 °C,
verifiquen leves reducciones
verificar la integridad del sensor (R =
o aumentos de prestaciones
aprox. 2,5 kOhm a 20 °C) pin 1 y 2 del
y fumosidad en función de la
mismo.
diferencia entre la
temperatura de sustitución y Si el sensor está íntegro, verificar el
la real. cableado entre sensor y conector EDC
pin A2-A19.
2.3 Encendido Sensor temperatura La centralita calcula la Lectura parámetros: en presencia de En caso de anomalía en el cableado pin A30, señal
combustible en corto dosificación del combustible este error, la temperatura del simultánea de problema en sensor temperatura
circuito o circuito abierto. basándose en la temperatura combustible será idéntica a aquélla del agua e indicación (lectura parámetros) de una
del agua pero en este caso agua. temperatura fija de 50 °C.
no se produce ninguna
Si el valor de la temperatura indicada es Si la señal supera los 85 °C reducción al 60% de
reacción perceptible para el
igual al del agua, controlar la integridad la potencia, si supera 90 °C reducción de la
conductor.
del sensor (R = aprox. 2,5 kOhm a 20 presión de inyección, si supera 110 °C
°C). memorización del error (incluso con señal
íntegra).
cableado entre sensor y conector EDC Si la lectura del flight recorder indica demasiado
pin A15-A30. tiempo a temperaturas elevadas, sensibilizar al
usuario acerca de no trabajar con el depósito de
combustible siempre al mínimo.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
429
Base - Mayo 2004
430
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
2.4 Centellea Sensor presión aire en Reducción de potencia. Lectura parámetros medibles mediante El sensor de presión está integrado con aquél de
colector aspiración en instrumento diagnóstico: en presencia temperatura.
Posibles oscilaciones durante
cortocircuito o circuito de este error el valor leído en centralita
la marcha con motor a plena Si la válvula wastegate está bloqueada cerrada,
abierto. aparecerá fijo en 2000 mbares.
carga. posibles oscilaciones con motor bajo carga
O bien malfuncionamiento Si el valor indicado permanece fijo en porque:
de la válvula wastegate. 2000 mbares, verificar el cableado
- acelerando bajo carga interviene la limitación
entre sensor y conector EDC A3-A34.
de potencia;
Si el cableado está íntegro:
- la presión de sobrealimentación se reduce;
verificar que la válvula wastegate no
- el motor reanuda su funcionamiento normal
esté bloqueada en posición de cierre o
y la presión aumenta;
apertura.
- interviene nuevamente la limitación;
- etc.
Si la presión de sobrealimentación es
efectivamente excesiva, riesgo de embalamiento
turbina con consiguiente daño.
2.5 Apagado Sensor presión ambiente Posible ligera fumosidad El sensor está integrado en la centralita Eventual pintura aplicada a motor/centralita
en corto circuito o circuito negra en altitud, EDC y no puede ser sustituido por puede comprometer correcta detección de
abierto. especialmente con EGR (no separado. presión ambiental.
es excluido en altitud).
2.7 Encendido Bobina relé electrobomba Electrobomba combustible Diagnóstico activo del relé mediante el Se oye el ruido de la bomba que gira de modo
del combustible en siempre activada, incluso con respectivo instrumento de diagnóstico. continuo incluso con llave OFF.
cortocircuito o circuito llave OFF.
Retirar el relé 25837 presente en
abierto.
La batería se descarga. centralita telerruptores (al lado
izquierdo del conductor).
Deterioro prematuro de la
electrobomba. Si la bomba se apaga, sustituir el relé.
Si la bomba no se apaga, verificar el
cableado entre 87 del relé y positivo
batería.
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DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
O bien el motor se enciende Si la electrobomba no funciona, controlar
con dificultad y no alcanza las la continuidad de la bobina entre los pins
máximas prestaciones. A7 y A8 del conector EDC.
Controlar también el cableado entre
conector EDC pins A7 y 86 relé /
conector EDC pins A8 y 85 relé.
2.8 Apagado Relé calentador filtro Calentador siempre Diagnóstico activo del relé mediante el Posible memorización de 2.3 debido a que el
combustible averiado. activado, incluso con respectivo instrumento de diagnóstico. combustible se calienta demasiado.
temperatura combustible >
Controlar entre conector EDC pin
5 °C.
A32 y relé pin A8 la continuidad de la
La batería se descarga. bobina.
Controlar también el cableado entre el
conector EDC pin A32 y 86
relé/conector EDC pin A8 y 85 relé.
Calentador no se activa Controlar entre el conector EDC pin
Posible dificultad de arranque con temperaturas
incluso con temperatura A32 y A8 relé la continuidad de la
combustible inferior a 5 °C. bobina. muy bajas.
Posible obstrucción del filtro Verificar también el cableado entre los Eventual arranque del motor con fumosidad
debido a parafinado del pins A32 de la centralita y 86 relé, A8 excesiva.
combustible con centralita y 85 relé.
temperaturas externas muy
bajas (< -15 °C).
2.9 Encendido Bobina relé ventilador en Aumento del consumo de Diagnóstico activo del relé mediante el Con diagnóstico activado, además de la
corto circuito o circuito combustible. respectivo instrumento de diagnóstico. activación del relé se advierte el acoplamiento y
abierto. desacoplamiento del embrague
Ventilador de enfriamiento Controlar entre el conector EDC pin
electromagnético del ventilador.
motor siempre activado, A39 y A8 relé la continuidad de la
incluso con motor frío. bobina.
Controlar también el cableado entre el
conector EDC pin A39 y 86 relé,
conector EDC pin A8 y 85 relé.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
431
Base - Mayo 2004
432
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
O bien recalentamiento del Controlar entre el conector EDC pin
motor y consiguiente posible A39 y A38 relé la continuidad de la
limitación de potencia. bobina.
Ventilador de enfriamiento Controlar también el cableado entre el
motor no funciona. conector EDC pin A39 y 86 relé / entre
el conector EDC pin A8 y 85 relé.
3.1 Apagado Inyector n° 1 Inyector ineficaz. Prueba motor, prueba de eficiencia La centralita debe modificar demasiado la señal al
desequilibrado Posible rotación irregular y cilindros. inyector n° 1 (Cylinder Balancing) por encima del
fumosidad. Controlar el cableado y las conexiones valor normalmente previsto.
entre el inyector y el conector EDC
pins A12 y A40.
Si el cableado es correcto efectuar la
prueba de compresión mediante el
instrumento de diagnóstico.
Si la compresión en el cilindro n° 1 es
adecuada deberá sustituirse el inyector.
pins A10 y A43.
pins A23 y A42.
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DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
desequilibrado cilindros. inyector n° 4 (Cylinder Balancing) por encima del
Posible rotación irregular y
valor normalmente previsto.
fumosidad. Controlar el cableado y las conexiones
pins A24 y A41.
3.5 Apagado Tensión batería demasiado Mínimo acelerado hasta Controlar la eficacia de las baterías y del El motor se apaga o no arranca si la tensión de la
baja (o reconocida como 1250 r.p.m. (en función de la circuito de recarga, la eficacia de los batería < 6,5 V.
tal por la centralita EDC) tensión detectada) con pedal puntos de masa y la ausencia de
no presionado. incrustaciones u oxidaciones en los
conectores.
3.6 Apagado Lámpara testigo a) Testigo precalentamiento Efectuar diagnóstico activo del testigo El conductor no espera el precalentamiento
precalentamiento en siempre encendido. mediante instrumento de diagnóstico. incluso con bajas temperaturas ambientales al no
cortocircuito o averiada. recibir indicaciones de parte de la lámpara testigo
b) Testigo precalentamiento Controlar el cableado entre el
siempre apagado. conector EDC pin B21 y el tablero de * antigua codificación
a bordo B6* (A30**).
** nueva codificación
Controlar la presencia de alimentación
entre los pins B16* (A14**) del tablero
de a bordo y masa.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
433
Base - Mayo 2004
434
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
3.7 Apagado Relé bujías de Cortocircuito a +Batt o Controlar el cableado del conector
precalentamiento en circuito abierto: las bujías no EDC pin B42 para localización del
cortocircuito o circuito funcionan, posible arranque cortocircuito a +Batt o a masa o de la
abierto difícil y fumosidad al efectuar interrupción del circuito.
el arranque.
Controlar la integridad de la centralita
Cortocircuito a masa: las de precalentamiento.
bujías son siempre
Controlar el fusible de 60 A conectado
alimentadas (vida breve).
entre el positivo batería y el conector
centralita precalentamiento pin 30.
Controlar la correcta alimentación en
el pin 86 de la centralita de
precalentamiento y en el conector
EDC pin B42.
Controlar la conexión de masa del pin
31 centralita de precalentamiento.
3.9 Apagado Bujías de precalentamiento Dificultad de arranque con Controlar la integridad de cada una de
en cortocircuito o circuito temperatura externa las bujías.
abierto demasiado baja.
Controlar la alimentación bujías entre
Fumosidad al efectuar el el conector de la centralita de
arranque. precalentamiento pins G1 — G2 — G3 —
G4 y masa.
Si todo se encuentra en buen estado
deberá sustituirse la centralita de
precalentamiento.
5.1 Centellea Electroinyector cilindro n° Reducción de potencia Controlar el cableado y las conexiones
1 en cortocircuito a +Batt operada por la centralita entre el inyector y el conector EDC pin
EDC A12 — A40.
o bien El motor gira con dos Si el cableado no presenta anomalías
cilindros. deberá sustituirse el inyector.
en cortocircuito a masa o Posible 3.1

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circuito abierto.
El motor gira con 3 cilindros.
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
EDC. A10 — A43.
en cortocircuito a masa o Posible 3.2.
circuito abierto.
El motor gira con tres
cilindros.
EDC. A23 — A42.
circuito abierto.
cilindros.
EDC. A24 — A41.
circuito abierto.
cilindros.
5.7 Centellea Anomalía en etapa de Posibles 3.1 — 3.4. Cancelar la memoria averías y probar
potencia para alimentación nuevamente.
El motor gira con dos
de los electroinyectores
cilindros. En caso de que el error subsista y sólo
cilindros 1 y 4 (en
MOTOR F1A
después de haber excluido que el
centralita)
inyector 1 ó 4 esté averiado contactar
Base - Mayo 2004
Help Desk y aplicar sus instrucciones

respecto de una posible sustitución de
la centralita.
435
Base - Mayo 2004
436
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
5.8 Centellea Anomalía en etapa de Posibles 3.2 — 3.3. Cancelar la memoria averías y probar
potencia para alimentación nuevamente.
El motor gira con dos
de los electroinyectores
cilindros. En caso de que el error subsista y sólo
cilindros 2 y 3 (en
después de haber excluido que el
centralita)
inyector 2 ó 3 esté averiado contactar
Help Desk y aplicar sus instrucciones
respecto de una posible sustitución de
la centralita.
6.1 Centellea Sensor cigüeñal: señal El motor no arranca en frío, Controlar la integridad del sensor (R = Si la señal del cigüeñal no está presente se adopta
ausente o no plausible. podría arrancar con aproximadamente 850 Ohm). en sustitución la señal de velocidad del eje
dificultad en caliente. distribución.
Con motor ya activado cableado entre sensor y conector EDC Reducción de potencia (y ruidosidad porque la
reducción de potencia y pin A29-A37. centralita no puede gestionar el avance ni la
aumento de la ruidosidad. duración de la inyección y se basa en un mapa de
Controlar la correcta fijación del
recovery. No se efectúa ninguna preinyección).
sensor.
6.2 Centellea Sensor eje distribución: El motor no arranca en frío, Controlar la integridad del sensor (R = Si la señal del eje distribución no está presente se
señal ausente o no podría arrancar con aproximadamente 850 Ohm). adopta en sustitución la señal de sincronización
plausible. dificultad en caliente. del sensor volante.
Con motor ya activado cableado entre sensor y conector EDC
reducción de potencia y pin A4-A31.
aumento de la ruidosidad.
Controlar la correcta fijación del
Falsas inyecciones durante el sensor.
arranque y fumosidad en el
escape.
6.4 Apagado Se ha verificado un Si el embalamiento se ha Datos memorizados, verificar la Sensibilizar al conductor en cuanto a correcto
embalamiento del motor verificado en arrastre, duración y frecuencia de los uso del vehículo.
(más de 5500 r.p.m.) ninguna reacción perceptible embalamientos.
probablemente en arrastre, para el conductor (aparte el
Cancelar la memoria averías.
centelleo del testigo).
o bien:
señal del sensor cigüeñal no
plausible (en este caso
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señal de error 6.1).
DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
8.1 Centellea Excesiva presión en el rail.El motor se apaga, fuerte Verificar que el conector presente en el Es posible que después de algunas veces la válvula
ruidosidad antes de apagarse. regulador de presión esté conectado. de sobrepresión permanezca abierta y en tal caso
No llega el mando eléctrico
deberá ser sustituida.
al regulador de presión. Si está conectado controlar el cableado
entre regulador y conector EDC pin
A9-A20.
8.1 Centellea Excesiva presión en el rail.

El motor se apaga, fuerte Efectuar la prueba de alta presión Es posible que después de algunas veces la válvula
ruidosidad antes de apagarse. mediante el instrumento diagnóstico. Si de sobrepresión permanezca bloqueada abierta
Regulador de presión
el resultado es negativo, sustituir el y en tal caso deberá ser sustituida.
bloqueado mecánicamente
grupo bomba alta presión-regulador.
abierto.
8.1 Centellea Insuficiente presión en el rail. El motor se apaga o no Efectuar la prueba de alta presión
arranca. mediante el instrumento diagnóstico. Si
el resultado es negativo, sustituir el
bloqueado mecánicamente
grupo bomba alta presión-regulador.
cerrado.
8.1 Centellea Insuficiente presión en el rail. El motor se apaga o no Controlar el cableado entre regulador
arranca. y conector EDC pin A9-A20.
cortocircuito a +Batt en el
regulador de presión.
8.1 Centellea Insuficiente presión en el rail. El motor se apaga o no Efectuar la prueba de alta presión
arranca. mediante el instrumento diagnóstico. Si
Avería en bomba de alta
el resultado es negativo, sustituir la
presión.
bomba de alta presión junto con el
regulador.
8.1 Centellea Inyector bloqueado El motor se apaga o no Efectuar la prueba de eficiencia

mecánicamente abierto. arranca. cilindros mediante el instrumento
diagnóstico. Si el resultado es negativo,
sustituir el inyector averiado.
8.1 Centellea Insuficiente presión en el rail. El motor se apaga o no Controlar el circuito de alta presión y
arranca. eliminar la pérdida (atención, podría
Importante pérdida de
MOTOR F1A
incluso tratarse de una pérdida interna
combustible en el circuito de
del cabezal entre la boca de alta presión
alta presión.
Base - Mayo 2004
y el inyector).
437
Base - Mayo 2004
438
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
8.1 Centellea Insuficiente presión en el El motor se apaga o no Controlar funcionamiento de la
rail. arranca. electrobomba, presencia de posible
obstrucción en el filtro y prefiltro,
Problema de alimentación
posibles aplastamientos o pérdidas en
combustible en el circuito
las tuberías, funcionamiento de la
de baja presión.
bomba de alimentación de engranajes.
8.2 Centellea Sensor presión rail en El motor se apaga. Controlar la correcta alimentación del
cortocircuito o circuito sensor.
abierto.
Si la alimentación es correcta (aprox. 5
V) sustituir el sensor.
Si es superior a aprox. 5 V controlar el
cableado entre sensor y conector EDC
pins A33-A6.
8.3 Centellea Regulador de presión en Si cortocircuito a +Batt. la Controlar el cableado entre regulador Posible señal también de 8.1 — 8.2.
cortocircuito o circuito presión en el rail desciende de presión y conector EDC pins
abierto. demasiado, el motor se A9-A20.
apaga y no se reenciende
o bien
si existe un cortocircuito a Controlar el cableado entre regulador Posible señal también de 8.1.
masa o circuito abierto la de presión y conector EDC pins
presión en el rail aumenta A9-A20.
por encima del valor máximo
y el motor se apaga.
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PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
8.5 Encendido Monitoreo EGR: incorrecta EGR es desactivado. Controlar que la válvula neumática EGR En caso de desperfecto en el cableado del pin A8
actuación del porcentaje Emisiones no conformes con no esté bloqueada en posición de cierre se memorizarán los errores relativos a todos los
de EGR calculado por la las establecidas por la o de apertura (ni alterada dispositivos conectados a este pin.
centralita. normativa vigente. intencionalmente).
Escasas prestaciones y Controlar que la tubería entre
fumosidad con régimen electroválvula y válvula neumática EGR
elevado. no esté aplastada, agujereada ni
desconectada.
Controlar el funcionamiento de la
electroválvula EGR (diagnóstico activo
mediante el respectivo instrumento de
diagnóstico).
Controlar mediante multímetro la
integridad de la electroválvula.
Si la electroválvula está íntegra controlar
el cableado entre la electroválvula y el
conector EDC pins A25-A8.
8.6 Encendido Electroválvula EGR en EGR no funciona o funciona Controlar el funcionamiento de la En caso de desperfecto en el cableado del
cortocircuito o circuito siempre. electroválvula EGR (diagnóstico activo conector EDC pin A8 se memorizarán los errores
abierto. Emisiones no conformes con mediante el respectivo instrumento de relativos a todos los dispositivos conectados a
las establecidas por la diagnóstico). este pin.
normativa vigente. Controlar mediante multímetro la
Ninguna reacción integridad de la electroválvula.
perceptible para el Si la electroválvula está íntegra controlar
conductor. el cableado entre la electroválvula y el
conector EDC pins A25-A8.
8.7 Encendido Medidor de caudal en Reducción de potencia y Controlar la integridad del medidor de
cortocircuito o circuito desactivación de la función caudal y el cableado entre el conector
abierto. EGR. del medidor de caudal y el conector
EDC pins A17-A18-A26-A28.
8.8 Apagado Sensor temperatura aire Ninguna reacción Lectura parámetros medibles mediante
para EGR en cortocircuito perceptible para el el instrumento diagnóstico: en presencia
MOTOR F1A
o circuito abierto. conductor. de este inconveniente, la temperatura
ambiente leída en centralita aparecerá fija
Base - Mayo 2004
en 30 °C.
Controlar el cableado entre medidor de
caudal y conector EDC pins A5-A18.
439
Base - Mayo 2004
440
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
9.1 Centellea Desperfecto en el interior El motor se apaga o no parte. Cancelar la memoria averías. Puede suceder en caso de interrumpir la
de la centralita. alimentación a la centralita no mediante la llave.
En todo caso podría incluso Si el error subsiste contactar el Help
no apagarse pero perder Desk y aplicar sus instrucciones Podría no haber sido memorizado ningún
potencia. respecto de la eventual sustitución de desperfecto, depende del estado de anomalía de
la centralita. la centralita.
9.2 Encendido Desperfecto EEPROM en Al apagarse el motor los Cancelar la memoria averías.
la centralita. datos no son memorizados.
Si el error subsiste contactar el Help
La memoria averías se Desk y aplicar sus instrucciones
pierde, pueden leerse sólo respecto de la eventual sustitución de
las averías presentes pero no la centralita.
aquéllas intermitentes. No
permanece memorizado el
ralentí eventualmente
programado mediante los
mandos Cruise Control.
9.3 Centellea Problemas de comunicación El motor se apaga o no Efectuar el diagnóstico Immobilizer y

con Immobilizer; arranca. verificar la integridad de la línea CAN.
cortocircuito o circuito
abierto en la línea CAN.
9.4 Encendido a) Relé principal a) la centralita no es Sustituir el relé principal.

interrumpido alimentada (el motor no
parte o se apaga)
b) Relé principal en
cortocircuito b) la centralita es siempre
alimentada y el testigo
permanece encendido
incluso con llave en OFF (la
batería se descarga)
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DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
9.5 Apagado After Run interrumpido Memoria averías y otros Verificar el cableado de alimentación Investigar la posibilidad de que el vehículo se
varias veces. datos operativos no son centralita en búsqueda de posibles utilice de manera incorrecta.
correctamente falsos contactos intermitentes.
memorizados en la
Si el cableado no presenta anomalías
EEPROM.
deberá sustituirse el relé principal.
EDC inhibe el arranque del
motor después de un cierto
número de After Run sin
resultado positivo.
9.6 Centellea Fracaso del procedimiento El motor no se detiene en los Podría verificarse en caso de que el
de prueba interna que se lapsos establecidos cuando vehículo sea empujado con motor
produce en la centralita la llave +15 es dispuesta en apagado (vehículo en movimiento con
cada vez que se detiene el OFF. marcha conectada).
motor.
Controlar el cableado entre +15 de la
llave y conector centralita pin B20.
Cancelar la memoria averías: si en
condiciones de normal apagamiento
del motor subsiste la señal de error,
contactar el Help Desk respecto de la
eventual sustitución de la centralita.
9.7 Centellea Desperfecto en el interior Reducción de potencia (y Contactar el Help Desk y aplicar sus Posible señal de desperfecto de varios sensores
de la centralita, en el ruidosidad porque no se instrucciones respecto de la eventual alimentados por la centralita.
circuito de alimentación a efectúa la preinyección). sustitución de la centralita.
los sensores.
Funcionamiento anómalo
del motor debido a sensores
incorrectamente
alimentados.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
441
Base - Mayo 2004
442
PRUEBAS O
CODE EDC ANOMALÍAS
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
9.8 Centellea Problema interno del El motor no arranca o lo hace Cancelar la memoria averías: en caso de
software centralita o bien sólo de vez en cuando. persistir el inconveniente, contactar el
intento de modificación del Help Desk y aplicar sus instrucciones
data-set. respecto de la eventual reprogramación
o sustitución de la centralita.
9.9 Centellea Problema interno del Posibles breves interrupciones Cancelar la memoria averías: en caso Si este error es señalado junto con otros
software (sistema de la inyección debido a que de persistir el inconveniente, contactar desperfectos, resolver en primer término este
operativo). la centralita se reinicializa de el Help Desk y aplicar sus instrucciones problema ya que podría ser la causa de los
manera anómala durante el respecto de la eventual sustitución de restantes.
funcionamiento del motor. la centralita.
Posible señal de otros
desperfectos.
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DAILY
DAILY MOTOR F1A 443
1ra. SECCIÓN
Códigos error DTC-FMI
con centralita EDC
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444 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

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DAILY
Componente Tipo de Intervención de Controles que se Condiciones Valores que se
DTC FMI Anomalía Visible Causa Posible Notas
Averiado Error Reparación deben realizar de Medida deben controlar
0D 02 EGR - BAJO EL EGR es Monitoreo EGR: 1) Verificar que la
INTRODUCCIÓ LIMITE desactivado. incorrecto válvula neumática
N MASA DE MINIMO Emisiones no porcentaje de EGR no se encuentre
AIRE conformes a la EGR calculado bloqueada en
DEMASIADO legislación. por la centralita posición cerrada o
ALTA Prestaciones abierta. 2) Controlar
insuficientes y que la tubería entre
humo a alto la electroválvula y la
régimen. válvula neumática
EGR no se encuentre
aplastada, perforada
o desconectada. 3)
Controlar la
funcionalidad de la
electroválvula EGR.
4) Controlar con un
voltímetro la
integridad de la
electroválvula. 5)
Controlar el
cableado entre la
electroválvula y el
conector EDC.
11 01 MOTOR 1 - FUERA DEL Posible Controlar cableado Humo posible
SENSOR DE LIMITE reducción de y conexiones. durante la
PRESION DE MAXIMO potencia y humo Eventualmente aceleración.
SOBREALIMENT durante la sustituir sensor. Eventualmente
ACION aceleración. Controlar en sustituir.
ambiente
”Parámetros
medibles” que los
valores del sensor
presión atmosférica
y sensor presión aire
sobrealimentación
sean similares a los
de motor apagado.
MOTOR F1A
11 02 MOTOR 1 - BAJO EL Posible Controlar cableado Humo posible
SENSOR DE LIMITE reducción de y conexiones. durante la
Base - Mayo 2004
PRESION DE MINIMO potencia y humo Eventualmente aceleración.

SOBREALIMENT durante la sustituir sensor. Eventualmente
ACION aceleración. sustituir.
445
Base - Mayo 2004
446
11 08 MOTOR 1 - ERROR DE Posible Sensor Controlar cableado
MOTOR F1A
SENSOR DE SEÑAL reducción de defectuoso. y conexiones.
PRESION DE PLAUSIBLE potencia y humo Eventualmente
SOBREALIMENT durante la sustituir sensor.
ACION aceleración.
12 01 MOTOR 2 - FUERA DEL Dificultad en la Batería Controlar con Eventualmente
TENSIÓN DE LA LIMITE salida. descargada, instrumento de sustituir
BATERÍA MAXIMO cableado diagnóstico el alternador/regul
interrumpido. estado de la batería ador o batería.
(parámetros
medibles).
Controlar cableado
y conexiones.
12 02 MOTOR 2 - BAJO EL El motor no Batería Controlar con Eventualmente
TENSIÓN DE LA LIMITE arranca. Posible defectuosa, instrumento de sustituir batería
BATERÍA MINIMO reducción de alternador diagnóstico. o bien
potencia. defectuoso, alternador o
centralita centralita.
defectuosa.
13 08 VEHÍCULO - ERROR DE Plausibilidad Las señales de Controlar cableado
ERROS SEÑALES SEÑAL señales freno, los dos y conexiones.
DEL PEDAL DEL PLAUSIBLE Posiblemente las interruptores no Eventualmente
FRENO luces stop/Cruise indican el mismo sustituir sensor.
Control/toma de estado.
fuerza no
funcionan
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DAILY
14 01 MOTOR 1 - FUERA DEL Arranque Sensor Controlar cableado 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor mínimo:
SENSOR DE LIMITE dificultoso en defectuoso, y conexiones. Resistencia conectar; Llave 0,11 KOhm;
TEMPERATURA MAXIMO frío. Posible cableado Eventualmente (KOhm) Punto de +15 OFF; Valor máximo:
DEL LÍQUIDO reducción de interrumpido. sustituir sensor. medida 1: Sensor. 48,3 KOhm;
2- Conector Sin
REFRIGERANTE potencia. Pin: 1 Punto de Valor típico: 2,5
conectar; Llave
medida 2: Sensor. KOhm;
+15 OFF;
Pin: 2
2- Valor típico:
3- Conector Sin
2- Tipo de medida: 0,1 Ohm;
conectar; Llave
Resistencia (Ohm)
+15 OFF; 3- Valor típico:
Punto de medida 1:
0,1 Ohm;
Centralita. Pin: A58
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 2
14 02 MOTOR 1 - BAJO EL Arranque Sensor Controlar cableado 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor mínimo:
SENSOR DE LIMITE dificultoso en defectuoso, y conexiones. Resistencia conectar; Llave 0,11 KOhm;
TEMPERATURA MINIMO frío. Posible cableado Eventualmente (KOhm) Punto de +15 OFF; Valor máximo:
2- Conector Sin
conectar; Llave
+15 OFF;
Pin: 2
2- Valor típico:
3- Conector Sin
conectar; Llave
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
0,1 Ohm;
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
MOTOR F1A
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 2
Base - Mayo 2004
447
Base - Mayo 2004
448
14 08 MOTOR 1 - ERROR DE Arranque Sensor Controlar cableado 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor mínimo:
MOTOR F1A
SENSOR DE SEÑAL dificultoso en defectuoso, y conexiones. Resistencia conectar; Llave 0,11 KOhm;
TEMPERATURA PLAUSIBLE frío. Posible cableado Eventualmente (KOhm) Punto de +15 OFF; Valor máximo:
2- Conector Sin
conectar; Llave
+15 OFF;
Pin: 2
2- Valor típico:
3- Conector Sin
conectar; Llave
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
0,1 Ohm;
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 2
15 01 MOTOR 1 - FUERA DEL Sensor Sustituir sensor. 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor mínimo:
SENSOR DE LIMITE temperatura Resistencia conectar; Llave 0,11 KOhm;
TEMPERATURA MAXIMO líquido de (KOhm) Punto de +15 OFF; Valor máximo:
DEL LÍQUIDO enfriamiento medida 1: Sensor. 48,3 KOhm;
2- Conector Sin
REFRIGERANTE defectuoso. Pin: 1 Punto de Valor típico: 2,5
conectar; Llave
(TEST) medida 2: Sensor. KOhm;
+15 OFF;
Pin: 2
2- Valor típico:
3- Conector Sin
conectar; Llave
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
0,1 Ohm;
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 2
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DAILY
Print 603.93.285
DAILY
1E 08 VEHÍCULO - ERROR DE Interruptor Se ha registrado Controlar cableado Si durante el
PLAUSIBILIDAD SEÑAL fricción: señal no un cambio de y conexiones. control resulta
SEÑAL DESDE PLAUSIBLE plausible y no marcha sin Eventualmente todo regular, la
PEDAL DEL presente. Cruise utilizar el pedal sustituir sensor. anomalía podría
EMBRAGUE Control / toma de la fricción. responder al
de fuerza no accionamiento
funcionan, o bien de la fricción no
al pisar el pedal a fondo.
de fricción con
Cruise
Control/toma de
fuerza inserido, el
motor sube al
régimen
máximo.
20 01 EGR - CORTO FUERA DEL Electroválvula 1) Controlar con EGR no funciona
CIRCUITO A LIMITE EGR en corto voltímetro la o funciona
POSITIVO EN MAXIMO circuito en integridad de la siempre.
LA ELECTROV. batería. electroválvula. 2) Emisiones no
EGR Controlar el conformes a la
cableado entre la legislación.
electroválvula y el Ninguna reacción
conector EDC. perceptible por el
conductor.
21 02 EGR - CORTO BAJO EL Electroválvula 1) Controlar con EGR no funciona
CIRCUITO A LIMITE en corto circuito voltímetro la o funciona
NEGATIVO EN MINIMO en masa. integridad de la siempre.
LA ELECT. EGR electroválvula. 2) Emisiones no
Controlar el conformes a la
conductor.
22 04 EGR - ELECT. SEÑAL Electroválvula 1) Controlar con EGR no funciona
EGR CIRCUITO AUSENTE EGR en corto voltímetro la o funciona
ABIERTO circuito o integridad de la siempre.
circuito abierto. electroválvula. 2) Emisiones no
MOTOR F1A
Controlar el conformes a la
Base - Mayo 2004

conductor.
449
Base - Mayo 2004
450
22 08 EGR - ELECT. ERROR DE Electroválvula 1) Controlar con EGR no
MOTOR F1A
EGR CIRCUITO SEÑAL EGR en corto voltímetro la funciona o
ABIERTO PLAUSIBLE circuito o integridad de la funciona
circuito abierto. electroválvula. 2) siempre.
Controlar el Emisiones no
cableado entre la conformes a la
electroválvula y el legislación.
conector EDC. Ninguna
reacción
perceptible por
el conductor.
24 01 VUELTAS DEL FUERA DEL Probable Señal ausente, Controlar cableado Si la señal del
MOTOR - LIMITE dificultad en la circuito abierto. y conexiones. árbol de
SENSOR DEL MAXIMO salida en frío. distribución no
ÁRBOL DE es correcta, se
LEVAS toma la señal de
fase del sensor
volante.
24 02 VUELTAS DEL BAJO EL Probable Señal ausente, Controlar el Si la señal del
MOTOR - LIMITE dificultad en la circuito abierto, correcto montaje árbol de
SENSOR DEL MINIMO salida en frío. sensor del sensor y de la distribución no
ÁRBOL DE defectuoso. rueda fónica, es correcta, se
LEVAS controlar puesta en toma la señal de
fase del motor. fase del sensor
volante.
25 01 VUELTAS DEL FUERA DEL Dificultad de Sensor Controlar cableado Si no hay señal,
MOTOR - LIMITE arranque en frío, defectuoso. y conexiones. se adopta la
SENSOR DEL MAXIMO reducción de señal de
CIGÜEÑAL potencia (posible velocidad del
rumorosidad sensor árbol de
porque no se distribución.
acciona la
pre-inyección)
25 02 VUELTAS DEL BAJO EL Dificultad de Sensor Controlar cableado Si no hay señal,
MOTOR - LIMITE arranque en frío, defectuoso. y conexiones. se adopta la
SENSOR DEL MINIMO reducción de señal de
CIGÜEÑAL potencia (posible velocidad del
rumorosidad sensor árbol de
porque no se distribución.
Print 603.93.285
acciona la
pre-inyección)
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
26 01 VUELTAS DEL FUERA DEL Posible Incorrecto Controlar cableado, Tiempo de
MOTOR - LIMITE reducción de montaje de la conexiones, sensor arranque más
PLAUSIBILIDAD MAXIMO potencia. rueda fónica y que la rueda fónica prolongado.
ENTRE EL árbol este montada
SENSOR DEL distribución. correctamente.
VOLANTE Y EL
EJE DE
DISTRIBUCIÓN
28 01 MOTOR 1 - FUERA DEL Posible Corto circuito Controlar cableado 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico: 1
TEMPERATURA LIMITE reducción de en positivo, se y conexiones. Resistencia (Ohm) conectar; Llave Ohm;
DEL MAXIMO potencia. registra una Eventualmente Punto de medida 1: +15 OFF;
2- Valor típico:
COMBUSTIBLE temperatura sustituir sensor. Sensor. Pin: 1 Punto
2- Conector Sin 0,1 Ohm;
demasiado baja. de medida 2:
conectar; Llave
Sensor. Pin: 2 3- Valor típico:
+15 OFF;
0,1 Ohm;
2- Tipo de medida:
3- Conector Sin
Resistencia (Ohm)
conectar; Llave
Punto de medida 1:
+15 OFF;
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 2
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
451
Base - Mayo 2004
452
28 02 MOTOR 1 - BAJO EL Posible Corto circuito Controlar cableado 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico: 1
MOTOR F1A
TEMPERATURA LIMITE reducción de en masa, se y conexiones. Resistencia (Ohm) conectar; Llave Ohm;
DEL MINIMO potencia. registra una Eventualmente Punto de medida 1: +15 OFF;
COMBUSTIBLE temperatura sustituir sensor. Sensor. Pin: 1 Punto 2- Valor típico:
demasiado alta. de medida 2: 2- Conector Sin 0,1 Ohm;
Sensor. Pin: 2 conectar; Llave
Resistencia (Ohm) 3- Conector Sin
Punto de medida 1: conectar; Llave
Centralita. Pin: A52 +15 OFF;
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Sensor. Pin: 2
29 01 MOTOR 1 - RELÉ FUERA DEL Relé ventilador Relé ventilador Controlar cableado Posible aumento
PARA LIMITE no funciona. en corto circuito y conexiones. del consumo del
VENTILADOR MAXIMO en positivo. Eventualmente combustible.
sustituir el relé. Posible
sobrecalentamie
nto del motor y
consecuente
limitación de
potencia.
29 02 MOTOR 1 - RELÉ BAJO EL Relé ventilador Relé ventilador Controlar cableado Posible aumento
PARA LIMITE no funciona. en corto circuito y conexiones. del consumo del
VENTILADOR MINIMO en masa. Eventualmente combustible.
sobrecalentamie
nto del motor y
consecuente
limitación de
potencia.
29 04 MOTOR 1 - RELÉ SEÑAL Relé ventilador Controlar cableado Posible aumento
PARA AUSENTE no funciona. y conexiones. del consumo del
VENTILADOR Eventualmente combustible.
sobrecalentamie
nto del motor y
Print 603.93.285
consecuente
limitación de
DAILY
potencia.
Print 603.93.285
DAILY
29 08 MOTOR 1 - RELÉ ERROR DE Relé ventilador Controlar cableado Posible aumento
PARA SEÑAL no funciona. y conexiones. del consumo del
VENTILADOR PLAUSIBLE Eventualmente combustible.
sobrecalentamie
nto del motor y
consecuente
limitación de
potencia.
2A 01 MOTOR 1 - RELÉ FUERA DEL Relé Relé calentador Controlar cableado La batería se
PARA LIMITE precalentamientfiltro en corto y conexiones. descarga.
PRECALENTAMI MAXIMO o circuito
filtro en Eventualmente
ENTO FILTRO combustible no positivo - sustituir el relé.
DEL funciona. calentador
siempre
COMBUSTIBLE accionado aun
con temperatura
del combustible
> 5° C.
2A 02 MOTOR 1 - RELÉ BAJO EL Relé Relé calentador Controlar cableado La batería se
PARA LIMITE precalentamient filtro en corto y conexiones. descarga.
PRECALENTAMI MINIMO o filtro circuito en masa. Eventualmente
ENTO FILTRO combustible no sustituir el relé.
DEL funciona.
COMBUSTIBLE
2A 04 MOTOR 1 - RELÉ SEÑAL Relé Controlar cableado La batería se
PARA AUSENTE precalentamient y conexiones. descarga.
PRECALENTAMI o filtro Eventualmente
DEL funciona.
COMBUSTIBLE
2A 08 MOTOR 1 - RELÉ ERROR DE Relé Controlar cableado La batería se
PARA SEÑAL precalentamient y conexiones. descarga.
PRECALENTAMI PLAUSIBLE o filtro Eventualmente
DEL funciona.
COMBUSTIBLE
2F 01 MOTOR 2 - RELÉ FUERA DEL Probable Corto circuito en Controlar cableado
BUJÍAS LIMITE dificultad en la positivo, grupo y conexiones.
MOTOR F1A
MAXIMO salida en frío. bujías siempre Eventualmente
activo aun con la sustituir el relé.
Base - Mayo 2004
centralita
apagada, posible
453
descarga de la
batería.
Base - Mayo 2004
454
2F 02 MOTOR 2 - RELÉ BAJO EL Corto circuito
Controlar cableado
MOTOR F1A
BUJÍAS LIMITE en masa, grupo
y conexiones.
MINIMO bujías siempre
Eventualmente
activo. sustituir el relé.
2F 04 MOTOR 2 - RELÉ SEÑAL Probable Cableado Controlar cableado Lámpara de
BUJÍAS AUSENTE dificultad en la defectuoso.y conexiones. diagnóstico
salida en frío. Eventualmente defectuosa.
sustituir el relé.
2F 08 MOTOR 2 - RELÉ ERROR DE Probable Relé averiado, Controlar cableado Posible
BUJÍAS SEÑAL dificultad en la cableado y conexiones. aumento del
PLAUSIBLE salida en frío. interrumpido. Eventualmente consumo del
sustituir el relé. combustible.
Posible
sobrecalentami
ento del motor
y consecuente
limitación de
potencia.
30 01 MOTOR 2 - FUERA DEL Indicador Corto circuito Controlar cableado El conductor no
INDICADOR LIMITE siempre en positivo y conexiones. espera el
LUMINOSO MAXIMO apagado. Eventualmente precalentamient
BUJÍAS Arranque en frío sustituir sensor. o del motor aun
dificultoso. con baja
Indicador de temperatura
precalentamient ambiental, al no
o siempre recibir señales
encendido. del indicador. El
precalentamient
o funciona, pero
en caso de
encendido en
frío no indica
cuándo se debe
arrancar el
motor porque la
lámpara
permanece
siempre
encendida.
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DAILY
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DAILY
30 02 MOTOR 2 - BAJO EL Indicador Corto circuito Controlar cableado El conductor no
INDICADOR LIMITE siempre en masa. y conexiones. espera el
LUMINOSO MINIMO apagado. Eventualmente precalentamient
BUJÍAS Arranque en frío sustituir sensor. o del motor aun
dificultoso. con baja
Indicador de temperatura
precalentamient ambiental, al no
o siempre recibir señales
encendido. del indicador. El
precalentamient
o funciona, pero
en caso de
encendido en
frío no indica
cuándo se debe
arrancar el
motor porque la
lámpara
permanece
siempre
encendida.
30 04 MOTOR 2 - SEÑAL Indicador Controlar cableado Indicador no
INDICADOR AUSENTE siempre y conexiones. activo en fase de
LUMINOSO apagado. Eventualmente precalentamient
BUJÍAS Arranque en frío sustituir sensor. o.
dificultoso. Eventualmente
Indicador de sustituir la
precalentamient lámpara.
o siempre
encendido.
30 08 MOTOR 2 - ERROR DE Indicador Controlar cableado Indicador no
INDICADOR SEÑAL siempre y conexiones. activo en fase de
LUMINOSO PLAUSIBLE apagado. Eventualmente precalentamient
BUJÍAS Arranque en frío sustituir sensor. o.
dificultoso. Eventualmente
Indicador de sustituir la
precalentamient lámpara.
MOTOR F1A
o siempre
encendido.
Base - Mayo 2004
455
Base - Mayo 2004
456
31 01 MOTOR 2 - FUERA DEL Probable Corto circuito Controlar cableado Grupo relé
MOTOR F1A
BUJÍAS LIMITE dificultad en la en positivo y conexiones. siempre activo
MAXIMO salida en frío. Controlar el sistema aun con la
eléctrico entre relé y centralita
bujías. apagada, posible
descarga de la
batería.
32 01 CENTRALITA - FUERA DEL Centralita
Efectuar con la llave
ERROR LIMITE defectuosa.
un ON/OFF,
INTERNO MAXIMO esperar algunos
CENTRALITA segundos, cancelar
la memoria averías.
Si el error
permanece,
contactar el Help
Desk y seguir sus
instrucciones para la
eventual sustitución
de la centralita.
33 01 CENTRALITA - FUERA DEL No quedan Defecto Efectuar con la llave
ERROR LIMITE memorizados los EEPROM en la un ON/OFF,
INTERNO MAXIMO datos cuando se centralita. esperar algunos
CENTRALITA apaga el motor. segundos, cancelar
La memoria la memoria averías.
averías se pierde, Si el error
se pueden leer permanece,
sólo las averías contactar el Help
presentes, pero Desk y seguir sus
no aquellas instrucciones para la
intermitentes. eventual sustitución
No queda de la centralita.
memorizado el
regimen mínimo
eventualmente
configurado con
los comandos
Cruise Control.
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DAILY
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DAILY
33 02 CENTRALITA - BAJO EL No quedan Defecto Efectuar con la llave
ERROR LIMITE memorizados los EEPROM en la un ON/OFF,
INTERNO MINIMO datos cuando se centralita. esperar algunos
memorizado el
regimen mínimo
eventualmente
configurado con
los comandos
Cruise Control.
33 04 CENTRALITA - SEÑAL No quedan Defecto Efectuar con la llave
ERROR AUSENTE memorizados los EEPROM en la un ON/OFF,
INTERNO datos cuando se centralita. esperar algunos
memorizado el
regimen mínimo
eventualmente
configurado con
los comandos
Cruise Control.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
457
Base - Mayo 2004
458
33 08 CENTRALITA - ERROR DE No quedan Defecto Efectuar con la llave
MOTOR F1A
ERROR SEÑAL memorizados los EEPROM en la un ON/OFF,
INTERNO PLAUSIBLE datos cuando se centralita. esperar algunos
memorizado el
regimen mínimo
eventualmente
configurado con
los comandos
Cruise Control.
34 08 CENTRALITA - ERROR DE Incorrecta Efectuar con la llave
ERROR SEÑAL programación un ON/OFF,
INTERNO PLAUSIBLE de la centralita. esperar algunos
CENTRALITA Probables segundos, cancelar
disturbios la memoria averías.
electromagnétic Si el error
os. Centralita permanece,
defectuosa. contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
Desk y seguir sus
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DAILY
de la centralita.
Print 603.93.285
DAILY
ERROR SEÑAL programación un ON/OFF, esperar
INTERNO PLAUSIBLE de la centralita. algunos segundos,
CENTRALITA Probables cancelar la memoria
disturbios averías. Si el error
electromagnétic permanece,
os. Centralita contactar el Help
defectuosa. Desk y seguir sus
de la centralita.
37 01 CENTRALITA - FUERA DEL Incorrecta Efectuar con la llave
ERROR LIMITE programación un ON/OFF, esperar
INTERNO MAXIMO de la centralita. algunos segundos,
de la centralita.
38 02 CENTRALITA - BAJO EL Incorrecta Efectuar con la llave
INTERNO MINIMO de la centralita. algunos segundos,
de la centralita.
39 01 MOTOR 1 - FUERA DEL Dificultad de Controlar cableado Tipo de medida: Conector Sin Valor típico: 2,5 El sensor
SENSOR DE LIMITE arranque, humo, y conexiones. Resistencia conectar; Llave KOhm; temperatura del
TEMPERATURA MAXIMO dificultad Eventualmente (KOhm) Punto de +15 OFF; aire está
DEL AIRE durante la sustituir sensor. medida 1: Sensor. integrado al
MOTOR F1A
aceleración. Pin: 1 Punto de sensor de
medida 2: Sensor. presión. En los
Base - Mayo 2004
Pin: 2 motores con

EGR el sensor
está montado en
459
el debímetro.
Base - Mayo 2004
460
39 02 MOTOR 1 - BAJO EL Dificultad de Corto circuito Controlar cableado Tipo de medida: Conector Sin Valor típico: 2,5 El sensor
MOTOR F1A
SENSOR DE LIMITE arranque, humo, en masa, se y conexiones. Resistencia conectar; Llave KOhm; temperatura del
TEMPERATURA MINIMO dificultad registra una Eventualmente (KOhm) Punto de +15 OFF; aire está
DEL AIRE durante la temperatura sustituir sensor. medida 1: Sensor. integrado al
aceleración. demasiado alta. Pin: 1 Punto de sensor de
medida 2: Sensor. presión. En los
Pin: 2 motores con
EGR el sensor
está montado
en el debímetro.
3A 02 CENTRALITA - BAJO EL El motor no Problemas de
Controlar la Tipo de medida: Conector Valor típico: 60
IMMOBILIZER LIMITE arranca comunicación
integridad de la línea Resistencia (Ohm) Conectado; Ohm Ohm;
MINIMO con la centralita
Can, llevar a cabo el Punto de medida 1: Llave +15 OFF;
Immobilizerdiagnóstico de la Conector
mediante la línea
centralita diagnóstico. Pin: 21
Can. Immobilizer y seguir Punto de medida 2:
las indicaciones Conector
suministradas. diagnóstico. Pin: 22
3C 01 INYECTORES - FUERA DEL El motor no Corto circuito Controlar cableado El motor gira
BANCO 1 LIMITE funciona en el cableado y conexiones. sólo con 2
MAXIMO regularmente, inyector. Eventualmente cilindros.
posible sustituir inyector.
reducción de
potencia.
3C 02 INYECTORES - BAJO EL El motor no Corto circuito Controlar cableado El motor gira
BANCO 1 LIMITE funciona en masa. y conexiones. sólo con 2
MINIMO regularmente, cilindros.
posible
reducción de
potencia.
3C 08 INYECTORES - ERROR DE El motor no Avería en el Controlar cableado El motor gira
BANCO 1 SEÑAL funciona sistema y conexiones. sólo con 2
PLAUSIBLE regularmente, eléctrico Eventualmente cilindros.
posible inyectores. sustituir inyector.
reducción de
potencia.
3D 04 INYECTORES - SEÑAL El motor no Cableado Controlar cableado El motor gira
BANCO 1 AUSENTE funciona inyector y conexiones. sólo con 2
regularmente, desconectado. Eventualmente cilindros.
Print 603.93.285

reducción de
DAILY
potencia.
Print 603.93.285
DAILY
3E 01 INYECTORES - FUERA DEL El motor no Corto circuito Controlar cableado El motor gira
BANCO 2 LIMITE funciona en el cableado y conexiones. sólo con 2
MAXIMO regularmente, inyector. Eventualmente cilindros.
reducción de
potencia.
3E 02 INYECTORES - BAJO EL El motor no Corto circuito Controlar cableado El motor gira
BANCO 2 LIMITE funciona en masa. y conexiones. sólo con 2
MINIMO regularmente, cilindros.
posible
reducción de
potencia.
3E 08 INYECTORES - ERROR DE El motor no Avería en el Controlar cableado El motor gira
BANCO 2 SEÑAL funciona sistema y conexiones. sólo con 2
PLAUSIBLE regularmente, eléctrico Eventualmente cilindros.
posible inyectores. sustituir inyector.
reducción de
potencia.
3F 04 INYECTORES - SEÑAL El motor no Cableado Controlar cableado El motor gira
BANCO 2 AUSENTE funciona inyector y conexiones. sólo con 2
regularmente, desconectado. Eventualmente cilindros.
reducción de
potencia.
40 01 INYECTORES - FUERA DEL Motor apagado. Problema Cancelar la
ALIMENTACIÓN LIMITE interno memoria averías. Si
INYECTOR A MAXIMO centralita. el error permanece
y solo si se excluye
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
461
Base - Mayo 2004
462
40 02 INYECTORES - BAJO EL Motor apagado. Problema Cancelar la
MOTOR F1A
INYECTOR A MINIMO centralita. el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
40 04 INYECTORES - SEÑAL Motor apagado. Problema Cancelar la
ALIMENTACIÓN AUSENTE interno memoria averías. Si
INYECTOR A centralita. el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
40 08 INYECTORES - ERROR DE Motor apagado. Problema Cancelar la
ALIMENTACIÓN SEÑAL interno memoria averías. Si
INYECTOR A PLAUSIBLE centralita. el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
Print 603.93.285
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
41 01 INYECTORES - FUERA DEL Motor apagado. Problema Cancelar la
INYECTOR B MAXIMO centralita. el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
41 02 INYECTORES - BAJO EL Motor apagado. Problema Cancelar la
INYECTOR B MINIMO centralita. el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
41 04 INYECTORES - SEÑAL Motor apagado. Problema Cancelar la
ALIMENTACIÓN AUSENTE interno memoria averías. Si
INYECTOR B centralita. el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
463
Base - Mayo 2004
464
41 08 INYECTORES - ERROR DE Motor apagado. Problema
Cancelar la
MOTOR F1A
ALIMENTACIÓN SEÑAL interno
memoria averías. Si
INYECTOR B PLAUSIBLE centralita.
el error permanece
un defecto en los
inyectores,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
42 01 INYECTORES - FUERA DEL El motor no Corto circuito Controlar cableado El motor gira
INYECTOR 1 LIMITE funciona en positivo. y conexiones. con 3 cilindros.
MAXIMO regularmente, Eventualmente
reducción de
potencia.
42 01 INYECTORES - FUERA DEL 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico:
INYECTOR 1 LIMITE Resistencia (Ohm) conectar; Llave 0.1 Ohm;
MAXIMO Punto de medida 1: +15 OFF;
2- Valor mínimo:
2- Conector Sin 0.5 Ohm; Valor
Punto de medida 2:
conectar; Llave máximo: 0.9
Inyector. Pin: 2
+15 OFF; Ohm; Valor
2- Tipo de medida: típico: 0.7 Ohm;
3- Conector Sin
Resistencia (Ohm)
conectar; Llave 3- Valor típico:
Punto de medida 1:
+15 OFF; 0,1 Ohm;
Inyector. Pin: 1
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 1
42 04 INYECTORES - SEÑAL El motor no Corto circuito Controlar cableado El motor gira
INYECTOR 1 AUSENTE funciona en el cableado y conexiones. sólo con 2
regularmente, inyector. Eventualmente cilindros.
Print 603.93.285
reducción de
DAILY
potencia.
Print 603.93.285
DAILY
42 04 INYECTORES - SEÑAL 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico:
INYECTOR 1 AUSENTE Resistencia (Ohm) conectar; Llave 0.1 Ohm;
Punto de medida 1: +15 OFF;
2- Valor mínimo:
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
+15 OFF; Ohm; Valor
2- Tipo de medida:
típico: 0.7 Ohm;
Punto de medida 1: conectar; Llave 3- Valor típico:
Inyector. Pin: 1 +15 OFF; 0,1 Ohm;
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 1
42 08 INYECTORES - ERROR DE El motor no Inyector no Controlar cableado El motor gira
INYECTOR 1 SEÑAL funciona funciona y conexiones. con 3 cilindros.
PLAUSIBLE regularmente, regularmente. Eventualmente
reducción de
potencia.
42 08 INYECTORES - ERROR DE 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico:
INYECTOR 1 SEÑAL Resistencia (Ohm) conectar; Llave 0.1 Ohm;
PLAUSIBLE Punto de medida 1: +15 OFF;
2- Valor mínimo:
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
+15 OFF; Ohm; Valor
2- Tipo de medida:
típico: 0.7 Ohm;
Punto de medida 1: conectar; Llave 3- Valor típico:
Inyector. Pin: 1 +15 OFF; 0,1 Ohm;
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
3- Tipo de medida:
MOTOR F1A
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Base - Mayo 2004

Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 1
465
Base - Mayo 2004
466
43 04 INYECTORES - SEÑAL El motor no Circuito abierto Controlar cableado El motor gira
MOTOR F1A
INYECTOR 1 AUSENTE funciona en el cableado y conexiones. con 3 cilindros.
regularmente, inyectores. Eventualmente
reducción de
potencia.
reducción de
potencia.
44 01 INYECTORES - FUERA DEL 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico:
INYECTOR 2 LIMITE Resistencia (Ohm) conectar; Llave 0,1 Ohm;
MAXIMO Punto de medida 1: +15 OFF;
2- Valor típico:
Punto de medida 2:
conectar; Llave
Inyector. Pin: 1 3- Valor mínimo:
+15 OFF;
0,5 Ohm; Valor
2- Tipo de medida:
3- Conector Sin máximo: O,9
Resistencia (Ohm)
conectar; Llave Ohm; Valor
Punto de medida 1:
+15 OFF; típico: 0,7 Ohm;
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Inyector. Pin: 1
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
reducción de
potencia.
Print 603.93.285
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
INYECTOR 2 AUSENTE Resistencia (Ohm) conectar; Llave 0,1 Ohm;
2- Valor típico:
Punto de medida 2:
conectar; Llave
+15 OFF;
2- Tipo de medida: 0,5 Ohm; Valor
Resistencia (Ohm) 3- Conector Sin máximo: O,9
Punto de medida 1: conectar; Llave Ohm; Valor
Centralita. Pin: A13 +15 OFF; típico: 0,7 Ohm;
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Inyector. Pin: 1
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
44 08 INYECTORES - ERROR DE 1- Tipo de medida: 1- Conector Sin 1- Valor típico:
INYECTOR 2 SEÑAL Resistencia (Ohm) conectar; Llave 0,1 Ohm;
PLAUSIBLE Punto de medida 1: +15 OFF;
2- Valor típico:
Punto de medida 2:
conectar; Llave
+15 OFF;
Resistencia (Ohm) 3- Conector Sin máximo: O,9
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Inyector. Pin: 1
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004

reducción de
467
potencia.
Base - Mayo 2004
468
MOTOR F1A
posible reducción sustituir inyector.
de potencia.
de potencia.
de potencia.
de potencia.
de potencia.
2- Valor típico:
Punto de medida 2:
conectar; Llave
+15 OFF;
Resistencia (Ohm) 3- Conector Sin máximo: 0,9
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Print 603.93.285
Inyector. Pin: 1
DAILY
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
Print 603.93.285
DAILY
de potencia.
de potencia.
de potencia.
de potencia.
2- Valor típico:
Punto de medida 2:
conectar; Llave
+15 OFF;
0,5 Ohm; Valor
2- Tipo de medida:
3- Conector Sin máximo: 0,9
Resistencia (Ohm)
conectar; Llave Ohm; Valor
Punto de medida 1:
+15 OFF; típico: 0,7 Ohm;
Centralita. Pin: A1
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 1
3- Tipo de medida:
Resistencia (Ohm)
Punto de medida 1:
Inyector. Pin: 1
MOTOR F1A
Punto de medida 2:
Inyector. Pin: 2
Base - Mayo 2004
469
Base - Mayo 2004
470
4E 08 VEHÍCULO - ERROR DE Cruise Pulsación Controlar el Si al pulsar los
MOTOR F1A
SELECTOR DEL SEÑAL control/toma de contemporánea correcto botones del
CONTROL DE PLAUSIBLE fuerza no de los botones funcionamiento del Cruise Control
CRUCERO funcionan. SET+/SET y selector mediante la no se verifica
entre lectura de los ningún cambio
RESUME/OFF. parámetros de controlar el
estado. cableado y
conexiones.
50 01 CENTRALITA - FUERA DEL El motor no Relé Principal Controlar cableado
RELE PRINCIPAL LIMITE arranca, la interrumpido o y conexiones.
MAXIMO centralita no es en corto Eventualmente
alimentada o circuito. sustituir el relé.
bien la centralita
es alimentada y el
indicador Edc
permanece
encendido aun
con la llave en
OFF.
50 02 CENTRALITA - BAJO EL El motor no Relé Principal Controlar cableado
RELE PRINCIPAL LIMITE arranca, la interrumpido o y conexiones.
MINIMO centralita no es en corto Eventualmente
alimentada o circuito. sustituir el relé.
bien la centralita
es alimentada y el
indicador Edc
permanece
encendido aun
con la llave en
OFF.
51 01 VEHÍCULO - FUERA DEL Selección toma Voltaje por Controlar cableado
SELECTOR LIMITE de fuerza no encima del y conexiones.
MULTIPOSICIÓ MAXIMO funciona umbral máx., Eventualmente
N / TOMA DE correctamente. corto circuito en sustituir sensor.
FUERZA positivo.
51 02 VEHÍCULO - BAJO EL Selección toma Voltaje por Controlar cableado
SELECTOR LIMITE de fuerza no encima del y conexiones.
MULTIPOSICIÓ MINIMO funciona umbral mín.., Eventualmente
N / TOMA DE correctamente. corto circuito en sustituir sensor.
Print 603.93.285
FUERZA masa.
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
51 08 VEHÍCULO - ERROR DE Selección toma Dispositivo Controlar cableado
SELECTOR SEÑAL de fuerza no averiado. y conexiones.
MULTIPOSICIÓ PLAUSIBLE funciona Eventualmente
N / TOMA DE correctamente. sustituir sensor.
FUERZA
52 04 PRESIÓN SEÑAL Motor apagado. MPROP Controlar cableado Tipo de medida: Conector Sin Valor mínimo: Gran
COMBUSTIBLE - AUSENTE defectuoso. y conexiones. Resistencia (Ohm) conectar; Llave 3.2 Ohm; Valor rumorosidad.
ERROR Punto de medida 1: +15 OFF; máximo: 3.6
REGULADOR Centralita. Pin: A49 Ohm; Valor
MPROP DE Punto de medida 2: típico: 3.4 Ohm;
PRESIÓN Centralita. Pin: A19
52 08 PRESIÓN ERROR DE Controlar cableado Tipo de medida: Conector Sin Valor mínimo:
COMBUSTIBLE - SEÑAL y conexiones. Resistencia (Ohm) conectar; Llave 3.2 Ohm; Valor
ERROR PLAUSIBLE Eventualmente Punto de medida 1: +15 OFF; máximo: 3.6
REGULADOR sustituir la centralita. Centralita. Pin: A49 Ohm; Valor
MPROP DE Punto de medida 2: típico: 3.4 Ohm;
PRESIÓN Centralita. Pin: A19
53 01 PRESIÓN FUERA DEL Corto circuito Controlar cableado
COMBUSTIBLE - LIMITE en batería, y conexiones.
ERROR MAXIMO MPROP Eventualmente
REGULADOR defectuosa. sustituir MPROP.
MPROP DE
PRESIÓN A
POSITIVO
(CORTO
CIRCUITO A
POSITIVO)
54 01 PRESIÓN FUERA DEL Corto circuito Controlar cableado
COMBUSTIBLE - LIMITE en masa. y conexiones.
ERROR MAXIMO MPROP Eventualmente
REGULADOR defectuosa. sustituir MPROP.
MPROP DE
PRESIÓN
(CORTO
CIRCUITO A
MASA)
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
471
Base - Mayo 2004
472
MOTOR F1A
ERROR SEÑAL programación un ON/OFF, esperar
INTERNO PLAUSIBLE de la centralita. algunos segundos,
de la centralita.
5A 01 CENTRALITA - FUERA DEL Incorrecta Efectuar con la llave
de la centralita.
5A 02 CENTRALITA - BAJO EL Incorrecta Efectuar con la llave
INTERNO MINIMO de la centralita. algunos segundos,
de la centralita.
5B 01 CENTRALITA - FUERA DEL Incorrecta Efectuar con la llave
Print 603.93.285
DAILY
de la centralita.
Print 603.93.285
DAILY
5E 01 MOTOR 1 - RELÉ FUERA DEL Electrobomba Relé averiado, Girar llave a la
BOMBA LIMITE combustible corto circuito en posición marcha: la
COMBUSTIBLE MAXIMO activa aun con el positivo en el bomba debe
motor apagado. cableado. funcionar por
aproximadamente
10 segundos (se
debe sentir un leve
zumbido). Si la
bomba permanece
activa proceder al
control del relé
electrobomba. Si
todos estos
controles dan
resultado positivo
controlar el
cableado.
5E 02 MOTOR 1 - RELÉ BAJO EL Electrobomba Relé averiado, Girar llave a la
BOMBA LIMITE combustible no corto circuito en posición marcha: la
COMBUSTIBLE MINIMO funciona. masa en el bomba debe
cableado. funcionar por
aproximadamente
10 segundos (se
debe sentir un leve
zumbido). Si esto no
sucede proceder al
control del relé
electrobomba, del
fusible de protección
y del cableado.
5E 04 MOTOR 1 - RELÉ SEÑAL Electrobomba Relé averiado, Controlar cableado
BOMBA AUSENTE combustible no cableado y conexiones.
COMBUSTIBLE funciona. interrumpido. Eventualmente
sustituir el relé.
5E 08 MOTOR 1 - RELÉ ERROR DE Electrobomba Relé averiado, Controlar cableado
BOMBA SEÑAL combustible no cableado y conexiones.
COMBUSTIBLE PLAUSIBLE funciona. interrumpido. Eventualmente
MOTOR F1A
sustituir el relé.
Base - Mayo 2004
473
Base - Mayo 2004
474
5F 01 PRESIÓN FUERA DEL Corto circuito Controlar cableado Controlar error
MOTOR F1A
COMBUSTIBLE - LIMITE en positivo. y conexiones. DTC 103.
ERROR DEL MAXIMO Sensor Eventualmente
SENSOR DE defectuoso. sustituir sensor.
PRESIÓN / DE Presión rail no
LA SEÑAL DE regular.
PRESIÓN DEL
RAIL
5F 02 PRESIÓN BAJO EL Corto circuito Controlar cableado
COMBUSTIBLE - LIMITE en masa, sensor y conexiones.
ERROR DEL MINIMO defectuoso. Eventualmente
SENSOR DE sustituir sensor.
PRESIÓN / DE
LA SEÑAL DE
PRESIÓN DEL
RAIL
60 01 PRESIÓN FUERA DEL Sensor presión Sustituir sensor.
COMBUSTIBLE - LIMITE rail defectuoso.
ERROR EN EL MAXIMO
SENSOR DE
PRESIÓN DEL
RAIL (OFFSET)
60 02 PRESIÓN BAJO EL Sensor presión Sustituir sensor.
COMBUSTIBLE - LIMITE rail defectuoso.
ERROR EN EL MINIMO
SENSOR DE
PRESIÓN DEL
RAIL (OFFSET)
62 01 PRESIÓN FUERA DEL Pérdidas de Controlar el sistema Defecto hallado
COMBUSTIBLE - LIMITE combustible en de alimentación. en la gestión y
ERROR EN LA MAXIMO el circuito de alta regulación de la
GESTIÓN DE LA presión. presión del
PRESIÓN DEL combustible en
COMBUSTIBLE el rail.
EN EL RAIL
(DESVÍO
POSITIVO)
Print 603.93.285
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
62 01 PRESIÓN FUERA DEL Bloqueo de un Controlar la Defecto hallado
COMBUSTIBLE - LIMITE inyector en eficiencia hidráulica en la gestión y
ERROR EN LA MAXIMO posición de y mecánica de los regulación de la
GESTIÓN DE LA apertura al paso inyectores. presión del
PRESIÓN DEL del gasóleo. combustible en
EN EL RAIL
(DESVÍO
POSITIVO)
62 01 PRESIÓN FUERA DEL Bloqueo Controlar la Defecto hallado
COMBUSTIBLE - LIMITE durante el eficiencia del en la gestión y
ERROR EN LA MAXIMO movimiento de regulador MPROP. regulación de la
GESTIÓN DE LA apertura del presión del
PRESIÓN DEL regulador combustible en
COMBUSTIBLE MPROP. el rail.
EN EL RAIL
(DESVÍO
POSITIVO)
62 01 PRESIÓN FUERA DEL Bomba alta Controlar la Defecto hallado
COMBUSTIBLE - LIMITE presión eficiencia de la en la gestión y
ERROR EN LA MAXIMO defectuosa. bomba alta presión. regulación de la
GESTIÓN DE LA presión del
PRESIÓN DEL combustible en
EN EL RAIL
(DESVÍO
POSITIVO)
63 01 PRESIÓN FUERA DEL Bloqueo Controlar la Defecto hallado
COMBUSTIBLE - LIMITE durante el eficiencia del en la gestión y
ERROR EN LA MAXIMO movimiento de regulador MPROP. regulación de la
GESTIÓN DE LA apertura del presión del
PRESIÓN DEL regulador combustible en
COMBUSTIBLE MPROP. el rail.
EN EL RAIL
(DESVÍO
NEGATIVO)
64 01 PRESIÓN FUERA DEL Pérdidas de Controlar sistema Defecto hallado
MOTOR F1A
COMBUSTIBLE - LIMITE combustible en alta presión. Si es en la gestión y
ERROR PRESIÓN MAXIMO el circuito de alta necesario sustituir la regulación de la
Base - Mayo 2004
EN EL RAIL presión. bomba alta presión. presión del

(DEMASIADO combustible en
BAJA) el rail.
475
Base - Mayo 2004
476
65 01 PRESIÓN FUERA DEL Bloqueo Controlar regulador
MOTOR F1A
COMBUSTIBLE - LIMITE regulador MPROP,
ERROR MAXIMO MPROP. eventualmente
PRESIÓN EN EL sustituirlo.
RAIL
(DEMASIADO
ALTA)
66 01 PRESIÓN FUERA DEL Reacción Pérdidas de Controlar sistema
COMBUSTIBLE - LIMITE negativa del combustible en de alimentación
ERROR EN LA MAXIMO vehículo con el circuito de alta combustible, si es
PRESIÓN DEL emisión de humo presión. necesario sustituir la
RAIL (DUTY durante la fase de bomba eléctrica alta
CYCLE aceleración. presión. Sistema de
EXCESIVO) alimentación
combustible
defectuoso. (Bomba
y filtro combustible
trabados)
67 01 PRESIÓN FUERA DEL Motor apagado. Bloqueo Controlar regulador Sustituir válvula
COMBUSTIBLE - LIMITE regulador MPROP, sobrepresión.
ERROR EN LA MAXIMO MPROP. eventualmente
PRESIÓN DEL sustituirlo.
RAIL
(EXCESIVA)
68 02 CENTRALITA - BAJO EL Efectuar con la llave
ERROR LIMITE un ON/OFF,
INTERNO MINIMO esperar algunos
CENTRALITA segundos, cancelar
la memoria averías.
Si el error
permanece,
contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
Print 603.93.285
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
68 04 CENTRALITA - SEÑAL Incorrecta Efectuar con la llave
ERROR AUSENTE programación un ON/OFF,
INTERNO de la centralita. esperar algunos
Desk y seguir sus
de la centralita.
Desk y seguir sus
de la centralita.
69 01 CENTRALITA - FUERA DEL Anómalo Defecto interno Efectuar con la llave Eventual
ALIMENTACIÓN LIMITE funcionamiento de la centralita un ON/OFF, indicación de
SENSORES MAXIMO del motor a en el circuito de esperar algunos defecto de
causa de alimentación a segundos, cancelar varios sensores
sensores los sensores. la memoria averías. alimentados por
alimentados Si el error la centralita.
incorrectamente permanece,
Reducción de contactar el Help
potencia. Desk y seguir sus
de la centralita.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
477
Base - Mayo 2004
478
69 02 CENTRALITA - BAJO EL Anómalo Defecto interno Efectuar con la llave Eventual
MOTOR F1A
SENSORES MINIMO del motor a en el circuito de esperar algunos defecto de
incorrectamente. permanece,
de la centralita.
6A 01 CENTRALITA - FUERA DEL Anómalo Defecto interno Efectuar con la llave Eventual
de la centralita.
6A 02 CENTRALITA - BAJO EL Anómalo Defecto interno Efectuar con la llave Eventual
de la centralita.
Print 603.93.285
DAILY
Print 603.93.285
DAILY
6B 01 CENTRALITA - FUERA DEL Anómalo Defecto interno Efectuar con la llave Eventual
de la centralita.
6B 02 CENTRALITA - BAJO EL Anómalo Defecto interno Efectuar con la llave Eventual
de la centralita.
6C 01 VEHÍCULO - FUERA DEL Indicador no Corto circuito Controlar con el El indicador debe
EDC LIMITE funciona en positivo ”Diagnóstico encenderse por
INDICADOR MAXIMO activo” el correcto aproximadamen
LUMINOSO funcionamiento del te 5 segundos
indicador. cuando se gira la
llave a la posición
marcha. Si no se
enciende
controlar el
cableado y
conexiones.
MOTOR F1A
Base - Mayo 2004
479
Base - Mayo 2004
480
6C 02 VEHÍCULO - BAJO EL Indicador no Corto circuito Controlar con el El indicador debe
MOTOR F1A
EDC LIMITE funciona en masa. ”Diagnóstico encenderse por
INDICADOR MINIMO activo” el correcto aproximadamen
marcha. Si no se
enciende
controlar el
cableado y
conexiones.
6C 04 VEHÍCULO - SEÑAL Indicador no Circuito abierto, Controlar con el El indicador debe
EDC AUSENTE funciona lámpara ”Diagnóstico encenderse por
INDICADOR desconectada. activo” el correcto aproximadamen
marcha. Si no se
enciende
controlar el
cableado y
conexiones.
6C 08 VEHÍCULO - ERROR DE Indicador no Problemas en el Controlar cableado El indicador debe
EDC SEÑAL funciona cableado. y conexiones. encenderse por
INDICADOR PLAUSIBLE Eventualmente aproximadamen
LUMINOSO sustituir sensor. te 5 segundos
cuando se gira la
marcha. Si no se
enciende
controlar el
cableado y
conexiones.
6D 08 MOTOR 2 - ERROR DE Controlar cableado Llave 15 OFF
ERROR SEÑAL y conexiones. durante la
INTERNO PLAUSIBLE inicialización.
CENTRALITA
(PLAUSIBILIDAD
+15)
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DAILY
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DAILY
6E 08 CENTRALITA - ERROR DE Incorrecta Efectuar con la llave
ERROR SEÑAL programación
un ON/OFF,
INTERNO PLAUSIBLE de la centralita.
esperar algunos
electromagnétic
Si el error
os. Centralita
permanece,
defectuosa.contactar el Help
Desk y seguir sus
de la centralita.
75 01 VEHÍCULO - FUERA DEL Se ha superado la Controlar la Concientizar al
SENSOR /SEÑAL LIMITE velocidad de 170 correcta calibración conductor al uso
VELOCIDAD MAXIMO km/h. instrumento correcto del
VÉHICULO taquímetro. vehículo.
75 04 VEHÍCULO - SEÑAL Cableado Controlar cableado
SENSOR /SEÑAL AUSENTE interrumpido y conexiones entre
VELOCIDAD entre sensor sensor velocidad
VÉHICULO velocidad vehículo y tablero
vehículo y tablero de bordo.
de bordo.
75 04 VEHÍCULO - SEÑAL Cableado Controlar cableado Esta
SENSOR /SEÑAL AUSENTE interrumpido y conexiones entre intervención se
VELOCIDAD entre tablero de tablero de bordo y llevará a cabo si
VÉHICULO bordo y centralita EDC. el tablero de
centralita EDC. bordo indica la
velocidad del
vehículo.
75 04 VEHÍCULO - SEÑAL Sensor de Controlar la
SENSOR /SEÑAL AUSENTE velocidad correcta instalación
VELOCIDAD vehículo y eficiencia del
VÉHICULO desconectado o sensor de velocidad
averiado. vehículo.
75 08 VEHÍCULO - ERROR DE Sensor de Controlar la
SENSOR /SEÑAL SEÑAL velocidad correcta instalación
VELOCIDAD PLAUSIBLE vehículo y eficiencia del
MOTOR F1A
VÉHICULO desconectado o sensor de velocidad
averiado. vehículo.
Base - Mayo 2004
481
Base - Mayo 2004
482
75 08 VEHÍCULO - ERROR DE La velocidad Incorrecta Controlar la
MOTOR F1A
SENSOR /SEÑAL SEÑAL vehículo en el configuración correcta calibración
VELOCIDAD PLAUSIBLE tablero de bordo del taquímetro. instrumento
VÉHICULO no aumenta en taquímetro.
modo sensible.
77 01 VEHÍCULO - FUERA DEL Incorrecta Incorrecta Controlar la
SENSOR /SEÑAL LIMITE indicación configuración correcta calibración
VELOCIDAD MAXIMO velocidad del taquímetro. instrumento
VÉHICULO vehículo. taquímetro.
77 02 VEHÍCULO - BAJO EL Incorrecta Incorrecta Controlar la
SENSOR /SEÑAL LIMITE indicación configuración correcta calibración
VELOCIDAD MINIMO velocidad del taquímetro. instrumento
77 08 VEHÍCULO - ERROR DE Incorrecta Incorrecta Controlar la
SENSOR /SEÑAL SEÑAL indicación configuración correcta calibración
VELOCIDAD PLAUSIBLE velocidad del taquímetro. instrumento
Desk y seguir sus
de la centralita.
Print 603.93.285
DAILY
DAILY MOTOR F1A 483
2da. Sección
SÍNTOMAS
En la segunda sección se indican los posibles inconvenientes no reconocibles para la centralita y
ESPECÍFICOS DEL SISTEMA COMMON RAIL Y DEL NUEVO HW MOTOR
HIDRÁULICOS
ELÉCTRICOS
MECÁNICOS
que no sean los desperfectos tradicionales
(tiene por objeto guiar en el acercamiento diagnóstico a un sistema nuevo, no el de repetir

conceptos básicos que se consideran como ya adquiridos por el reparador)
Los posibles inconvenientes ya reconocidos por la centralita, objeto de la 1ra. Sección, no se repiten aquí (por ej.: el motor
! se apaga al verificarse un desperfecto 8.1) .
En caso de existir errores memorizados en centralita consultar la 1ra. sección del troubleshooting
- el motor se apaga o no arranca;
- el motor no arranca (elevada fumosidad en el escape);
- el motor arranca con dificultad;
- el motor no alcanza el nivel máximo de prestaciones.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

484 MOTOR F1A DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

Print 603.93.285
MOTOR
DAILY
PRUEBAS O
REACCIÓN DEL INTERVENCIONES
SÍNTOMA POSIBLE CAUSA NOTAS
SISTEMA
ACONSEJADAS
El motor se apaga o no El testigo EDC no se enciende. Centralita EDC no Controlar el fusible n° 23 (de 25 A).
arranca. alimentada: fusible quemado.
El motor de arranque gira pero Si el fusible está quemado, antes de
el motor no parte. sustituirlo localizar y eliminar la causa
de la sobrecarga.
El motor se apaga o no El testigo EDC no se enciende. Centralita EDC no Controlar el cableado previo al relé
arranca. alimentada: el relé principal no principal para identificar posible
El motor de arranque gira pero
es alimentado eléctricamente. interrupción del circuito.
el motor no parte.
El motor se apaga o no La centralita EDC es alimentada, Toma de aire en el circuito de Controlar la integridad de la tubería y
arranca. el motor de arranque gira pero alimentación entre depósito y la adecuada conexión de los racores
el motor no parte. electrobomba. rápidos en el CILC (Conjunto
Indicador Nivel Combustible) y en la
La presión en el rail NO alcanza
entrada de la electrobomba.
los 200 bares.
Sustituir los componentes no
adecuados.
El motor se apaga o no La centralita EDC es alimentada, Prefiltro obstruido. Examen visual y sustitución del prefiltro El prefiltro es transparente por lo que las
arranca. el motor de arranque gira pero en caso de detectarse impurezas en su posibles impurezas son fácilmente visibles.
el motor no parte. interior.
los 200 bares.
El motor se apaga o no La centralita EDC es alimentada, Tubería baja presión entre Controlar visualmente la tubería y
arranca. el motor de arranque gira pero electrobomba y entrada sustituir el tramo correspondiente.
el motor no parte. bomba alta presión
estrangulada o con pérdida
abundante.
los 200 bares.
El motor se apaga o no La centralita EDC es alimentada, Filtro combustible muy Sustituir el filtro. Si el sistema indicador de obstrucción filtro no
arranca. el motor de arranque gira pero obstruido (dentro de ciertos ha funcionado, controlar el respectivo
el motor no parte. límites comporta sólo circuito eléctrico y restablecer su
dificultad de arranque). funcionamiento.
MOTOR F1A
los 200 bares.
Base - Mayo 2004
485
Base - Mayo 2004
486
PRUEBAS O
SISTEMA
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
El motor se apaga o no La centralita EDC es alimentada, Válvula de sobrepresión del Si durante el arrastre con el motor de
arranca. el motor de arranque gira pero rail bloqueada abierta o arranque sale combustible a través de
el motor no parte. desregulada (descarga la tubería de descarga de la válvula,
continuamente hacia el sustituir esta última.
depósito).
los 200 bares.
El motor se apaga o no La centralita EDC es alimentada, Desperfecto mecánico en la Después de haber verificado la
arranca. el motor de arranque gira pero bomba de engranajes, en el presencia de combustible en el
el motor no parte. regulador de presión, en los depósito y de haber excluido toda otra
elementos de bombeo de la posibilidad (véase la Sección del
bomba de alta presión. troubleshooting), sustituir la bomba de
los 200 bares.
alta presión junto con el regulador de
presión.
El motor no arranca. El motor de arranque gira pero Válvula neumática EGR Localizar y sustituir los componentes
el motor no parte. bloqueada abierta y mariposa averiados.
Elevada fumosidad en el
del aire bloqueada cerrada.
escape. La presión en el rail durante el
arranque sube siempre por
encima de 200 bares.
El motor arranca con La centralita EDC es alimentada, La electrobomba del Verificar que no se haya desconectado Después del arranque, con pedido de carga el
dificultad. el motor de arranque gira pero combustible no es alimentada uno de los cables eléctricos de la motor va a recovery (en caso de detectarse
el motor se enciende sólo eléctricamente (no se siente el electrobomba. el error 8.1 por insuficiente llegada de
después de mucha insistencia. zumbido con llave en ON por combustible a la bomba de alta presión, véase
Controlar el cableado entre relé de
9 s). 1ra. Sección).
Subida de la presión en el rail mando y electrobomba para individuar
muy lenta. posible interrupción del circuito.
El motor arranca con La presión en el rail durante el Inyector bloqueado Efectuar la prueba motor (eficiencia Según el tipo de bloqueo, podría detectarse
dificultad. arranque sube siempre por mecánicamente cerrado. cilindros) para identificar el inyector desde la centralita una descompensación
encima de 200 bares. averiado y sustituirlo. entre los cilindros (véase error 3.1 — 3.2 — 3.3
— 3.4, 1ra. Sección).
El motor arranca con La presión en el rail durante el Válvula neumática EGR Localizar y sustituir el componente
dificultad. arranque sube siempre por bloqueada abierta o mariposa averiado.
encima de 200 bares. del aire bloqueada
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mecánicamente cerrada.
DAILY
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DAILY
PRUEBAS O
SISTEMA
ACONSEJADAS
El motor arranca con La presión en el rail durante el Toma de aire en el circuito de Controlar la integridad de la tubería y
dificultad. arranque sube siempre por alimentación entre depósito y la correcta conexión de los racores
encima de 200 bares. electrobomba. rápidos en el CILC (Conjunto
Indicador Nivel Combustible) y en la
entrada de la electrobomba.
Sustituir los componentes averiados.
El motor arranca con La presión en el rail durante el La electrobomba no es Controlar el cableado entre relé de
dificultad. arranque sube siempre por alimentada eléctricamente (no mando y electrobomba.
encima de 200 bares. se siente el zumbido con llave
en ON por 9 s).
El motor arranca con La presión en el rail en cranking Tubería baja presión Controlar visualmente la tubería y
dificultad. no alcanza inmediatamente los estrangulada, rota o con sustituir el tramo afectado.
200 bares. pérdida.
El motor arranca con La presión en el rail en cranking Filtro combustible muy Sustituir el filtro.
dificultad. no alcanza inmediatamente los obstruido.
Si el sistema indicador de obstrucción
200 bares.
filtro no ha funcionado, controlar el
correspondiente circuito y restablecer
su funcionamiento.
El motor no alcanza el nivel (en ausencia de derating de Potenciómetro pedal Lectura parámetros, verificar que la En caso de existencia de errores
máximo de prestaciones. parte de la centralita) acelerador no llega a final de señal alcance el 100%. memorizados en centralita, consultar la 1ra.
carrera. Sección del troubleshooting.
En caso contrario controlar la
integridad física del potenciómetro y
eventualmente sustituirlo.
El motor no alcanza el nivel (en ausencia de derating de Válvula neumática EGR Localizar el componente averiado y
máximo de prestaciones. parte de la centralita) bloqueada abierta o mariposa sustituirlo.
bloqueada mecánicamente
cerrada.
El motor no alcanza el nivel (en ausencia de derating de Inyector bloqueado Localizar el inyector averiado (prueba
MOTOR F1A
máximo de prestaciones. parte de la centralita) mecánicamente cerrado. de eficiencia cilindros mediante el
instrumento de diagnóstico) y
Base - Mayo 2004
sustituirlo.
487
Base - Mayo 2004
488
PRUEBAS O
SISTEMA
ACONSEJADAS
MOTOR F1A
El motor no alcanza el (en ausencia de derating de Filtro combustible muy Sustituir el filtro.
nivel máximo de parte de la centralita) obstruido.
Si el sistema indicador de obstrucción
prestaciones.
filtro no ha funcionado, controlar el
correspondiente circuito y restablecer
el funcionamiento.
El motor no alcanza el (en ausencia de derating de La electrobomba no es Controlar el cableado entre relé de
nivel máximo de parte de la centralita) alimentada eléctricamente mando y electrobomba.
prestaciones. (no se siente el zumbido con
llave en ON por 9 s).
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DAILY
DAILY MOTOR F1C 489
Motor F1C
Página
VISTAS DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
CODIFICACIÓN DE IDENTIFICACIÓN MOTOR 496
CURVAS CARACTERÍSTICAS . . . . . . . . . . . . . . 500

CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . 502
DATOS — HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . 505
HERRAMIENTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
HERRAMIENTAS EXPERIMENTALES . . . . . . . . . 516
PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 523

REVISIÓN MOTOR F1A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
DESMONTAJE DEL MOTOR EN BANCO . . . . . 526

INTERVENCIONES REPARADORAS . . . . . . . . . 536
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 536
- Control superficie de apoyo culata

en grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
- Medición pernos de banco y de biela . . . . . . . . 537

- Control cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
- Sustitución engranaje de mando distribución . . 540
MONTAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540
- Montaje cojinetes de banco . . . . . . . . . . . . . . . 540

- Medición holgura de montaje pernos de banco 540
- Control de holgura axial cigüeñal . . . . . . . . . . . 541
- Montaje anillo trasero de retención . . . . . . . . . 542

VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543
CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO . . . . . . . . . . . . . . 543
- Émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 544
- Medición diámetro émbolos . . . . . . . . . . . . . . . 544
- Pernos émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
- Condiciones para un correcto acoplamiento

pernos-émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
- Segmentos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
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490 MOTOR F1C DAILY
Página Página
Print 603.43.355
- Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546
- Control elevación excéntricos y control
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 546 alineación pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558
- Control cuadratura bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . 546 - Montaje sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547 MANDO DE LOS ÓRGANOS AUXILIARES . . . 559
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547 - Montaje de la cabeza de los cilindros . . . . . . . . 561
- Montaje conjunto biela-pistón . . . . . . . . . . . . . 547 MANDO DE DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 562
- Control cuadratura biela-émbolo . . . . . . . . . . . 548 - Sustitución rueda libre alternador . . . . . . . . . . . 567
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548 - Sensor revoluciones distribución . . . . . . . . . . . 572
- Montaje conjuntos biela-émbolo - Sensor revoluciones motor . . . . . . . . . . . . . . . 572

en las camisas cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548
LUBRICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
- Relieve juego de montaje pernos de biela . . . . 548
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 573
- Control de salidizo émbolos . . . . . . . . . . . . . . . 549
GRUPO BOMBA DE ACEITE/BOMBA
CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550 DE VACIADO (GPOD) . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550 - Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550 - Datos característicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
- Control estanqueidad de la culata cilindros . . . 551 - Depresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 576
- Control superficie de apoyo culata cilindros . . . 551 - Válvula de regulación de la presión del aceite . . 576
VÀLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551 - Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 576
- Desincrustación, control y rectificación válvulas 551 - Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
- Control holgura entre vástago guía-válvulas - Filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577

y centrado válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
- Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
GUIAVALVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
- Sustitución de los guía-válvulas . . . . . . . . . . . . . 552
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
- Ejecución diámetro interno guía-válvulas . . . . . 552
- Recirculación de los vapores del aceite (Blow-by) 579
ASIENTOS VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 579
- Repasado y sustitución asientos válvulas . . . . . . 553
ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
MUELLES VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
BALANCINES, EMPUJADORES . . . . . . . . . . . . . . 554
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
- Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 555
- Polea electromagnética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
MONTAJE CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . 555
- Bomba del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
- Sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
- Desmontaje sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . 556
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 557
- Turbocompresor tipo
- Eje distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 558 MITSUBISHI TD 4 HL-13T - 6 . . . . . . . . . . . . . 583
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 491
Página Página

- Control centralita bujías de precalentamiento . 591
- Válvula limitadora de presión . . . . . . . . . . . . . . 584
- Control de activación del sistema de
- Control y regulación válvula limitadora de presión 584 acondicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
- Sustitución válvula limitadora de presión . . . . . 584 - Control electrobomba combustible . . . . . . . . . 591
- Turbocompresor de geometría - Control precalentamiento gasóleo . . . . . . . . . . 592

variable GARRET, tipo GT 2256 T . . . . . . . . . . 585
- Control posición de los cilindros . . . . . . . . . . . 592
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
- Control avance inyección principal y piloto . . . 592
- Funcionamiento de los bajos regímenes
de rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585 - Control ciclo cerrado de la presión de inyección 592
- Funcionamiento de los altos regímenes de rotación 585 - Dosificación del combustible . . . . . . . . . . . . . . 592
- Electroválvula proporcional - Corrección del caudal en función

de mando accionador turbocompresor . . . . . . 586 de la temperatura del agua . . . . . . . . . . . . . . . . 592
- Accionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 586 - Corrección del caudal para evitar ruidosidad,

fumosidad o sobrecargas . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
- De-rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
- Control accionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
- Control electrónico del avance de inyección . . 592
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589
- Regulador de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICA
DE ALTA PRESIÓN (EDC 16) . . . . . . . . . . . . 589 - Arranque del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 589 - Arranque en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA . . . . . . . . . . 591 - Arranque en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
- Autodiagnóstico. BLINK CODE . . . . . . . . . . . . 591 - Run up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
- Reconocimiento del inmovilizador . . . . . . . . . . 591 - After run . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
- Control temperatura combustible . . . . . . . . . . 591 - Cut-off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
- Control temperatura líquido de refrigeración - Clyder balancing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593

motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
- Synchronisation search . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
- Control cantidad de combustible inyectado . . . 591
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 595
- Control del ralentí . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 595
- Corte del combustible durante suelta del pedal
(cut-off) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591 - Tuberías combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 595
- Control de balanceo cilindros en ralentí . . . . . . 591 - Electrobomba combustible . . . . . . . . . . . . . . . . 596
- Control de regularidad rotación motor - Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 596

(anti-tirones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591
- Filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
- Control fumosidad de escape en aceleración . . 591
- Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597
- Control recirculación gases de escape
(E.G.R. si está presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 591 - Bomba alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 598
- Control de limitación régimen máximo . . . . . . 591 - Estructura interna bomba alta presión . . . . . . . 600
- Control regularidad de rotación en aceleración 591 - Principio de funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 601
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492 MOTOR F1C DAILY
Página
- Regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . . . 604

- Acumulador hidráulico (rail) . . . . . . . . . . . . . . . 605
ELECTROINYECTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 605
COMPONENTES ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS 606
- Centralita electrónica EDC 16 . . . . . . . . . . . . . 606
- Centralita electrónica bujías precalentamiento . 606

- Bujías precalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 606
SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 606
- Sensor de revoluciones motor . . . . . . . . . . . . . 606
- Sensor de sincronización eje distribución . . . . . 606

- Sensor de presión y temperatura aire . . . . . . . . 607
- Sensor de temperatura combustible . . . . . . . . . 607
- Sensor de presión combustible . . . . . . . . . . . . 607
- Sensor de presión atmosférica . . . . . . . . . . . . . 607

- Sensor temperatura líquido de enfriamiento
motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 607
- Sensor de posición pedal acelerador . . . . . . . . 607
- Sensor de posición pedal embrague . . . . . . . . . 607
- Sensor de posición pedal freno . . . . . . . . . . . . 607
- Sensor de velocidad vehículo . . . . . . . . . . . . . . 607

ACCIONADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 607
- Mandos en PWM (Pulse Width Modulation) . . 607
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 493
VISTAS DEL MOTOR

Figura 1
87237
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

494 MOTOR F1C DAILY
Figura 2
Figura 4
88049
VISTA LATERAL IZQUIERDA
Figura 3
88051
VISTA DELANTERA
88050
VISTA TRASERA
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 495
Figura 5
88052
VISTA LATERAL DERECHA

A. Turbocompresor con válvula limitadora de presión (Waste-Gate, MOTOR 136 CV)
Figura 6
88053
VISTA SUPERIOR
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

496 MOTOR F1C DAILY
CODIFICACIÓN DE IDENTIFICACIÓN MOTOR
F 1 C E 0 4 8 1 A * C +
Nivel de emisión
Empleo N°
N° cilindros
Ciclo motor — posición cilindros
Motor
Evolución de la familia 0 = 4 tiempos,

vertical
Familia motores
4=4 cilindros
6=6 cilindros
8 = DI. TCA
1= Camión
2= Autobús
3= Máq. M.T. y tractores
4= Marinos
5= Militares
0481 A = 100 kW - (136 CV) rpm - 340 Nm / 34,6 rpm

0481 B = 122 kW - (166 CV) rpm - 380 Nm / 38,7 rpm
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 497
Figura 7
Variante motor
- 9 cifras —
Número de serie motor
- 7 cifras —
GAN — 9 caracteres
Clase Electroinyector
1 op. 2 op. 3

- 9 cifras —
88683
Figura 8
MARCACIÓN EN BASAMENTO
88684
EJEMPLO
A = Marca IVECO IVECO
B = Denominación IVECO variante motor ** F1CE0481A * A001
C = Número de serie motor 1359862
D = 1ra. cifra, perno de banco n° 1 (delantero motor)
E = Diámetros selección cojinetes de banco 12345
F = Diámetros selección camisas 1234
G = 1ra. cifra cilindro n° 1 (delantero motor)
(**) Datos presentes en el registro del número de pedido motor “XZ”.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

498 MOTOR F1C DAILY
Figura 9
87238
SECCIÓN LONGITUDINAL
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 499
Figura 10
88236
SECCIÓN TRANSVERSAL
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

500 MOTOR F1C DAILY
CURVAS CARACTERÍSTICAS
Figura 11
88237
CURVAS CARACTERÍSTICAS MOTOR F1CE0481A (136 CV)
POTENCIA max. 100 kW 136 HP a 3500 r.p.m.
PAR max. 340 Nm 34,6 kgm a 1400 ÷ 2800 r.p.m.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 501
Figura 12
88238
CURVAS CARACTERÍSTICAS MOTOR F1CE0481B (166 CV)
POTENCIA max. 122 kW 166 HP a 3500 r.p.m.
PAR max. 380 Nm 38,7 kgm a 1250 ÷ 3070 r.p.m.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

502 MOTOR F1C DAILY
CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F1CE0481 A F1CE0481 B

Alimentación Sobrealimentado con intercooler
Inyección Directa
Numero cilindros 4 en linea
∅
Diámetro interno mm 95,8
Carrera mm 104
+ + +.. = Cilindrada total cm3 2998
Potencia máxima kW 100 122

(CV) (136) (166)
r.p.m. 3500 3500
Par a 1000 rpm Nm 240 250

Par máximo kW 340 380
(kgm) (34,5) (38,7)
r.p.m. 1400 ÷ 2800 1250 ÷ 3070
Régimen mínimo del
motor en vació
r.p.m. 800 ± 25
Régimen máximo del
motor en vació
r.p.m. 4200 ± 50
Presión en P.M.S.
*bares 20 ÷ 26
bar Presión mínima
admisible en P.M.S.
*bares 16
(*) El valor de la presión se mide haciendo girar el motor únicamente mediante el motor eléctrico de arranque, con temperatura
del aceite de 40 - 50 °C.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 503
A
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 24°
fin después del P.M.I. B 26°

B
inicio antes del P.M.I. D 70°
fin después del P.M.S. C 24°

D
Para control sincronización
mm -
X
mm -
X
de funcionamiento
mm -
X
mm -
Sistema de alimentación de alta presión a gestión electrónica

tipo BOSCH EDC16 constituido por bomba de alta presión
ALIMENTACIÓN
CP3.2, electroinyectores, acumulador hidráulico (rail),
centralita EDC y sensores de presión y temperatura
Predisposición bomba -
con émbolo n° 1 en P.M.S.
X
Inicio envío mm -
Electroinyectores tipo BOSCH
Orden de inyección 1- 3 - 4 - 2
bar
Presión de inyección bar 1600
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504 MOTOR F1C DAILY
SOBREALIMENTACION Con intercooler

MITSUBISHI
TD 04 - HL - 13T-6 GARRETT GT 2260 V
Turbocompresor tipo: a geometría variable
con Waste-Gate
Holgura radial eje turbocompresor 0,396 ÷ 0,602 0,086 ÷ 0,117

Holgura axial eje turbocompresor 0,034 ÷ 0,106 0,030 ÷ 0,083
Carrera mínima de abertura de la válvula
limitadora de presión mm 1 -
Carrera máxima de abertura de la válvula
limitadora de presión mm 5 -
Presión correspondiente a la carrera mínima bar 1,21 ± 0,0026 -
Presión correspondiente a la carrera máxima bar 1,45 ± 0,0039 -
Calibrado actuador:
- depresión 0 mmHg válvula totalmente abierta
- depresión 180 mmHg corrida válvula mm - 2,5
- depresión 450 mmHg corrida válvula mm - 10,5
- válvula totalmente dique corrida válvula mm - 11 ÷ 12,4
Forzada mediante bomba con engranajes, válvula limitadora
LUBRICACION
de presión, filtro aceite con doble filtración.
Presión aceite con motor
bar caliente (100 ºC ± 5 ºC):
al régimen mínimo bar 1,0
al régimen máximo bar 5,0
Mediante bomba centrífuga, termostato para regulación,
ENFRIAMIENTO ventilador con junta electromagnética, radiador e
intercambiador de calor
Mando bomba agua Mediante correa
Termostato: N. I.
inicio abertura 79 ºC ± 2 ºC
abertura máxima 94º C ± 2 ºC
Urania Dailyy SUMINISTRO
Urania Turbo LD 5 Capacidad total 1° relleno
litros 7,6
kg 6,79
Capacidad para sustitución
periódica
- cárter motor
litros 6,6
kg 5,81
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DAILY MOTOR F1C 505
DATOS — HOLGURAS DE MONTAJE
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS MÓVILES INTERNOS

∅1 Camisas cilindros
∅1 95,802 ÷ 95,822
Camisas cilindros: -
L diámetro externo ∅2 -
∅2 longitud L -
Camisas cilindros
asientos basamento -
(interferencia)
Diámetro externo ∅2 -
∅3
Camisas cilindros:
X (salidizo respecto de fondo -
del basamento)
diámetro interno ∅3 -
∅1 MAHLE
recambio tipo
X cota de medición X 58
diámetro externo ∅1 95.591 ÷ 95,605
∅2 asiento para perno ∅2 36,003 ÷ 36,009
Émbolo — camisa cilindro 0,197 ÷ 0,231
Diámetro émbolos ∅1 0,4
X
Salidizo émbolos
respecto del basamento X 0,3 ÷ 0,6
∅3 Perno émbolos ∅3 35,990 ÷ 35,996
Perno émbolos —
0,07 ÷ 0,019
asiento perno
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506 MOTOR F1C DAILY

Tipo de émbolo -
X1* 2,200 ÷ 2,230
X1
Ranuras anillos elásticos X2 2,050 ÷ 2,070
X2
X3 X3 2,540 ÷ 2,560
* medido en el ∅ de 92,8 mm
S1 Anillos elásticos S 1* 2,068 ÷ 2,097
S2 S2 1,970 ÷ 1,990
S3 S3 2,470 ÷ 2,490
*
Anillos elásticos - ranuras 1 0,103 ÷ 0,162
2 0,060 ÷ 0,100
3 0,050 ÷ 0,090
X1 Apertura extremo anillos

elásticos en la camisa cilindro
X2
X1 0,20 ÷ 0,35
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,30 ÷ 0,60
∅1 Asiento casquillo pie de biela
Ø1 39,460 ÷ 39,490
Asiento cojinetes de biela*

∅2
Ø2 67,833 ÷ 67,848
* biela suministrada como
recambio
∅4 Diámetro casquillo pie de biela
externo ∅4 39,570 ÷ 39,595
∅3 interno ∅3 36,010 ÷ 36,020
Semicojinetes de biela
suministrados como
S recambio
- superior S 1,883 ÷ 1,892
- inferior S 1,885 ÷ 1,891
Casquillo pie de biela
0,08 ÷ 0,135
- asiento (interferencia)
Perno émbolo — casquillo 0,014 ÷ 0,030
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DAILY MOTOR F1C 507

X
Error máximo
en el paralelismo
Pernos de banco ∅1
n° 1 — 2 — 3 — 4 76,182 ÷ 76,208
∅1 ∅2 n° 5 83,182 ÷ 83,208
Pernos de biela ∅2 64,015 ÷ 64,038
Semicojinetes
de banco S 1* 2,165 ÷ 2,174
S1 S 2 - superior S 2* 1,883 ÷ 1,892
- inferior 1,885 ÷ 1,891
* suministrados como
recambio
Soportes de banco ∅3
∅3 n° 1 — 2 — 3 — 4 80,588 ÷ 80.614
n° 5 87,588 ÷ 87,614
Semicojinetes —
pernos de banco 0,032 ÷ 0,102
Semicojinetes —
pernos de biela 0,035 ÷ 0.083
Semicojinetes de banco 0,254 ÷ 0,508
Semicojinetes de biela 0,254 ÷ 0,508

X 1

X 2
X3
Semianillos
de holgura axial X3 32,310 ÷ 32,460
Holgura axial
cigüeñal 0,040 ÷ 0,240
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508 MOTOR F1C DAILY

∅ 1
Asientos guía-válvulas
en culata cilindros ∅1 9,980 ÷ 10,000
∅ 2
∅2 6,023 ÷ 6,038
Guía válvulas
∅3 10,028 ÷ 10,039
∅ 3
Guía-válvulas y asientos en
0,028 ÷ 0,059
Guía válvulas 0,05 - 0,10 - 0,25
∅ 4 Válvulas:
∅4 5,985 ÷ 6,000
α 60° ±7,5’
∅4 5,975 ÷ 5,990
α α 60° ±7,5’
Vástago válvulas y respectiva
0,023 ÷ 0,053
guía
Alojamiento en culata para
asiento válvula:
∅1 34,490 ÷ 34,515
∅ 1
∅1 34,490 ÷ 34,515
Diámetro externo asiento

∅ 2 válvula; inclinación asientos
válvulas en culata cilindros:
∅2 34 590 ÷ 34,610
34,590 34 610
α 59,5° ±5’
α ∅2 34,590 ÷ 34,610
α 59,5° ±5’
X 0,375 ÷ 0,525
X Hundimiento X 0,375 ÷ 0,525
0,075 - 0,12
Entre asiento válvula
y culata
0,075 - 0,12
Asientos válvulas -
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DAILY MOTOR F1C 509

Altura resorte válvulas:
resorte libre H 54
H bajo carga de:
H1
H 2 N243 ± 12 H1 45
N533 ± 24 H2 35
Salidizo inyectores X 2,77 ÷ 3,23

X
∅ Asientos empujadores en
culata cilindros ∅ normal 12,016 ÷ 12,034
Empujadores diámetro normal 11,988 ÷ 12,000

∅
Entre empujadores
0,016 ÷ 0,046
y asientos
Asientos pernos eje
distribución en sobreculata
cilindros 1 ⇒ 7
∅1 48,988 ÷ 49,012
∅ ∅ ∅ ∅2 988 ÷ 47,012
46,988
46 47 012
1 2 3
∅3 35,988 ÷ 36,012
∅ 2
Pernos de soporte del eje
distribución
∅1 48,925 ÷ 48,950
∅1 ∅2 ∅3 ∅2 925 ÷ 46,950
46,925
46 46 950
∅3 35,925 ÷ 35,950
Asientos y pernos de soporte 0,032 ÷ 0,087
Elevación útil excéntricos:
H H
3,622
H
4,328
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510 MOTOR F1C DAILY
HERRAMIENTA
99305047 Aparato para controlar carga de los resortes
99317915 Serie de 6 llaves poligonales de inserción (14, 17 y 19 mm)
Caballete telescópico giratorio para revisión grupos

99322205 (capacidad 700 daN, par 120 daN/m)
99340059 Herramienta para extracción guarnición delantera cigüeñal
99340060 Herramienta para extracción guarnición trasera cigüeñal
99342153 Herramienta para extracción inyectores
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DAILY MOTOR F1C 511
HERRAMIENTA
99346258 Ensamblador para montaje guarnición delantera cigüeñal
99346259 Ensamblador para montaje guarnición trasera cigüeñal
99358026 Llave para montaje-desmontaje de la polea (rueda libre) del

alternador
99360076 Herramienta para desmontaje filtros de cartucho
99360183 Pinza para montaje anillos en émbolos motor
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512 MOTOR F1C DAILY
HERRAMIENTA
99360187 Herramienta de retención del eje de mando de la bomba de la

dirección hidráulica
99360190 Herramienta de retención de la polea del amortiguador
99360260 Herramienta para desmontaje y remontaje válvulas motor
99360306 Herramienta para retención volante motor
99360605 Abrazadera para introducción émbolos normales y de medida

superior en los cilindros
99360614 Herramientas (2) para sincronizar ejes distribución
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DAILY MOTOR F1C 513
HERRAMIENTA
99360615 Herramienta para sincronizar cigüeñal
99361041 Soporte de fijación motor al caballete giratorio 99322205
99367121 Bomba manual para medición de presión y depresión
99370415 Base portacomparador para diferentes relevamientos (usar con

99395603)
99389817 Llave dinamométrica (60 ÷ 320 Nm) con enganche 3/4”
99389818 Llave dinamométrica (150 - 800 Nm) con enganche cuadrado 3/4”
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514 MOTOR F1C DAILY
HERRAMIENTA
99389819 Llave dinamométrica (0 — 10 Nm) con conexión cuadrada 1/4’’
99389829 Llave dinamométrica de inserción 9 x 12 (5 — 60 Nm)
Fresa para rectificar asiento de apoyo inyector

99394038 (excluido motor 8140.63)
Par de medidores para el apriete angular con conexión cuadrada de

99395216 1/2’’ y de 3/4’’
99395363 Escuadra completa para controlar cuadratura bielas
99395603 Comparador (0-5 mm)
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DAILY MOTOR F1C 515
HERRAMIENTA
99395687 Medidor de diámetro interno (50 ÷ 178 mm)
Aparato para controlar tensión correas

99395849 (frecuencia entre 10,0 y 600 Hz)
Anillo de centraje de la tapa de la distribución

99396039
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516 MOTOR F1C DAILY
HERRAMIENTAS EXPERIMENTALES
En este capítulo se presentan los dibujos técnicos de fabricación de las herramientas experimentales (S.P.), utilizadas para efectuar
la revisión del motor ilustrada en esta sección. Dichas herramientas pueden ser fabricadas en los talleres de reparaciones mismos.
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DAILY MOTOR F1C 517
MOTORI F1A - F1C
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518 MOTOR F1C DAILY
MOTORI F1A - F1C
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285
DAILY MOTOR F1C 519
MOTORI F1A - F1C
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

520 MOTOR F1C DAILY
MOTORI F1A - F1C
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285
DAILY MOTOR F1C 521
MOTORI F1A - F1C
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522 MOTOR F1C DAILY
MOTORI F1A - F1C
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 523
PARES DE APRIETE
PAR
ELEMENTO
Nm kgm
Tornillo M15x1,5 L 193 de fijación interior cabeza de los cilindros
primera fase: preajuste 130 13
Tornillo M12x1,5 L 165 de fijación lateral cabeza de los cilindros
primera fase: preajuste 65 6,5
Tornillo M8x1,25 L 117/58 fijación compartimiento de la cadena, cabeza de los cilindros 25 2,5
Tapón roscado cónico con hexágono embutido R 1/2” 25 2,5
Tapón roscado macho M26x1,5 50 5
Tornillos con brida M6x1 fijación tapa trasera árboles de levas 10 1
Tornillos con brida M6x1 fijación placa de apoyo árboles de levas 10 1
Tornillo TE con brida M8x1,25 L 30/40/77/100 fijación parte superior de la cabeza 25 2,5
Tapón roscado macho M14x1,5 L 10 25 2,5
Tornillo con cabeza cilíndrica hexagonal embutida M6x1 para fijación de la cubierta del mando 10 1
de distribución
Tornillo M15x1,5 L 125 de fijación interior bajo bancada
primera fase: preajuste 50 ± 5 5 ± 0,5
Tornillo M8x1,25 L 77,5/40 de fijación exterior bajo bancada 26 2,6
Tornillo TE con brida M11x1,25 de fijación sombrerete de biela
Tornillo TE con brida M12x1,25 de fijación volante motor
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido fijación rueda fónica al cigüeñal 15 1,5
Racor M10x1 para tobera de enfriamiento del pistón 25 2,5
Tapón roscado cónico con hexágono embutido R 3/8”x10 circuito de aceite 17 1,7
Tornillo de cabeza hexagonal rebordeado M18x1,5 fijación polea amortiguadora al cigüeñal 350 35
Tapón cónico R 1/8 x 8 7 0,7
Tapón de vaciamiento del agua M14x1,5 L 10 25 2,5
Racor sobre la base de retorno del aceite del turbocompresor G 3/8” x 12 50 5
Tornillo M6x1 fijación alcachofa de la bomba de aspiración 10 1
Tuerca hexagonal con brida M8x1,25 fijación soporte grupo bomba de aceite — bomba de 25 2,5
vacío
Perno de mando de grupo bomba de aceite — bomba de vacío 110 11
Tapón roscado M26x1,5 50 5
Tornillo TE con brida M8x1,5 L35 fijación marco de retención cárter aceite 25 2,5
Tapón roscado macho con O-ring M22x1,5 L10 50 ±10 5 ±1
Tornillo TE con brida M8x1,25 L60 fijación grupo bomba de aceite bomba de vaciado 25 2,5
Tornillo TE con brida M8x1,25 L50 fijación grupo bomba de aceite bomba de vaciado 25 2,5
Tornillo rebordeado M8x1,25 L20/30 fijación tapa de distribución 25 2,5
Tornillo con brida M6x1 L20 fijación grupo Blow-by 10 1
Tapón M14x1,5 L10 25 2,5
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524 MOTOR F1C DAILY
PAR
ELEMENTO
Nm kgm
Tornillo TE con brida M8x1,25 L40 fijación colector de aspiración 30 3
Tuerca con brida M8x1,25 fijación colector de descarga 25 2,5
Tornillo con cabeza cilíndrica hexágono embutido M8x1,25 L65 tensor de correa 25 2,5
automático correa Poli-V
Tornillo rebordeado M10x1,25 L22 fijación polea para correa Poli-V 40 4
Tornillo rebordeado M12x1,75 L30 fijación engranajes al árbol de levas 80 8
Fijación tensor de cadena distribución M22x1,5 50 5
Fijación patines móviles para cadena de distribución 40 4
Tornillo cilíndrico con hexágono embutido M8x1,25x30 fijación patines fijos 25 2.5
Tornillo cilíndrico con hexágono embutido M6x1 L16/20 fijación patines 10 1
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido M12x1,5 fijación sensor de
30 3
temperatura/presión de agua
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido M6x1,5 fijación sensor de
10 1
temperatura/presión de aire
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido M6x1 fijación sensor de revoluciones del 10 1
motor
Tornillo con hexágono embutido M6x1 fijación sensor de fase 10 1
Tuerca con brida M8x1,25 fijación soporte bomba de alta presión 25 2,5
Tornillo de fijación del acumulador hidráulico M8x1,25 L50 28 2,8
Tornillo M8x1,25 L58 fijación bomba de alta presión 25 2,5
Tornillo M8x1,25 fijación de la abrazadera de anclaje de la tubería de envío del combustible 25 2,5
Racor para tuberías de envío del combustible al rail y a los electroinyectores:
- M14x1,5 19 ± 2 1,9 ± 0,2
- M12x1,5 25 ± 2 2,5 ± 0,2
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido fijación de la abrazadera de retención de 28 2,8
los electroinyectores
Tuerca con brida fijación ménsula para abrazadera de anclaje 25 2,5
Fijación perno M12x1,25 bomba de alta presión 110 11
Tornillo con brida M6x1 fijación tubería del combustible de baja presión 10 1
Tornillo con brida M8x1,25 fijación de la abrazadera de sostén de las tuberías 25 2,5
Unión M12x1,5 para racor giratorio 25 2,5
Unión M16x1,5 para racor giratorio 40 4
Racor para fijación de la unión de varias vías a la bomba de alta presión M12x1,5 L24 25 2,5
Tuerca M8x1,25 fijación del turbocompresor 25 2,5
Tornillo con brida M8x1,25 fijación de la tubería de salida del turbocompresor 25 2,5
Racor M14x1,5 ó M12x1,5 para tubería de envío de aceite al turbocompresor 35 3,5
Racor M22x1,5 para tubería de retorno de aceite desde el turbocompresor 45 4,5
Tornillo con brida de fijación de la tubería de retorno de aceite desde el turbocompresor 10 1
Racor M14x1,5 fijación de la tubería de envío de aceite al turbocompresor 35 3,5
Tornillo M8x1,25 fijación de la abrazadera del colector de aire 28 2,8
Tornillo M8x1,25 fijación del colector de aire 28 2,8
Tornillo cilíndrico hexagonal embutido M6x1 para anillo de cierre V-clamp 8 0,8
Tornillo con brida M6x1 fijación de la tubería de introducción del aceite 10 1
Bujía de precalentamiento M8x1 8 ÷ 11 0,8 ÷ 1,1
Tornillo de fijación M8x1,25 abrazadera de retención del electroinyector 28 2,8
Cartucho del filtro de aceite M22x1,5 25 2,5
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido M8x1,25 fijación de la tubería de entrada 25 2,5
de agua
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DAILY MOTOR F1C 525
PAR
ELEMENTO
Nm kgm
Racor M24x1,5 para cartucho del filtro de aceite * 30 3
Tornillo con brida M8x1,25 para fijación del elemento interno del intercambiador de calor 25 2,5
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido fijación de la bomba de agua:
- M10x1,5 50 5
- M8x1,25 25 2,5
Tornillo con brida M8x1,25 fijación de la tapa posterior a la cabeza de los cilindros 25 2,5
Tornillo con brida M8x1,25 fijación de la tubería de envío del líquido refrigerante 25 2,5
Tuerca con brida M8x1,25 fijación de la abrazadera de sostén de la tubería de envío del
25 2,5
líquido refrigerante
Racor M10x1x10 fijación de la salida del vapor 12 1,2
Tornillo con brida M8x1,25 fijación del termostato 25 2,5
Tuerca con brida M6x1 fijación de la junta electromagnética 10 1
Tuerca M30x1,5 para junta electromagnética 150 15
Tornillo con brida M8x1,25 fijación del compresor del acondicionador 25 2,5
Tornillo con brida M8x1,25 L50 fijación del soporte del compresor del acondicionador 25 2,5
Tornillo con cabeza cilíndrica con hexágono embutido M8x1,25 fijación de la polea de la
25 2,5
correa de mando del compresor de acondicionamiento
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido M10x1,5 fijación del alternador 50 5
Tornillo con brida M8x1,25 fijación de la bomba de la dirección hidráulica 25 2,5
Tornillos con bridas M8x1,25 fijación de la tapa de la toma de fuerza 25 25
Tornillos con bridas M8x1,25 fijación de los ganchos de maniobra 25 2,5
Tornillos con bridas M10x1,25 fijación de los soportes del motor 50 5
Racor M14x1,5 para bomba de vacío 35 3.5
Sensor de nivel del aceite M12x1,25 25 2,5
Transmisor/interruptor termométrico M16x1,5 (cónico) 25 2,5
Interruptor de presión del aceite M14x1,5 40 4
* Aplicar en el roscado LOCTITE 577
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526 MOTOR F1C DAILY
REVISIÓN MOTOR F1C

540110 DESMONTAJE DEL MOTOR Figura 15
EN BANCO
Figura 13
88241
Presionar las tenacillas (3) en el sentido indicado por la flecha

y desconectar respecto de los electroinyectores (2) los
88239 racores de la tubería (1) de recuperación combustible.
En caso de no haber sido ya retirados en el momento del
desmontaje deberán retirarse los siguientes componentes:
Figura 16
- protección rail;
- cable del motor, desconectando las conexiones
eléctricas del mismo del: sensor de temperatura del
termostato, sensor de fase, sensor de revoluciones del
motor, del sensor de presión rail, sensor de
presión/temperatura del aire del colector de aspiración.
Para poder aplicar en el basamento motor los soportes de
fijación del mismo al caballete para efectuar la revisión,
deberán desmontarse los soportes motor del lado izquierdo
y derecho (3) y desconectarse la tubería del aceite (2)
respecto del turbocompresor (1) y del basamento.
NOTA Cerrar las entradas y salidas aire/gas de escape del 88242
turbocompresor a fin de impedir la entrada de Desconectar las tuberías combustible (2) respecto de los
cuerpos extraños en el mismo. electroinyectores (3) y del acumulador hidráulico (1) (rail).
Figura 17
Figura 14
88243
88240 Retirar los tornillos (2) y los elementos (3) de fijación

electroinyectores (1) a la sobreculata cilindros.
Aplicar en el basamento los soportes 99361041 (3) a fin de fijar
el motor en el caballete giratorio 99322205 (4). Descargar el
aceite motor retirando para ello el tapón del cárter.
Si está presente, separar el ventilador (1) de la junta
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 527
Figura 18 Figura 21
88244 88247
Mediante la herramienta 99342153 (1) extraer de la Con la herramienta 99360076 (1) desmontar el filtro de
sobreculata (3) los electroinyectores (2). aceite (2) del intercambiador de calor (3).
Figura 19 Figura 22
88245 88248
Quitar el tornillo (3) de fijación de la abrazadera de retención Quitar los tornillos (1 y 3) y separar el intercambiador de
de la tubería (2). Desconectar la tubería (2) del acumulador calor (4) con la correspondiente junta y la tubería (2).
hidráulico (1) y de la bomba de alta presión (4).
Figura 20 Figura 23
1 4
2 5
88246 88249
Quitar los tornillos (1) y desmontar el acumulador hidráulico Quitar el tornillo (6) y separar las tuberías de baja presión (5)
(2) de la parte superior de la cabeza (3). de la abrazadera (4).
Desenroscar los racores (1 y 3) y separar las tuberías de baja
presión (5) de la bomba de alta presión (2).
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528 MOTOR F1C DAILY
Figura 24 Figura 27
88250 88253
Quitar los tornillos de fijación y separar la bomba de alta Quitar el tornillo (5) y separar el sensor (6) de temperatura
presión (1) y la bomba de la dirección hidráulica (2). y presión del aire.
Quitar los tornillos (1) y separar el colector de aspiración (2)
Figura 25 con la correspondiente junta.
Operar con la llave SP.2275 (3) para desmontar las bujías de
precalentamiento (4).
Figura 28
88251
Si está presente, quitar la correa elástica (2) de las poleas (1
y 5) con la herramienta apropiada.
Quitar los tornillos (4) y separar el compresor (3) para la
climatización del soporte.
88254
NOTA La correa elástica (2) se debe sustituir en cada uno
Desenroscar los racores (1 y 6) y separar la tubería del aceite
de los desmontajes.
(2).
Quitar los tornillos (11 y 13) y desmontar la abrazadera (12).
Figura 26 Quitar el tornillo (9) de fijación de la tubería (10) al colector
(8).
Quitar los tornillos (7) y separar el colector (8) del
turbocompresor (5).
Quitar las tuercas (4) y separar el turbocompresor (5) con
la junta correspondiente del colector de descarga (3).
88252
Quitar los tornillos (4) y separar el soporte (3).

Quitar el tornillo (1) y desmontar el tensor de correa fijo (2).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 529
Figura 29 Figura 32
88255
88330
Quitar las tuercas (2) los separadores (1) y desmontar el
colector de descarga (3) con la junta correspondiente de la Operar con la llave correspondiente en el tensacorrea
cabeza de los cilindros. automático (2) a fin de aflojar la tensión de la correa (1) y a
Figura 30 continuación desmontar la misma.
Figura 33
88256
Quitar el tornillo (4) y desmontar la tubería (5) para la varilla

de nivel del aceite. 88258
Aflojar la abrazadera (3), quitar el tornillo (1) y desmontar la Retirar el tornillo (2) y desmontar el tensacorrea automático
tubería (2) de la tapa (6). (1).
Figura 31
Figura 34
88257
Quitar los tornillos (3) y desmontar la tapa (4). Quitar el

anillo elástico (2). Extraer el filtro centrífugo (1).
88259
Quitar el tornillo (2), el perno (4) y separar el alternador (3)

NOTA El filtro centrífugo (1) y el anillo de estanqueidad de del soporte (1).
la tapa (4) se deben sustituir en cada uno de los
desmontajes.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

530 MOTOR F1C DAILY
Figura 35 Figura 38
88260
88263
Quitar los tornillos (1) y separar el soporte (2) de la base del
motor. Desmontar el cubo (5) y la polea (4).
Cortar la abrazadera (→), quitar el tornillo (1) de fijación de
la abrazadera de retención del cable eléctrico, quitar las
tuercas (2) y separar el electroimán (3) de la bomba del agua
Figura 36 (6).
Figura 39
88261
Con la llave apropiada desmontar el sensor de nivel del aceite

(1). 88264
Quitar el tornillo de fijación y desmontar el sensor de Bloquear la rotación del volante motor (2) con la
revoluciones (2). herramienta 99360306 (1).
Figura 37
Figura 40
88262
Bloquear la rotación de la junta electromagnética (1) y quitar

la tuerca (2).
88265
Bloquear la rotación del volante motor (2) con la

NOTA Desenroscar la tuerca (2) en sentido horario ya herramienta 99360306 (1).
que el roscado del mismo es hacia la izquierda.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 531
Figura 41 Figura 44
88266
88268
Quitar los tornillos (1) y desmontar la tapa de la distribución
(2). Quitar los tensores de cadena hidráulicos: superior (1) e
inferior (2).
Quitar el perno (4) y desmontar los patines móviles: inferior
NOTA La herramienta 99340059 (4) se utiliza para el (5) y superior (3).
desmontaje del anillo de estanqueidad (3) de la
tapa (2) cuando el motor se encuentra montado
en el vehículo.
Figura 45
Figura 42
88269
88267
Quitar el tornillo (3), la arandela (2) y desmontar el engranaje
Quitar la tuerca (1) y desmontar el sensor de fase (2) . (1).
Quitar las tuercas (3) y desmontar la tapa (4). Quitar el tornillo (7), la arandela (6) y desmontar el engranaje
(5) y la cadena (4).
Figura 43
Figura 46
88271
88270
Quitar los tornillos (3) y desmontar el grupo bomba de aceite
de la bomba de vaciado (2). Quitar el tapón (4), los tornillos (2 y 3) y desmontar el patín
Quitar la chaveta de conexión (1). fijo superior (1).
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532 MOTOR F1C DAILY
Figura 47 Figura 50
88275
88272 Quitar del eje (2) de mando de la bomba de alta presión el
Quitar los tornillos (2) y desmontar el patín fijo lateral (1). engranaje (1) con la cadena (3).
Quitar los tornillos (4) y desmontar el patín fijo inferior (3).
Figura 48 Figura 51
90311 88276
Bloquear la rotación del eje (1) mando de la bomba de alta Quitar el eje (3) de mando de la bomba de alta presión
presión mediante una llave adecuada. quitar las tuercas (2) y desmontar el soporte (1).
Figura 49 Figura 52
88274 88277
Quitar el tornillo (3) y desmontar el eje con el engranaje de Bloquear la rotación del eje (2) de mando de la bomba de la
conducción (2) del eje (1) de mando de la bomba de alta dirección hidráulica, introduciendo en este último la
presión. herramienta 99360187 (3) y fijándola al soporte (1) con los
tornillos (4).
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DAILY MOTOR F1C 533
Figura 53 Figura 56
88278 88281
Quitar el tornillo (2) y desmontar el engranaje (1) del eje (3) Desmontar los empujadores hidráulicos (1) con los
de mando de la bomba de dirección hidráulica. balancines.
Quitar la junta (2).
Figura 57
Figura 54
88282
88279 Retirar los tornillos (1), desmontar la culata cilindros (2).

Quitar el eje (3) de mando de la bomba de dirección Figura 58
hidráulica.
Quitar las tuercas (2) y desmontar el soporte (1).
Figura 55
88283
Quitar la junta (1) de la cabeza de los cilindros.
88280
NOTA Controlar la parte sobresaliente de los émbolos (2)
procediendo de la manera ilustrada en el
Quitar los tornillos (1) y separar la parte superior de la cabeza respectivo apartado para verificar la eventual
(2) de la cabeza de los cilindros (3). necesidad de pulir a fin de nivelar el basamento, en
caso de deformación del mismo.
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534 MOTOR F1C DAILY
Figura 59
NOTA Indicar en el mismo lado de la biela y del
correspondiente sombrerete, el número del
cilindro del cual se ha desmontado la biela misma.
Mantener los semicojinetes en sus alojamientos ya
que, en caso de reutilizarlos, deberán ser montados
respectivamente en la posición en que se
88284
Quitar los tornillos (2) y desmontar el cárter del aceite (1)

con la correspondiente junta y el marco (3).
Figura 60 Figura 62
88285 88286
Quitar los tornillos (2) y desmontar la alcachofa de la bomba Impedir la rotación del volante (1) mediante la herramienta
de aspiración (1). 99360306 (4).
Retirar los tornillos (2) y desmontar el volante motor (1).
Retirar la protección (3).
Figura 61 Figura 63
88738 88287
Retirar los tornillos (2) y desmontar los sombreretes de biela Aplicar en el anillo de retención trasero (1) la herramienta
(3). 99340060 (2) a fin de extraer el anillo mismo del basamento
Extraer los émbolos (1) por la parte superior del basamento. motor.
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DAILY MOTOR F1C 535
Figura 64 Figura 67
88288
Con llaves hexagonales, desenroscar los tornillos (1) y (2),

quitar la bajo bancada (3).
Figura 65 75290
Retirar los racores (1) y desmontar los rociadores de aceite

(2).
NOTA Una vez completado el desmontaje del motor,

deberá efectuarse una cuidadosa limpieza de los
componentes desmontados y controlarse su
integridad.
instrucciones relativas a los principales controles y
88289
mediciones a efectuar a fin de establecer el
correcto estado de los componentes para su
reutilización.
NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los
semicojinetes de banco inferiores (2), ya que se si
debieran reutilizar se deberán montar en la
posición en la cual se encontraban antes del
desmontaje.
Figura 66
87793
Utilizar un aparejo y una cuerda para retirar el cigüeñal (1).
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes

superiores de banco (2) ya que, en caso de
desmontaje.
El semicojinete central (3) está provisto de semianillos de
apoyo.
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536 MOTOR F1C DAILY
INTERVENCIONES REPARADORAS Figura 70

GRUPO CILINDROS
Figura 68
18837
Una vez desmontado el motor, limpiar cuidadosamente el
87782
grupo cilindros-base. Para el transporte del grupo cilindros
utilizar los anillos apropiados.
Controlar atentamente que el basamento no presente Figura 71
resquebrajaduras.
Controlar el estado de los tapones de trabajo. En caso de
presentarse herrumbrosos o de mínima duda acerca de su
capacidad de garantizar la retención, deberán ser sustituidos.
Examinar las superficies de las camisas cilindros; no deben
presentar trazas de engrane, rayas, ovalizaciones, conicidad
ni desgaste excesivo. El control del diámetro interno de las
camisas cilindros -a fin de medir la magnitud de ovalización,
conicidad y desgaste- debe efectuarse con el medidor de
diámetro interno 99395687 (1) provisto de comparador
previamente puesto en cero en el calibre de anillo del
diámetro de la camisa cilindro o en micrómetro.
Figura 69
medición
medición
medición
87783
87781 * Parámetros de rugosidad de la superficie:

R1 = 4 ÷ 10 µm
Las mediciones deben efectuarse respecto de cada uno de Rz = 3 ÷ 8 µm
los cilindros a tres diferentes alturas de la camisa y en dos Ra = 0,3 ÷ 0,6 µm
planos perpendiculares entre sí: uno de ellos paralelo al eje W1 < 2 µm
longitudinal del motor (B) y el otro perpendicular (A); en este Porosidades superficiales admitidas con cilindro trabajado
último plano y en correspondencia con el punto de la (véase Figura 71)
primera medición se verifica por lo general el mayor desgaste.
ZONA B1 = Zona de mayor esfuerzo mecánico
En caso de detectarse ovalización, conicidad o desgaste debe C
contacto segmentos/camisa: se
efectuarse un escariado/rectificación y un acabado de plateau
mediante esmerilado de las camisas cilindros. La rectificación admiten dos porosidades no 100%
de las camisas cilindros debe efectuarse respecto del continuas máx. 0,5 x 0,5
diámetro de los émbolos suministrados como recambio con ZONA B2 = Superficie afectada por el arrastre de
aumento en la medida de 0,4 mm respecto del valor nominal los segmentos: se admiten dos
C
y de la holgura de montaje prevista. porosidades no contiguas máx. 1 x 0,8 100%
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DAILY MOTOR F1C 537
Control superficie de apoyo culata en grupo 5408 CIGÜEÑAL

cilindros 540810 Medición pernos de banco y de biela
Figura 72 Figura 74
88290 75298
Controlar que el plano de apoyo de la culata en el grupo En caso de detectarse en los pernos de banco y de biela
cilindros no presente deformaciones. trazas de excesivo agarrotamiento, rayas u ovalizaciones
Este control puede efectuarse, previa extracción de las deberá efectuarse la rectificación de los pernos. Antes de
espigas (3), con un plano de tope untado con negro de humo
o con una regla calibrada (1) y calibre de espesores (2). Una efectuar esta operación de rectificación de los pernos (2)
vez identificadas las zonas de deformación, efectuar el pulido deben medirse con micrómetro (1) los pernos del cigüeñal
de nivelación de la superficie de apoyo operando para ello a fin de establecer el diámetro de reducción.
con una rectificadora.
NOTA El pulido de nivelación del basamento podrá
efectuarse después de haber verificado que, una vez NOTA Se aconseja anotar en una tabla los valores
concluido el trabajo, la parte sobresaliente del medidos. Véase Figura 73.
émbolo de la camisa cilindro no supere el valor
prescrito.
VALOR VALOR
NOMINAL NOMINAL
Figura 73
∅ MÍNIMO
∅ MÁXIMO
VALOR
NOMINAL
∅ MÍNIMO
87784
∅ MÁXIMO
TABLA EN LA QUE DEBEN INDICARSE LOS VALORES RELATIVOS OBTENIDOS MIDIENDO LOS PERNOS
DE BANCO Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL
NOTA Los pernos de banco y de biela deben ser siempre Para los pernos de biela reducidos letra M.
rectificados todos con la misma reducción. Para los pernos de banco reducidos letra B.
La reducción efectuada en los pernos de banco o de Para los pernos de biela y de banco reducidos letras MB.
biela, deberá ser señalada mediante un específico
estampillado en el costado del brazo de cigüeñal n° 1. Las clases de reducción son de:
0,254 - 0,508 mm
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538 MOTOR F1C DAILY
Control cigüeñal
Figura 75
87785
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL CIGÜEÑAL
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA A LA QUE SE REFIERE LA TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO
Circularidad ○
DE FORMA
Cilindricidad
Paralelismo
DE ORIENTACIÓN
Perpendicularidad ⊥
DE POSICIÓN Concentricidad coaxilidad
Oscilación circular ↗
DE OSCILACIÓN
Oscilación total ↗↗
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO

CRÍTICA E
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Figura 76
NOTA Los controles de las tolerancias indicadas en las
figuras deben ser efectuadas después de una
eventual rectificación de los pernos del cigüeñal.
SIMETRÍA ENTRE PERNOS DE BANCO Y DE BIELA

1. Pernos de biela
2. Pernos de banco
3. Posición normal
Una vez concluida la operación de rectificación deberá
observarse la siguiente indicación:
- redondear las aristas eliminando la rebaba de los
agujeros de lubricación de pernos de banco y de biela.
87786
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DAILY MOTOR F1C 539
BANCO LADO DISTRIBUCIÓN BANCO LADO VOLANTE

Figura 77 Figura 80
pulido

pulido
Antes del pulido

ondulosidad
ondulosidad
87787 en sentido axial
ZONA GARGANTA PARA TODOS LOS PERNOS EN BANCO 87790
BANCOS INTERMEDIOS N° 2-4 (TRABAJADA CON TORNEADO)
PERNOS DE BIELA
Figura 78 Figura 81
Antes del pulido
pulido
pulido
Antes del pulido
87791
* En ambas cotas, en los 360°.

87788
BANCO INTERMEDIO N° 3 NOTA Dado que durante las reducciones de 0,254 y 0,508
mm en el diámetro de los pernos de biela y en el
diámetro de los pernos de banco pueden afectarse
la parte rodada de las gargantas laterales de los
pernos, deben efectuarse el torneado de las
Figura 79 gargantas respetando los datos de la figura y el pulido
aplicando las instrucciones que a continuación se
ilustran.
Fuerza de pulido:
- 1er. perno de banco 925 ± 25 daN
- 2°-3°-4°-5° perno de banco 1850 ± 50 daN
pulido - perno de biela 1850 ± 50 daN
Antes del pulido
- Giros de pulido: 3 de aproximación, 12 efectivos, 3 de

salida.
- Velocidad de pulido: 56 r.p.m.
- Disminución del diámetro de las ranuras de los pernos
87789
de la biela luego del alisado: 0,15 ÷ 0,30 mm*.
- Reducción de las ranuras de los pernos de banco luego
del alisado 0,15 ÷ 0,30 mm.
DATOS PRINCIPALES DE LOS PERNOS * Medida con rodillos calibrados ∅ 2,5 mm.
DE BANCO Y DE BIELA
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540 MOTOR F1C DAILY
Figura 82 Montaje cojinetes de banco

Figura 84
87792
Retirar los tornillos (4) y sustituir la rueda fónica (3). 88345

Los tornillos (4) llevan LOCTITE 218 aplicado en la rosca y
deben ser sustituidos con otros nuevos cada vez que se NOTA En caso de que no sea necesario sustituir los
efectúa un desmontaje. Deben cerrarse con un par de apriete cojinetes de banco deberán remontarse en el
de 10 ± 1 Nm. mismo orden en que fueran desmontados,
dejándolos en la posición exacta en que se
encontraban.
Sustitución engranaje de mando distribución
En caso de detectarse daños o desgaste en los dientes del Los cojinetes de banco (1) se suministran como recambio con
engranaje (1) de mando distribución, deberá desmontárselo diámetro interno reducido en la medida de 0,254 — 0,508 mm.
del cigüeñal (2) utilizando para ello un extractor adecuado.
El montaje del engranaje nuevo en el cigüeñal debe NOTA No efectuar operaciones de adaptación en los
efectuarse calentando el engranaje mismo a una temperatura cojinetes.
de 180 °C durante un lapso que no supere los 15 minutos.
Una vez efectuado el montaje y después de que el engranaje Limpiar cuidadosamente los semicojinetes de banco
se haya enfriado, el mismo deberá resistir sin resbalamiento superiores (1) y colocarlos en el basamento.
a un par de 150 Nm .
NOTA El semianillo central (2) está provisto de anillos de
holgura axial.
MONTAJE DEL MOTOR
540811 Medición holgura de montaje pernos
Al efectuarse el montaje deberán sustituirse con piezas
nuevas los siguientes componentes: anillos de seguridad,
de banco
anillos y guarniciones de retención, tornillos con rosca en las Figura 85
que se haya aplicado sellador.
Figura 83
90064
Montar el cigüeñal (1).

Controlar la holgura existente entre los pernos de banco del
75306
cigüeñal y los respectivos cojinetes operando para ello de la
Montar los rociadores de aceite (2) y apretar los racores (1) siguiente manera:
de fijación aplicando el par prescrito.
- limpiar cuidadosamente los pernos;
- aplicar en los pernos de banco un hilo calibrado.
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DAILY MOTOR F1C 541
Figura 86 Figura 88
88289 75310
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes inferiores de - Desmontar el basamento inferior.

banco (2) y montarlos en el sub-basamento (1).
La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos
pernos se mide comparando la anchura que adquiere el hilo
calibrado (1) en el punto de mayor aplastamiento con la
Figura 87 escala graduada expuesta en el envoltorio del hilo calibrado
mismo.
Los números presentes en la escala indican en milímetros la
holgura del acoplamiento, que debe ser de 0,032 ÷ 0,102 mm.
En caso de medirse una holgura diferente de la prescrita se
deberán sustituir los cojinetes y repetir el control.
α
Control de holgura axial cigüeñal
Figura 89
88292
88293
Montar el sub-basamento (12).
El control de la holgura axial se efectúa disponiendo un
Apretar los tornillos según el orden ilustrado en la figura en comparador (2) de base magnética en el cigüeñal (1) de la
tres fases: manera ilustrada en la figura; la holgura normal de montaje
- 1ra. fase: con llave dinamométrica aplicando el par de 50 es de 0,060 ÷ 0,310 mm.
Nm; En caso de medirse una holgura superior deberán sustituirse
los semicojinetes de banco traseros que llevan cojinete de
- 2da. fase: cierre en ángulo de 60°; tope y repetir el control de la holgura entre pernos cigüeñal
y semicojinetes de banco.
En caso de que el valor de la holgura axial del cigüeñal no esté
comprendido entre los valores prescritos deberán efectuarse
la rectificación del cigüeñal y la consiguiente sustitución de los
NOTA Para efectuar el cierre en ángulo utilizar la semicojinetes de banco.
NOTA. El cojinete de banco central cuenta con semianillos
de holgura axial integrados, por lo que desempeña una
función de tope. Se suministra como recambio sólo con
Luego ajustar los tornillos exteriores al par de 26 Nm. espesor de holgura axial normal.
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542 MOTOR F1C DAILY
Figura 90 Figura 92
88294 88296
Limpiar cuidadosamente la superficie de acoplamiento A continuación, apretar los tornillos periféricos (1) aplicando
basamento/sub-basamento. el par de 26 ÷ 30 Nm.
Aplicar en el basamento sellador LOCTITE 510 n. IVECO
93162432, de la manera ilustrada en el esquema, formando
un cordón uniforme y sin solución de continuidad de 1,5 mm 540460 Montaje anillo trasero de retención
de espesor.
Figura 93
NOTA Montar el sub-basamento dentro de los 10
minutos sucesivos a la aplicación del sellador.
Figura 91
88297
Limpiar cuidadosamente la sede del anillo de estanqueidad.

Lubricar con aceite motor la espiga trasera del cigüeñal.
Aplicar en la espiga trasera del cigüeñal el componente (2)
de la herramienta 99346259, fijarlo mediante los tornillos (3)
y ensamblar en el mismo, el nuevo anillo de retención (1).
Posicionar el componente (4) en el componente (2) y
enroscar la tuerca (5) hasta completar el montaje del anillo
de retención (1) en el basamento.
88292
Montar el sub-basamento (12) y apretar los tornillos de

fijación en tres fases, según el orden ilustrado en figura:
Nm;
- 2da. fase: cierre en ángulo de 60°;

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DAILY MOTOR F1C 543
540850 VOLANTE MOTOR

Figura 94 Figura 96
88299
Apretar los tornillos (2) de fijación volante motor (3) en dos

fases:
Nm;
- 2da. fase: cierre en ángulo de 90°.
88054

Volante motor de doble masa, una solidaria al cigüeñal y la herramienta 99395216 (1).
otra al eje de entrada movimiento del cambio de velocidad
con un sistema elástico de torsión de amortiguación
interpuesto. Desmontar la herramienta 99360351 (4).
Las ventajas de este volante respecto al normal son:
- Amortiguación de las irregularidades del motor 5408 CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO
transmitidas al cambio con consiguiente reducción del
nivel de ruido de la transmisión;
- reducción del ruido en la cabina como consecuencia de Figura 97
la disminución del nivel de ruido general.
Controlar la superficie de apoyo del disco de embrague, si
presenta raspaduras excesivas sustituir el volante motor (3).
Controlar las condiciones del cojinete (2) y de la corona
dentada (1) si resultan desgastadas o dañadas sustituir el
volante motor (3).
Figura 95
75392
CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO
1. Émbolo - 2. Anillo elástico - 3. Perno - 4. Anillo de
compresión trapezoidal - 5. Anillo raspador de aceite.
6. Anillo raspador de aceite con muescas con resorte de
espiral - 7. Cuerpo biela - 8. Semicojinetes -
88298
9. Sombrerete de biela - 10. Tornillos de fijación sombrerete.
Colocar la protección de chapa (3) en la base.
Montar el volante motor (1) y enroscar los tornillos (2). Controlar los émbolos; deberán presentarse sin trazas de
Aplicar en el basamento la herramienta 99360351 (4) a fin agarrotamiento, rayas, rajaduras ni desgaste excesivo y, en
de impedir la rotación del volante motor (1). caso contrario, deberán ser sustituidos.
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544 MOTOR F1C DAILY
Figura 98 540840 Émbolos

Medición diámetro émbolos
Figura 101
87794
Utilizar micrómetro (2) para medir el diámetro del émbolo

75393
(1) a fin de determinar su holgura de montaje; el diámetro
Desmontar los anillos elásticos (1) del émbolo (2) mediante debe ser evaluado considerando el valor indicado en la figura.
pinza 99360183 (3).
NOTA Los émbolos se suministran como recambio de
diámetro estándar, normal y superior en la medida
Figura 99 de 0,4 mm, con anillos, perno y anillos de seguridad
incluidos.
Figura 102
75394
Desmontar de la biela el émbolo (1), retirando para ello el

anillo elástico (2) y extrayendo el perno (3).
88300
La holgura entre émbolo y camisa cilindro puede ser

Figura 100 controlada también mediante calibre de espesores (1), de la
manera ilustrada en esta figura.
87795
DATOS PRINCIPALES DEL ÉMBOLO MONDIAL PISTON, DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS
* La cota es medida a 1,5 mm del diámetro exterior
** La cota se mide en el diámetro de 91,4 mm
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 545
540841 Pernos émbolos

16552
18857
Controlar el espesor de los anillos de compresión (2)
Medición del diámetro del perno émbolo (1) mediante mediante micrómetro (1).
micrómetro (2). Figura 107
Condiciones para un correcto acoplamiento
pernos-émbolos
Figura 104
88301
Controlar la holgura entre anillo trapezoidal (2) (1ra. ranura)

y respectiva ranura en el émbolo mediante calibre de
espesores (1), procediendo para ello de la siguiente forma:
introducir el émbolo en la camisa cilindro de manera que el
75397
anillo (2) sobresalga aproximadamente en la medida de la
Lubricar con aceite motor el perno (1) y el respectivo asiento mitad de la misma.
en los cubetes del émbolo (2); el perno se debe insertar en
Figura 108
el émbolo con una ligera presión de los dedos y no debe salir
del mismo por gravedad.
540842 Segmentos elásticos

Figura 105
41104
ESQUEMA PARA MEDIR LA HOLGURA X ENTRE LA

PRIMERA RANURA DEL ÉMBOLO Y EL ANILLO
TRAPEZOIDAL
74947
1. Ranura émbolo - 2. Anillo elástico trapezoidal -
3. Camisa cilindro.
Los anillos elásticos de compresión trapezoidal (1ra. ranura)
y los anillos raspadores de aceite (2da. ranura) presentan Utilizar un calibre de espesores (1, Figura 107) para controlar
estampada la indicación TOP; al montar estos anillos en el la holgura (X) entre el anillo (2) y la ranura (1). Esta holgura
émbolo, dicha indicación debe quedar dispuesta hacia arriba. debe presentar el valor prescrito.
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546 MOTOR F1C DAILY
Figura 109
NOTA Cada biela está marcada en el respectivo
sombrerete mediante:
- una letra: O o bien X, que indica la clase de diámetro del
cabezal de biela montado en producción;
- un número que indica la clase de peso de la biela
montada en producción.
Además podría estar estampado el número del cilindro en el
cual debe montarse. Por lo tanto, en caso de sustitución es
necesario numerar la biela nueva con el mismo número de
aquélla que ha sido sustituida.
La numeración debe efectuarse en el lado opuesto al de las
ranuras de retención semicojinetes.
Como recambio, las bielas se suministran con el diámetro de
75398
cabeza de biela de 67,833 ÷ 67,848 mm marcado mediante
Controlar la holgura entre los anillos de compresión (2) de la letra O y la clase de peso marcada con el número 33.
la 2da. y 3ra. ranura y los respectivos asientos en el émbolo
No está permitida la eliminación de material.
(3), utilizando para ello calibre de espesores (1).
Figura 110
540834 Casquillos
Controlar que el casquillo (2) en el pie de biela no esté flojo

y que no existan ranuras o señales de agarrotamiento. En
caso contrario proceder a la sustitución.
Control cuadratura bielas
Figura 112
75399
Utilizar calibre de espesores (1) para efectuar el control de

apertura entre los extremos de los anillos elásticos (2)
introducidos en la camisa cilindro.
540830 Bielas
Figura 111
61696
87796 Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) mediante

el aparato 99395363 (5), procediendo para ello de la
DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL CASQUILLO, siguiente forma:
DEL PERNO ÉMBOLO Y DE LOS SEMICOJINETES - montar la biela (1) en el mandril de la herramienta
* Cota del diámetro interno a obtener después de 99395363 (5) y bloquearla con el tornillo (4);
hincadura en el pie de biela y rectificación con escariador.
** Cota no medible en estado libre. - disponer el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando
*** Espesor del semicojinete suministrado como recambio. la biela (1) en la barra de tope (2).
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DAILY MOTOR F1C 547
Control torsión Montaje conjunto biela-pistón

87797
En la parte superior del émbolo están grabados: el tipo de

motor (1), la selección de la clase (2) y el proveedor (3); el
sentido de montaje del émbolo en la camisa cilindro (4). La
marca (5) se refiere a la ejecución del control adhesión 1ra.
ranura.
61694 Figura 116
Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos puntos

(A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de la
biela.
Posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera que
este último se precargue en ~ 0,5 mm sobre la clavija (3) en
el punto A y devolver a cero el comparador (2). Desplazar
el mandril (4) con la biela (5) y comparar en el lado opuesto
B de la clavija (3) el eventual desplazamiento: la diferencia
entre A y B no debe superar 0,08 mm.
Control flexión
Figura 114
87798
Conectar el émbolo (1) a la biela (2) provista de sombrerete

de manera que la referencia de montaje del émbolo así como
la posición de la biela y del sombrerete correspondan con
aquéllas ilustradas en figura.
Figura 117
61695
Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos puntos

C y D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Posicionar el soporte vertical (1) del comparador (2) de
manera que este último se apoye en la clavija (3) punto C.
Hacer oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscando
la posición más alta de la clavija y, una vez en esa posición,
devolver a cero el comparador (2).
Desplazar el mandril (4) con la biela (5) y repetir el control
del punto más alto en el lado opuesto D de la clavija (3). La 75394
diferencia entre el punto C y el punto D no debe superar 0,08 Posicionar el émbolo (1) en la biela, insertar el perno (3) y
mm. fijarlo mediante los anillos elásticos (2).
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548 MOTOR F1C DAILY
Control cuadratura biela-émbolo Montaje conjuntos biela-émbolo en las camisas

Figura 118 cilindros
Figura 120
88302
Lubricar adecuadamente los émbolos, incluidos los anillos

elásticos y la parte interna de las camisas cilindros.
75403
Utilizar la abrazadera 99360605 (2) para montar los
Una vez ensamblado el conjunto biela-émbolo, efectuar el conjuntos biela-émbolo (1) en las camisas cilindros,
control de la cuadratura del mismo mediante el aparato controlando que:
99395363 (8) operando para ello de la manera que a - el número de cada biela corresponda al número de
continuación se indica: acoplamiento del sombrerete;
- montar la biela (7) junto con el émbolo (3) en el mandril - las aberturas de los anillos elásticos estén desfasadas
(4) de la herramienta 99395363 (8) y fijarla mediante el entre sí en la medida de 120°;
tornillo (5); - todos los émbolos sean del mismo peso;
- apoyar la biela (7) sobre la barra (6); - el ideograma estampado en la parte superior de los
- posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera émbolos quede dispuesto hacia el volante motor, o la
que este último quede dispuesto en el punto A del ranura efectuada en la superficie de los émbolos
émbolo con una precarga de 0,5 mm y devolver a cero corresponda a la posición de los rociadores de aceite.
el comparador (2);
- desplazar el mandril (4) a fin de situar el comparador (2) NOTA En caso de no requerirse la sustitución de los
en el punto B del émbolo (3) y controlar la eventual cojinetes de biela, éstos deberán remontarse en el
diferencia. mismo idéntico orden en que fueron
desmontados, dejándolos en la posición exacta en
Montaje anillos elásticos que se encontraba cada uno de ellos.
Figura 119
540831 Relieve juego de montaje pernos de
biela
Figura 121
41097
Para montar los anillos elásticos (1) en el émbolo (2) se debe 88303
utilizar la pinza 99360183 (3).
Para la medición de la holgura deberán ejecutarse las
siguientes operaciones:
NOTA Los anillos elásticos 1ra. y 2da. ranura deben ser - limpiar cuidadosamente los elementos (1) y (4) y
montados con la indicación TOP dispuesta hacia eliminar toda traza de aceite;
arriba. - aplicar sobre los pernos (4) del cigüeñal un pedazo de
hilo calibrado (3);
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 549
Figura 122 Control de salidizo émbolos

Figura 123
88326
88327
- montar los sombreretes de biela (3) con los respectivos Una vez terminado el montaje de los grupos bielas-pistones,
semicojinetes; controlar la saliente de los pistones (2) en el P.MS. respecto
- apretar los tornillos (2) en dos fases: al plano superior de la base mediante el comparador (1) y la
- 1ra. fase, con llave dinamométrica, aplicando par de base portacomparador 99370415.
50 Nm;
- 2da. fase, cierre en ángulo de 70°;
NOTA La diferencia entre las cotas mínimas y máximas de
NOTA Para el cierre angular utilizar la herramienta salidizo de los cuatro émbolos debe ser ≤ 0,15 mm.
99395216 (1).
La junta de la culata cilindros incluida en el kit de
juntas de recambio necesarias a fin de efectuar la
revisión completa del motor, se suministra en
- desmontar el sombrerete (3) y determinar la holgura espesor único. Naturalmente, la misma también
existente comparando la anchura del hilo calibrado (3, puede ser suministrada por separado.
Figura 121) con la graduación de la escala expuesta en
el envoltorio (2, Figura 121) del hilo calibrado mismo. En
caso de que la holgura sea diferente de aquélla prevista,
se deberán sustituir los semicojinetes y repetir el control. Figura 124
Una vez obtenida la holgura requerida, lubricar los
semicojinetes de biela y montarlos definitivamente
apretando los tornillos de fijación sombreretes de biela
de la manera ilustrada.
NOTA Al efectuar el montaje definitivo los tornillos de

fijación de los sombreretes de biela deberán ser
siempre sustituidos.
Controlar manualmente que las bielas se deslicen axialmente

sobre los pernos del cigüeñal.
88285
Montar la alcachofa (1) incluido el tubo.

Enroscar los tornillos de fijación (2) y apretarlos según el par
prescrito.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

550 MOTOR F1C DAILY
Figura 125 541210 Desmontaje válvulas
Figura 127
75412
88329
Aplicar en la culata cilindros (5), el elemento (4) de la
Aplicar en el cárter aceite (1) la junta (4) y el marco (3). herramienta 99360260 y fijarlo a la misma mediante los
Enroscar los tornillos de fijación (2) y apretarlos según el par tornillos (3).
prescrito. Enroscar el tapón de descarga aceite (5) y apretarlo
Aplicar en el elemento (4) el componente (2) de la misma
según el par prescrito.
herramienta y enroscar la tuerca (1) de manera que al
comprimir los resortes (8) sea posible desmontar los semiconos
(6). Retirar a continuación los platillos (7) y los resortes (8).
Utilizar pinzas adecuadas para desmontar el anillo de retén
del aceite (9).
560610 CULATA CILINDROS Repetir las operaciones respecto de las restantes válvulas.
Desmontaje Invertir la culata cilindros.
Figura 128
Figura 126
88426
88328
Los hongos de las válvulas de aspiración (1) y de descarga (2)
son de igual diámetro.
Aplicar el soporte SP. 2271 (5) en la cabeza de los cilindros
y ajustarlo en la morsa. El hueco (→) central del hongo de la válvula de aspiración
(1) la diferencia respecto de la de descarga (2).
Desmontar los soportes (6) de elevación motor.
Si es necesario desmontar los sensores (1 y 2).
NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de los
Retirar los tornillos (3) y desmontar la caja termostato (4). cilindros, enumerarlas para luego poder montarlas
nuevamente en la posición en la que se
encontraban antes del desmontajes, en caso que
no se debieran sustituir.
A = lado aspiración - S = lado descarga
Desmontar las válvulas de aspiración (1) y de descarga (2).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 551
Control estanqueidad de la culata cilindros 540662 VÀLVULAS

Controlar la estanqueidad mediante una herramienta Figura 130
adecuada. Mediante bomba introducir agua calentada a ~ 90 VÁLVULA DE VÁLVULA DE
°C y a una presión de 2 ÷ 3 bares. DESCARGA ASPIRACIÓN
En caso de detectarse pérdidas a través de los tapones de 5,975 5,985
casquete deberán ser sustituidos utilizando un botador 5,990 6,000
adecuado para efectuar el desmontaje-montaje.
NOTA Antes de efectuar el montaje de los tapones aplicar 32,3

sellador hidrorreactivo LOCTITE 270 en la 32,5
superficie de retención de los mismos.
2,25+07.5’
En caso de detectarse pérdidas a través de la culata cilindros
ésta deberá ser sustituida.
O 30,8
60 +7.5’ 87799
Control superficie de apoyo culata cilindros

DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS DE
Figura 129 ASPIRACIÓN Y DESCARGA
Desincrustación, control y rectificación
válvulas
Figura 131
88331
18625
El control del plano de la superficie de apoyo de la culata (1)
en el grupo cilindros se efectúa mediante una regla (2) y un Eliminar las acumulaciones carbonosas en las válvulas
calibre de espesores (3). utilizando para ello el correspondiente cepillo metálico.
La deformación medida a lo largo de la culata cilindros no Controlar que las válvulas no presentes señales de
debe superar los 0,20 mm. agarrotamiento, grietas ni quemaduras.
En caso de valores superiores se deberá rectificar la culata Figura 132
cilindros según los valores y las advertencias indicadas en la
siguiente figura.
El espesor nominal A de la culata cilindros es de 112 ± 0,1
mm; el espesor máximo de eliminación de metal no debe
superar los 0,2 mm.
NOTA Después de haber efectuado la rectificación

controlar el hundimiento de las válvulas y, de ser
necesario, rectificar los asientos de las mismas a fin
18882
de obtener el valor prescrito del indicado
hundimiento. Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1): el
mismo debe ser del valor que se indica en la Figura 130. Si es
necesario, rectificar las sedes en las válvulas con la
rectificadora 99305018, retirando la menor cantidad posible
de material.
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552 MOTOR F1C DAILY
Control holgura entre vástago guía-válvulas y Figura 135

centrado válvulas
Figura 133
88333
Desmontar los guía-válvulas (2) utilizando para ello el
botador SP.2312 (1).
Figura 136
88332
Los controles deben efectuarse con un comparador (2) de

base magnética, posicionándolo de la manera ilustrada en
figura. La holgura de montaje debe ser de 0,033 ÷ 0,063 mm.
Haciendo girar la válvula (1) controlar que el error de
centraje no supere los 0,03 mm.
540667 GUIAVALVULAS
Sustitución de los guía-válvulas
Figura 134
88334
Calentar la cabeza de los cilindros a 80° ÷ 100°C y, con

batidor SP.2312 (1) equipado con la pieza SP.2311 (2),
montar las nuevas guías de válvulas (3) previamente
lubricadas con aceite de motor. Fuerza de patinaje 10 ÷ 25
KN.
Si no se dispone de las herramientas antes mencionadas,
montar las guías de las válvulas posicionándolas en la cabeza
de los cilindros en la cota indicada en la Figura 134.
Ejecución diámetro interno guía-válvulas
Figura 137
87800
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS — GUÍA-VÁLVULAS

∅ interno asientos guía-válvulas 9,980 ÷ 10,000 mm
∅ externo guía-válvulas 10,028 ÷ 10,039 mm
* Cota a obtener después de efectuarse la hincadura de los
guía-válvulas 88335
Después de haber efectuado la hincadura de los guía-válvulas

(2) rectificarlos mediante el rectificador SP.2310 (1).
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DAILY MOTOR F1C 553
540661 ASIENTOS VÁLVULAS

Repasado y sustitución asientos válvulas
Figura 138
87801
Controlar los asientos de las válvulas. En caso de detectarse Montar las válvulas, cerrar el asiento de los electroinyectores
la presencia de rayas o quemaduras, rectificarlos utilizando la y bujías de precalentamiento y, mediante la herramienta
herramienta adecuada según los valores de inclinación adecuada, controlar la retención de válvulas y asientos.
indicados en Figura 138.
En caso de tener que sustituirlos, mediante la misma
Figura 140
herramienta y prestando atención a fin de no afectar la culata
cilindros, eliminar la mayor cantidad posible de material de los
asientos válvulas, hasta obtener que, mediante un punzón sea
posible extraerlos de la culata cilindros.
Calentar la culata cilindros a 80° ÷ 100 °C y, mediante un
botador adecuado, montar en la misma los nuevos asientos
válvulas previamente enfriados en nitrógeno líquido.
Utilizando la herramienta específica rectificar los asientos
válvulas según los valores de inclinación indicados en
Figura 138.
Figura 139
88337
Utilizar el comparador (1) para controlar que, respecto de la

superficie de la culata cilindros, el hundimiento de las válvulas
(2) y la parte sobresaliente del inyector (3) y de la bujía de
precalentamiento presenten del valor prescrito, esto es:
88336
- hundimiento válvulas: 0,375 ÷ 0,525 mm
- parte sobresaliente inyectores: 2,77 ÷ 3,23 mm
Aplicar la fresa 99394038 (1) en el asiento inyectores a fin - parte sobresaliente bujía: 3,78 mm
de eliminar posibles incrustaciones.
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554 MOTOR F1C DAILY
540665 MUELLES VÁLVULAS BALANCINES, EMPUJADORES

62386
Antes de efectuar el montaje, emplear el utensilio 99305047

para controlar la flexibilidad de los resortes válvulas.
Comparar los datos de carga y de deformación elástica con
aquéllos de los resortes nuevos indicados en las siguientes 75461
figuras.
GRUPO BALANCÍN COMPLETO
Figura 142 El grupo balancín está compuesto por el balancín
propiamente tal (1) y el empujador hidráulico (3), unidos
entre sí por medio de la tenacilla (2).
Figura 144
50676
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE LOS

RESORTES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y
DESCARGA

mm kg 75942
H 54 Libre
H1 45 P 243 ±12 SECCIÓN EN EL EMPUJADOR HIDRÁULICO
H2 35 P1 533 ±24
C = 29,75 ± 0,25, inicio carrera
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DAILY MOTOR F1C 555
Figura 145
87802
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS — EMPUJADORES HIDRÁULICOS
Controles
La superficie de deslizamiento del empujador debe estar Figura 147
siempre exenta de rugosidades y daños, de lo contrario debe
ser sustituido.
Utilizar un micrómetro para medir el diámetro de los
empujadores y un medidor de diámetro interno para medir
el diámetro de los asientos en la culata cilindros; de la
diferencia de estos valores se obtendrá la holgura de montaje.
MONTAJE CULATA CILINDROS

Figura 146
75587
Posicionar en la culata cilindros (5) los resortes (8) y los

platillos (7).
Aplicar en la culata cilindros (5) el elemento (4) de la
herramienta 99360260 y fijarla mediante los tornillos (3).
Aplicar en el elemento (4) el elemento (2) de la herramienta
99360260, enroscar la tuerca (1) de manera que al comprimir
los resortes (8) sea posible insertar los semiconos (6) de
retención y desenroscar a continuación la tuerca (1),
verificando que los semiconos (6) se hayan asentado
87803 correctamente.
Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducirlos en los Repetir estas operaciones respecto de las restantes válvulas.
respectivos guía-válvulas (4) según la posición marcada al
efectuar el desmontaje. Mediante la herramienta SP.2264 (2)
montar en los guía-válvulas (4) los anillos de retén (3).
NOTA Las válvulas de aspiración (5) se distinguen de las

de descarga por una cavidad (→) ubicada en el
centro de la cabeza de la válvula.
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556 MOTOR F1C DAILY
88340
88338
Montar la caja termostato (3) con un nuevo anillo de Quitar las tuercas (4) y desmontar el patín superior (3).
retención y apretar los tornillos de fijación (4) aplicando el Quitar los tornillos (3) y desmontar la placa de apoyo (2).
par prescrito.
Montar los sensores de temperatura (1 y 2) y ajustarlos al par
indicado.
Montar los soportes para elevación del motor y apretar los
tornillos de fijación según el par prescrito.
Figura 151
540650 Sobreculata
Desmontaje sobreculata
Figura 149
88341
Invertir la parte superior de la cabeza (1) y prestando

atención para no dañar las sedes retirar de la misma los
árboles de levas (2 y 3).
88339
Quitar los tornillos (2 y 3) y desmontar las tapas (1 y 4) con

los anillos de estanqueidad de la parte superior de la cabeza.
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DAILY MOTOR F1C 557
5412 DISTRIBUCIÓN Figura 153

Figura 152
88055
1. Balancín - 2. Empujador hidráulico a reacción -

3. Grupo válvula - 4. Árbol de levas lado descarga -
5. Árbol de levas lado aspiración- 6. Cadena de mando de
los árboles de levas
88342
Descripción ESQUEMA DE MANDO DE LA DISTRIBUCIÓN Y DE

La distribución es del tipo de doble árbol de levas en culata y LOS ÓRGANOS AUXILIARES
cuatro válvulas por cilindro con empujadores hidráulicos. 1. Engranajes mando árboles de levas - 2. Cadena
El mando se transmite a través de dos cadenas: individual - 3. Tensor de cadena hidráulico - 4. Patines
- una cadena doble de 3/8” recibe el impulso del cigüeñal móviles del tensor de cadena 5. Engranaje conductor en el
y lo transmite a los ejes de mando: bomba de cigüeñal - 6. Patín fijo - 7. Engranaje eje de mando de la
aceite/bomba de vaciado — bomba de alta presión; bomba de aceite/bomba de vaciado — bomba de dirección
hidráulica - 8. Doble cadena - 9. Engranaje eje de mando
- una cadena individual recibe el impulso del engranaje del de la bomba de alta presión.
eje de mando de la bomba de alta presión y lo transmite Figura 154
a los árboles de levas.
Los engranajes de mando de los árboles de leva son
intercambiables entre sí, en los mismos se encuentran las
ranuras para el relevamiento de la fase por parte del sensor
correspondiente.
Los balancines, uno por válvula, se mantienen en contacto
con la leva correspondiente a través de un empujador
hidráulico, eliminando así la necesidad de regulaciones
periódicas.
NOTA Sustituir ambas cadenas, incluso si la anomalía está

presente en una sola.
1 CIERRE
ASPIRACIÓN
APERTURA
2 ORDEN DE
ENCENDIDO
1-3-4-2
3 CIERRE DESCARGA 87804

APERTURA
DIAGRAMA DE LA DISTRIBUCIÓN
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558 MOTOR F1C DAILY
541210 Eje distribución 541211 Control elevación excéntricos y con-

Controles trol alineación pernos
Las superficies de los pernos de soporte del eje y aquéllas de Figura 156
los excéntricos deben estar perfectamente pulidas; en caso de
presentar trazas de engrane o de rayas deberá sustituirse el eje.
Figura 155
75474 87806
Disponer el eje (1) sobre paralelas y, con un comparador

Utilizar micrómetro (1) para medir el diámetro de los pernos centesimal dispuesto en el soporte central, controlar que el
(2) del eje de distribución y, con el medidor de diámetro error de alineado no sea superior a 0,04 mm; en caso
interno, medir el diámetro de los asientos de soporte en la contrario sustituir el eje. Controlar además el levantamiento
sobreculata. La holgura existente corresponde a la diferencia de los excéntricos: el mismo debe ser del valor indicado; si
entre ambas medidas. se detectan valores diferentes, sustituir el eje.
La holgura nominal es de 0,037 ÷ 0,088 mm.
Figura 157
87807
DATOS PRINCIPALES, ASIENTOS Y PERNOS EJES DE DISTRIBUCIÓN

1. Asientos eje distribución válvulas de aspiración - 2. Asientos eje distribución válvulas de descarga - 3. Eje distribución
válvulas de aspiración - 4. Eje distribución válvulas de descarga.
El árbol de levas (3) de las válvulas de aspiración se puede identificar por el tejuelo (4) y por el perno de centrado
! (6).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 559
Montaje sobreculata
88343
88340
Lubricar los nuevos anillos de estanqueidad (1) con aceite
motor y montarlos en las tapas (2). Montar el patín superior (3) enroscar las tuercas (4) y
Montar las tapas (2) en la parte superior de la cabeza, ajustarlas al par prescrito.
enroscar los tornillos de fijación (3) y ajustarlos al par de Montar la placa de apoyo (2) y enroscar los tornillos (1) y
torsión prescrito. ajustarlos al par prescrito.
88344 88346
Lubricar los pernos de soporte de los árboles de leva de Posicionar los árboles de levas (3 y 4) de modo de poder
aspiración (2) y de descarga (4) y montarlos en la parte introducir en las ranuras (2) de los mismos los pernos
superior de la cabeza (1). 99360614 (1) a través de los orificios roscados de la parte
superior de la cabeza.
MANDO DE LOS ÓRGANOS AUXILIARES
NOTA En la operación no intercambiar la posición de Figura 162
montaje de los ejes.
El árbol de levas de aspiración (2) se puede
identificar por el perno de centrado (3) ubicado en
el extremo delantero y por el tejuelo ubicado en
el extremo posterior.
Además, prestar atención para no dañar las sedes
de soporte de los ejes de la parte superior de la
cabeza.
88347
Girar el cigüeñal de modo de poder introducir en el orificio

de la manivela del mismo la herramienta 99360615 (1) a
través del orificio de la base, para bloquear el cigüeñal durante
la condición de puesta en fase de la distribución.
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560 MOTOR F1C DAILY
88348 88278
Lubricar los nuevos anillos de estanqueidad (1 y 2) con aceite Montar el engranaje (1) en el eje (3) de mando de la bomba
motor y montarlos en el soporte (3). de dirección hidráulica.
Enroscar el tornillo (2) sin bloquearlo.
88279 88349
Montar el soporte (1), enroscar las tuercas (2) y ajustarlas al Lubricar los nuevos anillos de estanqueidad (1 y 2) con aceite
par prescrito. motor y montarlos en el soporte (3).
Montar el eje (3).
88277 88276
Bloquear la rotación del eje (2) de mando de la bomba de Montar el soporte (1), enroscar las tuercas (2) y ajustarlas al
dirección hidráulica, introduciendo en este último la par prescrito.
herramienta (3) y fijándola al soporte (1) con los tornillos (4). Montar el eje (3) de mando de la bomba de alta presión.
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DAILY MOTOR F1C 561
Figura 169 Remontaje de la cabeza de los cilindros
Figura 172
88351
Posicionar la cadena (1) en los engranajes (2, 3 y 5) y montar

88353
el engranaje (3) en el eje (4) de modo tal que en los tramos
A y B la cadena (1) quede en tensión. Verificar que las superficies de montaje de la culata cilindros
y del basamento estén limpias.
Figura 170 No embadurnar la junta de la culata cilindros.
Colocar la junta (1) de la cabeza de los cilindros con la
inscripción “ALTO” hacia la cabeza misma.
NOTA Es absolutamente necesario conservar la junta

sellada en su propio envase y retirarla del mismo
sólo inmediatamente antes de efectuar el montaje.
Figura 173
88274
Montar el eje con engranaje conductor (2) en el eje (1) de

mando de la bomba de alta presión.
Enroscar el tornillo de fijación (3).
Figura 171
88354
Montar la culata cilindros (2).

Enroscar los tornillos de fijación (3) y apretarlos en tres fases
sucesivas, siguiendo el orden y las modalidades ilustradas en
la siguiente figura.
88352
Controlar las condiciones de los patines fijos (1 y 3) si están

desgastados sustituirlos. NOTA El cierre en ángulo se efectúa mediante
Montar el patín (1), enroscar los tornillos de fijación (2) y herramienta 99395216 (1).
ajustarlos al par prescrito.
Montar el patín (3), enroscar los tornillos de fijación (4) y
ajustarlos al par prescrito.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

562 MOTOR F1C DAILY
88355
88357
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación de Montar la sobreculata (1) incluidas las herramientas
la culata cilindros: 99360614 (3) para la sincronización distribución y apretar los
tornillos de fijación (2) aplicando el par prescrito.
- 1ra. fase preapriete, con llave dinamométrica: Retirar las herramientas SP.2264 (4).
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, con par de 130 Nm;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, con par de 65 Nm.
- 2da. fase cierre en ángulo:
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, 90°;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, 90°;
- 3ra. fase cierre en ángulo:
D tornillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6, 90°;
D tornillos 7, 8, 9 y 10, 60°.
- Tornillos A, con par de 25 Nm.
MANDO DE DISTRIBUCIÓN
88270
88356 Montar el patín fijo superior (1). Enroscar los tornillos (2 y

Limpiar cuidadosamente los empujadores hidráulicos (2), 3) ajustarlos al par prescrito.
lubricarlos y montarlos en la culata cilindros (3), posicionando Montar el tapón (4) con la nueva junta y ajustarlo al par
correctamente en las válvulas los balancines (1). prescrito.
Insertar las dos herramientas SP.2264 (4) en los asientos
electroinyectores para el sucesivo centraje de la sobreculata en
la culata cilindros.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 563
88360
88358
Controlar las condiciones de los patines móviles (1 y 3) si
Posicionar la cadena (1) en el engranaje (5) y en el engranaje están desgastados sustituirlos.
(2). Posicionar los patines móviles (1 y 3) y sujetarlos a la base con
Montar el engranaje de manera que introduciéndose en el el perno (2) ajustándolos al par prescrito.
tornillo sin cabeza de centrado del eje de distribución las
válvulas de admisión, los ojales A estén colocados como en
la figura. Figura 181
NOTA La sección de la cadena (1) comprendida entre los

dos engranajes debe estar tensa.
Enroscar el tornillo de fijación (4) con la arandela (3) sin

ajustarla hasta el tope.
Figura 179
88361
Enroscar el tensor de cadena hidráulico (1) y ajustarlo al par

prescrito.
Figura 182
88359
Posicionar la cadena (1) en el engranaje (2) y montar este

último en el árbol de levas de las válvulas de descarga.
Enroscar el tornillo de fijación (4) con la arandela (3) sin
ajustarla hasta el tope.
88362
Ajustar los tornillos de engranaje (3) al eje de mando de la

bomba de dirección hidráulica al par prescrito.
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564 MOTOR F1C DAILY
90311 88372
Bloquear la rotación del eje (1) mando de la bomba de alta Ajustar los tornillos de engranaje (1) al árbol de levas de las
presión mediante una llave adecuada. válvulas de aspiración al par prescrito.
Figura 187
Figura 184
88373
Asegurarse de que la cadena (3) y la sección comprendida

88370
entre el engranaje (2) y el engranaje (4) esté en tensión.
Asegurarse de que la cadena (2) y la sección comprendida Ajustar los tornillos de fijación del engranaje (2) al árbol de
entre el engranaje (1) y el engranaje (3) esté en tensión. levas de las válvulas de descarga al par prescrito.
Enroscar el tornillo de fijación con engranaje conductor (1) Quitar las herramientas 99360614 (1).
al eje de mando de la bomba de alta presión al par prescrito.
Figura 188
Figura 185
88374
Montar una junta nueva (5) en la tapa (2).

Montar la tapa (2), enroscar los tornillos (1) y ajustarlos al par
88371
prescrito.
Enroscar el tensor de cadena hidráulico (1) y ajustarlo al par Montar el sensor de fase (4).
prescrito. Enroscar la tuerca de fijación (3) ajustándola al par prescrito.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 565
Figura 189 Lubricar la espiga del cigüeñal y la parte exterior de la pieza

(2) y ensamblar en este último el nuevo anillo de
estanqueidad (3).
Posicionar la pieza (4) en la pieza (2), enroscar la tuerca (5)
hasta el montaje completo del anillo de estanqueidad (3) en
la tapa (1).
Figura 192
88375
Posicionar la junta (5) en el engranaje (6).

Montar el grupo bomba de aceite/bomba de vaciado (4)
interponiendo una nueva junta (1).
Enroscar los tornillos (3) y ajustarlos al par prescrito.
Quitar la herramienta 99360615 (2).
Figura 190
90156
Montar en el alojamiento del filtro centrífugo la herramienta

99396030 (3) para centrar la tapa (1) y ajustar los tornillos
(2) al par prescrito. Quitar las herramientas: 99346258 (4) y
99396039 (3).
Figura 193
88376
Montar la tapa (2) con una junta nueva. Enroscar los tornillos
(2) sin ajustarlos hasta el tope.
Figura 191
90157
Montar un nuevo filtro centrífugo (1).

Montar un nuevo anillo elástico (2).
Montar la tapa (3), enroscar los tornillos (4) y ajustarlos al par
prescrito.
88377
Limpiar cuidadosamente la sede del anillo de estanqueidad

de la tapa (1).
Enroscar en la espiga del cigüeñal la pieza (2) de la
herramienta 99346258.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

566 MOTOR F1C DAILY
88262
88378 Bloquear la rotación de la junta electromagnética (1).

Bloquear la rotación del volante (2) motor con la Enroscar la tuerca (2) y ajustarla al par prescrito.
Montar la polea del amortiguador (3). Enroscar el tornillo (4) NOTA La tuerca (2) se debe enroscar en sentido
y ajustarlo al par prescrito. antihorario ya que el roscado es hacia la izquierda
Figura 195
Figura 198
88379
Montar la bomba de agua (2) con una junta nueva.

88261
Enroscar los tornillos (1) y ajustarlos al par prescrito.
Enroscar el sensor de nivel de aceite (1) y ajustarlo al par
Figura 196 prescrito.
Montar el sensor de revoluciones (2), enroscar el tornillo de
fijación (1) y ajustarlo al par prescrito.
Figura 199
88263
Montar en la bomba de agua (6) el electroimán (3) de la junta

para el ventilador de refrigeración.
Enroscar las tuercas (2) y ajustarlas al par prescrito.
Enroscar el tornillo (1) de fijación de la abrazadera de
retención del cable eléctrico y ajustarlo al par prescrito. 88260
Unir el cable eléctrico al electroimán (3) con la abrazadera Montar el soporte (2), enroscar los tornillos (1) y ajustarlos
(→). al par prescrito.
Montar la polea (4) y el cubo (5).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 567
544017 Sustitución rueda libre alternador Figura 202
Figura 200
88420
Montar el tensor de correa automático (1), enroscar el

88419 tornillo (2) y ajustarlo al par prescrito.
La rueda libre (2) tiene la función de evitar que las
oscilaciones del funcionamiento del motor en ralentí
repercuta, a través de la correa de mando, en el alternador Figura 203
(1).
Si fuera necesario sustituir la rueda libre (2) operar como se
indica a continuación.
Quitar el tapón de protección de la rueda libre (2).
Aplicar la herramienta 99358026 (3 y 4) como se muestra en
la figura.
Bloquear la rotación de la rueda libre (2) con la pieza (3) y
desenroscar el eje (5) del alternador (1) con la pieza (4).
Montar la rueda libre nueva (2) invirtiendo las operaciones
de desmontaje. La rueda libre (2) se debe bloquear en el eje
(5) aplicando a este último un par máx. de 85 Nm.
Figura 201
88330
Interviniendo con la llave apropiada en el tensor de correa

automático (2), montar la correa (1), prestando atención de
posicionar correctamente los ribs de la misma en las ranuras
de las poleas correspondientes.
Figura 204
88259
Montar en el soporte (1) el alternador (3), fijarlo con el perno
(4) y el tornillo (2), ajustándolos al par prescrito.
88255
Montar el colector de descarga (3) con una junta nueva.

Montar los separadores (1), enroscar las tuercas (2) y
ajustarlas al par prescrito.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

568 MOTOR F1C DAILY
88421 88423
Montar el turbocompresor (3) con la junta correspondiente Quitar los tornillos de fijación (1) y desmontar la herramienta
en el colector de descarga (1). Enroscar las tuercas (2) y 99360187 (2).
ajustarlas al par prescrito.
Conectar la tubería del aceite (5) al turbocompresor (3) y a
la cabeza de los cilindros, ajustando los racores (4 y 6) al par
prescrito.
Figura 208
Figura 206
88424
88422 Posicionar la junta (2) en el eje (3).

Lubricar levemente el anillo de estanqueidad (1) y montarlo
Montar un nuevo anillo de estanqueidad (2) en el colector en la bomba de la dirección asistida (5).
de aire (1). Montar la bomba de la dirección asistida en el soporte (4).
Lubricar levemente el anillo de estanqueidad (2), montar el Enroscar los tornillos de fijación (6) ajustarlos al par prescrito.
colector de aire (1) en el turbocompresor (3), posicionar la
abrazadera (7) en los mismos, enroscar los tornillos de
fijación (6 y 8) y ajustarlos al par prescrito.
Enroscar los tornillos (4) de fijación de la abrazadera (5) en
la cabeza de los cilindros y ajustarlos al par prescrito.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 569
88425 88248
Lubricar un nuevo anillo de estanqueidad (3) y montarlo en Montar el intercambiador de calor (4) con nueva junta y
la bomba de alta presión (4). tubería (2) en la base.
Posicionar la junta (2) en el eje de la bomba de alta presión Enroscar los tornillos (1 y 3) ajustarlos al par prescrito.
(4).
Montar la bomba de alta presión (4) en el soporte (1),
enroscar los tornillos (5) y ajustarlos al par prescrito. Figura 212
Figura 210
1 4
2 5
3 75508
Montar las bujías de precalentamiento (1) y, utilizando el

6 casquillo SP.2275 (2) y la llave dinamométrica 99389819 (3),
apretarlas según el par de 8-10 Nm.
Figura 213
88249
Conectar las tuberías (5) de baja presión con nuevas juntas

en la bomba de alta presión (2), ajustando los racores (1 y
3) al par prescrito.
Enroscar el tornillo (6) de fijación de la tubería (5) a la
abrazadera (4) ajustándola al par prescrito.
88428
Montar el colector de aspiración (1) con una junta nueva.

Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito. Montar
el sensor (3) de temperatura y presión de aire.
Enroscar el tornillo (4) y ajustarlo al par prescrito.
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570 MOTOR F1C DAILY
75503 88431
Instalar una nueva junta (3) en el electroinyector (1) y montar Conectar las tuberías combustible (2) a los electroinyectores
el mismo en la sobreculata (2). (3) y al acumulador hidráulico (1).
Apretar los tornillos (4) de fijación soportes de retención (5)
electroinyectores según el par prescrito.
Figura 215
NOTA Cada vez que se efectúa un desmontaje las tuberías

combustible deben sustituirse con otras nuevas.
Figura 218
88429
Montar los soportes (3) de retención electroinyectores (1)

y enroscar los tornillos (2) sin apretarlos.
Figura 216
88432
Utilizar la llave (2) de la serie 99317915 y la llave

dinamométrica 99389829 (1) para apretar los racores (3) y
(4) de la tubería combustible según el par prescrito.
88430
Montar el acumulador hidráulico (1) y apretar los tornillos de

fijación (2) según el par prescrito.
Montar en el acumulador hidráulico (1): el sensor de presión
(3) ajustándolo al par prescrito.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 571
88433 88252
Conectar la tubería combustible (3) al acumulador hidráulico Si está presente, montar el soporte (3), enroscar los tornillos
(1) y a la bomba de alta presión (8). (4) y ajustarlos al par prescrito.
Apretar mediante llave (7) de la serie 99317915 y la llave Montar el tensor de correa fijo (2), enroscar el tornillo (1) y
dinamométrica 99389829 (6) los racores (2 y 5). ajustarlo al par prescrito.
Figura 222
NOTA Cada vez que se efectúa un desmontaje deben
sustituirse las tuberías combustible (3).
Con el perno (4) apretado al par prescrito, fijar la tubería (3)

a la abrazadera de soporte.
Figura 220
90650
Montar (si está presente) el compresor para acondicionador

y ajustar los tornillos de fijación al par prescrito.
Montar en la polea (4) la correa elástica (3) provista del
calzador 99360191 (2) y aplicarlo en la polea (1).
Girar el árbol motor en sentido horario (⇒) hasta que la
correa se ensamble correctamente en la polea.
88434
Lubricar con aceite motor el anillo de estanqueidad del filtro

(2) y enroscarlo en el intercambiador de calor (3). Con la
herramienta 99360076 (1) ajustar el filtro de aceite al par
prescrito.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

572 MOTOR F1C DAILY
88239
88256
Completar el montaje del motor.
Conectar a la tapa (6) la tubería (2) fijándola con la Montar los soportes izquierdo y derecho del motor (3) y
abrazadera (3). apretar los tornillos de fijación aplicando el par prescrito.
Enroscar el tornillo (1) y ajustarlo al par prescrito. Conectar la tubería del aceite (2) al turbocompresor (1) y al
Montar la tubería (5) para barra de control de nivel del aceite basamento y apretar los tornillos de fijación y el racor de la
y fijar la abrazadera de soporte a la cabeza de los cilindros, tubería aceite (2) según el par prescrito.
ajustando el tornillo (4) al par prescrito. En caso de estar presentes, montar los siguientes componentes:
- cable motor, efectuando para ello las conexiones
eléctricas del mismo con: sensor temperatura del
Figura 224 termostato, sensor de sincronización, sensor de
revoluciones motor, regulador de presión, sensor de
presión rail y sensor de presión/temperatura aire
colector de aspiración;
- protección del acumulador hidráulico;
- reaprovisionar el motor de aceite lubricante en la
cantidad y de la calidad prescritas.
764264 Sensor revoluciones distribución
764266 Sensor revoluciones motor
Figura 226
88240
Si está presente, volver a montar el ventilador de

refrigeración (1) a la junta electromagnética (2) . Aplicar el
balancín a los ganchos de levantamiento del motor,
engancharlo al aparejo y separar el motor del caballete
giratorio (4). Desmontar las abrazaderas 99361041 (3).
88056
La distancia de los sensores es de:

- 1 mm, entre el engranaje (4) del árbol de levas y el sensor
de fase (3).
- 1 mm entre rueda fónica (2) y sensor de revoluciones
(1).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 573
5450 LUBRICACION Figura 227

Generalidades
La lubricación del motor es del tipo de circulación forzada y es

efectuada por los siguientes componentes:
- una bomba de aceite de engranajes con bomba de vaciado
incorporada (GPOD);
- una válvula de regulación de presión incorporada a la
bomba de aceite;
- un intercambiador de calor de cinco elementos;
- un filtro de aceite y doble filtración con válvula de seguridad
incorporada.
Funcionamiento (véase Figura 227).
El aceite motor es aspirado desde el cárter por acción de
la bomba del aceite a través de la alcachofa y enviado en
presión al intercambiador de calor en el que es enfriado.
El aceite prosigue a través del filtro del aceite y es enviado
a lubricar los órganos respectivos mediante canalizaciones
o tuberías. Una vez terminado el ciclo de lubricación, el
aceite retorna al cárter por caída. En caso de obstruirse el
filtro del aceite, podrá ser excluido por acción de la válvula
de seguridad instalada en el mismo.
Además, el aceite de lubricación alimenta los tensores de
cadena hidráulicos del mando árboles órganos auxiliares,
de levas y los empujadores hidráulicos.
Aceite en presión
Aceite en caída
Líquido refrigerante
A. Válvula de regulación presión cerrada - B. Válvula de regulación presión abierta

88057
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

574 MOTOR F1C DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 575
GRUPO BOMBA DE ACEITE/BOMBA DE 503010 Bomba del aceite

VACIADO (GPOD)
Datos característicos
Figura 228 relación de transmisión 1
cilindrada 23,52 cm3
diámetro émbolo de la bomba 49,5 mm
altura 16
velocidad mínima bomba del aceite 780 r.p.m.
velocidad máxima bomba del aceite 3500 r.p.m.
embalamiento bomba del aceite 4200 r.p.m.
embalamiento forzado bomba del aceite 4900 r.p.m.
velocidad 3500 r.p.m.
par - Nm
consumo de potencia (calc.) - W
Temperatura aceite: 100 °C - recirculación cerrada -

presión máx. en salida 5 bares
88625
velocidad motor r.p.m. (veloci-
caudal (l/min)
1. Bomba de aceite — 2. Válvula de regulación de la presión dad bomba del aceite — r.p.m.)
del aceite - 3. Bomba de vaciado
780 (862) -
3500 (4485) -
NOTA En caso de funcionamiento defectuoso del grupo,
no imputables a la válvula de regulación de la
presión del aceite, sustituir el grupo completo. Figura 230
Figura 229
88690
SECCIÓN B-B
Figura 231
88689
SECCIONES EN EL GRUPO DE LA BOMBA DE

ACEITE/BOMBA DE VACIADO
1. Conducto de llegada del aceite desde la base -
2.Conducto de aspiración del aceite — 3. Válvula de
regulación de la presión del aceite — 4. Conducto de envío
del aceite — 5. Conducto de aspiración del aire de la
bomba de vaciado — 6. Conducto de aspiración del aceite
de la válvula de vaciado
88691
SECCIÓN A-A
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

576 MOTOR F1C DAILY
Depresor Figura 233

También el depresor (3, Figura 228) del tipo de paletas radiales
se encuentra incorporado en el GPOD (1, Figura 229) y es
accionado directamente por la bomba del aceite.
relación de transmisión 1
cilindrada 150 cm3
volumen a vaciar 4,5 litros
diámetro rotor 45,5 mm
excentricidad 7,5 mm
número de paletas 3 mm
altura 34 mm
velocidad mínima bomba del vacío 780 r.p.m.
velocidad máxima bomba del vacío 3500 r.p.m.
embalamiento bomba del vacío 4200 r.p.m.
embalamiento forzado bomba del vacío 4900 r.p.m. 88627
caudal teórico en mínimo (aire) 85,5 l/min Válvula de regulación de la presión del aceite abierta
caudal real en mínimo (aire) — a Si en el conducto C la presión del aceite es igual o superior
presión atmosférica - l/min a 4,4 bar, la válvula (1) por efecto de la presión misma, supera
caudal teórico a velocidad máx. (aire) - l/min la reacción del muelle (2) y al descender, comunica el
caudal real a velocidad máx. (aire) conducto de envío A con el conducto de aspiración B a
presión atmosférica - l/min través de los orificios de descarga D-E, con consecuente
consumo de potencia medido caída de presión.
(velocidad máxima) 3500 r.p.m. Cuando la presión desciende por debajo del valor de 4,4 bar,
par - Nm el muelle (2) lleva nuevamente la válvula (1) a la posición
consumo de potencia (calc.) - W inicial de válvula cerrada.
Temperatura del aceite: 100 °C — velocidad motor

780 r.p.m. (velocidad bomba 994 r.p.m.) Desmontaje
depósito vacío
0,5 0,8 Figura 234
(litros) (bar)
4,5 4,5 12,5
tiempo (sec)
9 9,5 26,0
543475 Válvula de regulación de la presión

del aceite
Figura 232
88058
Con la llave apropiada quitar la válvula de regulación de

presión del aceite completa (1) de la bomba de aceite.
88626
1. Válvula — 2. Muelle — A. Conducto de aspiración del

aceite del cárter - B. Conducto de envío del aceite a la
base — C. Conducto de retorno del aceite desde la base -
D. - E. Orificio de descarga del aceite
Presión de inicio apertura: 4,4 bar
Descripción de la válvula de regulación de la presión del
aceite cerrada
Si en el conducto C, la presión del aceite es inferior a 4,4 bar,
la válvula (1) cierra los orificios D - E.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 577
Figura 235 543070 Filtro de aceite

Figura 237
88059
COMPONENTES DE LA VÁLVULA DE REGULACIÓN

PRESIÓN DEL ACEITE
1. Anillo elástico - 2. Válvula - 3. Resorte -
4. Cuerpo válvula.
88061
Con las pinzas apropiadas quitar el anillo elástico (1), deslizar
la válvula (4) y el muelle (3) del cuerpo de la válvula (2) Filtro de aceite con filtración simple con válvula By-pass
incorporada — presión diferencial de apertura 2,5 ± 0,2 bar.
543110 Intercambiador de calor
88060
DATOS PRINCIPALES DEL RESORTE PARA VÁLVULA

DE REGULACIÓN PRESIÓN ACEITE
88773
PIEZAS QUE COMPONEN EL INTERCAMBIADOR

Montaje DE CALOR
1. Intercambiador de calor de cinco elementos — 2. Junta —
Para el montaje invertir las operaciones descriptas para el 3. Caja — 4. Racor — 5. Tornillo — 6. Soporte del filtro de
desmontaje. aceite — 7. Tornillo — 8.Caja del intercambiador de calor —
9. Junta
Desmontaje
Quitar los tornillos (5) y separar el intercambiador de calor
(1) de la caja (3) con la junta (8).
Quitar los tornillos (7) y separar el soporte (6) del
filtro-aceite de la caja (3).
Montaje
Para el montaje invertir las operaciones realizadas en el
desmontaje respetando las siguientes advertencias.
Limpiar cuidadosamente el intercambiador de calor (1).
Sustituir siempre las juntas (2, 9 y 8). Si ha sido desmontado,
aplicar en el roscado del racor (4) LOCTITE 577, enroscarlo
en el soporte (1) ajustándolo al par prescrito. Ajustar los
tornillos al par prescrito.
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578 MOTOR F1C DAILY
88685
Figura 240 88687
Figura 242
88686 88688
SECCIONES EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Paso de aceite desde el intercambiador al filtro de aceite
Paso de aceite desde el intercambiador a la base
Paso de aceite desde la base al intercambiador
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 579
540480 Recirculación de los vapores del acei- Figura 243

te (Blow-by)
Parte de los gases producidos por la combustión durante el
funcionamiento del motor, trefila a través de las aberturas de
los anillos elásticos de los pistones, en el cárter, mezclándose
con los vapores de aceite presentes en el mismo.
Esta mezcla, transportada desde el compartimiento de las
cadenas hacia arriba, es parcialmente separada del aceite por
un mecanismo situado en la parte superior de la tapa de
distribución e introducida en el circuito de aspiración del aire.
El mecanismo está constituido esencialmente por un filtro
giratorio (3) ensamblado en el eje (1), por el mando de la
bomba de alta presión/árboles de levas y por una tapa (2) en
la cual se alojan las válvulas (4 y 5) normalmente cerradas.
La válvula de membrana (4) regulando la descarga de la
mezcla parcialmente depurada, mantiene la presión en el
interior del compartimiento de la cadena con un valor de ~
10 ÷ 15 nimbar.
La válvula de paraguas (5) descarga en el compartimiento una
parte del aceite aún presente en la mezcla de salida del filtro
(3) y que se condensa en la cámara (6).
Funcionamiento
Cuando la mezcla atraviesa el filtro giratorio (3) debido a la
centrifugación es parcialmente depurada por las partículas de
aceite, que se condensarán en las paredes de la tapa para
volver al circuito de la lubricación.
La mezcla depurada, se introduce a través de los orificios del
eje (1) y el asenso de la válvula de membrana (4), en el
colector de aire ubicado antes del turbocompresor.
La apertura/cierre de la válvula (4) depende de la prevalencia
de la relación entre la presión que actúa sobre la membrana
(4) y la depresión existente debajo de la misma.
La parte de aceite eventualmente presente en la mezcla de
salida del filtro giratorio (3) y que se condensa en la cámara
(6), se descarga en el compartimiento de las cadenas a través
de la válvula de paraguas (5), cuando la presión que la
mantiene cerrada cesa luego de la detención del motor.
Gas con contenido de aceite mayor de 10 g/h

Gas con contenido de aceite mayor de ~ 0,2 g/h
Aceite condensado que retorna al cárter de aceite
88062
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

580 MOTOR F1C DAILY
5432 ENFRIAMIENTO Figura 244

Descripción
El sistema de enfriamiento del motor es del tipo de
circulación forzada de circuito cerrado y está constituido por
los siguientes componentes:
- un depósito de expansión cuyo tapón dispone de dos
válvulas: una de descarga y otra de admisión, que regulan
la presión en el sistema;
- un sensor de nivel líquido refrigerante situado en la base
del depósito de expansión;
- un interruptor a presión (3) señala a la centralita EDC
cuando la presión en el interior del depósito de
expansión supera el valor de 0,4 bar, en este caso, la
centralita reduce las prestaciones del motor
modificando la carga de la inyección (De-rating);
- un módulo de refrigeración motor para disipar el calor
sustraído al motor por el líquido refrigerante con
intercambiador de calor para intercooler;
- un intercambiador de calor para enfriar el aceite de
lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga instalada en el
basamento motor;
- un electroventilador constituido por una junta
electromagnética sobre cuyo eje gira neutro un cubo
provisto de una placa metálica móvil axialmente y en el
que se encuentra montado el ventilador;
- un termostato de tres vías que regula la circulación del
líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba del agua, accionada mediante una correa poli-V
por el cigüeñal, envía el líquido refrigerante al basamento y
con mayor carga hidrostática a la culata cilindros.
Una vez que la temperatura del líquido alcanza y supera la
temperatura de funcionamiento provoca la apertura del
termostato, con lo cual el líquido es canalizado hacia el
radiador y enfriado por el ventilador.
La presión en el interior del sistema, debida a la variación de
la temperatura, es regulada por las válvulas de descarga (2)
y de admisión (1) instaladas en el tapón de introducción del
depósito de expansión (aspecto A).
La válvula de descarga (2) desempeña una doble función:
- mantener el sistema bajo ligera presión a fin de elevar el
punto de ebullición del líquido refrigerante;
- descargar en la atmósfera el exceso de presión que se
genera en caso de elevada temperatura del líquido
refrigerante.
La válvula de admisión (1) se encarga de permitir el trasvase B Termóstato cerrado
del líquido refrigerante desde el depósito de expansión al C Termóstato abierto
radiador cuando en el interior del sistema se crea una caliente
depresión debida a la reducción de volumen del líquido muy caliente
refrigerante, como consecuencia del descenso de fría
temperatura del mismo. 88063
Apertura válvula de descarga 1 ± 0,1 kg/cm2.
Apertura válvula de admisión 0,005 + 0,02 kg/cm2.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 581
543212 Polea electromagnética Figura 246

Figura 245
88065
SECCIÓN LONGITUDINAL DE LA BOMBA DEL AGUA

1. Cuerpo bomba - 2. Eje de mando bomba con cojinete -
3. Junta de retención. 4. Rotor.
543250 Termostato
Figura 247
88064
SECCIÓN JUNTA ELECTROMAGNÉTICA

Características
Par transmisible a 20 °C con fricción
rodada 85 Nm
Tensión 12 Volt
Consumo a 20 °C 48 W
El relay mando del electroventilador se activa o desactiva en
relación a las temperaturas: del líquido refrigerante del motor,
del aire de sobrealimentación del combustible y de la presión
del fluido de la instalación de acondicionamiento (si está
presentes).
Temperaturas líquido refrigerante
Temperatura aire de sobrealimentación
Se activa a > 75° y se desactiva a < 65° 88066
Temperaturas combustible
(si la centralita EDC detecta avería en el sensor de
temperatura líquido refrigerante) El termostato (1) de tipo by-pass no requiere ninguna
Se activa a > 20° y se desactiva a < 10° regulación.
Con climatizador Sustituirlo en caso de dudas respecto de su adecuado
Con presión en la instalación funcionamiento.
se activa 18,5 ± 0,98 bar En el cuerpo termostato están instalados el transmisor/
se desactiva 14,58 ± 0,98 bar interruptor termométrico y el sensor de temperatura agua.
A — A1 Inicio carrera a 79 ± 2 °C
543210 Bomba del agua
B. Carrera válvula (1) a 94 ± 2 °C ≥ 7 mm
La bomba del agua no puede ser revisada. En caso de detectarse B1 Carrera válvula (2) a 94 ± 2 °C, 6,4 mm
pérdidas de líquido refrigerante a través de la junta de retención La carrera de 7 mm en menos de 60”.
o daños debe ser sustituida.
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582 MOTOR F1C DAILY
SOBREALIMENTACIÓN
Figura 248
AIRE CALIENTE A TEMPERATURA

ATMOSFÉRICA
AIRE COMPRIMIDO CALIENTE
AIRE COMPRIMIDO FRÍO
GASES DE ESCAPE
GASES DE ESCAPE FRÍOS 88068
ESQUEMA DE SOBREALIMENTACIÓN
Descripción
El sistema de sobrealimentación está constituido por: un filtro El turbocompresor se encarga de utilizar la energía del gas de
de aire, un turbocompresor y el intercooler. escape del motor para enviar aire en presión a los cilindros.
El filtro del aire es de tipo en seco y está provisto de un El intercooler está formado por un radiador incluido en el
cartucho filtrante a sustituir periódicamente. radiador del líquido de refrigeración motor y se encarga de
bajar la temperatura del aire en salida desde el
turbocompresor para enviarlo a los cilindros.
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DAILY MOTOR F1C 583
542410 Turbocompresor tipo MITSUBISHI TD 4 HL-13T - 6

Figura 249
88620
A. VÁLVULA DE MARIPOSA CERRADA B. VÁLVULA DE MARIPOSA ABIERTA

Figura 250
88621
El turbocompresor colocado en el motor F1C AE0481 A - un cuerpo turbina y un cuerpo compresor montados en
(136 CV) es del tipo con válvula limitadora de presión los extremos del cuerpo central;
(waste-gate).
- una válvula limitadora de presión colocada en el cuerpo
Está constituido esencialmente por: de la turbina. La misma tiene la función de limitar la salida
de gas de escape (detalle B), enviando una parte del
- un cuerpo central en el que está alojado un eje sostenido
mismo directamente al tubo de escape, cuando la
por casquillos en cuyos extremos opuestos se encuentran
presión de sobrealimentación después del
montados el rotor turbina y el rotor compresor;
turbocompresor supera el valor de calibrado.
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584 MOTOR F1C DAILY
Figura 252
NOTA En caso de detectarse un funcionamiento anómalo
del motor debido al sistema de sobrealimentación,
antes de efectuar controles en el turbocompresor es
conveniente controlar la eficacia de las guarniciones
de retención y la fijación de los manguitos de
conexión, controlando además que no existan
obstrucciones en los manguitos de aspiración, en el
filtro del aire ni en los radiadores. En caso de que el
desperfecto en el turbocompresor se deba a falta de
lubricación, deberá controlarse que las tuberías para
la circulación del aceite no estén rotas ni obstruidas
y en tal caso deberá eliminarse el inconveniente o
sustituirse las tuberías.
88623
Apoyar en los extremos del tirante (2) el puntal del

comparador (1) con base magnética y disponerlo en cero.
Mediante el aparato 99367121 (3) introducir en el cuerpo
válvula (4) aire comprimido a la presión prescrita y verificar
que este valor permanezca contante durante todo el lapso
de realización del control, de lo contrario sustituir la válvula.
542418 Válvula limitadora de presión En esta situación, el tirante deberá haber cumplido la carrera
prescrita.
Control y regulación válvula limitadora de
presión
Figura 253
Figura 251
88624
Si se detecta un valor diferente, aflojar la tuerca (3) y girar

oportunamente el tirante (4).
Sustitución válvula limitadora de presión

88622 Quitar el seguro (2) de fijación del tirante a la barra (1) y
separar la válvula (5) del turbocompresor quitando los
Cubrir las entradas y salidas del aire de los gases de escape
y del aceite de lubricación. Efectuar una cuidadosa limpieza tornillos de fijación (6).
externa del turbocompresor utilizando para ello líquido Montar la válvula nueva, ejecutar en orden y sentido inverso
anticorrosivo y antioxidante. Desconectar la tubería (2) las operaciones de desmontaje y regular la carrera del tirante
respecto de la boca de la válvula limitadora de presión (1) y de la manera ilustrada en el respectivo capítulo.
aplicar en la misma la tubería del aparato 99367121 (3,
Figura 252).
NOTA Antes de efectuar el montaje del turbocompresor
en el motor, deberá llenarse su cuerpo central con
aceite de lubricación motor.
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DAILY MOTOR F1C 585
542410 Turbocompresor de geometría Figura 255

variable GARRET, tipo GT 2256 T
(motor F1C E0481 B - 166 CV)
Generalidades
El turbocompresor de geometría variable está compuesto de:
- un compresor centrífugo (1);
- una turbina (2);
- Una seria de paletas móviles (3);
- Un actuador neumático (4) de accionamiento paletas
móviles, accionado en depresión por una electroválvula
proporcional controlada por la centralita EDC 16.
La geometría variable permite:
- aumentar la velocidad de los gases de descarga que
embesten la turbina con altos regímenes;
- reducir la velocidad de los gases de descarga que
embesten la turbina con altos regímenes.
Con el fin de obtener bajos regímenes de rotación (con
82871
motor bajo carga) el máximo rendimiento volumétrico del
motor.
Funcionamiento de los altos regímenes de

Funcionamiento de los bajos regímenes de
rotación
rotación
62870 62872
1. TURBINA - 2. PALETAS MÓVILES - 3. ACTUADOR NEUMÁTICO - 4. ANILLO GIRATORIO

Cuando el motor funciona con un régimen bajo de rotación, La centralita electrónica mediante la electroválvula propor-
los gases de descarga poseen una energía cinética débil: con cional que controla el actador, modula la depresión que actúa
estas condiciones una turbina tradicional giraría lentamente, en la membrana por lo tanto el actador (3) con un tirante ma-
suministrando una presión de sobrealimentación limitada. niobra la apertura gradual de las paletas móviles (2) hasta al-
En la turbina (1) de geometría variable, sin embargo, las pale- canzar la posición de máxima abertura.
tas móviles (2) se encuentra en la posición de cierre máximo Se obtiene por lo tanto un aumento de las secciones de paso
y las pequeñas secciones de paso entre las paletas aumentan y como consecuencia una deceleración del flujo de los gases
la velocidad de los gases en entrada. Mayor velocidad de en- de descarga que atraviesan la turbina (1) con velocidades
trada conlleva mayor velocidad periférica de la tubina, y como iguales o menores con respecto a la condición de régimen
consecuencia, del turbocompresor. bajo.
Aumentando el régimen de rotación del motor, se obtiene La velocidad de la turbina (1) se ajusta por lo tanto a un valor
un aumento progresivo de la energía cinética de los gases de adecuado para un funcionamiento correcto del motor a los
descarga. Como consecuencia, aumenta la velocidad de la regímenes altos.
turbina (1) y por lo tanto la presión de sobrealimentación.
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586 MOTOR F1C DAILY
Electroválvula proporcional Accionador

de mando accionador turbocompresor Figura 259
Figura 257
62875
SECCIÓN EN EL ACCIONADOR
62876
La membrana del accionador conectada con el asta de
mando es piloteada por la depresión presente en la parte
La electroválvula modula la depresión de mando accionador superior del accionador.
turbocompresor tomada del circuito neumático del La depresión modulada por la electroválvula proporcional
servofreno, en función del intercambio de informaciones modifica el desplazamiento de la membrana y,
entre centralita electrónica y sensores: revoluciones del consiguientemente, del asta que gobierna las paletas móviles
motor, posición pedal acelerador y presión/temperatura de la turbina.
colector de aspiración.
Consiguientemente el accionador modifica la apertura de las
paletas del turbocompresor que regulan el flujo de los gases
de escape.
Figura 258
62869
ESQUEMA FUNCIONAMIENTO DE LA SOBREALIMENTACIÓN

1. Turbocompresor de geometría variable - 2. Accionador neumático - 3. Electroválvula proporcional - 4. Filtro aire -
5. Centralita EDC 16 - 6. Servofreno - 7. Depresor - 8. Bomba alta presión.
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DAILY MOTOR F1C 587
NOTA NO esta permitido:
542451 Control accionador
- ningún cambio o regulación del
actuador ya que el calibrado de dicho
Figura 260
componente lo efectúa de manera
óptima para cada turbocompresor y
garantizada para el turbocompresor
mismo;
- operaciones en la tuerca (5) y en la
abrazadera (4) como maniobra no
cambia las características de erogación
del motor pero puede comprometer la
fiabilidad y la duración.
La abrazadera (4) está sellada con pintura
amarilla antitempering.
En el caso de motores en garantía, cada
intervención arriba especificada y/o
alteración de la pintura aplicada en la
62873 abrazadera (4), anula la garantía.
Cubrir las entradas y las salidas del aire, gas de descarga y

aceite de lubricación.
Limpiar atentamente el exterior del turbocompresor usando
líquido anticorrosión y antióxidante y controlar el actuador
(6).
Apretar en la prensa el trubocompresor.
Aplicar al tubulador del actuador (6) la tubería del
vacuómetro 99367121 (1)
Aplicar al comparador de base magnética (2) en la brida de
entrada de los gases de descarga en la turbina.
Colocar el el palpador del comparador (2) a la extremidad
del tirante (3) y acerar el comparador (2).
Accionar la bomba de vacío y verificar que los valores de
depresión correspondan las carreras del tirante (3) indicadas
en la siguiente tabla:
Válvula totalmente
- depresión 0 mm Hg
abierta
Carrera válvula
2,5 mm
Carrera válvula
10,5 mm
Si se encuentra un valor diferente, cambiar el

turbocompresor.
NOTA Durante el control no se debe verificar una caída

de depresión, si no sustituir el actador.
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588 MOTOR F1C DAILY
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DAILY MOTOR F1C 589
ALIMENTACIÓN
SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICA DE ALTA PRESIÓN (EDC 16)
Generalidades
Figura 261
El MS6.3 es un sistema de inyección electrónica de alta
presión para motores diesel veloces de inyección directa.
- disponibilidad de elevadas presiones de inyección
(1600 bares);
- posibilidad de modular estas presiones entre 150 bares
y el valor máximo de servicio de 1600 bares,
independientemente de la velocidad de rotación y de
la carga motor;
- capacidad de operar con elevados regímenes motor
(de hasta 6000 r.p.m.);
- precisión del mando de la inyección (avance y
duraciones de la inyección);
- reducción de los consumos;
- reducción de las emisiones.
Las principales funciones del sistema son esencialmente las
siguientes:
- control temperatura combustible;
- control temperatura líquido de refrigeración motor;
- control cantidad de combustible inyectado;
- control del ralentí;
- corte del combustible en fase de suelta (Cut-Off);
- control balanceo cilindros en ralentí;
- control de regularidad (anti-tirones);
- control fumosidad en el escape en aceleración;
- control recirculación gas de escape (E.G.R. si está
presente);
- control limitación régimen de máximo;
- control bujías de precalentamiento;
- control entrada en funcionamiento sistema de
climatización (cuando está previsto);
- control bomba de combustible auxiliar;
- control posición de los cilindros;
- control avance inyección principal y piloto;
- control ciclo cerrado de la presión de inyección;
- control presión de sobrealimentación;
- autodiagnóstico;
- conexión con centralita inmovilizador (Immobilizer);
- control limitación par máximo.
El sistema permite efectuar una preinyección (inyección
piloto) antes del P.M.S. con la ventaja de reducir la derivada
de la presión en cámara de explosión, reduciendo el valor
de ruidosidad de la combustión, típico de los motores de
inyección directa.
La centralita controla la cantidad de combustible inyectado,
regulando la presión de línea y los tiempos de inyección. Tuberías alta presión
Las informaciones que la centralita elabora para controlar
la cantidad de combustible a inyectar son: Tuberías baja presión
90065
- temperatura líquido refrigerante;
- presión de sobrealimentación;
- temperatura del aire; ESQUEMA UBICACIÓN COMPONENTES EL SISTEMA DE INYECCIÓN ELECTRÓNICO DE ALTA PRESIÓN
- cantidad de aire aspirado; 1. Sensor de fase - 2. Electroinyectores - 3. Bujía precalentamiento - 4. Sensor temperatura líquido de refrigeración para EDC - 5. Ventilador electromagnético - 6. Modulador para válvula E.G.R. (si
existe) - 7. Sensor de revoluciones motor - 8. Compresor (si existe) - 9. Bomba alta presión - 10. Regulador de presión - 11. Sensor temperatura combustible - 12. Sensor de obturación filtro
- tensión de la batería;
combustible - 13. Filtro combustible - 14. Bomba eléctrica de alimentación - 15. Prefiltro combustible - 16. Depósito combustible - 17. Batería - 18. Centralita con sensor de presión atmosférica - 19.
- presión del gasóleo; Sensor pedal acelerador - 20. Sensores pedal embrague - 21. Sensores pedal freno - 22. Válvula de retención combustible - 23. Calefactor - 24. Sensor de presión temperatura aire - 25. Sensor de
- posición pedal del acelerador. presión acumulador hidráulico (rail) - 26. Acumulador hidráulico (rail) - 27. Transmisor para termómetro y lámpara señalización temperatura peligrosa - 28. Engranaje con ojales para medir fase desde
el sensor (1) - 29. Cuentarrevoluciones motor - 30. Taquígrafo - 31 Testigo termoarrancador.
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590 MOTOR F1C DAILY
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DAILY MOTOR F1C 591
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA Control de regularidad rotación motor

(anti-tirones)
Autodiagnóstico. BLINK CODE
Garantiza la regularidad de rotación del motor en régimen
El sistema de autodiagnóstico de la centralita verifica las constante durante el incremento de revoluciones.
señales provenientes de los sensores comparándolas con los
valores límite permitidos (véase respectivo capítulo). La centralita elabora las señales recibidas desde los sensores
y determina la cantidad de combustible a inyectar mediante:
Reconocimiento del inmovilizador - el regulador de presión;
Al recibir la señal de llave en “MAR”, la centralita dialoga con - el tiempo de apertura de los electroinyectores.
la centralita del inmovilizador a fin de obtener el consenso para Control fumosidad de escape en aceleración
el arranque.
Con fuerte aceleración y en función de las señales recibidas
Control temperatura combustible por el medidor de introducción aire y por el sensor de
revoluciones motor, la centralita determina la cantidad
Con temperatura combustible superior a 75 °C medida por optimizada de combustible a inyectar:
el sensor en el filtro combustible, la centralita gobierna el
regulador de presión a fin de reducir la presión en línea (no
modifica los tiempos de inyección). En caso de que la - modifica el tiempo de inyección de los electroinyectores.
temperatura supere los 90 °C, la potencia se reduce al 60%. Control recirculación gases de escape (E.G.R.
Control temperatura líquido de refrigeración si está presente)
motor En función de la carga motor y de la señal proveniente del
sensor pedal acelerador, la centralita limita la cantidad de aire
La centralita en función de las temperaturas: aspirado ejecutando para ello la parcial aspiración de los gases
- del líquido de refrigeración motor, del aire de de escape.
sobrealimentación y del combustible, gobierna el
ventilador electromagnético (Baruffaldi) y enciende el Control de limitación régimen máximo
testigo temperatura líquido refrigerante. En función del número de revoluciones la centralita aplica una
de dos estrategias de intervención:
Control cantidad de combustible inyectado
a 4250 r.p.m. limita el caudal de combustible reduciendo el
Sobre la base de las señales provenientes de los sensores y de lapso de apertura de los electroinyectores, mientras que con
los valores detectados, la centralita: más de 5000 r.p.m. desactiva los electroinyectores.
- modifica el lapso de inyección “piloto” en hasta 2200 Control regularidad de rotación en aceleración
r.p.m.; Se garantiza la regularidad de la progresión en toda situación
- modifica el lapso de inyección “principal”. mediante el control del regulador de presión y del lapso de
apertura de los electroinyectores.
Control del ralentí
Control centralita bujías de precalentamiento
La centralita elabora las señales provenientes de los diferentes
sensores y regula la cantidad de combustible inyectada: La centralita de inyección en fase de:
- gobierna el regulador de presión; - arranque
- modifica los lapsos de inyección de los electroinyectores. - post-arranque
Dentro de ciertos límites el régimen toma en consideración temporiza el funcionamiento de las bujías de
la tensión de la batería. precalentamiento en función de la temperatura del motor.
Corte del combustible durante suelta del pedal Control de activación del sistema de
(cut-off) acondicionamiento
La centralita gobierna el compresor del acondicionamiento:
Durante la fase de suelta del pedal del acelerador la centralita
ejecuta las siguientes lógicas: - activándolo/desactivándolo al presionarse el respectivo
interruptor;
- interrumpe la alimentación a los electroinyectores;
- desactivándolo momentáneamente (aprox. 6 s) si el
- reactiva parcialmente la alimentación a los
líquido de refrigeración motor alcanza la temperatura
electroinyectores antes de alcanzarse el régimen de
prevista.
ralentí;
- gobierna el regulador de presión combustible. Control electrobomba combustible
Control de balanceo cilindros en ralentí Independientemente del régimen de revoluciones la
centralita:
Sobre la base de las señales recibidas desde los sensores, la
- alimenta la bomba combustible auxiliar con llave en MAR;
centralita controla la regularidad del par en ralentí:
- excluye la alimentación de la bomba auxiliar en caso de
- modifica la cantidad de combustible inyectada en cada que el motor no arranque después de algunos segundos.
uno de los electroinyectores (tiempo de inyección).
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592 MOTOR F1C DAILY
Control precalentamiento gasóleo Corrección del caudal para evitar ruidosidad,

Temporiza el funcionamiento del precalentamiento gasóleo fumosidad o sobrecargas
en función de la temperatura ambiente. Son conocidos los comportamientos que podrían conducir al
verificarse de los inconvenientes que aquí se tratan. El
Control posición de los cilindros proyectista ha introducido instrucciones específicas en la
Durante cada revolución del motor la centralita detecta cuál centralita a fin de evitarlos.
es el cilindro que se encuentra en fase de explosión y gobierna
la respectiva secuencia de inyección. De-rating
Control avance inyección principal y piloto En caso de recalentamiento del motor, la inyección se
modifica reduciéndose el caudal en diferente medida,
La centralita, en función de las señales provenientes de los proporcionalmente a la temperatura alcanzada por el líquido
diferentes sensores -incluido el sensor de presión absoluta refrigerante.
integrado en la centralita misma- determina, sobre la base de
una programación interna, el punto de inyección más Control electrónico del avance de inyección
adecuado.
El avance (instante de inicio envío expresado en grados)
Control ciclo cerrado de la presión de inyección puede ser diferente entre una inyección y la sucesiva -incluso
La centralita, sobre la base de la carga del motor determinada de manera diferenciada entre un cilindro y otro- y se calcula,
por la elaboración de las señales provenientes de los análogamente al caudal, en función de la carga del motor
diferentes sensores, gobierna el regulador a fin de obtener una (posición acelerador, revoluciones motor y aire introducido).
presión de línea optimizada. El avance es adecuadamente corregido
Dosificación del combustible - en las fases de aceleración,
- en función de la temperatura del agua
La dosificación del combustible se calcula en función de:
y para obtener:
- posición pedal acelerador;
- reducción de emisiones, ruidosidad y sobrecargas,
- mejores aceleraciones del vehículo.
- cantidad de aire introducido.
Al arrancar se predispone un avance muy elevado, en función
El resultado puede ser corregido en función de la temperatura de la temperatura del agua.
del agua El feed-back del instante de inicio envío es proporcionado por
o bien para evitar la variación de impedancia de la electroválvula del inyector.
- ruidosidad,
- fumosidad,
Regulador de velocidad
- sobrecargas, El regulador electrónico de velocidad presenta ambas
- recalentamientos, características de los reguladores:
- embalamiento de la turbina. - mínimo y máximo,
El envío puede ser modificado en caso de: - todos los regímenes.
- intervención de dispositivos externos (ABS), ABD, EBD; Permanece estable en gamas en las que los reguladores
- inconvenientes graves que comporten la reducción de tradicionales mecánicos se vuelven imprecisos.
carga o la parada del motor.
Después de haber establecido la masa de aire introducida Arranque del motor
midiendo el volumen y la temperatura, la centralita calcula la En las primeras revoluciones de arrastre del motor se produce
masa correspondiente de combustible a inyectar en el la sincronización de las señales de fase y de reconocimiento
respectivo cilindro (mg por envío) considerando también la del cilindro n° 1 (sensor volante y sensor eje de distribución).
temperatura del gasóleo. Al arrancar es ignorada la señal del pedal acelerador. La
La masa de combustible calculada de esta forma es convertida capacidad de arranque se programa exclusivamente en
en primer término en volumen (mm3 por envío) y a función de la temperatura del agua, mediante un específico
continuación en grados de manivela, esto es, en duración de mapa.
la inyección. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones y una
aceleración del volante que le permiten considerar que el
Corrección del caudal en función de la motor ha arrancado dejando de ser arrastrado por el motor
temperatura del agua de arranque, rehabilita el pedal acelerador.
En frío, el motor encuentra mayores resistencias en su
funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite
es aún muy viscoso y las diferentes holguras no están todavía
optimizadas. Además, el combustible inyectado tiende a
condensarse en las superficies metálicas aún frías.
Con motor frío la dosificación del combustible es mayor que
con motor caliente.
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DAILY MOTOR F1C 593
Arranque en frío Cut-off

En caso de que incluso uno solo de los tres sensores de Es la función de interrupción del envío combustible durante
temperatura (agua, aire o gasóleo) registre una temperatura la desaceleración del vehículo (pedal acelerador soltado).
inferior a 10 °C, se activa el pre-postcalentamiento.
Al accionarse el contacto con llave se enciende el testigo de Clyder balancing
precalentamiento y permanece encendido durante un lapso
variable en función de la temperatura (mientras que las bujías El balanceo individual de los cilindros contribuye a aumentar
de precalentamiento, situadas en la culata cilindros, calientan el confort y a facilitar la conducción.
el aire), a continuación centellea. A partir de este momento Esta función permite efectuar un control individual y
es posible encender el motor. personalizado del caudal de combustible y del inicio envío para
Con el motor en funcionamiento el testigo se apaga mientras cada cilindro de manera incluso diferente entre uno y otro
que las bujías continúan siendo alimentadas durante un cierto cilindro a fin de compensar las tolerancias hidráulicas del
lapso (variable) efectuando el postcalentamiento. inyector.
En caso de que con testigo centelleante el motor no arranque Las diferencias de flujo (características de caudal) entre los
dentro de los sucesivos 20 ÷ 25 segundos (tiempo de diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente
desatención), la operación se anula a fin de no descargar por la centralita; esta información es proporcionada en el
inútilmente las baterías. momento del montaje mediante Modus, con lectura del
La curva de precalentamiento es variable incluso en función código de barras de cada inyector.
del voltaje batería.
Synchronisation search
Arranque en caliente
En caso de faltar la señal desde el sensor eje de levas, la
En caso de que todas las temperaturas de referencia superen centralita logra en todo caso reconocer los cilindros en los que
los 10 °C, al accionarse el contacto con llave el testigo se debe inyectar el combustible. Si esto sucede cuando el motor
enciende durante unos dos segundos para efectuar una breve ya se encuentra en funcionamiento la sucesión de las
prueba y a continuación se apaga. A partir de este momento combustiones ya ha sido adquirida por lo que la centralita
es posible encender el motor. continúa con la secuencia en la cual ya se ha sincronizado.
Si ello sucede con el motor detenido la centralita da energía
Run up a una única electroválvula. Como máximo dentro de dos
Al accionarse el contacto con llave la centralita se encarga de revoluciones del cigüeñal en ese cilindro se verificará una
trasladar a la memoria principal las informaciones guardadas inyección por lo que la centralita deberá sólo sincronizarse
en el momento de la precedente parada del motor (véase: respecto del orden de combustión y encender el motor.
After run) y efectúa un diagnóstico del sistema.
After run
Con cada apagamiento del motor mediante llave la centralita
continúa siendo alimentada aún durante algunos segundos por
el relé principal.
Ello permite al microprocesador transferir algunos datos desde
la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil,
que puede ser cancelada y reescrita (EEprom), a fin de tenerlas
a disposición para el sucesivo arranque (véase: Run up).
Estos datos consisten principalmente en:
- diversas programaciones (ralentí motor, etc.);
- regulaciones de algunos componentes;
- memoria averías.
El procedimiento dura algunos segundos, normalmente entre
2 y 7 (depende de la cantidad de datos a guardar), después
de lo cual el ECU envía un mando al relé principal y lo hace
desconectarse de la batería.
NOTA Es muy importante que este procedimiento no sea

interrumpido, por ejemplo apagando el motor
respecto del desconectador de baterías o bien
desconectando este último antes de que hayan
transcurrido al menos 10 segundos desde el
apagamiento del motor.
En caso de que esto suceda, el funcionamiento del
sistema permanece garantizado pero
interrupciones repetidas pueden dañar la centralita.
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594 MOTOR F1C DAILY
Figura 262
87245
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE ALIMENTACIÓN Y RECIRCULACIÓN DEL COMBUSTIBLE

1. Tubería de descarga combustible inyectores - 2. Tapón - 3. Electroinyector - 4. Racor múltiple - 5. Regulador de presión -
6. Bomba de alta presión CP3.2 con bomba de alimentación integrada - 7. Tubería de envío combustible a la bomba de alta
presión - 8. Sensor de señalización de presencia de agua en el filtro del combustible - 9. Filtro del combustible - 10. Tubería de
retorno del combustible al filtro - 11. Tubería de llegada del combustible desde el depósito - 12. Conector calefactor - 13.
Tubería de retorno del combustible al depósito - 14. Tubería de regreso combustible al depósito - 15. Válvula de no retorno -
16. Tubería de envío del combustible en alta presión al acumulador hidráulico (rail) - 17. Sensor de presión - 18. Tubería de
envío del combustible alta presión a los electroinyectores - 19. Acumulador hidráulico (rail).
Características válvula antirretorno
Presión de apertura 0, 5 + 0,05 bar Tuberías del combustible en alta presión
- 0,1
Presión diferencial menor en 0,2 bar a 120 litros/h de Tuberías de recirculación del combustible en baja
combustible. presión
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 595
FUNCIONAMIENTO SISTEMA HIDRÁULICO

En este sistema de inyección el regulador de presión, situado El sistema hidráulico está compuesto por:
en posición previa a la bomba de alta presión regula el flujo del
- depósito;
combustible necesario en el sistema de baja presión. A
continuación la bomba de alta presión se encarga de alimentar - prefiltro combustible;
correctamente el acumulador hidráulico. - bomba eléctrica de alimentación;
Esta solución mandando en presión sólo el combustible - filtro combustible;
requerido aumenta el rendimiento energético y limita el - bomba de alimentación a alta presión con bomba de
calentamiento del combustible en el sistema. La válvula alimentación incorporada;
limitadora instalada en la bomba de alta presión se encarga de - regulador de presión;
mantener la presión en la entrada del regulador de presión a - colector (rail);
un valor constante de 5 bares, independientemente de la - electroinyectores;
eficacia del filtro combustible y del sistema precedente. La - tuberías de alimentación y recirculación de combustible.
intervención de la válvula limitadora comporta un aumento
del flujo combustible en el circuito de enfriamiento de la
bomba de alta presión.
La bomba de alta presión mantiene el combustible a la presión
de servicio de modo continuo, independientemente de la fase Tuberías combustible
y del cilindro que debe recibir la inyección, y lo acumula en un Figura 263
conducto común a todos los electroinyectores.
Por lo tanto, en la entrada de los electroinyectores hay
siempre combustible disponible a la presión de inyección
calculada por la centralita electrónica.
Cuando la electroválvula de un electroinyector es excitada
por la centralita electrónica, en el cilindro correspondiente se
verifica la inyección de combustible tomado directamente del
acumulador hidráulico.
El sistema hidráulico está compuesto por un circuito de baja
presión y de recirculación combustible y por otro de alta presión.
El circuito de alta presión está compuesto por las siguientes
tuberías:
- tubería que conecta la salida de la bomba de alta presión
con el rail;
- acumulador hidráulico; 88619
- tuberías que alimentan los electroinyectores.
El circuito de baja presión está compuesto por las siguientes
tuberías:
- tubería de aspiración combustible desde el depósito al 1. Soporte filtro combustible - 2. Racor de conexión rápida
prefiltro; tubería alimentación bomba alta presión - 3. Racor
- tuberías que alimentan la bomba mecánica de conexión rápida tubería de alimentación.
alimentación y el prefiltro;
En caso de que las tuberías combustible (2 y 3) se desconecten
- tuberías que alimentan la bomba de alta presión a través del soporte (1), al efectuarse la reconexión se deberá
del filtro del combustible. controlar que los racores las mismas estén escrupulosamente
Completan el sistema de alimentación el circuito de descarga limpios. Esto a fin de impedir una imperfecta retención y la
combustible desde los electroinyectores. consiguiente salida de combustible.
En función de las elevadas presiones existentes en este sistema
hidráulico por motivos de seguridad es necesario:
- evitar conectar con un apriete inadecuado los racores de
las tuberías de alta presión;
- evitar desconectar las tuberías de alta presión con el motor
en funcionamiento (¡NO deben efectuarse intentos de
purga ya que son completamente inútiles y peligrosos!).
También la integridad del circuito de baja presión es esencial para
el correcto funcionamiento del sistema por lo tanto, no deben
efectuarse manipulaciones ni modificaciones y se deberá
intervenir inmediatamente en caso de detectarse pérdidas.
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596 MOTOR F1C DAILY
773010 Electrobomba combustible
Figura 264
50707
SECCIÓN ELECTROBOMBA COMBUSTIBLE
Bomba volumétrica giratoria con by-pass integrado; se encuentra Características

montada en la tubería de aspiración, en el lado izquierdo del
Presión de envío 2,5 bares
chasis. La electrobomba combustible es del tipo volumétrica de
Caudal > 155 litros/h
rodillos, con motor de escobillas y con excitación de imanes
Alimentación 13, 5 V - < 5 A
permanentes.
Resistencia bobina a 20 °C: 28,5 ohmios
El rotor gira, arrastrado por el motor, creando volúmenes que
se desplazan desde la abertura de aspiración hasta la abertura de
envío. Estos volúmenes están delimitados por los rodillos que
durante la rotación del motor se adhieren al anillo externo.
La bomba está provista de dos válvulas, una de antirretorno para
impedir el vaciamiento del circuito combustible (con bomba
detenida) y la segunda de sobrepresión que determina la
recirculación del envío con aspiración al producirse presiones
superiores a 5 bares.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 597
542011 Filtro combustible

Figura 265
88618
1. Tornillo de purga - 2. Conector del sensor de temperatura - 3. Soporte del calefactor- 4. Señalizador de presencia de agua -
5. Conector del calefactor - 6. Inserción roscada - 7 Filtro del combustible - 8. Separador de agua - 9. Sensor de señalización de
obstrucción del filtro - 10. Conector - 11. Conector.
El filtro del combustible enroscado en el soporte del calefactor Pares de apriete

(3), está constituido por un cartucho (7) provisto de 1. Tornillo de purga 4 Nm
separador de agua (8). 4. Indicador de presencia agua 0,8±12 Nm
La capacidad de acumulación de agua del filtro es de 6. Encastre 30±2 Nm
aproximadamente 100 cm3. En el extremo inferior está 7. Apriete filtro combustible 18±2 Nm
montado el indicador de presencia agua (4). 9. Ajuste del sensor de señalización
El soporte del calefactor (3) tiene incorporado el sensor de de obstrucción 20±2 Nm
temperatura. 10. Conector 35±2 Nm
En el soporte (3) está enroscado el sensor de señalización de 11. Conector 35±2 Nm
obstrucción (9).
Cuando la temperatura del gasóleo es inferior a 6 °C una
resistencia eléctrica se encarga de calentarlo hasta un máximo
de 15 °C antes de enviarlo a la bomba alta presión.
Característica indicador de obstrucción
Presión diferencial de funcionamiento 1,1 bar
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

598 MOTOR F1C DAILY
775010 Bomba alta presión

Figura 266
88070
1. Bomba mecánica de alimentación - 2. Bomba de alta presión CP3 - 3. Regulador de presión

A. Retorno al depósito - B. Envío al acumulador hidráulico (Rail) - C. Tubería de llegada del combustible desde el filtro -
D. Retorno de los inyectores - E. Retorno del acumulador hidráulico (Rail).
Bomba con tres émbolos radiales, gobernada mediante

engranaje por la correa de distribución; no requiere NOTA El grupo bomba alta presión-bomba alimentación
sincronización. En la parte trasera de la bomba de alta presión no puede ser revisado y, por lo tanto, no deben ser
está instalada la bomba mecánica de alimentación gobernada retirados ni alterados sus tornillos de fijación. La
por el eje de la bomba de alta presión. única intervención permitida es la sustitución del
La bomba es lubricada y enfriada por el combustible mismo. engranaje de mando.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 599
Figura 267
88739
1 Regulador de presión - 2. Válvula limitadora 5 bar - 3. Boca de ingreso del combustible desde el filtro - 4. Eje bomba -
5. Válvula de envío al acumulador hidráulico (rail) - 6. Retorno del combustible desde la bomba de alta presión - 7. Bomba
mecánica de alimentación - 8. Válvula de envío a cada uno de los bombeadores.
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600 MOTOR F1C DAILY
Print 603.43.355
Estructura interna bomba alta presión

Figura 268
Secc. B-B
Secc. C-C
88071
1. Cilindro - 2. Elemento de tres lóbulos - 3. Válvula de aspiración de platillo - 4. Válvula de envío de bola - 5. Pistón -
6. Eje bomba - 7. Entrada combustible baja presión - 8. Canales combustible para alimentación émbolos.
Cada grupo émbolo está compuesto por: es sólo trasladado en un movimiento circular en un radio
más amplio; el resultado es que acciona, alternativamente,
- un pistón (5) accionado por un elemento de tres lóbulos
los tres émbolos;
(2) flotante en el eje de la bomba (6). Dado que el
elemento (2) flota sobre una parte desalineada del eje (6) - una válvula de aspiración de platillo (3);
durante la rotación del eje no gira con el mismo sino que - una válvula de envío de bola (4).
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 601
Figura 269
B--B
Figura 270
Secc. D-D
88072
1. Salida para envío al rail - 2. Válvula de envío al rail - 3. Émbolo - 4. Eje bomba - 5. Conducto de alimentación émbolo - 6.
Conducto de alimentación regulador de presión - 7. Regulador de presión.
El émbolo (3) está orientado en la leva presente en el eje de PWM recibido desde la centralita, parcializa la llegada de
la bomba. En la fase de aspiración, el émbolo es alimentado a combustible al émbolo. Durante la fase de compresión del
través del conducto de alimentación (5). La cantidad de émbolo, el combustible, al alcanzar una presión tal como para
combustible a enviar al émbolo es establecida por el regulador abrir la válvula de envío al common rail (2), lo alimenta a través
de presión (7). El regulador de presión, en función del mando de la salida (1).
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

602 MOTOR F1C DAILY
Figura 271
Secc. C-C (Figura 270)
72598 88073
1, 3, 6. Entrada al émbolo - 2. Conductos para lubricación bomba - 4. Conducto principal de alimentación émbolos -
5. Regulador de presión - 7. Conducto de descarga del regulador - 8. Válvula limitadora 5 bares - 9. Descarga combustible
desde entrada regulador.
En Figura 271 se ilustran los recorridos del combustible a baja El regulador de presión (5) establece la cantidad de
presión en el interior de la bomba; se destacan el conducto combustible con la cual alimentar los émbolos; el combustible
principal de alimentación de los émbolos (4), los conductos de en exceso fluye a través del conducto (9).
alimentación de los émbolos (1, 3y 6), los conductos utilizados
La válvula limitadora 5 bares, además de cumplir la función de
para la lubricación de la bomba (2), el regulador de presión (5),
colector para las descargas de combustible, se encarga de
la válvula limitadora 5 bares (8) y la descarga de combustible.
mantener la presión constante en 5 bares en la entrada del
El eje de la bomba es lubricado por el combustible a través de regulador.
los conductos (2) de envío y retorno.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 603
Figura 272
72600
72601
Secc. A-A (Figura 270)
1, 2. Conductos de salida del combustible - 3. Salida combustible desde la bomba con racor para tubería alta presión para el
common rail.
En la figura se ilustra el flujo del combustible a alta presión a

través de los conductos de salida de los émbolos.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

604 MOTOR F1C DAILY
771034 Regulador de presión BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN

El regulador de presión combustible está montado en el Situación de funcionamiento normal
circuito de baja presión de la bomba CP3. El regulador de
presión modula la cantidad de combustible enviada al circuito
de alta presión en función de los mandos recibidos Figura 275
directamente desde la centralita de control motor. El
regulador de presión está constituido principalmente por los
- conector;
- cuerpo;
- solenoide;
- resorte de precarga;
- cilindro obturador.
En ausencia de señal, el regulador de presión se encuentra
normalmente abierto, por lo tanto, con la bomba en situación
de caudal máximo. La centralita de control motor modula,
mediante señal PWM (Pulse Width Modulation) la variación
del caudal de combustible en el circuito de alta presión, esto 72592
mediante un parcial cierre o apertura de las secciones de paso A. Entrada combustible desde el depósito - B. Salida
del combustible en el circuito de baja presión.
Funcionamiento combustible hacia el filtro - 1, 2 Válvulas de by-pass en
posición de cierre.
Figura 273
Bomba de engranajes, montada en la parte trasera de la
bomba de alta presión, se encarga de alimentar la misma.
Es gobernada por el eje de la bomba de alta presión.
En condiciones de funcionamiento normal el flujo del
combustible en el interior de la bomba mecánica es el que se
ilustra en figura.
Condiciones de sobrepresión en salida
Figura 276
75574
1. Solenoide - 2. Núcleo magnético - 3. Cilindro obturador

- 4. Entrada combustible - 5. Salida combustible.
Cuando la centralita de control motor pilotea el regulador de
presión (mediante señal PWM) se envía energía al solenoide
(1) que, a su vez, genera el movimiento del núcleo magnético 72593
(2). El traslado del núcleo provoca el desplazamiento en La válvula de by-pass (1) interviene cuando en salida B se
sentido axial del cilindro obturador (3), parcializando el caudal genera una sobrepresión. La presión presente, venciendo la
del combustible. resistencia elástica del resorte de la válvula (1) pone en
Figura 274 comunicación la salida con la entrada a través del conducto
(2).
Figura 277
75575
1. Solenoide - 2. Núcleo magnético - 3. Resorte de

72594
precarga - 4. Cilindro obturador
Cuando el solenoide (1) no recibe energía, el núcleo La válvula de by-pass (1) interviene cuando, con motor
magnético es empujado a la posición de reposo por el resorte apagado, se desea llenar el sistema de alimentación a través de
de precarga (3). En esta situación el cilindro obturador (4) la bomba de cebado. En esta situación, la válvula de by-pass
queda en posición tal como para ofrecer al combustible la (2) se abre, por efecto de la presión en entrada, y el
sección máxima de paso. combustible fluye hacia la salida B.
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

DAILY MOTOR F1C 605
774510 Acumulador hidráulico (rail) Figura 280

Figura 278
Fc
88418
El acumulador hidráulico está montado en la cabeza de los

cilindros del lado de la aspiración. Fa
Con su volumen de aproximadamente 33 cm3, atenúa las
oscilaciones de presión del combustible debidas:
- al funcionamiento de la bomba de alta presión;
- a la apertura de los electroinyectores.
En el acumulador hidráulico (1) se monta: el sensor de presión
del combustible (2).
775010 ELECTROINYECTORES
Figura 279 50704
1. Asta de presión - 2. Clavija - 3. Boquilla - 4. Bobina -

5. Válvula piloto - 6. Obturador de bola - 7. Área de
control - 8. Cámara de presión - 9. Volumen de control -
10. Retorno combustible baja presión -
11. Conducto de control - 12. Conducto de alimentación -
13. Conexión eléctrica - 14. Racor entrada combustible alta
presión - 15. Resorte.
Funcionamiento
El funcionamiento del electroinyector puede dividirse en tres
fases:
- “posición de reposo”
75588
La bobina (4) está desactivada y el obturador (6) se encuentra
en posición de cierre y no permite la introducción de
combustible en el cilindro, Fc > Fa (Fc: debido a la presión del
En los electroinyectores está prevista una alimentación en alta combustible que actúa en el área de control (7) de la barra (1);
presión (hasta 1600 bares) y una recirculación en presión Fa: debido a la presión de línea que actúa en la cámara de
atmosférica, necesaria para el gasóleo utilizado para el presión (8).
funcionamiento de la válvula piloto. - “inicio inyección”
La temperatura del gasóleo recirculado por el electroinyector La bobina (4) es excitada provocando la elevación del
puede alcanzar valores elevados (aproximadamente 120 °C). obturador (6).
En el cabezal del electroinyector se practica un co-estampado El combustible del volumen de control (9) fluye hacia el
colector de retorno (10), provocando una reducción de
para la fijación del conector eléctrico. presión en el área de control (7).
Los electroinyectores están montados en la culata cilindros y Al mismo tiempo la presión de línea a través del conducto de
gobernados por la centralita de inyección. alimentación (12) realiza en la cámara de presión (8) una
El electroinyector se puede subdividir en dos partes (véase fuerza Fa > Fc provocando la elevación del enchufe (2) que
Figura 280): permite la introducción de combustible en los cilindros.
- “fin de la inyección”
- accionador/pulverizador compuesto por asta de presión La bobina (4) es desexcitada y provoca el retorno a la posición
(1), clavija (2) y boquilla (3); de cierre del obturador (6), que restablece un equilibrio de
- electroválvula de mando compuesta por bobina (4) y fuerzas tal que provoca el retorno a la posición de cierre de
válvula piloto (5). la clavija (2), con consiguiente conclusión de la inyección.
Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

606 MOTOR F1C DAILY
COMPONENTES El mando en las bujías se produce mediante la centralita de

ELÉCTRICOS/ELECTRÓNICOS precalentamiento de las mismas en función de la temperatura
del motor bajo el control directo de la centralita de control
766161 Centralita electrónica EDC 16 del motor EDC 16.
Figura 281 En el interior de la centralita de precalentamiento está
K A
presente un telerruptor “inteligente” que envía una respuesta
de retorno (“feed-back”) a la centralita de control, que de este
modo es informada acerca de la eventual avería sufrida por la
centralita de precalentamiento o del cortocircuito hacia masa
de las bujías.
761915 Bujías precalentamiento
Figura 283
85711
La centralita es del tipo “Flash e.p.r.o.m.”, esto es, puede ser

reprogramada desde afuera sin intervenir en el hardware.
Elabora las señales provenientes de los sensores mediante
aplicación de algoritmos software y gobierna los accionadores
(en particular los electroinyectores y el regulador de presión).
La centralita de inyección tiene integrado el sensor de presión
absoluta, a fin de mejorar ulteriormente la gestión del sistema
de inyección. Está montada en el lado izquierdo del 75579
compartimiento motor y está conectada al cableado del
vehículo mediante dos conectores: VALORES DE CONTROL
- conector A de 60 polos para los componentes presentes Con tensión de alimentación constante de 11 V:
en el motor; - corriente máx. consumida 18 A
- conector K de 94 polos los componentes presentes en el - en 5” 11±1,5 A
vehículo. - en 30” 6±0,9 A
Además de gestionar las funciones del sistema descritas en el - temperatura después de 7” 850 °C
capítulo respectivo, la centralita electrónica está conectada en - par de apriete 8-10 Nm
interfaz con los restantes sistemas electrónicos presentes a
bordo de los vehículos tales como por ejemplo: ABS — EBD
cruise control limitador de velocidad inmovilizador (IVECO
CODE), EGR, bujías de precalentamiento. SENSORES
761917 Centralita electrónica bujías preca-
lentamiento Sensor de revoluciones motor
Figura 282 Es un sensor de tipo inductivo y se encuentra ubicado en la
rueda fónica montada en el extremo delantero del cigüeñal.
Produce señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que
se cierran a través de los dientes de la rueda fónica. Número
de dientes 58.
La centralita electrónica utiliza esta señal para medir la
velocidad de rotación del motor, además de su posición
angular y para pilotear el contador electrónico de
revoluciones.
En ausencia de esta señal el contador de revoluciones deja de
funcionar.
Sensor de sincronización eje distribución

Es un sensor de tipo inductivo y se encuentra ubicado en el
engranaje del árbol de levas de las válvulas de aspiración.
Produce señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que
75578 se cierran a través de una ranura realizada en el engranaje
La centralita de control motor en fase de: mismo.
La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita
- arranque y electrónica como señal redundante a fin de medir los
- post-arranque diferentes regímenes del motor.
temporiza el funcionamiento de la centralita de
precalentamiento bujías en función de la temperatura del motor.
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DAILY MOTOR F1C 607
772655 Sensor de presión y temperatura ai- 772642 Sensor de posición pedal freno
re Se trata de dos sensores, montados en la pedalera.
Situado en el colector de aspiración, mide el valor de la presión Con pedal freno sin presionar proporciona a la centralita una
del aire de sobrealimentación introducido en el colector de señal positiva, que es utilizada para medir el accionamiento del
aspiración. freno a fin de desactivar la función Cruise Control e interrumpir
Este valor, junto con aquél del sensor de temperatura aire, la admisión de combustible.
permite a la centralita electrónica determinar con precisión la Además, un sensor gobierna el encendido de las luces de parada.
cantidad de aire introducido en los cilindros, a fin de pilotear
los inyectores para regular la admisión de combustible, con lo 764261 Sensor de velocidad vehículo
cual se limitan las emisiones nocivas y el consumo, Montado en la caja de cambios, en correspondencia con el eje
aumentando en cambio las prestaciones. Internamente el de salida transmisión, este sensor transmite a la centralita a través
sensor está provisto de un circuito electrónico de corrección del tacógrafo electrónico la señal de velocidad del vehículo.
temperatura para optimizar la medición de la presión en
función de la temperatura del aire en aspiración. ACCIONADORES
El sistema de inyección comprende tres categorías de
772656 Sensor de temperatura combustible accionadores gobernados por la centralita electrónica:
Integrado en el filtro combustible, mide la temperatura del - electroinyectores (véase respectivo capítulo);
combustible y transmite este valor a la centralita electrónica.
Con temperatura del combustible excesiva (situación de - reguladores (véanse respectivos capítulos) que requieren
temperatura ambiente externo, motor con plena carga y un mando PWM (Pulse Width Modulation):
depósito en reserva) deja de quedar garantizada la correcta • de presión;
lubricación de la bomba de alta presión. La centralita, sobre la • EGR (si está montado);
base de los valores recibidos, determina la densidad y el • turbocompresor de geometría variable (si está
volumen del combustible y, corrigiendo la admisión, limita las montado);
prestaciones del motor. - accionadores con señal ON/OFF en continuo para:
• activación junta electromagnética para ventilador de
774511 Sensor de presión combustible refrigeración radiador;
Está montado en el extremo del acumulador hidráulico (rail) • activación/desactivación compresor acondicionador
y tiene la tarea de proveer a la centralita de inyección una señal (si está montado);
de “feed-back” para: • mando Cruise Control;
- regular la presión de inyección; • mando termoarranque;
- regular la duración de la inyección. • calentamiento filtro combustible;
• bomba eléctrica de alimentación.
766161 Sensor de presión atmosférica
Integrado en la centralita electrónica, proporciona un criterio de NOTA Todos los mandos de potencia se envían mediante
corrección para la medición de caudal del aire y para el cálculo relés situados en cabina.
del caudal del aire de referencia para el control del EGR.
764254 Sensor temperatura líquido de en- Mandos en PWM (Pulse Width Modulation)
friamiento motor Un mando en PWM presenta un estado activo y un estado
Proporciona a la centralita un índice del estado térmico del inactivo, que se alternan dentro de un período preestablecido
motor a fin de determinar las correcciones de admisión del y constante. Durante el estado activo el circuito de mando del
combustible, presión de inyección y avance de inyección EGR accionador permanece cerrado, y de esta forma es alimentado
durante el arranque en frío (si está montado) y Warm-up. con la tensión de mando, mientras que durante el estado
inactivo el circuito permanece abierto.
La duración de estos dos estados puede ser modificada
505910 Sensor de posición pedal acelerador siempre que la suma de las dos sea igual al período de los
El sensor de posición pedal acelerador proporciona a la caudales de modulación.
La duración del estado activo determina el “duty-cycle”, que
centralita un valor de tensión que es proporcional al ángulo de normalmente es expresado en porcentaje del período total;
accionamiento del pedal mismo, determinando la admisión de por ejemplo si las duraciones de los estados activo y pasivo son
combustible. iguales, el duty-cycle corresponde a 50 %.
Por motivos de diagnóstico, el duty-cycle se limita entre el 1
772641 Sensor de posición pedal embrague % y el 99%; la resolución del mando corresponde al 0,005 %
(1/20000 del período).
Montado en la pedalera, proporciona a la centralita La duración del período se ha elegido considerando las
electrónica una señal positiva mientras el embrague está características dinámicas de respuesta del accionador.
acoplado (pedal no presionado). Una frecuencia de caudales demasiado baja podría determinar
Cada vez que se desacopla el embrague para efectuar un oscilaciones del accionador, mientras que una frecuencia
cambio de marcha (pedal presionado) la citada señal se excesiva reduciría la resolución de mando.
interrumpe, con lo cual la centralita desactiva la función Cruise La gestión del E.G.R. (si se encuentra presente) y del
Control. turbocompresor de geometría variable (si están montados) se
produce a través de una válvula moduladora de vacío.
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608 MOTOR F1C DAILY
Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

Daily Daily
Motor F1C
Manual de Reparaciones
Motor F1C
Descripción de Reparaciones
Índice
Principales intervenciones en motor montado en el vehículo 11

Electro-inyector 12
Bomba de alta presión CP3 12
Tuberías de alta presión 12
Acumulador hidráulico (rail y accesorios) 12
Desmontaje y montaje del moto-propulsor 13
Desmontaje 13
Remontaje 21
Verificaciones y controles 22
Purga del aire del sistema de la dirección hidráulica 22
Reemplazo de la correa de mando del compresor para el acondiciona-
23
miento (versión con tensor de correa)
Desmontaje 23
Montaje 23
Reemplazo de la correa de mando de la bomba de agua-alternador 23
Desmontaje 23
Montaje 23
Reemplazo de la bomba de agua 24
Desmontaje 24
Remontaje 24
Reemplazo de la bomba de alta presión 25
Desmontaje 25
Remontaje 25
Reemplazo de la bomba de la servo-dirección 27
Desmontaje 27
Remontaje 27
Reemplazo del anillo de retención del eje motor y junta de la tapa ante-
28
rior
Desmontaje 28
Remontaje 29
3 / 193
Reemplazo del grupo de la bomba de aceite del depresor (GPOD) 30
Desmontaje 30
Remontaje 31
Reemplazo del anillo de retención posterior del eje motor 31
Desmontaje 31
Remontaje 32
Reemplazo de los electro-inyectores 33
Desmontaje 33
Remontaje 33
Desmontaje y remontaje de la culata 35
Desmontaje 35
Remontaje 39
Vistas del motor 43
Codificación de identificación del motor 46
Curvas características 52
Características generales 54
Datos - Holguras de montaje 57
Revisión de motor F1C - Desmontaje del motor en el banco 62
Intervenciones reparadoras - Grupo de cilindros 76
Controles y mediciones 76
Control de la superficie de apoyo de la culata en el grupo de cilindros 78
Cigüeñal 79
Medición de los muñones principales y de biela 79
Control del cigüeñal 81
Muñón del lado de la distribución 82
Muñones intermedios Nº 2 - 4 82
Muñón intermedio Nº 3 83
Muñón de lado del volante del motor 83
Muñones de biela 83
Reemplazo del engranaje de mando de la distribución 84
4 / 193
Montaje del motor 84
Montaje de los cojinetes de los muñones principales 85
Medición de la holgura de montaje de los muñones principales 85
Control de la holgura axial del cigüeñal 87
Montaje del anillo trasero de retención 88
Volante del motor 88
Reemplazo del mancal de soporte del eje de entrada de movimiento de la
89
caja de cambio
Conjunto biela-émbolo 90
Émbolos 91
Pernos de los émbolos 92
Segmentos elásticos 92
Bielas 94
Casquillos 94
Relieve del juego de montaje de los muñones de biela 98
Culata de los cilindros 100
Desmontaje 100
Desmontaje de las válvulas 100
Válvulas 102
Desincrustación, control y rectificación de las válvulas 102
Control de la holgura entre vástago y guía-válvulas y centrado de las
103
válvulas
Guía-válvulas 103
Reemplazo de los guía-válvulas 103
Ejecución del diámetro interno de los guía-válvulas 104
Asientos de las válvulas 105
Repasado y reemplazo de los asientos de las válvulas 105
Resortes de las válvulas 107
Balancines, empujadores 107
Controles 108
Montaje de la culata de los cilindros 109
5 / 193
Sobre-culata 110
Distribución 111
Descripción 111
Eje de distribución 113
Control de la elevación de los excéntricos y control de la alineación de los
113
mancales
Mando de los órganos auxiliares 116
Remontaje de la culata de los cilindros 118
Mando de la distribución 120
Reemplazo de la rueda libre del alternador 125
Sensor de revoluciones de la distribución 132
Lubricación 133
Generalidades 133
Lubricación 134
Grupo de la bomba de aceite / bomba de vaciado (GPOD) 135
Bomba de aceite 135
Depresor 136
Válvula de regulación de la presión del aceite 136
Desmontaje 137
Montaje 137
Filtro de aceite 138
Intercambiador de calor 138
Recirculación de los vapores del aceite (Blow-by) 140
Enfriamiento 142
Descripción 142
Polea electromagnética 144
Bomba de agua 145
Termostato 145
Sobrealimentación 146
Descripción 146
Turbocompresor tipo Mitsubishi TD 4 HL - 13T - 6 147
6 / 193
Intervenciones reparativas 148
Válvula limitadora de presión 148
Turbocompresor de geometría variable Garret, tipo GT 2256 T
149
(motor F1C E0481 B - 155 cv)
Intervenciones reparativas 152
Control del accionador 152
Alimentación 153
Sistema de inyección electrónica de alta presión (EDC 16) 153
Funcionamiento del sistema 156
Autodiagnóstico Blink Code 156
Reconocimiento del inmovilizador 156
Control de la temperatura del combustible 156
Control de la temperatura del líquido de enfriamiento del motor 156
Control de la cantidad de combustible inyectado 156
Control del ralentí 156
Corte del combustible durante la suelta del pedal 156
Control del balanceo de los cilindros en ralentí 156
Control de regularidad de la rotación del motor (anti-tirones) 157
Control de la fumosidad de escape en aceleración 157
Control de la recirculación de los gases de escape (E.G.R. si está
157
presente)
Control de limitación en régimen máximo 157
Control de la regularidad de rotación en aceleración 157
Control de las bujas de precalentamiento por la centralita 157
Control de activación del sistema de acondicionamiento 157
Control de la electro-bomba de combustible 157
Control del precalentamiento del gasóleo 158
Control de la posición de los cilindros 158
Control del avance de la inyección principal y piloto 158
Control del ciclo cerrado de la presión de inyección 158
Dosificación del combustible 158
Corrección del caudal en función de la temperatura del agua 158
7 / 193
Corrección del caudal para evitar ruidos, fumosidad o sobrecargas 159
De-rating 159
Control electrónico del avance de inyección 159
Regulador de revolución 159
Arranque del motor 159
Arranque en frío 160
Arranque en caliente 160
Run up 160
After run 160
Corte (Cut-off) 161
Balanceo individual 161
Búsqueda de sincronización 161
Funcionamiento 163
Sistema hidráulico 164
Tuberías de combustible 164
Electro-bomba de combustible 165
Filtro de combustible 166
Bomba de alta presión 167
Estructura interna de la bomba de alta presión 169
Principio de funcionamiento 170
Regulador de presión 173
Bomba mecánica de alimentación 175
Situación de funcionamiento normal 175
Condiciones de sobre-presión en la salida 175
Condiciones de purga 175
Acumulador hidráulico (rail) 176
Electro-inyectores 176
Componentes eléctricos / electrónicos 177
Centralita electrónica EDC 16 177
Centralita electrónica de las bujías de precalentamiento 178
8 / 193
Bujías de precalentamiento 178
Sensores 179
Sensor de revoluciones del motor 179
Sensor de sincronización del eje de la destribución 179
Sensor de presión y temperatura del aire 179
Sensor de temperatura del combustible 180
Sensor de presión del combustible 180
Sensor de la presión atmosférica 180
Sensor de la temperatura del líquido de enfriamiento del motor 180
Sensor de la posición del pedal del acelerador 180
Sensor de la posición del pedal del embrague 180
Sensor de la posición del pedal del freno 181
Sensor de velocodad del vehículo 181
Accionadores 181
Mandos en PWM (Modulación por Anchura de Pulso) 182
Guía para la búsqueda de averías 182
Pares de apriete 183
Herramientas especiales 189
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Principales intervenciones en
motor montado en el vehículo
Atente a las siguientes advertencias - Debe cuidarse al máximo la limpieza de

antes de efectuar intervenciones en el los componentes, prestando atención
motor que afecten o involucren compo- durante la manipulación y montaje (a
nentes del sistema de alimentación. partir del simple reemplazo de filtro y
prefiltro) a fin de impedir la entrada de
- Antes de realizar cualquier intervención suciedad y cuerpos extraños. Para ello,
en el motor se debe efectuar el diag- los tapones de protección de las partes
nóstico motor / vehículo utilizando el hidráulicas y de los sensores deben ser
correspondiente equipamiento de diag- retirados sólo inmediatamente antes
nóstico Iveco e imprimir los resultados del montaje.
que se obtengan.
- En todas las conexiones eléctricas se
- El reemplazo de la centralita EDC 16 debe prestar atención al sentido de
debe ser autorizado por Help Desk. montaje.
- Los siguientes componentes del - Todas las conexiones roscadas deben

sistema de alimentación no se pueden ser apretadas al momento especifi-
revisar sino cambiar: sensor de presión cado.
del combustible, acumulador hidráulico,
bomba de alimentación de alta presión - Todos los conectores de enganche
CP1 con, válvula de regulación de la rápido (en el motor se encuentran en la
presión, electro-inyectores. bomba de alta presión y en el colector
de drenaje de gasóleo) deben ser
- Todos los componentes del sistema hincados a fondo. Para la deshincadura
Common Rail son empaquetados por el se debe operar con las lengüetas pre-
proveedor en hojas de papel aceitado y sentes en la base de los mismos.
embalados en cajas de cartón. Deben
ser protegidos contra la humedad y
desempaquetados sólo inmediata-
mente antes del montaje.
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Electro-inyector Tuberías de alta presión
Ninguno de los racores / bocas / tuercas Al efectuar una operación de desmontaje

presentes en el cuerpo del inyector será necesario reemplazar las tuberías
puede ser manipulado. No es necesario de alta presión.
ni está permitido desmontar el cuerpo del
pulverizador ni el electroimán. En caso de El apriete o aflojamiento de los racores
efectuar intervenciones en el tubo de alta de fijación debe efectuarse con los inyec-
presión, el hexágono del lado del inyector tores, acumulador hidráulico (rail) y
debe ser inmovilizado mediante una bomba de alta presión perfectamente fija-
llave. dos y - si el espacio a disposición lo per-
mite - cuidando mantener inmovilizado el
Antes de efectuar una intervención en las hexágono del lado del componente.
tuberías controle que el inyector esté
detenido en el asiento en la culata.
Al efectuar operaciones de montaje / des- Acumulador hidráulico (rail y acceso-

montaje del dreno del inyector, el resorte rios)
de retención no debe ser retirado de su
alojamiento en el inyector: empujando el El sensor de presión puede soportar 5
resorte hacia el motor y ejerciendo una montajes seguidos y luego, será necesa-
fuerza vertical sobre el conector se libera rio reemplazarlo.
la recirculación. Para el montaje se debe
apoyar el conector de recirculación en el Deben lubricarse con una capa de aceite
alojamiento y ejercer una fuerza en sen- antes del montaje.
tido vertical, manteniendo presionado el
resorte de retención en la dirección del
motor. La correcta instalación no debe
ofrecer dificultades.
Bomba de alta presión CP3
En caso de efectuar intervenciones en el

tubo de alta presión, el hexágono en el
lado de la bomba debe ser inmovilizado
mediante una llave.
Antes de efectuar una intervención en el

tubo de alta presión se deberá controlar
que la bomba esté fijada en su aloja-
miento.
12 / 193
Desmontaje y montaje del moto-
propulsor
Desmontaje
Coloque el vehículo sobre el foso o Quite las tuercas (8), los tornillos (9) y
puente elevador. desmonte el travesaño frontal (11) con
los faros.
Levante el capó (2), quite los tornillos de
fijación (1) y desmonte el capó (2). Quite el tapón (3) del depósito de expan-
sión (4).
Quite la varilla de sujeción (5).
Debajo del vehículo (véase figura 4):
Desconecte el cable negativo (7) de la
batería (6). - Quite los tornillos (15) y desmonte el
perno central (12);
Desenganche el cable (12) del dispositivo
de apertura del capó. - Quite los tornillos (8 y 10) y desmonte
las protecciones laterales (11).
Desenchufe las conexiones eléctricas (10
y 13) de los faros. Coloque un contenedor específico debajo
del radiador (14), quite el tapón (→) ubi-
cado en el lado derecho del radiador,
vacíe el líquido de enfriamiento del motor.
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Figura 1
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Afloje las abrazaderas y separe los tubos Del tubo (26) de la bomba de agua, des-
del aire (6) del intercambiador de calor conecte el tubo (25) del depósito de
(11 y 12), del colector de admisión. expansión (17) y el tubo (1) del calefactor
de la cabina.
Afloje las abrazaderas y separe los tubos
de purga del líquido de enfriamiento (22), Desenchufe las conexiones eléctricas
de la culata (24), del tubo (8) de entrada (19) del interruptor de presión (27) y del
del radiador (23) y del radiador (10). sensor de nivel ubicados en el depósito
de expansión (17).
Afloje las abrazaderas y desconecte los
tubos del líquido de enfriamiento (13), del Quite las tuercas (18) de fijación del
intercambiador de calor (28) y del cuerpo depósito de expansión (17) y sepárelo de
del termostato. la pared.
Quite los tornillos (7) de fijación del túnel Quite el tapón de llenado del aceite (20) y
del ventilador (9) en el radiador (10). desmonte la tapa insonorizante (21).
Quite los tornillos (15) de fijación del Afloje la abrazadera y desconecte el tubo
radiador (10) en los soportes. En el lado (2) del alojamiento correspondiente de la
izquierdo, suelte la brida (14) de sujeción recirculación de los vapores de aceite.
de las conexiones eléctricas (16).
Afloje las abrazaderas y desconecte el
Orientando oportunamente el túnel del tubo de aire (4) del turbocompresor (3) y
ventilador (9), desmonte el radiador (10) del filtro de aire (5).
con el intercambiador de calor de los
soportes. Nota: Para los motores con turbocompre-
sor de geometría variable, cierre opor-
Nota: En caso de vehículos con climati- tunamente la salida de aire del
zador en la cabina, es necesario: turbocompresor para que no entren acci-
dentalmente cuerpos extraños.
- Vaciar el gas de la instalación de clima-
tización tal como descrito en el capítulo
correspondiente de la sección “Carro-
cería y chasis”,
- Desenchufar la conexión eléctrica del fil-

tro secador,
- Desconectar los tubos del condensador,

sellar los mismos y los enganches cor-
respondientes en el condensador para
evitar que en la instalación entre
humedad e impurezas.
15 / 193
Figura 2
16 / 193
Desconecte el tubo de depresión (3) del Coloque un contenedor debajo de la
accionador (2) del turbocompresor de bomba de la servo-dirección para recupe-
geometría variable (si está presente). rar el aceite de la instalación y desco-
necte los tubos (12 y 13) de llegada y
Corte las abrazaderas de fijación del envío del aceite.
cableado en el motor y desenchufe las
conexiones eléctricas de: electro-válvula Afloje la abrazadera de fijación y des-
VGT (6, si está presente), alternador (4), monte el depósito (2) de la servo-direc-
sensor del nivel de aceite (7), sensor de ción del soporte.
rpm (8), junta electromagnética (9), sen-
sores (22) de temperatura del líquido de Aplique la herramienta 99360543 (27) en
enfriamiento, sensor de fase (10), electro- las bridas del motor para extraerlo del
inyectores (26), sensor de temperatura compartimiento del motor y engánchelo
del aire (23), bujías de precalentamiento en el polispasto.
(24), sensor de presión del combustible
(25), regulador de presión del combusti- Nota: En caso de vehículos con climati-
ble (20), sensor de presión del aceite zador de la cabina, desconecte los tubos
(16). del gas de enfriamiento del compresor,
selle los mismos y los enganches corres-
Quite el tornillo y desconecte el cable de pondientes en el compresor para evitar
masa (14). que en la instalación entre humedad e
impurezas.
Quite las tuercas y desconecte los cables
del motor de arranque (17).
Desconecte el tubo (15) para depresión

del servofreno de la boca (11), de los
tubos de combustible de baja presión, y
separe el tubo de llegada (18) y de
retorno (19).
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Figura 3
18 / 193
Desenrosque de los soportes (17 y 19) Quite los pernos (3) de fijación del eje de
los tornillos de fijación (16 y 20) y desco- transmisión (2) en el cambio. Eventual-
necte de la caja de cambio los "ojales" mente, quite los tornillos (24) de fijación
(18 y 21). del soporte elástico (25) en el chasis y fije
oportunamente el eje de transmisión en
Desenrosque los tornillos de fijación (22), el chasis.
desplace el cilindro (23) de mando del
embrague incluido el soporte y fíjelo ade- Retirar el gato que ha sido colocado
cuadamente al chasis. debajo del cambio.
Saque el sello de la virola (1), desenrós- Eleve el grupo moto-propulsor y extrái-

quela y desconecte el cable de mando galo del compartimiento del motor.
del velocímetro.
Nota: El moto-propulsor se debe extraer
Desenchufe la conexión eléctrica (4) del muy cuidadosamente del compartimiento
interruptor de la luz de la marcha atrás. del motor para no damnificar las piezas
restantes en el vehículo, y en particular
Desconecte del tubo de salida del turbo- los tubos de aceite de la caja de la direc-
compresor la tubería de escape (9). ción.
Aplique un gato de sustentación debajo En caso de tener que desmontar del

del cambio. motor la caja de cambio, retire los torni-
llos de fijación y desmonte el motor de
Opere con los cuatro tornillos (5) para arranque.
desconectar el soporte de apoyo del
cambio en el travesaño trasero. Retire los tornillos de fijación y desmonte
del motor la caja de cambio.
Desenrosque los tornillos de fijación (6) y
retire el travesaño (7) de sustentación de En caso de dificultad, retire la tapa de ins-
la caja de cambio, incluido el soporte de pección de la tapa delantera de la caja de
apoyo del cambio. cambio.
Quite las tuercas (14) de fijación de los Utilice pinzas para abrir el anillo elástico
soportes elásticos (13) en el chasis. de retención del manguito de tope en el
anillo empuja-disco del embrague y, de
modo simultáneo, separe del motor la
caja de cambio.
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Figura 4
20 / 193
Remontaje
Para el remontaje del grupo moto-propul- - Apriete los tornillos y/o tuercas al
sor se deberán ejecutar en orden y sen- momento especificado;
tido inverso las precedentes operaciones
de desmontaje, aplicando para ello las - Controle escrupulosamente el estado de
siguientes instrucciones: la tubería de depresión, la que no debe
presentar rajaduras, cortes, incisiones
- Antes de montar la caja de cambio ni puntos aplastados y reemplácela
en el motor es necesario quitar el incluso en caso de mínima duda acerca
cojinete empuja-disco desde el resorte de su integridad. Al montarla, controle
de diafragma, abriendo el anillo elástico que la tubería no quede en contacto
de retención. Monte el cojinete empuja- con partes metálicas cortantes, aristas
disco en el tubo de la tapa del eje de o puntos particularmente calientes.
entrada de movimiento, conectándolo a Además, una vez montada la tubería no
la palanca de desacople del embrague. debe presentar dobladuras ni estrangu-
Aplique grasa Molikote con bisulfuro de lamientos, esto es, su radio de cur-
molibdeno en el eje de entrada del vatura debe ser amplio; debe quedar
cambio. Acople una marcha para fijada al racor del depresor mediante
obtener la rotación del eje primario, una abrazadera;
girando la brida de conexión del eje de
la transmisión. Empuje a fondo la caja - Controle que los racores de enganche
de cambio, de modo que el cojinete rápido de las tuberías de combustible
empuja-disco se inserte correctamente estén cuidadosamente limpios y que al
en el resorte de diafragma; conectarlos en las respectivas bocas de
las bombas de alta presión y del sopo-
- Proceda con mucha atención al ejecutar rte del filtro de combustible, queden
las maniobras de instalación del grupo acoplados a fondo, sin mínima posibil-
moto-propulsor en el compartimiento idad de desconexión;
del motor;
- Llene con líquido de enfriamiento el
- Controle el estado de los manguitos o respectivo sistema de enfriamiento;
tuberías del líquido de enfriamiento y
de los conductos de aire y reempláce- - Llene el circuito de la dirección hidráu-
los en caso de que estén deteriorados; lica y efectúe la purga del aire de la
manera ilustrada en el respectivo apar-
- Controle los soportes elásticos de las tado;
unidades motor y caja de cambio y
reemplácelos en caso de que estén - Controle el nivel de aceite del motor y
deteriorados; de la caja de cambio;
- Controle el estado de los componentes - Si está presente, vuelva a cargar la

y elementos elásticos de fijación de la instalación de climatización tal como
tubería de escape, así como los ele- descrito en el capítulo correspondiente
mentos de la misma tubería, y reem- de la sección “Carrocería y chasis”.
plácelos en caso de que estén
deteriorados o próximos a deteriorarse;
21 / 193
Nota: Durante el posicionamiento del - Funcionen correctamente los alertas
moto-propulsor en el compartimiento luminosos en el panel de instrumentos,
motor se deberá prestar especial aten- así como los aparatos que habían sido
ción a fin de no damnificar la tubería desconectados al desmontar el moto-
superior de la dirección hidráulica ni el propulsor.
revestimiento térmico-fonoabsorbente del
compartimiento del motor. Una vez con-
cluido este posicionamiento, controle
escrupulosamente la integridad de la Purga del aire del sistema de la direc-
tubería superior de la dirección hidráulica. ción hidráulica
Antes de su reutilización, controle que el Controle el nivel del aceite en el depósito

aceite de la dirección hidráulica y el y restablézcalo en caso de que sea nece-
líquido de enfriamiento no contengan sario.
impurezas; en caso afirmativo, filtre
mediante filtros adecuados de red; para Eleve el vehículo por su parte delantera,
eventuales rellenos consulte la tabla de arranque el motor y déjelo en funciona-
los REAPROVISIONAMIENTOS en la miento en ralentí durante un cierto
Sección GENERALIDADES. tiempo.
Controle que no existan pérdidas de

aceite en el circuito hidráulico y controle
Verificaciones y controles el nivel en el depósito.
Arranque el motor, déjelo en funciona- Gire lentamente el volante en ambos sen-

miento a un régimen ligeramente superior tidos de viraje, a fin de obtener la expul-
al ralentí y espere que la temperatura del sión del aire presente en el sistema
líquido de enfriamiento aumente hasta hidráulico.
alcanzar el valor de apertura del termos-
tato, después de lo cual controle que: Controle nuevamente el nivel del aceite
en el depósito y restablézcalo en caso de
- No existan pérdidas de agua en los que sea necesario.
manguitos de conexión de las tuberías
de los circuitos de enfriamiento del
motor y de calentamiento interno de la
cabina, apretando ulteriormente, si es
necesario, los collares de fijación;
- No exista pérdidas de aceite entre tapa

y culata, entre cárter de aceite y basa-
mento, entre filtro de aceite y su alo-
jamiento, entre intercambiador de calor
y basamentos ni en las diferentes
tuberías del circuito de lubricación;
- No exista pérdidas de combustible a

través de las respectivas tuberías pro-
cediendo, si es necesario, apretar los
respectivos racores al momento especi-
ficado;
22/ 193
Reemplazo de la correa de Reemplazo de la correa de
mando del compresor para el mando de la bomba de agua-
acondicionamiento (versión con alternador
tensor de correa)
Desmontaje
Desmontaje
Si está presente, desmonte la correa de
Coloque el vehículo sobre el foso o mando del compresor, procediendo de la
puente elevador. Debajo del vehículo, manera ilustrada en el respectivo apar-
desmonte la protección fonoabsorbente tado. Utilice llave específica en el tensa-
central. Quite la correa elástica (4) de las correa automático (2) para aflojar la
poleas (1 y 5). correa (1) y desmontarla.
Figura 6
Figura 5
Montaje
Montaje Monte la correa de mando (1) cuidando

posicionar correctamente los dientes de
En la polea (1), aplique el calzador (2) la misma en las respectivas canaletas de
con la correa elástica (4), posicionando la las poleas. Suelte el tensa-correa auto-
misma en el rodillo (3) y la polea (5), y mático (2). Gire el cigüeñal en la medida
prestando atención a colocar las ranuras de una vuelta a fin de asentar la correa.
de la correa en las canaletas correspon- Si está presente, monte la correa de
dientes de las poleas (1 y 5). Gire el eje mando del compresor y ténsela de la
motor hacia la izquierda (→) hasta que la manera ilustrada en el respectivo apar-
correa (4) se monte correctamente en la tado.
polea (1).
Reinstale la protección central fonoabsor-
bente.
23 / 193
Reemplazo de la bomba de agua
Desmontaje Remontaje
Vacíe el líquido de enfriamiento, y des- Para el montaje, invierta las operaciones

monte el travesaño frontal y el radiador descritas para el desmontaje, apretando
tal como descrito en el capítulo “Desmon- los tornillos y tuercas al momento especi-
taje y Montaje del moto-propulsor”. ficado.
Desmonte de la junta electromagnética el Una vez finalizado el montaje, llene la

ventilador. instalación de enfriamiento del motor,
ponga en marcha el motor y controle que
Desenchufe la conexión eléctrica (3) del no haya pérdidas del líquido de enfria-
cable del motor. miento del motor.
Bloquee la rotación de la junta electro-

magnética (6) y quite la tuerca (8).
Nota: Afloje la tuerca (8) hacia la derecha

ya que su rosca es hacia la izquierda.
Desmonte el buje (6) y la polea (5).
Corte la abrazadera (→), quite el tornillo

(1) de fijación de la abrazadera de suje-
ción del cable eléctrico (3), quite las tuer-
cas (2) y desconecte el electroimán (4) de
la bomba de agua (7).
Quite los tornillos de fijación y desmonte

la bomba de agua (7).
Figura 7
24 / 193
Reemplazo de la bomba de alta
presión
Quite el tapón (2) y desmonte la tapa (1) Para el montaje, invierta las operaciones
de la culata. Afloje las abrazaderas y des- descritas par el desmontaje respetando
conecte el tubo de aire (3) del colector de las siguientes advertencias:
admisión e intercambiador de calor.
- Reemplace con piezas nuevas: los anil-
Utilizando la herramienta 99360076, des- los de retención, las juntas, el tubo de
monte el filtro del aceite (4) del intercam- alta presión y el filtro de aceite;
biador de calor.
- Antes del montaje, lubrique el anillo de
Quite la conexión eléctrica del regulador retención (20) utilizando el aceite de
de presión (15). motor;
Quite los racores (9, 11 y 13) y desco- - Apriete los tornillos, tuercas, racores y
necte los tubos de baja presión (5, 12, 14 filtro del aceite al momento especifi-
y 16) de la bomba de alta presión (10). cado;
Quite el tornillo (7) de fijación de la brida - Controle el nivel de aceite del motor y
(8) de sujeción del tubo (6) y desconéc- eventualmente, restablézcalo.
tela del acumulador hidráulico (17) y de la
Quite los tornillos (21) y desmonte la

bomba de alta presión (10) del soporte
(18). Quite la junta (19).
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Figura 8
26 / 193
Reemplazo de la bomba de la
servo-dirección
Quite el tapón (1) de llenado del depósito Para el montaje, invierta las operaciones
de aceite (2). descritas para el desmontaje respetando
las siguientes advertencias:
Debajo del compartimiento del motor,
desmonte la protección fonoabsorbente - Reemplace con piezas nuevas el anillo
central. de retención (1), lubricándolo con
aceite de motor antes de montarlo;
Coloque un contenedor debajo de la
bomba de la servo-dirección (6) para - Las juntas de los tubos de aceite;
recuperar el aceite de la instalación; quite
los racores (3 y 8) y desconecte los tubos - Apriete las tuercas, tornillos y racores al
de aceite (4 y 7) de la bomba de la servo- momento especificado.
dirección (6).
Una vez finalizado el montaje, llene el cir-
cuito de la dirección hidráulica y efectúe
la purga del aire de la manera ilustrada
en el respectivo apartado.
Figura 9
Quite los tornillos (6) y desmonte la

bomba de la servo-dirección (5) del
soporte (4). Quite la junta (2) del eje de
mando (3).
Figura 10
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Reemplazo del anillo de reten-
ción del eje motor y junta de la
tapa anterior
Desmontaje
Operando tal como descrito en el capítulo Bloquee la rotación del eje motor utili-
“Desmontaje y Montaje del moto-propul- zando la herramienta 99360190 (3); quite
sor”: el tornillo (2) y desmonte la polea del
amortiguador (1).
- Vacíe el líquido de enfriamiento del
motor; Utilizando la herramienta 99340059 (6),
aplicada tal como se ilustra en la figura,
- Desmonte el travesaño frontal; saque el anillo de retención (5) de la tapa
(4).
- Desmonte el radiador.
Desmonte de la junta electromagnética el

ventilador (1). Si está presente, desmonte
la correa de mando del compresor para el
climatizador y la correa de mando de la
bomba de agua-alternador, tal como des-
crito en los capítulos correspondientes.
Figura 12
Figura 11
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Quite el tornillo (11) y desmonte el tubo Limpie cuidadosamente el alojamiento
(4) para la varilla de nivel del aceite. del anillo de retención de la tapa (1).
Afloje la abrazadera (3), quite el tornillo Enrosque en el cuello del eje motor la
(2) y desmonte el tubo (1) de la tapa pieza (2) de la herramienta 99346258.
(5).Quite los tornillos (6) y desmonte la Lubrique el cuello del eje motor y el exte-
tapa (5). Quite el anillo elástico (8). rior de la pieza (2), y monte en ésta el
Saque el filtro centrifugo (7). anillo de retención (3) nuevo. Coloque la
pieza (4) en la pieza (2), apriete la tuerca
Nota: El filtro centrifugo (7) y el anillo de (5) hasta montar completamente el anillo
retención de la tapa (5) se deben reem- de retención (3) en la tapa (1).
plazar cada vez que se desmontan.
Quite los tornillos (9) y desmonte la tapa

anterior (10).
Figura 15
En el alojamiento del filtro centrifugo,

Figura 13
monte la herramienta 99396039 (3) para
centrar la tapa (1), y apriete los tornillos
(2) al momento especificado. Quite las
Remontaje herramientas 99346258 (4) y 99396039
(3).
Monte la tapa (1) con una junta nueva.
Atornille los tornillos (2) sin apretarlos a
fondo.
Figura 16
Figura 14
29 / 193
Monte un filtro centrifugo nuevo (1). Reemplazo del grupo de la
bomba de aceite del depresor
Monte un anillo elástico nuevo (2).
(GPOD)
Monte la tapa (3), atornille los tornillos (4)
y apriételos al momento especificado. Desmontaje
Nota: El filtro centrifugo (1) y el anillo de Desmonte la tapa anterior tal como des-
retención de la tapa (3) se deben reem- crito en el capítulo “Reemplazo del anillo
plazar cada vez que se desmontan. de retención del eje motor y junta de la
tapa anterior”.
Complete el montaje invirtiendo las ope-
raciones descritas para el desmontaje, Quite los tornillos (3) y desmonte el grupo
apretando los tornillos y tuercas al de la bomba de aceite del depresor (2).
momento especificado.
Quite la junta de conexión (1) del engra-
Una vez finalizado el montaje, llene la naje (4).
instalación de enfriamiento del motor,
controle el nivel de aceite del motor y
eventualmente, restablézcalo; ponga en
marcha el motor y controle que no haya
pérdidas del líquido de enfriamiento del
motor.
Figura 18
Figura 17
30 / 193
Remontaje Reemplazo del anillo de reten-
ción posterior del eje motor
Quite los tornillos (3) y desmonte el grupo
de la bomba de aceite del depresor (2). Desmontaje
Quite la junta de conexión (1) del engra- La operación incluye:
naje (4).
- Desmontaje y montaje de los ejes de
Coloque la junta de conexión (1) en el transmisión (ver la sección correspon-
engranaje (4). diente);
Monte el grupo de la bomba de aceite del - Desmontaje y montaje del cambio (ver
depresor (2) interponiendo una junta la sección correspondiente);
nueva.
- Desmontaje y montaje del embrague
Atornille los tornillos (3) y apriételos al (ver la sección correspondiente).
Bloquee la rotación del volante (1) utili-
Complete el montaje invirtiendo las ope- zando la herramienta 99360306 (4).
raciones descritas para el desmontaje,
apretando los tornillos y tuercas al Quite los tornillos (2) y desmonte el
momento especificado. volante del motor (1).
Una vez finalizado el montaje, llene la
instalación de enfriamiento del motor,
controle el nivel de aceite del motor y
eventualmente, restablézcalo; ponga en
marcha el motor y controle que no haya
pérdidas del líquido de enfriamiento del
motor.
Figura 19
Aplique en el anillo de retención posterior

(1) la herramienta 99340060 (2), y saque
el mismo del bloque del motor.
Figura 20 31 / 193
Remontaje
Limpie cuidadosamente el alojamiento Monte el volante del motor (1) y apriete

del anillo de retención. los tornillos (4).
Lubrique con aceite de motor el cuello Aplique en el bloque la herramienta

posterior del eje motor. 99360306 (3) para bloquear la rotación
del volante del motor (1).
Aplique en el cuello posterior del eje
motor la pieza (2) de la herramienta Apriete los tornillos (4) de fijación del
99346259, fíjela con los tornillos (5) y volante del motor (1) en dos fases:
monte en el mismo el anillo de retención
nuevo (3). - 1ª fase: utilizando la llave dina-
mométrica, al momento de 30 Nm;
Coloque la pieza (1) en la pieza (2),
apriete la tuerca (4) hasta montar com- - 2ª fase: apriete angular de 90º.
pletamente el anillo de retención (3) en el
bloque. Nota: El apriete angular se efectúa utili-
zando la herramienta 99395216 (2).
Desmonte la herramienta 99360306 (3).
Luego, vuelva a montar el embrague,

cambio y eje de transmisión tal como
descrito en las secciones correspondien-
tes.
Figura 21
Figura 22
32 / 193
Reemplazo de los electro-inyec-
tores
Desenchufe las conexiones eléctricas (4) Limpie cuidadosamente el alojamiento de

del sensor de presión y (2) del sensor de los electro-inyectores prestando atención
nivel ubicados en el depósito de expan- para no introducir cuerpos extraños en
sión (1). los cilindros. Monte una junta nueva (18)
en el electro-inyector (16) y monte el
Quite las tuercas (3) de fijación del depó- mismo en el culatín.
sito de expansión (1) en la pared y sepá-
relo oportunamente. Complete el montaje invirtiendo las ope-
raciones descritas para el desmontaje,
Quite el tapón (6) y desmonte la tapa respetando las siguientes advertencias:
insonorizante (5).
- Cada vez que se desmontan los tubos
Desenchufe las conexiones eléctricas (7) del combustible, hay que reemplázalos
de los electro-inyectores (16) y (9) del con otros nuevos;
sensor de presión del combustible (8).
Presione los resortes (15) en el sentido - Apriete las tuercas, tornillos y racores al
indicado por la flecha y desconecte los momento especificado;
racores del tubo (14) de recuperación del
combustible de los electro-inyectores - Para apretar los racores de los tubos de
(16). combustible, emplee la llave de la serie
99317915 y la llave dinamométrica
Desconecte los tubos de combustible (11) 99389829.
de los electro-inyectores (16) y del acu-
mulador hidráulico (10).
Quite los tornillos (12) y las bridas (13) de

fijación de los electro-inyectores (16) en
la culata.
Utilizando la herramienta 99342153 (17),

saque los electro-inyectores (16) del cula-
tín.
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Figura 23
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Desmontaje y remontaje de la
culata
Desmontaje
Operando tal como descrito en el capítulo Desmonte la brida (12) de fijación del
“Desmontaje y Montaje del moto-propul- grupo de los tubos de baja presión en el
sor”: colector de admisión.
- Vacíe el líquido de enfriamiento del Quite los tornillos y desconecte el tubo de

motor; los vapores de aceite (6) de la culata.
- Desmonte el travesaño frontal; Quite el tornillo y separe de la brida (7) la

abrazadera (8) de fijación del tubo (2) del
- Desmonte el depósito de expansión. líquido de enfriamiento del motor.
Corte las abrazaderas de fijación del Desmonte del culatín el túnel del ventila-
cableado en el motor y desenchufe las dor (3), el turbocompresor (4) y el tubo
conexiones eléctricas de: (6).
- (13) Termostato; Desconecte el tubo de aceite (9) del racor

en la culata.
- (18) Bujías de precalentamiento;
Quite las tuercas (5) y desmonte el turbo-
- (21) Sensor de presión; compresor (4) del colector de escape.
- (22) Electro-inyectores; Nota: Cierre oportunamente la salida y

entrada de aire del turbocompresor para
- (1) Junta electromagnética; que no entren accidentalmente cuerpos
extraños que podrían damnificarlo.
- (23) Sensor de fase;
Desmonte de la junta electromagnética el
- (10) Regulador de presión; ventilador.
- (16) Sensor de temperatura del aire. Si está presente, desmonte la correa de

mando del compresor para el climatiza-
Desmonte los electro-inyectores tal como dor y la correa de mando de la bomba de
descrito en el capítulo correspondiente. agua-alternador, tal como descrito en los
Quite el tornillo (15) y desconecte el tubo capítulos correspondientes.
de combustible (17) de la bomba de alta
presión (11) y del acumulador hidráulico Desmonte la tapa anterior tal como des-
(19). Quite los tornillos (20) de fijación y crito en el capítulo “Reemplazo del anillo
desmonte el acumulador hidráulico (19). de retención y junta de la tapa anterior”.
Utilizando la herramienta 99360076, des-

monte el filtro de aceite del intercambia-
dor de calor.
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Figura 24
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Quite los tornillos y desmonte del culatín Quite el tapón (6), los tornillos (7 y 8) y
(19) la tapa superior (2). Quite del culatín desmonte la zapata fija superior (9),
(19) los tapones (20).
Quite los tornillos (18) y desmonte el
Gire el eje motor hacia la derecha para culatín (19) con los pernos 99360614
poder introducir, a través de los orificios (13).
de los tapones (20), los pernos 99360614
(13) en los orificios correspondientes de Nota: Los pernos 99360614 aplicados
los árboles de levas, y el perno 99360615 para no modificar la puesta en fase
(5) a través del orificio del bloque en el después del desmontaje de la correa
eje motor. dentada, se deben quitar del culatín sólo
al desmontar el mismo.
Quite el tensor de correa superior (1).
Quite la junta del culatín.
Quite el perno (4) y desmonte la zapata
superior (3). Quite los empujadores y guárdelos cuida-
dosamente.
Quite el tornillo (17), la arandela (16) y
desmonte el engranaje (15). Utilizando una llave específica quite las
bujías de precalentamiento.
Quite el tornillo (10), la arandela (11) y
desmonte el engranaje (12) y la cadena Quite los tornillos de fijación de la culata y
(14). desmóntela del bloque.
Quite la junta de la culata.
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Figura 25
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Remontaje
Si no hay indicaciones específicas, para Esquema del orden de apriete de los tor-
el montaje invierta las operaciones des- nillos de fijación de la culata:
critas para el desmontaje, respetando las
siguientes advertencias: - 1a fase preapriete, utilizando la llave
dinamométrica:
Controle las herramientas para la puesta
en fase de la distribución: Tornillos 1-2-3-4-5-6, al momento de
130 Nm;
- La herramienta 99360614 (6, figura 0/
25) debe ser introducida en el culatín; Tornillos 7-8-9-10, al momento de 65
Nm.
- La herramienta 99360615 (11, figura 0/
25) debe ser introducida en el bloque. - 2a fase: apriete angular:
Controle que la superficie de enganche Tornillos 1-2-3-4-5-6, 90º;

de la culata y la en el bloque estén lim-
pias. Tornillos 7-8-9-10, 90º.
No ensucie las juntas de la culata. - 3a fase: apriete angular:
Coloque la junta de la culata con la pala- Tornillos 1-2-3-4-5-6, 90º;

bra “ARRIBA” dirigida hacia la propia
culata. Tornillos 7-8-9-10, 60º.
Nota: Es absolutamente necesario guar- - Tornillos A, al momento de 25 Nm.

dar la junta sellada en su caja y sacarla
de su envoltura sólo antes del montaje.
Monte la culata, introduzca los tornillos y

apriételos en tres fases siguiendo el
orden y modalidades indicadas en la
siguiente figura.
Nota: El apriete angular se efectúa utili-

zando la herramienta 99395216.
Figura 26
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Limpie cuidadosamente los empujadores Monte la zapata fija superior (1). Atornille
hidráulicos (2), lubríquelos y móntelos en los tornillos (2 y 3) y apriételos al
la culatín (3), colocando correctamente momento especificado. Monte el tapón
los balancines (1) en las válvulas. Monte (4) con una junta nueva y apriételo al
la junta (5). Introduzca las dos herramien- momento especificado.
tas SP. 2264 (4) en los alojamientos de
los electro-inyectores para centrar luego
el culatín en la culata.
Figura 29
Coloque la cadena (1) en los engranajes

(5) y (2). Monte el engranaje de forma
Figura 27 que, al introducirse en la espiga de cen-
trado del árbol de levas de las válvulas de
Monte el culatín (1) con las herramientas admisión, las ranuras A se encuentren en
99360614 (3) para la puesta en fase de la la posición ilustrada en la figura.
distribución y apriete los tornillos de fija-
ción (2) al momento especificado. Quite Nota: La parte de la cadena (1) entre los
las herramientas SP. 2264 (4). dos engranajes debe estar en tensión.
Atornille el tornillo de fijación (4) con la

arandela (3) sin apretarlo a fondo.
Figura 28
Figura 30
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Coloque la cadena (1) en el engranaje (2) Nota: No se puede absolutamente volver
y móntelo en el árbol de levas de las vál- a utilizar el tensor de correa (1) desmon-
vulas de escape. tado y, en caso de que el pistón (1) inad-
vertidamente hubiera salido del tensor de
Atornille el tornillo de fijación (4) con la correa (2) nuevo, es necesario reemplaz-
arandela (3) sin apretarlo a fondo. arlo. No es posible volver a montar el
mismo.
Enrosque el tensor de correa hidráulico

(2) y apriételo al momento especificado.
Introduzca un destornillador adecuado en

la apertura del culatín, y presione la aleta
(3) de la zapata móvil (4) hasta empujar a
fondo el pistón (1) del tensor de correa
(2). Suelte la zapata móvil (4) asegurán-
dose de que el pistón (1), saliendo de su
alojamiento, ponga en tensión la cadena
(5).
Figura 31
Controle el estado de las zapatas móviles

(1 y 3) y si están desgastadas, reemplá-
celas. Coloque las zapatas móviles (1 y
3) y fíjelas en el bloque con el perno (2)
apretándolo al momento especificado.
Figura 33
Figura 32
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Apriete el tornillo de fijación del engranaje Complete el montaje invirtiendo las ope-
(1) en el árbol de levas de las válvulas de raciones descritas para el desmontaje,
admisión al momento especificado. respetando las siguientes advertencias:
- Reemplace con piezas nuevas: los anil-

los de retención, juntas, anillos elásti-
cos de seguridad y tubos de alta
presión;
- Antes del montaje, lubrique los anillos

de retención utilizando el aceite del
motor;
- Apriete las tuercas, tornillos y racores

de los tubos al momento especificado;
Figura 34 - Controle el nivel de aceite del motor y

eventualmente, restablézcalo.
Asegúrese de que la parte de la cadena
(3) entre los engranajes (2) y (4) esté en - Llene la instalación de enfriamiento del
tensión. Apriete el tornillo de fijación del motor, ponga en marcha el motor y con-
engranaje (2) en el árbol de levas de las trole que no haya pérdidas del líquido
válvulas de admisión al momento especi- de enfriamiento del motor.
ficado. Quite las herramientas 99360614
(1) y 99360615 (5, figura 0/25).
Figura 35
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Vistas del motor
Figura 36
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Figura 37
Vista lateral izquierda
Figura 38
Vista trasera
Figura 39
Vista delantera
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Figura 40
Vista lateral derecha
A. Turbocompresor con válvula limitadora de presión (Waste-Gate, MOTOR 136 cv)
Figura 41
Vista superior
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Codificación de identificación del motor
F 1 C E 0 4 8 1 A * C +
Nivel de emisión
0481 A = 100 kW - (136 cv) rpm

- 300 Nm / 30,6 rpm
0481 B = 114 kW - (155 cv) rpm

- 400 Nm / 40,8 rpm
Empleo N°
1 = Camión
2 = Autobús
3 = Máq. M.T. y tractores
4 = Marinos
5 = Militares
8 = DI. TCA
N° de cilindros
4 = 4 cilindros
6 = 6 cilindros
Ciclo del motor – posición de los cilindros

0 = 4 tiempos, vertical
Motor
Evolución de la familia
Familia de motores
Familia de motores
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Variante del motor
Número de dibujo de Iveco
- 9 cifras -
Número de serie del motor
- 7 cifras -
GAM - 9 caracteres
Clase Electro-inyector
1 op. 2 op. 3
Número de dibujo de Iveco

- 9 cifras -
Figura 42
MARCACIÓN EN EL BASAMENTO
Figura 43
Ejemplo
A = Marca Iveco Iveco
B = Denominación Iveco de la variante del motor ** F1CE0481A * A001
C = Número de serie del motor 1359862
D = 1ª cifra, muñón principal n° 1 (delantero del motor)
E = Diámetros de selección de los cojinetes de los muñones princi-

12345
pales
F = Diámetros de selección de las camisas 1234
G = 1ª cifra cilindro n° 1 (delantero del motor)
(**) Datos presentes en el registro del número de pedido del motor “XZ”.
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Figura 44
Sección longitudinal
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Figura 45
Sección transversal del motor, eje y cilindros F1CE0481A (136 cv)
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Figura 46
Sección transversal del eje, soportes y motor F1CE0481A (136 cv)
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Figura 47
Sección transversal del motor F1CE0481B (155 cv)
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Curvas características
136hp
Figura 48
Curvas características del motor F1CE0481A (136 cv)

POTENCIA máx. 100 kW 136 hp a 3500 rpm
MOMENTO máx. 300 Nm 30,6 kgm a 1400 ÷ 3200 rpm
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155hp
Figura 49
Curvas características del motor F1CE0481B (155 cv)

POTENCIA máx. 114 kW 155 hp a 3500 rpm
MOMENTO máx. 400 Nm 40,8 kgma 1680 ÷ 2570 rpm
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Características generales
Alimentación Sobrealimentado con Intercoler
Inyección Directa
Número de cilindros 4 en línea
Diámetro interno mm 95,8
Carrera mm 104
Cilindrada total cm³ 2.998
kW 100 114
(cv) (136) (155)
Potencia máxima
rpm 3.500
Momento a 1.000 rpm Nm 230 230
Momento máximo kW 300 400

(kgm) (30,6) (40,8)
rpm 1.400 - 3.200 1.680 - 2.570
Régimen mínimo del motor en

rpm 800 ± 25
vacío
Régimen máximo del motor

rpm 4.200 ± 50
en vacío
Presión en P.M.S. * bar 20 - 26
Presión mínima admisible en

* bar 16
el P.M.S.
* El valor de la presión se mide haciendo girar el motor únicamente mediante el motor eléctrico de
arranque, con temperatura del aceite de 40 - 50°C.
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Distribución
Inicio antes del P.M.S. A 24º
Fin después del P.M.I. B 26º
Inicio antes del P.M.I. D 70º
Fin después del P.M.S. C 24º
Para control de la sincroniza-

ción
mm -
X
mm -
De funcionamiento
mm -
X
mm -
Sistema de alimentación de alta

presión a gestión electrónica tipo
BOSCH EDC16 constituido por bomba
Alimentación de alta presión CP3.2, electro-inyec-
tores, acumulador hidráulico (rail), cen-
tralita EDC y sensores de presión y
temperatura
Predisposición de la bomba
con el émbolo n° 1 en P.M.S. -
Inicio del envío mm -
Electro-inyectores tipo Bosch
Orden de inyección 1-3-4-2
Presión de inyección bar 1.600
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Sobrealimentación Con intercooler
Mitsubishi Garrett GT 2260 V

Turbocompresor tipo: TD 04 - HL - 13T-6 a geometría
con Waste-Gate variable
Holgura radial del eje del turbocompresor 0,396 - 0,602 0,086 - 0,117
Holgura axial del eje del turbocompresor 0,034 - 0,106 0,030 - 0,083
Carrera mínima de apertura de la válvula limita-
dora de presión mm 1 -
Carrera máxima de apertura de la válvula limita-
dora de presión mm 5 -
Presión correspondiente a la carrera mínima bar 1,21 ± 0,0026 -
Presión correspondiente a la carrera máxima bar 1,45 ± 0,0039 -
Calibrado del actuador:

- Depresión 0 mm Hgválvula totalmente abierta
- Depresión 180 mm Hgcorrida de la válvula mm - 2,5
- Depresión 450 mm Hgcorrida de la válvula mm - 10,5
- Válvula totalmente diquecorrida de la válvula mm - 11,0 - 12,4
Forzada mediante bomba con

Lubrificación engranajes, válvula limitadora de presión,
filtro aceite con doble filtración.
Presión del aceite con el

motor caliente (100ºC ±
5ºC):
bar 1,0
al régimen mínimo
bar 5,0
al régimen máximo
Mediante bomba centrífuga, termostato

para regulación, ventilador con junta elec-
Enfriamiento
tromagnética, radiador e intercambiador
de calor.
Mando de la bomba de agua Mediante correa
Termostato: N. I.
Inicio de apertura 79ºC ± 2ºC
Apertura máxima 94ºC ± 2ºC
Suministro
Urania Turbo LD Capacidad total del 1° relleno
litros 7,60
kg 6,79
Capacidad para cambio

periódico
- Cárter del motor
litros 6,60
kg 5,81
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Datos - Holguras de montaje
Grupo de cilindros y órganos móviles internos
Sede camisas de los cilindros Ø1 95,802 - 95822
Camisas de los cilindros: -
Diámetro externo Ø2 -
Longitud L -
Camisas de los cilindros

asientos en la basamento -
(interferencia)
Diámetro externo Ø2 -
Camisas de los cilindros:

(salidizo con respecto al fondo -
del basamento)
Diámetro interno Ø3 -
recambio del tipo Mahle
Diámetro externo Ø1 95.591 - 95.605
Asiento para perno Ø2 36.003 - 36.009
Émbolo - camisa del cilindro 0,197 - 0,231
Diámetro de los émbolos Ø1 0,4
Salidizo de los émbolos con

X 0,3 - 0,6
respecto al basamento
Perno de los émbolos Ø3 35.990 - 35.996
Perno de los émbolos -

0,07 - 0,019
asiento del perno
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Grupo de cilindros y órganos móviles internos mm
Tipo de émbolo -
X1* 2,200 - 2,230
Ranuras de los anillos elásticos X2 2,050 - 2,070
X3 2,540 - 2,560
* Medido en el Ø 92,8
Anillos elásticos S1* 2,068 - 2,097

S2 1,970 - 1,990
* S3 2,470 - 2,490
1 0,103 - 0,162
Anillos elásticos – ranuras
2 0,060 - 0,100
3 0,050 - 0,090
Apertura en el extremo de los

anillos elásticos en la camisa
del cilindro
X1 0,20 - 0,35
X2 0,60 - 0,80
X3 0,30 - 0,60
Asiento del casquillo en el pie

de biela
Ø1 39,460 - 39,490
Asiento de los cojinetes de
biela*
Ø2 67,833 - 67,848
* Biela suministrada como
recambio
Diámetro del casquillo en el pie

de la biela
Externo Ø4 39,570 - 39,595
Interno Ø3 36,010 - 36,0,20
Semicojinetes de biela suminis-

trados como recambio
- Superior S 1,883 - 1,892
- Inferior S 1,885 - 1,891
Casquillo en el pie de la biela -

0,08 - 0,135
asiento (interferencia)
Perno del émbolo – casquillo 0,014 - 0,030
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Grupo de cilindros y órganos móviles internos mm
Error máximo en el paralelismo

Muñones principales Ø1
n° 1 – 2 – 3 – 4 76,182 - 76,208
n° 5 83,182 - 83,208
Muñones de biela Ø2 64,015 - 64,038
Semicojinetes de los
muñones principales S 1* 2,165 - 2,174
- Superior S 2* 1,883 - 1,892
- Inferior 1,885 - 1,891
* Suministrados como recambio
Capas de muñones principales

Ø3
n° 1 – 2 – 3 – 4
80,588 - 80,614
n° 5
87,588 - 87,614
Semicojinetes -
0,032 - 0,102
muñones principales
Semicojinetes -
0,035 - 0,083
muñones de biela
Semicojinetes de muñones prin-

cipales 0,254 - 0,508
Muñón principal central para

X1 32,500 - 32,550
holgura axial
Muñón principal banco central

X2 27,240 - 27,290
para holgura axial
Semianillos de holgura axial X3 32,310 - 32,460
Holgura axial del cigüeñal 0,040 - 0,240
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Culata de los cilindros - distribución mm
Asientos de guía-válvulas en
la culata de los cilindros Ø1 9,980 - 10,000
Ø2
Guía válvulas
Ø3
Guía-válvulas y asientos en la
Guía válvulas
Válvulas:
Ø4 5,985 - 6,000
α 60º ± 7,5’
Ø4 5,975 - 5,990
α 60º ± 7,5’
Vástago, válvulas y respec-

0,023 - 0,053
tiva guía
Alojamiento en la culata para

el asiento de la válvula:
Ø1 34,490 - 34,515
Ø1 34,490 - 34,515
Diámetro externo del asiento

de la válvula; inclinación de
los asientos de válvulas en la
culata de los cilindros:
Ø2 34,590 - 34,610
α 59,5º ± 5’
Ø2 34,590 - 34,610
α 59,5º ± 5’
X 0,375 - 0,525
Hundimiento
X 0,375 - 0,525
0,075 - 0,12
Entre asiento, válvula y culata
0,075 - 0,12
Asientos de las válvulas -
60 / 193
Culata de los cilindros - distribución mm
Altura del resorte de las vál-

vulas:
resorte libre H 54
bajo carga de:
N243 ± 12 H1 45
N533 ± 24 H2 35
Salidizo de los inyectores X 2,77 - 3,23
Asientos de empujadores en
la culata de los cilindros con 12,016 - 12,034
Ø normal
Empujadores con diámetro

11,988 - 12,000
normal
Entre empujadores y asientos 0,016 - 0,046
Asientos de los mancales del

eje de distribución en la
sobre-culata de los cilindros
1→7
Ø1 48,988 - 49,012
Ø2 46,988 - 47,012
Ø3 35,988 - 36,012
Mancales de soporte del eje

de distribución
Ø1 48,925 - 48,950
Ø2 46,925 - 46,950
Ø3 35,925 - 35,950
Asientos y mancales de sopo-

0,032 - 0,087
rte
Elevación útil de los excéntri-

cos: H 3,622
H 4,328
61 / 193
Revisión del motor F1C
Desmontaje del motor en el
banco
En caso de no haber sido ya retirados en Aplique en el basamento los soportes

el momento del desmontaje, deberán reti- 99361041 (3) a fin de fijar el motor en el
rarse los siguientes componentes: caballete giratorio 99322205 (4). Descar-
gue el aceite motor retirando para ello el
- Tapa insonorizante superior; tapón del cárter. Si está presente, separe
el ventilador (1) de la junta electromagné-
- Protección del rail; tica (2).
- Cableado del motor, desconectando las

conexiones eléctricas del mismo del:
sensor de temperatura del termostato,
sensor de fase, sensor de revoluciones
del motor, del sensor de presión en el
rail, sensor de presión / temperatura del
aire en el colector de admisión.
Para poder aplicar en el basamento del

motor los soportes de fijación del mismo
al caballete para efectuar la revisión,
deberán desmontarse los soportes motor
del lado izquierdo y derecho (3) y desco- Figura 51
nectarse del turbocompresor (1) y del
basamento la tubería del aceite (2). Presione las tenacillas (3) en el sentido
indicado por la flecha y desconecte de los
Nota: Cierre las entradas y salidas aire / electro-inyectores (2) los racores de la
gas de escape del turbocompresor a fin tubería (1) de recuperación del combusti-
de impedir la entrada de cuerpos ble.
extraños en el mismo.
Figura 52
Figura 50
62 / 193
Desconecte las tuberías del combustible Mediante la herramienta 99342153 (1)
(2) de los electro-inyectores (3) y del acu- extraiga de la sobre-culata (3) los electro-
mulador hidráulico (1) (rail). inyectores (2).
Figura 53 Figura 55
Retire los tornillos (2) y los elementos (3) Quite el tornillo (3) de fijación de la abra-
de fijación de los electro-inyectores (1) a zadera de retención de la tubería (2).
la sobre-culata de los cilindros. Desconecte la tubería (2) del acumulador
hidráulico (1) y de la bomba de alta pre-
sión (4).
Figura 54
Figura 56
63 / 193
Quite los tornillos (1) y desmonte el acu- Quite los tornillos (1 y 3) y separe el inter-
mulador hidráulico (2) de la parte superior cambiador de calor (4) con la correspon-
de la cabeza (3). diente junta y la tubería (2).
Figura 57 Figura 59
Con la herramienta 99360076 (1) des- Quite el tornillo (6) y separe las tuberías
monte el filtro de aceite (2) del intercam- de baja presión (5) de la abrazadera (4).
biador de calor (3).
Desenrosque los racores (1 y 3) y separe
las tuberías de baja presión (5) de la
Figura 58
Figura 60
64 / 193
Quite los tornillos de fijación y separe la Quite los tornillos (4) y separe el soporte
bomba de alta presión (1) y la bomba de (3).
la dirección hidráulica (2).
Quite el tornillo (1) y desmonte el tensor
de correa fijo (2).
Figura 61
Si está presente, quite la correa elástica Figura 63

(2) de las poleas (1 y 5) con la herra-
mienta apropiada. Quite el tornillo (5) y separe el sensor (6)
de temperatura y presión del aire.
Quite los tornillos (4) y separe del soporte
el compresor (3) para la climatización. Quite los tornillos (1) y separe el colector
de admisión (2) con la correspondiente
Nota: La correa elástica (2) se debe junta.
reemplazar en cada uno de los desmon-
tajes. Opere con la llave SP. 2275 (3) para des-
montar las bujías de precalentamiento
(4).
Figura 62
Figura 64
65 / 193
Desenrosque los racores (1 y 6) y separe Quite el tornillo (4) y desmonte la tubería
la tubería de aceite (2). (5) para la varilla de nivel del aceite.
Quite los tornillos (11 y 13) y desmonte la Afloje la abrazadera (3), quite el tornillo
abrazadera (12). (1) y desmonte la tubería (2) de la tapa
(6).
Quite el tornillo (9) de fijación de la tube-
ría (10) al colector (8).
Quite los tornillos (7) y separe el colector

(8) del turbocompresor (5).
Quite las tuercas (4) y separe el turbo-

compresor (5) con la junta correspon-
diente del colector de escape (3).
Figura 67

(4). Quite el anillo elástico (2). Extraiga el
filtro centrífugo (1).
Nota: El filtro centrífugo (1) y el anillo de

estanqueidad de la tapa (4) se deben
Figura 65 reemplazar en cada uno de los desmon-
tajes.
Quite las tuercas (2) los separadores (1)
y desmonte el colector de escape (3) con
la junta correspondiente de la cabeza de
los cilindros.
Figura 68
Figura 66
66 / 193
Opere con la llave correspondiente en el Quite el tornillo (2), el perno (4) y separe
tensa-correa automático (2) a fin de aflo- el alternador (3) del soporte (1).
jar la tensión de la correa (1) y a conti-
nuación desmonte la misma.
Figura 71
Figura 69
Quite los tornillos (1) y separe el soporte
(2) de la base del motor.
Retire el tornillo (2) y desmonte el tensa-
correa automático (1).
Figura 72
Figura 70
67 / 193
Con la llave apropiada desmonte el sen- Desmonte el cubo (5) y la polea (4).
sor del nivel del aceite (1).
Corte la abrazadera (→), quite el tornillo
Quite el tornillo de fijación y desmonte el (1) de fijación de la abrazadera de reten-
sensor de revoluciones (2). ción del cable eléctrico, quite las tuercas
(2) y separe el electroimán (3) de la
bomba del agua (6).
Figura 73
Figura 75
Bloquee la rotación de la junta electro-
magnética (1) y quite la tuerca (2). Bloquee la rotación del volante motor (2)
con la herramienta 99360306 (1).
Nota: Desenrosque la tuerca (2) en sen-
tido horario ya que el roscado de la
misma es hacia la izquierda.
Figura 76
Figura 74
68 / 193
Quite el tornillo (2) de fijación de la polea Quite la tuerca (1) y desmonte el sensor
(1) y deberá desmontársela del cigüeñal. de fase (2) .
Quite las tuercas (3) y desmonte la tapa

(4).
Figura 77
Figura 79
de la distribución (2).
Quite los tornillos (3) y desmonte el grupo
de la bomba de aceite de la bomba de
Nota: La herramienta 99340059 (4) se
vaciado (2).
utiliza para el desmontaje del anillo de
estanqueidad (3) de la tapa (2) cuando el
Quite la chaveta de conexión (1).
motor se encuentra montado en el vehí-
culo.
Figura 80
Figura 78
69 / 193
Quite los tensores de cadena hidráulicos: Quite el tapón (4), los tornillos (2 y 3) y
superior (1) e inferior (2). desmonte el patín fijo superior (1).
Quite el perno (4) y desmonte los patines

móviles: inferior (5) y superior (3).
Nota: El tensor de correa hidráulico supe-

rior (1) está equipado con un dispositivo
antirretorno convirtiendo necesario reem-
plazar el tensor de correa cada vez que
se desmonta.
Figura 83
Quite los tornillos (2) y desmonte el patín

fijo lateral (1).
Quite los tornillos (4) y desmonte el patín

fijo inferior (3).
Figura 81
Quite el tornillo (3), la arandela (2) y des-

monte el engranaje (1).
Quite el tornillo (7), la arandela (6) y des-

monte el engranaje (5) y la cadena (4).
Figura 84
Figura 82
70 / 193
Bloquee la rotación del eje (1) de mando Quite del eje (2) de mando de la bomba
de la bomba de alta presión mediante de alta presión el engranaje (1) con la
una llave adecuada. cadena (3).
Figura 85 Figura 87
Quite el tornillo (3) y desmonte el eje con Quite el eje (3) de mando de la bomba de
el engranaje de conducción (2) del eje (1) alta presión, quite las tuercas (2) y des-
de mando de la bomba de alta presión. monte el soporte (1).
Figura 86 Figura 88
71 / 193
Bloquee la rotación del eje (2) de mando Quite el eje (3) de mando de la bomba de
de la bomba de la dirección hidráulica, la dirección hidráulica.
introduciendo en este último la herra-
mienta 99360187 (3) y fijándola al Quite las tuercas (2) y desmonte el
soporte (1) con los tornillos (4). soporte (1).
Figura 89
Figura 91
Quite el tornillo (2) y desmonte el engra-
naje (1) del eje (3) de mando de la bomba Quite los tornillos (1) y separe la parte
de la dirección hidráulica. superior de la cabeza (2) de la cabeza de
los cilindros (3).
Figura 90
Figura 92
72 / 193
Desmonte los empujadores hidráulicos Quite la junta (1) de la cabeza de los cilin-
(1) con los balancines. dros.
Quite la junta (2). Nota: Controle la parte sobresaliente de

los émbolos (2) procediendo de la man-
era ilustrada en el respectivo apartado
para verificar la eventual necesidad de
pulir a fin de nivelar el basamento, en
caso de deformación del mismo.
Figura 93
Retire los tornillos (1) y desmonte la

culata de los cilindros (2).
Figura 95
Quite los tornillos (2) y desmonte el cárter

del aceite (1) con la correspondiente
junta y el marco (3).
Figura 94
Figura 96
73 / 193
Quite los tornillos (2) y desmonte la tapa Impida la rotación del volante del motor
de la bomba de aspiración (1). (1) mediante la herramienta 99360306
(4).
Retire los tornillos (2) y desmonte el

volante del motor (1).
Retire la protección (3).
Figura 97
Retire los tornillos (2) y desmonte las

capas de biela (3).
Extraiga los émbolos (1) por la parte

superior del basamento.
Figura 99
Aplique en el anillo de retención trasero

(1) la herramienta 99340060 (2) a fin de
extraer el anillo del basamento del motor.
Figura 98
Nota: Indique en el mismo lado de la

biela y de la correspondiente capa, el
número del cilindro del cual se ha des-
montado la biela. Mantenga los semi- Figura 100
cojinetes en sus alojamientos ya que, en
caso de reutilizarlos, deberán ser monta-
dos respectivamente en la posición en
que se encontraban al efectuar el des-
montaje.
74 / 193
Con llaves hexagonales, desenrosque los Utilice un aparato y una cuerda para reti-
tornillos (1) y (2), quite bajo la bancada rar el cigüeñal (1).
(3).
Nota: Anote la posición de montaje de los
semicojinetes superiores de los muñones
principales (2) ya que, en caso de reuti-
lizarlos, deberán ser montados respectiv-
amente en la posición en que se
El semicojinete central (3) está provisto

de semianillos de apoyo.
Figura 101
Nota: Tome nota de la posición de mon-

taje de los semicojinetes inferiores de los
muñones principales (2) ya que, en caso
de reutilizarlos, deberán ser montados en
la posición en la cual se encontraban
antes del desmontaje.
Figura 103
Retire los racores (1) y desmonte los

rociadores de aceite (2).
Nota: Una vez completado el desmontaje

del motor, deberá efectuarse una cuida-
dosa limpieza de los componentes des-
montados y controlarse su integridad.
instrucciones relativas a los principales
controles y mediciones a efectuar a fin de
Figura 102 establecer el correcto estado de los com-
ponentes para su reutilización.
Figura 104
75 / 193
Intervenciones reparadoras
Grupo de cilindros
Una vez desmontado el motor, limpie cui- Las mediciones deben efectuarse en
dadosamente el grupo de cilindros-base. cada uno de los cilindros en tres diferen-
Para el transporte del grupo de los cilin- tes alturas de la camisa y en dos planos
dros utilice los anillos apropiados. perpendiculares entre sí: uno de ellos
paralelo al eje longitudinal del motor (B) y
Controle atentamente que el basamento el otro perpendicular (A); en este último
no presente resquebrajaduras. plano y en correspondencia con el punto
de la primera medición se verifica por lo
Controle el estado de los tapones de tra- general el mayor desgaste. En caso de
bajo. En caso de presentarse herrumbro- detectarse ovalización, conicidad o des-
sos o de mínima duda acerca de su gaste debe efectuarse un escariado / rec-
capacidad de garantizar la retención, tificación y un acabado de plató mediante
deberán ser reemplazados. Examine las esmerilado de las camisas de los cilin-
superficies de las camisas de cilindros; dros. La rectificación de las camisas de
no deben presentar trazas de engrane, los cilindros debe efectuarse con res-
rayas, ovalizaciones, conicidad ni des- pecto al diámetro de los émbolos sumi-
gaste excesivo. El control del diámetro nistrados como recambio con aumento
interno de las camisas de los cilindros -a en la medida de 0,4 mm con respecto al
fin de medir la magnitud de ovalización, valor nominal y de la holgura de montaje
conicidad y desgaste - debe efectuarse prevista.
con el medidor de diámetro interno (1)
provisto de comparador previamente
puesto en cero en el calibre de anillo del
diámetro de la camisa del cilindro o en el 1ª medición
micrómetro.
2ª medición
3ª medición
Figura 106
Figura 105
76 / 193
Figura 107
Figura 108
* Parámetros de rugosidad de la superficie:

R1 = 4 ÷ 10 µm
Rz = 3 ÷ 8 µm
Ra = 0,3 ÷ 0,6 µm
W1 < 2 µm
Porosidades superficiales admitidas

con cilindro trabajado (véase figura
107)
ZONA B1 = Zona de mayor

esfuerzo mecánico en el con-
tacto de segmentos / camisa: C
se admiten dos porosidades 100%
no continuas máx. 0,5 x 0,5
ZONA B2 = Superficie afec-

tada por el arrastre de los seg- C
mentos: se admiten dos 100%
porosidades no contiguas
máx. 1 x 0,8
77 / 193
Control de la superficie de apoyo de la
culata en el grupo de cilindros
Controle que el plano de apoyo de la Nota: El pulido de nivelación del basa-

culata en el grupo de cilindros no pre- mento podrá efectuarse después de
sente deformaciones. haber verificado que, una vez concluido
el trabajo, la parte sobresaliente del
Este control puede efectuarse, con previa émbolo en la camisa del cilindro no
extracción de las espigas (3), con un supere el valor especificado.
plano de tope untado con negro de humo
o con una regla calibrada (1) y calibre de
espesores (2). Una vez identificadas las
zonas de deformación, efectúe el pulido
de nivelación de la superficie de apoyo
operando para ello con una rectificadora.
Figura 109
78 / 193
Cigüeñal
Medición de los muñones principales

y de biela
En caso de detectarse en los muñones

principales y de biela trazos de excesivo
agarrotamiento, rayas u ovalizaciones
deberá efectuarse la rectificación de
muñones. Antes de efectuar esta opera-
ción de rectificación de los muñones (2)
deben medirse con un micrómetro (1) los
muñones del cigüeñal a fin de establecer
el diámetro de reducción.
Nota: Se aconseja anotar en una tabla

los valores medidos. Véase figura 111.
Figura 110
79 / 193
VALOR VALOR
NOMINAL NOMINAL
76,182 83,182
76,208 83,208
MÍNIMO
MÁXIMO
VALOR
NOMINAL
MÍNIMO 64,015
MÁXIMO 64,038
Figura 111
Tabla en la que deben indicarse los valores relativos obtenidos midiendo los muñones
principales y de biela del cigüeñal
Nota: Los muñones principales y de biela Para los muñones de biela reducidos,
deben ser siempre rectificados todos con letra M.
la misma reducción.
Para los muñones principales reducidos,
La reducción efectuada en los muñones letra B.
principales o de biela, deberá ser seña-
lada mediante un específico estampado Para los muñones de biela y principales
en el costado del brazo nº 1 del cigüeñal. reducidos, letras MB.
Las clases de reducción son de:

0,254 - 0,508 mm
80 / 193
Control del cigüeñal
Figura 112
Principales tolerancias del cigüeñal
Tolerancias Característica a la que se refiere la tolerancia Símbolo gráfico
Circularidad
De forma
Cilindricidad
Paralelismo
De orientación
Perpendicularidad
De posición Concentricidad coaxilidad
Oscilación circular
De oscilación
Oscilación total
Clase de importancia atribuida a las características del producto Símbolo gráfico
Crítica c
Importante +
Secundaria -
81 / 193
Nota: Los controles de las tolerancias Muñón del lado de la distribución
indicadas en las figuras deben ser efectu-
ados después de una eventual rectifi-
cación de los muñones del cigüeñal.
Simetría entre muñones principales y

polido
de biela
1. Muñones de biela
2. Muñones principales
3. Posición normal
Una vez concluida la operación de rectifi-

cación deberá observarse la siguiente Figura 114
indicación:
- Arredondee las aristas eliminando la

rebaba de los agujeros de lubricación Muñones intermedios Nº 2 – 4
de los muñones principales y de biela.
0,1 máx. sobre 360º
antes del pulido
pulido
Figura 115
Figura 113
82 / 193
Muñón intermedio Nº 3 Muñones de biela
pulido

pulido
antes del pulido

antes del pulido
* En ambas cotas, en los 360º
Datos principales de los muñones principales Nota: Dado que durante las reducciones
y de biela de 0,254 y 0,508 mm en el diámetro de
los muñones de biela y en el diámetro de
los muñones principales pueden afec-
Muñón del lado del volante del tarse la parte rodada de las gargantas lat-
motor erales de los muñones, deben efectuarse
el torneado de las gargantas respetando
los datos de la figura y el pulido aplicando
las instrucciones que a continuación se
ilustran.
pulido
Fuerza de pulido:
antes del pulido
- 1º muñón principal 925 + 25 daN
- 2º - 3º - 4º - 5º muñones principales
1850 + 50 daN
ondulosidad
ondulosidad - Muñón de biela 1850 + 50 daN
en sentido axial
Zona de garganta para todos los muñones principales (trabajada con

torneado) - Giros de pulido: 3 de aproximación, 12
efectivos, 3 de salida.
Figura 117
- Velocidad de pulido: 56 rpm.
- Disminución del diámetro de las ranu-

ras de los muñones de biela luego del
alisado: 0,15 ÷ 0,30 mm*.
- Reducción de las ranuras de los

muñones principales luego del ali-
sado: 0,15 ÷ 0,30 mm.
* Medida con rodillos calibrados de Ø 2,5

mm.
83 / 193
Retire los tornillos (4) y reemplace la Montaje del motor
rueda fónica (3).
Al efectuarse el montaje deberán reem-
Los tornillos (4) llevan Loctite 218 apli- plazarse con piezas nuevas los siguien-
cado en la rosca y deben ser reemplaza- tes componentes: anillos de seguridad,
dos con otros nuevos cada vez que se anillos y guarniciones de retención, torni-
efectúa un desmontaje. Deben apretarse llos con rosca en las que se haya apli-
al momento de apriete de 10 ± 1 Nm. cado sellador.
Monte los rociadores de aceite (2) y

apriete los racores (1) de fijación al
Figura 119
Figura 120
Reemplazo del engranaje de mando de
la distribución
En caso de detectarse daños o desgaste

en los dientes del engranaje (1) de
mando de la distribución, deberá des-
montárselo del cigüeñal (2) utilizando
para ello un extractor adecuado.
El montaje del engranaje nuevo en el

cigüeñal debe efectuarse calentando el
engranaje a una temperatura de 180 °C
durante un periodo que no supere a los
15 minutos.
Una vez efectuado el montaje y después

de que el engranaje se haya enfriado, el
mismo deberá resistir sin resbalamiento a
un momento de 150 Nm .
84 / 193
Montaje de los cojinetes de los muño- Medición de la holgura de montaje de
nes principales los muñones principales
Nota: En caso de que no sea necesario Monte el cigüeñal (1).

reemplazar los cojinetes de los muñones
principales deberán remontarse en el Controle la holgura existente entre los
mismo orden en que fueran desmonta- muñones principales del cigüeñal y los
dos, dejándolos en la posición exacta en respectivos cojinetes operando para ello
que se encontraban. de la siguiente manera:
Los cojinetes de los muñones principales - Limpie cuidadosamente los muñones;

(1) se suministran como recambio con
diámetro interno reducido en la medida - Aplique en los muñones principales un
de 0,254 - 0,508 mm. hilo calibrado.
Nota: No efectúe operaciones de adapt-

ación en los cojinetes.
Limpie cuidadosamente los semicojinetes

superiores de los muñones principales (1)
y colóquelos en el basamento.
Nota: El semianillo central (2) está pro-

visto de anillos de holgura axial.
Figura 122
Limpie cuidadosamente los semicojinetes

inferiores de los muñones principales (2)
y móntelos en el sub-basamento (1).
Figura 121
Figura 123
85 / 193
Monte el sub-basamento (12). - Desmonte el basamento inferior.
Aperte os parafusos de acordo com a La holgura entre los cojinetes de los

ordem ilustrada na figura em três fases: muñones principales y los respectivos
muñones se mide comparando la
- 1ª fase: con llave dinamométrica al anchura que adquiere el hilo calibrado (1)
momento de 50 Nm; en el punto de mayor aplastamiento con
la escala graduada expuesta en el envol-
- 2ª fase: apriete angular de 60°; torio del propio hilo calibrado.
- 3ª fase: apriete angular de 60°. Los números presentes en la escala indi-

can en milímetros la holgura del acopla-
Nota: Para efectuar el apriete angular miento, que debe ser de 0,032 ÷
utilice la herramienta 99395216 (11). 0,102mm. En caso de medirse una hol-
gura diferente de la prescrita se deberán
Luego apriete los tornillos exteriores al reemplazar los cojinetes y repetir el con-
momento de 26 Nm. trol.
Figura 125
Figura 124
86 / 193
Control de la holgura axial del cigüe-
ñal
El control de la holgura axial se efectúa Limpie cuidadosamente la superficie de

disponiendo un comparador (2) de base acoplamiento del basamento / sub-basa-
magnética en el cigüeñal (1) de la mento.
manera ilustrada en la figura; la holgura
normal de montaje es de 0,060 ÷ 0,310 Aplique en el basamento el sellador Loc-
mm. tite 510, de la manera ilustrada en el
esquema, formando un cordón uniforme y
En caso de medirse una holgura superior sin solución de continuidad de 1,5 mm de
deberán reemplazarse los semicojinetes espesor.
de muñones principales traseros que lle-
van cojinete de tope y repetir el control de Nota: Monte el sub-basamento dentro de
la holgura entre los muñones del cigüeñal los 10 minutos sucesivos a la aplicación
y semicojinetes de los muñones principa- del sellador.
les.
En caso de que el valor de la holgura

axial del cigüeñal no esté comprendido
entre los valores especificados deberán
efectuarse la rectificación del cigüeñal y
el consiguiente reemplazo de los semico-
jinetes de los muñones principales.
Nota: El cojinete del muñón principal cen-

tral cuenta con semianillos de holgura
axial integrados, por los cuales desem- Figura 127
peña una función de tope. Se suministra
Monte el sub-basamento (12) y apriete
como recambio sólo con espesor de
los tornillos de fijación en tres fases,
holgura axial normal.
según el orden ilustrado en la figura:
- 1ª fase: con llave dinamométrica al

momento de 50 Nm;
- 2ª fase: apriete angular de 60°;
- 3ª fase: apriete angular de 60°.
Nota: Para efectuar el apriete angular

utilice la herramienta 99395216 (11).
Figura 126
Figura 128 87 / 193

A continuación, apriete los tornillos perifé- Volante del motor
ricos (1) al momento de 26 ÷ 30 Nm.
Volante del motor de doble masa, una
solidaria al cigüeñal y la otra al eje de
entrada de movimiento de la caja de cam-
bio con un sistema elástico de torsión de
amortiguación interpuesto.
Las ventajas de este volante con res-

pecto al normal son:
- Amortiguación de las irregularidades del

motor transmitidas al cambio con la
consiguiente reducción del nivel de
Figura 129
ruido de la transmisión;
- Reducción del ruido en la cabina como

Montaje del anillo trasero de retención consecuencia de la disminución del
nivel de ruido general.
Limpie cuidadosamente la sede del anillo
de estanqueidad. Controle la superficie de apoyo del disco
de embrague, si presenta raspaduras
Lubrique con aceite de motor la espiga excesivas reemplace el volante del motor
trasera del cigüeñal. (3).
Aplique en la espiga trasera del cigüeñal Controle el estado de los dientes de la

el componente (2) de la herramienta corona dentada (1); en caso de detectar
99346259, fíjelo mediante los tornillos (3) rupturas o un excesivo nivel de desgaste
y monte en el mismo, el nuevo anillo de de los dientes.
retención (1).
Posicione el componente (4) en el com-

ponente (2) y enrosque la tuerca (5)
hasta completar el montaje del anillo de
retención (1) en el basamento.
Figura 131
Figura 130
88 / 193
Reemplazo del mancal de soporte del
eje de entrada de movimiento de la
caja de cambio
El desmontaje y el montaje del mancal (2) Apriete los tornillos (2) de fijación del
de soporte del eje de entrada de la caja volante del motor (3) en dos fases:
de cambio se efectúa utilizando un bati-
dor normal. - 1ª fase: con llave dinamométrica al
momento de 30 Nm;
Coloque la protección de chapa (3) en la
base.. - 2ª fase: apriete angular de 90°.
Monte el volante del motor (1) y enrosque Nota: Para efectuar el apriete angular
los tornillos (2). utilice la herramienta 99395216 (1).
Aplique en el basamento la herramienta Desmonte la herramienta 99360306 (4).

99360306 (4) a fin de impedir la rotación
del volante del motor (1).).
Figura 133
Figura 132
89 / 193
Conjunto biela-émbolo
Controle los émbolos; deberán presen- Desmonte los anillos elásticos (1) del
tarse sin trazos de agarrotamiento, rayas, émbolo (2) mediante la pinza 99360183
rajaduras ni desgaste excesivo y, en caso (3).
contrario, deberán ser reemplazados.
Figura 135
Desmonte de la biela el émbolo (1), reti-

Figura 134
rando para ello el anillo elástico (2) y
extrayendo el perno (3).
Conjunto biela-émbolo
1. Émbolo
2. Anillo elástico
3. Perno
4. Anillo de compresión trapezoidal
5. Anillo raspador de aceite
6. Anillo raspador de aceite con muescas
con resorte espiral
7. Cuerpo de la biela
8. Semicojinetes
9. Capa de biela
10. Tornillos de fijación de la capa.
Figura 136
90 / 193
Émbolos
Medición del diámetro de los émbolos
Utilice un micrómetro (2) para medir el La holgura entre el émbolo y la camisa

diámetro del émbolo (1) a fin de determi- del cilindro puede ser controlada también
nar su holgura de montaje; el diámetro mediante un calibre de espesores (1), de
debe ser evaluado considerando el valor la manera ilustrada en esta figura.
indicado en la figura.
Nota: Los émbolos se suministran como

recambio de diámetro estándar, normal y
superior en la medida de 0,4mm, con
anillos, perno y anillos de seguridad inclu-
idos.
Figura 138
Figura 137
Figura 139
Datos principales del émbolo mondial, de los pernos y de los anillos elásticos
* la cota es medida a 1,5 mm del diámetro exterior
** la cota se mide en el diámetro de 91,4 mm
91 / 193
Pernos de los émbolos Segmentos elásticos
Medición del diámetro del perno émbolo Los anillos elásticos de compresión tra-
(1) mediante un micrómetro (2). pezoidal (1ª ranura) y los anillos raspado-
res de aceite (2ª ranura) presentan
estampada la indicación TOP; al montar
estos anillos en el émbolo, dicha indica-
ción debe quedar dispuesta hacia arriba.
Figura 140
Condiciones para un correcto acopla-

miento entre pernos y émbolos
Figura 142
Lubrique con aceite de motor el perno (1)
y el respectivo asiento en los cubetes del
émbolo (2); el perno se debe insertar en Controle el espesor de los anillos de com-
el émbolo con una ligera presión de los presión (2) mediante un micrómetro (1).
dedos y no debe salir del mismo por gra-
vedad.
Figura 143
Figura 141
92 / 193
Controle la holgura entre el anillo trape- Controle la holgura entre los anillos de
zoidal (2) (1ª ranura) y la respectiva compresión (2) de la 2ª y 3ª ranura y los
ranura en el émbolo mediante un calibre respectivos asientos en el émbolo (3), uti-
de espesores (1), procediendo para ello lizando para ello un calibre de espesores
de la siguiente forma: introduzca el (1).
émbolo en la camisa del cilindro de
manera que el anillo (2) sobresalga
aproximadamente en la medida de la
mitad de la misma.
Figura 146
Utilice un calibre de espesores (1) para

efectuar el control de la apertura entre los
extremos de los anillos elásticos (2) intro-
Figura 144
ducidos en la camisa del cilindro.
Utilice un calibre de espesores (1, figura
107) para controlar la holgura (X) entre el
anillo (2) y la ranura (1). Esta holgura
debe presentar el valor especificado.
Figura 147
Figura 145
Esquema para medir la holgura X entre la primera

ranura del émbolo y el anillo trapezoidal
1. Ranura del émbolo

2. Anillo elástico trapezoidal
3. Camisa del cilindro.
93 / 193
Bielas Como recambio, las bielas se suministran
con el diámetro de la cabeza de la biela
de 67,833 ÷ 67,848 mm marcado
mediante la letra O y la clase del peso
marcada con el número 33.
No está permitida la eliminación de mate-

rial.
Casquillos
Controle que el casquillo (2) en el pie de

Figura 148 biela no esté flojo y que no existan ranu-
Datos principales de la biela, del casquillo,
ras o señales de agarrotamiento. En caso
del perno del émbolo y de los semicojinetes contrario proceder al reemplazo.
* Cota del diámetro interno a obtener después Control de la cuadratura de las bielas
de hincadura en el pie de la biela y rectifi-
cación con escariador. Controle el paralelismo de los ejes de las
** Cota no mensurable en estado libre.
*** Espesor del semicojinete suministrado como
bielas (1) mediante el aparato apropiado
recambio. (5), procediendo para ello de la siguiente
forma:
Nota: Cada biela está marcada en la
respectiva capa mediante: - Monte la biela (1) en el util de la her-
ramienta apropiada (5) y bloquéela con
- Una letra: O o bien X, que indica la el tornillo (4);
clase del diámetro de la cabeza de la
biela montada en producción; - Disponga el util (3) en los prismas en “V”
apoyando la biela (1) en la barra de
- Un número que indica la clase del peso tope (2).
de la biela montada en producción.
Además podría estar estampado el

número del cilindro en el cual debe mon-
tarse. Por lo tanto, en caso de reemplazo
es necesario numerar la biela nueva con
el mismo número de aquélla que ha sido
reemplazada.
La numeración debe efectuarse en el

lado opuesto al de las ranuras de reten-
ción de los semicojinetes.
Figura 149
94 / 193
Control de la torsión Control de la flexión
Controle la torsión de la biela (5) compa- Controle la flexión de la biela (5) compa-
rando dos puntos (A y B) de la clavija (3) rando dos puntos C y D de la clavija (3)
en el plano horizontal del eje de la biela. en el plano vertical del eje de la biela.
Posicione el soporte (1) del comparador Posicione el soporte vertical (1) del com-
(2) de manera que este último se precar- parador (2) de manera que este último se
gue en ~ 0,5 mm sobre la clavija (3) en el apoye en la clavija (3) en el punto C.
punto A y retorne a cero el comparador
(2). Desplace el util (4) con la biela (5) y Haga oscilar la biela hacia adelante y
compare en el lado opuesto B de la cla- hacia atrás buscando la posición más alta
vija (3) el eventual desplazamiento: la de la clavija y, una vez en esa posición,
diferencia entre A y B no debe superar retorne a cero el comparador (2).
0,08 mm.
Desplace el util (4) con la biela (5) y repita
el control del punto más alto en el lado
opuesto D de la clavija (3). La diferencia
entre el punto C y el punto D no debe
superar 0,08 mm.
Figura 150
Figura 151
95 / 193
Montaje del conjunto biela-pistón
En la parte superior del émbolo están Posicione el émbolo (1) en la biela, intro-
grabados: el tipo de motor (1), la selec- duzca el perno (3) y fíjelo mediante los
ción de la clase (2) y el proveedor (3); el anillos elásticos (2).
sentido de montaje del émbolo en la
camisa del cilindro (4). La marca (5) se
refiere a la ejecución del control de adhe-
sión de la 1ª ranura.
Figura 154
Figura 152
Conecte el émbolo (1) a la biela (2) pro-

vista de capa de manera que la referen-
cia de montaje del émbolo así como la
posición de la biela y de la capa corres-
pondan con aquéllas ilustradas en figura.
Figura 153
96 / 193
Control de la cuadratura biela-émbolo Montaje de los anillos elásticos
Una vez ensamblado el conjunto biela- Para montar los anillos elásticos (1) en el
émbolo, efectúe el control de la cuadra- émbolo (2) se debe utilizar la pinza
tura del mismo mediante el aparato apro- 99360183 (3).
piado (8) operando para ello de la
manera que a continuación se indica: Nota: Los anillos elásticos de la 1ª y 2ª
ranura deben ser montados con la indi-
- Monte la biela (7) junto con el émbolo cación TOP dispuesta hacia arriba.
(3) en el util (4) de la herramienta
apropiada (8) y fíjela mediante el tor-
nillo (5);
- Apoye la biela (7) sobre la barra (6);
- Posicione el soporte (1) del comparador

(2) de manera que este último quede
dispuesto en el punto A del émbolo con
una precarga de 0,5 mm y retorne a
cero el comparador (2);
- Desplace el util (4) a fin de situar el

comparador (2) en el punto B del Figura 156
émbolo (3) y controle la eventual difer-
encia.
Figura 155
97 / 193
Montaje de los conjuntos biela-émbolo Relieve del juego de montaje de los
en las camisas de los cilindros muñones de biela
Lubrique adecuadamente los émbolos, Para la medición de la holgura deberán

incluidos los anillos elásticos y la parte ejecutarse las siguientes operaciones:
interna de las camisas de los cilindros.
- Limpie cuidadosamente los elementos
Utilice la abrazadera 99360605 (2) para (1) y (4) y elimine toda trazo de aceite;
montar los conjuntos biela-émbolo (1) en
las camisas de los cilindros, controlando - Aplique sobre los muñones (4) del
que: cigüeñal un pedazo de hilo calibrado
(3);
- El número de cada biela corresponda al
número de acoplamiento de la capa;
- Las puntas de los anillos elásticos

estén desfasadas entre sí en la medida
de 120°;
- Todos los émbolos sean del mismo

peso;
- El ideograma estampado en la parte

superior de los émbolos quede dis-
puesto hacia el volante del motor, o la
ranura efectuada en la superficie de los Figura 158
émbolos corresponda a la posición de
los rociadores de aceite.
Nota: En caso de no requerirse el reem-

plazo de los cojinetes de biela, éstos
deberán remontarse en el idéntico orden
en que fueron desmontados, dejándolos
en la posición exacta en que se encon-
traba cada uno de ellos.
Figura 157
98 / 193
- Monte las capas de biela (3) con los Control del salidizo de los émbolos
respectivos semicojinetes;
Una vez terminado el montaje de los gru-
- Apriete los tornillos (2) en dos fases: pos bielas-pistones, controle el salidizo
de los pistones (2) en el P.M.S. con res-
1ª fase, con llave dinamométrica, al pecto al plano superior de la base
momento de 50 Nm; mediante el comparador (1) y la base
porta-comparador 99370415.
2ª fase, apriete angular de 70°;
Nota: La diferencia entre las cotas míni-
Nota: Para el cierre angular utilizar la mas y máximas de salidizo de los cuatro
herramienta 99395216 (1). émbolos debe ser < 0,15mm.
- Desmonte la capa (3) y determine la La junta de la culata de los cilindros

holgura existente comparando la incluida en el kit de juntas de recambio
anchura del hilo calibrado (3, figura necesarias a fin de efectuar la revisión
158) con la graduación de la escala completa del motor, se suministra en
expuesta en el envoltorio (2, figura 158) espesor único. Naturalmente, la misma
del hilo calibrado. En caso de que la también puede ser suministrada por
holgura sea diferente de aquélla pre- separado.
vista, se deberán reemplazar los semi-
cojinetes y repetir el control. Una vez
obtenida la holgura requerida, lubrique
los semicojinetes de biela y móntelos
definitivamente apretando los tornillos
de fijación de las capas de biela de la
manera ilustrada.
Nota: Al efectuar el montaje definitivo los

tornillos de fijación de las capas de biela
deberán ser siempre reemplazados.
Controle manualmente que las bielas se Figura 160

deslicen axialmente sobre los muñones
Monte la tapa (1) incluida el tubo.
de biela del cigüeñal.
Enrosque los tornillos de fijación (2) y
apriételos al momento especificado.
Figura 159
Figura 161
99 / 193
Aplique en el cárter de aceite (1) la junta Desmontaje de las válvulas
(4) y el marco (3). Enrosque los tornillos
de fijación (2) y apriételos al momento Aplique en la culata de los cilindros (5), el
especificado. Enrosque el tapón de elemento (4) de la herramienta 99360260
vaciado del aceite (5) y apriételo al y fíjelo a la misma mediante los tornillos
momento especificado. (3).
Aplique en el elemento (4) el componente

(2) de la misma herramienta y enrosque
la tuerca (1) de manera que al comprimir
los resortes (8) sea posible desmontar los
semiconos (6). Retire a continuación los
platillos (7) y los resortes (8).
Utilice pinzas adecuadas para desmon-

tar el anillo de retén del aceite (9).
Repita las operaciones para las válvulas

restantes.
Figura 162
Invierta la culata de los cilindros.
Culata de los cilindros
Desmontaje
Aplique el soporte SP. 2271 (5) en la

cabeza de los cilindros y apriételo en el
tornillo de bancada.
Desmonte los soportes (6) de elevación

del motor.
Si es necesario desmonte los sensores (1 Figura 164

y 2).
Retire los tornillos (3) y desmonte la caja

del termostato (4).
Figura 163
100 / 193
Las cabezas de las válvulas de admisión Control de la estanqueidad de la culata
(1) y de escape (2) son de igual diámetro. de los cilindros
El hueco (→) central de la cabeza de la Controle la estanqueidad mediante una

válvula de admisión (1) la diferencia de la herramienta adecuada. Mediante una
de escape (2). bomba introduzca agua calentada a ~ 90
°C y a una presión de 2 ÷ 3 bares.
Nota: Antes de desmontar las válvulas de
la culata de los cilindros, enumérelas En caso de detectarse pérdidas a través
para luego poder montarlas nuevamente de los tapones de casquete deberán ser
en la posición en la que se encontraban reemplazados utilizando un util adecuado
antes del desmontaje, en caso que no se para efectuar el desmontaje-montaje.
debieran reemplazar.
Nota: Antes de efectuar el montaje de los
A = lado de admisión - S = lado de tapones aplique sellador hidrorreactivo
escape Loctite 270 en la superficie de retención
de los mismos.
Desmonte las válvulas de admisión (1) y
de escape (2). En caso de detectarse pérdidas a través
de la culata de los cilindros ésta deberá
ser reemplazada.
Figura 165
101 / 193
Control de la superficie de apoyo de la Válvulas
culata de los cilindros
VÁLVULA DE VÁLVULA DE
ESCAPE ADMISIÓN
El control del plano de la superficie de
apoyo de la culata (1) en el grupo de cilin-
dros se efectúa mediante una regla (2) y
un calibre de espesores (3).
La deformación medida a lo largo de la

culata de los cilindros no debe superar
los 0,20 mm.
En caso de valores superiores se deberá

rectificar la culata de los cilindros según
los valores y las advertencias indicadas
en la siguiente figura.
El espesor nominal A de la culata de los

cilindros es de 112 ± 0,1 mm; el espesor
máximo de eliminación de metal no debe
superar los 0,2 mm.
Figura 167
Nota: Después de haber efectuado la
Datos principales de las válvulas
rectificación controle el hundimiento de de admisión y de escape
las válvulas y, de ser necesario, rectifique
los asientos de las mismas a fin de
obtener el valor especificado del indicado Desincrustación, control y rectifica-
hundimiento. ción de las válvulas
Elimine las acumulaciones carbonosas

en las válvulas utilizando para ello el
correspondiente cepillo metálico.
Controle que las válvulas no presenten

señales de agarrotamiento, grietas ni
quemaduras.
Figura 166
Figura 168
102 / 193
Con un micrómetro (2) mida el vástago Guía-válvulas
de las válvulas (1): el mismo debe ser del
valor que se indica en la figura 167. Si es Reemplazo de los guía-válvulas
necesario, rectifique las sedes en las vál-
vulas con la rectificadora específica, reti-
rando la menor cantidad posible de
material.
Figura 171
Datos principales de los asientos -

Figura 169 guía-válvulas
Control de la holgura entre vástago y Ø interno de los asientos de los guía-vál-

guía-válvulas y centrado de las válvu- vulas 9,980 ÷ 10,000 mm
las
Ø externo de los guía-válvulas 10,028 ÷
Los controles deben efectuarse con un 10,039 mm
comparador (2) con base magnética,
posicionándolo de la manera ilustrada en * Cota a obtener después de efectuarse
figura. La holgura de montaje debe ser de la hincadura de los guía-válvulas
0,033 ÷ 0,063 mm. Haciendo girar la vál-
vula (1) controle que el error de centrado Desmonte los guía-válvulas (2) utilizando
no supere los 0,03 mm. para ello el batidor SP. 2312 (1).
Figura 172
Figura 170
103 / 193
Caliente la cabeza de los cilindros a 80° ÷ Ejecución del diámetro interno de los
100°C y, con el batidor SP. 2312 (1) equi- guía-válvulas
pado con la herramienta SP. 2311 (2),
monte los nuevos guía-válvulas (3) pre- Después de haber efectuado la hincadura
viamente lubricados con aceite de motor. de los guía-válvulas (2) rectifíquelos
Fuerza de patinaje 10 ÷ 25 kN. mediante el rectificador SP. 2310 (1).
Si no se dispone de las herramientas

antes mencionadas, monte los guía-vál-
vulas posicionándolos en la culata de los
cilindros en la cota indicada en la figura
134.
Figura 174
Figura 173
104 / 193
Asientos de las válvulas
Repasado y reemplazo de los asientos

de las válvulas
Controle los asientos de las válvulas. En Caliente la culata de los cilindros a 80° ÷
caso de detectarse la presencia de rayas 100 °C y, mediante un batidor adecuado,
o quemaduras, rectifíquelos utilizando la monte en la misma los nuevos asientos
herramienta adecuada según los valores de las válvulas previamente enfriados en
de inclinación indicados en la figura 138. nitrógeno líquido.
En caso de tener que reemplazarlos, Utilizando la herramienta específica recti-

mediante la misma herramienta y pres- fique los asientos de las válvulas según
tando atención a fin de no afectar la los valores de inclinación indicados en la
culata de los cilindros, elimine la mayor figura 138.
cantidad posible de material de los asien-
tos de las válvulas, hasta obtener que,
mediante un punzón sea posible extraer-
los de la culata de los cilindros.
Figura 175
105 / 193
Aplique la fresa 99394038 (1) en el Utilice el comparador (1) para controlar
asiento de los inyectores a fin de eliminar que, con respecto a la superficie de la
posibles incrustaciones. culata de los cilindros, el hundimiento de
las válvulas (2) y la parte sobresaliente
Monte las válvulas, cierre el asiento de del inyector (3) y de la bujía de precalen-
los electro-inyectores y bujías de preca- tamiento presenten el valor especificado,
lentamiento y, mediante la herramienta esto es:
adecuada, controle la retención de válvu-
las y asientos. - Hundimiento de las válvulas: 0,375 ÷
0,525 mm
- Parte sobresaliente de los inyectores:

2,77 ÷ 3,23 mm
- Parte sobresaliente de la bujía: 3,78

mm
Figura 176
Figura 177
106 / 193
Resortes de las válvulas Balancines, empujadores
Antes de efectuar el montaje, emplee un El grupo del balancín está compuesto por
equipamiento apropiado para controlar la el balancín propiamente dicho (1) y el
flexibilidad de los resortes de las válvu- empujador hidráulico (3), unidos entre sí
las. por medio de la tenacilla (2).
Compare los datos de carga y de defor-

mación elástica con aquellos de los
resortes nuevos indicados en las siguien-
tes figuras.
Figura 180
Figura 178 Grupo del balancín completo
Datos principales para el controle de los

resortes para válvulas de admisión y de
escape
mm kg
H 54 Libre
H1 45 P 243 ± 12
H2 35 P1 533 ± 24
Figura 181
Sección en el empujador hidráulico

C = 29,75 ± 0,25, inicio de carrera
Figura 179
107 / 193
Figura 182
Datos principales de los asientos - empujadores hidráulicos
Controles
La superficie de deslizamiento del empu- Utilice un micrómetro para medir el

jador debe estar siempre exenta de rugo- diámetro de los empujadores y un medi-
sidades y daños, de lo contrario debe ser dor de diámetro interno para medir el
reemplazado. diámetro de los asientos en la culata de
los cilindros; de la diferencia de estos va-
lores se obtendrá la holgura de montaje.
108 / 193
Montaje de la culata de los cilin-
dros
Lubrique el vástago de las válvulas (1) e Posicione en la culata de los cilindros (5)
introdúzcalos en los respectivos guía-vál- los resortes (8) y los platillos (7).
vulas (4) según la posición marcada al
efectuar el desmontaje. Mediante la Aplique en la culata de los cilindros (5) el
herramienta SP. 2264 (2) monte en los elemento (4) de la herramienta 99360260
guía-válvulas (4) los anillos de retención y fíjelo mediante los tornillos (3).
(3).
Aplique en el elemento (4) el elemento (2)
Nota: Las válvulas de admisión (5) se de la herramienta 99360260, enrosque la
distinguen de las de escape por una cav- tuerca (1) de manera que al comprimir los
idad (→) ubicada en el centro de la resortes (8) sea posible insertar los semi-
cabeza de la válvula. conos (6) de retención y desenrosque a
continuación la tuerca (1), verificando que
los semiconos (6) se hayan asentado
correctamente.
Repita estas operaciones para las válvu-

las restantes.
Figura 183
Figura 184
109 / 193
Monte la caja del termostato (3) con un Quite las tuercas (4) y desmonte el patín
nuevo anillo de retención y apriete los tor- superior (3).
nillos de fijación (4) al momento especifi-
cado. Quite los tornillos (3) y desmonte la placa
de apoyo (2).
Monte los sensores de temperatura (1 y
2) y apriételos al momento indicado.
Monte los soportes para elevación del

motor y apriete los tornillos de fijación al
Figura 187
Invierta la parte superior de la cabeza (1)

y prestando atención para no dañar las
sedes retire de la misma los árboles de
levas (2 y 3).
Figura 185
Sobre-culata
Desmontaje de la sobre-culata
Quite los tornillos (2 y 3) y desmonte las

tapas (1 y 4) con los anillos de estanquei-
dad de la parte superior de la cabeza.
Figura 188
Figura 186
110 / 193
Distribución Descripción
La distribución es del tipo de doble árbol

de levas en la culata y cuatro válvulas por
cilindro con empujadores hidráulicos.
El mando se transmite a través de dos

cadenas:
- Una cadena doble de 3/8” recibe el

impulso del cigüeñal y lo transmite a los
ejes de mando: de la bomba de aceite /
bomba de vaciado - bomba de alta
presión;
- Una cadena individual recibe el impulso

del engranaje del eje de mando de la
bomba de alta presión y lo transmite a
los árboles de levas.
Figura 189
1. Balancín
Los engranajes de mando de los árboles
2. Empujador hidráulico a reacción de levas son intercambiables entre sí, en
3. Grupo de la válvula los mismos se encuentran las ranuras
4. Árbol de levas del lado de escape para el relieve de la fase por parte del
5. Árbol de levas del lado de admisión sensor correspondiente.
6. Cadena de mando de los árboles de levas
Los balancines, uno por válvula, se man-
tienen en contacto con la leva correspon-
diente a través de un empujador
hidráulico, eliminando así la necesidad de
regulaciones periódicas.
Nota: Reemplace ambas las cadenas,

incluso si la anomalía está presente en
una sola.
El tensor de la correa hidráulico (3, figura

153) con dispositivo antirretorno se debe
reemplazar cada vez que se desmonta;
no es posible volver a montar el mismo
después de que el pistón haya salido del
alojamiento del tensor de la correa
hidráulico.
111 / 193
1 3
2
P. M. I.
Figura 191
Diagrama de la distribución
1 Cierre
Admisión
Apertura
2 Orden de encendido 1-3-4-2
Figura 190 3 Cierre
Escape
Esquema de mando de la distribución Apertura
y de los órganos auxiliares
1. Engranajes de mando de los árboles de

levas
2. Cadena individual
3. Tensor de la correa hidráulico con disposi-
tivo antirretorno
4. Patines móviles del tensor de la cadena
5. Engranaje conductor en el cigüeñal
6. Patín fijo
7. Engranaje del eje de mando de la bomba de
aceite / bomba de vaciado - bomba de la
8. Doble cadena
9. Engranaje del eje de mando de la bomba de
alta presión.
112 / 193
Eje de distribución Control de la elevación de los excéntri-
cos y control de la alineación de los
Controles mancales
Las superficies de los mancales de Disponga el eje (1) sobre paralelas y, con
soporte del eje y aquéllas de los excéntri- un comparador centesimal dispuesto en
cos deben estar perfectamente pulidas; el soporte central, controle que el error de
en caso de presentar trazos de engrane o alineado no sea superior a 0,04 mm; en
de rayas deberá reemplazarse el eje. caso contrario reemplazar el eje. Controle
además el levantamiento de los excéntri-
cos: el mismo debe ser del valor indicado;
si se detectan valores diferentes, reem-
plazar el eje.
Figura 192
Utilice un micrómetro (1) para medir el

diámetro de los mancales (2) del eje de
distribución y, con el medidor de diámetro
interno, mida el diámetro de los asientos Figura 193
de soporte en la sobre-culata. La holgura
existente corresponde a la diferencia
entre ambas medidas.
La holgura nominal es de 0,037 ÷ 0,088

mm.
113 / 193
Figura 194
Datos principales, asientos y mancales de los ejes de distribución
1. Asientos del eje de distribución de las válvulas de admisión

2. Asientos del eje de distribución de las válvulas de escape
3. Eje de distribución de las válvulas de admisión
4. Eje de distribución de las válvulas de escape.
El árbol de levas (3) de las válvulas de admisión se puede identificar por el tejuelo (4) y
por el mancal de centrado (6).
114 / 193
Montaje de la sobre-culata
Lubrique los nuevos anillos de estanquei-

dad (1) con aceite de motor y móntelos
en las tapas (2).
Monte las tapas (2) en la parte superior

de la cabeza, enrosque los tornillos de
fijación (3) y apriételos al momento de
torsión especificado.
Figura 196
Monte el patín superior (3), enrosque las

tuercas (4) y apriételas al momento espe-
cificado.
Monte la placa de apoyo (2), enrosque

los tornillos (1) y apriételos al momento
especificado.
Figura 195
Lubrique los mancales de soporte de los

árboles de levas de admisión (2) y de
escape (4) y móntelos en la parte supe-
rior de la cabeza (1).
Nota: En la operación no intercambie la

posición de montaje de los ejes. Figura 197
Posicione los árboles de levas (3 y 4) de

El árbol de levas de admisión (2) se
modo a poder introducir en las ranuras
puede identificar por el mancal de cen-
(2) de los mismos los pernos 99360614
trado (3) ubicado en el extremo delantero
(1) a través de los orificios roscados de la
y por el tejuelo ubicado en el extremo
parte superior de la cabeza.
posterior.
Además, preste atención para no damnifi-

car las sedes de soporte de los ejes en la
parte superior de la cabeza.
Figura 198
115 / 193
Mando de los órganos auxiliares
Gire el cigüeñal de modo a poder introdu- Monte el soporte (1), enrosque las tuer-
cir en el orificio de la manivela del mismo cas (2) y apriételas al momento especifi-
la herramienta 99360615 (1) a través del cado.
orificio de la base, para bloquear el cigüe-
ñal durante la condición de puesta en Monte el eje (3).
fase de la distribución.
Figura 201
Figura 199
Bloquee la rotación del eje (2) de mando
Lubrique los nuevos anillos de estanquei- de la bomba de la dirección hidráulica,
dad (1 y 2) con aceite de motor y mónte- introduciendo en este último la herra-
los en el soporte (3). mienta (3) y fijándola al soporte (1) con
los tornillos (4).
116 / 193
Monte el engranaje (1) en el eje (3) de Monte el soporte (1), enrosque las tuer-
mando de la bomba de la dirección cas (2) y apriételas al momento especifi-
hidráulica. cado.
Enrosque el tornillo (2) sin bloquearlo. Monte el eje (3) de mando de la bomba
de alta presión.
Figura 203
Figura 205
Lubrique los nuevos anillos de estanquei-
dad (1 y 2) con aceite de motor y mónte- Posicione la cadena (1) en los engrana-
los en el soporte (3). jes (2, 3 y 5) y monte el engranaje (3) en
el eje (4) de modo tal que en los tramos A
y B la cadena (1) quede en tensión.
Figura 204
Figura 206
117 / 193
Monte el eje con el engranaje conductor Remontaje de la culata de los cilindros
(2) en el eje (1) de mando de la bomba de
Verifique que las superficies de montaje
alta presión.
de la culata de los cilindros y del basa-
mento estén limpias.
Enrosque el tornillo de fijación (3).
No embadurne la junta de la culata de los
cilindros.
Coloque la junta (1) de la cabeza de los
cilindros con la inscripción “ALTO” hacia
la cabeza.
Nota: Es absolutamente necesario con-
servar la junta sellada en su propio
envase y retirarla del mismo sólo inmedi-
atamente antes de efectuar el montaje.
Figura 207
Controle las condiciones de los patines

fijos (1 y 3) si están desgastados reem-
plazarlos.
Monte el patín (1), enrosque los tornillos

de fijación (2) y apriételos al momento
especificado.
Monte el patín (3), enrosque los tornillos Figura 209

de fijación (4) y apriételos al momento
Monte la culata cilindros (2).
especificado.
apriételos en tres fases sucesivas,
siguiendo el orden y las modalidades ilus-
tradas en la siguiente figura.
Nota: El apriete angular se efectúa medi-
ante la herramienta 99395216 (1).
Figura 208
Figura 210
118 / 193
Limpie cuidadosamente los empujadores
hidráulicos (2), lubríquelos y móntelos en
la culata de los cilindros (3), posicionando
correctamente en las válvulas los balanci-
nes (1).
Inserte las dos herramientas SP. 2264 (4)

Figura 211 en los asientos de los electro-inyectores
para el sucesivo centrado de la sobre-
Esquema del orden de apriete de los tor- culata en la culata de los cilindros.
nillos de fijación de la culata de los cilin-
dros:
- 1ª fase preapriete, con llave dina-

mométrica:
Tornillos 1, 2, 3, 4, 5 e 6, al
momento de 130 Nm;
Tornillos 7, 8, 9 e 10, al momento de

65 Nm.
- 2ª fase apriete angular:

Figura 212
Tornillos 1, 2, 3, 4, 5 e 6, 90°;
Monte la sobre-culata (1) incluidas las
Tornillos 7, 8, 9 e 10, 90°; herramientas 99360614 (3) para la sin-
cronización de la distribución y apriete los
- 3ª fase apriete angular: tornillos de fijación (2) al momento espe-
cificado.
Tornillos 1, 2, 3, 4, 5 e 6, 90°;
Retire las herramientas SP. 2264 (4).
Tornillos 7, 8, 9 e 10, 60°.
- Tornillos A, al momento de 25 Nm.
Figura 213
119 / 193
Mando de la distribución
Monte el patín fijo superior (1). Enrosque Posicione la cadena (1) en el engranaje
los tornillos (2 y 3) y apriételos al (2) y monte este último en el árbol de
momento especificado. levas de las válvulas de escape.
Monte el tapón (4) con la nueva junta y Enrosque el tornillo de fijación (4) con la
apriételo al momento especificado. arandela (3) sin apretarlo hasta el tope.
Figura 214
Figura 216
Posicione la cadena (1) en el engranaje
(5) y en el engranaje (2). Controle las condiciones de los patines
móviles (1 y 3), si están desgastados,
Monte el engranaje de manera que intro- reemplácelos.
duciéndose en el tornillo sin cabeza de
centrado del eje de distribución de las Posicione los patines móviles (1 y 3) y
válvulas de admisión, los ojales A estén sujételos a la base con el perno (2), apre-
colocados como en la figura. tándolos al momento especificado.
Nota: La sección de la cadena (1) com-
prendida entre los dos engranajes debe
estar tensa.
Enrosque el tornillo de fijación (4) con la

arandela (3) sin apretarlo hasta el tope.
Figura 217
Figura 215
120 / 193
Enrosque el tensor de la cadena hidráu- Bloquee la rotación del eje (1) de mando
lico (1) y apriételo al momento especifi- de la bomba de alta presión mediante
cado. una llave adecuada.
Figura 220
Figura 218
Asegúrese de que la cadena (2) y la sec-

Apriete los tornillos del engranaje (3) al
ción comprendida entre el engranaje (1) y
eje de mando de la bomba de dirección
el engranaje (3) esté en tensión.
hidráulica al momento especificado.
Enrosque el tornillo de fijación del engra-
naje conductor (1) en el eje de mando de
la bomba de alta presión y apriételo al
Figura 219
Figura 221
121 / 193
Nota: No se puede absolutamente volver Asegúrese de que la cadena (3) en la
a utilizar el tensor de la correa (1) des- sección comprendida entre el engranaje
montado y, en caso de que el pistón (1) (2) y el engranaje (4) esté en tensión.
inadvertidamente hubiera salido del ten-
sor de la correa (2) nuevo, es necesario Apriete los tornillos de fijación del engra-
reemplazarlo y no es posible volver a naje (2) en el árbol de levas de las válvu-
montar el mismo. las de escape al momento especificado.
Enrosque el tensor de la correa hidráulico Quite las herramientas 99360614 (1).

(2) y apriételo al momento especificado.
Introduzca un destornillador adecuado en
la apertura del culatín, y presione la aleta
(3) de la zapata móvil (4) hasta empujar a
fondo el pistón (1) del tensor de la correa
(2).
Suelte la zapata móvil (4) asegurándose

de que el pistón (1), saliendo de su aloja-
miento, ponga en tensión la cadena (5).
Figura 224
Monte una junta nueva (5) en la tapa (2).
Monte la tapa (2), enrosque los tornillos

(1) y apriételos al momento especificado.
Monte el sensor de fase (4).

Figura 222
Enrosque la tuerca de fijación (3), apre-
Apriete los tornillos del engranaje (1) en tándola al momento especificado.
el árbol de levas de las válvulas de admi-
sión al momento especificado.
Figura 225
Figura 223
122 / 193
Posicione la junta (5) en el engranaje (6). Limpie cuidadosamente la sede del anillo
de estanqueidad de la tapa (1).
Monte el grupo de la bomba de aceite /
bomba de vaciado (4) interponiendo una Enrosque en la espiga del cigüeñal la
nueva junta (1). pieza (2) de la herramienta 99346258.
Enrosque los tornillos (3) y apriételos al Lubrique la espiga del cigüeñal y la parte
momento especificado. exterior de la pieza (2) y ensamble en
este último el nuevo anillo de estanquei-
Quite la herramienta 99360615 (2). dad (3).
Posicione la pieza (4) en la pieza (2),

enrosque la tuerca (5) hasta el montaje
completo del anillo de estanqueidad (3)
en la tapa (1).
Figura 226
Monte la tapa (2) con una junta nueva.

Enrosque los tornillos (2) sin apretarlos
hasta el tope.
Figura 228
Monte en el alojamiento del filtro centrí-

fugo la herramienta 99396039 (3) para
centrar la tapa (1) y apriete los tornillos
(2) al momento especificado. Quite las
herramientas 99346258 (1) y 99396039
(3).
Figura 227
Figura 229
123 / 193
Monte un nuevo filtro centrífugo (1). Monte la bomba de agua (2) con una
junta nueva.
Monte un nuevo anillo elástico (2).
Enrosque los tornillos (1) y apriételos al
Monte la tapa (3), enrosque los tornillos momento especificado.
(4) y apriételos al momento especificado.
Figura 232
Monte en la bomba de agua (6) el electro-

Figura 230
imán (3) de la junta para el ventilador de
enfriamiento.
Bloquee la rotación del volante del motor
(2) con la herramienta 99360306 (1).
Enrosque las tuercas (2) y apriételas al
Monte la polea del amortiguador (3).
Enrosque el tornillo (4) y apriételo al
Enrosque el tornillo (1) de fijación de la
abrazadera de retención del cable eléc-
trico y apriételo al momento especificado.
Una el cable eléctrico al electroimán (3)

con la abrazadera (→).
Monte la polea (4) y el cubo (5).
Figura 231
Figura 233
124 / 193
Bloquee la rotación de la junta electro- Monte el soporte (2), enrosque los torni-
magnética (1). llos (1) y apriételos al momento especifi-
cado.
Enrosque la tuerca (2) y apriétela al
Nota: La tuerca (2) se debe enroscar en
sentido antihorario ya que el roscado es
hacia la izquierda.
Figura 236
Reemplazo de la rueda libre del alter-

nador
La rueda libre (2) tiene la función de evi-
tar que las oscilaciones del funciona-
miento del motor en ralentí repercutan, a
través de la correa de mando, en el alter-
nador (1).
Figura 234
Si fuera necesario reemplazar la rueda
Enrosque el sensor del nivel del aceite (1) libre (2) opere como se indica a continua-
y apriételo al momento especificado. ción.
Monte el sensor de revoluciones (2), Quite el tapón de protección de la rueda
enrosque el tornillo de fijación (1) y aprié- libre (2).
telo al momento especificado.
Aplique la herramienta (3 y 4) como se
muestra en la figura.
Bloquee la rotación de la rueda libre (2)
con la pieza (3) y desenrosque el eje (5)
del alternador (1) con la pieza (4).
Monte la rueda libre nueva (2) invirtiendo
las operaciones de desmontaje. La rueda
libre (2) se debe bloquear en el eje (5)
aplicando a este último un momento máx.
de 85 Nm.
Figura 235
Figura 237
125 / 193
Monte en el soporte (1) el alternador (3), Interviniendo con la llave apropiada en el
fíjelo con el perno (4) y el tornillo (2), tensor de la correa automático (2), monte
apretándolos al momento especificado. la correa (1), prestando atención de posi-
cionar correctamente las nervuras de la
misma en las ranuras de las poleas
correspondientes.
Figura 238
Monte el tensor de la correa automático Figura 240

(1), enrosque el tornillo (2) y apriételo al
momento especificado. Monte el colector de escape (3) con una
junta nueva.
Monte los separadores (1), enrosque las

tuercas (2) y apriételas al momento espe-
cificado.
Figura 239
Figura 241
126 / 193
Monte el turbocompresor (3) con la junta Quite los tornillos de fijación (1) y des-
correspondiente en el colector de escape monte la herramienta 99360187 (2).
(1). Enrosque las tuercas (2) y apriételas
al momento especificado.
Conecte la tubería de aceite (5) al turbo-

compresor (3) y a la cabeza de los cilin-
dros, apretando los racores (4 y 6) al
Figura 244
Posicione la junta (2) en el eje (3).
Lubrique levemente el anillo de estan-

queidad (1) y móntelo en la bomba de la
dirección asistida (5).
Figura 242
Monte la bomba de la dirección asistida
Monte un nuevo anillo de estanqueidad en el soporte (4).
(2) en el colector de aire (1).
Lubricar levemente el anillo de estanquei- apriételos al momento especificado.
dad (2), monte el colector de aire (1) en el
turbocompresor (3), posicione la abraza-
dera (7) en los mismos, enrosque los tor-
nillos de fijación (6 y 8) y apriételos al
Enrosque los tornillos (4) de fijación de la

abrazadera (5) en la cabeza de los cilin-
dros y apriételos al momento especifi-
cado.
Figura 245
Figura 243
127 / 193
Lubrique un nuevo anillo de estanqueidad Monte el intercambiador de calor (4) con
(3) y móntelo en la bomba de alta presión nueva junta y tubería (2) en la base.
(4).
Enrosque los tornillos (1 y 3) y apriételos
Posicione la junta (2) en el eje de la al momento especificado.
Monte la bomba de alta presión (4) en el

soporte (1), enrosque los tornillos (5) y
apriételos al momento especificado.
Figura 248
Monte las bujías de precalentamiento (1)

y, utilizando el casquillo SP. 2275 (2) y la
llave dinamométrica 99389819 (3), aprié-
Figura 246
telas al momento de 8-10 Nm.
Conecte las tuberías (5) de baja presión
con nuevas juntas en la bomba de alta
presión (2), apretando los racores (1 y 3)
al momento especificado.
Enrosque el tornillo (6) de fijación de la

tubería (5) a la abrazadera (4) apretán-
dola al momento especificado.
Figura 249
Figura 247
128 / 193
Monte el colector de admisión (1) con una Monte los soportes (3) de retención de
junta nueva. los electro-inyectores (1) y enrosque los
tornillos (2) sin apretarlos.
Enrosque los tornillos (2) y apriételos al
momento especificado. Monte el sensor
(3) de temperatura y presión del aire.

Figura 252
Monte el acumulador hidráulico (1) y

apriete los tornillos de fijación (2) al
Figura 250 Monte en el acumulador hidráulico (1): el

sensor de presión (3) apretándolo al
Instale una nueva junta (3) en el electro- momento especificado.
inyector (1) y monte el mismo en la
sobre-culata (2).
Figura 253
Figura 251
129 / 193
Conecte las tuberías de combustible (2) a Conecte la tubería de combustible (3) al
los electro-inyectores (3) y al acumulador acumulador hidráulico (1) y a la bomba
hidráulico (1). de alta presión (8).
Apriete los tornillos (4) de fijación de los Apriete mediante la llave (7) de la serie
soportes de retención (5) de los electro- 99317915 y la llave dinamométrica
inyectores al momento especificado. 99389829 (6) los racores (2 y 5).
Nota: Cada vez que se efectúa un des- Nota: Cada vez que se efectúa un des-
montaje las tuberías de combustible montaje deben reemplazarse las tuberías
deben reemplazarse con otras nuevas. de combustible (3).
Con el perno (4) apretado al momento

especificado, fije la tubería (3) a la abra-
zadera de soporte.
Figura 254
Utilice la llave (2) de la serie 99317915 y

la llave dinamométrica 99389829 (1) para
apretar los racores (3) y (4) de la tubería Figura 256
combustible al momento especificado.
Lubrique con aceite de motor el anillo de
estanqueidad del filtro (2) y enrósquelo
en el intercambiador de calor (3). Con la
herramienta 99360076 (1) apriete el filtro
de aceite al momento especificado.
Figura 255
Figura 257
130 / 193
Si está presente, monte el soporte (3), Conecte a la tapa (6) la tubería (2) fiján-
enrosque los tornillos (4) y apriételos al dola con la abrazadera (3).
Monte el tensor de correa fijo (2), enros- momento especificado.
que el tornillo (1) y apriételo al momento
especificado. Monte la tubería (5) para la varilla de con-
trol del nivel del aceite y fije la abrazadera
de soporte a la cabeza de los cilindros,
apretando el tornillo (4) al momento espe-
cificado.
Figura 258
Monte (si está presente) el compresor

para el acondicionador y apriete los torni-
llos de fijación al momento especificado. Figura 260
Monte en la polea (4) la correa elástica Si está presente, vuelva a montar el ven-
(3) provista del calzador (2) y aplíquelo tilador de enfriamiento (1) a la junta elec-
en la polea (1). tromagnética (2) . Aplique el balancín a
los ganchos de levantamiento del motor,
Gire el árbol del cigüeñal en sentido hora- engánchelo al aparato y separe el motor
rio (→) hasta que la correa se ensamble del caballete giratorio (4). Desmonte las
correctamente en la polea. abrazaderas 99361041 (3).
Figura 261
Figura 259
131 / 193
Complete el montaje del motor. Sensor de revoluciones de la distribu-
ción
Monte los soportes izquierdo y derecho
del motor (3) y apriete los tornillos de fija- Sensor de revoluciones del motor
ción al momento especificado.
La distancia de los sensores es de::
Conecte la tubería de aceite (2) al turbo-
compresor (1) y al basamento y apriete - 1mm, entre el engranaje (4) del árbol de
los tornillos de fijación y el racor de la levas y el sensor de fase (3).
tubería de aceite (2) al momento especifi-
cado. - 1 mm entre la rueda fónica (2) y el sen-
sor de revoluciones (1).
En caso de estar presentes, monte los
- Cableado del motor, efectuando para

ello las conexiones eléctricas del mismo
con: sensor temperatura del termostato,
sensor de sincronización, sensor de
revoluciones del motor, regulador de
presión, sensor de presión en el rail y
sensor de presión / temperatura del aire
en el colector de admisión;
- Protección del acumulador hidráulico;
- Tapa insonorizante superior;
- Reaprovisione el motor con aceite lubri-

cante en la cantidad y de la calidad pre-
scritas.
Figura 263
Figura 262
132 / 193
Lubricación
Generalidades
La lubricación del motor es del tipo de cir-

culación forzada y es efectuada por los
- Una bomba de aceite de engranajes con

bomba de vaciado incorporada
(GPOD);
- Una válvula de regulación de presión

incorporada a la bomba de aceite;
- Un intercambiador de calor con cinco

elementos;
- Un filtro de aceite de doble filtración con

válvula de seguridad incorporada.
Funcionamiento (véase figura 227)
El aceite del motor es aspirado desde el

cárter por acción de la bomba del aceite
a través de la tapa y enviado en presión
al intercambiador de calor donde es
enfriado.
El aceite prosigue a través del filtro del

aceite y es enviado a lubricar los órga-
nos respectivos mediante canalizacio-
nes o tuberías. Una vez terminado el
ciclo de lubricación, el aceite retorna al
cárter por caída. En caso de obstruirse
el filtro del aceite, podrá ser excluido
por acción de la válvula de seguridad
instalada en el mismo.
Además, el aceite de lubricación ali-

menta los tensores de la cadena
hidráulicos de mando de los árboles de
órganos auxiliares, de levas y los
empujadores hidráulicos.
133 / 193
Lubricación
Aceite en presión
Aceite en caída
Líquido de enfriamiento
del motor
Figura 264
A. Válvula de regulación de presión cerrada

B. Válvula de regulación de presión abierta
134 / 193
Grupo de la bomba de aceite /
bomba de vaciado (GPOD)
Bomba de aceite
Datos característicos
relación de transmisión 1
cilindrada 23,52 cm³
diámetro del émbolo de la 49,2 mm
bomba
altura 16
Figura 265 revolución mínima de la 780 rpm
bomba del aceite
1. Bomba de aceite revolución máxima de la 3500 rpm
2. Válvula de regulación de la presión del aceite bomba del aceite
3. Bomba de vaciado
embalamiento de la bomba del 4200 rpm
Nota: En caso de funcionamiento defec- aceite
tuoso del grupo, no imputable a la válvula embalamiento forzado de la 4900 rpm
de regulación de la presión del aceite, bomba del aceite
reemplace el grupo completo. revolución 3500 rpm
momento - Nm
Temperatura del aceite: 100 °C - recirculación

cerrada - presión máx. en la salida 5 bares
revolución del motor rpm
caudal (1/min)
(revolución de la bomba del
aceite - rpm)
-
780 (862)
3500 (4485) -
Figura 266
Secciones en el grupo de la
bomba de aceite / bomba de vaciado
Figura 267
Sección B-B
1. Conducto de llegada del aceite desde la base
2. Conducto de aspiración del aceite
3. Válvula de regulación de la presión del aceite
4. Conducto de envío del aceite
5. Conducto de aspiración del aire de la bomba de
vaciado
6. Conducto de aspiración del aceite de la válvula
de vaciado
Figura 268
Sección A-A
135 / 193
Depresor Válvula de regulación de la presión del
aceite
También el depresor (3, figura 265) del
tipo de paletas radiales se encuentra Descripción de la válvula de regula-
incorporado en el GPOD (1, figura 266) y ción de la presión del aceite cerrada
es accionado directamente por la bomba
del aceite. Si en el conducto C, la presión del aceite
es inferior a 4,4 bar, la válvula (1) cierra
relación de transmisión 1 los orificios D - E.
cilindrada 150 cm³
volumen a vaciar 4,5 litros
diámetro del rotor 45,5 mm
excentricidad 7,5 mm
número de paletas 3 mm
altura 34 mm
revolución mínima de la bomba 780 rpm

de vacío
revolución máxima de la 3500 rpm Figura 269

bomba de vacío
1. Válvula
embalamiento de la bomba de 4200 rpm 2. Resorte
vacío A. Conducto de aspiración del aceite del cárter
embalamiento forzado de la 4900 rpm B. Conducto de envío del aceite a la base
bomba de vacío C. Conducto de retorno del aceite desde la
base
caudal teórico en mínimo (aire) 85,5 1/min D - E. Orificio de descarga del aceite
caudal real en mínimo (aire) – a - 1/min Presión de inicio de apertura: 4,4 bar
presión atmosférica
caudal teórico a revolución - 1/min

máx. (aire)
caudal real a revolución máx. - 1/min

(aire) presión atmosférica
consumo de potencia medido 3500 rpm

(revolución máxima)
momento - Nm
Temperatura del aceite: 100 °C – revolución

del motor 780 rpm (revolución de la bomba
994 rpm)
depósito
vacío (bar) 0,5 0,8
(litros)
4,5 4,5 12,5

tiempo (s)
9 9,5 26,0
136 / 193
Válvula de regulación de la presión del
aceite abierta
Si en el conducto C la presión del aceite Con las pinzas apropiadas quite el anillo
es igual o superior a 4,4 bar, la válvula (1) elástico (1), deslice la válvula (4) y el
por efecto de la presión misma, supera la resorte (3) del cuerpo de la válvula (2)
reacción del muelle (2) y al descender,
comunica el conducto de envío A con el
conducto de aspiración B a través de los
orificios de descarga D-E, con la conse-
cuente caída de presión.
Cuando la presión desciende por debajo

del valor de 4,4 bar, el resorte (2) lleva
nuevamente la válvula (1) a la posición
inicial de válvula cerrada.
Figura 272
Componentes de la válvula de
regulación de la presión del aceite
1. Anillo elástico
2. Válvula
3. Resorte
4. Cuerpo de la válvula.
Figura 270
Montaje
Desmontaje Para el montaje invierta las operaciones

descriptas para el desmontaje.
Con la llave apropiada quite la válvula de
regulación de presión del aceite completa
(1) de la bomba de aceite.
Figura 273
Datos principales del resorte para la

válvula de regulación de la presión del aceite
Figura 271
137 / 193
Filtro de aceite Intercambiador de calor
Filtro de aceite con filtración simple con Desmontaje

válvula de desvío incorporada - presión
diferencial de apertura 2,5 ± 0,2 bar. Quite los tornillos (5) y separe el inter-
cambiador de calor (1) de la caja (3) con
la junta (8).
Quite los tornillos (7) y separe el soporte

(6) del filtro de aceite de la caja (3).
Montaje
Para el montaje invierta las operaciones

realizadas en el desmontaje respetando
las siguientes advertencias.
Limpie cuidadosamente el intercambiador

de calor (1).
Reemplace siempre las juntas (2, 9 y 8).

Si ha sido desmontado, aplique en el ros-
cado del racor (4) Loctite 577, enroscarlo
Figura 274 en el soporte (6) apretándolo al momento
especificado. Apriete los tornillos al
Figura 275
Piezas que componen el intercambiador de calor

1. Intercambiador de calor con cinco elemen-
tos
2. Junta
3. Caja
4. Racor
5. Tornillo
6. Soporte del filtro de aceite
7. Tornillo
8. Junta del intercambiador de calor
9. Junta
138 / 193
Figura 276
Figura 277

Secciones en el intercambiador de calor
Paso de aceite desde el intercambiador al filtro de aceite

Paso de aceite desde el intercambiador a la base
Paso de aceite desde la base al intercambiador
139 / 193
Recirculación de los vapores del
aceite (Blow-by)
Parte de los gases producidos por la Funcionamiento

combustión durante el funcionamiento del
motor, trefila a través de las aperturas de Cuando la mezcla atraviesa el filtro gira-
los anillos elásticos de los pistones, en el torio (3) debido a la centrifugación es par-
cárter, mezclándose con los vapores de cialmente depurada por las partículas de
aceite presentes en el mismo (Blow-by). aceite, que se condensarán en las pare-
des de la tapa para volver al circuito de la
Esta mezcla, transportada desde el com- lubricación.
partimiento de las cadenas hacia arriba,
es parcialmente separada del aceite por La mezcla depurada, se introduce a tra-
un mecanismo situado en la parte supe- vés de los orificios del eje (1) y el asenso
rior de la tapa de distribución e introdu- de la válvula de membrana (4), en el
cida en el circuito de aspiración del aire. colector de aire ubicado antes del turbo-
El mecanismo está constituido esencial- compresor.
mente por un filtro giratorio (3) ensam-
blado en el eje (1), por el mando de la La apertura / cierre de la válvula (4)
bomba de alta presión / árboles de levas depende de la prevalencia de la relación
y por una tapa (2) en la cual se alojan las entre la presión que actúa sobre la mem-
válvulas (4 y 5) normalmente cerradas. brana (4) y la depresión existente debajo
de la misma.
La válvula de membrana (4) regulando la
descarga de la mezcla parcialmente La parte de aceite eventualmente pre-
depurada, mantiene la presión en el inte- sente en la mezcla de salida del filtro
rior del compartimiento de la cadena con giratorio (3) y que se condensa en la
un valor de ~ 10 ÷ 15 nimbar. cámara (6), se descarga en el comparti-
miento de las cadenas a través de la vál-
La válvula de paraguas (5) descarga en vula de paraguas (5), cuando la presión
el compartimiento una parte del aceite que la mantiene cerrada cesa luego de la
aún presente en la mezcla de salida del detención del motor.
filtro (3) y que se condensa en la cámara
(6).
140 / 193
Gas con contenido de aceite mayor de 10 g/h
Gas con contenido de aceite mayor de ~ 0,2 g/h
Aceite condensado que retorna al cárter de aceite
Figura 280
141 / 193
Enfriamiento
Descripción Funcionamiento
El sistema de enfriamiento del motor es La bomba del agua, accionada mediante

del tipo de circulación forzada de circuito una correa poli-V por el cigüeñal, envía el
cerrado y está constituido por los siguien- líquido de enfriamiento al basamento y
tes componentes: con mayor carga hidrostática a la culata
de los cilindros.
- Un depósito de expansión cuyo tapón
dispone de dos válvulas: una de escape Una vez que la temperatura del líquido
y otra de admisión, que regulan la alcanza y supera la temperatura de fun-
presión en el sistema; cionamiento provoca la apertura del ter-
mostato, con lo cual el líquido es
- Un sensor del nivel del líquido de enfri- canalizado hacia el radiador y enfriado
amiento situado en la base del depósito por el ventilador.
de expansión;
La presión en el interior del sistema,
- Un interruptor a presión (3) señala a la debida a la variación de la temperatura,
centralita EDC cuando la presión en el es regulada por las válvulas de escape
interior del depósito de expansión (2) y de admisión (1) instaladas en el
supera el valor de 0,4 bar, en este caso, tapón de introducción del depósito de
la centralita reduce las prestaciones del expansión (aspecto A).
motor modificando la carga de la inyec-
ción (De-rating); La válvula de escape (2) desempeña una
doble función:
- Un módulo de enfriamiento del motor
para disipar el calor sustraído al motor - Mantener el sistema bajo ligera presión
por el líquido de enfriamiento del motor a fin de elevar el punto de ebullición del
con el intercambiador de calor para el líquido de enfriamiento del motor;
intercooler;
- Descargar en la atmósfera el exceso de
- Un intercambiador de calor para enfriar presión que se genera en caso de ele-
el aceite de lubricación; vada temperatura del líquido de enfri-
amiento del motor.
- Una bomba de agua del tipo centrífuga
instalada en el basamento motor; La válvula de admisión (1) se encarga de
permitir el trasvase del líquido de enfria-
- Un electro-ventilador constituido por una miento desde el depósito de expansión al
junta electromagnética sobre cuyo eje radiador cuando en el interior del sistema
gira neutro un cubo provisto de una se crea una depresión debida a la reduc-
placa metálica móvil axialmente y en el ción de volumen del líquido de enfria-
que se encuentra montado el ventilador; miento, como consecuencia del
descenso de la temperatura del mismo.
- Un termostato de tres vías que regula la
circulación del líquido de enfriamiento Apertura de la válvula de escape 1 ± 0,1
del motor. kg/cm².
Apertura de la válvula de admisión 0,005

+ 0,02 kg/cm².
142 / 193
B Termostato cerrado
C Termostato abierto
D Caliente
E Muy caliente
F Frío
Figura 281
143 / 193
Polea electromagnética
Características
Momento transmisible a
20°C con fricción rodada 85 Nm
Tensión 12 Voltios
Consumo a 20°C 48 W
El relay de mando del electro-ventilador

se activa o desactiva en relación a las
temperaturas: del líquido de enfriamiento
del motor, del aire de sobrealimentación
del combustible y de la presión del fluido
de la instalación de acondicionamiento (si
están presentes).
Temperaturas del líquido de enfria-

miento del motor

Temperatura del aire de sobrealimen-

tación
Se activa a > 75° y se desactiva a < 65° Figura 282
Temperaturas del combustible Sección de la junta electromagnética
(si la centralita EDC detecta avería en el

sensor de temperatura del líquido de
enfriamiento del motor)
Con climatizador
Con presión en la instalación

se activa 18,5 ± 0,98 bar
se desactiva 14,58 ± 0,98 bar
144 / 193
Bomba de agua Termostato
La bomba de agua no puede ser revi- El termostato (1) del tipo de desvío no
sada. En caso de detectarse pérdidas de requiere ninguna regulación.
líquido de enfriamiento a través de la
junta de retención o daños debe ser Reemplácelo en caso de dudas a res-
reemplazada. pecto de su adecuado funcionamiento.
En el cuerpo termostato están instalados

el transmisor / interruptor termométrico y
el sensor de temperatura del agua.
A - A1 Inicio carrera a 79 ± 2 °C
B. Carrera de la válvula (1) a 94 ± 2 °C >

7 mm
B1. Carrera de la válvula (2) a 94 ± 2 °C,

6,4 mm
La carrera de 7 mm en menos de 60”
Figura 283
Sección longitudinal de la bomba de agua

1. Cuerpo de la bomba
2. Eje de mando bomba con cojinete
3. Junta de retención
4. Rotor.
Figura 284
145 / 193
Sobrealimentación
Descripción
El sistema de sobrealimentación está El intercooler está formado por un radia-

constituido por: un filtro de aire, un turbo- dor incluido en el radiador del líquido de
compresor y el intercooler. enfriamiento del motor y se encarga de
bajar la temperatura del aire de salida del
El filtro del aire es de tipo seco y está pro- turbocompresor para enviarlo a los cilin-
visto de un cartucho filtrante a reempla- dros.
zarse periódicamente.
El turbocompresor se encarga de utilizar

la energía del gas de escape del motor
para enviar aire en presión a los cilindros.
Aire caliente a temperatura

atmosférica
Aire comprimido caliente
Aire comprimido frío
Gases de escape
Gases de escape fríos
Figura 285
Esquema de la sobrealimentación
146 / 193
Turbocompresor tipo Mitsubishi TD 4
HL-13T - 6
El turbocompresor colocado en el motor - Un cuerpo de la turbina y un cuerpo del

F1C AE0481 A (136 cv) es del tipo con compresor montados en los extremos
válvula limitadora de presión (waste- del cuerpo central;
gate).
- Una válvula limitadora de presión
Está constituido esencialmente por: colocada en el cuerpo de la turbina. La
misma tiene la función de limitar la sal-
- Un cuerpo central en el que está alojado ida del gas de escape (detalle B), envi-
un eje sostenido por casquillos en ando una parte del mismo directamente
cuyos extremos opuestos se encuent- al tubo de escape, cuando la presión de
ran montados el rotor de la turbina y el sobrealimentación después del tur-
rotor del compresor; bocompresor supera el valor de cali-
brado.
Figura 286
A. Válvula de mariposa cerrada B. Válvula de mariposa abierta
Figura 287
147 / 193
Intervenciones reparativas
Nota: En caso de detectarse un funciona- Apoye en los extremos del tirante (2) el
miento anómalo del motor debido al puntal del comparador (1) con base mag-
sistema de sobrealimentación, antes de nética y póngalo en cero.
efectuar controles en el turbocompresor
es conveniente controlar la eficacia de las Mediante el aparato 99367121 (3) intro-
guarniciones de retención y la fijación de duzca en el cuerpo de la válvula (4) aire
los manguitos de conexión, controlando comprimido a la presión especificada y
además que no existan obstrucciones en verifique que este valor permanezca
los manguitos de aspiración, en el filtro constante durante todo el periodo de rea-
del aire ni en los radiadores. En caso de lización del control, de lo contrario reem-
que el desperfecto en el turbocompresor place la válvula.
se deba a falta de lubricación, deberá
controlarse que las tuberías para la circu- En esta situación, el tirante deberá haber
lación del aceite no estén rotas ni obstrui- cumplido la carrera prescrita.
das y en tal caso deberá eliminarse el
inconveniente o reemplazarse las
tuberías.
Válvula limitadora de presión
Control y regulación de la válvula limita-

dora de presión.
Cubra las entradas y salidas del aire, de

los gases de escape y del aceite de lubri-
cación. Efectúe una cuidadosa limpieza Figura 289
externa del turbocompresor utilizando
para ello líquido anticorrosivo y antioxi- Si se detecta un valor diferente, afloje la
dante. Desconecte la tubería (2) en la tuerca (3) y gire oportunamente el tirante
boca de la válvula limitadora de presión (4).
(1) y aplique en la misma la tubería del
aparato 99367121 (3, figura 289).
Figura 290
Figura 288
148 / 193
Reemplazo de la válvula limitadora de
presión
Quite el seguro (2) de fijación del tirante a Con el fin de obtener bajos regímenes de
la barra (1) y separe la válvula (5) del tur- rotación (con motor bajo carga) con el
bocompresor quitando los tornillos de fija- máximo rendimiento volumétrico del
ción (6). motor.
Monte la válvula nueva, ejecute en orden

y sentido inverso las operaciones de des-
montaje y regule la carrera del tirante de
la manera ilustrada en el respectivo capí-
tulo.
Nota: Antes de efectuar el montaje del

turbocompresor en el motor, deberá lle-
narse su cuerpo central con aceite de
lubricación del motor.
Turbocompresor de geometría variable

Garret, tipo GT 2256 T (motor F1C
E0481 B - 155 cv)
Generalidades Figura 291
El turbocompresor de geometría variable

está compuesto de:
- Un compresor centrífugo (1);
- Una turbina (2);
- Una seria de paletas móviles (3);
- Un actuador neumático (4) de acciona-

miento con paletas móviles, accionado
en depresión por una electro-válvula
proporcional controlada por la centralita
EDC 16.
La geometría variable permite:
- Aumentar la velocidad de los gases de

escape que embesten en la turbina con
altos regímenes;
- Reducir la velocidad de los gases de

escape que embesten en la turbina con
altos regímenes.
149 / 193
Cuando el motor funciona con un régi- La centralita electrónica mediante la elec-
men bajo de rotación, los gases de tro-válvula proporcional que controla el
escape poseen una energía cinética actuador, modula la depresión que actúa
débil: con estas condiciones una turbina en la membrana y por lo tanto el actuador
tradicional giraría lentamente, suminis- (3) con un tirante maniobra la apertura
trando una presión de sobrealimentación gradual de las paletas móviles (2) hasta
limitada. alcanzar la posición de máxima apertura.
En la turbina (1) de geometría variable, Se obtiene por lo tanto un aumento de las

sin embargo, las paletas móviles (2) se secciones de paso y como consecuencia
encuentran en la posición de cierre una deceleración del flujo de los gases de
máximo y las pequeñas secciones de escape que atraviesan la turbina (1) con
paso entre las paletas aumentan la velo- velocidades iguales o menores con res-
cidad de los gases en la entrada. Mayor pecto a la condición de régimen bajo.
velocidad de entrada conlleva mayor
velocidad periférica de la turbina, y como La velocidad de la turbina (1) se ajusta
consecuencia, del turbocompresor. por lo tanto a un valor adecuado para un
funcionamiento correcto del motor en los
Aumentando el régimen de rotación del regímenes altos.
motor, se obtiene un aumento progresivo
de la energía cinética de los gases de
escape. Como consecuencia, aumenta la
velocidad de la turbina (1) y por lo tanto la
presión de sobrealimentación.
Funcionamiento de los bajos regíme- Funcionamiento de los altos regíme-

nes de rotación nes de rotación

1. Turbina - 2. Paletas moviles - 3. Actuador neumático - 4. Anillo giratorio
150 / 193
Electro-válvula proporcional de mando
del accionador del turbocompresor
La electro-válvula modula la depresión de

mando del accionador del turbocompre-
sor tomada del circuito neumático del ser-
vofreno, en función del intercambio de
informaciones entre la centralita electró-
nica y los sensores de: revoluciones del
motor, posición del pedal del acelerador y
presión / temperatura en el colector de
admisión.
Consiguientemente el accionador modi-

fica la apertura de las paletas del turbo-
compresor que regulan el flujo de los Figura 294
gases de escape.
Figura 295
Esquema de funcionamiento de la sobrealimentación
1. Turbocompresor de geometría variable 5. Centralita EDC 16

2. Accionador neumático 6. Servofreno
3. Electro-válvula proporcional 7. Depresor
4. Filtro de aire 8. Bomba de alta presión.
Accionador
La membrana del accionador conectada

con el asta de mando es piloteada por la
depresión presente en la parte superior
del accionador.
La depresión modulada por la electro-vál-

vula proporcional modifica el desplaza-
miento de la membrana y, Figura 296
consiguientemente, del asta que
gobierna las paletas móviles de la tur- Sección en el accionador
bina.
151 / 193
Intervenciones reparativas
Control del accionador
Cubra las entradas y las salidas del aire, Si se encuentra un valor diferente, reem-
del gas de escape y del aceite de lubrica- place el turbocompresor.
ción.
Nota: Durante el control no se debe veri-
Limpie atentamente el exterior del turbo- ficar una caída de depresión, si no reem-
compresor usando líquido anticorrosión y place el actuador.
antióxidante y controle el actuador (6).
Nota: NO esta permitido:
Apriete en la prensa el turbocompresor.
- Ningún cambio o regulación del actua-
Aplique al tubulador del actuador (6) la dor ya que el calibrado de dicho compo-
tubería del vacuómetro 99367121 (1) nente lo efectúa de manera óptima para
cada turbocompresor y es garantizada
Aplique al comparador de base magné- para el mismo turbocompresor;
tica (2) en la brida de entrada de los
gases de escape en la turbina. - Operaciones en la tuerca (5) y en la
abrazadera (4) como maniobra no cam-
Coloque el palpador del comparador (2) a bia las características de erogación del
la extremidad del tirante (3) y ponga en motor pero puede comprometer la
cero el comparador (2). fiabilidad y la duración.
Accione la bomba de vacío y verifique La abrazadera (4) está sellada con pin-
que los valores de depresión correspon- tura amarilla antiviolación.
dan a las carreras del tirante (3) indica-
das en la siguiente tabla: En el caso de motores en garantía, cada
intervención arriba especificada y/o alte-
Válvula totalmente ración de la pintura aplicada en la abraza-
Depresión 0 mm Hg
abierta dera (4), anula la garantía.
Carrera de la válvula
Depresión 180 mm Hg
2,5 mm
Carrera de la válvula
Depresión 450 mm Hg
10,5 mm
Figura 297
152 / 193
Alimentación
Sistema de inyección electrónica de

alta presión (EDC 16)
Generalidades
El MS6.3 es un sistema de inyección - Control de regularidad (anti-tirones);

electrónica de alta presión para motores
diesel veloces de inyección directa. - Control de fumosidad en el escape en
aceleración;
- Control de la recirculación del gas de
- Disponibilidad de elevadas presiones de escape (E.G.R. si está presente);
inyección (1600 bar);
- Control de la limitación en el régimen
- Posibilidad de modular estas presiones de máximo;
entre 150 bar y el valor máximo de ser-
vicio de 1600 bar, independientemente - Control de las bujías de precalentam-
de la revolución y de la carga motor; iento;
- Capacidad de operar con elevados - Control de la entrada en funcionamiento

regímenes del motor (de hasta 6000 del sistema de climatización (cuando
rpm); está previsto);
- Precisión del mando de la inyección - Control de la bomba de combustible

(avance y duraciones de la inyección); auxiliar;
- Reducción de los consumos; - Control de la posición de los cilindros;
- Reducción de las emisiones.. - Control del avance de la inyección prin-

cipal y piloto;
Las principales funciones del sistema son
esencialmente las siguientes: - Control del ciclo cerrado de la presión
de inyección;
- Control de la temperatura del combusti-
ble; - Control de la presión de sobrealiment-
ación;
- Control de la temperatura del líquido de
enfriamiento del motor; - Autodiagnóstico;
- Control de la cantidad de combustible - Conexión con centralita inmovilizador

inyectado; (Immobilizer);
- Control del ralentí; - Control de la limitación en momento

máximo.
- Corte del combustible en fase de suelta;
- Control de balanceo de los cilindros en

ralentí;
153 / 193
El sistema permite efectuar una preinyec-
ción (inyección piloto) antes del P.M.S.
con la ventaja de reducir la derivada de la
presión en cámara de explosión, redu-
ciendo el valor de ruidos de la combus-
tión, típico de los motores de inyección
directa.
La centralita controla la cantidad de com-

bustible inyectado, regulando la presión
de línea y los tiempos de inyección.
Las informaciones que la centralita ela-

bora para controlar la cantidad de com-
bustible a inyectar son:
- Revoluciones del motor;
- Temperatura del líquido de enfriamiento

el motor;
- Presión de sobrealimentación;
- Temperatura del aire;
- Cantidad de aire aspirado;
- Tensión de la batería;
- Presión del gasóleo;
- Posición del pedal del acelerador.
154 / 193
Tuberías de alta
presión
Tuberías de baja presión
Figura 298
Esquema de ubicación de los componentes del sistema de inyección electrónico de alta presión
1. Sensor de fase 18. Centralita con sensor de la presión atmos-

2. Electro-inyectore férica
3. Bujía de precalentamiento 19. Sensor del pedal del acelerador
4. Sensor de la temperatura del líquido de enfri- 20. Sensores del pedal del embrague
amiento para la EDC 21. Sensores del pedal del freno
5. Ventilador electromagnético 22. Válvula de retención de combustible
6. Modulador para la válvula E.G.R. (si existe) 23. Calefactor
7. Sensor de revoluciones del motor 24. Sensor de presión / temperatura del aire
8. Compresor (si existe) 25. Sensor de presión en el acumulador hidráulico
9. Bomba de alta presión (rail)
10. Regulador de presión 26. Acumulador hidráulico (rail)
11. Sensor de la temperatura del combustible 27. Transmisor para termómetro y luz de señal-
12. Sensor de obstrucción del filtro de combusti- ización de temperatura peligrosa
ble 28. Engranaje con ojales para medir la fase desde
13. Filtro de combustible el sensor (1)
14. Bomba eléctrica de alimentación 29. Tacómetro
15. Prefiltro de combustible 30. Velocímetro
16. Depósito de combustible 31. Alerta del termo-arrancador.
17. Batería
155 / 193
Funcionamiento del sistema
Autodiagnóstico Blink Code - Modifica el periodo de inyección “piloto”
en hasta 2200 rpm;
El sistema de autodiagnóstico de la cen-
tralita verifica las señales provenientes de - Modifica el periodo de inyección “princi-
los sensores comparándolas con los pal”.
valores límite permitidos (véase respec-
tivo capítulo). Control del ralentí
Reconocimiento del inmovilizador La centralita elabora las señales prove-

nientes de los diferentes sensores y
Al recibir la señal de la llave en “MAR”, la regula la cantidad de combustible inyec-
centralita dialoga con la centralita del tada:
inmovilizador a fin de obtener el con-
senso para el arranque. - Gobierna el regulador de presión;
Control de la temperatura del combus- - Modifica los periodos de inyección de

tible los electro-inyectores.
Con la temperatura del combustible supe- Dentro de ciertos límites el régimen toma
rior a 75 °C medida por el sensor en el fil- en consideración la tensión de la batería.
tro de combustible, la centralita gobierna
el regulador de presión a fin de reducir la Corte del combustible durante la
presión en línea (no modifica los tiempos suelta del pedal
de inyección). En caso de que la tempe-
ratura supere los 90 °C, la potencia se Durante la fase de suelta del pedal del
reduce al 60%. acelerador la centralita ejecuta las
siguientes funciones lógicas:
Control de la temperatura del líquido
de enfriamiento del motor - Interrumpe la alimentación a los elec-
tro-inyectores;;
La centralita en función de las temperatu-
ras: - Reactiva parcialmente la alimentación a
los electro-inyectores antes de alca-
- Del líquido de enfriamiento del motor, nzarse el régimen de ralentí;
del aire de sobrealimentación y del
combustible, gobierna el ventilador - Gobierna el regulador de presión del
electromagnético (Baruffaldi) y combustible.
enciende el alerta de temperatura del
líquido de enfriamiento el motor. Control del balanceo de los cilindros
en ralentí
Control de la cantidad de combustible
inyectado Sobre la base de las señales recibidas de
los sensores, la centralita controla la
Sobre la base de las señales provenien- regularidad del momento en ralentí:
tes de los sensores y de los valores
detectados, la centralita: - Modifica la cantidad de combustible
inyectada en cada uno de los electro-
- Gobierna el regulador de presión; inyectores (tiempo de inyección).
156 / 193
Control de regularidad de la rotación Control de la regularidad de rotación
del motor (anti-tirones) en aceleración
Garantiza la regularidad de la rotación del Se garantiza la regularidad de la progre-

motor en régimen constante durante el sión en toda situación mediante el control
incremento de revoluciones. del regulador de presión y del periodo de
apertura de los electro-inyectores.
La centralita elabora las señales recibi-
das de los sensores y determina la canti- Control de las bujías de precalenta-
dad de combustible a inyectar mediante: miento por la centralita
- El regulador de presión; La centralita de inyección en fase de:
- El tiempo de apertura de los electro- - Arranque

inyectores..
- Post-arranque
Control de la fumosidad de escape en
aceleración Temporiza el funcionamiento de las
bujías de precalentamiento en función de
Con fuerte aceleración y en función de la temperatura del motor.
las señales recibidas por el medidor de
introducción de aire y por el sensor de Control de activación del sistema de
revoluciones del motor, la centralita deter- acondicionamiento
mina la cantidad optimizada de combusti-
ble a inyectar: La centralita gobierna el compresor del
acondicionamiento:
- Gobierna el regulador de presión;
- Activándolo / desactivándolo al presion-
- Modifica el tiempo de inyección de los arse el respectivo interruptor;
electro-inyectores.
- Desactivándolo momentáneamente
Control de la recirculación de los (aprox. 6 s) si el líquido de enfriamiento
gases de escape (E.G.R. si está pre- del motor alcanza la temperatura pre-
sente) vista.
En función de la carga del motor y de la Control de la electro-bomba de com-

señal proveniente del sensor do pedal do bustible
acelerador, la centralita limita la cantidad
de aire aspirado ejecutando para ello la Independientemente del régimen de
parcial aspiración de los gases de revoluciones la centralita:
escape.
- Alimenta la bomba de combustible auxil-
Control de limitación en régimen iar con llave en MAR;
máximo
- Excluye la alimentación de la bomba
En función del número de revoluciones la auxiliar en caso de que el motor no
centralita aplica una de dos estrategias arranque después de algunos segun-
de intervención: a 4250 rpm limita el cau- dos.
dal de combustible reduciendo el periodo
de apertura de los electro-inyectores,
mientras que con más de 5000 rpm
desactiva los electro-inyectores. 157 / 193
Control del precalentamiento del gasó-
leo
Temporiza el funcionamiento del preca- - Ruidos,

lentamiento del gasóleo en función de la
temperatura ambiente. - Fumosidad,
Control de la posición de los cilindros - Sobrecargas,
Durante cada revolución del motor la cen- - Recalentamientos,

tralita detecta cuál es el cilindro que se
encuentra en fase de explosión y - Embalamiento de la turbina.
gobierna la respectiva secuencia de
inyección. El envío puede ser modificado en caso
de:
Control del avance de la inyección
principal y piloto - Intervención de dispositivos externos
(ABS), ABD, EBD;
La centralita, en función de las señales
provenientes de los diferentes sensores - - Inconvenientes graves que comporten
incluido el sensor de presión absoluta la reducción de carga o la parada del
integrado en la misma centralita - deter- motor.
mina, sobre la base de una programación
interna, el punto de inyección más ade- Después de haber establecido la masa
cuado. de aire introducida midiendo el volumen y
la temperatura, la centralita calcula la
Control del ciclo cerrado de la presión masa correspondiente de combustible a
de inyección inyectar en el respectivo cilindro (mg por
envío) considerando también la tempera-
La centralita, sobre la base de la carga tura del gasóleo.
del motor determinada por la elaboración
de las señales provenientes de los dife- La masa de combustible calculada de
rentes sensores, gobierna el regulador a esta forma es convertida en primer tér-
fin de obtener una presión de línea opti- mino en volumen (mm³ por envío) y a
mizada. continuación en grados de manivela, esto
es, en duración de la inyección.
Dosificación del combustible
Corrección del caudal en función de la
La dosificación del combustible se calcula temperatura del agua
en función de:
En frío, el motor encuentra mayores
- Posición del pedal del acelerador; resistencias en su funcionamiento: los
roces mecánicos son elevados, el aceite
- Revoluciones del motor; es aún muy viscoso y las diferentes hol-
guras no están todavía optimizadas. Ade-
- Cantidad del aire introducido. más, el combustible inyectado tiende a
condensarse en las superficies metálicas
El resultado puede ser corregido en fun- aún frías.
ción de la temperatura del agua o bien
para evitar Con el motor frío la dosificación del com-
bustible es mayor de que con el motor
158 / 193 caliente.
Corrección del caudal para evitar rui- Regulador de revolución
dos, fumosidad o sobrecargas
El regulador electrónico de revolución
Son conocidos los comportamientos que presenta ambas características de los
podrían conducir al verificarse los incon- reguladores:
venientes que aquí se tratan. El proyec-
tista ha introducido instrucciones - Mínimo y máximo,
específicas en la centralita a fin de evitar-
los. - Todos los regímenes.
De-rating Permanece estable en gamas en las que

los reguladores tradicionales mecánicos
En caso de recalentamiento del motor, la se vuelven imprecisos.
inyección se modifica reduciéndose el
caudal en diferente medida, proporcional- Arranque del motor
mente a la temperatura alcanzada por el
líquido de enfriamiento del motor. En las primeras revoluciones de arrastre
del motor se produce la sincronización de
Control electrónico del avance de las señales de fase y de reconocimiento
inyección del cilindro n° 1 (sensor del volante del
motor y sensor del eje de la distribución).
El avance (instante de inicio del envío
expresado en grados) puede ser dife- Al arrancar es ignorada la señal del pedal
rente entre una inyección y la sucesiva – del acelerador. La capacidad de arranque
incluso de manera diferenciada entre un se programa exclusivamente en función
cilindro y otro - y se calcula, análoga- de la temperatura del agua, mediante un
mente al caudal, en función de la carga específico mapa.
del motor (posición del acelerador, revo-
luciones del motor y aire introducido). Cuando la centralita detecta un número
de revoluciones y una aceleración del
El avance es adecuadamente corregido volante del motor que le permiten consi-
derar que el motor ha arrancado dejando
- En las fases de aceleración, de ser arrastrado por el motor de arran-
que, rehabilita el pedal del acelerador.
- En función de la temperatura del agua.
Y para obtener:
- Reducción de emisiones, ruidos y

sobrecargas,
- Mejores aceleraciones del vehículo.
Al arrancar se predispone un avance muy

elevado, en función de la temperatura del
agua.
La realimentación del instante de inicio

del envío es proporcionada por la varia-
ción de impedancia de la electro-válvula
del inyector.
159 / 193
Arranque en frío
En caso de que incluso uno solo de los precedente parada del motor (véase:
tres sensores de temperatura (agua, aire After run) y efectúa un diagnóstico del
o gasóleo) registre una temperatura infe- sistema.
rior a 10 °C, se activa el pre-postcalen-
tamiento.. After run
Al accionarse el contacto con llave se Con cada apagamiento del motor

enciende el alerta de precalentamiento y mediante la llave, la centralita continúa
permanece encendido durante un siendo alimentada aún durante algunos
periodo variable en función de la tempe- segundos por el relé principal.
ratura (mientras que las bujías de preca-
lentamiento, situadas en la culata de los Ello permite al microprocesador transferir
cilindros, calientan el aire), a continuación algunos datos desde la memoria principal
centellea. A partir de este momento es (de tipo volátil) a una memoria no volátil,
posible encender el motor. que puede ser cancelada y reescrita
(EEprom), a fin de tenerlas a disposición
Con el motor en funcionamiento el alerta para el sucesivo arranque (véase: Run
se apaga mientras que las bujías conti- up).
núan siendo alimentadas durante un
cierto periodo (variable) efectuando el Estos datos consisten principalmente en:
postcalentamiento.
- Diversas programaciones (ralentí del
En caso de que con el alerta centelleante motor, etc.);
el motor no arranque dentro de los suce-
sivos 20 ÷ 25 segundos (tiempo de des- - Regulaciones de algunos compo-
atención), la operación se anula a fin de nentes;
no descargar inútilmente las baterías.
- Memoria de averías.
La curva de precalentamiento es variable
incluso en función del voltaje de la bate- El procedimiento dura algunos segundos,
ría. normalmente entre 2 y 7 (depende de la
cantidad de datos a guardar), después de
Arranque en caliente lo cual el ECU envía un mando al relé
principal y lo hace desconectarse de la
En caso de que todas las temperaturas batería.
de referencia superen los 10 °C, al accio-
narse el contacto con la llave el alerta se Nota: Es muy importante que este pro-
enciende durante unos dos segundos cedimiento no sea interrumpido, por
para efectuar una breve prueba y a conti- ejemplo apagando el motor con respecto
nuación se apaga. A partir de este al desconectador de baterías o bien
momento es posible encender el motor. desconectando este último antes de que
hayan transcurrido al menos 10 segun-
Run up dos desde el apagamiento del motor.
Al accionarse el contacto con la llave la En caso de que esto suceda, el funciona-

centralita se encarga de trasladar a la miento del sistema permanece garanti-
memoria principal las informaciones zado, pero interrupciones repetidas
guardadas en el momento de la pueden damnificar la centralita.
afdffdfdfdf
160 / 193
Corte (Cut-off) Búsqueda de sincronización
Es la función de interrupción del envío de En caso de faltar la señal del sensor del
combustible durante la desaceleración eje de levas, la centralita logra en todo
del vehículo (pedal del acelerador sol- caso reconocer los cilindros en los que
tado). debe inyectar el combustible. Si esto
sucede cuando el motor ya se encuentra
Balanceo individual en funcionamiento la sucesión de las
combustiones ya ha sido adquirida, por lo
El balanceo individual de los cilindros que la centralita continúa con la secuen-
contribuye a aumentar el confort y a facili- cia en la cual ya se ha sincronizado.
tar la conducción.
Si ello sucede con el motor detenido la
Esta función permite efectuar un control centralita da energía a una única electro-
individual y personalizado del caudal de válvula. Como máximo dentro de dos
combustible y del inicio del envío para revoluciones del cigüeñal en ese cilindro
cada cilindro de manera incluso diferente se verificará una inyección por lo que la
entre uno y otro cilindro a fin de compen- centralita deberá sólo sincronizarse con
sar las tolerancias hidráulicas del inyec- respecto al orden de combustión y
tor. encender el motor.
Las diferencias de flujo (características

de caudal) entre los diferentes inyectores
no pueden ser evaluadas directamente
por la centralita; esta información es pro-
porcionada en el momento del montaje
mediante Modus, con lectura del código
de barras de cada inyector.
161 / 193
Tuberías del
combustible
en alta presión
Tuberías de
recirculación del
combustible en
baja presión
Figura 299
Esquema de la instalación de alimentación y recirculación del combustible

1. Tubería de descarga de combustible de los 12. Conector del calefactor
inyectores 13. Tubería de retorno del combustible al depósito
2. Tapón 14. Tubería de retorno del combustible al depósito
3. Electro-inyector 15. Válvula de no retorno
4. Racor múltiple 16. Tubería de envío del combustible en alta
5. Regulador de presión presión al acumulador hidráulico (rail)
6. Bomba de alta presión CP3.2 con bomba de 17. Sensor de presión
alimentación integrada 18. Tubería de envío del combustible alta presión
7. Tubería de envío del combustible a la bomba a los electro-inyectores
de alta presión 19. Acumulador hidráulico (rail).
8. Sensor de señalización de presencia de agua
en el filtro del combustible
9. Filtro del combustible
10. Tubería de retorno del combustible al filtro
11. Tubería de llegada del combustible desde el
depósito
Características de la válvula antirre-

torno
+0,05
Presión de apertura 0, 5 -0,1 bar Presión diferencial menor en 0,2 bar a
120 litros/h de combustible.
162 / 193
Funcionamiento
En este sistema de inyección el regulador El circuito de alta presión está compuesto

de presión, situado en posición previa a por las siguientes tuberías:
la bomba de alta presión regula el flujo
del combustible necesario en el sistema - Tubería que conecta la salida de la
de baja presión. A continuación, la bomba de alta presión con el rail;
bomba de alta presión se encarga de ali-
mentar correctamente el acumulador - Acumulador hidráulico;
hidráulico.
- Tuberías que alimentan los electro-
Esta solución mandando en presión sólo inyectores.
el combustible requerido aumenta el ren-
dimiento energético y limita el calenta- El circuito de baja presión está com-
miento del combustible en el sistema. La puesto por las siguientes tuberías:
válvula limitadora instalada en la bomba
de alta presión se encarga de mantener - Tubería de aspiración del combustible
la presión en la entrada del regulador de desde el depósito al prefiltro;
presión a un valor constante de 5 bar,
independientemente de la eficacia del fil- - Tuberías que alimentan la bomba
tro combustible y del sistema precedente. mecánica de alimentación y el prefiltro;
La intervención de la válvula limitadora
comporta un aumento del flujo combusti- - Tuberías que alimentan la bomba de
ble en el circuito de enfriamiento de la alta presión a través del filtro del com-
bomba de alta presión. bustible.
La bomba de alta presión mantiene el Completan el sistema de alimentación el

combustible a la presión de servicio de circuito de escape del combustible desde
modo continuo, independientemente de los electro-inyectores.
la fase y del cilindro que debe recibir la
inyección, y lo acumula en un conducto En función de las elevadas presiones
común a todos los electro-inyectores. existentes en este sistema hidráulico por
motivos de seguridad es necesario:
Por lo tanto, en la entrada de los electro-
inyectores hay siempre combustible dis- - Evitar conectar con un apriete inadec-
ponible a la presión de inyección calcu- uado los racores de las tuberías de alta
lada por la centralita electrónica. presión;
Cuando la electro-válvula de un electro- - Evitar desconectar las tuberías de alta

inyector es excitada por la centralita elec- presión con el motor en funcionamiento
trónica, en el cilindro correspondiente se (no deben efectuarse intentos de
verifica la inyección de combustible purga ya que son completamente
tomado directamente del acumulador inútiles y peligrosos).
hidráulico.
También la integridad del circuito de baja
El sistema hidráulico está compuesto por presión es esencial para el correcto fun-
un circuito de baja presión y de recircula- cionamiento del sistema, por lo tanto, no
ción del combustible y por otro de alta deben efectuarse manipulaciones ni
presión. modificaciones y se deberá intervenir
inmediatamente en caso de detectarse
pérdidas.
163 / 193
Sistema hidráulico
El sistema hidráulico está compuesto por: Tuberías de combustible
- Depósito; En caso de que las tuberías de combusti-

ble (2 y 3) se desconecten del soporte
- Prefiltro de combustible (1), al efectuarse la reconexión se deberá
controlar que los racores estén escrupu-
- Bomba eléctrica de alimentación; losamente limpios. Esto a fin de impedir
una imperfecta retención y la consi-
- Filtro de combustible; guiente salida de combustible.
- Bomba de alimentación a alta presión

con bomba de alimentación incorpo-
rada;
- Regulador de presión;
- Coletor (rail);
- Electro-inyectores;
- Tuberías de alimentación y recircu-

lación de combustible.
Figura 300
1. Soporte del filtro de combustible

2. Racor de enganche rápido de la tubería de ali-
mentación de la bomba alta presión
3. Racor de enganche rápido de la tubería de ali-
mentación.
164 / 193
Electro-bomba de combustible
Bomba volumétrica giratoria con desvío La bomba está provista de dos válvulas,
integrado; se encuentra montada en la una de antirretorno para impedir el vacia-
tubería de aspiración, en el lado izquierdo miento del circuito de combustible (con la
del chasis. La electro-bomba de combus- bomba detenida) y la segunda de sobre-
tible es del tipo volumétrica de rodillos, presión que determina la recirculación del
con motor de escobillas y con excitación envío con aspiración al producirse presio-
por imanes permanentes. nes superiores a 5 bar.
El rotor gira, arrastrado por el motor, Características

creando volúmenes que se desplazan
desde la apertura de aspiración hasta la Presión de envío 2,5 bar
apertura de envío. Estos volúmenes Caudal > 155 litros/h
están delimitados por los rodillos que Alimentación 13, 5 V - < 5 A
durante la rotación del motor se adhieren Resistencia de la bobina
al anillo externo. a 20°C: 28,5 ohmios
Figura 301
Sección electro-bomba de combustible
165 / 193
Filtro de combustible
El filtro del combustible enroscado en el Característica del indicador de obs-

soporte del calefactor (3), está constituido trucción
por un cartucho (7) provisto de separador
de agua (8). Presión diferencial de
funcionamiento 1,1 bar
La capacidad de acumulación de agua
del filtro es de aproximadamente 100 Momentos de apriete
cm³. En el extremo inferior está montado
el indicador de presencia de agua (4). 1 Tornillo de purga 4 Nm
Indicador de presencia
El soporte del calefactor (3) tiene incorpo- 4
de agua
0,8+12 Nm
rado el sensor de temperatura.
6 Encastre 30+2 Nm
En el soporte (3) está enroscado el sen- Apriete del filtro de com-
7 18+2 Nm
sor de señalización de obstrucción (9). bustible
Ajuste del sensor de

Cuando la temperatura del gasóleo es 9 señalización de obstruc- 20+2 Nm
inferior a 6 °C una resistencia eléctrica se ción
encarga de calentarlo hasta un máximo
10 Conector 35+2 Nm
de 15 °C antes de enviarlo a la bomba de
alta presión. 11 Conector 35+2 Nm
Figura 302
1. Tornillo de purga 7. Filtro de combustible

2. Conector del sensor de temperatura 8. Separador de água
3. Soporte del calefactor 9. Sensor de sinalização de obstrução do filtro
4. Señalizador de presencia de agua 10. Conector
5. Conector del calefactor 11. Conector.
6. Inserto roscado
166 / 193
Bomba de alta presión
Nota: El grupo de la bomba de alta
Bomba con tres émbolos radiales, gober- presión-bomba de alimentación no puede
nada mediante engranaje por la correa ser revisado y, por lo tanto, no deben ser
de distribución; no requiere sincroniza- retirados ni alterados sus tornillos de
ción. En la parte trasera de la bomba de fijación. La única intervención permitida
alta presión está instalada la bomba es el reemplazo del engranaje de mando.
mecánica de alimentación gobernada por
el eje de la bomba de alta presión.
La bomba es lubricada y enfriada por el

propio combustible.
Figura 303
1. Bomba mecánica de alimentación C. Tubería de llegada del combustible desde el fil-

2. Bomba de alta presión CP3 tro
3. Regulador de presión D. Retorno de los inyectores
A. Retorno al depósito E. Retorno del acumulador hidráulico (Rail).
B. Envío al acumulador hidráulico (Rail)
167 / 193
Figura 304
1. Regulador de presión 6. Retorno del combustible desde la bomba de

2. Válvula limitadora de 5 bar alta presión
3. Bocal de ingreso del combustible 7. Bomba mecánica de alimentación
desde el filtro 8. Válvula de envío a cada uno de los bombea-
4. Eje de la bomba dores.
5. Válvula de envío al acumulador
hidráulico (rail)
168 / 193
Estructura interna de la bomba de alta
presión
Cada grupo de émbolo está compuesto

por:
- Un pistón (5) accionado por un ele- - Una válvula de aspiración de platillo (3);
mento de tres lóbulos (2) flotante en el
eje de la bomba (6). Dado que el ele- - Una válvula de envío de bola (4).
mento (2) flota sobre una parte desalin-
eada del eje (6) durante la rotación del
eje no gira con el mismo sino que es
sólo trasladado en un movimiento circu-
lar en un radio más amplio; el resultado
es que acciona, alternativamente, los
tres émbolos;
Sección B-B
Sección A-A
Figura 305
1. Cilindro 6. Eje de la bomba

2. Elemento de tres lóbulos 7. Entrada del combustible a baja presión
3. Válvula de aspiración de platillo 8. Canales del combustible para la alimentación
4. Válvula de envío de bola de los émbolos.
5. Pistón
169 / 193
El émbolo (3) está orientado en la leva

presente en el eje de la bomba. En la
fase de aspiración, el émbolo es alimen-
tado a través del conducto de alimenta-
ción (5). La cantidad de combustible a
enviar al émbolo es establecida por el
regulador de presión (7). El regulador de
presión, en función del mando PWM reci-
bido desde la centralita, parcializa la lle-
gada de combustible al émbolo. Durante
la fase de compresión del émbolo, el
combustible, al alcanzar una presión tal
como para abrir la válvula de envío al
common rail (2), lo alimenta a través de la
salida (1).
Sección D-D
Figura 307
Figura 306
1. Salida para envío al rail 5. Conducto de alimentación del émbolo

2. Válvula de envío al rail 6. Conducto de alimentación del regulador de
3. Émbolo presión
4. Eje de la bomba 7. Regulador de presión.
170 / 193
En la figura 271 se ilustran los recorridos El regulador de presión (5) establece la
del combustible a baja presión en el inte- cantidad de combustible con la cual ali-
rior de la bomba; se destacan el conducto menta los émbolos; el combustible en
principal de alimentación de los émbolos exceso fluye a través del conducto (9).
(4), los conductos de alimentación de los
émbolos (1, 3 y 6), los conductos utiliza- La válvula limitadora de 5 bar, además de
dos para la lubricación de la bomba (2), el cumplir la función de colector para las
regulador de presión (5), la válvula limita- descargas de combustible, se encarga de
dora de 5 bar (8) y la descarga de com- mantener la presión constante en 5 bar
bustible. en la entrada del regulador.
El eje de la bomba es lubricado por el

combustible a través de los conductos (2)
de envío y retorno.
Sección C-C (figura 307)
Figura 308
1. Entrada al émbolo 6. Entrada al émbolo

2. Conductos para lubricación de la bomba 7. Conducto de descarga del regulador
3. Entrada al émbolo 8. Válvula limitadora de 5 bar
4. Conducto principal de alimentación de los 9. Descarga del combustible desde la entrada del
émbolos regulador.
5. Regulador de presión
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En la figura se ilustra el flujo del combus-
tible a alta presión a través de los con-
ductos de salida de los émbolos.
Sección A-A (figura 307)
Figura 309
1. Conductos de salida del combustible

2. Conductos de salida del combustible
3. Salida del combustible desde la bomba
con racor para la tubería de alta presión
para la common rail.
172 / 193
El regulador de presión del combustible Funcionamiento

está montado en el circuito de baja pre-
sión de la bomba CP3. El regulador de Cuando la centralita de control del motor
presión modula la cantidad de combusti- pilotea el regulador de presión (mediante
ble enviada al circuito de alta presión en señal PWM) se envía energía al sole-
función de los mandos recibidos directa- noide (1) que, a su vez, genera el movi-
mente de la centralita de control del miento del núcleo magnético (2). El
motor. El regulador de presión está cons- traslado del núcleo provoca el desplaza-
tituido principalmente por los siguientes miento en sentido axial del cilindro obtu-
componentes: rador (3), parcializando el caudal del
combustible.
- Conector;
- Cuerpo;;
- Solenoide;
- Resorte de precarga;
- Cilindro obturador.
En la ausencia de señal, el regulador de

presión se encuentra normalmente Figura 310
abierto, por lo tanto, con la bomba en 1. Solenoide
situación de caudal máximo. La centralita 2. Núcleo magnético
de control del motor modula, mediante la 3. Cilindro obturador
señal PWM (Modulación por Anchura de 4. Entrada del combustible
Pulso) la variación del caudal de combus- 5. Salida del combustible.
tible en el circuito de alta presión, esto Cuando el solenoide (1) no recibe ener-
mediante un parcial cierre o apertura de gía, el núcleo magnético es empujado a
las secciones de paso del combustible en la posición de reposo por el resorte de
el circuito de baja presión. precarga (3). En esta situación el cilindro
obturador (4) queda en posición tal como
para ofrecer al combustible la sección
máxima de paso.
Figura 311
1. Solenoide 3. Resorte de precarga

2. Núcleo magnético 4. Cilindro obturador.
173 / 193
Cambio del regulador de presión
Limpie atentamente la línea de alta pre- Monte los anillos de estanqueidad nue-
sión. vos (1 y 2) en el regulador de presión (3)
y lubrique los mismos con vaselina.
Extraiga los tornillos (2) y extraiga el
regulador de presión (3) de la bomba alta
presión.
Figura 314
Monte el regulador de presión (1) en la

bomba alta presión (2).
Figura 312
Nota: El montaje debe realizarse mante-

Limpie atentamente la sede (→) del regu-
niendo el regulador perpendicular al
lador de presión y la superficie (→) de
plano de conexión sin inclinarlo, esto
conexión del regulador.
para evitar daños a los anillos de estan-
queidad (1 y 2, figura 314).
Nota: Para la limpieza no utilice her-
ramientas que puedan damnificar las
superficies y esté atento para no intro-
ducir impurezas en las canalizaciones..
Figura 315
Figura 313
174 / 193
Atornille los tornillos (1) y apriételos al Condiciones de sobre-presión en la
momento de 6 ÷7 Nm. salida
Nota: Si se cambia el regulador de La válvula de desvío (1) interviene

presión en el motor montado en el cuando en la salida B se genera una
vehículo, es necesario después del cam- sobre-presión. La presión presente, ven-
bio, verificar que no existan pérdidas de ciendo la resistencia elástica del resorte
combustible pasado un periodo de funcio- de la válvula (1) pone en comunicación la
namiento del motor. salida con la entrada a través del con-
ducto (2).
Figura 318
Figura 316
Bomba mecánica de alimenta- La válvula de desvío (1) interviene

ción cuando, con el motor apagado, se desea
llenar el sistema de alimentación a través
Situación de funcionamiento normal de la bomba de cebado. En esta situa-
ción, la válvula de desvío (2) se abre, por
Bomba de engranajes, montada en la efecto de la presión en la entrada, y el
parte trasera de la bomba de alta presión, combustible fluye hacia la salida B.
se encarga de alimentar la misma.
Es gobernada por el eje de la bomba de

alta presión.
En condiciones de funcionamiento nor-

mal el flujo del combustible en el interior
de la bomba mecánica es el que se ilus-
tra en la figura.
Figura 319
Figura 317
A. Entrada del combustible desde el depósito

B. Salida del combustible hacia el filtro
1. Válvulas de desvío en posición de cierre.
2. Válvulas de desvío en posición de cierre.
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Acumulador hidráulico (rail)
El acumulador hidráulico está montado El electro-inyector se puede subdividir en

en la cabeza de los cilindros del lado de dos partes (véase figura 280):
la admisión.
- Accionador / pulverizador compuesto
Con su volumen de aproximadamente 33 por asta de presión (1), clavija (2) y
cm³, atenúa las oscilaciones de presión boquilla (3);
del combustible debidas:
- Electro-válvula de mando compuesta
- Al funcionamiento de la bomba de alta por bobina (4) y válvula piloto (5).
presión;
- A la apertura de los electro-inyectores.
En el acumulador hidráulico (1) se monta:

el sensor de presión del combustible (2).
Figura 321
Figura 320
Electro-inyectores
En los electro-inyectores está prevista

una alimentación en alta presión (hasta
1600 bar) y una recirculación en presión
atmosférica, necesaria para el gasóleo
utilizado para el funcionamiento de la vál-
vula piloto.
La temperatura del gasóleo recirculado

por el electro-inyector puede alcanzar
valores elevados (aproximadamente 120
°C).
Figura 322
En el cabezal del electro-inyector se
1. Asta de presión 10. Retorno del combusti-
practica un co-estampado para la fijación 2. Clavija ble en baja presión
del conector eléctrico. 3. Boquilla 11. Conducto de control
4. Bobina 12. Conducto de aliment-
Los electro-inyectores están montados 5. Válvula piloto ación
en la culata de los cilindros y gobernados 6. Obturador de bola 13. Conexión eléctrica
por la centralita de inyección. 7. Área de control 14. Racor de entrada del
8. Cámara de presión combustible en alta
9. Volumen de control presión
15. Resorte.
176 / 193
Funcionamiento Componentes eléctricos / elec-
trónicos
El funcionamiento del electro-inyector
puede dividirse en tres fases: Centralita electrónica EDC 16
- “Posición de reposo” La centralita es del tipo “Flash eprom.”,
esto es, puede ser reprogramada desde
La bobina (4) está desactivada y el obtu- afuera sin intervenir en el hardware.
rador (6) se encuentra en la posición de
cierre y no permite la introducción del Elabora las señales provenientes de los
combustible en el cilindro, Fc > Fa (Fc: sensores mediante aplicación de algorit-
debido a la presión del combustible que mos de software y gobierna los actuado-
actúa en el área de control (7) de la barra res (en particular los electro-inyectores y
(1); Fa: debido a la presión de la línea el regulador de presión).
que actúa en la cámara de presión (8).
La centralita de inyección tiene integrado
- “Inicio de la inyección” el sensor de presión absoluta, a fin de
mejorar ulteriormente la gestión del sis-
La bobina (4) es energizada provocando tema de inyección. Está montada en el
la elevación del obturador (6). lado izquierdo del compartimiento del
motor y está conectada al cableado del
El combustible del volumen de control (9) vehículo mediante dos conectores:
fluye hacia el colector de retorno (10),
provocando una reducción de la presión - Conector A de 60 polos para los compo-
en el área de control (7). nentes presentes en el motor;
Al mismo tiempo la presión de la línea a - Conector K de 94 polos los compo-
través del conducto de alimentación (12) nentes presentes en el vehículo.
realiza en la cámara de presión (8) una
fuerza Fa > Fc provocando la elevación Además de gestionar las funciones del
del enchufe (2) que permite la introduc- sistema descritas en el capítulo respec-
ción de combustible en los cilindros. tivo, la centralita electrónica está conec-
tada en interfaz con los restantes
- “Fin de la inyección” sistemas electrónicos presentes a bordo
de los vehículos tales como por ejemplo:
La bobina (4) es desenergizada y pro- ABS - EBD piloto automático limitador de
voca el retorno a la posición de cierre del velocidad, inmovilizador (Código Iveco),
obturador (6), que restablece un equilibrio EGR, bujías de precalentamiento.
de fuerzas tal que provoca el retorno a la
posición de cierre de la clavija (2), con la
consiguiente conclusión de la inyección.
Figura 323
177 / 193
Centralita electrónica de las bujías de Bujías de precalentamiento
precalentamiento
Valores de control
La centralita de control del motor en fase
de: Con tensión de alimentación constante
de 11 V:
- Arranque y
- Corriente máx. consumida 18 A
- Post-arranque
- En 5” 11±1,5 A
Temporiza el funcionamiento de la cen-
tralita de las bujías de precalentamiento - En 30” 6±0,9 A
en función de la temperatura del motor.
- Temperatura después de 7” 850°C
El mando de las bujías se produce
mediante la centralita de precalenta- - Momento de apriete 8-10 Nm
miento de las mismas en función de la
temperatura del motor bajo el control
directo de la centralita de control del
motor EDC 16.
En el interior de la centralita de precalen-

tamiento está presente un telerruptor
“inteligente” que envía una respuesta de
retorno (“realimentación”) a la centralita
de control, que de este modo es infor-
mada acerca de la eventual avería
sufrida por la centralita de precalenta-
Figura 325
miento o del cortocircuito hacia masa de
las bujías.
Figura 324
178 / 193
Sensores
Sensor de revoluciones del motor Sensor de presión y temperatura del

aire
Es un sensor del tipo inductivo y se
encuentra ubicado en la rueda fónica Situado en el colector de admisión, mide
montada en el extremo delantero del el valor de la presión del aire de sobre-ali-
cigüeñal. mentación introducido en el colector de
admisión.
Produce señales obtenidas de las líneas
de flujo magnético que se cierran a través Este valor, junto con aquél del sensor de
de los dientes de la rueda fónica. Número temperatura del aire, permite a la centra-
de dientes 58. lita electrónica determinar con precisión
la cantidad de aire introducido en los cilin-
La centralita electrónica utiliza esta señal dros, a fin de pilotear los inyectores para
para medir la revolución del motor, ade- regular la admisión de combustible, con
más de su posición angular y para pilo- lo cual se limitan las emisiones nocivas y
tear el contador electrónico de el consumo, aumentando en cambio las
revoluciones. condiciones de funcionamiento. Interna-
mente el sensor está provisto de un cir-
En la ausencia de esta señal el contador cuito electrónico de corrección de la
de revoluciones deja de funcionar. temperatura para optimizar la medición
de la presión en función de la tempera-
tura del aire en la admisión.
Sensor de sincronización del eje de la

distribución
Es un sensor del tipo inductivo y se

encuentra ubicado en el engranaje del
árbol de levas de las válvulas de admi-
sión.
Produce señales obtenidas de las líneas

de flujo magnético que se cierran a través
de una ranura realizada en el mismo
engranaje.
La señal generada por este sensor es uti-

lizada por la centralita electrónica como
señal redundante a fin de medir los dife-
rentes regímenes del motor.
179 / 193
Sensor de temperatura del combusti- Sensor de la temperatura del líquido
ble de enfriamiento del motor
Integrado en el filtro del combustible, Proporciona a la centralita un índice del

mide la temperatura del combustible y estado térmico del motor a fin de determi-
transmite este valor a la centralita electró- nar las correcciones de admisión del
nica. Con la temperatura del combustible combustible, presión de inyección y
excesiva (situación de temperatura avance de inyección EGR durante el
ambiente externo, motor con plena carga arranque en frío (si está montado) y
y depósito en reserva) deja de quedar Calentamiento (Warm-up).
garantizada la correcta lubricación de la
bomba de alta presión. La centralita,
sobre la base de los valores recibidos,
determina la densidad y el volumen del Sensor de la posición del pedal del
combustible y, corrigiendo la admisión, acelerador
limita las condiciones e funcionamiento
del motor. El sensor de la posición del pedal del
acelerador proporciona a la centralita un
valor de tensión que es proporcional al
ángulo de accionamiento del pedal,
Sensor de presión del combustible determinando la admisión de combusti-
ble.
Está montado en el extremo del acumula-
dor hidráulico (rail) y tiene la tarea de pro-
veer a la centralita de inyección una señal
de “realimentación” para: Sensor de la posición del pedal del
embrague
- Regular la presión de inyección;
Montado en la pedalera, proporciona a la
- Regular la duración de la inyección. centralita electrónica una señal positiva
mientras el embrague está acoplado
(pedal no presionado).
Sensor de la presión atmosférica Cada vez que se desacopla el embrague

para efectuar un cambio de marcha
Integrado en la centralita electrónica, pro- (pedal presionado) la citada señal se inte-
porciona un criterio de corrección para la rrumpe, con lo cual la centralita desactiva
medición del caudal del aire y para el cál- la función de Piloto Automático.
culo del caudal del aire de referencia para
el control de la EGR.
180 / 193
Sensor de la posición del pedal del Accionadores
freno
El sistema de inyección comprende tres
Se trata de dos sensores, montados en la categorías de accionadores gobernados
pedalera. por la centralita electrónica:
Con el pedal del freno sin presionar pro- - Electro-inyectores (véase respectivo
porciona a la centralita una señal posi- capítulo);
tiva, que es utilizada para medir el
accionamiento del freno a fin de desacti- - Reguladores (véanse respectivos
var la función de Piloto Automático e inte- capítulos) que requieren un mando
rrumpir la admisión de combustible. PWM (Modulación por Anchura de
Pulso):
Además, un sensor gobierna el encen-
dido de las luces de parada. De presión;
EGR (si está montado);
Sensor de velocidad del vehículo Turbocompresor de geometría vari-

able (si está montado);
Montado en la caja de cambios, en
correspondencia con el eje de salida de - Accionadores con señal ON/OFF en
la transmisión, este sensor transmite a la continuo para:
centralita a través del tacógrafo electró-
nico la señal de velocidad del vehículo. Activación de la junta electromag-
nética para el ventilador de enfri-
amiento del radiador;
Activación / desactivación del com-

presor del aire acondicionado (si
está montado);
Mando del Piloto Automático;
Mando del termo-arranque;;
Calentamiento del filtro del combus-

tible;
Bomba eléctrica de alimentación..
Nota: Todos los mandos de potencia se

envían mediante relés situados en cab-
ina.
181 / 193
Mandos en PWM (Modulación por Guía para la búsqueda de averías
Anchura de Pulso)
Nota: Respetar las siguientes indica-
Un mando en PWM presenta un estado ciones:
activo y un estado inactivo, que se alter-
nan dentro de un período preestablecido - En la 1ª Sección, Código de error EDT
y constante. Durante el estado activo el FMI con centralita EDC 16 versión soft-
circuito de mando del accionador perma- ware P331 V4b;
nece cerrado, y de esta forma es alimen-
tado con la tensión de mando, mientras - En la 2ª Sección, SÍNTOMAS.
que durante el estado inactivo el circuito
permanece abierto.
La duración de estos dos estados puede

ser modificada siempre que la suma de
las dos sea igual al período de los cauda-
les de modulación.
La duración del estado activo determina

el “ciclo de trabajo”, que normalmente es
expresado en porcentaje del período
total; por ejemplo si las duraciones de los
estados activo y pasivo son iguales, el
ciclo de trabajo corresponde a 50 %.
Por motivos de diagnóstico, el ciclo de

trabajo se limita entre el 1% y el 99%; la
resolución del mando corresponde al
0,005 % (1/20000 del período).
La duración del período se ha elegido

considerando las características dinámi-
cas de respuesta del accionador.
Una frecuencia de caudales demasiado

baja podría determinar oscilaciones del
accionador, mientras que una frecuencia
excesiva reduciría la resolución de
mando.
La gestión de la E.G.R. (si se encuentra

presente) y del turbocompresor de geo-
metría variable (si están montados) se
produce a través de una válvula modula-
dora de vacío.
182 / 193
Pares de apriete
Pares de
Denominación
apriete
Tornillo M15x1,5 L 193 de fijación interior de la cabeza de los cilindros
primera fase: preapriete 130 Nm
Tornillo M12x1,5 L 165 de fijación lateral cabeza de los cilindros
Tornillo M8x1,25 L 117/58 fijación del compartimiento de la cadena, 25 Nm
cabeza de los cilindros
Tapón roscado cónico con hexágono embutido R 1/2” 25 Nm
Tapón roscado macho M26x1,5 50 Nm
Tornillos con brida M6x1 de fijación de la tapa trasera de los árboles de 10 Nm
levas
Tornillos con brida M6x1 de fijación de la placa de apoyo de los árboles 10 Nm
de levas
Tornillo TE con brida M8x1,25 L 30/40/77/100 de fijación de la parte 25 Nm
superior de la cabeza
Tapón roscado macho M14x1,5 L 10 25 Nm
Tornillo con cabeza cilíndrica hexagonal embutida M6x1 para fijación 10 Nm
de la cubierta del mando de la distribución
Tornillo M15x1,5 L 125 de fijación interior bajo la bancada
primera fase: preapriete 50 ± 5 Nm
Tornillo M8x1,25 L 77,5/40 de fijación exterior bajo la bancada 26 Nm
Tornillo TE con brida M11x1,25 de fijación de la capa de biela
Tornillo TE con brida M12x1,25 de fijación del volante del motor
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono embutido de fijación de la
15 Nm
rueda fónica al cigüeñal
183 / 193
Pares de
Denominación
apriete
Racor M10x1 para tobera de enfriamiento del pistón 25 Nm
Tapón roscado cónico con hexágono embutido R 3/8”x10 del circuito 17 Nm
de aceite
Tornillo de cabeza hexagonal rebordeado M18x1,5 de fijación de la 350 Nm
polea amortiguadora al cigüeñal
Tapón cónico R 1/8 x 8 7 Nm
Tapón de vaciado del agua M14x1,5 L 10 25 Nm
Racor sobre la base de retorno del aceite del turbocompresor 50 Nm
G 3/8” x 12
Tornillo M6x1 de fijación de la tapa de la bomba de aspiración 10 Nm
Tuerca hexagonal con brida M8x1,25 de fijación del soporte del 25 Nm
grupo de la bomba de aceite – bomba de vacío
Perno de mando del grupo de la bomba de aceite – bomba de vacío 110 Nm
Tapón roscado M26x1,5 50 Nm
Tornillo TE con brida M8x1,5 L35 de fijación del marco de retención 25 Nm
del cárter de aceite
Tapón roscado macho con anillo-’O’ M22x1,5 L10 50 ± 10 Nm
Tornillo TE con brida M8x1,25 L60 de fijación del grupo de la bomba
25 Nm
de aceite - bomba de vaciado
Tornillo TE con brida M8x1,25 L50 de fijación del grupo de la bomba
25 Nm
de aceite - bomba de vaciado
Tornillo rebordeado M8x1,25 L20/30 de fijación de la tapa de la dis-
25 Nm
tribución
Tornillo con brida M6x1 L20 de fijación grupo de Respiro del Cárter 10 Nm
Tapón M14x1,5 L10 25 Nm
Tornillo TE con brida M8x1,25 L40 de fijación del colector de admi-
30 Nm
sión
Tuerca con brida M8x1,25 de fijación del colector de escape 25 Nm
Tornillo con cabeza cilíndrica con hexágono embutido M8x1,25 del
25 Nm
L65 del tensor de correa automático con correa Poli-V
Tornillo rebordeado M10x1,25 L22 de fijación de la polea para correa
40 Nm
Poli-V
184 / 193
Pares de
Denominación
apriete
Tornillo rebordeado M12x1,75 L30 de fijación de los engranajes al 80 Nm
árbol de levas
Fijación del tensor de la cadena de distribución M22x1,5 50 Nm
Fijación de los patines móviles para la cadena de distribución 40 Nm
Tornillo cilíndrico con hexágono embutido M8x1,25x30 de fijación de 25 Nm
los patines fijos
Tornillo cilíndrico con hexágono embutido M6x1 L16/20 de fijación de 10 Nm
los patines
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono embutido M12x1,5 de fija- 30 Nm
ción del sensor de temperatura / presión del agua
ción del sensor de temperatura / presión del aire
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono embutido M6x1 de fijación 10 Nm
del sensor de revoluciones del motor
Tornillo con hexágono embutido M6x1 de fijación del sensor de fase 10 Nm
Tuerca con brida M8x1,25 de fijación del soporte de la bomba de alta 25 Nm
presión
Tornillo de fijación del acumulador hidráulico M8x1,25 L50 28 Nm
Tornillo M8x1,25 L58 de fijación de la bomba de alta presión 25 Nm
Tornillo M8x1,25 fijación de la abrazadera de anclaje de la tubería de
25 Nm
envío del combustible
Racor para tuberías de envío del combustible al rail y a los electro-
inyectores:
- M14x1,5 19 ± 2 Nm
- M12x1,5 25 ± 2 Nm
Tornillo cabeza cilíndrica con hexágono embutido de fijación de la
28 Nm
abrazadera de retención de los electro-inyectores
Tuerca con brida de fijación de ménsula para abrazadera de anclaje 25 Nm
Perno de fijación M12x1,25 de la bomba de alta presión 110 Nm
Tornillo con brida M6x1 de fijación de la tubería del combustible de
10 Nm
baja presión
185 / 193
Pares de
Denominación
apriete
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación de la abrazadera de sostén de
25 Nm
las tuberías
Unión M12x1,5 para racor giratorio 25 Nm
Unión M16x1,5 para racor giratorio 40 Nm
Racor para fijación de la unión de varias vías a la bomba de alta pre- 25 nm
sión M12x1,5 L24
Tuerca M8x1,25 de fijación del turbocompresor 25 Nm
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación de la tubería de salida del tur- 25 Nm
bocompresor
Racor M14x1,5 ó M12x1,5 para la tubería de envío de aceite al turbo- 35 Nm
compresor
Racor M22x1,5 para tubería de retorno de aceite desde el turbocom- 45 Nm
presor
Tornillo con brida de fijación de la tubería de retorno de aceite desde 10 Nm
el turbocompresor
Racor M14x1,5 de fijación de la tubería de envío de aceite al turbo- 35 Nm
compresor
Tornillo M8x1,25 de fijación de la abrazadera del colector de aire 28 Nm
Tornillo M8x1,25 de fijación del colector de aire 28 Nm
Tornillo cilíndrico hexagonal embutido M6x1 para anillo de cierre
8 Nm
abrazadera-V
Tornillo con brida M6x1 de fijación de la tubería de introducción del
10 Nm
aceite101
Bujía de precalentamiento M8x1 8 ± 11 Nm
Tornillo de fijación M8x1,25 de la abrazadera de retención del electro-
28 Nm
inyector
Cartucho del filtro de aceite M22x1,5 25 Nm
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono embutido M8x1,25 de fija-
25 Nm
ción de la tubería de entrada de agua
Racor M24x1,5 para el cartucho del filtro de aceite 30 Nm
Tornillo con brida M8x1,25 para fijación del elemento interno del inter-
25 Nm
cambiador de calor
186 / 193
Pares de
Denominación
apriete
Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono embutido de fijación de la
bomba de agua:
- M10x1,5 50 Nm
- M8x1,25 25 Nm
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación de la tapa posterior a la cabeza 25 Nm
de los cilindros
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación de la tubería de envío del 25 Nm
líquido de enfriamiento del motor
Tuerca con brida M8x1,25 de fijación de la abrazadera de sostén de 25 Nm
la tubería de envío del líquido de enfriamiento del motor
Racor M10x1x10 de fijación de la salida del vapor 12 Nm
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación del termostato 25 Nm
Tuerca con brida M6x1 de fijación de la junta electromagnética 10 Nm
Tuerca M30x1,5 para la junta electromagnética 150 Nm
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación del compresor del acondiciona- 25 Nm
dor
Tornillo con brida M8x1,25 L50 de fijación del soporte del compresor 25 Nm
del acondicionador
ción de la polea de la correa de mando del compresor de acondicio-
namiento
ción del alternador
Tornillo con brida M8x1,25 de fijación de la bomba de la dirección
25 Nm
hidráulica
Tornillo con brida M10x1,25x110 de fijación de la bomba de la servo-
40 Nm
dirección
Tornillo con brida M12x1,25 de fijación del soporte del depósito de la
50 Nm
servo-dirección
Tornillos con bridas M8x1,25 de fijación de la tapa de la toma de
25 Nm
fuerza
Tornillos con bridas M8x1,25 de fijación de los ganchos de maniobra 25 Nm
Tornillos con bridas M10x1,25 de fijación de los soportes del motor 50 Nm
Racor M14x1,5 para la bomba de vacío 35 Nm
187 / 193
Pares de
Denominación
apriete
Sensor del nivel del aceite M12x1,25 25 Nm
Transmisor / interruptor termométrico M16x1,5 (cónico) 25 Nm
Interruptor de la presión del aceite M14x1,5252,5 25 Nm
Suspensión del moto-propulsor
Tornillo M8x16 de fijación del taco elástico en el travesaño del cam- 23,5 ± 2,5 Nm
bio
Tuerca M12 de fijación del travesaño del cambio en el chasis 92 ± 9 Nm
Tuerca M12 de fijación de los soportes del motor en los tacos elásti- 49 ± 4 Nm
cos
Tuerca M12 de fijación del soporte del cambio en el taco elástico del 49 ± 4 Nm
travesaño posterior
Tuerca M10 auto-bloqueante con brida de fijación de los soportes del 52,5 ± 5,5 Nm
motor en el chasis
Tornillo M10x30 de fijación del soporte del cambio en la caja de cam- 46,5 ± 4,5 Nm
bio
* Aplicar en el roscado Loctite 577.
188 / 193
Herramientas especiales
Dibujo de la Número de la
Denominación
herramienta herramienta
99317915 Llaves de acoplamiento (14 - 17 - 19 mm)
99322205 Caballete
Herramienta para remoción del retén delantero del

99340059
cigüeñal
Herramienta para remoción del retén trasero del

99340060
cigüeñal
99342153 Herramienta para remoción de los inyectores
Herramienta para montaje del retén delantero del

99346258
cigüeñal
Herramienta para montaje del retén trasero del

99346259
cigüeñal
Herramienta para despiece de los filtros de aceite

99360076
del motor
99360183 Alicate para remoción de los anillos de pistones
189 / 193
Denominación
Herramienta para trabar el eje de la bomba de la

99360187
99360190 Herramienta para trabar la polea del amortiguador
Herramienta para desmontaje y montaje de las

99360260
válvulas del motor
99360306 Útil de sujeción del volante del motor
99360543 Herramienta para remoción e instalación del motor
99360605 Cinta para montaje de los pistones con anillos
Herramientas (2) para sincronización de los ejes de

99360614
distribución
99360615 Herramienta para sincronización del cigüeñal
Soporte de fijación del motor en el caballete

99361041
giratorio 99322205
190 / 193
Denominación
Bomba manual para medición de presión y

99367121
depresión
99370415 Base porta comparador
99389817 Llave dinamométrica de 60 - 320 Nm
Llave dinamométrica 150 - 800 Nm

99389818
(cuadrado conductor 3/4")
Llave dinamométrica
99389819
(0 Nm hasta 10 Nm con cuadrado conductor 1/4")
99389829 Llave dinamométrica 9x12 (5 - 60 Nm)
99394038 Fresa para repase del asiento del inyector
99395216 Llave de par angular
99395603 Comparador (0 - 5 mm)
Equipamiento para control de tensión de las correas

99395849
(frecuencia entre 10 - 600 Hz)
191 / 193
Denominación
Herramienta para centralización de la tapa de

99396039
distribución
Herramienta para posicionar la culata y montaje de

SP. 2264
la junta
SP. 2271 Soporte del bloque del motor
SP. 2275 Llave hexagonal de 8 mm
SP. 2310 Escariador para orificio de la guía de válvula
SP. 2311 Herramienta para montaje de la guía de válvula
SP. 2312 Punzón para remoción de la guía de válvula
Genérica Llave hexagonal (2 mm hasta 22 mm)
Genérica Dinamómetro para controlar la carga de muelles
Herramienta para verificación del paralelismo

Genérica
de la biela
192 / 193
Denominación
Genérica Comparador
193 / 193

MANUAL - IVECO-F1A-F1C-Daily MT

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ManualesDigitalesJC es un proyecto de G.I.R.C.

- Purga aire del sistema dirección hidráulica . . . . 297

- Sustitución correa mando bomba dirección

Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

VALORES DE EMISIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 - Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359

CODIFICACIÓN DE IDENTIFICACIÓN MOTOR 308 - Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359

CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . . 310 - Montaje conjunto biela-émbolo . . . . . . . . . . . . 359

DATOS — HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . . 313 - Control cuadratura biela-émbolo . . . . . . . . . . . 360

HERRAMIENTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 - Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360

HERRAMIENTAS EXPERIMENTALES . . . . . . . . . 323 - Montaje conjuntos biela-émbolo en las camisas

CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349 VÀLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363

- Control cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 - Control holgura entre vástago guía-válvulas

VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 - Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367

CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO . . . . . . . . . . . . . . 355 MONTAJE CULATA CILINDROS . . . . . . . . . . . . 367

- Émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356 - Sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368

- Medición diámetro émbolos . . . . . . . . . . . . . . . 356 - Desmontaje sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368

- Pernos émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357 DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369

- Condiciones para un correcto acoplamiento - Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369

- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359 - Montaje sobreculata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371

Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

- Cut-off . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 - Sensor de posición pedal acelerador . . . . . . . . 416

- Clyder balancing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 - Sensor de posición pedal embrague . . . . . . . . . 416

- Synchronisation search . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399 - Sensor de posición pedal freno . . . . . . . . . . . . 416

FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401 - Sensor de velocidad vehículo . . . . . . . . . . . . . . 416

SISTEMA HIDRÁULICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 ACCIONADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416

- Electrobomba combustible . . . . . . . . . . . . . . . . 403 - Mandos en PWM (Pulse Width Modulation) . . 416

- Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403 GUÍA PARA LA LOCALIZACIÓN DE LAS CAUSAS

- Pares de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404

- Tuberías combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404

- Bomba alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405

- Estructura interna bomba alta presión . . . . . . . 407

- Regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411

- Cambio regulador de presión . . . . . . . . . . . . . . 411

- BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . 412

- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413

- Centralita electrónica MS 6.3 o bien EDC 16 . . 414

Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

PRINCIPALES INTERVENCIONES EN MOTOR MONTADO EN EL VEHÍCULO

Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

540110 DESMONTAJE-REMONTAJE MOTOPROPULSOR

Acomodar el vehículo sobre el foso o el puente elevador.

Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

- Retirar el tapón (2) de la cubeta de expansión (4). Figura 2

NOTA Cerrar adecuadamente la salida aire del

- Desconectar las tuberías líquido de refrigeración (9 y 10).

NOTA En el caso de vehículos con acondicionador interno

NOTA En el caso de vehículos con acondicionador interno

- Desconectar las tuberías (8) y (24) del líquido refrigerante

Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

Colocar un recipiente debajo de la bomba de la dirección Figura 3

NOTA Cerrar adecuadamente la salida aire del

- Liberar el cableado eléctrico motor (15) respecto de las

NOTA En el caso de los vehículos con acondicionamiento,

Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

- Desenroscar los tornillos de fijación (16 y 20) respecto de Figura 4

NOTA La maniobra de extracción del motopropulsor

En caso de tener que desmontar el cambio de velocidades

Base - Mayo 2004 Print 603.93.285

Print 603.93.285 Base - Mayo 2004

Montar la correa de mando cuidando posicionar

gargantas de las poleas. Si está presente, desmontar la correa de mando compresor,