Cabrera Ferrán Pablo

Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas
Facultad de Química - Farmacia
Departamento de Ingeniería Química
Trabajo de Diploma
Título: “Análisis de alternativas para la utilización del cloro y sus
derivados en la producción de coagulantes”
Autor: Pablo Cabrera Ferrán
Tutor: Marlen Morales Zamora

Santa Clara
2016
PENSAMIENTO
Pensamiento
“No creo en la inmoralidad del individuo, y considero la
ética una preocupación exclusivamente humana sobre la
que no hay ninguna autoridad sobrehumana”
Albert Einstein
I
AGRADECIMIENTOS
Dedicatoria
Dedico este trabajo de diploma a las tres
personas más importantes en mi vida y a las
cuales les debo todo lo que soy, mi mamá Susana
y mi papá Pablo y mi abuela Santa. Son mi guía,
mi ejemplo y mi razón de ser.
Muchísimas gracias por permitirme ser yo y
por convertirme en el hombre que soy.
Los amo con toda mí ser.
PABLO.
IV
AGRADECIMIENTOS
Agradecimientos
Agradezco la culminación de mi carrera universitaria en la
Universidad Central Marta Abreu de Las Villas y de este trabajo de
diploma a:
 Mis padres, por su apoyo incondicional, por ser mi guía en todo paso
que doy, por permitirme decidir y enfrentar las consecuencias, por
hacerme feliz y ayudarme a convertirme en un profesional.
 Mis abuelos, mis tíos, mis hermanas y al resto de mi familia por su
preocupación y apoyo.
 Mi tutora, la profesora Marlen Morales Zamora, por ser más que mi
tutora y enfrentar este trabajo a mi lado como si fuese suyo, tratando
de convertirme en mejor persona e Ingeniero.
 Todos mis amigos y compañeros de aula, en especial a Lisyaulén y
Jessica quienes de una forma u otra me han ofrecido su apoyo en todo
momento; también a mis hermanos de carrera Noel, Carlos, Jorge,
Daviel, Pedro, Rubén, Roger (El Guajiro), Jardany, José Ernesto (Pepe)
y Alejandro, Denis, Yosdany, Yosvany y Yuniesky.
 Mis profesores de la carrera, por ser más que educadores, por
mostrarnos amistad y respeto, por guiarnos por el mejor camino y con
las mejores intenciones.
A todos, muchas gracias
V
i
Resumen
El presente trabajo tiene como objetivo evaluar técnica y económicamente la asimilación de nuevas
tecnologías de derivados del cloro, dada la necesidad impetuosa de la empresa Electroquímica de
Sagua de buscarle un uso y destino al cloro sobrante y la diversificación de sus producciones con la
implementación y uso de coagulantes en su utilización en el tratamiento de aguas y aguas
residuales. Se estudiaron las tecnologías de obtención de cloruro férrico y policloruro de aluminio
(PAC), con la determinación de los balances de masa y energía, y la termodinámica del proceso. Se
planteó la simulación en Aspen Plus del proceso de obtención de cloruro férrico, para poder estudiar
el comportamiento del proceso y la manipulación de las principales variables del mismo. Los
modelos simulados responden satisfactoriamente al proceso y se realiza un análisis de sensibilidad
de los flujos de materias primas y productos finales a partir de los rangos establecidos, según las
posibilidades de asimilación y adaptación en la empresa. Si bien el análisis económico es preliminar
para las propuestas tecnologías, los resultados son favorables, toda vez que se incorporan nuevos
productos coagulantes que satisfacen por concepto de ahorro, dándole un uso y destino a las
producciones sobrantes y disponibles como son el cloro y ácido clorhídrico.
i
ii
Abstract
The present work has as objective to evaluate technically and economically the assimilation of new
technologies chlorine derivatives, given the impetuous need for Electrochemistry Company of Sagua
of seeking use and destination excess chlorine and diversification of their production with the
implementation and use coagulant in use in water treatment and wastewater. Technologies for
obtaining ferric chloride and poly aluminum chloride (PAC), with the determination of the mass and
energy balances, and the thermodynamics of the process were studied. Aspen Plus simulation in the
process of obtaining ferric chloride was raised to study the behavior of the process and the handling
of main variables of the same. The simulated models respond satisfactorily to the process and a
sensitivity analysis of the flows of raw materials and final ranges from established products is
performed, according to the possibilities of assimilation and adaptation in the company. While
economic analysis is preliminary for the proposed technologies, the results are favorable, since new
coagulant products meeting by saving concept, giving it a use and destination of the surplus available
productions such as chlorine and hydrochloric acid are incorporated.
ii
iii
Índice
Pensamiento ............................................................................................................................................. I
Dedicatoria ........................................................................................................................................... IV
Agradecimientos ...................................................................................................................................... V
Resumen ...................................................................................................................................................i
Abstract ................................................................................................................................................. ii
Índice .................................................................................................................................................... iii
Introducción ............................................................................................................................................ 1
CAPÍTULO 1. Análisis de la bibliografía ................................................................................................. 4
1.1 La industria del cloro y sus derivados .................................................................................... 4
1.1.1 Importancia del cloro y sus derivados............................................................................. 5
1.2 Tecnologías para la obtención de cloruro férrico ................................................................... 8
1.2.1 Características y propiedades del cloruro ferrico .......................................................... 10
1.2.2 Principales usos del cloruro férrico ............................................................................... 11
1.3 Tecnologías para la obtención de policloruro de aluminio (PAC) ....................................... 15
1.3.1 Características y propiedades del policloruro de aluminio (PAC) ................................ 18
1.3.2 Principales usos del policloruro de aluminio ................................................................ 19
1.4 Asimilación y transferencia de tecnologías en la industria química .................................... 20
1.4.1 Consideraciones para la asimilación y la transferencia en la industria del

cloro…… .................................................................................................................................... 21
1.5 Simulación de procesos en la Industria Química ................................................................. 23
iii
iv
CAPÍTULO 2. Evaluación de alternativas de diversificación de productos a partir del cloro ...... 26
2.1 Principales coagulantes utilizados en el tratamiento de aguas ............................................. 26
2.2 Estudio de la alternativa de producción de cloruro férrico .................................................. 30
2.2.1 Balances de masa y energía en las etapas con reacción química .................................. 33
2.3 Estudio de la alternativa de producción de PAC .................................................................. 36
2.3.1 Balances de masa y energía en las etapas con reacción química .................................. 38
2.4 Selección del equipamiento en las planta de FeCl3 y PA .................................................... 41
CAPÍTULO 3. Evaluación técnica – económica de las propuestas ............................................... 50
3.1 Simulación del proceso de obtención del FeCl3 ................................................................... 50
3.1.1 Validacion de los modelos obtenidos............................................................................ 53
3.2 Ponga aquí el segundo epígrafe ............................................................................................ 54
3.2.1 Analisis de sensibilidad de las primrras vriables ................................................... 57
3.3 Impacto económico de las propuestas .................................................................................. 60
Conclusiones y Recomendaciones ............................................................................................................... 67
Conclusiones ................................................................................................................................... 67
Recomendaciones............................................................................................................................ 68
Referencias Bibliográficas .................................................................................................................. 69
ANEXOS ............................................................................................................................................ 72
Anexo I Gráfico de las capacidades caloríficas del FeCl2 a diferentes temperaturas ..................... 72
Anexo II Gráfico de las capacidades caloríficas del FeCl3 a diferentes temperaturas .................. 73
Anexo Ш Gráfico de las capacidades caloríficas del Cl2 a diferentes temperaturas ...................... 73
Anexo IV Gráfico de las capacidades caloríficas del HCl a diferentes temperaturas ..................... 74
Anexo V Gráfico de las capacidades caloríficas del Fe a diferentes temperaturas ......................... 74
iv
v
Anexo VI Gráfico de las capacidades caloríficas del H2 a diferentes temperaturas ...................... 75
Anexo VII Gráfico de las capacidades caloríficas del Al a diferentes temperaturas ...................... 76
Anexo VII Ficha de seguridad del cloruro férrico .......................................................................... 77
Anexo VIII Ficha de seguridad del policloruro de aluminio (PAC) ............................................... 78
v
INTRODUCCIÓN
1
Introducción
La importancia de la industria de cloro y sosa cáustica es extraordinaria y se debe, más que al valor
monetario de sus producciones, a la circunstancia de tener sus productos un amplio campo de
consumidores para la obtención de sus derivados, y una pluralidad de aplicaciones que no posee ningún
otro proceso químico. La vida actual no puede concebirse sin la utilización intensiva de los productos
obtenidos en la producción de cloro y sosa cáustica, por la diversidad de los productos que a partir de
ellos se obtienen, que se utilizan e inciden en prácticamente todos los sectores de la economía
mundial.(Nader, 1994)
Una de las industrias químicas más importantes es la de producción de cloro e hidróxido de sodio, las
aplicaciones son tan diversas que casi el 60% de las ventas globales de productos químicos son
relacionados directa o indirectamente con el cloro. Los dos productos se venden enteramente en la
industria para la producción de detergentes, fibras, plásticos, vidrio, productos petroquímicos,
fertilizantes, explosivos, disolventes y se emplea principalmente en la purificación de agua para el
aseguramiento de la salud de la población.(Rubio Muños, 2006)
Más del 95% de la producción de cloro se obtiene principalmente, mediante la electrólisis del cloruro de
sodio, en disolución acuosa, denominado proceso de cloro-álcali. En la actualidad se emplean tres
métodos fundamentales: electrólisis con celda de amalgama de mercurio, electrólisis con celda de
diafragma y electrólisis con celda de membrana.
Cuba cuenta con una planta de producción de cloro e hidróxido de sodio, en la Empresa Electroquímica
de Sagua la Grande, provincia de Villa Clara, perteneciente al Ministerio de la Industria Básica, lo cual
resulta de vital importancia ya que es la única instalación productiva de su tipo en el país y
Centroamérica, dispone de 14 celdas electrolíticas con cátodo de mercurio para una producción máxima
de 48 t/día de cloro gas y 108 t/día de hidróxido de sodio (sosa cáustica).
1
INTRODUCCIÓN
2
La tecnología con celdas de amalgama de mercurio se caracteriza por una alta calidad, eficiencia
productiva, pero tiene como inconveniente principal un elevado consumo energético y la utilización de
grandes cantidades de mercurio como materia prima, el cual es considerado como uno de los
contaminantes más peligrosos de la naturaleza. (Rinne, 1996)
Desde hace varios años, se está trabajando en el proyecto de investigación del análisis factibilidad
técnico –económica para el cambio de tecnología de celdas de mercurio por celdas de membrana. Las
celdas de membrana ofrecen ventajas respecto a las de mercurio y diafragma ya que consumen menos
energía, mayor capacidad de agotamiento de la salmuera, mayor sencillez de operación por eliminación
del ajuste de los ánodos y tiene un impacto social porque se elimina la contaminación del medio
ambiente con mercurio.
La necesidad de cambiar la tecnología de celdas de amalgama de mercurio por celdas de membrana

en la planta Cloro Sosa perteneciente a la empresa Electroquímica de Sagua, permite lograr una
tecnología económica y ambientalmente compatible y desarrollar y consolidar a la empresa en su
posición en el mercado.
El proceso inversionista que se está desarrollando en dicha empresa incrementará la disponibilidad de

cloro sin un destino productivo definido, por lo que se hace necesario estudiar alternativas de utilización
de cloro y sus derivados como materia prima hacia otras producciones y productos que satisfagan
necesidades del mercado nacional e internacional. Precisamente, el problema científico de la
investigación se enmarca en que:
No existe un adecuado estudio de asimilación y transferencia de las tecnologías de los derivados del
cloro que permitan a la empresa diversificar sus producciones y consolidarse en el mercado con nuevos
productos.
Hipótesis
Mediante la evaluación de alternativas técnico económicas de asimilación de las tecnologías de los

derivados del cloro, es posible lograr una salida a la disponibilidad de cloro en la empresa electroquímica
de Sagua de manera que permita incrementar el mercado y la competitividad en la empresa.
Objetivo general
Evaluar técnica y económicamente la asimilación de dos tecnologías de derivados del cloro hacia la
producción de nuevos productos en su utilización en el tratamiento de aguas y aguas residuales.
Objetivos Específicos
2
INTRODUCCIÓN
3
1. Seleccionar y evaluar las alternativas tecnológicas de producción de dos derivados del cloro
(cloruro férrico y policloruro de aluminio (PAC) hacia su uso en el tratamiento de aguas y aguas
residuales.
2. Evaluar económicamente el impacto de la asimilación de las alternativas tecnológicas de
producción de cloruro férrico y policloruro de aluminio (PAC).
3
CAPÍTULO 1. ANÁLISIS DE LA BIBLIOGRAFÍA
4
CAPÍTULO 1. Análisis de la bibliografía
1.1 La industria del cloro y sus derivados
A pesar de sus peligros y de los de muchos productos químicos que se utilizan para fabricarlo, el cloro
sigue siendo un elemento básico para la industria química en todo el mundo.
El cloro es un gas muy inestable, que reacciona rápidamente con el agua y con una variedad de
sustancias químicas cuando se libera al medio ambiente; el mismo se fabricaba desde finales del siglo
XIX como derivado del proceso de elaboración de sosa cáustica, y se utilizaba principalmente para
blanqueo y potabilización. Fue a partir de los años 50 cuando se empezó a desarrollar la síntesis
orgánica de compuestos clorados. Ya en los 60, muchos de sus efectos nocivos se empezaron a conocer
por las consecuencias de su uso. Uno de sus usos más comunes es la potabilización del agua y la
desinfección en piscinas es fácilmente sustituible por alternativas como el uso del ozono o la radiación
ultravioleta. La peligrosidad de su uso ha llevado a prohibir los derivados más tóxicos, como por ejemplo
el pesticida DDT, cuya fabricación no se permite en Europa desde 1977, o los PCBs prohibidos en
España en 1983.(Wolff, 1993).
Otras de las producciones más importantes a partir del cloro la constituye el PVC, principal consumidor
del cloro producido actualmente. En cuanto a los pesticidas clorados, si bien, están incluidos en los
listados internacionales de sustancias peligrosas, cabe afirmar que la agricultura ecológica, por ejemplo,
ofrece alternativas de probada eficacia en el control de plagas. Otro de los usos más extendidos es en
la industria del papel. (Sostaqua, 2012)
Existen tres procesos industriales para la fabricación de cloro, todos ellos relativos a la electrólisis de la
salmuera: celdas de mercurio, procesos de membrana y diafragma. En conjunto, estos representan más
del 95% de la producción mundial de cloro.
4
5
El primero es el más contaminante por la gran cantidad de mercurio que emite al medio ambiente. Se
denomina así por el uso de mercurio elemental como cátodo. Este ha sido durante mucho tiempo el
proceso dominante en el mundo (desde la construcción de la primera celda de mercurio Castner-Kellner
en el Reino Unido en la década de 1890 por la demanda de cloro para blanqueo). La tecnología de
diafragma no utiliza mercurio y es de mayor eficacia energética, aunque utiliza amianto en las
instalaciones más antiguas.
La alternativa más viable es la utilización de tecnología de membrana, donde tampoco es necesaria la

utilización de mercurio en el proceso productivo. En 2006, las instalaciones con celdas de mercurio
todavía representaban el 43% del total de capacidad de producción de cloro en el mundo (en 1997 lo
eran aproximadamente el 60%), en comparación con el 39% de membrana y el 15% de
diafragma.(Ferreirim, 2008).
1.1.1 Importancia del cloro y sus derivados
El cloro, elemento Nº 17 de la tabla periódica, es un elemento tan reactivo que no se encuentra en la

naturaleza como elemento aislado, salvo en erupciones volcánicas, y sí en innumerables compuestos
tanto en los minerales como en los seres vivos; es el undécimo más abundante de la litosfera y el décimo
más abundante entre los quince que componen el 99,5% del cuerpo humano; compuestos clorados se
encuentran en la sangre, en la piel y en los dientes, así como el ácido clorhídrico en nuestro aparato
digestivo.
Entre un 55 y un 60% de la industria química está basada en la química del cloro. El árbol del cloro es
una buena representación de los numerosísimos derivados y familias de productos, más de 15.000,
tanto de uso final como de productos intermedios, muchos de ellos sin cloro en su molécula pero que
han necesitado el cloro para su fabricación.(ECOTEC, 1995)
5
6
Figura. 1.1 Árbol del cloro.
El mayor uso del cloro, con un 35%, es para la fabricación de resinas de PVC, tuberías, ventanas, suelos,
aplicaciones médicas, un 24% para usos agroquímicos, medicamentos y tratamiento de aguas, un 3%
para producir hipoclorito sódico para usos de blanqueo y desinfección, y el resto en temas como ácido
clorhídrico, óxido de propileno, fosgeno y derivados C1 y C2.
6
7
Fosgeno
Ácido clorhídrico
Hipoclorito sódico
Cloruro de vinilo
Óxido de propileno
C1 y C2 derivados
Otros
Figura. 1.2 Principales producciones que utilizan cloro.
La sosa cáustica es un importante coproducto con también numerosas aplicaciones en metalurgia,

aluminio, vidrio, jabón, detergentes y textil.(Garcia Ara, 2002)
El uso del cloro como agente purificador para desinfectar el agua para beber y nadar es bien conocido.
Sin embargo, el cloro es un componente básico en la industria de productos químicos, que conduce a
una variedad de materiales que se usan para hacer los productos que usamos diariamente para nuestra
salud, seguridad, nutrición, protección, transporte, estilo de vida e innovaciones de alta tecnología. Ante
la gran diversidad de compuestos que contienen átomos cloro, se pueden considerar algunos ejemplos
representativos como se muestran a continuación:
 La fabricación de PVC es la aplicación más importante del cloro. Aproximadamente el 34% del
cloro fabricado se destina a este fin:
El PVC es un polímero, un material formado por macromoléculas. Se utiliza en la construcción
de viviendas (perfiles de puertas y ventanas, tuberías), para tapicería de automóviles, para
cortinas de baño, en la agricultura (cubiertas de invernaderos), en embalajes etc.
 La fabricación de plaguicidas clorados.
La humanidad ha tenido que luchar desde tiempos remotos por los alimentos que consume. Si
fracasa en esta lucha, las cosechas mundiales pueden reducirse en un 30% o un 40%.Los
plaguicidas (insecticidas, herbicidas y fungicidas) destruyen a los insectos que se comen las
hojas y semillas, matan a las malas hierbas y eliminan a los hongos que pudren las cosechas.
7
8
Algunos plaguicidas pueden afectar al medio ambiente si se utilizan incorrectamente o en forma

abusiva.(Rubio Muños, 2006)
 En el tratamiento de agua y aguas residuales. La coagulación es un proceso por el cual las
cargas eléctricas de las sustancias coloidales disueltas o suspendidas son neutralizadas por el
agente floculante, lo que permite la formación de partículas mayores o aglomerados que pueden
ser eliminadas por sedimentación o filtración. Entre los principales coagulantes químicos usados
se encuentran, el sulfato de alúmina, cloruro férrico y el policloruro de aluminio (PAC)
1.2 Tecnologías para la obtención de cloruro férrico
Los principales métodos para la obtención del cloruro férrico son los que utilizan el decapado como vía
fundamental para a la obtención de sus productos, o por otra parte los que utilizan la reacción química
entre el ácido clorhídrico y la chatarra de hierro u óxidos del mismo.
Decapado de metales.
El decapado es un tratamiento superficial de metales que se utiliza para eliminar impurezas, tales como
manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de aleaciones de metales ferrosos, cobre, y
aluminio. Se utiliza una solución denominada licor de pasivado, que contiene ácidos fuertes, para
remover impurezas superficiales. Por lo general, es utilizado para eliminar escorias o limpiar aceros en
varios procesos de fabricación de componentes mecánicos, antes de realizar otras operaciones tales
como extrusión, soldadura, pintura, plateado.
Reacción con ácido clorhídrico:
El ácido clorhídrico comercial consiste en una solución acuosa al 30 a 35% de ácido clorhídrico gaseoso.
La volatilidad del ácido hace impracticable su empleo a elevadas temperaturas; a temperaturas
superiores a 40ºC. La velocidad de volatilización del ácido es realmente rápida. En la práctica actual, la
velocidad de decapado se incrementa más con elevadas concentraciones de ácido que con una
elevación de la temperatura.(Bochkarev, 2003)
A continuación se describen las principales tecnologías de producción de cloruro férrico FeCl3

1. Proceso de obtención de cloruro férrico por decapado.
 Reconcentración del Licor de Decapado:
El licor de decapado, proveniente de los procesos de tratamiento del acero, es almacenado

temporalmente en un estanque, desde donde la solución ferrosa diluida se lleva al reactor de cloración
primaria.
8
9
En el clorador, mediante una lanza se inyecta cloro para obtener una solución de cloruro férrico diluido,
de acuerdo a la reacción siguiente:
𝟐𝑭𝒆𝑪𝒍𝟐 + 𝑪𝒍𝟐 = 𝟐𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 Ec.1.1
El cloruro férrico diluido pasa al reactor de disolución de hierro.

 Disolución de Fierro Metálico (Feº):
En el reactor de disolución de hierro, las virutas de fierro provenientes del proceso de trefilación se
cargan al reactor y reaccionan con la solución de cloruro férrico proveniente del reactor de cloración
primaria, reduciéndose el cloruro férrico a cloruro ferroso. Además, el ácido clorhídrico reacciona con
hierro metálico, formando cloruro ferroso e hidrógeno, de acuerdo a las siguientes reacciones:
𝟐𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 + 𝑭𝒆° = 𝑭𝒆𝑪𝒍𝟐 Ec.1.2
𝑯𝑪𝒍 + 𝑭𝒆° = 𝑭𝒆𝑪𝒍𝟐 + 𝑯𝟐 Ec.1.3
De esta forma se concentra la solución de cloruro ferroso, y se repite tanta veces como sea necesario
esta etapa de reconcentración, hasta alcanzar la concentración requerida.
El hidrógeno se extrae mediante un soplador, recuperándose a través de la red colectora, para los usos
definidos anteriormente.
 Cloración Final.
El clorador secundario, tiene por objeto oxidar la solución proveniente de la etapa de filtración, hasta
alcanzar una cloración de más del 99%, que corresponde a obtener un producto de 42% en
concentración de cloruro férrico. En este reactor, una gran parte de la corriente se recicla para favorecer
la agitación y simular un reactor perfectamente agitado. La fracción que se purga, se almacena en los
estanques de cloruro férrico concentrado, para su venta a terceros.(Revillard Ulloa 2005)
2. Proceso de obtención de cloruro férrico a partir de óxido férrico.
El óxido férrico obtenido como producto de fábricas de acero, o de hematita, es posible obtener cloruro
férrico por simple reacción con HCl 32%:
𝑭𝒆𝟐𝑶𝟑 + 𝟔𝑯𝑪𝒍𝟐 = 𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 + 𝟑𝑯𝟐𝑶 Ec.1.4

3. Proceso de obtención de cloruro férrico a partir de óxidos mixtos.
Esta materia prima es una mezcla de óxido férrico y óxido ferroso obtenido como escalas de proceso de
máquina de laminar. Un tratamiento previo con HCl 32%, seguido por cloración da lugar para completar
la conversión a cloruro férrico, de acuerdo con las siguientes reacciones:
9
10
𝑭𝒆𝟐𝑶𝟑 + 𝟔𝑯𝑪𝒍𝟐 = 𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 + 𝟑𝑯𝟐𝑶 Ec.1.5

𝑭𝒆𝑶 + 𝟐𝑯𝑪𝒍 = 𝑭𝒆𝑪𝒍𝟐 + 𝑯𝟐𝑶 Ec.1.6
𝟏
𝑭𝒆𝑪𝒍𝟐 + 𝟐 𝑪𝒍𝟐 = 𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 Ec.1.7
Oxidación con cloro gas.
Es un proceso en el cual se coloca un reactor con hierro donde va a entrar una corriente de cloro gaseoso
proveniente de un compresor de cloro, el reactor está herméticamente cerrado para impedir la liberación
de cloro gaseoso el cual es altamente toxico, la corriente de gas entra en contra flujo al reactor realizando
un reflujo a altas presiones para que este e constante contacto con el hierro, es un proceso a altas
temperaturas y presiones elevadas, donde interviene bombas, reactores compresores de gas
intercambiadores de calor entre otros.(Colman, 2009)
1.2.1 Características y propiedades del cloruro ferrico
El FeCl3 es una sal de base débil que hidroliza con agua, formando hidróxido férrico insoluble.
𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 + 𝑯𝟐𝑶 = 𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 + 𝟑𝑯𝑪𝒍 Ec.1.8

El producto en solución debe mantenerse con cierta cantidad de acidez libre (aproximadamente 0,5%)
como HCl para prevenir la formación de precipitado.
-Poderoso agente oxidante que reacciona con los metales más comunes: hierro, cobre, níquel, plomo,
mercurio, etc.
-Al ser calentado, hasta su descomposición, emite vapores altamente tóxicos de cloruro de hidrógeno.
-Cataliza la polimerización del óxido de etileno que es altamente explosivo.
-Forma mezclas explosivas sensibles al impacto con el potasio y el sodio.
-Con el cloruro de alilo tiene reacciones violentas.(LIMITADA, 2011)
Producido como coproducto de minerales naturales que contienen hierro y óxidos de titanio, o por
reacción controlada de disoluciones residuales o remanentes del acero, ácido clorhídrico, cloro y
chatarra de hierro. Se obtiene al hacer reaccionar cloro gas con hierro, sulfato ferroso o cloruro ferroso.
Comercialmente se encuentra disponible como anhidro y hexahidratado. Su fórmula química es
FeCl3.(EMCALI, 2004)
10
11
Tabla 1.1 Propiedades físico-químicas del cloruro férrico
Propiedades físico - químicas del cloruro férrico Unidades

Fórmula química FeCl
3
Concentración 39 % a 45 %
Color Líquido café oscuro
Peso molecular 162,2
Densidad (20°C) 1,405-1,485 gr/cc
pH <1
Olor:
Ligeramente acido.
Solubilidad en Agua:
Completa.
Punto de ebullición
106 ºC
1.2.2 Principales usos del cloruro férrico
Tratamiento de aguas residuales
Remoción de fosfatos.
Los fosfatos son nutrientes que aceleran la eutrofización del agua. Muchas veces se necesita remover
los fosfatos de aguas residuales para controlar este efecto. El cloruro férrico reacciona con bicarbonatos
alcalinos y con fosfatos solubles, estos últimos son transformados en fosfato férrico insoluble los cuales
precipitan, como muestra la siguiente reacción:
𝑭𝒆+𝟑 + 𝑯𝟑𝑷𝑶𝟒 + 𝟑𝑶𝑯− = 𝑭𝒆𝑷𝑶𝟒 + 𝟑𝑯𝟐𝑶 Ec.1.9

En el tratamiento de aguas residuales el producto puede ser agregado en el tratamiento primario y/o
secundario; posteriormente, el precipitado es removido durante la sedimentación y filtración.
Se ha visto que el cloruro férrico es más eficiente en la remoción de fosfatos que otras sales como
alúmina (Al2O3).(Sinha, 2004)
Consideraciones de pH:
El pH óptimo requerido para la remoción de fosfatos es de 5 aproximadamente, aunque se obtienen

buenos resultados a pH 7, sin embargo se debe incrementar la dosis de FeCl3 debido al incremento de
la solubilidad del fosfato férrico.(Azanza Berrueta, 1976)
11
12
Co-precipitación de trazas de metales.
El término de metal pesado se refiere a cualquier elemento químico metálico que tenga una relativa alta
densidad y sea tóxico o venenoso en concentraciones bajas. Los ejemplos de metales pesados incluyen
el mercurio (Hg), cadmio (Cd), arsénico (As), cromo (Cr), plomo (Pb), etc. La presencia de metales
pesados en aguas residuales es entonces peligroso para el medio ambiente. El cloruro férrico puede
remover una significativa cantidad de estos metales por adsorción superficial y co-precipitación. Es
importante tener presente que el comportamiento de remoción de metales debe ser desarrollado para
cada tipo de agua residual.(Shen, 1998)
Remoción de arsénico.
El arsenito puede ser oxidado a arsenato por medio de agentes oxidantes como el oxígeno, cloro, o
permanganato de potasio. Dado que el arsenato se puede remover de forma más efectiva que el
arsenito, la oxidación antes del tratamiento suele ser el método utilizado cuando se trata de aguas
con altos niveles de arsenito. El FeCl3, que forma compuestos insolubles con el arsénico, se añade al
agua contaminada para coagular y luego precipitar el metal. Este método de remoción de arsénico se
puede utilizar para tratar efluentes de la industria minera (donde las concentraciones de As son
bastantes altas) y también para el tratamiento de aguas cordilleranas con arrastre de alta concentración
del metal.(Colman, 2009)
Reducción de sólidos suspendidos.
Muchas plantas de tratamiento de aguas residuales y aguas municipales utilizan cloruro férrico para
coagular los sólidos suspendidos. El cloruro férrico forma hidróxidos, los cuales son atrapados por los
sedimentadores y filtros de la planta y por lo tanto son separados del agua.
Coagulación/floculación.
Es un proceso por el cual las cargas eléctricas de las sustancias coloidales disueltas o suspendidas son
neutralizadas por el agente floculante, lo que permite la formación de partículas mayores o aglomerados
que pueden ser eliminadas por sedimentación o filtración.
La coagulación-floculación es parte de un proceso físico-químico de tratamiento de aguas que tiene por

objeto retirar el material coloidal del agua, y que consta de cuatro procesos o etapas: mezclado,
coagulación, floculación y decantación.
El mezclado es la distribución uniforme y rápida del coagulante en el agua antes de que se verifiquen
reacciones químicas en proporción apreciable. La coagulación es la desestabilización del coloide
12
13
mediante la formación de coágulos, originados por la adición al agua de un producto capaz de neutralizar
la carga eléctrica de las partículas coloidales, generalmente electronegativas.
La floculación es un proceso de agitación suave y continua, que permite a las partículas o coágulos
suspendidos aglomerarse unos a otros para formar flóculos de tamaño y densidad apropiada para su
separación por gravedad. Finalmente, la decantación consiste en la separación de las partículas sólidas
aglomeradas bajo la forma de lodos. La actividad del coagulante FeCl3 no se debe a la acción directa
de Fe+++ sobre la carga de los coloides. En la hidrólisis de las sales el catión señalado no se forma
libre, sino que se combina con moléculas de agua y grupos OH- y H+, constituyendo formas complejas,
las cuales llegan incluso a polimerizarse. Estas formas tienen formula variable según el pH del
agua.(Allsopp, 1995)
Es importante tener presente que, en la banda de pH alcalino se constituyen formas complejas cargadas
negativamente. Las formas expuestas son solubles; estas rodean y son adsorbidas por la superficie del
coloide, siendo las que neutralizan la carga electrostática del mismo, anulando las fuerzas repulsivas
que existen, haciendo al coloide inestable.
Química
El FeCl es un reactivo coagulante, en su reacción con los bicarbonatos presentes en el agua produce
3
Fe (OH) , según la reacción:

3
𝑭𝒆𝑪𝒍𝟑 = 𝑭𝒆+++ + 𝟑𝑪𝒍− Ec.1.10
𝟐𝑭𝒆+++ + 𝟔(𝑯𝑪𝑶𝟑 ) = 𝟐𝑭𝒆(𝑶𝑯)𝟑 + 𝟔𝑪𝑶𝟐 Ec.1.11
El Fe (OH) es hidrolizado a:
3
[𝑭𝒆(𝑯𝟐 𝑶𝟓 )𝑶𝑯]
La reacción de estos productos monoméricos entre sí, crea productos poliméricos del tipo:
(H2O)4Fe Fe (H2O)4
13
14
H
Estos polímeros con carga positiva desestabilizan las partículas coloidales con carga negativa presentes
en el agua, ya que reducen las fuerzas repulsivas entre partículas. La formación de partículas grandes
comienza a enredar más partículas y a aglomerarlas. La masa resultante tiene mayor densidad que la
del agua a tratar y por lo tanto pueden ser removidas por sedimentación y filtración.(Ghafari, 2008)
Consideraciones sobre la incidencia del pH del agua
Un agua turbia tiene un pH óptimo al que se produce la coagulación con una dosis y tiempo mínimo.
Fuera de ese pH se incrementa el consumo de coagulante, la turbiedad del agua clarificada y el
contenido de metal que arrastra el agua clarificada. Aunque las aguas en general tienen un pH de
coagulación entre 7 y 7,8 a los cuales tanto la alúmina como el cloruro férrico coagulan bien, hay aguas
que tienen un pH de coagulación por encima de 8, por lo que, esas aguas deben coagular mejor con
cloruro férrico. Igualmente, las aguas con materia orgánica o color pueden tener un pH de coagulación
por debajo de 6,5 en cuyo ámbito el cloruro férrico se comporta mejor que la alúmina.(Nader, 1994)
Acondicionamiento de lodos
El deshidratado de lodos es a menudo practicado para reducir el volumen, los costos de disposición y
los requerimientos de energía, ya que reduce el tiempo de secado. Los lodos tienen las mismas
características que los coloides en suspensión, es decir, estos pueden ser químicamente condicionados
para eliminar su contenido de agua. El coagulante desestabiliza la carga negativa de las partículas de
lodo, las partículas rompen su unión con el agua y se comienzan a aglomerar; en consecuencia, el
cloruro férrico drena la torta de lodos al mejorar la captura de sólidos en la operación de deshidratado.
El FeCl3 es un coagulante que deshidrata los lodos muy rápidamente y es un efectivo agente
acondicionante utilizado en numerosas plantas de tratamiento de aguas.
Reducción de turbiedad
El cloruro férrico forma coágulos estables al reducir la repulsión existente entre partículas. Para
aumentar su eficiencia se recomienda agregar al agua FeCl3 con mezcla rápida para incrementar la
distribución, seguida de una mezcla lenta la cual permite la formación de los flóculos. Se ha visto que la
dosis de cloruro férrico es más baja que la de alúmina para obtener los mismos resultados. Además es
un efectivo coagulante que actúa en amplios rangos de pH y temperatura.
Remoción de color asociado a la presencia de orgánicos
14
15
El cloruro férrico remueve en forma efectiva el color asociado a la presencia de orgánicos (materia
vegetal) encontrada principalmente en la superficie de las aguas. La característica química de los
orgánicos consiste en que sus grupos funcionales son del tipo: carboxilo, fenoles, alcoholes, y
cetonas.(LIMITADA, 2011).
1.3 Tecnologías para la obtención de policloruro de aluminio (PAC)
El policloruro de aluminio (PAC) puede obtenerse a partir de varias sustancias que contengan aluminio,
incluido el aluminio metálico, la alúmina trihidratada, el cloruro de aluminio, el sulfato de aluminio y
combinaciones de estos. Dependiendo del proceso de obtención, el producto final puede contener
varias sales de sodio, calcio y magnesio, tanto de cloruros como de sulfatos. (Virginia Garces Paz,
2010)
A continuación se describen diferentes formas de producción de dicho coagulante a partir de diversas

materias primas, dentro de las que se incluyen, el aluminio metálico, el hidróxido de aluminio y el propio
policloruro diluido.
1. Proceso de obtención de PAC a partir de aluminio metálico (PAC 23).
De la revisión de la oferta de una planta para la producción de este químico de HESSA CHEMICALS SA
de Venezuela se obtiene la información que se describe a continuación.
En un reactor de poliéster reforzado con fibra de vidrio se mezclan en cantidades equivalentes aluminio
metálico en barras, ácido clorhídrico 30% a 32% y agua suavizada, la mezclas de estas tres provoca
una reacción exotérmica que propicia la formación del policloruro de aluminio mediante una reacción
que ocurre en dos etapas:
𝟑
𝑨𝒍 + 𝟑𝑯𝑪𝒍 = 𝑨𝒍𝑪𝒍𝟑 + 𝟐 𝑯 Ec.1.12
𝟏𝟓
𝟓𝑨𝒍 + 𝑨𝒍𝑪𝒍𝟑 + 𝟏𝟓𝑯𝟐 𝑶 = 𝟑𝑨𝒍𝟐 (𝑶𝑯)𝟓𝑪𝒍 + 𝟐
𝑯𝟐 Ec.1.13
La reacción total se puede representar como sigue:
𝟐𝑨𝒍 + 𝑯𝑪𝒍 + 𝟓𝑯𝟐 𝑶 = 𝑨𝒍𝟐 (𝑶𝑯)𝟓𝑪𝒍 + 𝟑𝑯𝟐 Ec.1.14
La reacción requiere de una chimenea con tiro natural que extrae el hidrógeno formado expulsándolo a
la atmósfera junto con el vapor de agua y cloruro de hidrógeno, arrastrado por el burbujeo producido por
la ebullición de la mezcla al alcanzar la temperatura de aproximadamente 105oC. El agua que se evapora
15
16
va reponiéndose manteniendo el volumen constante. La velocidad de la reacción se controla

introduciendo o sacando electrodos de grafito, o adicionando metales más inertes que el aluminio o de
los cloruros de estas, utilizando el principio de protección galvánica. La utilización de catalizadores, de
esta forma, es menos conveniente debido a que aumenta la cantidad de residuos sólidos.(Chane-Ching,
1999)
Una vez terminada la reacción, el producto caliente se filtra obteniéndose un líquido viscoso claro de
una densidad aproximada de 1,5 kg/L y una concentración de 23 % a 24 % de Al2O3 que se almacena
en tanques de poliéster reforzado con fibra de vidrio o polietileno de alta densidad, todo el proceso total
demora aproximadamente 23 horas. Este proceso ofrece la ventaja del bajo costo del equipamiento
tecnológico requerido, el costo total de los equipos y KNOW HOW es de 200 000 USD.
2. Proceso de obtención del PAC a partir de hidróxido de aluminio (PAC 18).
Según compañía italiana Contec S.r.l de la que se puede resumir lo siguiente para el hidróxido de
aluminio se tiene que, de igual manera que en la tecnología anterior la reacción se produce en dos
etapas cuya reacción total se puede representar como sigue:
𝒏𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 ∗ 𝟑𝑯𝟐 𝑶 + 𝑯𝑪𝒍 = (𝑨𝒍𝟐 (𝑶𝑯)𝒏 − 𝒎𝑪𝒍𝒎) Ec.1.15
La primera etapa de la reacción se puede representar:
𝑨𝟐 𝑶𝟑 ∗ 𝟑𝑯𝟐 𝑶 + 𝟔𝑯𝑪𝒍 = 𝟐𝑨𝒍𝑪𝒍𝟑 + 𝟔𝑯𝟐 𝑶 Ec.1.16
Esta reacción es exotérmica y se efectúa a temperaturas menores, la aplicación de presión y altas

temperaturas posibilitan el completamiento de la reacción para obtener el policloruro de aluminio. El
proceso principal consta de un reactor con agitador, recubiertos interiormente con vidrio de 8 m 3 de
capacidad, enchaquetado al que se le suministra vapor para el calentamiento de la mezcla, la carga de
hidróxido de aluminio se realiza mediante alimentadores de sinfín, tamices y elevadores para separar
las impurezas que puedan dañar el recubrimiento de vidrio. El reactor está provisto de un sistema de
pesaje para alimentar las cantidades equivalentes de hidróxido de aluminio y ácido clorhídrico más un
exceso del 1 % de la primera materia prima.(Mccurdy, 2004)
Para el desarrollo de la primera etapa, se alimenta vapor a baja presión hasta alcanzar la temperatura
de 70 0C. La reacción donde se forma el cloruro de aluminio ocurre a una temperatura de 35 0C a 50 0C
en dependencia de la concentración de las materias primas. Después de alcanzada esta temperatura
se alimenta vapor de presión media (8 kgf/cm2). La utilización de vapor de dos niveles es para que la
16
17
diferencia entre el recubrimiento interior de vidrio y la superficie externa no supere los 110 0C y prevenir
los daños al recubrimiento interior.
Después de transcurrido el tiempo de reacción se enfría con agua, a diferentes niveles de temperatura,
comenzando de caliente a fría para prevenir que el choque térmico dañe el vidrio y la superficie externa
no supere los 110 0C y prevenir los daños al recubrimiento interior.(Revillard Ulloa, 2005)
La descarga se realiza inyectando aire a presión (2,5 kgf/cm2) al reactor. Después es sometido a
diferentes procesos en los que se enfría se filtra y dispone para el almacenamiento, obteniéndose un
líquido claro viscoso de concentración de 18 % de Al2O3 y densidad de 1,25 kg/L a 1,30 kg/L que se
almacena en recipientes de poliéster reforzado con fibra de vidrio o polietileno de alta densidad. La torta
obtenida en el filtro es reutilizada parcialmente en el proceso. El proceso se completa en
aproximadamente 7,5 horas. Este proceso presenta mayor complejidad desde el punto de vista
tecnológico, de ahí que el costo de la tecnología sea de 850 000 USD.(Pérez Hernández, 2014)
2. Proceso de obtención de PAC a partir de policloruro de aluminio diluido.
1) El proceso consiste en introducir en un autoclave un pie de cuba constituido de una solución acuosa
de policloruro de aluminio cuya basicidad sea la más próxima posible a la del policloruro de aluminio
básico que se quiere conseguir, siendo dicho autoclave provisto de una agitación eficaz y estando
equipado en uno de sus orificios de entrada con un mezclador tipo Y definido anteriormente.
2) Eventualmente calentar la autoclave mantenida en agitación hasta que la temperatura del pie de cuba
alcance un valor comprendido entre los 250C y los 70oC, particularmente alrededor de los 60ᵒC.
3) Introducir respectivamente una solución de policloruro de aluminio ligeramente básico y un aluminato

alcalino en las dos cámaras en V del mezclador tipo Y ajustando los respectivos caudales de las dos
corrientes de reactivos de modo que estos entren en contacto uno con el otro en una zona de derrame
turbulento, saliendo la mezcla resultante por la cámara situada en la prolongación de la bisectriz del
ángulo formado por las cámaras en V, y entrando directamente en el autoclave, manteniéndose dicho
autoclave en constante agitación durante el periodo de adición de los reactivos.
4) Cerrar el autoclave al finalizar la adición de los reactivos y en su caso calentar dicho autoclave hasta
que la temperatura del medio de reacción alcance un valor comprendido entre la temperatura de
ambiente y 120ᵒC.
5) Mantener el medio de reacción bajo agitación eficaz a dicha temperatura durante 30 a 60 min.
17
18
6) En su caso, refrigerar la instalación y trasegar de la autoclave el esperado policloruro de aluminio

básico. (Vallier, 2000)
1.3.1 Características y propiedades del policloruro de aluminio (PAC)
Los policloruros de aluminio son un conjunto de productos con diferente composición química, que
pueden ser polihidroxicloruros, polihidroxiclorosilicatos y polihidroxiclorosulfatos de aluminio; se
encuentran disponibles en forma sólida y en forma líquida. Tienen diferente riqueza, se diferencian
principalmente en su basicidad, el contenido de iones cloruro, silicatos y sulfatos presentes, además del
material activo (aluminio). Una característica de estos productos es su fuerte tendencia a hidrolizarse,
que es el resultado de su naturaleza polimérica particular.
Comportamiento Químico
 Gran fuerza coagulante/floculante. Coagula muy bien sólidos suspendidos o dispersiones
coloidales, produciendo flóculos de fácil sedimentación y filtrables.
 Facilidad de uso. Es de fácil manejo, almacenamiento y dosificación. Se necesita mucho menor
almacenamiento que el sulfato de aluminio.
 Eliminación de álcalis. Se elimina o disminuye considerablemente el uso de álcalis ya que el pH
del agua permanece invariable aun en casos de sobredosificación. Disminución del uso de
polielectrolitos. En gran cantidad de aplicaciones se requiere del uso de polímeros orgánicos
como ayudante de floculación. Al usar PAC el consumo de éstos es mucho menor o no necesario.
Solo en aquellos casos más difíciles o en los que se requiere acelerar el proceso de
sedimentación es que se recomienda el uso de los polielectrolitos.
 Efectivo en un amplio rango de pH. El PAC trabaja sin perder eficiencia en un rango mayor de
pH que el sulfato de aluminio y otros coagulantes. Trabaja en un rango de pH de 6 a 9, pero en
algunos casos sigue siendo efectivo en un rango mayor como de 5 a 10.
 Menor cantidad de aluminio residual, mayor eliminación del color, mayor eliminación de Total
Órgano Carbonados precursores de Trihalometanos. (Andrade Lopez, 2012)
18
19
Tabla 1.2 Propiedades Físico-Químicas del policloruro de aluminio

Unidades
Propiedades Físico - Químicas del policloruro de aluminio
Fórmula química [Al (OH)n Cl₃-n] x, con 0 < m > 3n.

Al2(OH)4Cl2
Concentración 2,5% a 25%.
Color Ámbar o Ámbar coloreado
Peso molecular 192.868 kg/mol
Densidad (20°C) 1.36 - 1.41 g/cm3
pH (10%) >1
Olor: Ligeramente acido.

Solubilidad en Agua: Completa.
Punto de ebullición 105 ºC
1.3.2 Principales usos del policloruro de aluminio
 El policloruro de Aluminio es utilizado para el tratamiento de clarificación de aguas potables,

residuales y de procesos petroleros.
 Por su alta concentración de Al203 (mínimo 30%), su fuerte poder desestabilizador de cargas
permite una completa coagulación de los sólidos presentes en el agua permitiendo obtener los
niveles de color, turbidez.
 Muy eficiente para el tratamiento de aguas con alto contenido de hierro o compuestos de hierro,
aguas con partículas de petróleo, aguas duras o con color. (Andrade Lopez, 2012)
 Los beneficios reconocidos del PAC son:
 Rápida formación de flóculos
 Tiempos cortos para reaccionar y sedimentar
 Muy versátil para tratar aguas de variada turbiedad, alcalinidad y contenido de materia orgánica
 Comparado con el sulfato de aluminio, presenta un mejor efecto de coagulación, aún
 cuando se trata agua a bajas temperaturas (<10º)
 Deja menor residual de aluminio
 Mejora en la remoción de turbidez
 Mejora en la remoción de color
 Aumento en la remoción de carbón orgánico total
 Menor turbidez en la filtración
19
20
 Aumento de la operación de filtros

 Puede ser diluido a cualquier concentración sin que se altere el producto.
 Su doble función de coagulante/floculante hace que no sea necesario en la mayoría de
 los casos el uso de floculantes de alto peso molecular.
 Reducción en la frecuencia de retrolavados en los filtros.
 Reducción de lodos de un 25-75%
 Operación simplificada al eliminar reguladores de pH y ayudas de coagulación
 Muy efectivo a bajas concentraciones, lo que disminuye los costos del tratamiento.
1.4 Asimilación y transferencia de tecnologías en la industria química
En el mundo moderno la transferencia de tecnología de los países industrializados a los menos

desarrollados, es una realidad inevitable y también necesaria, que debe ser gerenciada. Para triunfar en
un mundo tan competitivo como el actual, e incluso para sobrevivir las empresas no se deben considerar
definitivamente instaladas en un mercado, ni en una tecnología determinada, lo que pone de relieve la
importancia de gestionar adecuadamente los procesos de innovación tecnológica, lo que permitirá a la
empresa desarrollar y utilizar las nuevas tecnologías para consolidar su posición en el
mercado.(Sánchez Machado, 2010)
Si partimos de la base de que por un lado, la transferencia de tecnología es necesaria para el desarrollo
de nuestros países y de que por otro, existen factores que hacen que las tecnologías transferidas
inapropiadas, se concluye que es necesario realizar acciones para resolver este problema. Entre estas
acciones es recomendable en el campo científico técnico, la elaboración de metodologías y capacidades
científicas para la adaptación y asimilación de tecnologías foráneas, para hacerlas compatibles con
nuestros mercados, con nuestras materias primas y fuentes de energía, con la estructura y
características de nuestra mano de obra, etc. Por otra parte, resulta importante:
 Considerar sistemas de instalaciones, y no plantas aisladas, aspecto válido no solo para las
nuevas instalaciones, sino también para la reconstrucción y modernización de las ya existentes.
 Buscar una adaptación más efectiva a las nuevas condiciones materiales y energéticas, así como
el equilibrio con el medio ambiente, partiendo de las realidades de la situación económica
presente y futura.
 Mejorar el dominio de la independencia y ajustes temporales de procesos que se desarrollen en
varias fases o etapas.
20
21
 Perfeccionar las condiciones subjetivas dentro del proceso productivo.(Suarez, 1987).
Las etapas del proceso de asimilación y transferencia de tecnología son las siguientes:
1. La selección de la tecnología.
Consiste en la identificación de las necesidades tecnológicas de la empresa receptora, al búsqueda de

información lo más completa posible sobre las tecnologías disponibles y las condiciones que estipula el
proveedor de la misma para cederla.
2. La negociación.
Vista como la etapa en la cual, una vez seleccionada la tecnología, las partes se ponen en contacto con
el fin de definir las condiciones y términos del acuerdo por medio del cual se concederá la tecnología.
3. La absorción o asimilación.
Es la etapa en la cual ya se ha adquirido formalmente los conocimientos y equipos traspasados, pero

estos deben ser analizados y dominados a cabalidad por la entidad receptora, si se desea lograr el éxito
de la transferencia.
4. La adaptación.
La empresa debe promover los cambios y adaptaciones necesarias para que la tecnología cedida se
pueda aplicar con la máxima efectividad.
5. La reproducción.
Es la etapa en la cual la entidad receptora ya ha pasado a aplicar industrialmente una tecnología dada.
6. La difusión.
Difusión de la nueva tecnología hacia otras empresas, con lo cual la adquisición no solo repercutirá no
solo en beneficio de la empresa adquiriente sino para toda la economía del país receptor.
7. Mejoras e innovaciones.
Conlleva a que el adquiriente de la tecnología llegue verdaderamente a dominarla, y lo demuestre con

la creación de mejoras e incluso innovaciones sobre lo cedido, que lo llevan a la suficiencia tecnológica
en esa rama. (Sánchez Machado, 2010)
1.4.1 Consideraciones para la asimilación y la transferencia en la industria del cloro
La empresa Electroquímica de Sagua (ELQUIM) es una de las empresas de mayor importancia en

nuestro país. Es un objetivo económico estratégico por ser sus producciones únicas en el país con alta
incidencia en amplios sectores de la economía. Constituye un objetivo con peligro químico por ser sus
21
22
procesos corrosivos y manipular sustancias altamente tóxicas. Transporta sus producciones a clientes
en todo el país.
Forma parte del Grupo Empresarial Químico Farmacéutico del Ministerio de la Industria Básica y se ha
mantenido como productora de cloro líquido, ácido clorhídrico, hipoclorito de sodio y sosa cáustica, los
cuales son utilizados en amplios sectores de la economía, tanto en la esfera productiva como
institucional, por ejemplo:
 Potabilización de aguas de consumo.
 En la Industria azucarera.
 Limpieza de equipos de transferencia de calor, extracción de petróleo.
Tiene como misión satisfacer la demanda nacional de productos químicos de la industria y la sociedad
contribuyendo a su bienestar. Su visión va encaminada a ser una empresa que satisfaga las expectativas
de los clientes con productos químicos de calidad y reconocido prestigio, líder en el centro y occidente
del país en la química ligera y un competidor establecido en Centro América y el Caribe de la química
pesada. Para ello, consolidar la gestión total y la innovación tecnológica como recursos
fundamentales de la competitividad y el desarrollo sostenible.
Sus perspectivas futuras están dadas en el mejoramiento de la tecnología y la disminución del impacto
ambiental, además de la elaboración de nuevos productos así como la disminución de las importaciones
y el aumento de las exportaciones.
La sección de producción de Cloro es poco contaminadora del medio ambiente y solamente en caso de
una avería puede afectarlo, lo mismo sucede con la producción de hipoclorito, que salvo que exista
alguna obstrucción, son plantas que no emiten vapores ni líquidos contaminantes al ambiente. Por la
elevada toxicidad y peligrosidad del producto, las instalaciones de este tipo constituyen uno de los
objetivos de peligro químico más importantes del país en que se encuentren enclavadas, debiendo poner
especial atención en los materiales de construcción utilizados.
Un factor clave para el cierre o la reconversión de las plantas de celdas de mercurio por las de membrana
en todo el mundo, es la preocupación ambiental y de salud que generan las inevitables emisiones de
mercurio y otros compuestos tóxicos. La grave contaminación del medio ambiente que provocan estas
plantas, incluye afecciones a los trabajadores y a las personas de comunidades cercanas. Este hecho
se ha documentado en muchos países como EE.UU., Reino Unido, Suecia, España o Portugal. A pesar
de los avances técnicos que han dado lugar a una sustancial. (Ferreirim, 2008); (Sánchez Machado,
2010)
22
23
La distribución de los productos por consumo es aproximadamente la siguiente:
Tabla 1.3 Principales usos de los productos.
El proceso se caracteriza por ser sus producciones obtenidas de manera simultánea, caso conocido
como producción conjunta, lo que motiva que las posibilidades de ventas de cada producto condicionan
los niveles de producción del resto.
Para determinar la producción hay que tener en cuenta la tecnología actual, que sus condiciones
técnicas en los últimos años del proyecto no serán las mismas, debido a los efectos corrosivos del
proceso productivo unido a la obsolescencia de la planta, por lo que el deterioro se debe incrementar.
((Sánchez Machado, 2010)
Una vez planteadas las alternativas factibles desde el punto de vista tecnológico, se requieren análisis
complementarios de orden técnico-económico que aseguran en efecto la calidad de la producción,
requerimientos en las facilidades generales de la planta, así como la estimación más correcta conforme
a criterios económicos, haciendo posible juzgar acerca de la conveniencia y oportunidad de la alternativa
y llegar de esta manera a un proyecto de inversión.
1.5 Simulación de procesos en la Industria Química
La simulación de procesos es la imitación de un proceso mediante el uso de algoritmos de cálculo que

son capaces, no sólo de explicar los resultados físico-químicos de un proceso, sino también de predecir
su comportamiento cuando se dan otras condiciones operativas. Por lo tanto, estamos ante un proceso
de imitación y de predicción, o sea, de un proceso de modelización que ha de ser validado (calibración)
y de un proceso de proyección.
En este sentido, la simulación modular-secuencial ha sido probablemente el método de cálculo que más
éxito y popularidad ha tenido en el auge de la simulación. La estructuración de la solución de los
23
24
balances de materia y energía en un proceso modular ha permitido construir el proceso en su conjunto

a base de módulos de cálculo que se ejecutan de manera independiente y secuencial, pero que,
conjuntamente, representan el comportamiento global de los procesos. (Hugo Martinez, 2003)
Existen una gran variedad de simuladores de procesos comerciales, algunos de los cuales son
poderosas herramientas de cálculo en procesos industriales, con enormes bases de datos y un fuerte
respaldo de bibliotecas para cálculos de equipos y bibliotecas de modelos para cálculos termodinámicos,
que le dan al simulador un la ventaja de una gran versatilidad .Algunos de estos simuladores de procesos
de propósitos generales son: Aspen Plus y Speedup (de Aspen Technology, USA), Pro ll (de Simulations
Sciencies,USA), Hysys (de Hyprotech, Canadá), Chemcad (de Chemstations, USA),etc. Aspen Plus,
Proll Chemcad son simuladores de procesos en estado estable, Speedup es un simulador de procesos
dinámicos y Hysys es útil para los dos tipos de simulación.(Morales Zamora, 2012)
Un aspecto muy importante en los simuladores de procesos, es la disponibilidad de propiedades

termodinámicas y de transporte de corrientes del proceso, estas propiedades son fundamentales para
efectuar los balances de materia y energía al grado de que si tenemos buenos datos o buenas
correlaciones para las propiedades entonces los resultados de la simulación serán altamente confiables.
La variedad de aplicaciones de los simuladores de procesos es muy grande, anteriormente solo lo

usaban los ingenieros que diseñaban procesos, ahora manejan simuladores los ingenieros ambientales,
ingenieros de procesos y hasta ingenieros de planta en su lugar de trabajo; ingenieros con poca o
ninguna instrucción de programación pueden modelar procesos complejos.
En principio, la simulación de procesos pude ser útil en todas las etapas del proceso de un proyecto
industrial. En las diferentes etapas de un proyecto, puede haber necesidad de realizar simulaciones con
diferentes nivele de simulación. La simulación de procesos puede usarse en las siguientes etapas del
desarrollo de un proyecto industrial:
 Investigación y desarrollo. Una simulación sencilla puede usarse para probar la factibilidad de un
proyecto.
 Etapa crítica en la toma de decisiones. Se prueban diferentes alternativas de procesos y
condiciones de operación t se toman decisiones. Cuando un proceso es económicamente
atractivo, se deben tomar diferentes alternativas de tamaño y localización de la planta industrial
y determinar condiciones de operación óptimas.
 Planta piloto. Simulación con procesos más sofisticados para obtener mejores estimaciones de
las condiciones de operación a escala industrial.
24
25
 Diseño. La simulación proporciona todos los datos de proceso requeridos para el diseño
detallado de los diferentes equipos.
 Simulación de plantas existentes. Puede ser muy útil cuando es necesario cambiar las
condiciones de operación, o cuando se quieren sustituir materias primas.
25
CAPÍTULO 2. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE DIVERSIFICACIÓN DE PRODUCTOS A PARTIR DEL
CLORO 26
CAPÍTULO 2. Evaluación de alternativas de diversificación de productos a partir

del cloro
2.1 Principales coagulantes utilizados en el tratamiento de aguas
La coagulación es un proceso por el cual las cargas eléctricas de las sustancias coloidales disueltas o
suspendidas son neutralizadas por el agente floculante, lo que permite la formación de partículas
mayores o aglomerados que pueden ser eliminadas por sedimentación o filtración. Una de las opciones
consideradas para poder alcanzar altos niveles de calidad del agua tratada y desempeño del proceso
es el uso de los coagulantes alternativos que han surgido en las últimas décadas. Estos, son una nueva
generación de coagulantes inorgánicos prepolimerizados incluyendo policloruros de aluminio clorhidrato
de aluminio y polisulfatos de aluminio, los cuales han mostrado mejor desempeño que los coagulantes
convencionales como el sulfato de aluminio (alumbre) o cloruro férrico y son, hoy día, ampliamente
aplicados para tratamiento de aguas municipales y aguas residuales.(Andrade Lopez, 2012)
Los productos más comunes en el tratamiento químico de aguas son:
• Sulfato de Aluminio
• Cloruro de Aluminio / Policloruro de Aluminio
• Aluminato de Sodio
• Cloruros de Hierro
• Sulfatos de Hierro
• Mezclas Inorgánicas / Orgánicas
Tradicionalmente el Sulfato de Aluminio (Alum) ha sido el químico coagulante dominando el mercado.

Alum ha sido disponible en todo el mundo con un costo razonable porque ha sido fácil de producir,
incluso en fábricas muy sencillas. Por esta razón, la mayoría de las plantas están diseñadas para Alum,
26
CLORO 27
y el personal de las plantas está capacitado para usar el Alum. El Alum está disponible en presentación
líquida y sólida, así como en diferentes grados de pureza: producto estándar con un alto contenido de
hierro residual, y producto libre de hierro, que prácticamente no contienen nada de hierro. Aún Alum
manteniendo su posición como un producto útil, se han desarrollado e introducido en varios nuevos
coagulantes en el mercado. A través de la polimerización del hidróxido de aluminio (normalmente con el
ácido clorhídrico) es posible producir coagulantes que son menos ácidos que el Alum.(Dufour, 2000)
Las ventajas de un coagulante de Policloruro de Aluminio (PAC) son muchas. El pH óptimo de la

coagulación puede ser más alto que cuando se usa el Alum. El pH de la coagulación puede ser el mismo
de la distribución en aguas con alcalinidad alta. Muchas veces es posible usar el PAC sin alcalinización
en el proceso de coagulación. La remoción de las sustancias orgánicas es mejor con el PAC en
comparación con el Alum. Problemas con agua fría y con un proceso demasiado lento de la formación
de flóculos pueden muchas veces ser resueltos con el PAC porque reacciona más rápido que el Alum.
Varios diferentes grados de coagulantes de PAC han sido desarrollados durante las últimas décadas.
Los productos pueden tener una basicidad diferente, pueden tener presentación líquida o sólida o parte
del grupo de cloruros puede ser sustituido por sulfatos. Si se adiciona un floculante con el coagulante
polimerizado una floculación muy rápida es posible con una muy baja dosis de químicos. Una ventaja
consiste en que la dosificación del PAC normalmente no requiere la aplicación de neutralizadores como
la cal o carbonato de sodio. Las sales de metales forman hidróxido cuando se coagula, liberando un
grupo H+ por cada ión OH- que ganan, de ahí que se altere el pH del agua tratada, siendo necesario el
ajuste del pH utilizando aditivos. Debido a que el PAC se encuentra parcialmente hidrolizado la caída
de pH es significativamente menor.(Bochkarev, 2003)
Las sales de hierro 3+ (sales Férricas) han sido siempre conocidas como coagulantes. El proceso
generalmente se ve más sucio y los problemas en el proceso son más visibles que cuando se usa el
Alum o un PAC. Sin embargo, el Hierro (III) es un coagulante muy eficiente con dos rangos de trabajo
de pH. El rango más bajo empieza en aproximadamente 3.5 y termina en pH 7.0 para un agua con
alcalinidad alta((Álava), 2003). El rango más alto es de 8.0 hasta por lo menos 9.5. Es posible escoger
el rango de pH para la coagulación dependiendo de las necesidades de purificación. En un pH bajo la
remoción de las sustancias orgánicas y del color es buena, así como la remoción de bacteria y plankton.
Para la remoción de hierro y manganeso se requiere el rango alto de pH. También se pueden usar las
sales de hierro 2+ (Sales Ferrosas) como coagulantes, aunque generalmente tienen menor eficiencia
que las sales férricas.(Allsopp, 1995)
Ventajas y desventajas de diferentes coagulantes
27
CLORO 28
• Sulfato de Aluminio (Alum)

 Conocido, Buena disponibilidad.
 Plantas normalmente diseñadas para el Alum
 El personal capacitado para el Alum y conoce su comportamiento
 Autoridades no cuestionan el uso del Alum
 Forma flóculo blanco casi invisible
 Se requiere normalmente un control del pH
 El rango de trabajo de pH muy limitado
 La remoción de material orgánica en el proceso limitada
 Problemas con agua de alta turbiedad
 Muchas veces requiere un ayudante de floculación (polímero) para flocular
 Problemas con alto contenido de Aluminio residual
• Policloruro de Aluminio (PAC)

 Normalmente no requiere un ajuste del pH
En comparación con el Alum:

 Un rango de trabajo de pH más amplio
 Aluminio residual más bajo
 Mejor comportamiento que el Alum: En aguas frías
 En la remoción de sustancias orgánicas
 En la remoción de turbiedad y color
 Produce menos lodo
 Manejo más fácil de producto líquido y sólido
 Menor consumo de polímero
 Menor dosis de Aluminio que con el Alum
 Velocidad de reacción muy alta
 Ahorro importante en fletes cuando se utiliza un producto seco
 El producto sólido se disuelve fácil, sin insolubles
 Precio más alto por kg que con el Alum (compensado con una menor dosis)
 Un pH demasiado alto para la coagulación puede bajar la remoción de sustancia orgánica
• Cloruro Férrico
 Muchas veces el coagulante de bajo costo
 Alta velocidad de reacción
28
CLORO 29
 El rango bajo de pH 3.5 – 7.0 es superior en la remoción de sustancias orgánicas, bacteria y

plankton
 El rango alto de pH 8.0-9.5 es usado para la remoción de hierro y manganeso
 No hay problemas con el Aluminio residual
 Muchas veces eficiente sin ayudante de floculación (polímero)
 El producto requiere un mejor diseño de proceso que el Alum o PAC
 Problemas en el proceso pueden causar un color y precipitación en el agua tratada
 La dosis de hierro es mayor a la dosis de aluminio (el peso molecular de hierro es mayor)
 Muy corrosivo para manejar y almacenar
 Comercialmente disponible solo en presentación líquida.(Díaz Mejia, 2007)
Uno de los detalles más importantes en una planta de tratamiento de agua potable es el punto de
dosificación del coagulante inorgánico. Para obtener la mejor eficiencia es muy importante tener una
excelente mezcla en el punto de mezcla rápida donde se dosifica el coagulante. El primer segundo
después de la dosificación es el tiempo más importante para el proceso de coagulación. En este aspecto,
diferentes coagulantes tienen diferentes velocidades de reacción, y pueden tener un buen
comportamiento aún con una mezcla menor. Especialmente los productos PAC son conocidos por su
alta velocidad de reacción y una coagulación más rápida.(A. Torra1, 1998)
Tradicionalmente la dosificación ha sido un proceso relativamente manual. Hoy en día existen equipos
modernos de dosificación, con automatización tanto para productos sólidos como para productos
líquidos. También se debe de conocer y medir las cantidades exactas y la calidad del efluente, y estos
datos se pueden computarizar y enviar como instrucciones directamente para el equipo de
dosificación.(Bochkarev, 2003, Zouboulis, 2008)
En la Figura 2.1 se muestra la relación del diámetro medio de los flóculos formados con la concentración
del coagulante para los tres productos
29
CLORO 30
Concentración del PAC y sulfato de Al: 18 mg/L Al, Concentración del FeCl3: 18 mg/L Fe
Figura 2.1 Tamaño de los flóculos vs concentración de coagulantes (T=21 0C)
Precisamente, ante el proceso inversionista que se está desarrollando en la Empresa Electroquímica de

Sagua, el cual incrementará la disponibilidad de cloro sin un destino productivo definido, se hace
necesario estudiar alternativas de utilización de cloro y sus derivados como materia prima hacia otras
producciones y productos que satisfagan necesidades del mercado nacional e internacional. El trabajo
centrará el estudio en dos productos que pueden servir como sustitutos del sulfato de alúmina en su uso
como coagulante, el cloruro férrico y el policloruro de aluminio (PAC). A continuación en los epígrafes
que siguen se realizara un análisis detallado de cada uno de los procesos.(Associates, 1995)
2.2 Estudio de la alternativa de producción de cloruro férrico
Del análisis de los distintos procesos existentes para la obtención de cloruro férrico abordados en el
capítulo 1, se seleccionó el proceso por oxidación por ser el menos complejo, debido a que posee menos
equipos y las condiciones de operación son menos severas; es más económico y se ajusta tanto física
como económicamente a las necesidades de la Empresa. La descripción del proceso de producción de
cloruro férrico se describe a continuación.
Etapa de reacción química
Se utiliza hierro u óxidos de hierro o una mezcla de hierro y de óxidos de hierro. Es cómodo utilizar
virutas de hierro tales como desechos de mecanización de piezas de acero, virutas resultantes del
taladrado de piezas de acero o residuos de embutido. Este hierro de recuperación está más o menos
oxidado.
30
CLORO 31
La solución que contiene el ácido clorhídrico diluido puede ser una solución acuosa de HCl que contenga
entre el 15 y el 25 % en peso de HCl. Son particularmente útiles los ácidos denominados residuales y
que no se pueden concentrar más allá del azéotropo. Estos ácidos tienen en general una concentración
comprendida entre el 15 % en peso y el azéotropo. Esta etapa puede hacerse de cualquier forma, pero
se opera ventajosamente a la presión atmosférica en cubas y de tal manera que se tenga siempre un
excedente de hierro para asegurar que no quede HCl residual en la solución de cloruro ferroso que se
obtiene al final de la misma.(Azanza Berrueta, 1976)
La reacción entre el hierro y el ácido clorhídrico es total y estequiométrica. Aún cuando la solución que
contiene el HCl puede estar a cualquier temperatura, se debe utilizar una solución entre 20 y 50 °C y
preferentemente entre 35 y 45°C. El tiempo de residencia del ácido puede ser cualquier, pero debe estar
comprendido entre 2 minutos y 30 horas, y preferentemente entre 3 y 15 horas. Antes de clorar la
solución obtenida es ventajoso filtrarla o decantarla. La reacción que se lleva a cabo es la siguiente:
2𝐻𝐶𝑙 + 𝐹𝑒 = 𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐻2 Ec.2.1
Figura. 2.2 Equipo utilizado para el desarrollo de la reacción.
Etapa de cloración.
La cloración se efectúa al poner en contacto la solución de cloruro ferroso, obtenido en la etapa anterior,
con cloro y una solución de cloruro férrico. Se puede utilizar cloro líquido o gaseoso o un fluido que
contenga cloro. La puesta en contacto puede hacerse de forma arbitraria, bastando con que se asegure
el contacto entre el cloro y el cloruro ferroso.(Clair, 1992)
Puede utilizarse un dispositivo en varias etapas que funcione en paralelo o en serie alimentadas a
corriente paralela o a contracorriente o cualquier combinación de estos principios. Se utiliza por ejemplo
una columna del tipo columna de destilación o columna de absorción. Ventajosamente se utiliza una
columna dotada con dispositivos de contacto tales como platos o rellenos de anillos o varios de estos
31
CLORO 32
dispositivos. La solución de cloruro ferroso y la solución de cloruro férrico alimentan la columna por la
parte superior y el cloro es introducido por la parte inferior de esta columna. En la parte superior de esta
columna se recoge un poco de cloro si se ha utilizado un exceso (con relación a la cantidad de cloruro
ferroso), los gases que acompañan eventualmente al cloro y un poco de vapor de agua arrastrado por
su tensión de vapor. En la parte inferior de la columna se obtiene una solución de cloruro férrico. La
reacción se desarrolla según lo mostrado a continuación.(Sinha, 2004).
2𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐶𝑙2 = 2𝐹𝑒𝐶𝑙3 Ec.2..2
Figura. 2.3 Equipo utilizado para el desarrollo de la absorción con reacción química
Etapa de descompresión
La solución de cloruro férrico obtenida se descomprime desde la presión atmosférica hasta una presión
comprendida entre 0,3 y 0,05 bares absolutos. Esta descompresión se efectúa en un recipiente
cualquiera, basta únicamente que puedan separarse la fase gaseosa y la fase líquida resultante. EI
vacío está asegurado por ejemplo por una bomba o un eyector de vapor a continuación y seguidamente
la fase líquida recogida en esta descompresión se recicla en parte hasta la etapa anterior, la cantidad
de solución de cloruro férrico reciclada a la etapa de cloración está comprendida ventajosamente entre
5 y 10 veces la cantidad de la solución de cloruro férrico que constituye la producción en régimen
estacionario constituyendo el resto la producción de cloruro férrico. En el transcurso de la descompresión
se obtiene una fase gaseosa esencialmente constituida por vapor de agua(Nader, 1994). La cloración
del cloruro ferroso en cloruro férrico es total y estequiométrica. Se debe respetar un tiempo de residencia
del cloruro ferroso de al menos 10 segundos, y preferentemente inferior a 4 horas. No es necesario
clorar todo el FeCl2, tolerando las especificaciones del FeCl3 a veces de 0,1 a 1 % en peso de FeCl2 en
la solución de cloruro férrico. La solución de cloruro ferroso antes de la etapa a) está comprendida entre
40 y 100ᵒC, y preferentemente entre 60 y 90°C.(Clair, 1992)
32
CLORO 33
2.2.1 Balances de masa y energía en las etapas con reacción química
A continuación se realiza un análisis del proceso mediante la determinación de balances de masa y

energía en esta etapa y el cálculo de algunas de sus propiedades termodinámicas, como es el ΔH reac
para de esta manera tener una noción de las características térmicas del sistema.
1. Balances de masa en el reactor
Datos:
𝐻𝐶𝑙 + 𝐹𝑒 = 𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐻2 Ec.2.3
Tabla 2.1 Datos para el balance de masa en el reactor. (Clair, 1992)
Masa(kg)/día Masa Molar(kg)/kmol Cant. De

Sust.(kmol)
HCl 850 21,69 4,0295
Fe 1000 55,845 17,61
FeCl2 126,751
H2 2,016
Tabla de balances de masa
El Principio de Conservación de la Energía se aplica de forma similar al de la masa:

𝒏(𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒂) = 𝒏(𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂) − 𝒏(𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂) + 𝒏(𝑮𝒆𝒏𝒆𝒓𝒂𝒅𝒂) − 𝒏(𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒂) Ec.2.4
Tabla 2.2 Balance de masa en el reactor
Compuesto Ne Ng Nc Ns Salida (Kg) Comp.
(kmol) k/mol k/mol k/mol
33
CLORO 34
HCl 39.18857 0 39.18856616 0 0 0
Fe 17.90671 0 8.953353031 8.953353 500 0.165393
FeCl2 0 19.5942831 0 19.594283 2483.59497 0.82154
H2 0 19.5942831 0 19.594283 39.5020747 0.013067
Determinación del ∆H de la reacción en el reactor

𝑇
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐 = ∆𝐻𝑟𝑒𝑓 + ∫𝑇0 ∆ 𝐶𝑝 𝑑𝑇 Kirchof
Datos:
Tabla 2.3 Calores específicos de las sustancias a 25oC
Sustancias Calores Específicos a 25°C
HCl 33 kcal/kmol*K
Fe 5,95 Kcal/kmol*K
H2 6,91 Kcal/kmol*K
FeCl2 27 Kcal/kmol*K
Cl2 8,1 Kcal/kmol*K
FeCl3 23,3 Kcal/kmol*K
∆𝐶𝑝 = ∑𝑛𝑖𝐶𝑝𝑃 − ∑𝑛𝑖𝐶𝑝𝑅 Ec.2.5
∑ni*CpP = 33,91 Kcal/K
∑niCpR = 71,95 Kcal/K
∆Cp = -760,8 Kcal/K
∆𝐻𝑟𝑒𝑓 = ∑𝑛𝑖∆𝐻𝑓𝑃 − ∑𝑛𝑖∆𝐻𝑓𝑅 Ec.2.6
34
CLORO 35
∆Href = -20300 Kcal
∆Hreac = -84864,634 kcal/kmol
2. Balances de masa en la columna de absorción con reacción química
Datos: 2𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐶𝑙2 = 2𝐹𝑒𝐶𝑙3 Ec.2.7
Tabla 2.4 Datos para el balance de masa en la columna
Compuestos Masa(kg)/día Masa Molar(kg)/kmol Cant. De

Sust.(kmol)
FeCl2 2483.595 126,751 19.59428
Cl2 547 35,453 15.42888
FeCl3 0 162,204 0
Tabla 2.5 Balance de masa en la columna
FeCl2 19.59428 0 19,59428308 0 0 0
Cl2 15.42888 0 9,79714154 5,6317361 199,661941 0,3
FeCl3 0 19,5942831 0 19,594283 3178,27109 0,6865
35
CLORO 36
Determinación del ∆H de la reacción en la columna
Datos:
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐 = ∆𝐻𝑟𝑒𝑓 + [𝑇 − 𝑇0 ] ∗ ∆𝐶𝑝 Kirchof
∆𝐶𝑝 = ∑𝑛𝑖𝐶𝑝𝑃 − ∑𝑛𝑖𝐶𝑝𝑅
∑ni*CpP = 23,3 Kcal/K
∑niCpR = 35,1 Kcal/K
∆Cp = -531 Kcal/K
∆𝐻𝑟𝑒𝑓 = ∑𝑛𝑖∆𝐻𝑓𝑃 − ∑𝑛𝑖∆𝐻𝑓𝑅
∆Href = -28500 Kcal
∆Hreac = -2556888 Kcal/Kmol
2.3 Estudio de la alternativa de producción de PAC
Del estudio de las tecnologías de producción de policloruro de aluminio se determinó que existe un
inconveniente en la que implica la reacción electroquímica de una solución de cloruro de aluminio,
porque la misma implicaría la preparación de esta solución previa al proceso. Además se deben
considerar las desventajas económicas de la aplicación de este proceso electroquímico de alto costo
económico y ambiental, este proceso es más conveniente donde se obtenga el policloruro de aluminio
como un subproducto del proceso principal como en las instalaciones de alquilación de Friedel-
Crafts.(Mendoza Moyón, 2012)
EL método que parece más adecuado para las condiciones de la planta productiva es donde interviene
el aluminio metálico para reaccionar con el ácido clorhídrico y el agua suavizada por las ecuaciones,
este último tiene la ventaja de utilizar una pequeña cantidad de equipos en su proceder haciéndolo a su
vez menos costoso, además que consume mayores cantidades de ácido clorhídrico, producto generado
en la misma instalación. No obstante, este proceso presenta también la desventaja del alto costo
ambiental y económico del aluminio, por producirse mediante un proceso electroquímico.(Pilca Baque,
2012)
36
CLORO 37
Se mezclan en un reactor cantidades equivalentes aluminio metálico en barras, ácido clorhídrico 30 %

a 32 % y agua suavizada, la mezclas de estas tres provocan una reacción exotérmica que propicia la
formación del policloruro de aluminio mediante una reacción que ocurre en dos etapas.
La reacción requiere de una chimenea con tiro natural que extrae el hidrógeno formado expulsándolo a
la atmósfera junto con el vapor de agua y cloruro de hidrógeno, arrastrado por el burbujeo producido por
la ebullición de la mezcla al alcanzar la temperatura de aproximadamente 105oC. El agua que se evapora
va reponiéndose manteniendo el volumen constante. La velocidad de la reacción se controla
introduciendo o sacando electrodos de grafito, o adicionando metales más inertes que el aluminio o de
los cloruros de estas, utilizando el principio de protección galvánica. La utilización de catalizadores, de
esta forma, es menos conveniente debido a que aumenta la cantidad de residuos sólidos.(J. W. Akitt,
1972)
Una vez terminada la reacción, el producto caliente se filtra obteniéndose un líquido viscoso claro de
una densidad aproximada de 1,5 kg/L y una concentración de 23 % a 24 % de Al2O3 que se almacena
en tanques de poliéster reforzado con fibra de vidrio o polietileno de alta densidad, todo el proceso total
demora aproximadamente 23 horas. Este proceso ofrece la ventaja del bajo costo del equipamiento
tecnológico requerido.(Flaten, 2001)
El proceso de producción de PAC seleccionado sigue el esquema que se muestra a continuación. El

caso base se realiza para una cantidad de aluminio y ácido clorhídrico según reporte actual de 2513,4
Kg/día y 98,511 Kg/día.
37
CLORO 38
Aluminio Metálico
Agua HCl
PAC PAC 23
Reactor
Filtro
PAC
Tanq de Almacenamiento
E-3 E-5
Figura 2.4 Diagrama del proceso de producción de PAC
2.3.1 Balances de masa y energía en las etapas con reacción química
La reacción química que se lleva a cabo en el reactor para la producción de PAC es de vital importancia
para la calidad del producto porque es en esta etapa donde se consolida la formación del producto final
y con ello sus determinadas características y propiedades finales. A continuación se realiza un análisis
del proceso mediante la determinación de balances de masa y energía en esta etapa y el cálculo de
algunas de sus propiedades termodinámicas, como es el ΔH reac para de esta manera tener una noción
de las características térmicas del sistema.
38
CLORO 39
Balances de masa con reacción química en el reactor
Tabla 2.6 Datos para el balance de masa en el reactor
Masa(kg)/día Masa Molar(Kg)/kmol Cant. De

Sust.(kmol)
Al 98,511 21,69 4,54
HCl 2513,4 53,96 46,58
H2O 6777 18,01 376,29
Al2(OH)5Cl 0 282,28 0
H2 0 2,016 0
Tabla2.7 Balance de masa en el reactor
Al 1,180867 0 1,180866759 0 0 0
HCl 4,659007 0 2,361733518 2,2972732 123,9608594 0,083647
H2O 37,59023 0 17,71300138 19,877226 357,9888451 0,241565
Al2(OH)5Cl 0 3,54260028 0 3,5426003 1000,005206 0,674788
H2 0 8,85650069 0 8,8565007 17,85470539 0
39
CLORO 40
HCl(g) H2(g) H2O(g)
2,84 kg 13,86 kg 771,76 kg
0,125 t Al(s) (189 % Al2O3)
0,284 t HCl(ac) (30 %) 1 t Al2(OH)5Cl (23,5 % Al2O3)

Proceso
1,380 t H2O(l)
Residuo
0,54 kg
Figura 2.5 Balance de masa en el proceso de producción para una tonelada de PAC
Determinación del ∆H de la reacción en la columna
Datos:
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐 = ∆𝐻𝑟𝑒𝑓 + [𝑇 − 𝑇0 ] ∗ ∆𝐶𝑝 Kirchof
Tabla 2.8 Calores específicos de las sustancias a 25oC
Sustancias Calores Específicos a 25°C
HCl 33 kcal/kmol*K
Al 5,56 Kcal/kmol*K
40
CLORO 41
H2O 5,45 Kcal/kmol*K
Al2(OH)5Cl 82,82 Kcal/kmol*K
H2 6,91 Kcal/kmol*K
∆𝐶𝑝 = ∑𝑛𝑖𝐶𝑝𝑃 − ∑𝑛𝑖𝐶𝑝𝑅
∑ni*CpP = 103,55 kcal/K
∑niCpR = 71,37 kca/K
∆Cp = 2574,4 Kca/K
∆𝐻𝑟𝑒𝑓 = ∑𝑛𝑖∆𝐻𝑓𝑃 − ∑𝑛𝑖∆𝐻𝑓𝑅
∆Href = -161453,11 Kcal
∆Hreac = -721590,63 Kcal/Kmol
2.4 Selección del equipamiento en las planta de FeCl3 y PA
Tanques de almacenamiento de materias primas en ambos procesos
Para la recepción del HCl al 30% que constituye una sustancia ampliamente corrosiva pueden utilizarse
tanques de plástico reforzado con fibra de vidrio, ya que son dispositivos capaces de soportar dicha
corrosión en cada una de las actividades que va a ser sometido.
Tabla 2.9 Diferentes tipos de tanques de almacenamiento.
Criterios Tipos de tanques
Tanque del día (embudos) Tanque de Acumulador
alimentación
Volumen (m3) 1600 Diferentes Diferentes
41
CLORO 42
Tiempo de residencia 8h 1800 s 600 s
Presión máxima (atm) Atm atm atm
Intervalo de temperatura (°C) -250 a 800 -250 a 800 -250 a 800
Costo de adquisición Bajo Costo Bajo Costo Bajo Costo
El equipo seleccionado para estas etapas es un tanque del día, pues además de cumplir con todos los
requerimientos del proceso, presenta mayor tiempo de residencia que los demás. Estos están instalados
en los módulos de un proceso para el almacenamiento de líquidos intermedios, lo que proporciona un
margen de tiempo para reparar el equipo defectuoso dentro de un módulo sencillo sin tener que cerrar
la planta completa. En cuanto al tanque que se construirá para la decoloración se debe adicionar un
agitador.
Transportadores de las materias primas
Este equipo tiene el fin de transportar la materia prima desde donde está almacenada hasta el reactor
donde comienzan a añadirse las materias primas.
Tabla 2.10 Diferentes tipos de los transportadores.
Criterios Tipo de Equipos
Banda Correa Tornillo Sin fin Elevador de cangilones
Dimensiones D: 0.5-2 m D:0.3-2 m D: 0.15-0.50 m D: 0.15-0.50 m
L: 10-50 m L:10-50m L: 5-25 m L: 8-25 m
Límite normal de 300 100 400 200

Temperatura(ᵒC)
42
CLORO 43
Capacidad 0.06 1 0.007-0.08 0.02

máxima de
sólidos (m3/s)
Costo Moderado Bajo Alto Moderado
Compatibilidad Limitaciones excelente excelente Limitaciones modestas

con sólidos modestas
fibrosos
La planta utilizará un transportador de correa, pues el mismo tiene un bajo costo y además presentan
una buena capacidad de transportación.
Intercambiador de calor para el calentamiento de las soluciones de cloruro férrico y cloruro

ferroso
Los intercambiadores de calor son importantes en la industria fundamentalmente para la transferencia

de energía. Para esta planta se selecciona un intercambiador de calor con el objetivo de elevar la
temperatura de las soluciones que vienen del reactor y de la columna de absorción.
Tabla 2.11 Diferentes tipos de intercambiadores de calor.
Tubo y coraza Placa plana Doble tubo
Presión 100 MPa

Máxima
30.7 MPa 2 MPa
Temperatura 600 °C 260 150°C

máxima
43
CLORO 44
Área de
transferencia
800 m2 1500 10 m2
de calor
máxima
Caída de 0.6 y 1 0.5-1.5 0.2 y 0.6

presión
Tamaño De 10 a 100 m2 por …………….. De 0.25 a 200 m2,

concha, son construcción modular
adaptables y estándar
flexibles
Dimensiones Espesor máximo de …………. DI: 6 mm, los más

la concha: 2 in comunes son 12 o 17.25
mm
DI: 57-108 mm
DE: 76- 159 mm
Mantenimiento Más difícil fácil Necesita de espacio.
Costo de Caros Caros Baratos
adquisición
Teniendo en cuenta las condiciones especificadas en la tabla y las requeridas para el proceso se
selecciona uno de tubo y coraza, porque a pesar de ser caros, se adaptan a flujos monofásicos y
bifásicos, altas y bajas presiones, altas y bajas temperaturas y fluidos corrosivos o no. Son además
compactos y eficientes, y sus altas velocidades mejoran la velocidad de transferencia del calor.
Reactores.
En la mayoría de los casos, los reactores son recipientes de proceso así como hornos, mezcladores,
equipos de contacto gas líquido, intercambiadores de calor u otro equipo convencional del proceso
químico, adaptados o modificados para una reacción específica.(Hertwich, 2001)
44
CLORO 45
En el caso de las torres empacadas, o torres de relleno son ampliamente utilizadas para el contacto
continuo del líquido y del gas tanto en el flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas
verticales que se han llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El líquido se
distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal forma que expone una
gran superficie al contacto con el gas.(Boutin, 1996)
Tabla 2.12 Diferentes tipos de reactores.
Criterios Recipientes de proceso.
Mezcladores
Columnas Recipientes Reactores comunes

empacadas abiertos
Intervalo de temperatura 500 - 1000 500 - 1000 1000 - 2000

(°C).
500 500 500 - 1000
500
Intervalo de presión 100-500 100-500 100-500

(bar).
10-100 10-100 10-100
<10 <10 <10
<2 <2 <2
Corriente típica del Gaseosa Gaseosa Gaseosa

proceso
Mezcla gas-líquido Mezcla gas-líquido Mezcla gas- líquido
Mezcla líquido- Mezcla líquido-líquido Mezcla líquido-líquido

líquido
Mezcla sólido-líquido Líquido viscoso
Mezcla sólido-líquido
Mezcla gas-sólido
45
CLORO 46
Sólido
Comportamiento térmico Adiabático Adiabático Adiabático
Intermedio Intermedio Isotérmico
Endotérmico Endotérmico Intermedio
Exotérmico Exotérmico Endotérmico
Exotérmico
La selección del reactor de tipo recipiente abierto es la mejor para el proceso, pues aunque estos
reactores son muy sencillos estructuralmente, son capaces de suplir con una alta eficiencia las
condiciones del proceso lo cual representa una ventaja si tenemos en cuenta las condiciones
exotérmicas en que se desarrolla.
Como el propósito principal de la operación de absorción es producir una solución específica, que en
este caso es el cloruro férrico se pudo comprobar que el recipiente adecuado para lograr la máxima
eficiencia productiva son las columnas empacadas.
Filtro.
Esta categoría de separadores mecánicos representa una enorme y diversa colección de equipos
basado en la intersección de partículas dispersas por un medio poroso. Este se utiliza con el fin de
eliminar los restos de hierro que no reaccionaron con el ácido así como las impurezas presentes en la
mezcla que sale del reactor.(Ulrich, 1985)
Tabla 2.13 Diferentes tipos de filtros.
Filtros proceso líquido- Prensa Tamices

de sólido
Marco y Placa Filtro de

coraza y
Impresa de filtro
hoja
Filtro Espesador Tomillo Rodillo Cuba Vibratoria
46
CLORO 47
Fase Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Gas Líquido

continua
Sólido
Fase Sólido Sólido Sólido Sólido Sólido Sólido

dispersa
Intervalo de 0,5-20 2-5

tamaños del
Equipo.
0,1-2 0,5-1,5
Longitud(m)
Diámetro(m)
1-1000 1-7,5
Anchura(m²)
Intervalo de 3-70 3-15 Cerca de Cerca de Cerca de Cerca de

presión.(bar) 1 atm 1 atm 1 atm 1 atm
Intervalo de 0-250 0-250 0-250 0-250 250-500 50-350

temperatura.
(ᵒC)
Eficiencia. 60-80 20-40 50-70 80-90 80-90

(%)
El filtro seleccionado para el proceso es el filtro prensa, pues el mismo cumple con las condiciones
requeridas y además cuenta con una elevada eficiencia en su accionar
-Separador
Después que se realiza la absorción con reacción química en la columna es necesario la separación de
la corriente de salida para de esta forma recircular un porciento que no debe exceder el 20 % de todo el
producto de salida para obtener un producto final de mayor calidad y aceptación.
47
CLORO 48
Tabla 2.14 Diferentes tipos de separadores.
Criterios Tipo de separador centrífugo
Sedimentación (disco, Transportador helicoidal

recipiente). (recipiente sólido)
Intervalo de presión (atm) 0.1-10 0.1-10
Fuerza centrífuga ˂ 10.000 g 300-3000g
Intervalo de -90 a 315 -90 a 315

temperatura(°C)
Adecuabilidad con mezclas Excelente Demasiado limitado

líquido-sólido.
Consumo de potencia 1000-10000 3000-15000

incluyendo bombas de
líquido y vacío (kW)
Costos relativos Altos Altos
El separador centrífugo con sedimentación es el más adecuado, pues presenta mayor adecuabilidad
con mezclas líquido-sólidos y los consumos de potencia son menores. Son especialmente útiles para la
separación a alta presión y funcionan con muy poca atención del operador, por lo que los costos
elevados se contrarrestan con estas ventajas.
-Bombas
Las bombas son de gran importancia en la industria por el uso que tienen y la función tan importante
que realizan, que es la de impulsar el fluido a diversos sitios. Existen diversas variedades dentro de las
48
CLORO 49
que se destacan para el uso industrial las bombas centrifugas y las reciprocantes o de desplazamiento
positivo.(Ulrich, 1985)
Tabla 2.15 Diferentes tipos de bombas.
Bomba centrífuga Bomba de Requerimientos

desplazamiento
(flujo axial)
positivo (reciprocante)
Capacidad 5m3/s 0.03m3/s

máxima
Temperatura -240 a 500 °C -30 a 370 °C De 20 a 115 °C
Eficiencia 50 a 85 % 60 a 85% Mayor eficiencia posible
Viscosidad Menores de 0.2Pa*s 0.001-400Pa*s Fluidos viscosos.
Tipo de fluido Dificultades con los Para fluidos corrosivos. Líquido con sólidos en
fluidos corrosivos. suspensión en algunas
a tratar
etapas del proceso, no
Puede bombear
corrosivos
fluidos que
contengan sólidos
en suspensión.
Costo de Baratas. Caro. Menor costo posible
adquisición
En este tipo de proceso es conveniente utilizar las bombas de desplazamiento positivo, aunque son
caras, garantizan la continuación del proceso.
49
CAPÍTULO 3. EVALUACIÓN TÉCNICA - ECONÓMICA DE LOS PRODUCTOS
50
CAPÍTULO 3. Evaluación técnica – económica de las propuestas
3.1 Simulación del proceso de obtención del FeCl3
La necesidad de disponer de coagulantes para la purificación de aguas resulta importante para el

aprovechamiento de las mismas en otras producciones. Precisamente, la simulación modular secuencial
del proceso bajo estudio, permitirá cuantificar los requerimientos y utilidades de las materias primas,
considerando condiciones de eficiencia tecnológica establecidas en el proceso de producción de cloruro
férrico. Se incorporan en los análisis, resultados obtenidos en el capítulo anterior para predecir el
comportamiento del proceso. En la figura 3.1 se describe la estrategia abordada para los estudios de
simulación.(Ortuondo Bujanda, 1977)
Identificar proceso original
Variables, Definir diagrama de simulación Propiedades

Componentes
Composiciones proceso original termodinámicas,
Flujos Datos de equipos
Consideraciones para la simulación
proceso original
Condiciones
experimentales, Validación de los modelos obtenidos
Balances
No
Favorable
Si
Aplicación de los modelos
50
Estrategia de reconversión
(Módulo de fiabilidad)
51
Figura 3.1 Estrategia para la simulación de los procesos.
Fe2 HCl (d)
FeCl2
Reactor FeCl2
Filtro FeCl3 (d)
Cl2
FeCl3
Compresor
Cl2
Torre de abs
Figura 3.2 Diagrama del proceso de producción de cloruro férrico.
El proceso de producción de cloruro férrico seleccionado sigue el esquema que se muestra a continuación
en la figura 3.2. El caso base se realiza considerando la Patente (Clair, 1992) para una cantidad de hierro,
ácido clorhídrico y cloro según reporte actual de 1000 kg/día, 850 kg/día y 547 kg/día respectivamente.
Se utiliza el simulador Aspen Plus para la simulación del proceso
Las principales condiciones requeridas en el proceso son:
Etapa de reacción: Composición del ácido clorhídrico: 30% de ácido y 70% de agua; Temperatura de la
solución: 20 – 50 ᵒC; T reacción: 45ᵒC, Presión: 1 atm, Tiempo de residencia: 3 – 15 horas.
Sustancia limitante: ácido clorhídrico
Etapa de cloración: Tiempo de residencia: < 4 horas; Temperatura de la solución: 70 ᵒC.
Etapa de recirculación: Temperatura de la solución: 50 – 90 ᵒC; Presión 1 atm.
Las principales condiciones requeridas en el proceso son:
Etapa de reacción: Composición del ácido clorhídrico: 30 - 32% de ácido y 70% de agua; T reacción:
80ᵒC, Presión: 1 atm; Tiempo de residencia: 3 – 15horas.
Etapa de filtración: Concentración 23 – 24% Al2O3
Reacciones químicas:
2𝐻𝐶𝑙 + 𝐹𝑒 = 𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐻2
51
52
2𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐶𝑙2 = 2𝐹𝑒𝐶𝑙3
Conversión: 100%
Tabla 3.1 Consideraciones para la simulación.

Componente Tipo Nombre del
componente
FeCl2 Convencional Cloruro ferroso
Cl2 Convencional Cloro
FeCl3 Convencional Cloruro férrico
H 2O Convencional Agua
HCl Convencional Ácido clorhídrico
Fe Convencional Hierro
H2 Convencional Hidrógeno
Tabla 3.2 Modelos seleccionados en el proceso.
Etapas Modelo Descripción
RSTOIC Simula las reacciones de oxidación reducción entre

Reacción el ácido clorhídrico y el hierro
RSTOIC Simula las reacciones de oxidación reducción entre

Cloración el cloro y el cloruro ferroso
Simula el intercambio de calor agua- cloruro ferroso

HEATX
y agua cloruro férrico.
Separación SEP Simula la separación del cloruro férrico en dos

corrientes
Se selecciona el modelo termodinámico Peng-Robinson, el cual se rige por la siguiente ecuación:

𝑅𝑇 𝑎𝛼
𝑃=𝑉 − 𝑉 2 +2𝑏𝑉 2)
𝑚 −𝑏 𝑚 𝑚 −𝑏
52
53
Donde ω es el factor acéntrico del compuesto.
R = constante de los gases (8,31451 J/mol·K)
0,45723553𝑅 2 𝑇𝑐2 𝑇
𝑎= 𝑇𝑟 = 𝑇
𝑃𝑐 𝑐
0,07779607𝑅𝑇𝑐2
𝑏= 𝑃𝑐
𝛼 = (1 + (0,37464 + 1,54226𝜔 − 0,26992𝜔2 )(1 − 𝑇𝑟0,5 ))2
Generalmente la ecuación de Peng-Robinson da unos resultados similares a la de Soave, aunque es

bastante mejor para predecir las densidades de muchos compuestos en fase líquida, especialmente los
apolares.(Mccurdy, 2004)
El diagrama simulado para el proceso de produccion de cloruro férrico se muestra continuacion en la

figura 3.3 asi como los tipos de corrientes seleccionadas en el simulador y sus respectivas
especificidades.
IC-1
1
COL
6
4
CL2
FECL2
Q
IC-2 SEP
FE CUBA
FECL3 FECL3-1
HCL FECL3-S
Q
Figura 3.3 Diagrama de simulación del proceso.
3.1.1 Validacion de los modelos obtenidos
Para la validación se toman datos calculados de materias primas del proceso. Se determinan los balances
3
de masa y energía, utilizando una hoja de cálculo en Excel para los principales flujos del y se comparan
con los resultados obtenidos por los modelos.(Morales Zamora, 2012)
Los elementos claves para la validación de los modelos son: la relación ácido/cloruro ferroso, relación
hierro/cloruro ferroso, relación cloro/cloruro férrico.
53
54
En la tabla 3.3 se observa correspondencia entre los valores calculados a través de los balances y los
modelos, para un 90,04 % de coeficiente de correlación.
Tabla 3.3 Validación de los modelos.
Rel. FeCl3/HCl Rel. FeCl3/Fe
1 Cloruro Calculado Modelo Calculado Modelo

férrico
kg/d
2 222,36 2,45 2,22 0,22 0,222321
3 365,433 2,453020 0,224386 0,3655 0,365433
4 378,3466 2,453452 2,225568 0,189173 0,189173
Otra forma de validar los modelos obtenidos es mediante la comparación de la entalpia de la reacción
obtenida por los cálculos y la del modelo. Los valores muestran poca diferencia significativa lo cual
corrobora la significación de los modelos seleccionados.
Tabla 3.4 Validación de modelos en el reactor y la columna de producción de FeCl3.
Equipos ΔH Modelo(kcal/kmol) ΔH Calculado(kcal/kmol)
Reactor -383523,09 -383527,96
Columna 92087,498 -92070,562
3.2 Ponga aquí el segundo epígrafe
La aplicación de los modelos al caso de estudio permite predecir el comportamiento del proceso ante
variaciones de las principales variables, así como la determinación de los balances de masa y energía
del proceso. A continuación en las tablas 3.5, 3.6, 3.7, 3.8, 3.9 se muestra un resumen de los flujos
obtenidos por equipo en las diferentes etapas del proceso.
54
55
Tabla 3.5.Balances de masa y energía en el reactor.
Total Unidades Entradas Salidas Generados
Flujo molar kmol/hr 78,2204276 75,8891465 -2,33128107
Flujo másico kg/hr 2850 2850
Entalpía cal/sec -944966,632 -284195,092
Tabla 3.6 Balances de masa y energía Intercambiador de calor 1
Total Unidades Entradas Salidas
Flujo molar kmol/hr 75,8891465 75,8891465
Flujo kg/hr 2850 2850

másico
Entalpía cal/sec -284195,092 -800637,227
Tabla 3.7 Balances de masa y energía Intercambiador de calor 2.
Flujo másico kg/hr 2932,7 2932,7
Entalpía cal/sec -817741,498 -817741,498
55
56
Tabla 3.8 Balances de masa y energía en la torre de absorción.
Total Unidades Entradas Salidas Generados
Flujo molar kmol/hr 77,0554892 75,8898487 -1,16564054
Entalpía cal/sec -800643,202 -817741,498
Tabla 3.9 Balances de masa y energía en el separador.
Entalpía cal/sec -814473,933 -814473,933
A continuación en la tabla 3.10 se muestran los resultados de los flujos másicos por
componente para cada corriente analizada en el proceso.
Tabla 3.10 Flujos másicos por componente obtenidos para cada corriente.
Fe HCl FeCl2 1 Cl2 FeCl3 6 FeCl3-s
CUBA CUBA I.C-1 COL COL I.C-2 SEP
CUBA I.C-1 COL SEP
Líquido Mezcla Líquido Mezcla Vapor Mezcla Mezcla Mezcla
Flujo
másico(kg/h)
56
57
FeCl2 0 0 295,5 295,5 0 0 0 0
Cl2 0 0 0 0 82,7 0,05 4,48E-02 4,98E-03
FeCl3 0 0 0 0 0 378,15 340,33 37,81
H2O 0 680 680 680 0 680 612 68
Fe 2000 0 1869,8 1869,8 0 1869,8 1682,82 186,98
HCl 0 170 0 0 0 0 0 0
H2 0 0 4,70 4,70 0 4,7 4,23 0.47
3.2.1 Análisis de sensibilidad de las primrras vriables
Para conocer el comportamiento de los flujos principales del proceso, se realizó un análisis de sensibilidad
de las variables del mismo donde se manipularon los flujos del proceso, considerando una cantidad de
ácido clorhídrico sobrante de 15 t/día y 7 t/día de cloro gas. Las variaciones de los flujos se muestran a
continuación:
Flujo de entrada de HCl (F HCl): 700 – 2000 kg/día
Flujo de entrada de cloro gas (F Cl2): 41,66 – 82,7 kg/h
Tabla 3.11 Resultados del análisis de sensibilidad obtenido de la simulación.
F HCl F Cl2 F Fe F FeCl2 F FeCl3
700 41,66 1000 1216,746 190,5039
700 41,66 3000 1216,746 190,6051
700 41,66 5000 1216,746 190,6051
700 83,33 1000 1216,746 381,2487
700 83,33 3000 1216,746 381,2559
57
58
700 83,33 5000 1216,746 381,2559
700 125 1000 1216,746 581,8995
700 125 3000 1216,746 581,9067
700 125 5000 1216,746 581,9067
1350 41,66 1000 2269,637 190,6052
1350 41,66 3000 2346,582 190,6051
1350 41,66 5000 2346,582 190,6051
1350 83,33 1000 2269,637 381,2557
1350 83,33 3000 2346,582 381,2559
1350 83,33 5000 2346,582 381,2559
1350 125 1000 2269,637 571,9066
1350 125 3000 2346,582 571,9067
1350 125 5000 2346,582 571,9067
2000 41,66 1000 3476,417 190,6059
2000 41,66 3000 3476,417 190,6051
2000 41,66 5000 2269,637 190,6051
2000 83,33 1000 3476,417 381,2555
2000 83,33 3000 3476,417 381,2559
2000 83,33 5000 2269,637 571,9063
58
59
2000 125 1000 3476,417 571,9067
2000 125 3000 3476,417 571,9067
2000 125 5000 3476,417 571,9067
2000 125 5000 3476,417 571,9067
Para obtener un modelo matemático del comportamiento de las variables se analizó por regresión
múltiple, usando el Statgraphics 4.1, la influencia de las variables independientes con los flujos de salida
de cloruro ferroso y cloruro férrico. La obtención de los modelos de ajuste permite estimar los flujos de
producción ante la sensibilidad de los flujos de las variables de entrada ácido clorhídrico, hierro y cloro
gas.
Modelo de ajuste para el primer reactor, para un R2 de ajuste del 86.71 %.
F FeCl2 = -45.8358 + 1.42878*F HCl + 0.106977*F Fe
Tabla 3.12 Parámetros del modelo de ajuste en el primer reactor a una temperatura estándar.
Parámetros Estimado Error Estadístico P-Value
Constante -45.8358 195.571 - 0.8167

0.234369
F HCl 1.42878 0.111896 12.7688 0.0000
F Fe 0.106977 0.0363661 2.94167 0.0071
59
60
Modelo de ajuste para el primer reactor, para un R2 de ajuste del 86.71 %.
F FeCl3 = -0.0375415 + 0.00000321556*F Fe + 4.57538*F Cl2 + 0.00000987949*F HCl
Tabla 3.13 Parámetros del modelo de ajuste considerando todas las variables independientes
Parámetros Estimado Error Estadístico P-Value
Constante -0,375415 0,0146238 -2,56715 0,017
F Fe 0,00000321556 0,000002182 1,47368 0,1541
F Cl2 4,57538 0,000104727 43688,4 0,0000
F HCl 0,00000987949 0,00000671383 1,47151 0,15
3.3 Impacto económico de las propuestas
Para la evaluación económica se tuvieron en cuenta las producciones de la empresa para la inversión de
la propuesta de las celdas de membranas. A continuación en la tabla 3.14, se muestran las principales
producciones y los precios de venta.
Tabla 3.14 Capacidades de producción y precios.
Productos Producciones Producciones Precio $/t
NaOH 50% 80 t/día 26400 t/año 466,798
Cl2 (l) 21,3 t/día 7029 t/año 812,827
HCl( l) 32% 45 t/día 14850 t/año 275,23
NaClO 13% 80 t/día 26400 t/año 229,39
60
61
Al2(SO4)3 40 t/día 5000 t/año 482,188
Considerando que las producciones fijas destinadas para la Empresa de acueducto son de:
Cloro para acueductos: 5000-5400 t/año =15,6 t/día
Hipoclorito de sodio: 18000-1900 t/año = 56 t/día,
Se puede obtener una disponibilidad de ácido clorhídrico al 32% de 5000 t/año, lo que representa 15 t/día.
Bajo estas consideraciones se obtiene un excedente de cloro, según sigue a continuación:
𝑆 (𝐶𝑙𝑔) = 𝑇 𝐶𝑙(𝑔𝑎𝑠) – 𝑇 𝐶𝑙(𝑙𝑖𝑞) – 𝑇 𝐶𝑙(ℎ𝑖𝑝) – 𝑇 𝐶𝑙 (𝐻𝐶𝑙)
S (Clg) =35,4 t/día – 16,5 t/día – 7 t/día – 5 t/día
S (Clg) = 7 t/día
Siendo:
S (Clg) = Sobrante de cloro gas
T Cl(gas) = Total de toneladas de cloro gas
T Cl(liq) = Toneladas de cloro licuado
T Cl(hip) = Toneladas de cloro para hipoclorito
𝑇 𝐶𝑙(𝐻𝐶𝑙) =Toneladas de cloro para ácido clorhídrico
El estimado del costo total de la inversión de las dos plantas propuestas se realizó sobre la base del
costo total del equipamiento, para la cual, se estimaron los aspectos que para las plantas inciden en la
Inversión fija y la inversión de trabajo. A continuación se desglosan todos los costos totales.
61
62
Tabla 3.15 Costo de adquisición de los equipos.
Plantas Equipos Cantidad Costo($)
Planta de cloruro Columna de absorción con 1 41000

férrico reacción química
Reactor 1 45800
Intercambiador de calor 2 29600
Filtro 1 35000
Separador 1 24600
Planta de PAC Reactor 1 45800
Filtro 1 35000
Intercambiador de calor 2 29600
Total 286400
Tabla 3.16 Elementos del Costo de Inversión.
Elementos del Costo de Inversión Costo ($)

Costos
directos (CD)
Costo del Equipamiento 286400,000
Instalación del Equipamiento 111696,000
Instrumentación y Controles (Instalado) 74464,000
Tuberías 88784,000
(Instaladas)
Sistemas Eléctricos (instalados) 28640,000
Costos totales 589984,000
directos
Costos Indirectos (CI)
Ingeniería y Supervisión 91648,000
62
63
Costos totales indirectos 91648,000

Inversión fija (If) = CD + CI 681632,000
Inversión de trabajo (Itrab) 214800,000
Costo total de inversión 896432,000
Tabla 3.17 Consumo de materias primas.
Nombre de los
Precio $/t Consumo Costo anual de los
materiales anual materiales $/a
Chatarra de Fe 280.00 200.000 56000.00
Chatarra de Al 650.00 100.000

65000.00
Costo total anual de las materias primas 121000.00
Tabla 3.18 Ingresos por ventas de coagulantes.
Producción anual Ingresos anuales por venta de

Nombre del Precio, $/t
material t/a productos, $/a
FeCl3
482.20 326.000 157197.20
PAC 482.20 320.000 154304.00
Sulfato
de Al 482.20 4500.000 2169900.00
Valor de producción 2481401.20
Tabla 3.19: Elementos de Costo de Producción.
Elementos de Costos % Base Costo ($/año)
Materias Primas - - 121000,000
Mano de Obra - - 972000,000
63
64
Supervisión 0,1 Mano de Obra 97200,000
Mantenimiento y reparación 0,02 Inv. Fija 13632,640
Suministros 0,1 Mto y Rep. 1363,264
Cargos de Laboratorios 0,05 Mano de Obra 48600,000
Costos Variables 1253795,904
Impuestos 0,01 Inv. Fija 6816,320
Seguros 0,004 Inv. Fija 2726,528
Costos Fijos 9542,848
Costos exteriores 0,5 MO+Sup+ Mto 541416,320
Costos de Fabricación 1804755,072
Administración 0,15 MO+Sup+ Mto 162424,896
Distribución y venta 0,02 C. Total Prod 40982,916
Investigación y desarrollo 0,02 C. Total Prod 40982,916
Gastos generales 244390,728
Costo total de producción 2049145,800
Tabla 3.20. Indicadores de factibilidad de la adaptación de las tecnologías analizadas.
Indicador Val
or
Valor Actual neto (VAN) $1,835,654.36
Tasa de Rendimiento Interna (TIR) 46

%
64
65
Plazo de Recuperación al descontado (PRD) 2,8 años

Ganancia 432255,400
Perfil del VAN. Calculo del PRD

1000000,00
845140,10
690280,20
535420,30
380560,40
225700,50
VA N ($)
70840,60
-3 -84019,30
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-238879,19
-393739,09
-548598,99
-703458,89 Años
Figura 3.4 Periodo de recuperación al descontado.
El impacto de las propuestas tecnológicas para la producción de los coagulantes ofrece resultados
positivos de rentabilidad para un valor actual neto de 1 835 654.36 $, una TIR de 46% y una PRD de 2,8
años.
Realizando una comparación en cuanto a transportación del PAC coagulante sólido con respecto al sulfato
de alúmina coagulante líquido, se obtiene que ofrece ventajas en cuanto al consumo de combustible en
la transportación de materias primas y distribución, consumo de energía y desventajas en el consumo de
agua. Por ejemplo en la tabla 3.21, se muestra el ahorro de combustible al producir PAC para el
tratamiento de agua potable en lugar de sulfato de aluminio.
Tabla 3.21 Ahorro de combustible por concepto de transportación de materias primas y distribución.
Concepto de consumo de diésel Sulfato de aluminio PAC 23
Transportación de materias primas 27920 L 1698 L
65
66
Distribución por carretera 62888 L 29627 L
TOTAL 90808 L 31325 L
AHORRO 59484 L
66
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
67
Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones
1. La asimilación de tecnologías de derivados del cloro a partir de la adecuada selección y evaluación
de las mismas, favorece la búsqueda de nuevos productos como coagulantes en su uso en el
tratamiento y potabilización de las aguas, permitiendo aprovechar de forma racional e inteligente las
capacidades productivas de las instalaciones existentes.
2. Las propuestas tecnológicas de producción de cloruro férrico y el policloruro de aluminio PAC como
coagulantes a partir de la utilización de cloro y ácido clorhídrico disponible en la empresa, son
factibles técnico y económicamente de asimilar y adaptar, toda vez que incrementa el mercado hacia
nuevos productos logrando mejorar la sustentabilidad económica de la empresa.
3. El aprovechamiento de determinados metales en desuso, como son la chatarra de hierro y aluminio
para el aprovechamiento de los mismos en productos de alto valor agregado como el cloruro férrico
y el policloruro de aluminio, abre el camino hacia el uso de tecnologías más limpias que cierran en
la calidad de un producto vital como es el agua.
4. La simulación del proceso productivo del cloruro férrico permite un estudio del mismo, con la
determinación de los principales flujos del proceso, así como la sensibilidad de las principales
materias primas. La misma, permitirá estudios más complejos en la medida que se incorporen
estudios cinéticos, modelos más precisos que incluyan el efecto de los inhibidores, la influencia y
sensibilidad de variables desconocidas, así como alternativas de configuraciones de los procesos
que analicen los aspectos económicos.
67
68
Recomendaciones
1. Que se valore la propuesta de producción de estos coagulantes en la empresa Electroquímica de
Sagua considerando su efectividad técnica y económica, así como sus potencialidades en el
mejoramiento de la calidad de las aguas.
2. Continuar evaluando los diferentes procesos productivos tratados en el trabajo para lograr mejoras
en la implementación y adaptación de plantas en la Empresa.
3. Incorporar estos resultados en los estudios prospectivos de desarrollo de la industria de los derivados
del cloro con fines de limpieza de las aguas.
68
69
Referencias Bibliográficas
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ACIDEKA, S.A.
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ANEXOS
72
ANEXOS
Anexo I Gráfico de las capacidades caloríficas del FeCl2 a diferentes temperaturas
72
ANEXOS
73
Anexo II Gráfico de las capacidades caloríficas del FeCl3 a diferentes temperaturas
Anexo Ш Gráfico de las capacidades caloríficas del Cl2 a diferentes temperaturas
73
ANEXOS
74
Anexo IV Gráfico de las capacidades caloríficas del HCl a diferentes temperaturas
Anexo V Gráfico de las capacidades caloríficas del Fe a diferentes temperaturas
74
ANEXOS
75
Anexo VI Gráfico de las capacidades caloríficas del H2 a diferentes temperaturas
75
ANEXOS
76
Anexo VII Gráfico de las capacidades caloríficas del Al a diferentes temperaturas
76
ANEXOS
77
Anexo VII Ficha de seguridad del cloruro férrico
77
ANEXOS
78
Anexo VIII Ficha de seguridad del policloruro de aluminio (PAC)
78

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Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas

Facultad de Química - Farmacia

Departamento de Ingeniería Química

Autor: Pablo Cabrera Ferrán

Tutor: Marlen Morales Zamora

“No creo en la inmoralidad del individuo, y considero la

ética una preocupación exclusivamente humana sobre la

que no hay ninguna autoridad sobrehumana”

Dedico este trabajo de diploma a las tres

personas más importantes en mi vida y a las

cuales les debo todo lo que soy, mi mamá Susana

y mi papá Pablo y mi abuela Santa. Son mi guía,

mi ejemplo y mi razón de ser.

Muchísimas gracias por permitirme ser yo y

por convertirme en el hombre que soy.

Los amo con toda mí ser.

Agradezco la culminación de mi carrera universitaria en la

Universidad Central Marta Abreu de Las Villas y de este trabajo de

que doy, por permitirme decidir y enfrentar las consecuencias, por

hacerme feliz y ayudarme a convertirme en un profesional.

 Mis abuelos, mis tíos, mis hermanas y al resto de mi familia por su

 Mi tutora, la profesora Marlen Morales Zamora, por ser más que mi

tutora y enfrentar este trabajo a mi lado como si fuese suyo, tratando

de convertirme en mejor persona e Ingeniero.

 Todos mis amigos y compañeros de aula, en especial a Lisyaulén y

Jessica quienes de una forma u otra me han ofrecido su apoyo en todo

momento; también a mis hermanos de carrera Noel, Carlos, Jorge,

y Alejandro, Denis, Yosdany, Yosvany y Yuniesky.

 Mis profesores de la carrera, por ser más que educadores, por

mostrarnos amistad y respeto, por guiarnos por el mejor camino y con

las mejores intenciones.

A todos, muchas gracias

Índice .................................................................................................................................................... iii

CAPÍTULO 1. Análisis de la bibliografía ................................................................................................. 4

1.1 La industria del cloro y sus derivados .................................................................................... 4

1.1.1 Importancia del cloro y sus derivados............................................................................. 5

1.2 Tecnologías para la obtención de cloruro férrico ................................................................... 8

1.2.1 Características y propiedades del cloruro ferrico .......................................................... 10

1.2.2 Principales usos del cloruro férrico ............................................................................... 11

1.3 Tecnologías para la obtención de policloruro de aluminio (PAC) ....................................... 15

1.3.1 Características y propiedades del policloruro de aluminio (PAC) ................................ 18

1.3.2 Principales usos del policloruro de aluminio ................................................................ 19

1.4 Asimilación y transferencia de tecnologías en la industria química .................................... 20

1.4.1 Consideraciones para la asimilación y la transferencia en la industria del

1.5 Simulación de procesos en la Industria Química ................................................................. 23

CAPÍTULO 2. Evaluación de alternativas de diversificación de productos a partir del cloro ...... 26

2.1 Principales coagulantes utilizados en el tratamiento de aguas ............................................. 26

2.2 Estudio de la alternativa de producción de cloruro férrico .................................................. 30

2.3 Estudio de la alternativa de producción de PAC .................................................................. 36

2.4 Selección del equipamiento en las planta de FeCl3 y PA .................................................... 41

CAPÍTULO 3. Evaluación técnica – económica de las propuestas ............................................... 50

3.1 Simulación del proceso de obtención del FeCl3 ................................................................... 50

3.1.1 Validacion de los modelos obtenidos............................................................................ 53

3.2 Ponga aquí el segundo epígrafe ............................................................................................ 54

3.2.1 Analisis de sensibilidad de las primrras vriables ................................................... 57

3.3 Impacto económico de las propuestas .................................................................................. 60

Conclusiones y Recomendaciones ............................................................................................................... 67

Referencias Bibliográficas .................................................................................................................. 69

Anexo V Gráfico de las capacidades caloríficas del Fe a diferentes temperaturas ......................... 74

Anexo VI Gráfico de las capacidades caloríficas del H2 a diferentes temperaturas ...................... 75

Anexo VII Ficha de seguridad del cloruro férrico .......................................................................... 77

Anexo VIII Ficha de seguridad del policloruro de aluminio (PAC) ............................................... 78

La necesidad de cambiar la tecnología de celdas de amalgama de mercurio por celdas de membrana

El proceso inversionista que se está desarrollando en dicha empresa incrementará la disponibilidad de