Apostila AS129 082408

TÉCNICO DE
PERFURAÇÃO
E POÇOS
PARÂMETROS
DE PERFURAÇÃO
Autor: Alvaro Jorge de Vasconcelos Santos

PARÂMETROS
DE PERFURAÇÃO
PARÂMETROS
DE PERFURAÇÃO
Autor: Alvaro Jorge de Vasconcelos Santos

Programa Alta Competência
Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.
É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.
Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.
Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.
Programa Alta Competência

Como utilizar esta apostila
Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

está organizada e assim facilitar seu uso.
No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual

representa as metas de aprendizagem a serem atingidas.
ATERRAMENTO
DE SEGURANÇA
Autor
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
Objetivo Geral
• Identificar procedimentos adequados ao aterramento
e à manutenção da segurança nas instalações elétricas;
• Reconhecer os riscos de acidentes relacionados ao
aterramento de segurança;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de
aterramento de segurança e sua aplicabilidade nas
instalações elétricas.
O material está dividido em capítulos.
No início de cada capítulo são apresentados os objetivos

específicos de aprendizagem, que devem ser utilizados como
orientadores ao longo do estudo.
Capítulo 1
Riscos elétricos
e o aterramento
de segurança
Ao final desse capítulo, o treinando poderá:
Objetivo Específico
• Estabelecer a relação entre aterramento de segurança e
riscos elétricos;
• Reconhecer os tipos de riscos elétricos decorrentes do uso de
equipamentos e sistemas elétricos;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de aterramento de
segurança e sua aplicabilidade nas instalações elétricas.
No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que

visam avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.
Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

capítulo em questão.
Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
1.4. Exercícios 1.7. Gabarito

1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e
aterramento de segurança? O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
_______________________________________________________________
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
_______________________________________________________________
e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que
abordam os cuidados e critérios relacionados a riscos elétricos. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato
Correlacione-os aos tipos de riscos, marcando A ou B, conforme, (B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e
o caso: executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.”
A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento
( ) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de
projetadas e executadas de modo que seja possível operação.”
prevenir, por meios seguros, os perigos de choque (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25
elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
21 à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de
( ) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
a atenção quanto ao risco.”
(...) devem ser adotados dispositivos de proteção,
como alarme e seccionamento automático para (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados
à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas de sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.”
Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

isolamento, aquecimentos ou outras condições
anormais de operação.” 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir:
( ) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes
durante os trabalhos de reparação, ou sempre que for normalmente energizadas da instalação elétrica.
julgado necessário à segurança, devem ser colocadas (F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer
placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas riscos de choques elétricos.
e demais meios de sinalização que chamem a atenção (V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
quanto ao risco.” houver falha no isolamento desse equipamento.
( ) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e (V) Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um
sistemas destinados à aplicação em instalações elétricas “fio terra”.
3. Problemas operacionais, riscos e
cuidados com aterramento de segurança
T
odas as Unidades de Exploração e Produção possuem um plano
de manutenção preventiva de equipamentos elétricos (motores,
geradores, painéis elétricos, transformadores e outros).
A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
mantenedores avaliam a necessidade ou não da realização de inspeção
definos
nições
sistemasestão disponíveis
de aterramento envolvidosno glossário.
nestes equipamentos.Ao longo dos
textos do capítulo, esses termos podem ser facilmente
Para que o aterramento de segurança possa cumprir corretamente o
identifi cados, pois estão em destaque.
seu papel, precisa ser bem projetado e construído. Além disso, deve
ser mantido em perfeitas condições de funcionamento.
Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49

diariamente com os equipamentos elétricos, pode detectar
imediatamente alguns tipos de anormalidades, antecipando
problemas e, principalmente, diminuindo os riscos de choque elétrico
por contato indireto e de incêndio e explosão.
3.1. Problemas operacionais
Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo

de aterramento são:
• Falta de continuidade; e
• Elevada resistência elétrica de contato.
É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor

de 1Ohm, medido com multímetro DC (ohmímetro), como o máximo
admissível para resistência de contato.
3.4. Glossário
Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se

manifesta no organismo humano ou animal, quando este é percorrido por uma
corrente elétrica.
Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica.
Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.

Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados os
insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta apostila,
ou tenha interesse em se aprofundar em determinados temas,
basta consultar a Bibliografia ao final de cada capítulo.
1.6. Bibliografia
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas

elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
Elétrica, 2007.
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.

Curso técnico de segurança do trabalho, 2005.
Norma Petrobras N-2222. Projeto de aterramento de segurança em unidades

marítimas. Comissão de Normas Técnicas - CONTEC, 2005.
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação

Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Proteção de estruturas contra descargas

atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em

eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http://
www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> - Acesso em:
14 mar. 2008.
NFPA 780. Standard for the Installation of Lightining Protection Systems. National
Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão

Fire Protection Association, 2004.
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med.

br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008.
presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.

Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008.
Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fisica/eletricidade/

choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008.
A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo

abordado de um determinado item do capítulo.
É atribuído a Tales de Mileto (624 - 556 a.C.) a

primeira observação de um fenômeno relacionado
com a eletricidade estática. Ele teria esfregado um
fragmento de âmbar com um tecido seco e obtido
um comportamento inusitado – o âmbar era capaz de
atrair pequenos pedaços de palha. O âmbar é o nome
dado à resina produzida por pinheiros que protege a
árvore de agressões externas. Após sofrer um processo
semelhante à fossilização, ela se torna um material
duro e resistente.
?
Os riscos VOCÊ
elétricosSABIA?
de uma instalação são divididos em dois grupos principais:
Uma das principais substâncias removidas em poços de

“Importante” é um lembrete
petróleo pelo pig de limpeza é adas
parafina. questões
Devido às
baixas temperaturas do oceano, a parafina se acumula
essenciais do
conteúdo tratadovirno capítulo.
nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
ao da arteriosclerose.
1.1. Riscos de incêndio e explosão
IMPORTANTE!
Podemos definir os riscos de incêndio e explosão da seguinte forma:
É muito importante que você conheça os tipos de pig
de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
Situações associadas à presença de sobretensões, sobrecorrentes,
sua Unidade. Informe-se junto a ela!
fogo no ambiente elétrico e possibilidade de ignição de atmosfera
potencialmente explosiva por descarga descontrolada de
eletricidade estática.
ATENÇÃO
Os riscos de incêndio e explosão estão presentes em qualquer
instalaçãoÉ e muito
seu descontrole se traduz
importante que principalmente
você conheça em os
danos
pessoais, procedimentos específicosoperacional.
materiais e de continuidade para passagem de pig
em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
quais são eles.
RESUMINDO...
Recomendações gerais
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
interior do lançador;
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
IMPORTANTE!
ATENÇÃO
Já a caixa de destaque
É muito “Resumindo”
importante que você conheçaé uma os versão compacta
procedimentos específicos para passagem de pig
dos principais pontos
em poços abordados no capítulo.
na sua Unidade. Informe-se e saiba
quais são eles.
RESUMINDO...
? VOCÊ SABIA?
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
Uma das principais substâncias removidas em poços de
• Apóspelo
petróleo a retirada
pig dede um pig, inspecione
limpeza internamente
é a parafina. Devido às
o recebedor
baixas de pigs;
temperaturas do oceano, a parafina se acumula
nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
vir a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
Em “Atenção” estão destacadas as informações que não

IMPORTANTE!
devem ser esquecidas.
ATENÇÃO
É muito importante que você conheça os

procedimentos específicos para passagem de pig
em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
quais são eles.
RESUMINDO...
Todos os recursos• Antes
didáticos presentes nesta apostila têm
do carregamento do pig, inspecione o
como objetivo facilitar o aprendizado de seu conteúdo.
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!
Sumário
Introdução 15
Capítulo 1. Perfuração
1. Perfuração 19
1.1. Sistemas da sonda de perfuração 20
Capítulo 2. Coluna de perfuração

2. Coluna de perfuração 25
2.1. Coluna de perfuração - elementos 25
2.2. Principais características, dimensões e propriedades
mecânicas dos componentes da coluna 29
2.2.1. Tubos de perfuração 29
2.2.2. Comandos (Drill Collar) 43
2.2.3. Brocas 51
2.2.4. Jatos em brocas tricônicas 67
2.2.5. Métodos de aplicação de peso sobre a broca 87
2.3. Cuidados com a coluna de perfuração 96
2.3.1. Cuidados durante o manuseio e estaleiramento 96
2.3.2. Cuidados durante as manobras e a perfuração 97
2.4. Retirada da coluna – procedimentos 100
2.4.1. Outras recomendações 102
2.5. Coluna de perfuração – problemas frequentes 104
Capítulo 3. Hidráulica
3. Hidráulica 109
3.1. Fundamentos e aplicação 109
3.2. Programa hidráulico 110
Exercícios 129
Glossário 133
Bibliografia 134
Gabarito 135
Introdução
O
que é um poço? Segundo o Aurélio (2008), poço pode ser
definido como uma cavidade funda aberta na terra para
atingir água, petróleo, gás ou pelo qual se desce a uma mina
ou ainda, de forma mais genérica, poço é qualquer perfuração que
se faz no solo.
As primeiras perfurações datam de 256 a.C. Os chineses utilizavam

o método percussivo – método não rotativo muito semelhante aos
bate-estacas utilizados na construção civil – na perfuração de poços de
água. De lá até os dias atuais, tem-se buscado cada vez mais melhorar
o rendimento dos esforços e resultados na perfuração de poços.
15
Em 1859, na Pensylvania, foram utilizadas ferramentas de percussão a
cabo. O Coronel E. L. Drake completou a perfuração do primeiro poço
comercial de petróleo que foi perfurado atingindo a profundidade de
69 ft. A primeira descoberta de petróleo no Brasil se deu em Lobato
(Bahia) no poço 163, em 22 de janeiro de 1939, à profundidade de
214 m. E a Petrobras foi criada em 03 de outubro de 1953.
Muitos fatores influenciam o desempenho durante a perfuração:

o desenvolvimento das brocas de perfuração, a eficiência dos
motores de fundo, a composição das colunas de fundo, as bombas
de lama de bom desempenho, as sondas e as plataformas modernas
etc. Todos esses elementos articulados fazem com que se consiga
um melhor tempo de perfuração dos poços, sobretudo, quando
aliados a parâmetros hidráulicos (limpeza da broca e do fundo do
poço, e o carreamento de cascalho até a superfície) e a parâmetros
mecânicos adequados – BHA (Bottom Hole Assembly), peso sobre
a broca, rotação.
Considerando os aspectos citados, espera-se que os Técnicos façam

escolhas cada vez mais criteriosas de parâmetros de perfuração, a
fim de se alcançar o rendimento mais próximo do ideal, ou seja, de
perfurar poços mais rapidamente com o menor custo possível.
O objetivo deste material é, portanto, oferecer aos Sondadores
informações úteis que auxiliem na identificação das variáveis que
possam afetar as taxas de perfuração, conseguindo com isso o menor
custo por metro perfurado, melhorando os resultados da Companhia.
Isso significa que os fatores indicados anteriormente deverão ser
cuidadosamente equilibrados para que tenhamos uma perfuração
mais eficiente e econômica possível.
16
Capítulo 1
Perfuração
Alta Competência
18
1. Perfuração
U m poço de petróleo é perfurado a partir da utilização de uma

sonda, conforme ilustrado na imagem a seguir.
19
Perfuração de um poço de petróleo
Thomas descreve a operação: “na perfuração rotativa, as rochas

são perfuradas pela ação da rotação e peso aplicados a uma broca
existente na extremidade de uma coluna de perfuração” (2001, p.
55). A coluna de perfuração, por sua vez, é constituída basicamente
por comandos (tubos de paredes grossas) e tubos de perfuração
(tubos de paredes finas).
Alta Competência
Ao longo desse processo, os resíduos são recolhidos utilizando-se um

fluido de perfuração ou lama. O fluido ou lama é lançado para o
interior da coluna de perfuração injetado por bombas (cabeças de
bombas ou swivel), chegando à superfície “através do espaço anular,
formado pelas paredes do poço e a coluna” (Thomas, 2001).
Assim que alcança a profundidade esperada, a coluna de perfuração

é retirada e substituída por outra coluna de revestimento de aço,
com diâmetro inferior ao da broca. O espaço anular é cimentado, a
fim de “isolar as rochas atravessadas” (2001), garantindo a segurança
nas etapas seguintes da perfuração. Em seguida, “a coluna de
perfuração é novamente descida no poço”, equipada com uma broca
de diâmetro menor do que a utilizada na etapa de revestimento e
assim a perfuração tem continuidade.
É importante destacar que a perfuração é desenvolvida em várias

20 etapas e, em cada uma delas, é utilizada uma broca específica, de
diferentes diâmetros.
1.1. Sistemas da sonda de perfuração
Os elementos da sonda que respondem pelas várias funções na

perfuração de um poço podem ser agregados nos chamados sistemas
de uma sonda. Segundo Thomas (2001), os principais sistemas de uma
sonda são:
• de sustentação de cargas;
• de geração e transmissão de energia;
• de movimentação de carga;
• de rotação;
• de circulação;
• de segurança;
• de monitoração;
• de subsuperfície ou de coluna de perfuração.
Thomas, 2001.
Será sobre a constituição e funções da coluna de perfuração que

iremos nos deter a partir de agora.
? VOCÊ SABIA?
O método de perfuração utilizado em todo o mundo
é o método rotativo. Tem-se desenvolvido cada vez
mais técnicas e ferramentas que permitem avanços na
perfuração de poços mais profundos e complexos.
21
Capítulo 2
Coluna de
perfuração
Alta Competência
24
2. Coluna de perfuração
D
urante a perfuração do poço de petróleo, é preciso que se
tenha um elemento com o qual se consiga uma conexão direta
da superfície até a broca, transmitindo a esta o movimento
necessário. Esta conexão é conseguida com um elemento denominado
coluna de perfuração.
É essencial que os operadores conheçam os principais componentes,

funções e cuidados que se deve ter com a coluna de perfuração.
2.1. Coluna de perfuração - elementos
Uma coluna de perfuração compõe-se basicamente dos elementos

ilustrados a seguir.
25
Drill Pipe Drill Colar Heavy Weight Estabilizadores Alargador
IMPORTANTE!
A composição da coluna de perfuração é determi-
nada em função de vários fatores: o peso necessário
sobre a broca durante a perfuração, a necessidade
de alargamento do poço, a necessidade de manter
ou não a verticalidade do poço, entre outras.
Alta Competência
Em poços normais de perfil vertical, utilizam-se composições básicas

compostas geralmente de comandos e estabilizadores (estes têm a
função de estabilizar a coluna de comandos durante os trabalhos de
perfuração) no intuito de manter a rigidez das colunas. Eventualmente
podemos nos deparar com algumas composições “lisas”, formadas
apenas pelo comando e pelo Heavy Weight (regiões onde a tendência
de ganho é praticamente nula). É importante destacar que a definição
de Heavy Weight será vista com detalhes mais adiante.
Em poços onde as formações tendem a ganhar ângulo ou, após o

ganho, se deseja reduzi-lo (reduzir o ângulo) ou mesmo diminuir a
taxa de ganho, podemos compor o BHA (Bottom Hole Assembly) de
maneira a alcançar o resultado desejado.
Neste caso, o posicionamento dos estabilizadores irá determinar

o comportamento da coluna. Em geral um estabilizador próximo
26 à broca irá aumentar a tendência de ganho de ângulo da coluna
(efeito de alavanca) e um estabilizador longe da broca fará com
que a coluna tenda a perder ângulo (efeito de pêndulo). Colunas
com alguns estabilizadores têm a tendência de manter a inclinação,
comumente chamadas de colunas empacadas.
Observe as seguintes imagens como exemplos para melhor

visualização de colunas empacadas.
27
Posicionamento dos estabilizadores (Santos, 2007)
Indicamos adiante composições de BHA para proporcionar ganho de

inclinação, devendo-se escolher uma delas em função da necessidade
da rapidez do ganho de ângulo. Observe que as distâncias entre
estabilizadores estão assinaladas em pés.
Maior Menor
resposta resposta
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)

30
30
30
30
30
55 - 75
55 - 75
90
90
30 - 50
UG
30
30
30
Composições de BHA (Santos, 2007)

Alta Competência
Nesse tipo de composição, utiliza-se o princípio da alavanca,

devendo o primeiro estabilizador ficar a 4 pés da broca – faz-se uso
de um near bit ( estabilizador que é posicionado o mais próximo
da broca o quanto possível) – e o segundo, no mínimo, a 30 pés do
primeiro. O primeiro estabilizador deve ter o mesmo diâmetro da
broca, sendo que o segundo pode ser UG (undergauge), ou seja,
com diâmetro menor do que a broca. Utiliza-se alto peso sobre a
broca e baixa rotação.
As sugestões de BHA para manter a inclinação são dadas abaixo.
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Tendência Tendência
a perder a ganhar
30
30
28
0
3
3
30
30
30
30
30
30
30
30
30
30
12 - 15
15 - 20
12 - 15
12 - 15
30
5 - 15
U
5 - 20
Indicação de BHA para manter a inclinação (Santos, 2007)
Neste tipo de BHA utiliza-se coluna empacada com no mínimo 3

estabilizadores, um logo acima da broca e os outros distanciados a no
máximo 30 pés.
Seguem sugestões de BHA para diminuir a inclinação.
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

Maior Menor
resposta resposta
30
30
30
75 - 90
75 - 90
30 -75
60 -75
60 -75
30 -60
30 -60
UG
Indicação de BHA para diminuição da inclinação (Santos, 2007)
29
Neste caso utilizamos o princípio do pêndulo e não se faz uso de
estabilizador acima da broca. Utiliza-se baixo peso sobre a broca e
alta rotação.
IMPORTANTE!
As composições de coluna descritas anteriormente
não fazem uso de motores de fundo.
2.2. Principais características, dimensões e propriedades

mecânicas dos componentes da coluna
A coluna de perfuração é constituída basicamente pelos seguintes

elementos, conforme ilustrado em imagem anterior: Drill Pipe, Drill
Colar, Heavy Weight e estabilizadores.
2.2.1. Tubos de perfuração
Os tubos de perfuração são confeccionados em aço especial. Temos

tubos reforçados internamente (internal upset) e externamente
(external upset).
Alta Competência
Em composições normais, os tubos de perfuração são conectados

logo acima dos Heavy Weight até a superfície, ligados diretamente
ao Kelly ou Top Drive.
Temos como principais pontos da sua especificação:
Diâmetro nominal Diâmetro externo do corpo do tubo (OD)

Peso nominal Valor do peso do tubo liso mais Tool Joint
Grau do aço Determina as tensões de escoamento e ruptura do material
Reforço Interno (internal upset)
Tool Joint
Reforço Externo (external upset)
Comprimento Faixa de comprimento dos tubos Ranges I, II, III
Características especiais Proteção contra H2S.
Os tubos são fabricados com aço de grau E, X95, G135 e S135 utilizados
30
de acordo com os esforços a que serão submetidos. Suas características
principais como dimensões e resistências estão descritas na Norma
API (American Petroleum Institute) SPEC5A e RP7G [7]. Os padrões
API determinam propriedades físicas do aço, método de fabricação,
espessura da parede, diâmetro interno e externo, comprimento e
peso do tubo.
a) Tipos de aço
ESCOAMENTO (PSI)
GRAU
MÍNIMO
E 75.000
X 95 95.000
G 105 105.000
S 135 135.000
Quanto ao comprimento nominal a Norma API 5 A estabelece três

ranges (faixas) de variações do comprimento dos tubos:
• RANGE 1 – 18 A 22 pés (20);
• RANGE 2 – 27 A 32 pés (30);
• RANGE 3 – 38 A 45 pés (40).
ATENÇÃO
Normalmente, utiliza-se nas sondas Petrobras tubos

de range II.
Conforme a utilização dos tubos, estes vão se desgastando, tendo

sua espessura de parede diminuída, devendo ser inspecionados 31
e classificados de acordo com a faixa apropriada, conforme as
recomendações do API (American Petroleum Institute) SPEC5A e
RP7G [7]. Em virtude do desgaste sofrido durante a utilização dos
tubos, os valores de resistência à tração, compressão pressão interna
etc. são diretamente afetados e o tubo é classificado conforme os
resultados da inspeção.
O tubo de perfuração é considerado novo apenas no momento da

compra, assim que este tubo é descido no poço ele já passa à condição
de premium.
Em plataformas marítimas e sondas terrestres de grande porte, é

comum a utilização de tubos de perfuração classe Premium. Já em
sondas terrestres de menor porte, podem ser utilizados tubos classe
1 ou mesmo classe 2.
IMPORTANTE!
Os tubos com desgaste acima de 40% (Classe 3) de-
vem ser descartados.
Alta Competência
A coluna de tubos de perfuração deve trabalhar sempre sob efeito

de tração, exceto em casos especiais como perfuração de poços
horizontais. Na composição de uma coluna, os tubos são posicionados
acima dos Heavy Weight e são os componentes mais frágeis da coluna.
Deve-se sempre estar atento ao esforço de tração máxima que

será aplicado aos mesmos, lembrando-se sempre que o tubo mais
solicitado à tração será o mais próximo à superfície.
Para se dimensionar uma coluna de perfuração e consequentemente

os tubos a serem utilizados bem como a máxima profundidade a ser
alcançada com os mesmos, será necessário saber:
• Profundidade máxima prevista para a coluna;
• Diâmetro da fase;
32
• Peso de lama utilizado;
• Fatores de segurança;
• Peso sobre broca máximo.
Com estes dados podemos definir os esforços que serão solicitados e

dimensionar a coluna de perfuração. No caso dos tubos de perfuração
podemos determinar sua resistência à tração da seguinte maneira.
Resistência à tração:
Rt = A x Ym
A = área de seção transversal
Ym = limite de escoamento (usamos valores tabelados para cada grau

de aço)
Exemplo:
Calcule a resistência à tração de um tubo de perfuração (novo) de

diâmetro externo 4 ½”, diâmetro interno 3,826”, X-95, 16,6 #/pé:
Área de seção transversal
Rt = Ym x A
Rt = 4,4074 x 95000 = 418707 #
Lembrar que a tubulação, assim que entra em trabalho, será 33

considerada como Premium e devemos respeitar a redução de
capacidade de tração indicada por tabela para cada valor de redução
de espessura de parede.
Calcule a máxima profundidade que pode ser atingida com a

tubulação acima, considerando os seguintes dados:
Comprimento do BHA 250 metros
Peso do BHA imerso – 45.000 #
Peso de fluido utilizado 9,8 #/gal
Over pull a ser considerado de 12.0000 #
Rt tubo novo = 418.707 #
Rt tubo Premium = 418.707 * 0,8 = 334.966 #
Rt considerando 10% de margem de segurança = 334.966 * 0,9 =

301.469 #
Alta Competência
Fator de flutuação = 1 – (9,8 / 65,4 0) = 0,850
Peso do tubo imerso = 16,6 * 0,850 = 14,11 #/pé
301.469 – 45.000 – 120.000 = 136.469 #
136469 / 14,11 = 9672 pés = 2.948 metros de tubos
Profundidade máxima = 2.948 + 250 = 3.198 metros.
b) Redução da espessura
Classe Redução Código faixa/ cor

Novo 0% 1 branca
Premium 20% 2 branca
34
Classe 1 30% 1 amarela
Classe 2 40% 1 laranja
Rejeitado > 40% 1 vermelha
As resistências ao colapso, à pressão interna, à tração e à torção

variam de acordo com o estado do tubo.
A identificação do grau dos tubos de perfuração é feita segundo a

Norma API RP 7G – 15ª edição, e janeiro de 1995, conforme indicado
a seguir:
• Tubo de perfuração Grau E-75 – O Tool Joint (não tem nenhum

groove);
• Tubo de perfuração Grau X-95 – O Tool Joint tem um groove

(ranhuras);
• Tubo de perfuração Grau G-105 – O Tool Joint tem dois grooves;
• Tubo de perfuração Grau S-135 – O Tool Joint tem três grooves.

IMPORTANTE!
Tool Joint é a extremidade do tubo onde se encontra
a rosca (conexão).
Podemos encontrar também tubos identificados conforme a antiga

NORMA API RP 7G e ISO 10407 – 1993, como os indicados adiante:
• Tubo de perfuração grau E-75 - O Tool Joint não tem nenhum

groove;
• Tubo de perfuração grau X-95; G-105; S-135 e o Tool Joint têm

somente um groove e um recesso (janela) onde estão marcados
o código do grau do tubo e o código do peso nominal.
35
ATENÇÃO
O comprador ainda tem a opção de solicitar que os

tubos venham identificados através da norma nova
ou antiga.
A seguir é apresentada a tabela de código de peso nominal.
DIÂMETRO LB/ PÉ CÓDIGO
13,75 1
4 ½” OD 16,60 2
20,00 3
16,25 1
5” OD 19,50 2
25,60 3
Tabela retirada da IS procedimento para identificação visual dos tubos de perfuração,
segundo a Norma API RP 7g (RAMIRES, Roberto).
Alta Competência
No pino, na área de alívio de tensão encontramos a identificação dos

dados de fabricação dos tubos de perfuração, segundo a Norma API
7G. Estes dados são puncionados.
Exemplo:
• Símbolo do fabricante do Tool Joint – ZZ (zz é um símbolo fictício);
• Dígito do mês da solda do Tool Joint – 6 (mês de junho);
• Dois dígitos do ano da solda do Tool Joint – 70 (1970);
• Símbolo do fabricante do tubo de perfuração – N (US Steel

Company);
36 • Grau do tubo de perfuração – E (Grau E75).
GRAU X95
GROOVE
ZZ 6 70 N E
Tubo de perfuração
As uniões dos tubos de perfuração são dotadas de apoios na parte da

caixa para receber elevadores de tubo de perfuração que podem ter
ângulo de 18 ou 90 graus. Ultimamente é bastante rara a utilização
de tubos com ângulo de 90 graus. Na parte do pino existe um ângulo
de 35° para ambos os tipos. Os processos de fixação da união cônica
no tubo são as seguintes:
• Conexões enroscáveis de dupla vedação;
• Flashwelding – soldagem com pré-aquecimento;
• Inertialweldind – soldagem a frio.
Devido às constantes quebras que ocorriam na zona de abertura

das roscas dos tubos de perfuração, com consequente operação
de pescaria, a indústria desenvolveu o reforço interno aplicado no
tubo de perfuração resultando nos chamados tubos Internal Upset,
conforme figura a seguir. Apesar de essa ter sido uma grande
melhoria, limitava as profundidades alcançadas devido a pouca
resistência que apresentavam.
Reforço interno
FLASHWELDED
37
EXTERNAL UPSET
O reforço promove maior espessura da parede, nos pontos onde

as roscas são torneadas; continua por alguma extensão, depois vai
gradativamente sendo reduzida até alcançar a espessura normal do
tubo. Apesar de o reforço ter resolvido o ajuste quanto à ruptura,
ele apresenta uma desvantagem devido às limitações dos programas
hidráulicos que eram desenvolvidos. O problema foi resolvido com
a fabricação de tubos com reforço externos, chamados EXTERNAL
UPSET, que além de resolver o problema da resistência à ruptura não
diminui a passagem do fluxo.
Reforço externo
FLASHWELDED
EXTERNAL UPSET
Alta Competência
ATENÇÃO
As roscas das uniões dos tubos são padronizadas pela

API levando em conta o número de fios por polegada,
a conicidade (em porcentagem) e o perfil da rosca.
A partir de 1968, a API recomenda uma nova maneira

de se especificar as conexões conhecida como NC
(Number Conexion).
As roscas não promovem vedação, como no caso dos tubos de

revestimento e de produção. A vedação acontece nos espelhos da
caixa e do pino. Desta maneira, o adequado aperto nas conexões é
fundamental, pois um aperto insuficiente pode provocar passagem
de fluido. Por outro lado, um aperto excessivo pode deformar a rosca
38
fragilizando a conexão. A API recomenda o aperto correto para cada
tipo de conexão.
c) Listas de roscas intercambiáveis
2 3/8" IF
NC26
2 7/8" SH
2 7/8" IF
NC31
3 1/2" SH
3 1/2" IF
NC38
4 1/2" SH
4" FH
NC40
4 1/2" DLS
4" IF
NC46
4 1/2" XH
4 1/2" IF
NC50 5" XH
5 1/2" DSL
d) Dimensões das conexões de tubos de perfuração (Tool Joint)
Fonte - Petroguia/ Petrobras

TUBO DE PERFURAÇÃO CONEXÃO (tool joint)
CONEXÃO D.E. (pol) RESSALTO PESO (ib/pé) D.E. (pol) D.I. (pol)
TIPO REGULAR (RE3)
2 7/8 REG 2 7/8 IU 10,40 3 3/4 1 1/4

3 1/2 REG 3 1/2 IU 13,30 4 1/4 1 1/2
4 1/2 REG 4 1/2 IU 16,60 5 1/2 2 1/4
4 1/2 REG 4 1/2 IEU 20,00 5 1/2 2 1/4
5 1/2 REG 5 1/2 IEU 21,90 6 3/4 2 3/4
TIPO “FULL HOLE” (FH)

3 1/2 FH 3 1/2 IU 13,30 4 5/6 2 7/16
3 1/2 FH 3 1/2 IU 15,50 4 5/6 2 7/16
4 FH 4 IU 14,00 5 1/4 2 13/16
4 1/2 FH 4 1/2 IU 16,60 5 3/4 3 39
4 1/2 FH 4 1/2 IEU 20,00 5 3/4 3
5 1/2 FH 5 1/2 IEU 21,90 7 4
5 1/2 FH 5 1/2 IEU 24,70 7 4
TIPO “INTERNAL FLUSH” (IF)
2 3/8 IF 2 3/8 EU 6,65 3 3/6 1 3/4
2 7/8 IF 2 7/8 EU 10,40 4 1/6 2 1/6
3 1/2 IF 3 1/2 EU 13,30 4 3/4 2 11/16
3 1/2 IF 3 1/2 EU 15,50 5 2 11/16
3 1/2 IF 4 EU 14,00 5 3/4 3 1/4
4 IF 4 1/2 EU 16,60 STD 6 1/8 3 3/4
4 1/2 IF 4 1/2 EU 16,60 OPT 6 1/4 3 3/4
4 1/2 IF 5 IEU 19,50 STD 6 3/8 3 3/4
4 1/2 IF 5 IEU 19,50 OPT 6 1/2 3 1/2
Alta Competência
TORQUE RECOMENDADO NAS CONEXÕES DE TUBOS DE PERFURAÇÃO

DIÂMETRO TORQUE
D.E. (pol) TIPO DE CONEXÃO RECOMENDADO
CAIXA D.E. (pol) PINO D.I. (pol) (Ibxpê)
2 3/8 API-IF 3 3/8 1 3/4 3.500
API-F 4 1/8 2 1/8 5.900
2 7/8
HUGHES-XH 4 1/4 1 7/8 6.700
3 1/2 API-IF 4 3/4 2 11/16 8.700
API-FH 5 1/4 2 13/16 11.800
4 API-IF 6 3 1/4 16.900
API-FH 6 3 17.400
API-XH 6 1/4 3 19.800
4 1/2
API-IF 6 3/4 3 3/4 18.900
API-XH 6 3/8 3 3/4 18.900
40 5
API-FH 7 3 1/2 31.500
5 1/2 API-FH 7 4 28.000
Tubo de perfuração novo - dimensões e características mecânicas

TUBO DE PERFURAÇÃO NOVO – DIMENSÕES E CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS

D.E. P.N. Parede D.I. Resistência torsional, ft. lb Resistência à tração, lbs Colapso, psi. Pressão interna, psi.
(pol) (lb/pé) (pol) (pol) (Escoamento) (Escoamento)
E-75 X-95 G-105 S-135 E-75 X-95 G-105 S-135 E-75 X-95 G-105 S-135 E-75 X-95 G-105 S-135
2 3/8 4.85 0,1900 1,995 4760 6030 6670 8570 97820 123900 136940 176070 11040 13980 15460 19040 10500 13300 14700 18900
6.65 0,2800 1,815 6250 7920 8750 11250 138210 175070 193500 248790 15600 19760 21840 28080 15470 19600 21660 27850
2 7/8 6.85 0,2170 2,441 8080 10240 11320 14550 135900 172140 190260 244620 10470 12940 10020 17030 9910 12550 13870 17830
10.40 0,3520 2,151 11550 14640 16180 20800 214340 271500 300080 385820 16510 20910 23110 29720 16530 20930 23140 29750
3 1/2 9.50 0,2540 2,992 14150 17920 19810 25460 194260 346070 271970 349680 10000 12080 13060 15750 9530 12070 13340 17150
13.30 0,3680 2,764 18550 23500 25970 33390 271570 343990 380200 488830 14110 17880 19760 25400 13800 17480 19320 24840
15.50 0,4490 2,602 21090 26710 29520 37950 322780 408850 451890 581000 16770 21250 23480 30190 16840 21330 23540 30310
4 11.85 0,2620 3,476 19470 24670 27260 35050 230760 292290 323060 415360 8380 9980 10710 12620 8600 10890 12040 15470
14.00 0,3300 3,340 23290 29500 32600 41920 285360 361450 399500 513650 11350 14380 15900 20140 10830 13720 15160 19490
15.70 0,3800 3,240 25810 32690 36130 46460 324120 410550 453770 583410 12900 16340 18060 23210 12470 15790 17460 22440
4 1/2 13.75 0,2710 3,958 25910 32820 36270 46630 270030 342040 378050 485060 7170 8410 8960 10280 7900 10010 11070 14230
16.60 0,3370 3,826 30810 39020 43130 55450 330560 418710 462780 595000 10390 12770 13830 16770 9830 12450 13760 17690
20.00 0,4300 3,640 36900 46740 51660 66420 412360 522320 577300 742240 12960 16420 18150 23340 12540 15890 17560 22580
22.82 0,5000 3,500 40910 51820 57280 73640 471240 596900 659740 948230 14820 18770 20740 26670 14580 18470 20420 26250
5 16.25 0,2960 4,408 35040 44390 49060 63080 328070 415560 459300 590530 6940 8110 8620 9830 7770 9840 10880 13990
19.50 0,3620 4,276 41170 52140 57630 74100 395600 501090 553830 712070 9960 12030 13000 15670 9500 12040 13300 17110
25.60 0,5000 4,000 52260 66190 73160 94060 530140 671520 742200 654260 13500 17100 18900 24300 13130 16630 18380 23530
5 1/2 19.20 0,3040 4,892 44070 55830 61700 79330 372180 471430 521050 669930 6040 6940 7310 8090 7260 9190 10160 13060
21.90 0,3610 4,778 50710 64230 70990 91280 437120 553680 611960 786810 8410 10020 10750 12680 8620 10910 12060 15510
24.70 0,4150 4,670 56570 71660 79200 101830 497220 629810 696110 895000 104460 12930 14010 17020 9900 12540 13870 17830
6 5/8 25.20 0,3295 5,966 70580 89400 98810 127040 489460 619990 685250 881040 4790 5320 5500 6040 6540 8290 9150 1770
27.20 0,3620 5,901 76300 96640 1E+05 137330 534200 676650 747880 961560
Tubo de perfuração usado (premium) – dimensões e características

mecânicas
TUBO DE PERFURAÇÃO USADO (PREMIUM) DIMENSÕES E CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS

D.E. P.N. Parede D.I. Resistência torsional, ft. lb Resistência à tração, lbs Colapso, psi. Pressão interna, psi.
(pol) (lb/pé) (pol) (pol) (Escoamento) (Escoamento)
2 3/8 4.85 0,1900 1,995 3730 4720 5220 6710 76890 97400 107650 138410 8520 10160 10910 12890 9600 12160 13440 17280
6.65 0,2800 1,815 4810 6090 6740 8660 107620 136310 150660 193710 13380 16950 19730 24080 14150 17920 19610 25470
2 7/8 6.85 0,2170 2,441 6330 8020 8870 11400 106950 135470 149730 192500 7640 9020 9630 11190 9050 11470 12680 16300
10.40 0,3520 2,151 8860 11220 12400 15958 166540 210950 233150 299760 14220 18020 19910 25600 15110 19140 21150 27200
3 1/2 9.50 0,2540 2,992 11090 14050 15530 19970 152980 193770 214170 275360 7070 8280 8810 10090 8710 11030 12190 15680
13.30 0,3680 2,764 14360 18190 20110 25850 212150 258720 297010 381870 12020 15220 16820 21630 12620 15960 17660 22710
15.50 0,4490 2,602 16150 20450 22610 29060 250620 317450 350870 451120 14470 18330 20260 26050 15390 19500 21550 27710
4 11.85 0,2620 3,476 15310 19390 21430 27560 182020 230550 254820 327630 5700 6510 6830 7450 7860 9960 11000 14150
14.00 0,3300 3,340 18200 23050 25470 32750 224180 283960 313850 403530 9010 10800 11620 13840 9900 12540 13860 17820
15.70 0,3800 3,240 20070 25420 28090 36120 253850 321540 355390 456930 10910 13830 15190 18590 11400 14440 15950 20520
4 1/2 13.75 0,2710 3,958 20400 25840 28560 36730 213260 270130 298560 383860 4690 5190 5350 5910 7230 9150 10120 13010
16.60 0,3370 3,826 24140 30580 33800 43450 260170 329540 364230 468300 7530 8870 9470 10960 8990 11380 12580 16180
20.00 0,4300 3,640 28680 36330 40160 51630 322920 409030 452080 581250 10980 13900 15350 18810 11470 14520 16050 20640
22.82 0,5000 3,500 31560 40010 44220 56850 367570 465580 514590 661620 12660 16030 17120 22780 13330 16890 18670 24000
5 16.25 0,2960 4,408 27610 34970 38650 49690 259160 328260 362820 466480 4490 4940 5070 5660 7100 9000 9950 12790
19.50 0,3620 4,276 32290 40900 45200 58110 311540 394610 436150 560760 7040 8240 8770 10030 8690 11010 12160 15840
25.60 0,5000 4,000 40540 51360 55760 72980 414690 525270 580570 746440 11460 14510 16040 20510 12000 15200 16800 21600
5 1/2 19.20 0,3040 4,892 34760 44040 48670 62580 294260 372730 411970 529670 3740 4130 4340 4710 6630 8400 9290 11940
21.90 0,3610 4,778 39860 50490 55810 71750 344780 436720 482690 620600 5730 6540 6870 7500 7880 9980 11030 14180
24.70 0,4150 4,670 44320 56140 62050 79780 391290 495630 547800 704310 7640 9010 9630 11180 9050 11470 12380 16300
6 5/8 25.20 0,3295 5,966 55770 70640 78070 100380 387470 490790 542450 697440 2930 3250 3350 3430 5980 7570 8370 10760
27.20 0,3620 5,901 60190 76240 84270 108340 422420 535060 591390 760350
Tubo de perfuração classe 2 (usado) – dimensões e características

mecânicas 41
TUBO DE PERFURAÇÃO CLASSE 2 (USADO) DIMENSÕES E CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS

D.E. P.N. Parede D.I. Resistência torsional, ft. lb Resistência à tração, lbs Pressão interna, psi.
(pol) (lb/pé) (pol) (pol) (Escoamento) (Escoamento) Colapso, psi.
2 3/8 4.85 0,1900 1,995 3220 4080 4510 5800 66690 84470 93360 120040 6850 8000 8490 9660 8400 10540 11760 15120
6.65 0,2800 1,815 4130 5230 5780 7430 92870 117640 130020 167170 12140 15360 16990 21850 12380 15680 17330 22280
2 7/8 6.85 0,2170 2,441 5480 6950 7680 9870 92800 117550 129920 167040 6060 6960 7340 8120 7930 10040 11100 14270
10.40 0,3520 2,151 7590 9620 10630 13660 143560 181840 200980 258400 12940 16390 18110 23290 13220 16750 18510 23800
3 1/2 9.50 0,2540 2,992 9610 12180 13460 17300 132790 168200 185910 239030 5540 6300 6600 7140 7620 9550 10670 13720
13.30 0,3680 2,764 12370 15660 17310 22260 183400 232300 256760 330120 10860 13750 15040 18400 11040 13980 15460 19870
15.50 0,4490 2,602 13830 17520 19360 24890 215970 273560 302350 388740 13170 16690 18440 23710 13470 17060 18860 24250
4 11.85 0,2620 3,476 13280 16820 18590 23910 158130 200300 221390 284540 4310 4700 4880 5440 6880 8710 9630 12380
14.00 0,3300 3,340 15740 19940 22030 28330 194360 245190 272110 349850 7300 8570 9130 10520 8660 10970 12130 15590
15.70 0,3800 3,240 17320 21930 24240 31170 219740 278340 307630 395530 9530 11470 12370 14840 9980 12640 13970 17950
4 1/2 13.75 0,2710 3,958 17720 22440 24800 31890 185390 234830 259550 333700 3400 3650 4020 4290 6320 8010 8850 11380
16.60 0,3370 3,826 20910 26460 29270 37630 225770 285980 316080 406390 5950 6830 7190 7920 7860 9960 11010 14150
20.00 0,4300 3,640 24750 31350 34650 44540 279500 354040 391300 503100 9630 11600 12520 15030 10030 12710 14050 18060
22.82 0,5000 3,500 27150 34400 38030 46890 317500 402160 444500 571500 11460 14510 16040 20510 11670 14760 16330 21000
5 16.25 0,2960 4,408 23970 30370 33550 43150 225320 285400 315440 405570 3080 3700 3850 4070 6220 7870 8700 11190
19.50 0,3620 4,276 27980 35440 39170 50360 270430 342550 378610 486780 5510 6260 6550 7060 7600 9630 10640 13680
25.60 0,5000 4,000 34950 44270 48930 62910 358730 454390 502220 645720 10340 12640 13690 16590 10500 13300 14700 18900
5 1/2 19.20 0,3040 4,892 30210 38260 42290 54370 255950 324210 358340 460720 2840 3130 3220 3270 5800 7350 8130 10450
21.90 0,3610 4,778 34580 43800 48410 62250 299530 379410 419350 539160 4330 4730 4900 5470 6890 8730 9650 12410
24.70 0,4150 4,670 38380 48620 53740 69090 339530 430080 475350 611160 6050 6960 7330 8120 7920 10040 11090 14260
6 5/8 25.20 0,3295 5,966 48500 61430 67900 87300 337240 427170 472130 607030 2230 2340 2350 2350 5230 6630 7320 9410
27.20 52310 66260 73230 94150 367450 465440 514440 661420
ATENÇÃO
É importante prestar atenção à altura máxima em que

o Tool Joint pode ficar em relação à mesa rotativa
durante as conexões, a fim de evitar empenamento
dos tubos quando houver quebra ou aperto. Tubos
empenados podem causar problemas durante a
perfuração.
Alta Competência
Tubos pesados (Heavy Weight - HW)
Os tubos pesados (ou HW) são elementos de peso intermediário

utilizados, normalmente, entre os tubos de perfuração e os comandos.
Têm como função principal permitir uma transição mais suave de
rigidez entre os comandos e os tubos de perfuração, além de transmitir
o torque e permitir a passagem do fluido. Bastante utilizados em
poços direcionais, podem compor a coluna como elemento auxiliar no
fornecimento de peso sobre a broca, substituindo alguns comandos.
Com a utilização de HW, diminuímos a quebra de tubos nas zonas de

transição de comando para tubos de perfuração, e é possível ainda
aumentar a eficiência e a capacidade de sondas de pequeno porte,
por apresentarem maior facilidade de manuseio do que os comandos.
Os tubos pesados são bastante utilizados nos poços direcionais por

42 diminuir o torque e o arraste (drag) graças à sua área reduzida de
contato com as paredes do poço. Outra vantagem do uso desse tipo
de tubo é a diminuição do tempo de manobra.
Geralmente faz-se uso de 5 a 7 seções de HW na zona de transição.
Observe que na especificação dos HW é descrito o diâmetro nominal,

o comprimento nominal e a aplicação de material duro.
Conforme o diâmetro nominal os HW variam de 3 1/2" a 5”. Na coluna

normalmente são utilizados HW com o diâmetro igual aos do tubo de
perfuração. São fabricados no range II e III, e podem ter aplicação de
carbureto de tungstênio nos Tool Joints ou no reforço intermediário.
Como não há normalização para o desgaste do HW, a resistência dos

tubos usados deve ser avaliada pelo próprio usuário.
As tabelas a seguir serão úteis para consulta para determinar os

procedimentos corretos, conforme as relações apresentadas entre os
valores.
DIMENSÕES E RESISTÊNCIAS DOS TUBOS PESADOS (HEAVY WEIGHT)

PROPRIEDADES
DIMENSÕES NOMINAIS DO TUBO REFORÇO MECÂNICAS DA SEÇÃO
REFORÇO
TAMANHO DO DO TUBO
CENTRAL
NOMINAL DIÂMETRO ESPESSURA ELEVADOR
ÁREA (pol) TRAÇÃO TORÇÃO
INTERNO DA PAREDE (pol)
(pol) (lb) (lbxpe)
(pol) (pol)
3 1/2 2 1/16 0,719 6,280 4 3 5/8 345.000 19.575
4 2 9/16 0,719 7,410 4 1/2 4 1/8 407.550 27.635
4 1/2 2 3/4 0,815 9,965 5 4 5/8 548.075 40.715
5 3 1,000 12,565 5 1/2 5 1/8 691.185 56.495
2.2.2. Comandos (Drill Collar)
Os comandos são ligas de aço cromo molibdênio forjados e usinados

no diâmetro externo, sendo o diâmetro interno perfurado a trépano.
São fabricados no range de 30 a 32 pés, podendo em casos especiais
43
ter de 42 a 43,5 pés de comprimento.
Os comandos são usados preferencialmente para fornecer peso

sobre a broca. Transmitem o torque e a rotação à broca, bem como
permitem a passagem de fluidos.
Se fosse o caso de conectar-se a broca diretamente aos tubos de

perfuração, o peso sobre a broca teria que ser fornecido diretamente
pelos próprios tubos. Isto causaria flambagem e acarretaria desvio no
poço e ruptura da coluna, durante a utilização de rotação, uma vez
que os mesmos são extremamente flexíveis.
Todo elemento que está parcialmente sujeito à compressão apresenta

duas partes onde há esforços distintos de tração e compressão. Há
também um ponto que não está sujeito a nenhum esforço de tração
ou compressão. Este ponto é denominado linha neutra.
Alta Competência
Durante a utilização da coluna de perfuração em um poço, quando

aplicamos peso sobre a broca, teremos uma zona de tração e uma
de compressão. Como os tubos de perfuração por razões óbvias não
devem trabalhar sob compressão – exceto em casos especiais – a parte
que trabalhará comprimida será a coluna de comandos, fazendo
deste modo com que a linha neutra situe-se em alguma região da
própria coluna, dividindo a zona sob tração da zona de compressão.
Veremos algumas situações possíveis. Observe a ilustração a seguir.
Convenções
(+) Tração
(+)
(-) Compressão
4º Caso
44
(+)
(-)
3º Caso
(+)
(-)
(+)
2º Caso
(-) 1º Caso
Coluna de perfuração
Vejamos os exemplos de situações possíveis.
1- Quando a linha neutra tangencia os dentes da broca
A coluna está totalmente sujeita à tração, e a linha neutra tangencia

os dentes da broca. Todo o peso da coluna de perfuração está
sustentada pelo gancho/catarina.
2 - Quando 10% do peso dos comandos estão aplicados sobre a broca
Caso se tenha apenas um tipo de comando, os 10% serão diretamente

proporcionais ao comprimento dos comandos. Em caso de haver
comandos diferentes, deve-se determinar a posição da linha neutra.
3 - Quando temos sobre a broca 50% do peso dos comandos
Na figura, corresponde a 50% do comprimento dos comandos. Caso

tenhamos dois tipos de comandos ou mais isto não seria verdadeiro.
4 - Quando temos a aplicação de peso sobre a broca superior ao peso

disponível dos comandos
A linha neutra estará passando nos tubos. Isto causará problemas

à coluna de tubos, pois uma parte trabalhará sob tração e outra,
45
comprimida.
Acompanhe o exemplo de determinação do posicionamento da

linha neutra.
Um poço estava a 2.300 m, sendo perfurado com a seguinte

composição de coluna:
• BR, 6 DC 73/4”, RED, 12 DC 63/4”, 15 HW, DP’S 5”
• Peso da lama: 9,8 lb/ gal
• DC – 7 3/4”: ID-3”
• DC – 6 3/4" : ID – 2 13/16
• HW – 5”: 49,3 lb/pé
• DP – 5” : 19,5 lb/pé
• Cada seção: 90 pés

Alta Competência
A que distancia está passando a linha neutra, quando utilizamos 80%

do peso dos comandos sobre a broca?
Determinação do peso total dos comandos imersos:
Fator de flutuação = 1 – Peso fluido/ 65,32
= 1 – 9,8/65,3 = 0,849
7 ¾ - 6 x 30 x 136 = 24.480 lb
6 ¾ -12 x 30 x 101 = 36.360 lb
Total = 60.840 lb
P.S.B = 0,80 X 0,849 X 60.840 lb

P.S.B = 41.322 lb
46
- DCs 7 ¾ - Sobre a broca:

24.480 x 0,849 = 20.783 lb
- DCs 6 ¾ - Sobre a broca:

41.322 – 20.783 = 20.539 lb
Peso dos DCs 6 ¾ imersos;

36.360 x 0,849 = 30.869,64 lb
Comprimento de DC de 6 ¾” correspondente a 20.539 lb
30.869,64 lb – 360 pés

20.539 - x
X = 239,52 pés
L.N. – (180+239,52) pés da broca
419,52 pés da broca, ou seja, 127,86 m.

? VOCÊ SABIA?
Para que possam fornecer peso sobre a broca, os
comandos são fabricados com tubos de parede espessa.
As roscas são usinadas no próprio tubo e protegidas

por uma camada fosfatada na superfície. Ao contrário
dos tubos, as conexões são a parte mais frágil dos
comandos.
Segue a tabela com os diâmetros de comandos e as roscas mais

utilizadas atualmente na Petrobras.
Diâmetro Rosca
9 ½” 7 5/8”RG
47
7 ¾” 6 5/8”RG
6 ¾” 4 ½”IF
6 ½” 4 ½”IF
Os comandos podem ser fabricados com perfil liso ou espiralado.

O perfil espiralado tem uma redução de até 4% no seu peso e é o
mais escolhido por ter sua área de contato com as paredes do poço
reduzidas, diminuindo com isso o risco de prisão diferencial. É raro, mas
podemos encontrar comandos quadrados, especialmente utilizados
em áreas de grande histórico de prisão diferencial, no entanto, há
grande dificuldade com ferramentas de manuseio e pescaria.
Atualmente é comum encontrarmos comandos com rebaixamento na

área de aplicação das cunhas, isto evita o uso de colar de segurança
que representa ganho de tempo nas conexões. Também há casos
de existir pescoço para adaptar elevadores, com ganho de tempo
nas manobras. No entanto, poucos operadores fazem uso destes
elevadores em virtude do histórico da queda de comandos devido ao
desgaste no diâmetro externo dos mesmos.
Quando utilizados em conjunto com estabilizadores, os comandos

têm a função também de agir no controle da inclinação do poço.
Alta Competência
Especificamos esses comandos em função do diâmetro externo, do

diâmetro interno, do tipo de conexão e das características especiais.
Como características especiais dos comandos, temos: se é espiralado,

se tem rebaixamento para a cunha, se tem pescoço para o elevador,
se tem algum tratamento especial etc.
Em perfuração direcional utiliza-se muito um comando especial

desmagnetizado, chamado K-Monel que possui todas as características
dos outros comandos. Entretanto, por ser desmagnetizado, permite
a utilização em seu interior de equipamentos para registro de fotos.
Segue a tabela que apresenta o peso dos comandos expressos em

lb/pé importantes para auxiliar na determinação da quantidade de
comandos a serem usados.
48
Fonte: Petroguia – Petrobras

PESO DOS COMANDOS (lb/pé)
DIÂMETRO INTERNO (pol)
D.E.
(pol) 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 1/2 2 13/16 3 3 1/4 3 1/2 3 3/4 4
3 3/8 24,4 22,2

3 1/2 26,7 24,5
3 3/4 31,5 29,3
3 7/8 34,0 31,9 29,4 26,5
4 36,7 34,5 32,0 29,2
4 1/8 39,4 37,2 34,7 31,9
4 1/4 42,2 40,0 37,5 34,7
4 1/2 48,0 45,8 43,3 40,5
4 3/4 54,2 52,0 49,5 46,7 43,5
5 60,1 58,5 55,9 53,1 49,9
5 1/4 67,5 65,3 62,8 59,9 56,8 53,3
5 1/2 74,7 72,5 69,9 67,2 63,9 60,5 56,7
5 3/4 82,1 79,9 77,5 74,6 71,5 67,9 64,1
6 89,9 87,8 85,3 82,5 79,3 75,8 71,9 67,8 63,3
6 1/4 98,1 95,9 93,5 90,6 87,5 83,9 80,1 75,9 71,5
6 1/2 106,6 104,5 101,9 99,1 95,9 92,5 88,6 84,5 79,9
6 3/4 115,5 113,3 110,8 107,9 104,8 101,3 97,5 93,3 88,8
7 124,6 122,5 119,9 117,1 113,9 110,5 106,6 102,5 97,9 93,1 87,9

PESO DOS COMANDOS (lb/pé)
DIÂMETRO INTERNO (pol)
D.E.
(pol) 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 1/2 2 13/16 3 3 1/4 3 1/2 3 3/4 4
7 1/4 134,1 131,9 129,5 126,6 123,5 119,9 116,1 111,9 107,5 102,6 97,5
7 1/2 143,9 141,7 139,3 136,5 133,3 129,8 125,9 121,8 117,3 112,5 107,3
7 3/4 154,1 151,9 149,5 146,6 143,5 139,9 136,1 131,9 127,5 122,6 117,5
8 164,6 162,5 159,9 157,1 153,9 150,5 146,6 142,5 137,9 133,1 127,9
8 1/4 175,4 173,3 170,8 167,9 164,8 161,3 157,5 153,3 148,8 143,9 138,9
8 1/2 186,6 184,4 181,9 179,1 175,9 168,6 172,5 164,5 159,9 155,1 149,9
8 3/4 198,1 195,9 193,9 190,6 187,4 183,9 180,1 175,9 171,4 166,6 161,5
9 207,8 205,3 202,4 199,3 195,8 191,9 187,8 183,3 178,5 173,3
9 1/2 232,4 229,9 227,1 223,9 220,4 216,6 212,4 207,9 203,1 197,9
10 255,9 253,1 249,9 246,4 242,6 238,4 233,9 229,1 223,9
A seguir nova tabela com os valores recomendados do torque para

os comandos de perfuração. Esses valores devem ser observados para 49
que seja efetuado o aperto correto nas conexões dos comandos.

TORQUE RECOMENDADO NOS COMANDOS DE PERFURAÇÃO
Tamanho TORQUE DE APERTO RECOMENDADO (libra x pé)
D.E.
e tipo de
(POL) 1 1/4 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 13/16 3 3 1/4
Conexão
API NC 23 3 1/8 3.300+
3 1/2 4.600+
2 3/8 IF
3 3/4 3.700
API NC 26 3 1/2 4.600+
4 1/8 6.800
API NC 31
4 1/2 6.800
2 7/8 IF 4 1/8 6.800
API NC 35 4 3/4 10.800
3 1/2 IF 4 3/4 9.900+ 9.900+
3 1/2 XH 4 3/4 10.000
4 3/4 9.900+ 9.900+
API NC 38
5 8.300
6 22.200
6 1/4 22.200 20.200
4 1/2 XH
6 1/2 29.500+
6 3/4 36.000+ 35.500+
Alta Competência

TORQUE RECOMENDADO NOS COMANDOS DE PERFURAÇÃO
Tamanho TORQUE DE APERTO RECOMENDADO (libra x pé)
D.E.
e tipo de
(POL) 1 1/4 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 13/16 3 3 1/4
Conexão
7 3/4 50.000
6 5/8 REG
8 50.000
6 5/8 FH 9 1/2 80.000
9 1/2 85.000+ 85.000+
7 5/8 REG
10 91.000
NOTAS:
1) As bases dos cálculos para o torque de aperto recomendado

assumem o emprego de um composto lubrificante para a rosca
contendo 40% a 60% de peso de zinco metálico - em pó fino -
ou 60% de peso de chumbo - em pó fino - aplicado totalmente
em todas as roscas e batentes, o emprego da fórmula modificada
50
para macaco de roscas conforme mostrado no IADC "Tool Pusher's
Manual" (Manual do operador de sonda) e a especificação API RP
7 G (sétima edição - abril1976) e um esforço unitário de 62.500
libras por polegadas quadrada na conexão pino ou caixa, o que
for mais fraco.
2) Baixa normal de Torque - do mínimo valor tabulado até 10%

a mais. Os maiores diâmetros indicados para cada conexão são os
maiores recomendados para aquelas conexões. Se as conexões são
empregadas em comandos maiores que o valor máximo indicado,
aumentar os valores do torque indicado em 10% para um valor
mínimo. Em adição ao aumento do valor mínimo do torque, também
é recomendado que seja usinado um pescoço de pescaria para o
diâmetro indicado.
3) Os números de torque seguidos por uma cruz (+) indicam que

o membro mais fraco para os correspondentes diâmetro e furo
externos é a CAIXA (conexão fêmea). Para todos os outros valores
de torque o membro mais fraco é o PINO (conexão macho).
2.2.3. Brocas
Um dos desafios encontrados pelos operadores é a escolha correta

da broca para conseguir a maior taxa de penetração possível. O
conhecimento das possibilidades oferecidas pelos diferentes tipos de
brocas existentes no mercado pode levar a alternativas inéditas de
economia na perfuração de um poço, mesmo em áreas já consideradas
otimizadas. A escolha da broca correta levará a maiores taxas de
perfuração e a um consequente barateamento do custo do metro
perfurado e aumento da vida útil da broca.
Segue um breve histórico de fabricação de brocas:
DATA INOVAÇÃO
1909 Broca com dois Cones
1924 Fileira de Dentes Interpostas 51
1932 Rolamento com Roletes
1933 Tricônica com Dentes de Aço
1946 Jatos
1951 Insertos Carbureto Tungstênio
1959 Rolamento Selado
1970 Rolamento Journal
1980 Brocas PDC
Sempre que nos deparamos com poços pioneiros, encontramos como

dificuldade a falta de dados visando à determinação dos diâmetros
e profundidades de cada fase, peso e tipo de fluido de perfuração,
entre outros. Temos como referência informações obtidas através de
sismografia de superfície e correlação inter-regional. Deste modo
o dimensionamento do poço é realizado de forma tradicional,
acompanhado de previsões de testemunhagens, teste de formação,
perfilagens etc.
A escolha das brocas a serem utilizadas também é feita de forma

tradicional e os resultados desta seleção servirão de parâmetros para
a perfuração de poços de desenvolvimento do campo, caso se mostre
economicamente viável. A utilização das brocas deve ser registrada
usando-se um Bit Record, de onde saíram os dados para novos poços.
Alta Competência
O critério econômico é prioritário no planejamento das diversas

fases de um poço. Mesmo tratando-se de poços exploratórios ou
de testemunhagens, testes de perfilagens etc., tudo é pensado
para que se obtenha resultados o mais próximo do ideal, em
menor tempo e, consequentemente, com menor custo. Sendo
assim, a seleção de brocas para a perfuração das diversas fases
do poço é de fundamental importância no resultado econômico
final do poço, devendo ser adequada da melhor maneira possível à
litologia prevista. Lembramos que a perfuração de um poço visa a
concluí-lo sem danos à formação, sem desvios de ângulo previsto,
com a maior taxa de penetração possível e com o menor número
de manobras. Se possível, por questões econômicas, devemos
reutilizar brocas retiradas de outros poços.
Existem vários tipos de broca, com especificações próprias e diferentes

comportamentos em cada formação. Como não podemos mudar a
formação a ser perfurada, devemos escolher uma broca que perfure
52
eficientemente cada formação.
Rochas moles são perfuradas por brocas que apresentam ação

combinada, lascagem e goivagem; já as rochas médias e duras são
perfuradas pela ação de raspagem e moagem.
Brocas selecionadas para perfurar formações moles podem se quebrar

ou apresentar mau desempenho, quando atingirem formações duras.
Podemos dizer o mesmo de brocas descidas para formações duras
ao encontrar uma formação mole: ela não apresentará rendimento
satisfatório, não se quebrará e nem perderá calibre, porém o longo
tempo de permanência no poço levará a uma crescente defasagem
entre o custo total desta e de outra broca mais adequada.
De um modo geral, qualquer broca tricônica irá perfurar folhelho ou

arenito, entretanto, a broca com correto ângulo do munhão, offset
e estrutura de corte adequada para a formação atingirá a máxima
economia em sua utilização.
IMPORTANTE!
Entende-se por offset a descentralização das linhas
de centro dos cones em relação à linha de centro da
broca. Brocas com maiores offset são recomendadas
para a perfuração de formações moles.
2.2.3.1. Dados para a seleção das brocas
Poços perfurados em locais próximos (poços de correlação) e que

durante a perfuração atravessaram as mesmas formações podem
fornecer dados que serão arquivados gerando subsídios importantes
para analisar o comportamento das brocas. No entanto, estes dados
precisam ser confiáveis para que possamos utilizá-los para o projeto
de um novo poço. Os registros referentes à utilização das brocas - Bit
Records, BDP (registros de brocas e boletim diário de perfuração), 53
Relatórios de Brocas, fotografias de brocas descidas etc. - têm de
informar tempo de broca, fundo exato, desgaste da broca, tipo
de operação executada durante o intervalo perfurado - repasses
executados pela broca, parâmetros mecânicos como peso e rotação,
tecnologia disponível, facilidade de aquisição, grau de detalhamento
do perfil geológico consultado, geometria do poço etc.
A litologia de um poço de correlação oferece subsídios valiosos para

a seleção de brocas para o poço que está sendo planejado. A seleção
da broca deverá visar a melhor relação entre taxa de penetração e de
vida útil no trecho avaliado.
A experiência profissional nunca deve ser descartada. Mesmo sem

os dados registrados, temos a lembrança da eficiência das brocas
usadas. Isso é o que chamamos de experiência pessoal, o “eu já vivi”,
que acumulamos durante os anos de trabalho. Esse conhecimento
pode e deve ser utilizado. Além disso, é fundamental desenvolver a
cultura do registro das experiências novas, a fim de que as pessoas
que não a viveram possam dela também se beneficiar, construindo o
capital cultural da Companhia.
Alta Competência
Finalizadas as escolhas de todas as brocas de uma fase, deve-se

prever o desempenho de cada broca ao longo da perfuração e inseri-
lo no programa de brocas. Desta maneira, para cada broca estará
descrita a previsão das profundidades de entrada, saída, metragem
perfurada, horas de broca-fundo, preço etc. e, consequentemente, o
custo métrico que proporcionará ao final de seu trabalho no poço.
ATENÇÃO
Deverão ser escolhidas algumas brocas para suprir a

necessidade em caso de contingências e incertezas.
O operador, na locação e antes do início dos trabalhos, deverá ter às

mãos o Programa de Brocas, detalhando claramente as metas que se
deseja atingir em termos de desempenho e custo métrico.
54
Vale salientar que vários fatores podem influenciar positiva ou
negativamente o resultado final, a saber:
• Dureza e abrasividade das formações;
• Utilização de ferramentas que limitem a taxa da broca;
• Controle de direcional;
• Limitações da sonda;
• Propriedades dos fluidos de perfuração;
• Acidentes operacionais, queda de objetos no poço etc.
Sendo assim, é esperado que se consiga na sonda os meios de

atingir ou de superar o desempenho previsto, retirando a broca no
momento certo.
Ainda hoje, na prática, não existe uma receita segura para se retirar a
broca no momento exato, com exceção das brocas que são retiradas
por atingirem o final da fase. Portanto, a grande pergunta é: Qual o
momento exato de se retirar uma broca do poço? Surge, então, outra
pergunta que deve ser feita: Como se define o momento exato de se
retirar uma broca do poço?
Há várias respostas para responder à questão sobre como definir o

momento certo para a retirada da broca do poço.
• O torque está alto (cones trancados) ou baixo (estrutura de

corte acabou);
• Caiu o rendimento da broca (encerou, gastou-se);
• Os cascalhos estão muito pequenos (dentes desgastados);

55
• A broca passou de 80 horas ou 600.000 revoluções (vida útil
dos rolamentos);
• Já se atingiu a meta etc.
Para se determinar o momento adequado de retirada da broca

do poço, vários fatores técnicos devem ser articulados, aliados à
experiência do operador e devem obedecer ainda a duas premissas:
1. Segurança do poço – sempre que houver dúvidas sem resposta,

a broca deve ser sacada. As principais dúvidas podem surgir a
partir dos seguintes eventos: queda súbita de pressão, picos de
torque incessantes, peso oscilante com a broca no fundo, falta
de avanço sem explicação, súbito comportamento estranho com
horas excessivas etc.;
2. Custo Métrico (CM) – apesar de ser uma ferramenta de grande

importância, raras vezes os operadores utilizam, de fato, o critério
CM no “Motivo de Retirada”, último dígito do desgaste da broca.
Alta Competência
A aplicação deste critério deve ser feita a partir da seguinte premissa:

se não há dúvidas sobre a segurança do poço, a broca deve ser
retirada sempre que seu avanço representar prejuízo para a empresa,
ou seja, quando o custo métrico começar a subir. Isso significa que
ficará cada vez mais caro manter a broca no poço, perfurando-o. Por
ser este um procedimento tão importante, vamos detalhar a seguir
os passos para se chegar ao custo métrico.
2.2.3.2. Como calcular o custo métrico
No CM (Custo Métrico) usamos como função o custo métrico aplicado

aos poços de correlação.
Calcula-se o custo métrico de uma única broca e compara-se com

as outras utilizadas aproximadamente na mesma profundidade em
poços de correlação.
56
O custo métrico vem a ser a soma dos custos divididos pela metragem
perfurada.
Os custos podem ser divididos em dois grupos: custos fixos e custos

variáveis.
a) Custos fixos
São os custos que independem do tempo que a broca passa no fundo

do poço, como, por exemplo, o custo próprio da broca.
b) Custos variáveis
Para a nossa análise os custos variáveis devem ser entendidos como

a soma dos custos que variam com o tempo de operação, como por
exemplo: a depreciação, o aluguel de equipamentos, o consumo de
óleo diesel, o pessoal na sonda e de apoio, o custo de apoio e de
vários outros.
O custo de pessoal é um fixo para a empresa, mas, ao analisarmos a

utilização da broca, esse custo passa a ser variável, pois será alocado
para a broca durante a vida útil da mesma no fundo do poço.
O fluido de perfuração normalmente é colocado no custo variável.

Temos dois pontos a considerar:
1º - Que o rendimento e a vida útil da broca são influenciados pelo

tipo de fluido usado, assim não deveríamos considerar o custo da
lama independentemente da broca usada; mas isso fica minimizado,
pois normalmente escolhemos o fluido de perfuração independente
da broca que viermos a usar.
2º - O custo do fluido de perfuração é fixo e transformá-lo em variável

pela simples divisão do tempo de perfuração é muito artificial.
Entretanto, como este erro de procedimento atingirá todas as brocas
para a escolha de apenas uma delas, ele não é significativo.
Assim sendo, temos a soma de todos os custos da sonda que é o

seu custo horário CH e o custo da broca como o único custo fixo a
considerar. 57
O custo métrico da broca pode ser calculado pela expressão a seguir:
Onde:
CB - custo da broca utilizada;
TM - tempo gasto manobrando;
TP - tempo gasto perfurando;
CH - custo horário da sonda;
MP - metros perfurados pela broca.

Alta Competência
2.2.3.3. Como calcular o custo horário da sonda (CH)
Para a escolha deste valor, pode-se utilizar o custo horário da sonda

que perfurou o poço de correlação ou o custo horário da sonda
que irá perfurar o novo poço. Quando usamos o custo da sonda
que perfurou o poço de correlação, acertamos quanto à taxa de
penetração conseguida por aquela sonda. Características como: a
capacidade de torque, o peso sobre a broca, a vazão da bomba e
sua potência, a lama utilizada e outros parâmetros que a sonda - ao
perfurar o poço em análise - podem impedir que se alcance a mesma
taxa de penetração.
Quando as características das sondas são muito diferentes, comete-

se um erro menor utilizando como custo horário o da sonda que irá
perfurar o poço em análise, supondo que terá a mesma performance
do que as outras sondas dos poços de correlação.
58
a) Tempo de Manobra - TM
O tempo de manobra que deve ser aplicado é o tempo da sonda que

efetivamente irá perfurar o poço. Consegue-se este tempo através
dos registros anteriores de manobras executadas pela sonda em
outros poços, ou podemos ainda utilizar a fórmula abaixo:
tm = 0.003×prof +1, para tm em horas e prof. em metros.
b) Metros Perfurados - MP
Para o custo da fase deve-se usar o comprimento da fase do poço em

análise. Já no custo da broca usa-se a metragem que a broca perfurou
nos poços de correlação.
c) Tempo de Perfuração - TP
Sempre se usa o tempo de perfuração dos poços de correlação tanto

para o custo da fase como para o da broca.
Exemplo:
Qual a melhor broca a ser utilizada no poço a ser perfurado,

considerando-se a análise da perfuração do poço anterior?
Broca 1 Broca 2
Custo da broca = U$ 4500,00

Custo da broca = U$ 5000,00 Tempo perfurando = 30 horas
Tempo perfurando = 60 horas Perfurados = 90 metros
Perfurados = 150 metros Tempo de manobra = 10 horas
Custo da sonda = U$ 600/ hora
Custo/ Metro = (5000 + (60 + 10) * 600) / 150 Custo/ Metro = (4500 + (30 + 10) * 600) / 90
Custo/ Metro = U$ 313,33/ metro Custo/ Metro = U$ 316,67/metro
A partir da comparação dos dados do quadro anterior, poderemos 59

concluir que: a melhor broca é a de número 01, pois, se a profundidade
fosse menor e o tempo de manobra de 2 horas, teríamos:
Broca 1 Broca 2
Custo/Metro = (5000 + (60 + 2) * 600) / 150 Custo/Metro = (4500 + (30 + 2) * 600) / 90

Custo/Metro = U$ 281.33/Metro Custo/Metro = U$ 263,33/metro
Agora, de acordo com a tabela anterior, a melhor broca é a de número

2, pois se demonstra com isso que, em relação ao custo mínimo, não
existe uma broca melhor para cada formação. A melhor broca está
muito ligada com a profundidade e o custo da sonda.
IMPORTANTE!
A seleção das brocas a serem usadas deve estar de
acordo com o tipo de formação a ser perfurada.
Para a perfuração de areias, argilas e conglomerados

superficiais devemos fazer uso de brocas com dentes
longos, espaçamento grande, alto offset e supressão
de dentes no calibre.
Alta Competência
• Range de parâmetros a serem utilizados para perfuração de

formações moles
Alta rotação 100 – 200

Peso médio 1000 – 3000 lbf por pol de diâmetro
Vazão alta 500 – 800 gpm
• Problemas / soluções relacionados aos parâmetros utilizados na

perfuração
Problemas Soluções
Erosão do poço Reduzir a vazão
Enceramento Jato central
Abrasão Reduzir rotação e proteção de calibre
60 Erosão da matriz Reduzir o peso sobre o cone
• Seleção das brocas
Cada formação a ser perfurada requer brocas específicas. Observe as

recomendações e demais informações no quadro a seguir.
FORMAÇÃO Recomendação Parâmetros Problemas/ soluções

Enceramento – lama a
Brocas com dentes
base de óleo, reduza o
grandes, bem
Alta rotação (100 a 200). peso, eleve a vazão, jato
espaçados, alto
Argila Peso médio 1000 – central, com menor jato
offset, supressão de
3000 (lbf/pol diâm). estendido.
dentes no calibre,
Erosão do poço – reduzir
autoafiação.
a vazão.
Geralmente utilizam-se
O tipo de broca maiores velocidades.
dependerá da A taxa de penetração
dureza e abrasão. sofrerá influência da
Utilize dentes combinação entre
(insertos) tão o peso, rotação e
grandes e afiados hidráulica. O folhelho
Abrasão – reduza o rpm,
Folhelhos quanto possível. oferece oportunidade
proteção de calibre em "T".
Preferencialmente de aumentar a taxa
use brocas com jatos mais facilmente do que
estendidos, proteção em todas as outras
no calibre, seladas rochas.
e com estabilizador Faça testes de
no leg. perfuração e maximize
a hidráulica.
Abrasão – reduzir rotação,

Escolha brocas com
dentes grandes,
mais proteção de calibre. 61
Rotações mais baixas, Desgaste na aba da perna
proteção de
Arenitos aplicação de peso • estabilizador na perna,
calibre, mancal ou
moderado a alto. estabilização.
rolamento selado,
Erosão na matriz do cone
dentes em bisel.
• Utilize aço / tungstênio
Selecione brocas
Baixa RPM, alto peso,
com dentes Abrasão – reduza rpm
Quartzo lama de alto filtrado e
pequenos, baixo Proteção de calibre em “T”
baixo teor de sólidos.
offset.
Selecione brocas Maior peso, rotação Formação fraturada –

com dentes médios média, lama a base utilize proteção no calibre,
a pequenos, cônicos de água, baixo teor de absorvedor de choques,
Calcário
ou em bisel. sólidos e alto filtrado. dentes cônicos.
O offset não importa Se possível, perfurar Perda de circulação –
neste caso. com ar. aplique dois jatos grandes.
Hidratação da formação
Selecione brocas com • tratamento químico,
dentes grandes, alto controlar o filtrado.
Vulcânicas – offset, poucos dentes, Calibre – use
Baixa rpm e peso alto.
Piroclásticas proteção de calibre estabilizadores e maior
e estabilizador na proteção.
perna. Temperatura – mantenha
a circulação da lama.
Alta Competência
O tamanho do
dente dependerá da Alto peso, baixa
dureza da formação. rotação, lama a base de
Contaminação da lama
Evaporitos Não haverá água com alto filtrado,
com sal – Utilize aditivos
problemas com o perfuração a ar se
calibre e o offset não possível.
terá importância.
Selecione brocas
mais duras. O Abrasão – reduza rpm.
Vulcânicas – Alto peso, baixa rpm,
desgaste do calibre Utilize proteção de calibre
Basalto baixa vazão.
pode ser um em “T”.
problema.
Algumas observações importantes para selecionar brocas:
62 • Folhelhos apresentam melhor resposta à penetração com o

aumento da rotação.
• Calcários têm melhor resposta à perfuração com o aumento do

peso sobre a broca.
• Brocas com mancais de rolete podem ser usadas com mais

rotações por minuto do que brocas de mancal de fricção.
• Broca com mancais selados apresentam uma vida mais longa

do que brocas standard.
• Brocas de dentes fresados com mancais de fricção podem ser

usadas com pesos maiores do que as brocas de dentes fresados
com mancais de rolete.
• As brocas Smith Pax podem ser usadas com mais rpm que as
brocas de três cones.
• O maior offset nas brocas favorece maiores desgastes de calibre

e tem a tendência de causar maior desvio no poço.
ATENÇÃO
A análise do desgaste da broca retirada pode ajudá-lo

a escolher o tipo de broca a descer.
2.2.3.4. Procedimentos para reutilizar brocas
A seguir são listados alguns procedimentos para reutilizar brocas:
• Logo após a retirada do poço, limpe a broca com água.
• Faça a (re)lubrificação das brocas de diâmetro de 14 ¾” ou

maior, de mancal aberto.
• Cheque a integridade dos selos e a estrutura de corte das 63

brocas de carboneto de tungstênio.
• Brocas de carboneto de tungstênio devem ser limpas em

água ou óleo diesel e cheque, se as entradas dos sistemas de
equalização de pressão estiverem limpos.
• Verifique/ cheque o caliper (calibre) das brocas.
• Brocas seladas que apresentem o selo questionável não devem

ser reutilizadas.
2.2.3.5. Calibragem de brocas
A calibragem das brocas deve ser feita, conforme especificações

apontadas a seguir, considerando o tipo e se são novas ou usadas.
a) Brocas de três e dois cones novas
1. Tenha em mãos um calibre com o diâmetro nominal da broca mais

a tolerância API.
Alta Competência
Ex: 8 ½” = 8 ½” + 1/32 = calibre de 8 17/32”
2. Posicione os cones até obter o ponto máximo de calibre.
3. Posicione o gabarito no ponto máximo de calibre.
4. a) Em brocas de três cones, puxe o calibre comprimindo o dente de

calibragem de dois cones.
b) Em brocas de dois cones, puxe o calibre comprimindo o dente de

calibragem de um cone.
5. Efetue a medição na folga do cone livre.
64 6. a) Para brocas de três cones multiplique a folga por 2/3 para brocas
de três cones.
Ex: folga de ¾ e 2/3 = ½
b) Para brocas de dois cones utilize a folga encontrada
ATENÇÃO
O resultado corresponde ao desgaste da broca.
Apertado Puxe
Puxe
Folga Folga
Apertado
Apertado
Puxe Puxe
Ponto máximo de calibre
Demonstração de como mensurar o caliper em broca tricônica

O resultado encontrado não deve exceder a tolerância indicada no

quadro a seguir.
Diâmetro da Broca Nova

Tolerância do API
Nominal (em polegadas)
5 5/8 a 13 ¾ + 1/32 menos 0
14 a 17 ½” + 1/16 menos 0
17 5/8 e maiores + 3/32 menos 0
b) Brocas de três e dois cones usadas
1. Tenha em mãos um calibre com diâmetro interno igual ao diâmetro

nominal da broca.
65
Ex.: broca de 8 ½” = calibre de 8 ½”
2. Posicione os cones até o ponto máximo de calibre.
3. Posicione o calibre sobre a broca no ponto máximo do calibre.
4. a) Para brocas de três cones, puxe o calibre comprimindo o dente

de calibragem de dois cones.
b) Para brocas de dois cones puxe o calibre comprimindo o dente

de calibragem de um cone.
5. Efetue a medição na folga do cone livre.
6. a) Para a broca de três cones multiplique a folga por 2/3.
Ex.: folga de ¾ e 2/3” = ½”
b) Para brocas de dois cones utilize a folga encontrada.

Alta Competência
ATENÇÃO
O resultado corresponde ao desgaste da broca.
c) Brocas PDC novas
Observe a imagem de uma broca PDC e, em seguida, as recomendações

de calibração.
Folga
66 Folga
Demonstração de medição do caliper de brocas PDC
1. Tenha em mãos calibre com diâmetro interno igual ao diâmetro

nominal da broca.
Ex.: broca de 8 ½” = anel calibre de 8 ½”
2. Centralize o calibre sobre os cortadores de calibragem.
3. Efetue a medição da folga dos cortadores opostos com calibres de

lâmina.
4. Some as duas folgas encontradas.

ATENÇÃO
Com um pouco de experiência você conseguirá

visualizar a folga necessária.
O resultado da soma das folgas não deve exceder a tolerância indicada

no quadro.
Diâmetro da Broca Nova

Tolerância do API
Nominal (em polegadas)
¾ e maiores + 0 menos 0,015
6 25/32 e 9 inclusive + 0 menos 0,020
9 1/32 e 13 ¾ inclusive + 0 menos 0,030
13 25/32 e maiores + 0 menos 0,045 67
d) Brocas PDC - usadas
Deve-se seguir os mesmos procedimentos indicados para brocas

novas.
2.2.4. Jatos em brocas tricônicas
Os jatos de broca são acessórios instalados nas brocas, obtendo-se

com isso a oportunidade de mudarmos o diâmetro final de saída
do fluxo de fluido de perfuração/ completação, obtendo-se maior
ou menor eficiência na limpeza de fundo – potência hidráulica.
Os jatos são fabricados em carboneto de tungstênio, material
resistente à erosão.
Alta Competência
68
A medida dos jatos é mensurada em intervalos de 1/ 32” de polegadas.
Exemplos: 10/32” , 11/32”, 16/32” etc.
Daí a importância da medição correta do diâmetro dos jatos a serem

instalados. A medição é feita com o auxílio de réguas de jato.
2.2.4.1. Procedimentos para instalação de jatos em brocas tricônicas
A função dos jatos em termos é a de criar canais de saída do fluido de

perfuração/ completação provindos do interior da coluna. O controle
desses dados é importante para que seja feita a escolha correta dos
jatos para a instalação nas brocas.
Essa escolha deve ser feita sempre que se faça necessária a preparação
de uma nova broca ou a reutilização de uma broca usada.
Os procedimentos para a instalação dos jatos estarão sujeitos ao tipo

de broca a que se destinam. Leia atentamente as instruções que se
seguem.
a) Brocas a jato standard
Algumas recomendações para a instalação de brocas a jato standard:
• Retire a tampa de plástico e o o-ring de cada bocal.
• Lubrifique o o-ring e recoloque-o em seu encaixe.
• Lubrifique ligeiramente o jato e a rosca do retentor. Os jatos e 69

retentores vêm colocados de fábrica.
• Aperte bem o retentor com a chave em T. Para obter melhores

resultados, aperte com as mãos. Evite usar outras ferramentas
sobre a chave em T.
Chave em “T”
Retentor
Jato
O’Ring
Alojamento do O’Ring
Sequência de instalação de uma broca a jato

Alta Competência
b) Brocas com jato central
O quarto jato – central – tem a finalidade de limpar os cones da broca

com um mínimo de desgaste da carcaça. A instalação é realizada
através do pino da broca. Normalmente utilizado em brocas de
grande diâmetro e em perfuração de formações moles e argilosas. Os
procedimentos de instalação são semelhantes aos descritos para jatos
de brocas standard.
Chave em “T”
Retentor
Jato
O’Ring
Luva
70
Domo Perfurado para
Soldagem da Luva
Sequência de instalação de uma broca com jato central
Encontramos no mercado inúmeros tipos de brocas, tanto as de

cortadores fixos como as de partes móveis, sendo estas com estrutura
cortante composta por dentes de aço ou carbureto de tungstênio. Em
função do tipo de rocha a ser cortada, o sistema de corte das brocas
atua por ação de lascagem e goivagem, isto tratando-se de brocas
com partes móveis para formações moles e, por ação de raspagem e
moagem (compressão), brocas para formações duras.
Tratando-se de brocas de cortadores fixos, o sistema de corte baseia-

se basicamente de aplicação de peso da coluna em seus cortadores,
de maneira que seu contato com a formação - lincado à rotação da
coluna - cause a raspagem da formação (cisalhamento), produzindo
os cascalhos.
Observe que as imagens demonstram a sequência de corte para

brocas tricônicas e brocas PDC.
Broca Tricônca
Imagens demonstram a sequência de corte para brocas tricônicas
PDC/TSP
71
Imagens demonstram a sequência de corte para brocas PDC
Broca Tricônica x Broca PDC
Tricônica Broca PDV

Alta Competência
2.2.4.2. Torque recomendado para as conexões das brocas
Tabela de aperto adequado para roscas de brocas
Diâmetro (Ft/lbs) (M/kg.)

Do Pino Mínimo Não Exceder Mínimo Não exceder
3 ½ Reg 7000 9000 970 1240
4 ½ Reg 12000 16000 1660 2210
6 5/8 Reg 28000 32000 3870 4420
7 5/8 Reg 34000 40000 4700 5530
8 5/8 Reg 40000 60000 5530 8300
A correta interpretação/ avaliação do desgaste de uma broca usada,

logo após sua retirada do poço, é fundamental para que se tenha
72 ideia de como a broca trabalhou durante a perfuração e de que forma
os dados servirão para a escolha da próxima broca a ser descida e de
parâmetros a serem utilizados visando a um melhor desempenho.
IMPORTANTE!
Vale lembrar que toda broca que tenha sido retirada
de um poço deve ter seu registro de utilização anota-
do. Esse registro tem de conter, no mínimo, o tempo
de utilização, os parâmetros mecânicos e hidráulicos,
o tipo de fluido utilizado, o tipo de formação corta-
da, a profundidade de entrada e saída e o motivo da
retirada, bem como os dados referentes ao desgaste
apresentado.
2.2.4.3. Desgaste das brocas
A seguir mostraremos alguns exemplos de desgastes observados nas

brocas e as causas mais prováveis relacionadas a eles.
a) Desgastes e causas
ID – INSERTOS DESGASTADOS
CAUSAS
• Característica normal de
desgaste.
• Pode indicar que a broca é

muito mole para a formação.
• Pode indicar que é necessária

uma broca mais agressiva.
73
IQ – INSERTOS QUEBRADOS
CAUSAS
• Trabalhou sobre ferro, detri-

tos ou conglomerados.
• Peso ou RPM excessivos.
• Formação muito dura para o

tipo de broca selecionado.
Alta Competência
IL – INSERTOS LASCADOS
CAUSAS
• Impacto causado por

condições inadequadas.
• Interferência dos cones por

falha dos selos dos rolamentos.
• Condições severas em
perfuração a ar.
• Lixo no poço.
• RPM excessivo.
74 CT – CONE TRINCADO
CAUSAS
• Ferro no poço.
• A broca atingiu o batente na

manobra.
• Problemas no poço.
• Queda da coluna.
• Presença de H2S.
• Superaquecimento da broca.
CQ – CONE QUEBRADO
CAUSAS
• Ferro no poço.
• Trabalho dos cones por

interferência devido à falha
dos selos dos rolamentos.
• Problemas no poço.
• Queda da coluna.
• Superaquecimento da broca.
75
DT – DESGASTE POR TESTEMUNHO
CAUSAS
• Broca muito mole para a

formação.
• Perda dos insertos das fileiras

internas devido à erosão dos
cones.
• Perda dos insertos das fileiras

internas devido à presença de
ferro no poço.
• Peso ou RPM excessivos em

formação abrasiva.
Alta Competência
CP – CONE PERDIDO
CAUSAS
• Desgaste acentuado na aba

das pernas.
• Falha dos selos de rolamentos.
• Quebra do mancal.
• Quantidade excessiva de
horas após falha de selos ou
após repassamentos longos.
76 JP – JATO PERDIDO
CAUSAS
• Instalação inadequada de
jatos, anéis etc.
• Erosão no sistema de retenção

dos jatos.
• Falta de instalação de anéis

de vedação.
IP – INSERTOS PERDIDOS
CAUSAS
• Exposição excessiva dos

insertos por erosão da matriz
dos cones.
• Peso ou RPM excessivos.
• Ferro no poço.
• Impactos severos da broca no

fundo do poço.
CA – CALIBRE ARREDONDADO
77
CAUSAS
• Formação abrasive.
• RPM excessivo.
• Repassamento.
• Proteção insuficiente de calibre.

Alta Competência
MA - MARCA EM FORMA DE ANEL
CAUSAS
• Formação abrasiva.
• RPM excessivo.
• Repassamento.
• Proteção insuficiente de
calibre.
CAUSAS
78 • Hidráulica pobre.
• Atolamento da broca na
formação.
• Bomba de lama desligada

antes de levantar a coluna com
a broca no fundo.
b) Características de desgaste
No quadro a seguir são indicadas as características de desgaste mais

comumente encontradas. É importante conhecê-las e descrevê-las
no boletim do sondador para termos o histórico dos desgastes das
brocas utilizadas. Esses códigos podem ser encontrados em boletins
técnicos dos fabricantes e da própria Petrobras.
CQ Cone quebrado IP Inserto perdidos

IQ Inserto quebrado CD Desgaste descentralizado
CT Cone trincado PE Pernas empenadas
TR Cone travado BE Bocal do jato erodido
CI Cone com interferência CA Cone c/ calibre arredondado
DT Desgaste tipo testemunho MA Marca em forma de anel
IL Insertos lascados AD Aba da perna desgastada
CE Cone erodido AA Desgaste por autoafiação

DP Desgaste plano EG Desgaste por engrenagem
TT Trinca por aquecimento WO Wash out na broca
MF Marca de ferro ID Insertos desgastados
CP Cone perdido NC Nenhuma característica de desgaste
JP Jato perdido
O quadro abaixo relata o principal motivo de retirada da coluna,

encerrando a operação de perfuração para a broca.
MB Para Mudança de BHA MF Mudança de Formação

FF Falha de Ferramenta de Fundo PP Problemas de Poço
FC Falha da Coluna BF Tempo de Broca Fundo
TF Para Teste de Formação TP Taxa de Penetração
FM Falha de Motor de fundo RS Reparo da Sonda
PE Para Perfilagem PF Profundidade Final do Poço/Fase
CL Para Condicionar Lama TO Por Torque
79
TE Para Testemunhar RD Reversão com Desconexão
BE Broca Encerada AM Aguardar Melhora de Tempo
CM Aumento do Custo/Metro QP Queda de Pressão
MP Mudança de Projeto DP Cortou Cimento
DU Por Dúvida FO Para Foto
WO Furo na Coluna JO Jato Obstruído
QJ Queda do Jato
2.2.4.4. Durabilidade das brocas
Veremos a seguir algumas dicas e recomendações práticas para a

utilização de brocas, que visam a um melhor rendimento e aumento
da vida útil das mesmas.
A escolha dos parâmetros mecânicos a utilizar – rotação e peso

sobre broca – que apresentem as melhores taxas de penetração,
principalmente em áreas pioneiras, com poucas informações é, sem
dúvida, uma das grandes dificuldades dos operadores. As maneiras
mais usuais de determinar a melhor escolha de peso/ rotação são
sugeridas a seguir.
Alta Competência
• Determine o tempo necessário para uma queda de 10% no

peso sobre broca na perfuração normal. Para isso coloque o peso
normal sobre a broca e trave o freio em uma determinada rotação.
Marque o tempo necessário para que o peso sobre a broca caia
em 10%. Este tempo denomina-se tempo característico.
• Aumente o peso sobre a broca de 20% a 30% do peso

normalmente usado, ou até o máximo recomendado pelo
fabricante.
• Perfure um tempo para acalmar a broca. Este tempo é da ordem

de um tempo característico para cada aumento de 10% do peso
sobre a broca. Assim, para o aumento de 30% do peso sobre a
broca, deve-se perfurar por três vezes o tempo característico.
• Trave o freio e anote o tempo decorrido para cada queda

80 no peso sobre a broca. Normalmente é utilizado 4.000 libras
para medidor em libras; ou uma tonelada para medidores em
toneladas.
• Repita o teste para rotação menor e maior do que a utilizada,

determinando assim a melhor escolha de peso/ rotação.
Para uma vida útil ainda mais prolongada procure seguir as

recomendações indicadas adiante.
• Sempre que se aproximar do fundo do poço, para iniciar

a perfuração, utilize rotação moderada e vazão máxima,
aumentando o peso sobre broca gradativamente, até o ponto
de melhor avanço, mantendo-o o mais constante possível. Isso
fará com que se obtenha um perfil de fundo de poço compatível
com a broca em uso, evitando-se a quebra prematura de insertos
ou cortadores.
• Sempre que notar a entrada em intercalações mais duras,

procurar utilizar maior peso sobre broca e menor rotação.
• Tenha sempre o cuidado de não desligar as bombas antes de

retirar a broca do fundo, evitando com isso superaquecimento
e enceramento.
2.2.4.5. Indicativos de falha dos selos dos rolamentos da broca
Quando se tratar de perfuração com BHA convencional estabilizado,

fique atento aos seguintes aspectos e procedimentos:
• Variações no indicador de torque da coluna/ mesa rotativa,

observadas quando os cones começam a falhar demonstrando
indícios de travamento entre os mesmos.
• Levante a coluna do fundo do poço, gire-a e observe se há

indícios de torque reativo. Volte com a mesma ao fundo e
observe o comportamento da coluna em relação ao torque com
a broca no fundo. Caso necessário, repita o procedimento.
• Em caso de torque, ao encostar a broca no fundo, poderá

ocasionar interferência entre os cones com folga.
81
• No caso de o torque apresentar-se da mesma maneira com
a broca fora do fundo, isso indica que o torque é oriundo do
trabalho dos estabilizadores contra as paredes do poço. Nesse
caso podemos continuar a perfuração.
2.2.4.6. Perfuração com motor de fundo
Quando ocorrer algum problema durante a perfuração com motor

de fundo, deve-se proceder da seguinte forma:
• Neste caso a variação de pressão é indicativa do torque,

provocada por paradas instantâneas no rotor do motor de fundo.
• Alia-se o aumento de pressão, com o torque reativo, indicado

no amperímetro da sonda.
• Em caso de progressividade no aumento do torque, deve-se

optar por retirar a coluna para troca da broca.
Alta Competência
2.2.4.7. Indicativos de uma broca encerada
Os indícios de uma broca encerada são:
• Baixa taxa de penetração;
• Torque praticamente zero e sem avanço;
• Aumento de pressão.
a) Procedimentos para desencerar uma broca
Quando ocorrer enceramento da broca, deve-se proceder da seguinte

forma:
82 • Suspenda a broca do fundo;
• Pare a rotação da coluna e aumente a vazão até o máximo

possível;
• Encoste a broca levemente no fundo e adicione peso lentamente

até 10-15 klbs e aguarde o jateamento por aproximadamente 2
minutos;
• Suspenda a broca do fundo, gire a coluna com rotação máxima

permitida durante algum tempo;
• Retorne com a broca ao fundo, com rotação moderada;
• Retorne aos parâmetros de perfuração, observe a variação

de torque e se há avanço. Em caso positivo, continue com a
perfuração. Caso contrário, repita os mesmos passos;
• Lembrar-se sempre de, periodicamente, ajustar/ aferir os

instrumentos da sonda, a fim de checar os valores dos parâmetros
mecânicos e hidráulicos utilizados.
b) Recomendações para corte de acessórios de cimentação
São evidentes as vantagens que as brocas PDC trazem à perfuração.

Na fabricação de colares e sapatas vêm sendo utilizadas novas técnicas
de fabricação, técnicas de montagem da coluna de revestimento e de
corte do cimento e dos acessórios de revestimento. Procura-se com
isso diminuir uma manobra para a troca de brocas e incorporar as
vantagens da broca, desde o início da fase.
Como as brocas de diamantes naturais não são indicadas para corte

de colares e sapatas, seguem algumas recomendações:
• Convém aplicar cola nas roscas da sapata, do colar e de 4 a 6

roscas de tubos de revestimento;
• Antes do final da cimentação, o plug de topo deve ser

bombeado com pelo menos 3 metros de cimento atrás, para
83
melhor fixação do mesmo;
• Se possível, utilize plug não-rotativo.
Procedimentos para corte do cimento e dos acessórios de revestimento:
• Corte o cimento e a sapata com rotação baixa entre 50 e 60,

vazão de 30 a 50 vezes o diâmetro da broca e PSB entre 5 klbs
a 15 klbs;
• Durante corte do plug utilize peso de até 15 klbs, com a coluna

parada (sem rotação), para deformá-lo. Logo em seguida, levante
a coluna e retorne com os parâmetros indicados anteriormente.
É normal que pedaços de borracha do plug, passando pelos
junk slots, provoquem picos de torque e aumento de pressão de
bombeio;
• Se a mesa rotativa e a coluna começarem a balançar ou pular,

altere a rotação até que se normalize este fenômeno; aumente
ainda o PSB e modifique a vazão;
• Em condições normais o corte de cimento e sapata deverá

durar entre 2 e 4 horas.
Alta Competência
2.2.4.8. Parâmetros
Boa parte do custo de um poço de petróleo diz respeito à operação de

perfuração propriamente dita. O desempenho das brocas influencia
bastante o tempo gasto na perfuração.
A escolha dos parâmetros mecânicos - peso e rotação e tipo da broca

- são de fundamental importância no desempenho da perfuração
executada pela broca.
A penetração em todas as áreas é parcialmente governada a partir

do peso colocado sobre a broca. Geralmente o peso a ser aplicado
é limitado pelo equipamento disponível, pela energia hidráulica e
pelos problemas de inclinação de poços.
A tendência normal na perfuração em todas as áreas é aumentar

84 o que chamamos de peso médio por polegada de diâmetro de
broca (PPD).
O aumento de peso sobre a broca, a fim de se obter aumento de

taxa de penetração, sem alteração de velocidade de rotação, pode
ser observada nos resultados de testes de laboratório.
Verificou-se que a penetração, tanto nas formações moles como

nas formações duras, aumenta à medida em que a carga é elevada
sobre a broca. Sendo esta uma relação importante, a carga máxima
econômica sobre a broca deve ser estudada.
A adição de peso sobre a broca é conseguida com a adição de comandos

de perfuração à coluna. A indisponibilidade de peso suficiente de
comandos tem como resultado a baixa razão de penetração obtida e
a baixa produção da broca, por pé de poço, devido ao peso disponível
de comandos ser insuficiente.
No caso do peso dos comandos ser insuficiente, poderá haver

problemas de quebra de tubos de perfuração. Ou seja, em caso de o
operador aplicar sobre a broca um peso que exceda a quantidade de
peso fornecida pela coluna de comandos, transferindo assim, parte
do peso aplicado sobre a broca para os tubos.
Uma coluna de tubos deformados em função da compressão devido

à aplicação de parte do peso dos mesmos sobre a broca resultará
numa força tangencial, promovendo danos ao poço em formações
moles ou desmoronáveis.
Com a própria coluna de tubos ocorrerá problemas, se as condições

anteriores permanecerem.
a) Fatores que influenciam na adição de comandos
Em relação ao peso necessário para aplicar sobre a broca durante a

perfuração, deve-se considerar o tamanho, a geometria, o projeto,
a construção e a metalurgia, bem como o grau de estabilização da
coluna e tipo de formação a ser cortada, a fim de ser estudado e bem
aplicado o peso por polegada de diâmetro de broca (PPD).
Tinha-se a ideia entre os operadores de que o máximo peso a ser 85

aplicado – PPD - em uma broca era de 5.000 libras. No entanto, em
brocas de diâmetro maior do que 7 7/8”, tem-se conseguido ganho
econômico com pesos que se aproximam do dobro deste valor.
De maneira prática, isso tem sido utilizado pelos operadores, a

determinação do PPD é determinada elevando-se o diâmetro da
broca ao seu quadrado. Para uma broca de 8” de diâmetro, o peso
máximo seria 64.000 libras.
A adição de comandos visando ao aumento de peso pode não ser a

solução ideal, em função de alguns fatores, tais como:
• Capacidade do sistema de suspensão da sonda;
• Espaço disponível no estaleiro e tabuleiro de tubos;
• HP disponível para as bombas;
• Capacidade de torque da mesa e dos motores.

Alta Competência
Há de se ter cuidados com a adição de altos pesos sobre as brocas,

quando perfurando formações com tendência à inclinação, pois o
aumento de ângulo resulta na diminuição da taxa de perfuração.
IMPORTANTE!
Deve-se lembrar de que na perfuração de um poço de
petróleo temos sempre um limite de desvio prescrito.
2.2.4.9. Teste de campo e seleção do peso ideal/mínimo dos comandos
Recomenda-se aos operadores que não excedam o limite de 90%

do peso disponível dos comandos ao aplicar peso sobre as brocas.
Peso disponível dos comandos já corrigido pelo fator de flutuação
(empuxo) do fluido em utilização.
86
Wm = Wa (1 - 0,015 x B)
Onde:
Wm = peso dos comandos imersos;
Wa = peso dos comandos no ar;
B = peso do fluido de perfuração (lb/gal).
Deste modo, teremos o ponto de dobramento da coluna sempre

com certeza abaixo do topo da coluna de comandos e as luvas destes
estarão livres de fadigas.
Se não for possível aumentar o peso sobre a broca com os comandos

disponíveis, deverão ser adicionados quantos comandos forem
necessários para tal.
2.2.5. Métodos de aplicação de peso sobre a broca
Ao iniciar a perfuração com uma nova broca, deveremos ter cuidados

adicionais com a aplicação de peso sobre a mesma.
A utilização total do peso a ser utilizado sobre a broca, logo no início

da perfuração, não apresentará ganho de taxa e poderá vir a causar
uma quebra de dentes prematura e queda da taxa de penetração.
Ao iniciar-se a perfuração com uma broca nova em formações

duras, deve-se aplicar de 1.000 a 2.000 libras de peso por polegada
de diâmetro da broca, até que alguns pés de poço tenham sido
perfurados. A partir daí pode-se estabelecer outro programa de peso
sobre a broca.
Após ter estabelecido o acomodamento da broca existem dois

métodos de aplicação de peso que dividem os operadores. 87
a) Aplicação de peso constante
Após alguns pés perfurados deve-se aplicar todo o peso disponível

sobre a broca e mantê-lo até o final da vida útil / econômica da mesma.
Este sistema de aplicação de peso geralmente é preferido quando em

formações moles e quando o peso a ser aplicado for baixo.
b) Aplicação de peso crescente
Após alguns pés perfurados, deve-se aumentar o peso para 3.000 a

4.000 libras por polegada de diâmetro da broca.
Conforme os dentes vão se acomodando à formação, deve-se,

paulatinamente, aumentar o peso até o máximo permitido.
Quando em perfuração de formações duras e friáveis, este método

de aplicação de peso normalmente resulta em uma grande vida útil
para a broca.
Alta Competência
2.2.5.1. Efeito do peso e estabilização da coluna na performance

da broca
Tem-se tornado cada vez mais comum a utilização de comandos

superdimensionados e de estabilizadores para perfurar em áreas de
formações duras. Isso tem como resultado a obtenção de poços mais
retos, bem como uma vida útil mais longa para a broca.
A utilização de colunas empacadas traz como vantagem a distribuição

mais uniforme de peso sobre os cones da broca.
Comprovadamente, um ou dois dos cones da broca suporta mais

peso do que outro durante uma volta completa da broca no fundo
do poço, quando o eixo dos comandos não coincide com o eixo do
poço. Podemos dizer que em formações duras, possivelmente dois
dos cones suportem todo o peso aplicado sobre a broca.
88
Essa desigualdade de distribuição de peso trará efeitos danosos à vida
útil da broca, quando perfurando em algumas situações, tais como:
• em formações moles;
• com brocas pequenas;
• com pouco peso;
• com grandes diâmetros de comandos;
• com baixa rotação;
• em poços altamente desviados.
a) Velocidade de rotação
Não está bem definido o efeito produzido na razão de penetração

à variação da velocidade de rotação. Normalmente a penetração é
aumentada com o acréscimo da rotação. Porém, a relação velocidade
versus penetração pode ser obscurecida por outras variáveis.
Exemplos:
• Sempre devemos procurar uma combinação de velocidade de

jato com limpeza de fundo, pois em altas velocidades de rotação
as partículas podem não dispor de tempo suficiente para serem
removidas do fundo. Velocidades de jato que possivelmente
são satisfatórias para uma rotação de 90 rpm podem não ser
ideais para 200 rpm e, com isso, poderá ocorrer reperfuração
dos cascalhos cortados.
• Toda coluna de perfuração sofre efeitos da vibração oriundos

da frequência natural durante a rotação. Quanto maior a
rotação, maior será a influência do efeito de fadiga na coluna
de perfuração.
b) Performance da broca - formações moles

89
Os resultados teóricos nem sempre estão de acordo com as práticas
de campo quando se trata de perfurações em formações moles.
Algumas vezes obtém-se apenas 50% de acréscimo na taxa de

penetração instantânea com o aumento em 100% da velocidade de
rotação. Temos informes da utilização de rotações de até 250 rpm, na
Costa do Golfo do México.
Sabemos também que velocidades próximas ou acima disso podem

provocar desgaste prematuro de dentes e rolamentos nas brocas.
Alta Competência
IMPORTANTE!
Nas perfurações em formações moles, quando a taxa
de penetração máxima é atingida, um acréscimo de
peso sobre a broca pode resultar em enceramento
da mesma.
Caso haja a possibilidade, devemos aumentar a rota-

ção diminuindo o peso aplicado em conjunto com o
aumento da velocidade de passagem do fluido atra-
vés dos jatos, procurando com isso obter uma melhor
limpeza e consequente melhora da taxa de penetra-
ção. É preciso lembrar que sempre devemos limitar a
velocidade de rotação em função da maior ou menor
abrasividade das formações.
90
c) Performance da broca - formações duras
Utilizando-se rotações mais baixas, consegue-se uma maior vida

útil das brocas, quando perfurando formações duras, pois a taxa de
desgaste dos dentes é menor.
Os choques e vibrações também são reduzidos conseguindo-se com

isso uma melhor vida útil dos rolamentos.
Em perfuração de formações duras, operadores fazem uso de regras

práticas para a determinação da velocidade de rotação a ser utilizada.
Descreveremos a mais usada para brocas tricônicas:
• Eleve ao quadrado o diâmetro da broca e adicione 50;
• Subtraia deste valor o peso a ser utilizado sobre a broca em

mil libras dividido por mil. O resultado obtido será a rotação
desejada.
Veja o exemplo seguinte.
Qual deverá ser a velocidade de rotação a ser aplicada em uma broca

tricônica que perfura uma formação dura carregada com 50.000
libras de peso, sabendo-se que o seu diâmetro é de 8” ?
A = 82 + 50 = 64 + 50 = 114
RPM = A - Peso sobre a broca

1.000
RPM = 114 - 50.000 = 114 - 50

1.000
RPM = 64
A redução da fadiga de longas colunas de comando será conseguida 91

com a redução da velocidade de rotação. Os choques resultantes de
altas velocidades, aliados a altas cargas, podem ser suficientes para
ocasionar fadiga nas juntas dos comandos.
O fracasso das juntas em razão de altas velocidades depende dos

seguintes fatores:
• Dureza da formação;
• Espaço anular comando-poço;
• Relação entre o comprimento da coluna de comandos e o

diâmetro destes;
• A flexibilidade e resistência relativas da junta, comparadas

com a flexibilidade e resistência relativa do próprio comando;
• A broca, quando submetida a grandes pesos para vencer

a resistência das rochas a serem perfuradas, aliados a altas
velocidades de rotação, sofrerá em pouco tempo estragos
mecânicos e desgaste por abrasão.
Alta Competência
O projeto das brocas visa a fazer com que consigam superar a

abrasividade e resistência compressiva das rochas a serem perfuradas,
a partir da aplicação de peso e rotação. Consegue-se isso variando-
se o ângulo de journal, offset e estrutura de corte. Usando-se a
broca com o peso correto, agindo sobre a resistência da formação,
conjuntamente com rotação e apropriada hidráulica, perfuramos com
eficácia qualquer tipo de rocha encontrada nas bacias sedimentares.
A utilização de parâmetros de perfuração corretos garantirá uma
melhor vida útil das brocas e melhores taxas de penetração.
A combinação de altas velocidades de rotação - com pesos moderados

a baixos, quando utilizadas brocas de dentes de aço - permite perfurar
formações de baixa abrasividade e pouca dureza com melhores taxas.
Ao contrário, baixas rotações com pesos elevados são indicadas para
perfurações de rochas abrasivas e duras onde temos baixas taxas
de penetração. Sempre que uma broca começa a cegar dentes,
desgastando-se, será necessário um aumento de peso para manter a
92
taxa econômica de penetração.
Estrutura de corte composta por insertos de tungstênio apresenta

muito pouco desgaste se trabalhados em condições normais e
os rolamentos journal apresentam uma vida útil elevada em
comparação aos rolamentos de esfera e roletes, mesmo após longo
período de utilização.
A estrutura de corte composta de inserto de tungstênio é muito

resistente ao desgaste, porém por ser o tungstênio um elemento
de grande dureza, impactos provindos de cargas, mesmo que sejam
moderadas, podem resultar em quebras de insertos.
Não é incomum encontrar formações moles com intercalações de

formações duras. Ao se atingir estas camadas pode-se iniciar uma
quebra de dentes ou insertos. Em alguns casos, onde se conhecem
as formações, brocas para rochas mais duras podem ser usadas para
atravessar esta camada com intercalações. Operadores experientes,
ao perceberem a mudança da formação, reduzem a rotação e
algumas vezes aumentam um pouco o peso, de modo a minimizar
os impactos sobre a estrutura cortante. Este procedimento permite a
utilização de brocas para formações moles com taxa de penetração
média aceitável.
Devemos sempre utilizar uma combinação de menores rotações

com maiores pesos, para evitar quebra dos insertos e desgaste do
diâmetro em formações abrasivas. Aumento de rotação somente
deve ser adotado se a formação responder satisfatoriamente a este
procedimento.
IMPORTANTE!
Devemos ter sempre em mente, que o desejável para
uma broca de perfuração é sempre se conseguir a
melhor taxa de penetração com o menor custo.
d) Observações para uso de brocas PDC
Quanto à utilização de brocas PDC, alguns cuidados diferenciados

devem ser observados desde o momento da preparação até a
utilização propriamente dita. 93
• Antes de descer uma broca de PDC verifique se a broca anterior

e mesmo a coluna de comandos tem marcas de ferro ou de
qualquer outro material. Em muitos casos a broca anterior é
descida e acompanhada de subcesta para assegurar um poço
limpo.
• Ao desembalar a broca, mantenha a mesma virada com os

cortadores para cima. Evite contato dos cortadores com o piso da
sonda. Faça uso de um tapete de borracha, pedaço de madeira
ou material similar, a fim de evitar choques contra a estrutura
cortante.
• Ao efetuar a conexão da broca à coluna de perfuração,

faça uso de chave de broca padronizada, que é normalmente
fornecida junto à broca. Essas chaves são padronizadas pelo IADC
(International Association of Drilling Contractors) de maneira
que a chave de um determinado diâmetro sirva para qualquer
outra broca de diâmetro igual. Certifique-se de ter eliminado
do interior da broca qualquer material estranho.
Alta Competência
• Durante toda a movimentação da broca tenha o máximo de

cuidado para evitar choques.
• Após a conexão à coluna de perfuração, guie-a com cuidado

através da mesa rotativa, BOP, cabeça do poço, OBS, colares e
sapata de revestimento.
As brocas de PDC podem ocasionar um maior aumento da pressão

de fundo durante descida da coluna devido ao desenho das mesmas,
como também um maior efeito de pistoneio durante as retiradas de
coluna.
• Repasses de poço devem ser evitados, mas, em caso de real

necessidade, devem ser efetuados com menor peso e rotação
moderada, utilizando-se maior vazão possível. Trabalhe com a
maior suavidade possível.
94
• Antes de iniciar a perfuração, limpe/ lave o fundo do poço,
usando parâmetros similares ao de repassamento, máxima
vazão e de rotação e peso moderados, de 2 a 3 minutos. Este
procedimento garantirá um fundo de poço e estrutura cortante
limpos, antes de avançar com a perfuração.
É sempre importante alterar o perfil do fundo do poço para o perfil

da nova broca, a fim de diminuir o risco de danos à estrutura cortante.
Brocas de PDC podem ter seu desempenho severamente afetado por

mudanças de formação, referentes à alteração do material cortado
pela broca (exemplos: folhelho, calcário etc.). As mudanças de
formação podem ser percebidas através da diminuição ou aumento
do torque. As brocas de PDC trabalham com torques mais elevados
do que as brocas tricônicas.
Ao utilizar brocas de cortadores fixos, o aumento de temperatura

dos cortadores em perfuração de formações duras e abrasivas é o que
mais contribui para a aceleração da taxa de desgaste dos mesmos.
Diante de uma formação dura ou maior área plana em função do

desgaste da broca, será preciso a aplicação de maior peso sobre a
mesma, a fim de se manter uma taxa de penetração aceitável. Como
consequência, temos um aumento de temperatura em função da
fricção na interface broca/ formação, podendo atingir temperaturas
elevadas para os cortadores. Deste modo, uma boa relação entre taxa
de penetração e vida útil da broca deve ser procurada.
É importante reduzir-se o PSB e, se possível, aumentar a vazão ou

aumentar os dois e reduzir a rotação. Acontecendo essas modificações,
e não havendo melhora da taxa de penetração, deve-se pensar em
retirar a broca.
Brocas para formação de média a dura, quando em contato com

formações moles e pegajosas, tendem a encerar. Com o aumento da
vazão e rpm conjugado à redução do PSB, pode-se conseguir uma
limpeza da broca. Em intervalos de pouca espessura, isso pode ser 95
suficiente para que se consiga taxa de penetração aceitável. Caso
contrário, deve-se retirar a broca.
Alguns problemas poderão ocorrer durante a perfuração e os

operadores deverão sempre estar atentos a eles. É de suma importância
que o operador tenha capacidade/ conhecimento para reconhecer
problemas com as brocas, a fim de que a correção apropriada seja
tentada, sanando ou minimizando os problemas.
IMPORTANTE!
Operadores experientes sabem que devem estar
atentos à perfomance da broca e à variação dos pa-
râmetros de operação durante toda a vida útil das
mesmas. A identificação rápida de problemas e ajus-
tes rápidos para saná-los reduz a chance de danos
mais severos à broca.
Alta Competência
2.3. Cuidados com a coluna de perfuração
As exigências para a perfuração dos poços são cada vez mais

severas em função da profundidade dos mesmos. Trata-se de poços
direcionais, horizontais que exigem mais qualidade na confecção de
tubos de perfuração e comandos com materiais de alta qualidade.
Um controle mais severo se revela desde a entrega da matéria prima,
passando pelo controle de cada lote recebido, até o acabamento do
produto final.
A tecnologia de fabricação tem sido desenvolvida de modo a assegurar

um produto final que atenda às duras exigências de utilização atuais,
gerando um produto confiante para a indústria de petróleo.
No entanto, de nada valerá essa tecnologia se, desde o recebimento,

a utilização, a estocagem, não forem tomados os cuidados necessários
96 pelos operadores.
IMPORTANTE!
Vale salientar que o investimento em colunas de per-
furação é um dos mais altos nas atividades da Com-
panhia, podendo chegar hoje em dia a cifras em tor-
no de um milhão de dólares.
Seguem alguns procedimentos que têm por objetivo orientar nossos

operadores no cuidado dos elementos da coluna de perfuração e
mesmo a entenderem a importância dos mesmos.
2.3.1. Cuidados durante o manuseio e estaleiramento
A seguir são listados alguns cuidados durante o manuseio e

estaleiramento.
• Use os protetores de roscas toda vez que manusear e estaleirar

os componentes da coluna de perfuração.
• Quando manusear comandos ou tubos de perfuração no

convés/ estaleiro, não use o “papagaio” da lingada no interior
da caixa. Faça a lingada no corpo do comando/ tubo ou use
protetores com alça.
• Evite choques e pancadas ao manusear os comandos e tubos

de perfuração.
• Após receber os comandos e tubos de perfuração na sonda,

retire os protetores, limpe as roscas com escova de aço e solvente,
aplique a graxa GRH - 3 e recoloque os protetores.
• Ao elevar o tubo de perfuração ou comando da rampa para a

plataforma, use sempre um protetor de rosca com alça.
IMPORTANTE! 97
Nunca faça a lingada no corpo do tubo ou do comando.
• Ao estaleirar os tubos de perfuração na sonda ou plataforma,

após serem utilizados no poço, lave-os internamente com
água doce. Use uma máquina lava-jato para evitar corrosão.
A corrosão é um dos agentes que causa mais problemas nos
tubos de perfuração. Verifique visualmente as condições do
revestimento interno dos tubos de perfuração (plastic coating).
• Quando estaleirando a coluna de perfuração, mantenha o

acesso da rampa livre. Não permita que um tubo de perfuração,
descendo a rampa, bata em outro estaleirado ou ainda em
outros objetos.
2.3.2. Cuidados durante as manobras e a perfuração
Os procedimentos indicados incluem aspectos de limpeza, lubrificação

e inspeção visual.
• Limpe perfeitamente as roscas e os ombros das conexões caixa

/ pino, com solvente e, em seguida, enxugue com trapo limpo.
Alta Competência
• Inspecione cuidadosamente as roscas e os ombros das

conexões quanto a danos mecânicos (desgaste, mossas, fissuras,
engripamento etc.).
• Aplique graxa GRH-3 nas roscas e nos ombros das conexões.

Lembre-se de que a perfeita lubrificação de toda a conexão é
indispensável.
• Sempre que uma conexão quebrar, lubrifique-a novamente

antes de enroscá-la.
ATENÇÃO
• Nunca use graxa de revestimento ou outro tipo de

graxa industrial no lugar da graxa GRH-3. A graxa para
Tool Joints e comandos é especial e deve conter de
98 40% a 60% de partículas de zinco.
• Lubrificação insuficiente pode causar dano por atrito

nas roscas (galling) e mossas no ombro das conexões.
Isto é resultado do movimento de balanço do conjunto
caixa e pino (um em relação ao outro), trazendo como
consequência a quebra dos fios de roscas por fadiga. A
falta de lubrificação pode causar a eliminação total de
alguns fios de roscas.
• Em hipótese alguma use solvente para diluir a graxa

GRH-3, com o propósito de torná-la menos viscosa e de
facilitar a sua aplicação ou por estar em falta na sonda.
2.3.3. Cuidados durante o encaixe e o enroscamento
Os seguintes cuidados quanto ao encaixe e ao enroscamento devem

ser tomados:
• Durante a conexão evite que o pino bata no ombro da caixa,

pois esta é uma área de vedação;
• Antes do enroscamento verifique se o pino e a caixa estão

alinhados e os fios de roscas não estão “montados”;
• Tome todos os cuidados ao usar a chave de enroscar pneumática,

para evitar danos nas roscas;
• Ao fazer a conexão entre os comandos, sempre use a chave de

corrente para efetuar o enroscamento inicial. Não utilize a mesa
rotativa para esse fim.
a) Torque recomendado
A seguir, são listados alguns cuidados quanto ao torque recomendado.
• Lembre-se de que as roscas dos tubos de perfuração e comandos

não vedam. Existe um espaço entre a raiz e a crista das roscas de
99
maneira a formar um canal para a graxa e a lama fluírem.
• Como essas conexões são projetadas para resistirem à alta

pressão da lama, a única área de vedação é entre o espelho
da caixa e o ombro do pino. Portanto, a aplicação correta do
torque e o seu valor recomendado pela norma API RP7G são
fundamentais para a integridade da conexão.
• Aplique o torque de uma maneira contínua e firme, isto é, não

dê “puxões” ou “solavancos” no cabo de aço da chave flutuante
de apertar.
• Ao se aplicar o torque final recomendado é fundamental que

o ângulo entre o cabo de aço e a chave flutuante seja igual a 90
graus.
• O torque nunca deve ser estimado e sim medido através de

instrumentos sempre calibrados.
• Utilize sempre as duas chaves flutuantes, tanto para apertar a

conexão como para “quebrá-la”.
Alta Competência
• Durante as conexões observe a distância do topo do Tool

Joint caixa até a mesa rotativa, a fim de evitar empenos no
corpo do tubo de perfuração. A máxima altura é de 3,5 pés,
tanto para o tubo grau “E” quanto para o tubo grau “G”, de
5”OD, 19,5 lbs/ pé.
• Mais uma vez, APLIQUE SEMPRE O TORQUE RECOMENDADO.

O torque dado em excesso pode ocasionar quebra do pino do
Tool Joint ou esbojamento da caixa. Valores de torque inferiores
aos recomendados podem ocasionar Wash-outs (lavagem da
rosca) ou quebra do pino no caso dos comandos.
• Inspecione regularmente o sub de salvação do kelly ou sub de

salvação do top drive, pois o mesmo é conectado a todos os
tubos de perfuração. Lembre-se de que se a rosca do pino do sub
de salvação estiver danificada, poderá causar danos também às
roscas das caixas dos tubos.
100
IMPORTANTE!
O torque abaixo do recomendado pode ocasionar o
movimento alternado do pino no interior da caixa
(woobling) e, em consequência, causar problemas
nas conexões.
2.4. Retirada da coluna – procedimentos
Alguns procedimentos a serem levados em consideração na retirada

da coluna:
• A cada manobra (retirada da coluna) “quebre” a coluna

em pontos diferentes, de modo que todas as juntas possam
ser “quebradas” e inspecionadas visualmente. Essa prática é
fundamental nas fases mais profundas de 12 ¼” e 8 ½”, a fim
de evitar que as juntas fiquem muito apertadas;
• Ao perfurar formações abrasivas, verifique regularmente o

diâmetro externo da caixa dos tubos de perfuração. Lembre-
se de que uma diminuição no diâmetro externo pode acarretar
problemas para a integridade da conexão;
• Verifique a existência de cortes, marcas, mossas etc no corpo

do tubo, produzidos por pedaços de ferro no poço, pancadas
durante o manuseio e pelas cunhas rotativas (slips). Tais defeitos
aceleram a quebra da coluna por fadiga;
• Inspecione visualmente o revestimento interno (Plastic Coating)

do tubo de perfuração. Ele é a sua garantia contra a corrosão
interna;
• A corrosão interna nos tubos de perfuração pode provocar:

entupimento dos jatos da broca, entupimento da MWD, mau
funcionamento das Float Valves tipo F etc. Além disso, ela
provoca a perda de parede do tubo, levando-o a baixar de classe;
• A cada duas ou três manobras (durante as fases de 12 ¼” e 8

½”) mude a posição da seção de tubos que está trabalhando
logo acima dos Heavy Weight; 101
• Verifique o estado das cunhas, da bucha mestra, inserto da

bucha, chaves flutuantes e elevadores. Em caso de problemas
com estes componentes, deve-se proceder a sua substituição;
• Nos comandos com recesso para o elevador, verifique o desgaste

no diâmetro externo da caixa e também no ombro de apoio do
elevador. Em caso de desgaste acentuado, deve-se optar pelo
uso de subs de elevação (lift sub) ou mesmo a retirada de uso
dos comandos;
• Inspecione as roscas dos lift subs. Lembre-se de que um lift

sub com danos na rosca pode acarretar danos nas caixas dos
comandos a serem manuseados;
• Retire de operação os tubos de perfuração que apresentarem

empenos, pois os mesmos tendem a se desgastar excentricamente,
o que pode ocasionar quebra prematura dos mesmos;
• Durante a retirada da coluna tenha cuidado para não bater o

elevador no espelho da caixa do tubo de perfuração;
Alta Competência
• Ao estaleirar as seções de tubos de perfuração, os comandos

e o Heavy Weight na torre utilize a ferramenta adequada para
melhor posicioná-los.
2.4.1. Outras recomendações
Na retirada da coluna, outras recomendações devem ser levadas em

consideração:
• Nunca gire a coluna de perfuração além dos limites

recomendados pela norma API RP7G. Rotações muito altas
diminuem consideravelmente a vida útil da mesma.
Observe os valores que devem ser aplicados na tabela a seguir.
102 DIÂMETRO DO TUBO (POL) VELOCIDADE CRÍTICA (RPM)

2 7/8” OD 110
3 ½” OD 136
4 ½” OD 178
5” OD 200
• Sempre que possível utilize amortecedor de choque na coluna

de perfuração.
• Nunca submeta os tubos de perfuração a esforços de

compressão. Utilize uma quantidade de comandos de maneira
que o maior peso esperado sobre a broca corresponda a 80% do
peso total dos comandos flutuando.
• Use sempre de cinco (5) a sete (7) seções de HWDP no topo

dos comandos, na perfuração de poços verticais. Nos poços
direcionais e horizontais essa quantidade é bem maior e depende
da inclinação final do poço, bem como de outros fatores.
• Ao conectar comandos novos ou com roscas reusinadas,

proceda da maneira indicada a seguir:
• Limpe as roscas completamente, usando solvente e trapo;
• Lubrifique com graxa GRH-3 as roscas e os espelhos da caixa

e do pino;
• Efetue a conexão usando chave de corrente;
• Quebre (desenrosque) a conexão;
• Lubrifique novamente com graxa GRH-3;
• Efetue novamente a conexão com chave de corrente;

103
• Aplique o torque recomendado com o auxílio de duas
chaves flutuantes.
• Poços direcionais e dog legs (variações bruscas na direção do

poço) causados por mudanças bruscas na inclinação ou direção do
poço, aceleram o desgaste da coluna de perfuração por fadiga,
principalmente nos tubos de perfuração localizados próximos
aos comandos. Portanto, uma inspeção mais frequente nestes
tubos se faz necessária.
• Lama à base de água com PH abaixo de 9,5 acelera a corrosão

da coluna de perfuração. Por segurança, mantenha o PH da
lama entre 11 e 13.
• A condição mais crítica para a coluna de perfuração é quando

são atravessadas zonas portadoras de H2S (gás sulfídrico).
Medidas preventivas deverão ser tomadas tanto para a proteção
da coluna, quanto em relação ao pessoal envolvido na operação.
Alta Competência
• Recomenda-se manter o fluido de perfuração o menos aerado

possível. Como sabemos, o oxigênio é o agente corrosivo mais
comum. Assim que o sistema de circulação de lama é aberto e
que o oxigênio torna-se solúvel na água, a coluna de perfuração
fica permanentemente exposta a um ambiente potencialmente
corrosivo. O oxigênio é a causa da “ferrugem”, a forma mais
comum de corrosão. O oxigênio também causa corrosão
pontual “pitting”, a qual é responsável por falhas por fadiga e
“washout” na coluna de perfuração.
• No caso de ser previsto teste de formação, verificar a resistência

do tubo de perfuração à pressão externa da lama (pressão de
colapso), uma vez que a tubulação é descida vazia.
• Antes de efetuar o teste do BOP, verificar a resistência do tubo

de perfuração à pressão interna.
104
2.5. Coluna de perfuração – problemas frequentes
Na tabela a seguir são apresentados os problemas mais frequentes que

ocorrem na coluna de perfuração, sua descrição e os procedimentos
corretos que devem ser executados pelos Sondadores.
É uma indicação de dano no espelho da caixa

1. Conexão sem graxa ou lavada
/ pino. Retire os dois tubos da coluna, a fim de
por lama
evitar washout e consequentemente pescaria.
Indica torque insuficiente.

2. Marca em forma de anel na
Deve-se fazer uso de torquímetros para garantir
parte externa do ombro
o correto aperto das conexões.
É sinal de que a conexão está danificada.

3. Torque de “quebrar” muito alto
Retire os tubos da coluna de perfuração.
Falha por excesso de tração.

4. Superfície de quebra do pino
em formato cônico
o correto aperto das conexões
É usualmente causada por torque insuficiente

(falha por fadiga). Pode também ser causada
por presença de H2S.
5. Superfície de quebra do pino
com formato plano
Em caso de presença de H2S utilizar
sequestrante de H2S no fluido de perfuração.
Evidência de torque insuficiente.

6. Fios de roscas quebrados ou
desgastados
Desgaste do Tool Joint devido a formações

7. Espelho da caixa com redução
abrasivas.
de espessura
Utilizar tubos com hard face.
Normalmente encontrados no corpo do tubo 105

devido ao contato do protetor de borracha de
8. Recessos (grooves) de corrosão
revestimento.
Reduzir a utilização de protetores.
Acelerada pela rotação da coluna em poços

9. Quebra do corpo do tubo por com dog legs e tubos empenados.
fadiga Inspeção visual da coluna durante manobras e
descarte dos tubos danificados.
Capítulo 3
Hidráulica
Alta Competência
108
3. Hidráulica
3.1. Fundamentos e aplicação
Um dos muitos fatores que interferem no desempenho das brocas e

deve ser considerado como fundamental é o que se refere à hidráulica
aplicada à perfuração.
Veremos informações que possibilitem o entendimento das variáveis

que podem influenciar na melhoria da hidráulica, causando um
aumento da taxa de penetração das brocas.
Diversas funções são desempenhadas pelo fluido de perfuração

durante a construção de um poço: o carreamento dos cascalhos,
a limpeza do fundo do poço e da broca são as mais importantes.
A confecção do programa hidráulico, tem de levar em conta o
109
equipamento disponível na sonda, visando à utilização mais eficiente
possível, de maneira a otimizar estas funções do fluido de perfuração.
Os equipamentos de superfície, bombas de lama, coluna de

perfuração, ferramentas de fundo, broca, anular do poço e tanque de
armazenamento de fluido são componentes do sistema de circulação
da sonda.
A potência hidráulica necessária é fornecida pela bomba de lama

através do sistema de circulação. A pressão de bombeio é resultante
das perdas de carga do sistema e as principais variáveis que afetam
estas perdas de carga são:
• Vazão;
• Área do jato;
• Profundidade do poço;
• Peso do fluido;
• Viscosidade do fluido.
Alta Competência
Para que tenhamos um sistema de circulação eficiente e econômico,

devemos balancear cuidadosamente todos estes fatores. A ideia é
reduzir as perdas no sistema e maximizar a capacidade de limpeza
na broca.
A tabela a seguir mostra o efeito das principais variáveis de um

sistema de circulação.
Variáveis Perdas no sistema Potência na broca

Menor vazão Diminui Diminui
Maior Área de Vazão Diminui Aumenta
Maior Profundidade Aumenta Diminui
Menor Peso de Lama Diminui Aumenta
Menor Viscosidade Diminui Aumenta
110
O fluido de perfuração, além de cumprir várias outras funções, tem
também a finalidade de auxiliar na perfuração. Se estas funções não
forem realizadas satisfatoriamente, teremos problemas no poço.
3.2. Programa hidráulico
O objetivo na elaboração de um programa hidráulico é promover

uma ótima limpeza de fundo do poço, da broca e carrear os cascalhos
até a superfície.
Algumas propriedades dos fluidos de perfuração têm influência

na taxa de perfuração e são fatores de estudo. O peso específico,
o teor dos sólidos, o filtrado (termo utilizado para quantificar a
perda da fase líquida do fluido de perfuração para a formação), a
composição química e a viscosidade influenciam mais diretamente
na taxa de penetração.
Uma limpeza de fundo eficaz resulta na retirada imediata dos

cascalhos cortados pela broca e influencia diretamente a taxa de
perfuração. Deste modo, altos pesos específicos e altas viscosidades
devem ser evitados, a fim de que os cascalhos gerados não fiquem
retidos no fundo do poço em frente à broca, o que geraria retrabalho.
IMPORTANTE!
Já foi observado que uma melhor limpeza de fundo é
conseguida com a utilização de fluidos menos visco-
sos, o que geraria menor perda de carga no interior
da coluna conseguindo-se maior potência hidráulica
no fundo do poço, de modo que o cascalho não fi-
que retido. No Mar do Norte, em poços direcionais de
grande inclinação, os fluidos com alta viscosidade têm
sido usados com resultados bastante satisfatórios.
Quando as brocas tricônicas a jato são utilizadas, a limpeza do fundo

do poço é realizada por jatos em alta velocidade – 250 / 500 pés/
min – que chegam ao fundo do poço, junto à parede lateral. Os
jatos são defletidos tanto em direção ao centro da broca, formando
um fluxo paralelo ao fundo do poço, denominado fluxo cruzado,
111
como em um fluxo reverso, que retorna entre os próprios jatos e
os cones adjacentes. 80% da limpeza da área do fundo do poço
são conseguidas através do fluxo cruzado e o restante da área, pelo
impacto direto dos jatos.
Os jatos e os fluxos cruzados têm também a função de limpar a broca.

Dependendo do tipo de formação perfurada as duas funções (jatos
e fluxos cruzados) têm maior ou menor importância. Formações
plásticas exigirão limpeza de dentes mais eficiente, em detrimento
da limpeza do fundo.
ATENÇÃO
A circulação do fluido de perfuração é responsável por

trazer à superfície os cascalhos gerados pelo trabalho
da broca.
Desde que a densidade do cascalho seja maior do que a densidade

do fluido de perfuração no anular do poço e que essa diferença de
densidade seja suficiente para vencer o limite de escoamento do
fluido, o mesmo cairá até o fundo do poço.
Alta Competência
A velocidade de queda ou sedimentação (VS) dependerá da diferença

de densidade entre cascalho/ fluido, das propriedades reológicas do
fluido e do tamanho e forma dos cascalhos. Em função da velocidade
de queda, a velocidade de ascensão dos cascalhos no anular (VCA)
será menor do que a velocidade média de fluxo do fluido (VL).
VCA = VL - VS
O programa hidráulico deve contemplar uma vazão adequada para

a limpeza da broca e o carreamento dos cascalhos. Porém, uma
vazão muito alta poderá danificar tanto a broca, como acarretar
erosão no poço.
Para determinar a vazão mínima recomendada para carreamento

dos cascalhos em poços verticais, podemos utilizar a fórmula abaixo:
112 Qmin = 480 x (Dp2 - Dt2) / (W x Dp)
Onde:
Qmin = vazão (gpm);
Dp = diâmetro do poço (pol.);
Dt = diâmetro externo dos tubos (pol.);
W = peso específico do fluido (lb/gal).
Alguns fatores afetam a velocidade necessária para carrear

adequadamente os cascalhos gerados pela broca até a superfície.
A saber:
• Capacidade do fluido de perfuração de carrear os cascalhos;
• Taxa de penetração;
• Tipo de formação que está sendo cortada;
• Tipo de formação já perfurada (acima).

Podemos calcular a vazão necessária no anular utilizando a seguinte

equação:
Van = ft/min;
Dp = Ø poço ou revestimento em pol;
Dt = Ø tubulação od.
ATENÇÃO
Em termos práticos utilize valores de 35 gpm/ pol de

113
poço, quando a taxa de penetração conseguida for
abaixo de 5 m/ h, sendo possível a utilização de 45 a 50
gpm/ pol de poço para taxas maiores.
Em poços direcionais, os cascalhos tendem a se acumular nas partes

mais baixas dificultando o carreamento. Não existem fórmulas simples
para serem aplicadas e em alguns casos a experiência acumulada
pelos operadores deve prevalecer.
A relação entre a vazão fornecida pela bomba de lama (vazão de

circulação) e o volume de fluido no anular do poço, determinamos
o tempo de retorno do fluido injetado. Na perfuração de um poço,
referimo-nos muitas vezes a realização de um bottoms up, expressão
esta que se refere à circulação apenas do volume anular contido
no poço. Quando nos referimos à circulação de um ciclo completo,
queremos dizer que a circulação deve ser efetuada levando-se em
conta todo o volume de fluido contido no poço, ou seja, o volume do
interior da coluna somado ao volume anular do poço.
No sistema de circulação de uma sonda de perfuração, as perdas de

carga estão divididas em:
Alta Competência
• Perda de carga útil (perda de carga na broca), pois ela realiza

o trabalho de limpeza da broca e fundo de poço, fundamental
para o rendimento da perfuração;
• Perda de carga (Pp), que é a perda oriunda de todo o resto

do sistema de circulação, que são equipamentos de superfície,
interior da coluna e espaço anular.
A perda de carga total ou pressão de circulação, será a soma das

perdas de carga em todo o sistema, ou seja:
PC = Pb + Pp
Onde:
114 Pb = perda de carga na broca;
Pp = Perda de carga parasita.
A imagem a seguir ilustra onde se dá a perda de carga ocorrida no

sistema de circulação.
Perda de carga no sistema de circulação
Perda de carga
pelo swivel
Perda de carga
pelo kelly
Perda de carga
pela mangueira
115
Perda de carga
pelo anular dos Perda de carga
tubos de perfuração pelo stand pipe
Perda de carga
pelo interno
dos tubos de
perfuração
Perda de carga
no anular dos
drill collars
Perda de carga
pelo interno
dos comandos
Perda de carga
pelos jatos
da broca
Alta Competência
Podemos calcular a perda de carga na broca em psi com a seguinte

fórmula:
Onde:
W = peso específico do fluido (lb/gal);
Q = vazão (gpm);
J1, J2, J3 = diâmetros dos jatos (1/32).
116
Ou pode-se fazer uso da área total dos jatos e aplicá-la na fórmula
abaixo:
Existem diversos procedimentos para calcular a perda de carga

parasita. Apresentamos um modelo simples que gera resultados
bastante satisfatórios.
Para o seu cálculo utilizaremos a fórmula abaixo:
Pp = Kp x Q 1,8
Onde:
Q = vazão utilizada (gpm);
Kp = fator de perda de carga parasita.

O fator de perda de carga parasita kp é utilizado para a otimização

da hidráulica da broca e é dado pela fórmula:
Kp = W x (Ldp / Ddp 4,8 + Ldc / Ddc 4,8

) / 2500
Onde:
Ldp = comprimento de tubos de perfuração (m);
Ldc = comprimento dos comandos (m);
Ddp = diâmetro interno dos tubos de perfuração (pol);
Ddc = diâmetro interno dos comandos (pol).
117
ATENÇÃO
Para efeito de simplificação, só consideramos a

geometria do interior da coluna. É estimado um
acréscimo de 10% referente às perdas de carga no
anular e equipamentos de superfície, já embutidos na
fórmula acima.
De forma prática podemos determinar a perda de carga parasita

subtraindo, da leitura de pressão de circulação, a perda de carga
na broca e nos equipamentos instalados na coluna de perfuração,
quando for o caso. Vide a fórmula a seguir.
Pp = Pc - Pb
Onde:
Pp = perda de carga parasita (psi);
Pc = Pressão de circulação (psi);
Pb = perda de carga na broca (psi).

Alta Competência
Então podemos determinar o fator kp fazendo uso da seguinte

fórmula:
Kp = Pp / Q 1,8
Q é a vazão na qual foi feita a leitura de pressão de circulação e que

também tem de ser usada para o cálculo da perda de carga na broca.
RESUMINDO...
Da observação das fórmulas de cálculo de carga

parasita, podemos tirar algumas conclusões:
a) Dobrando o comprimento dos tubos de

perfuração e mantidos os demais dados, a perda
118 de carga nos tubos também dobrará;
b) Dobrando-se a vazão, as perdas de carga quase

quadruplicarão;
c) Se a tubulação for substituída por outra da

metade do diâmetro interno e mantidos todos os
outros dados, teremos um aumento da perda de
carga em mais de vinte vezes.
Uma vez que se tenha determinado a pressão de circulação e vazão

a serem utilizadas, devemos determinar a área total dos jatos. A
determinação da combinação dos jatos será em função desta área.
Determinaremos a área dos jatos com a fórmula a seguir:

Onde:
Aj = área total dos jatos em pol2;
W = peso da lama lb/gal;
Q = vazão utilizada;
Pb = perda de carga na broca.
O diâmetro de um (01) jato em 1/32 de pol é dado por:
Dj = (Aj / 3) x 1303, 79
Onde: 119
Aj = área total dos jatos em (pol quadrada);
Dj = diâmetro do jato em 1/32 pol. Ex: 11 - 18 -13.
A área de um (01) jato, dado o seu diâmetro em 1/32 de pol é dado por:
Onde:
Aj1 = área do jato em pol2;
D2 = diâmetro do jato em 1/32 de pol.
Exemplo: 11/32” – 13/32” – 18/32”

Alta Competência
Quando se trata de brocas PDC, a área dos jatos é dita TFA (Total Flow
Area ou área total de fluxo) e é medida em polegadas quadradas e
corresponde à área dos canaletes da broca a diamante. A passagem
do fluido de perfuração se dá entre os canaletes e a formação. A
força de reação da broca é tanto menor quanto maior for o TFA.
A velocidade nos canaletes da broca – equivalente à velocidade nos

jatos, é dada pela fórmula a seguir:
Onde:
Vcb => pés / seg;

120
TFA => pol2 ;
Q => vazão gal/min.
Podemos determinar a perda de carga na broca PDC:
Onde:
∆PB => psi;
σ => densidade da lama lb/gal.

IMPORTANTE!
Para um bom desempenho da perfuração, é de suma
importância que seja feita a limpeza adequada do
fundo do poço. O acúmulo de cascalhos no fundo do
poço pode impedir uma ação eficiente dos dentes da
broca e causar o enceramento da mesma.
O fluido de perfuração é responsável pela limpeza do fundo do poço.

O fluido atinge o fundo após passar por bocais de pequeno diâmetro
nas brocas tricônicas e pela maioria das PDC, criando jatos de alta
velocidade (250 / 500 pés/ min).
A fim de otimizar a hidráulica, temos os critérios de máxima potência

e máxima força de impacto dos jatos. Não existe um consenso acerca
do critério mais adequado. Dependendo do tipo de formação a ser 121
cortada, um ou outro critério poderá ser utilizado, pois cada um deles
necessitará de áreas de jatos e vazões diferentes.
Segundo a teoria da máxima potência hidráulica, o fundo do poço e

a broca vão ser adequadamente limpos, quando tivermos a máxima
potência hidráulica na broca. Esse valor é atingido quando temos 65%
da pressão disponíveis na superfície forçando o fluido de perfuração
através dos jatos. Por exemplo: para 1.000 psi disponíveis, 650 psi
deverão estar sendo utilizados nos jatos da broca e os outros 350 psi
no restante do sistema.
ATENÇÃO
Ao obtermos taxas de penetração de até 5 m/ h, serão

suficientes 3 HP/pol² para limpar o fundo do poço.
Valores acima de 5 HP/ pol² podem diminuir a vida
útil da broca. Desta forma só devem ser utilizadas se o
ganho de taxa de penetração for substancial.
Alta Competência
A potência hidráulica na broca é calculada através da seguinte

fórmula:
HPb = Pb x (Q / 1714)
Onde:
Pb = perda de carga na broca (psi);
Q = vazão (gpm).
É comum usarmos a potência em pol². Observe:
122
Onde:
Db = diâmetro da broca.
Devemos ter a potência calculada na broca, com a menor pressão

de bombeio possível. Podemos calcular a vazão para se obter essa
potência, fazendo uso da seguinte fórmula:
Qc = 11,58 x (Hpb / Kp)0,357
Onde:
Qc = vazão a ser utilizada (gpm);
HPb = potência utilizada na broca (HP);

De acordo com a teoria da Máxima Força de Impacto, o fundo do

poço e a broca estarão suficientemente limpos quando obtivermos
a máxima força de impacto na broca. Essa situação é conseguida
quando tivermos 48% da pressão de superfície forçando o fluido
através dos jatos da broca. Então ao obtermos 1.000 psi de pressão
na superfície, 480 psi vão ser utilizados nos jatos da broca e 520 psi
no resto do sistema de circulação.
Para calcularmos a vazão necessária à máxima força de impacto,

podemos utilizar a seguinte fórmula:
Qi = 0,7 x (Pc / Kp)0,556
Onde:
Pc = pressão de circulação máxima; 123
Quando a vazão calculada for menor do que a vazão mínima para

carreamento de cascalho, devemos utilizar essa vazão mínima. Se a
vazão calculada for maior do que a máxima possível, em função do
limite das bombas ou de turbulência no anular, devemos utilizar a
vazão máxima.
ATENÇÃO
Como escolher entre duas teorias universalmente

aceitas e quando utilizar uma ou outra? Lembramos
que ao se maximizar a Potência Hidráulica, teremos
também à disposição 94% da máxima Força de Impacto.
Ao fazermos uso da Força de Impacto, conseguimos
92% da máxima Potência Hidráulica.
Alta Competência
Para chegarmos a maximizar a Força de Impacto, precisaremos de uma

vazão 20% maior do que aquela necessária para atingirmos a Máxima
Potência Hidráulica. Então, ao trabalharmos em fases iniciais dos
poços, quando as taxas de penetração são elevadas e precisamos de
vazões elevadas para carrear os cascalhos, é conveniente a utilização
da teoria da Máxima Força de Impacto.
Nas fases seguintes, em que a dificuldade maior é a limpeza do

fundo do poço, deveremos utilizar a teoria da Máxima Potência
Hidráulica, pois nos proporcionará ação mais eficaz de jateamento
do fundo do poço.
Na prática é impossível atingir o objetivo de trabalhar com a Máxima

Potência Hidráulica ou Força de Impacto, durante a perfuração de toda
uma fase. No entanto, é possível atingir algo como 90% da Máxima
Potência Hidráulica ou Força de Impacto possível ao conseguirmos
124 manter a perda de carga nos jatos dentre uma faixa de 48% a 80%
da pressão de superfície. A Máxima Potência Hidráulica deve ser
otimizada ao final do intervalo previsto para a broca. Dessa maneira,
obteremos uma melhor limpeza de fundo onde mais se necessita dela.
IMPORTANTE!
A preocupação principal, ao otimizarmos a hidráu-
lica, é transferir a Máxima Potência ou Força de Im-
pacto possível para a broca.
Podemos melhorar o desempenho de uma broca com um programa

de hidráulica se estivermos atentos a três fatores distintos:
• Rápida retirada dos cascalhos à proporção que vão sendo cortados;
• Limpeza eficiente da broca, evitando-se que a formação se

acumule na estrutura cortante;
• Jateamento do fundo do poço eficiente, impedindo a formação

de uma camada de filtrado e de formação já esmagada, evitando-
se com isso o retrabalho dos cascalhos cortados pela broca com
consequente redução da taxa de penetração.
A remoção da camada de filtrado e de formação já esmagada é o que

representa maior dificuldade durante a perfuração de folhelhos em
grandes profundidades.
A fim de obtermos uma remoção eficiente, devemos otimizar a

hidráulica fazendo uso da teoria da Máxima Potência Hidráulica
e, depois, intensificar a ação de jateamento do fundo do poço.
Intensificamos a ação de jateamento, fazendo uso de jatos estendidos
e aumentando-se o diâmetro de um dos jatos.
Quando usarmos ferramentas de fundo, como MWD e motor de

fundo, devemos sempre levar em consideração as perdas de carga
localizadas nestes equipamentos e a vazão que os mesmos desviam
para o anular sem passar pela broca.
Essas perdas variam consideravelmente, devendo-se sempre consultar

as Companhias de serviço para obter especificações dos equipamentos 125
que serão utilizados. Temos sempre de subtrair da broca a quantidade
de vazão que passa para o anular através das ferramentas.
Em caso de uso de turbinas, que requerem grandes perdas de carga

para operar, a otimização da hidráulica fica difícil. Em função disso,
o sistema deve ser otimizado para buscar o melhor desempenho
da turbina.
A movimentação do fluido no sistema de circulação depende da

utilização de bombas de lama. Em geral, as unidades de perfuração
possuem de duas a três bombas de lama que trabalham em paralelo
quando ligadas simultaneamente. A vazão do sistema dependerá
da velocidade de operação das bombas, curso e diâmetro dos
pistões. Uma bomba de lama é mais eficiente quanto maior for sua
eficiência volumétrica.
Denomina-se eficiência volumétrica das bombas a relação direta

entre a vazão teórica e a vazão real.
Alta Competência
Para bombas triplex a vazão teórica será:
Qt = 0,0102 x D2 x L x N (gpm)
Onde:
D = Diâmetro de um pistão (pol);
L = comprimento do curso do pistão (pol);
N = velocidade da bomba (gpm).
Numa bomba de lama a vazão real é sempre menor do que a vazão

teórica em função dos fatores abaixo:
126
• Devido às condições da sucção, o enchimento é incompleto,
mesmo fazendo-se uso de bombas de pré-carga;
• Fluido bombeado com presença de gás;
• Válvulas que permitem retorno de fluido;
• Vazamentos;
• Compressibilidade do fluido bombeado.
Para bombas triplex assistidas com superalimentação, uma eficiência

volumétrica deve ficar em torno de 95% a 98%. Para bombas duplex,
algo em torno de 90% é aceitável.
Exemplo prático:
Calcular o rendimento volumétrico teórico e prático em bbl/cm da

bomba triplex WIRTH TPK 8 ½ x 800 com seguintes dados:
a) Diâmetro da camisa: 6 ½’’;
b) Capacidade do tanque de sucção: 0.538 bbl/cm;
c) Volume succionado: 20 cm;
d) Tempo de sucção: 70 segundos;
e) SPM de trabalho: 110.
127
Observe as fórmulas e a tabela apresentadas para o cálculo do
Rendimento Volumétrico.
Fórmula para Cálculo Rendimento Volumétrico
• Bomba Triplex:
• Bomba Duplex:
Lc = Curso do pistão (pol)
Ø = Diâmetro da camisa (pol)
H = Diâmetro da haste (pol)

Alta Competência
CAPACIDADE VOLUMÉTRICA DE BOMBAS TRIPLEX
Fonte: Petroguia, Petrobras; 2002

Curso do BBL/CURSO (100% EFICIÊNCIA)
pistão (pol) DIÂMETRO DA CAMISA (pol)
5 3/4 6 6 1/4 6 1/2 6 3/4 7 7 1/4 7 1/2

0,06
7 7/8 0,0688 0,0747 0,0808 0,0871 0,0937 0,1005 0,1076
32
0,06
8 0,0699 0,0759 0,0821 0,0885 0,0952 0,1021 0,1093
42
0,06
8 1/2 0,0743 0,0806 0,0872 0,0941 0,1011 - -
83
0,07
9 0,0787 0,0854 0,0923 0,0996 0,1071 0,1149 0,0123
23
0,07
9 1/2 0,0831 0,0901 0,0975 0,1051 0,1130 0,1213 0,1298
63
0,08
10 0,0874 0,0949 0,1026 0,1107 0,1190 0,1277 0,1365
03
0,08
11 0,0962 0,1044 0,1129 0,1217 0,1309 0,1404 0,1503
83
128
0,09
12 0,1049 0,1138 0,1231 0,1328 0,1428 0,1532 0,1639
64
0,11
14 0,1224 0,1328 0,1436 0,1549 0,1666 0,1787 0,1912
24
CAPACIDADE VOLUMÉTRICA DE BOMBAS DUPLEX
Diâmetro Curso do
BBL/CURSO (100% EFICIÊNCIA) Fonte: Petroguia, Petrobras; 2002
da Haste pistão DIÂMETRO DA CAMISA (pol)

(pol) (pol)
5 3/4 6 6 1/4 6 1/2 6 3/4 7 7 1/4 7 1/2
14 0,1327 0,1461 0,1599 0,1744 0,1894 0,2050 0,2211 0,2379
2 3/4
16 0,1517 0,1669 0,1829 0,1993 0,2165 0,2343 0,2527 0,2718
3 1/8 16 0,1460 0,1612 0,1771 0,1936 0,2108 0,2286 0,2470 0,2661
3 3/8 16 0,1418 0,1570 0,1729 0,1894 0,2085 0,2244 0,2428 0,2619
3 1/4 18 0,1619 0,1790 0,1969 0,2155 0,2348 0,2548 0,2756 0,2971
3 1/2 18 0,1570 0,1741 0,1920 0,2106 0,2299 0,2499 0,2707 0,2622
Exercicios
Exercícios
1) O que é um poço?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) Qual é o elemento responsável pela conexão do equipamento de

superfície com a broca?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
3) Qual é o material dos tubos de perfuração?
________________________________________________________________
4) O fato de as roscas não promoverem vedação, como no caso dos

tubos de revestimento e de produção, a vedação acontece nos espe- 129
lhos da caixa e pino. O que pode ocorrer então se o aperto nas cone-
xões for inadequado?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
5) O que são tubos pesados e para que são utilizados?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
6) O que são comandos e de que são feitos?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
Alta Competência
7) Qual é a função dos comandos?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
__________________________________________________________________
8) Qual é a importância da escolha das brocas?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
__________________________________________________________________
9) Como é feita a escolha das brocas?
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
130 ________________________________________________________________
_________________________________________________________________
10) Qual é o principal objetivo da seleção das brocas?
________________________________________________________________
_________________________________________________________________
11) Assinale as opções que respondem corretamente à pergunta: qual

é o melhor momento para se retirar a broca do poço?
( ) O torque está alto (cones trancados) ou baixo (estrutura de

corte acabou).
( ) Os cascalhos ainda estão grandes.
( ) Houve queda no rendimento da broca (encerou, gastou-se).
( ) A broca foi utilizada por 3 horas consecutivas.
( ) Os cascalhos estão muito pequenos (dentes desgastados).
( ) A broca passou de 80 horas ou 600.000 revoluções (vida útil
dos rolamentos).
( ) Já se atingiu a meta estabelecida.
Exercicios
12) Faça a correta associação entre o tipo de formação e a broca ade-

quada a cada uma delas.
1 - Argila ( ) O tamanho do dente dependerá da du-

reza da formação. Não haverá proble-
mas com o calibre e o offset não terá
importância.
2 - Folhelhos ( ) Selecione brocas com dentes médios a
pequenos, cônicos ou em bisel.
3 - Arenitos ( ) Brocas com dentes grandes, bem espa-

çados, alto offset, supressão de dentes
no calibre, autoafiação.
4 - Quartzo ( ) Selecione brocas com dentes pequenos,
baixo offset.
5 - Calcário ( ) O tipo de broca dependerá da dure-

za e abrasão. Utilize dentes (insertos) 131
tão grandes e afiados quanto possível.
Preferencialmente use brocas com jatos
estendidos, proteção no calibre, sela-
das e com estabilizador no leg.
6 - Vulcânicas ( ) Selecione brocas mais duras. O desgas-
(Piroclásticas) te do calibre pode ser um problema
7 - Evaporitos ( ) Escolha brocas com dentes grandes,

proteção de calibre, mancal ou rola-
mento selado, dentes em bisel.
8 - Vulcânicas ( ) Selecione brocas com dentes grandes,

(Basalto) alto offset, poucos dentes, proteção de
calibre e estabilizador na perna.
13) Explique a importância dos cuidados com a coluna de perfuração.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
Alta Competência
14) Cite três procedimentos importantes durante o manuseio e esta-

leiramento da coluna.
________________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
__________________________________________________________________
15) Indique dois procedimentos importantes na operação de retirada

da coluna.
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
________________________________________________________________
132 ________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Glossário
Glossário
Bisel - formato de cunha.
Estaleirar - armajenar.
Friável - de baixa densidade.
Goivagem - ato de penetrar e de lascar.
Litologia - composição das rochas.
Munhão - ângulo formado entre a linha de centro do pino da perna e a perna da

broca.
Trépano - ferramenta para perfurar diâmetro interno de comandos.
Undergauge - de menor diâmetro.
133
Alta Competência
Bibliografia
FERREIRA, Ivaldo Mesquita. Coluna de Perfuração (apresentação em PPT), 1998.
Petroguia/ Engenharia de Poço/Petrobras. 2ª Ed. Rio de Janeiro: Infográfica.

Petrobras, 2007.
RAMIRES, Roberto. Instrução de Serviço. IS 04/98.
SMITH, Freitas Celso. Coluna de Perfuração (apresentação PPT), 2007.
THOMAS, José Eduardo. Fundamentos da engenharia de petróleo. Rio de Janeiro:

Petrobras/Interciência, 2001.
134
Gabarito
Gabarito
1) O que é um poço?
Poço pode ser definido como uma cavidade funda aberta na terra para atingir
água, petróleo, gás ou pela qual se desce a uma mina ou ainda, de forma mais
genérica, poço é qualquer perfuração que se faz no solo.
2) Qual é o elemento responsável pela conexão da superfície com a broca?
Esta conexão é conseguida com um elemento denominado coluna de perfuração.
3) Qual é o material dos tubos de perfuração?
Os tubos de perfuração são confeccionados em aço especial.
4) O fato de as roscas não promoverem vedação, como no caso dos tubos de

revestimento e de produção, a vedação acontece nos espelhos da caixa e pino. O
que pode ocorrer então se o aperto nas conexões for inadequado?
Um aperto insuficiente pode provocar passagem de fluido e um aperto excessivo

pode deformar a rosca fragilizando a conexão.
5) O que são tubos pesados e para que são utilizados? 135

Os tubos pesados (ou HW) são elementos de peso intermediário utilizados
normalmente entre os tubos de perfuração e os comandos. Têm como função
principal, permitir uma transição mais suave de rigidez entre os comandos e
os tubos de perfuração, além de transmitir o torque e de permitir a passagem
do fluido.
6) O que são comandos e de que são feitos?
Os comandos são mais um elemento da coluna de perfuração e feitos de ligas de

aço cromo nolibdênio, forjados e usinados no diâmetro externo, sendo o diâmetro
interno perfurado a trépano. São fabricados no range de 30 a 32 pés, podendo em
casos especiais ter de 42 a 43,5 pés de comprimento.
7) Qual é a função dos comandos?
Quando utilizados em conjunto com estabilizadores, os comandos têm a função

também de agir no controle da inclinação do poço.
Especificamos os comandos em função do diâmetro externo, diâmetro interno,

tipo de conexão e das características especiais.
8) Qual é a importância da escolha das brocas?
A escolha da broca correta levará a maiores taxas de perfuração e consequente

barateamento do custo do metro perfurado e aumento da vida útil da broca.
9) Como é feita a escolha das brocas?
A escolha das brocas a serem utilizadas é feita de forma tradicional e os

resultados desta seleção servirão de parâmetros para a perfuração de poços de
desenvolvimento do campo, caso se mostre economicamente viável. A utilização
das brocas deve ser registrada usando-se um Bit Record de onde saírão os dados
para novos poços.
Alta Competência
10) Qual é o principal objetivo da seleção das brocas?
A seleção da broca deverá visar a melhor relação entre taxa de penetração e vida
útil no trecho avaliado.
11) Assinale as opções que respondem corretamente à pergunta: qual é o melhor

momento para se retirar a broca do poço?
( X ) O torque está alto (cones trancados) ou baixo (estrutura de corte acabou).
( ) Os cascalhos ainda estão grandes.
( X ) Houve queda no rendimento da broca (encerou, gastou-se).
( ) A broca foi utilizada por 3 horas consecutivas.
( X ) Os cascalhos estão muito pequenos (dentes desgastados).
( X ) A broca passou de 80 horas ou 600.000 revoluções (vida útil dos rolamentos).
( X ) Já se atingiu a meta estabelecida.
12) Faça a correta associação entre o tipo de formação e a broca adequada a cada
uma delas.
136 1 - Argila (7) O tamanho do dente dependerá da dureza da forma-

ção. Não haverá problemas com o calibre e o offset
não terá importância.
2 - Folhelhos (5) Selecione brocas com dentes médios a pequenos, cô-
nicos ou em bisel.
3 - Arenitos (1) Brocas com dentes grandes, bem espaçados, alto off-
set, supressão de dentes no calibre, autoafiação.
4 - Quartzo (4) Selecione brocas com dentes pequenos, baixo offset.
5 - Calcário (2) O tipo de broca dependerá da dureza e abrasão. Utili-

ze dentes (insertos) tão grandes e afiados quanto pos-
sível. Preferencialmente use brocas com jatos estendi-
dos, proteção no calibre, seladas e com estabilizador
no leg.
6 - Vulcânicas (8) Selecione brocas mais duras. O desgaste do calibre
(Piroclásticas) pode ser um problema
7 - Evaporitos (3) Escolha brocas com dentes grandes, proteção de ca-

libre, mancal ou rolamento selado, dentes em bisel.
8 - Vulcânicas (6) Selecione brocas com dentes grandes, alto offset,
(Basalto) poucos dentes, proteção de calibre e estabilizador na
perna.
Gabarito
13) Explique a importância dos cuidados com a coluna de perfuração.
Os cuidados com a coluna de perfuração se justificam em virtude das exigências

para a perfuração dos poços serem cada vez mais severas em função da
profundidade dos mesmos. Trata-se de poços direcionais, horizontais que exigem
cada vez mais qualidade na confecção de tubos de perfuração e comandos com
materiais de alta qualidade. O controle mais severo se revela desde a entrega da
matéria prima, passando pelo controle de cada lote recebido, até o acabamento
do produto final.
14) Cite três procedimentos importantes durante o manuseio e estaleiramento da

coluna.
Atenção! Qualquer um dos procedimentos indicados abaixo está correto.
• Use os protetores de roscas toda vez que manusear e estaleirar os

componentes da coluna de perfuração.
• Quando manusear comandos ou tubos de perfuração no convés/ estaleiro,

não use o “papagaio” da lingada no interior da caixa. Faça a lingada no corpo
do comando/ tubo ou use protetores com alça.
• Evite choques e pancadas ao manusear os comandos e tubos de perfuração.

• Após receber os comandos e tubos de perfuração na sonda, retire os 137
protetores, limpe as roscas com escova de aço e solvente, aplique a graxa GRH
- 3 e recoloque os protetores.
• Ao elevar o tubo de perfuração ou comando da rampa para a plataforma,

use sempre um protetor de rosca com alça.
15) Indique dois procedimentos importantes na operação de retirada da coluna.
Atenção! Qualquer um dos procedimentos indicados abaixo está correto.
• A cada manobra (retirada da coluna) “quebre” a coluna em pontos diferentes,

de modo que todas as juntas possam ser “quebradas” e inspecionadas
visualmente. Essa prática é fundamental nas fases mais profundas de 12 ¼” e
8 ½”, a fim de evitar que as juntas fiquem muito apertadas.
• Ao perfurar formações abrasivas, verifique regularmente o diâmetro

externo da caixa dos tubos de perfuração. Lembre-se de que uma diminuição
no diâmetro externo pode acarretar problemas para a integridade da conexão.
• Verifique a existência de cortes, marcas, mossas etc no corpo do tubo,

produzidos por pedaços de ferro no poço, pancadas durante o manuseio e pelas
cunhas rotativas (slips). Tais defeitos aceleram a quebra da coluna por fadiga.
• Inspecione visualmente o revestimento interno (Plastic Coating) do tubo de

perfuração. Ele é a sua garantia contra a corrosão interna.
• A corrosão interna nos tubos de perfuração pode provocar: entupimento

dos jatos da broca, entupimento da MWD, mau funcionamento das Float Valves
tipo F etc. Além disso, ela provoca a perda de parede do tubo, levando-o a
baixar de classe.
• A cada duas ou três manobras (durante as fases de 12 ¼” e 8 ½”) mude a

posição da seção de tubos que está trabalhando logo acima dos HWDP.
Alta Competência
• Verifique o estado das cunhas, da bucha mestra, inserto da bucha, chaves

flutuantes e elevadores.
• Nos comandos com recesso para elevador, verifique o desgaste no diâmetro

externo da caixa e também no ombro de apoio do elevador.
• Inspecione as roscas dos LIFT SUBS. Lembre-se de que um LIFT SUB com danos
na rosca pode acarretar danos nas caixas dos comandos a serem manuseados.
• Retire de operação os tubos de perfuração que apresentarem empenos,

pois os mesmos tendem a se desgastar excentricamente, o que pode ocasionar
quebra prematura dos mesmos.
• Durante a retirada da coluna tenha cuidado para não bater o elevador no

espelho da caixa do tubo de perfuração.
138

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TÉCNICO DE

Autor: Alvaro Jorge de Vasconcelos Santos

Autor: Alvaro Jorge de Vasconcelos Santos

Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

Programa Alta Competência

Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual

Ao final desse estudo, o treinando poderá:

No início de cada capítulo são apresentados os objetivos

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que

Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

1.4. Exercícios 1.7. Gabarito

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os

Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49

3.1. Problemas operacionais

Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo

É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor

Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se

Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica.

Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.

CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas

COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.

Norma Petrobras N-2222. Projeto de aterramento de segurança em unidades

Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação

Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Proteção de estruturas contra descargas

Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em

Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão

Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med.

presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.

Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fisica/eletricidade/

A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo

É atribuído a Tales de Mileto (624 - 556 a.C.) a

Uma das principais substâncias removidas em poços de

1.1. Riscos de incêndio e explosão

Em “Atenção” estão destacadas as informações que não

É muito importante que você conheça os

Capítulo 2. Coluna de perfuração

As primeiras perfurações datam de 256 a.C. Os chineses utilizavam

Muitos fatores influenciam o desempenho durante a perfuração:

Considerando os aspectos citados, espera-se que os Técnicos façam

U m poço de petróleo é perfurado a partir da utilização de uma

Perfuração de um poço de petróleo

Thomas descreve a operação: “na perfuração rotativa, as rochas

Ao longo desse processo, os resíduos são recolhidos utilizando-se um

Assim que alcança a profundidade esperada, a coluna de perfuração

É importante destacar que a perfuração é desenvolvida em várias

1.1. Sistemas da sonda de perfuração

Os elementos da sonda que respondem pelas várias funções na

• de geração e transmissão de energia;

• de subsuperfície ou de coluna de perfuração.

Será sobre a constituição e funções da coluna de perfuração que

É essencial que os operadores conheçam os principais componentes,

2.1. Coluna de perfuração - elementos

Uma coluna de perfuração compõe-se basicamente dos elementos

Drill Pipe Drill Colar Heavy Weight Estabilizadores Alargador

Em poços normais de perfil vertical, utilizam-se composições básicas