6П7.

41 2801026000-058
0-777 050(01)—84
УДК 621,547 : 660

Островский Г. М.
Пневматический транспорт сыпучих материалов в
химической промышленности. — Л.: Химия, 1984. —
104 с., ил.
В книге изложены результаты исследований гидродинамики двухфазного
потока в условиях пневмотранспорта сыпучих материалов. Рассмотрены
особенности процесса и физико-механические свойства материалов.
Проанализированы причины неустойчивой работы пневмо- транспортных
установок и даны практические рекомендации по их расчету и
проектированию.
Предназначена для инженерно-технических и научных работников,
занимающихся проектированием и эксплуатацией пневмотранспортных
установок в химической промышленности. Будет полезна также препо-
давателям, аспирантам и студентам вузов.
104 с., 62 рис., 1 табл., список литературы 113 названий.

Рецензент: заслуженный деятель науки и техники РСФСР, докт.

физ.-мат. наук О. М. Тодес,

Редактор Л. И. Исаева
Художник В. Т. Левченко
Техн, редактор Л. Ю. Щукина
Корректор Т. В. Васильева

ИВ № 1372

Сдано в набор 25.07.83. Подписано в печать 10.01.84. М-17305. Формат

бумаги 60Х90'/1В. Бумага тип. № 2. Литературная гарнитура. Высокая
печать. Усл. печ. л. 6,5. Усл. кр.-отт. 6,75. Уч.- изд. л. 7,31. Тираж 5900 экз.
Зак. 727. Цена 35 коп. Изд. № 2248

Ордена «Знак Почета» издательство «Химия», Ленинградское отделение.

191186, г. Ленинград, Д-186. Невский пр., 28.

Ленинградская типография № 2 головное предприятие ордена Трудового

Красного Знамени Ленинградского объединения «Техническая книга» им.
Евгении Соколовой Союзполиграфпрома при Государственном комитете
СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли. 198052, г.
Ленинград, Л-52, Измайловский проспект, 29.

О 58-84 © Издательство «Химия», 1981

 ПРЕДИСЛОВИЕ

Пневматический транспорт сыпучих материалов представляет

собой один из наиболее прогрессивных способов внутри- и меж-
цеховых перемещений, широко применяющихся почти во всех от-
раслях народного хозяйства. Его преимущества — герметичность
перемещения, гибкость трасс, возможность полной автоматизации
процесса, небольшие капитальные затраты на строительство, лучшие,
по сравнению с конвейерным транспортом, санитарно-гигиенические
условия труда — позволяют ему конкурировать с ним, а иногда
делают его просто незаменимым, например, при перемещении
токсичных и дорогостоящих сыпучих материалов.
В последние годы пневматический транспорт находит все боль-
шее распространение в технологии, связанной с тепло- и массооб-
менными процессами, такими как катализ, пиролиз, сушка и т. п.
Несмотря на это, расширение зоны использования пневмотран-
спорта в промышленности осуществляется недостаточно быстро и
крайне неравномерно по различным ее отраслям. Прежде всего это
относится к химической промышленности, так как по объему
транспортируемых материалов и разнообразию их физико-механи-
ческих свойств она не имеет себе равных. Именно эти причины и
определяют те трудности, с которыми приходится сталкиваться
проектировщику -пневмотранспортной установки для материала, не
перемещавшегося ранее с помощью пневмотранспорта.
Исследовательские группы отраслевых институтов, функции ко-
торых состоят в выдаче практических рекомендаций непосредст-
венным разработчикам промышленных систем, не поспевают за
нуждами химической промышленности и, естественно, не могут
обеспечить их надежными данными. По этой причине расчеты ве-
дутся с неоправданно большим запасом. Завышение расходов газа и
его давления приводит к росту энергоемкости установок, ускоряет
износ трасс основного оборудования, затрудняет очистку от-
работанного газа от пыли. Наконец, подобная методика проекти-
рования приводит к снижению надежности работы пневмотранс-
портных установок, к условиям эксплуатации их на неустойчивых
режимах, приводящих к образованию в трубопроводе так называемых
завалов, т. е. пробок из уплотненного сыпучего материала. Такие
аварии могут приводить к длительным простоям не только
пневмотранспортной установки, но и всей технологической линии.
Известны случаи, когда промышленную установку так и не удавалось
вывести на рабочий режим из-за непрекращающихся завалов.
Существующее положение в основном объясняется отсутствием в
нашей стране единой организации, занимающейся выдачей ква-
лифицированных рекомендаций по расчету и проектированию ус-
тановок пневматического транспорта. В этой связи отраслевым
институтам и промышленным предприятиям не обойтись без
вынужденной самодеятельности в вопросах изготовления и ком

з
плектации пневмотранспортных установок, выяснения оптимальных
режимов их работы, особенностей экспуатации.
Необходимо отметить, что в такой, например, отрасли, как це-
ментная промышленность, подобный сугубо эмпирический подход
привел к положительным результатам. Однако объясняется это
спецификой производства и потребления цемента, связанной с од-
нообразием транспортных операций, а также единством физико-
механических свойств различных марок цемента, определяющих
пневмотранспортный процесс. Разнообразие же пневмотранспортных
операций и разнородность транспортируемых материалов в
химической промышленности ставят непреодолимые экономические
барьеры на пути развития практики пневмотранспорта.
Очевидно, что только понимание физической сути явлений, ле-
жащих в основе пневмотранспортных процессов, может привести к
перерастанию количества информации в качество и позволит поэтапно
решать практические задачи.
В связи с этим основная задача, которая ставилась автором при
написании этой книги, — показать особенности гидродинамики
двухфазной среды в условиях пневматического транспорта не в
описательном, а конструктивном виде, и на этой основе дать подход к
расчету пневмотранспортных систем и выбору основного
оборудования с учетом существующих трудностей и нерешенных
проблем.
Учитывая ограниченный объем книги, автор счел необходимым
осветить только те вопросы, которые не затрагивались в должной мере
в опубликованных монографиях. Данную работу следует принимать
как дополнение к книгам А. Я. Малиса (Пневматический транспорт
сыпучих материалов при высоких концентрациях. —М.:
Машиностроение, 1969), И. М. Разумова (Пневмо- и гидротранспорт в
химической промышленности. — М.: Химия, 1979), справочник А. А.
Воробьева и др. (Пневмотранспортные установки.— Л.:
Машиностроение, 1969), А. М. Дзядзио (Пневматический транспорт на
зерноперерабатывающих предприятиях. — М.: Заготиздат, 1961, с.
328), Голобурдина А. И. и Доната Е. В. (Пневмотранспорт в резиновой
промышленности, М.: Химия, 1983).
Автор пользуется возможностью выразить благодарность В. Н.
Соколову, А. М. Меньшикову, Н. А. Ажищеву, В. В. Казанцеву, В. Т.
Кривому и Ю. Н. Муравьеву, принимавшим участие совместно с
автором в изучении процессов пневматического транспорта, а также
рецензенту проф. О. М. Тодесу за ряд полезных замечаний.
 Глава 1

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ГИДРОДИНАМИКИ ДВУХФАЗНОЙ

СРЕДЫ В УСЛОВИЯХ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА

Прежде чем приступить к изложению основных положений гид-

родинамики двухфазной среды в условиях пневматического транс-
порта рассмотрим типичные для этого процесса структурные об-
разования. '
1.1. СТРУКТУРА ДВУХФАЗНОГО ПОТОКА
Начнем с хорошо известного эксперимента. Пусть в трубе с по-
ристым днищем находится слой сыпучего материала (рис. 1.1,а).
Будем продувать через слой газ и фиксировать гидравлическое
сопротивление слоя Др и изменение его структуры в зависимости от
приведенной скорости газа v.
По мере возрастания v в неподвижном слое увеличивается Др.
Графически это выражается в виде прямой, наклоненной под не-
которым углом к оси v (рис. 1.1,6). В точке А слой переходит в
псевдоожиженное состояние. При этом резко падает величина Др.
Дальнейшее увеличение v сопровождается расширением слоя при Др
= const. Высота слоя увеличивается согласно уравнению:
й0 (1 - е0) =/г (1 - е) (1.1)

где ео, s — соответственно объемные доли газа в неподвижном и расширяющемся слоях;

ht, — высота неподвижного слоя.
При постепенном снижении v псевдоожиженный слой переходит в
неподвижный. На рис. 1.1,6 обратному процессу соответствует
пунктирная линия, которая располагается в зоне неподвижного слоя
ниже графика прямого процесса. При этом образуется рыхлый слой с
неплотной упаковкой частиц.
Теперь рассмотрим этот же эксперимент, но для случая с сильно
уплотненным материалом. В этом случае происходящие изменения
будут наблюдаться только в ходе прямого процесса. Линия Др(й)
(рис. 1.1, в) для неподвижного слоя расположится несколько выше,
чем в предыдущем опыте, поскольку упаковка частиц более плотная,
а величины v и Др, при которых слой перейдет в псевдоожиженное
состояние, будут значительно превышать соответствующие значения,
полученные в первом опыте.
Причина столь существенного отличия величин v и Ар в на-
чальной фазе псевдоожижения заключается в наличии сил трения
между неподвижным слоем и стенками трубы. В повторном опыте
после уплотнения материала, значительно возросли силы давления
материала на стенки трубы и, следовательно, силы трения.

2 Зак. 727 5
Рис. 1.1. к механизму псевдоожижения:
а —схема опыта; б — псевдоожижение неуплотненного материала; в — псевдоожижение уплотненного
материала.

Отсюда нетрудно представить следующую ситуацию: если для

аппарата псевдоожиженного слоя по величине \рА подобрать воз-
духоводную машину, то в случае уплотнения материала этот аппарат
не сможет работать, так как для этого нужно создать перепад
давлений больший, чем &рА.
При псевдоожижении слоев с большим отношением h^/D из-за
колебаний расхода газа возможны отдельные локальные уплотнения
материала, сопровождающиеся образованием поршней. Такой
процесс неустойчив и при ограниченном запасе установки по
давлению может закончиться образованием уплотненного слоя по
всей высоте аппарата. Аналогичную ситуацию в пневмотранспорте
называют завалом.
Далее рассмотрим следующий опыт. Пусть в трубу с псевдо-
ожиженным слоем при v = const непрерывно подается материал (рис.
1.2). Нетрудно представить, что высота псевдоожиженного слоя будет
расти до верхнего среза трубы, а лишний материал выгружаться. В
этом случае реализуется процесс пневматического транспорта,
который отличается от псевдоожижения тем, что средняя скорость
частиц материала отлична от 0.
В зависимости от соотношения массовых расходов материала Qa
и газа Q (иначе — расходной концентрации)
И = Q«/Q (1.2)
этот процесс условно разделяют на пневматический транспорт с
низкой и высокой концентрацией. Более строго это разделение
осуществляется относительно величины е. При е > 0,99 движение
частиц можно считать независимым друг от друга.
Характерная особенность транспортирования сыпучего материала
в виде однородного псевдоожиженного слоя — несущественное для
практических задач изменение е по радиусу трубы. Подобная
структура движения двухфазного потока обычно свойственна
зернистым материалам с размером частиц б > 60 • 10~ 6 м.

6
 При пневмотранспорте порошкообразных материалов, так же как
и при их псевдоожижении, наблюдается явно выраженная не-
однородность двухфазного потока. Основная масса газа движется в
виде пузырей (рис. 1.3,а). При низких концентрациях материала поток
снова становится однородным. Материал движется в виде отдельных
частиц и агломератов. Более четких границ этого перехода не
установлено.
При движении двухфазного потока по горизонтальной трубе его
структура претерпевает, существенные изменения. При высоких
концентрациях наблюдается движение материала по дну трубы в виде
волн, гребней (рис. 1.3,6). При низких концентрациях основная масса
частиц находится во взвешенном состоянии, однако величина (1 — е)
значительно увеличивается ко дну трубы (рис. 1.3,б).
В последнее время появились исследования пневматического
транспорта в плотном слое се~ ео. Это пневмотранспорт с затор-
моженным слоем и поршневой пневмотранспорт (рис. 1,3, г и 6).
Суть первого вида транспорта заключается в том, что на выходе из
трубы устанавливают местное сопротивление, например, сужение,
которое тормозит движение материала. За счет градиентных сил
фильтрующего газа материал поджимается к сужающему устройству,
лишая, тем самым, газ возможности свободного проскока.
Второй вид транспорта сводится к организации в пневмотранс-
портной трубе движения материала в виде поршней, полностью
перекрывающих поперечное сечение трубы. Этот процесс обеспе-
чивается определенной подачей газа и материала в трубу.
В отличие от рассмотренных выше структур движущегося двух-
фазного потока, при движении материала в плотном слое в нем
возникают напряжения, создающие значительные силы трения
материала о стенки трубы, однако возможность существенно снизить
скорость материала и расход газа определяет достоинства этих видов
пневмотранспорта.

Рис. 1.2. Схема реализации пневмотранспортного процесса: / —

транспортная труба; 2 —питатель.
Рис. 1.3. Структуры двухфазного потока при пневматическом транспорте:
о — неоднородный поток в вертикальной трубе; б — однородный поток в горизонтальной трубе; в —
неоднородный поток в горизонтальной трубе; е — транспорт заторможенного плотного слоя; д —
транспорт материала в виде поршней.

2* 7
 Далее перейдем к детальному изучению рассмотренных выше
структур двухфазной среды в условиях пневматического транспорта.
1.2. МЕХАНИКА ПЛОТНОГО СЛОЯ

Основные положения механики плотного слоя вытекают из об-

ласти знаний, относящейся к строительной механике [1,2]. Однако
особенности физико-механических свойств сыпучих материалов и
механических воздействий над ними в условиях пневмотранспорта не
позволяют использовать этот опыт в полной мере. Правда, методика
определения физико-механических свойств сыпучих материалов
пересмотрена в работах Дженике [3]. Что же касается особенностей
механических воздействий, то здесь некоторые теоретические
аспекты требуют дальнейшей разработки.
Гистерезис и «память» напряжений сыпучей среды. Так же, как
и в механике сплошной среды напряжения в сыпучей среде в рамках
плоской модели описываются уравнениями статики

дг + дх Рд (1.3)
дох . дх
дх дг (1.4)

которые в свою очередь замыкаются уравнением предельного на-

пряженного состояния:
То cos <ру + ■— sin <ру (огх + аг) = д/2 gz У + т2 (1.5)

В уравнениях (1.3) — (1-5): <т г, <зх, т — нормальные и касатель-

ные напряжения по соответствующим координатам, Па; р д — плот-
ность частиц сыпучей среды, кг/м 3; то — начальное сопротивление
сдвигу, Па; <ру— угол внутреннего трения уплотненной сыпучей
среды.
По величине то материалы разделяются па идеально сыпучие (то «
0) и связные (то>О). Для связного материала то зависит от степени его
уплотнения, влажности и времени выдержки материала под
уплотняющей нагрузкой. Это обстоятельство значительно затрудняет
решение задач для порошкообразных материалов. В особой степени
это относится к решениям тех задач, где напряжения убывают во
времени. Это обстоятельство будет рассмотрено ниже.
Систему уравнений (1.3) — (1.5) можно решить только в том
случае, если известна предыстория формирования сыпучей среды.
Поясним это на простом примере.
Пусть в сосуде (рис. 1.4, а) находится идеально сыпучий материал
(например, сухой речной песок). Будем нагружать материал сверху
поршнем и фиксировать давление материала на боковые стенки
сосуда. Весом материала и силами трения материала

8
 6

Рис. 1.4. Гистерезис напряжений в зернистой среде:

а — схема опыта; б — рост давления материала на боковые стенки сосуда с увеличением нагрузки от
поршня; в — гистерезис напряжений в идеально сыпучем материале; г — гистерезис напряжений в
связном материале.

о стенки пренебрежем. '

Для рассматриваемого случая при т=0 по осям х и z из (1.3) — (1.5)
получим:

ог = ст, 1
Ох == О,ч > (1.6)
SIH ф = (щ — СТ3)/(О! + а3) )

где (я и Оз — главные нормальные напряжения, которые находятся из уравнения

01,з = (ог + Ох)/2 ± (/(ог — Ох)2 + 4т2)/2 (1.7)

Последнее выражение в системе (1.6) может быть записано в виде:

Оз/Oi = (1 — sin <р)/(1 + sin <р) = § (1.8)

где £ — коэффициент бокового давления (подвижности) идеально сыпучего материала.

Таким образом, из уравнений (1.6) следует, что Ох будет изме-
няться пропорционально о2 (см. рис. 1.4,6).
Пусть после достижения значения а 2 = о2(Л) давление поршня на
материал начнет убывать. Как при этом будет изменяться напряжение
ох? Искать ответ на этот вопрос из уравнений (1.3) — (1.5) не имеет
смысла, поскольку материал вышел из состояния предельного
напряжения. Попробуем ответить на этот вопрос, исходя из
следующих соображений.
Рассмотрим простую модель элементарной ячейки зернистой
среды, состоящей из 4-х шаров (рис. 1.5). На шары, расположенные по
вертикальной оси, действует сила Рг. Найдем минимальную величину
распорной силы, действующей на шары, расположенные по
горизонтальной оси.

9
Рис. 1.5. Схема сил, приложенных к элементарной ячейке зернистой среды.

Из рисунка следует, что сила, выталкивающая боковой шар Р 3, и

сила нормального давления на плоскость трения Р 2 соответственно
равны:
Р3 = Р1=Рг/2 (1.9)
Р2 = pjcos 45° = Рг/(2 cos 45°) (1.10)
Препятствует выталкиванию горизонтальная составляющая силы
трения Р5, равная:
/>5 = Pf cos 45° = P2f cos 45° = Pzf/2 (1.11)
где f — коэффициент трения.
Условие равновесия по горизонтальной оси запишем в .виде
Px = 2(Ps-Ps) = Pz(l-f) (1.12)
ИЛИ Рх = Pzl'
где У — коэффициент бокового давления рассматриваемой системы.
Как видно, полученное уравнение и (1.8) аналогичны. С ростом Рг
будет расти Рх аналогично тому, как с ростом ог растет ох.
Теперь предложим два продолжения опыта с шарами.
Опыт первый. Представим, что при Рг = const увеличивается распорное усилие Рх.
Нетрудно убедиться, что система, состоящая из 4-х шаров, выйдет из равновесия только в
том случае, когда
PxV>Pz (1.13)
Следовательно, условие равновесия рассматриваемой системы может быть записано,
с учетом (1.12) и (1.13), в виде
Pz = const, если PJ-,' < Рх < Pglz (1.14)
Опытвторой. Будем уменьшать нагрузку Рг и следить завеличиной
распорного усилия Рх. По аналогии с предыдущим опытом можно записать, что 1 Рх =
const, если Рх£' < Рг < РХЦ' (1.15)
Очевидно,что при дальнейшем убывании Рг за пределыусловия (1.15)
будет убывать и распорное усилие согласно зависимости
Pz = Pxl' (116)

10
 Теперь нетрудно дать ответ на вопрос, который был поставлен в
начале наших рассуждений, — при убывании о 2 ох будет оставаться
постоянной величиной до тех пор, пока о 2 не примет значения п2(5)
(см. рис. 1.4, в). При дальнейшем убывании сц величина Ох будет
уменьшаться по условию предельного напряженного состояния
зернистой среды, согласно системе (1.3)—(1.5), которая теперь
примет вид:

<Т2 = <Тз
Од — <Т1
(1.17)
— = (1— sin <р)/(1 + sin <р)
О1 '

Причина подобного гистерезиса напряжений в сыпучей среде

заключается в наличии сил трения между частицами. Именно по этой
причине может возникнуть неопределенность в решении задачи в
рамках ее традиционной постановки. В рассмотренном примере ах —
const в пределах изменения <т 2 от <т2(Л) до <т2(В). И мы не сможем
определить точное значение ц2 при известном ох, не зная
предыстории формирования сыпучей среды. В рамках известной
теории можно определить только предельные значения <т г.
Таким образом, здесь обнаруживается такое фундаментальное
свойство сыпучей среды, как «память» напряжений. Любое дина-
мическое воздействие, приложенное к сыпучей среде, не проходит
бесследно для нее, запоминается ею до предела насыщения ин-
формацией, выраженной через напряжения. Предел этой информации
определяется физико-механическими свойствами зернистой среды.
Сформулируем это свойство, предварительно обозначив напря-
жения. Будем считать независимым о' — то главное напряжение,
которое мы создаем, а зависимым о" — то главное напряжение,
которое создается сыпучей средой. Итак, если одно главное нор-
мальное напряжение а' изменяется независимо, а другое о" зависимо,
то
а" = const, если o'7s > а' > а"£ (1.18)

Рассматривая аналогичную ситуацию для связного материала

(уплотненного), получим о" — const, если
а" + to ctg фу
—---------------------То ctg фу > а' > (а" + т0 ctg фу) — т0 ctg фу (1.19)
£у
а" + То ctg фу 1 — sin фу
ГД6 £у -f z s= j.
а + To ctg фу 1 +sin фу

График, поясняющий гистерезис напряжений в связном мате-

риале, приведен на рис. (1.4, г).
Другой особенностью задачи для связного материала служит то
обстоятельство, что в двух фазах решения могут быть разные углы
<р и то. Например, при возрастании о <р — угол внутреннего
11
 Рис. 1.6. К определению исц: а
— <JI в <Уз; б — Оз = О-

трения неуплотненного материала и то=О. При убывании о ф— угол

внутреннего трения уплотненного материала и т 0 > 0.
Напряжение сыпучей среды на разрыв. Поскольку это напря-
жение объясняется наличием сил молекулярного сцепления в точках
контакта частиц, назовем его напряжением сил сцеп
ления Осц-
Величину Стсц обычно находят [4] как отрезок, отсекаемый ли-
нией предельных напряжений на оси абсцисс (рис. 1.6, а). Однако
подобное утверждение справедливо только в случае, когда ffi —
= Оз-
Вернемся снова к рассмотренному выше примеру (рис. 1.4, а).
Пусть нагрузка аг уменьшается от 0 до предельного отрицательного
значения, при котором произойдет разрушение материала (отрыв
слоя). Величина напряжения ах не может быть меньше нуля, так как
стенки сосуда неподвижны. Поскольку в задаче пренебрегают весом
материала и силой его трения о стенки сосуда, то ее решение будет
сводиться к построению круга Мора, касающегося линии предельных
напряжений (рис. 1.6,6).
Таким образом, рис. 1.6, б однозначно определяет метод экспе-
риментального нахождения величины о сц, когда на сформировав-
шееся сыпучее тело действует только одно растягивающее напря-
жение и только по одной координате.
Упрощенная модель сыпучей среды. В практических задачах,
связанных с определением давления материала на стенки сосудов, с
достаточной точностью может быть использована упрощенная
модель сыпучей среды [2, 5]. В этой модели принимают, что на-
пряжения, действующие параллельно оси сосуда и перпендикулярно
к ней, являются главными нормальными напряжениями.
На рис. 1.7 поясняется ситуация, при которой <п « о г, а <т3 я* ж
ах. Если GX — есть давление материала на стенку сосуда, то
в этом случае трение материа-
ла о стенку может быть най-
дено из выражения
Тст = /тр&х (1.20)

а напряжения сгх и сгг могут

быть связаны между собой че-
Рис. 1.7. К пояснению упрощенной модели
зернистой среды,

12
рез коэффициент бокового давления
___ о-х = (Стг + То ctg фу') - То ctg фу при а х<сг2 (1.21) В формуле (1.21)
при формировании сыпучего тела т0 = 0, а Ь — = 1.
1.3. ГИДРОДИНАМИКА ОДНОРОДНОЙ ДВУХФАЗНОЙ СРЕДЫ

Для описания гидродинамики двухфазных сред в настоящее

время существует два основных подхода: статистический [6, 7] и
континуальный [8—11]. Несмотря на существенные различия, общей
для обоих методов является проблема замыкающих соотношений и, в
частности, определение механического взаимодействия ф аз —
сплошной и дисперсной.
В принципе, эту задачу можно аналитически решить методами
статистической гидромеханики, однако трудности, которые возни-
кают на этом пути в области неразрешенных задач гидродинамики,
не позволили до сих пор получить окончательный результат для
системы с множеством частиц.
С другой стороны, в гидродинамике накоплено много экспери-
ментальных данных, касающихся механического взаимодействия
различных тел с потоком сплошной среды. Это позволяет исполь-
зовать их для нахождения обобщенного выражения сил межфазного
взаимодействия через параметры двухфазного потока в рамках
теории взаимопроникающих континуу?.. ов и получить конст-
руктивные решения для ряда практических задач [12, 13].
Итак, в рамках континуальной теории, однородной двухфазной
средой будем называть такую среду, в которой размеры частиц и
расстояния между ними несоизмеримы с размерами ограничиваю-
щего среду пространства. В такой среде концентрация дисперсной
фазы изменяется в пространстве и времени монотонно от какой-то
начальной величины до конечной или до бесконечно малой. Подоб-
ная физическая модель позволяет представить дисперсную фазу как
непрерывный континуум и использовать для описания взаимо-
проникающего движения фаз систему уравнений, содержащую для
обеих фаз уравнения сохранения количества движения, массы и
энергии.
Если принять, что процесс протекает при постоянной темпера-
туре, а частицы дисперсной фазы имеют одинаковый размер, то в
общем виде уравнения сохранения количества движения и массы
запишутся в виде:

[ -gf + vJJ а = peg — (1 — е) Sf — е grad р + v pv a (1.22)

д./ \ "1
2
e

Рд ~ + (адv) a J = рд (1 - е) ga + (1 — е) s f — (1 - в) grad р + div а

(1.23)
(ре) + div (pea) = 0 (1.24)

(Рд (1 - e)J + div [рд (1 - е) ад] = 0 (1.25)

13
где вд, v — соответственно скорость дисперсной и сплошной фаз, м/с; g, ga — ускорения
внешних массовых сил, м/с2; р — давление газа, Па; S — удельная площадь поверхности
дисперсной фазы, м~‘; f — вектор удельной силы, действующей по поверхности раздела
фаз, Па; vE—кинематическая вязкость сплошной среды при наличии в ней дисперсной
фазы, м2/с; о — тензор напряжений в дисперсной фазе.
Рассмотрим составляющие правой части уравнений сохранения
количества движения (1.22) и (1.23). Первые члены — внешние
массовые силы единичного объема; вторые —силы вязкого трения,
действующие по поверхности раздела фаз и, согласно третьему закону
Ньютона, имеющие одинаковые абсолютные величины, но разные
знаки; третьи — описывают силовое воздействие градиента давления
(принятое выражение — силы Архимеда) на сплошную и дисперсную
фазы; четвертые — характеризуют внутренние напряжения в
сплошной и дисперсной фазах.
Основные трудности, которые возникают в практической реа-
лизации уравнений (1.22) и (1.23), заключаются в нахождении
замыкающих соотношений для вторых и четвертых слагаемых. В
одном случае неразрешима пока задача турбулентного переноса
частиц дисперсной фазы, в другом — задачи дальнего (когда
гидродинамическая обстановка одной частицы влияет на движение
другой и когда они вместе влияют на внутреннее трение в сплошной
среде) и ближнего взаимодействия (передача количества движения
через удар в ансамбле частиц).
Таким образом, на данном этапе можно получить конструктивную
модель однородного двухфазного потока лишь при следующих
допущениях:
турбулентный перенос несущественен;
механическое взаимодействие частиц дисперсной фазы либо
пренебрежимо мало, либо носит квазистатический характер (на-
пример, фильтрационные процессы в деформируемой сыпучей среде
[13—15]).
С учетом этих допущений преобразуем (1.22) и (1.23) для
одномерной задачи в гравитационном поле. Координатную ось
направим вверх:
do ,, , . др
Р8 "аГ== -peg-(l-e)sfz-e-^- (1.26)
Рл(1-е)^-= -Рд(1-е)^ + (1-е).?/2-(1-е)||.-||1 (1.27)

Уравнение, определяющее удельную силу / г, действующую по

поверхности раздела фаз, будет выведено в следующем параграфе.
Чтобы разобраться в физическом смысле этих уравнений, рас-
смотрим ряд простых примеров.
1. Найдем давление на дно сосуда жидкостью, заполняющей его на высоту h при е = 1.
Из (1.26) имеем = —• pg. После интегрирования Р = Ро + pgh.

14
 2 Определим градиент напряжений в зернистой среде, пространство между
частицами которой заполнено неподвижной жидкостью. Так как фазы неподвижны, то из
(1.26) и (1.27):
0 = _peg-e-^-;0 = -рд (1 - е) g - (1 - е) - —

откуда = — (рд — р) (1 — е) g.

3. Найдем градиент давления в псевдоожиженном слое.

Для рассматриваемого случая уравнения (1.26) и (1.27) запишем в виде
0 = —epg —(1 (1.28)

О = — рд (1 — e)g + (1 — в) — (1 — е)-^- (1.29)

Сложив (1.28) и (1.29), получим

■4~= — g (ре + рд (1 — е)) (1.30)

Из рассмотренных примеров следует также вывод о корректности

уравнений (1.26) и (1.27). И все же остановимся подробнее на
слагаемом, характеризующем силу Архимеда, поскольку у многих
исследователей трактовка этой силы не однозначна [16— 19, с. 26—
57].
Для частицы диаметром 6, находящейся в сплошной среде, эта
сила определяется интегрированием давления по ее поверхности и
описывается уравнением

Для одиночной частицы, осаждающейся равномерно в жидкости,

величина градиента давления численно равна весу жидкости

Однако не следует забывать, что это всего лишь частный случай,

что суть силы Архимеда — градиент давления, вызванный
гравитационным полем. Если теперь от одиночной частицы перейти к
множеству частиц, то очевидно, что
-д£- = -[Рд(1 - в) + ре] g

Подставив это выражение в (1.31), получим

Т'ч == [рд (1 — е) + ре] gn63/6 (1.32)
или, переходя к массовой силе в рамках континуума, —
F
= (Рд(1 - е) + Ре] g(l — е) (1.33)
Теперь вновь вернемся к псевдоожиженному слою. При рас-
смотрении механизма псевдоожижения газом силой Архимеда, как
правило, пренебрегают, поскольку р <С рд. Однако из (1.32)

15
и (1.33) следует, что эта сила составляет значительную часть от веса
частицы. Например, при е < 0,5 (начало псевдоожижения) она
составляет больше половины веса частицы.
Пренебрежение градиентными силами может приводить к зна-
чительным погрешностям и в расчете пневмотранспортных про-
цессов.
Рассмотрим пневматический транспорт в вертикальной трубе.
Силами трения фаз о стенки пренебрежем.
г-г до доп пт- do „
При установившемся процессе у — ~ = 0. Тогда при у = 0 из
(1.26) и (1.27) имеем:

РЛ
4к =_8рл + 5/г~17 (L35)

При условии, что р рд, из (1.34) получим

(1.36)

Подставив (1.36) в (1.35), найдем уравнение движения для частиц

дисперсной фазы
рд^д4г-=-рд^+^4 о-37)

Однако распространенная запись уравнения движения частицы

имеет вид
РЛ
ЧГ = _ ^Рд + (1 -38)

Сравнивая (1.37) и (1.38), нетрудно найти разницу и влияние на

нее е в силовом воздействии газа на частицу. В особой степени это
касается тех участков трассы, где дисперсная фаза разгоняется, т. е.
где е минимальна.
Завершая этот раздел, перепишем уравнения сохранения массы
(1.24) и (1.25) для одномерного случая

у (ре) + у (рео) = О (1.39)

д д
у 1Рд В — е)] +у [рд(1 - е)пд] =0 (1.40)

и введем уравнения состояния, замыкающие систему: (1.26), (1.27),

(1.39), (1.40), и функцию удельной силы fz (см. ниже):
P = PPolPo (1.41)
е = 4/(а + с)1/ь (1.42)

где ро — плотность газа при температуре процесса и давлении р0; А и b —• эмпирические

константы; с = (Л/ео)6.

16
Уравнение состояния дисперсной фазы (1.42) отражает тот факт, что
с ростом уплотняющего напряжения о, увеличивается насыпная
плотность материала. Подобную характеристику состояния сыпучей
среды называют компрессионной [1,2].
1.4. ОБОБЩЕННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УДЕЛЬНОЙ СИЛЫ'
МЕХАНИЧЕСКОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ФАЗ [20]
В качестве обобщающей характеристики удельной силы меха-
нического взаимодействия фаз будем рассматривать осредненные по
поверхности их раздела напряжения f, представляющие собой сумму
осредненных по поверхности касательных т и нормальных о
напряжений, т. е.:
f=f+& (1.43)

Эта величина не только естественна при записи законов со-

хранения импульса для изучения осредненного движения фаз в
рамках континуальной механики, но и позволяет легко переходить от
силы, действующей на отдельную частицу, к массовым силам,
действующим в системе.
Поясним этот переход. При движении шарообразной частицы в
вязкой среде силу сопротивления будем выражать следующей
зависимостью
Дч = М 2 (1.44)
/ = Дч/(«62)
Для ансамбля частиц
f = f/[(l - е) S] (1.45)
где F ■— сила межфазного взаимодействия, приложенная к единице объема двухфазной
среды, Н.
Для частицы, двигающейся с ускорением относительно сплошной
среды, сила F может быть представлена в виде
д = дст + /н (1-46)
Здесь Дет — соответствует силе, действующей на частицу при стационарном
обтекании. Нестационарная составляющая Дн определяется, с одной стороны,
инерционным сопротивлением потока и, с другой стороны, процессом формирования
картины вязкого обтекания [17].
Однако анализ показывает [17; 19 с. 70—101], что для слабо-
нестационарных процессов, каковыми, собственно, и являются про-
цессы пневматического транспорта, при р д р сила Fa мала и ею
можно пренебречь.
Таким образом, величина силы, действующей на частицу при
обтекании ее вязким потоком в процессах пневмотранспорта, будет
определяться только стационарной составляющей.
Прежде чем перейти к построению обобщенной характеристики
удельной силы механического взаимодействия фаз, отметим, что
подобные попытки предпринимались и ранее на основе моделей
ансамбля частиц [22, 23] и системы каналов [22, 24]. Однако
исследования этого вопроса в терминах фактора

17
к тк: гидродинамического/ 8сопротивления отрывали характеристику меха-
, 0,017 X ,
нического взаимодействия фаз
P от уравнений сохранения
(LS3> импульса.
K
’ “( < :-“) ’
Вот почему поискRсвязи
RS сопротивления с градиентом давления носил
либо полуэмпирический характер, как например в теории
фильтрации, либо строился на системе дополнительных умозаклю-
чений, как в случае вывода уравнения для однородного псевдо-
ожижения [25]. Кроме того, применение имеющихся зависимостей
ограничено недостаточно широким диапазоном изменения входящих
в них параметров.
Течение сплошной среды в единичном канале. При установив-
шемся движении сплошной среды в канале градиент давления
определяется выражением
Ч Р^к ........ _ 4тк (1.47)
dx 2
где —диаметр канала, м; — коэффициент гидравлического сопротивления канала; т к —
касательное напряжение на стенке канала, Па.
Величина Хк определяется режимом течения среды в канале. Для
ламинарного режима течения
Лк = 64/ReK (1.48)
при турбулентном (для гидравлически гладкого канала) л к оп-
ределяется, например, уравнением Блазиуса
AK = 0,316/Re°-25 (1.49)
В (1.48) и (1.49)
ReK = rK^K/v (1.50)

В общем случае движения сплошной среды по извилистому

каналу, когда частые повороты потока создают поперечный перенос
массы, вообще трудно говорить о чисто ламинарном течении.
Вероятно, что наиболее достоверные результаты здесь может дать
запись касательных напряжений в форме Буссинеска [26]: T = (pv + pe)^
(1.51)

где е — турбулентная вязкость среды, м2/с.

Воспользовавшись этим представлением для обработки дна
граммы Никурадзе [26], получим следующую аппроксимацион
ную зависимость для Хк: -
, _ 64 , 0,136
(1.52)

Выражение (1.52) может быть применено для определения

сопротивления каналов в области изменения Re K до 106 (рис. 1.8).
Воспользовавшись выражением (1.47) и (1.52), перейдем от

18
рис. 1.8. Зависимость от ReK:
I___при ламинарном течении по Хагену — Пуазейлю; 2 — по уравнению Блазиуса; 3 — по
уравнению (1.52); 4 — универсальный закон сопротивления Прандтля.

Обтекание сферической частицы. Как известно, закон обте-

кания сферической частицы при Re4 — < 1 определяется,
в основном, вязкими силами, а сила сопротивления выражается
законом Стокса:
Гс = лб2 (т + а) = (2 + 1) npvfiOoo (1.54)

где По» — скорость невозмущенного потока, м/с.

При Re4 > 103 закон обтекания определяют силы инерции
сплошной среды:
лб2 pt£
F ч = лб2а = 0,44 — (1.55)

Выражения (1.54) и . (1.55) дают значение силы сопротивления в

предельных случаях, когда можно практически пренебречь
действием сил инерции или вязкости. Однако как в случае низких,
так и высоких скоростей, потоку приходится преодолевать оба эти
силовые воздействия в совокупности. Причем если количество
движения, сообщаемое сплошной среде при движении тела,
описывается законом ньютоновского трения и, очевидно, будет
справедливо и при Re4 < 103, то закон вязкого трения изменяется с
увеличением Re4 от 1. Это связано с тем, что при увеличении Re4 за
частицей, как известно, образуются присоединенные вихри, что
приводит к изменению картины обтекания.
С учетом сказанного, можно предложить для описания сопро-
тивления при обтекании одиночной частицы вплоть до кризиса
19
Рис. 1.9. Зависимость от Req:
/ — кривая Релея; 2 — по уравнению (1.57).

сопротивления следующую трехчленную зависимость

'■-’■+Hsb+^+0'M2>- (L5S)

куда, кроме составляющих напряжений по Стоксу и Ньютону, вошло

слагаемое, учитывающее дополнительные касательные напряжения,
вызванные турбулизацией потока в кормовой области частицы.
Переходя к фактору гидродинамического сопротивления, получим
Хч = 8 + + 0,042 s) (1.57)
J k Re4 Re4 1я

На рис. 1.9 функция (1.57) пунктирной линией нанесена на

кривую Релея [17, 27, 28].
Выражение (1.56) может быть использовано и для определения
скорости витания оЕ сферической частицы при любом режиме
обтекания. В этом случае, приравнивая силы сопротивления й веса,
получим:
б/ч/а = (Рд — р) g (1.58)
или, вводя критерий Архимеда как
АГ = ^РД^Р (1.59)
v2 р

получим окончательный результат в критериальном виде:

Аг = 18 (1 + 0,15 Re^’-J-0,014 ReJ ReB (1.60)
где ReB = vB6/v.

20
 Расчеты по (1.60) показывают, что с высокой степенью точ- в
качестве обратного этой зависимости может быть исполь- зовано
хорошо известное уравнение [28]:
ReB = АГ/(18 + 0,617АГ) (1.61)

Течение сплошной среды в слое зернистого материала. Попы-

таемся теперь использовать изложенный выше материал для опре-
деления сил межфазного взаимодействия в слое зернистого материала.
Путь к решению этой задачи подсказан в работе [28] и состоит в том,
что исследование течения через зернистый слой является смешанной
задачей. Поток жидкости и обтекает зерна и протекает в порах между
ними. Однако причины, упомянутые выше, не позволили авторам
цитируемой монографии развить это фундаментальное положение.
Кроме того, выбор в качестве харакеристического только одного
линейного параметра (диаметра частицы или диаметра канала) ведет,
по-существу, к противопоставлению описаний, с точки зрения
внутренней и внешней задач гидродинамики.
Устранить это противоречие позволяет предлагаемая здесь
гидродинамическая модель зернистого материала, которую условно
можно назвать моделью «частиц в каналах». Модель эта может быть
реализована на основе гипотезы об аддитивности материальных
потоков от квазинезависимых источников, которая часто принимается
при решении смешанных задач тепло- и мас- сообмена и дает там
хорошие результаты.
Сущность предлагаемой модели заключается в том, что каждая
частица зернистого материала представляется помещенной в
извилистый канал. Поэтому сопротивление движению сплошной
среды будет обусловлено потоком импульса к стенке канала и к
частице, а также сопротивлением формы последней. По отношению
же к отдельной частице это равнозначно сложению напряжений,
которые возбуждаются ею как объектом обтекания, с одной стороны,
и как частью поверхности — с другой.
Чтобы воспользоваться этим положением, необходимо, прежде
всего, привести в соответствие параметры входного потока и те
параметры, через которые определяются напряжения в случае
обтекания частицы и течения в канале. Для этого примем, что
скорость скольжения в извилистом канале и скорость потока, об-
текающего частицу, равны, т. е.
K в ®<х>
V
(1.62)

а скорость скольжения в канале, согласно капиллярной модели,

связана со скоростью потока по направлению фильтрации во всем
слое зернистого материала соотношением [28]:
»К — (I-63)
где
£ коэффициент извилистости канала.

3 Зак. 727 21
 Теперь не составляет особого труда представить математическое
выражение принятой гипотезы об аддитивности напряжений f = тк + т,
+ о,
или, с учетом (1.53), (1.56), (1.62) и (1.63):
f = [-j^- + 0,017 (ReKg)~ °’18 + + 0,45 (Re4£)“v« + 0,042 ] po2|2
(1.64)
Диаметр канала, образованного частицами зернистого материала,
определяется выражением [28]:
dK = 4e/[S(l -в)] (1.65)
С учетом (1.65) и 6 = 6/S
ReK = Re,2e/[3 (1 — е)] (1.66)
С помощью (1.66) выражение (1.64) упростится

' - [кД (V1-) + ад17 (R'-E +

°'45 +
+ 0,042^ pt/ g 2 2
(1.67)

Величина удельной силы fz, действующей в направлении всего

фильтрационного потока, определится как
Д= (1.68)
Коэффициент извилистости. Экспериментальному исследова-
нию этой характеристики зернистого материала посвящено большое
число работ, обзоры которых даны в [28—30]. Величина |
представляет собой характеристику структуры зернистого слоя. В
общей системе параметров она не является независимой величиной и
может быть выражена через 8.
Чтобы осуществить это, условно разделим общую длину из-
вилистого канала на две группы участков — прямолинейные и
криволинейные. Первые из них возникают при движении потока от
частицы к частице и, следовательно, их длина равна
Z, = eZ (1.69)
где Z — общая высота слоя.
Вторая же группа образуется при обтекании частиц потоком, и их
длина определяется произведением количества частиц по высоте слоя
на половину периметра окружности в миделевом сечении частицы, т.
е.:
Z2 = (1 - в) Z (1.70)

С учетом (1.69) и (1.70), получим:

V = 21+А „ е + (1 _ 8) . 1)
(1 7

22
 Выражение (1.71) определяет извилистость по
Для определения осевой извилистости замен™ В/Р канала-
расчетах истинный диаметр частицы ня предыдущих
стом слое по Хаппелю (см. в [28]™
^валентный в зерни- (1.72)

ла —же
Следуя тем <3/(1 — е) получим окончательное выражение для
путем,
коэффициента £.
^1 + (^-1)(1_8)7’ (1'73)
Теперь, когда получено выражение удельной силы механического
взаимодействия фаз: (1.67), (1.68) и (1.73), применим его для решения
конкретных задач.
Сопротивление неподвижного зернистого слоя. Сопротивление
зернистого слоя при стационарной фильтрации через него сплошной
среды определяется известным [28] уравнением:
Др _ , S (1 — е) рб2
I е е3 2 (1.74)

где Хс — коэффициент сопротивления зернистого слоя; v — приведенная ко всему

сечению слоя скорость газа, м/с; I — толщина слоя, м.
Найдем аналитическое выражение % с- Из (1.26) потери на
трение составят
Др _ 1 — е
1~ (1.75)

Подставив (1-75) в (1.74) и решая относительно %с, получим:

= (z2e2/(pv2) (1-76)
С учетом v — ve, (1.67) и (1.68), окончательно найдем:
= 2£3 Г-—51 _L.gs
8 Re f 9₽ \ -0.18
4 +
°’017(з(Г^)*е’ 0 +

+ 0,45 (Re4^r</9+ 0,042 (1.77)

На рис. 1.10 представлен коррелляционный график, позволяющий

судить о применимости зависимости (1.77).
Расширение однородного псевдоожиженного слоя. Исключая из
уравнений (1.28) и (1.29) градиент давления, получим:
Sfz/e = g (рд - р) (1.78)
С учетом S = 6/6, (1.59), (1.67) и (1.68), получим
Аг е = бЦ 3 ^77-1 Re4g + 0,017 ( 3 -g^'—+
н/„ 21
4- 0,45 (Re4§) + 0,042 (Re4g) J (1.79)

На рис. 1.11 представлена корреляционная зависимость, где

сравниваются результаты расчетов по уравнению (1.79) с данными 3*
28
 Рис. 1.10. Сравнение уравнения (1.77) при 8 == 0,4 с данными работ:
Q-—Комаровского и Стрельцова; ф—Чечеткина; □— Брауэра; Д —Берштейна, Померанцева и
Шагаловой; А—Эргуна; V—Аэрова и Тодеса; ▼—Дентона. Все данные взяты из работы [28].

Рис. 1.11. Сравнение уравнения (1.79) с опытными данными [31] при различных значениях 8’. О — 0,5;
ф—0,6; V —0,7; ▼—0,8; Д—0,9; А —Ь

экспериментальных исследований в области однородного псевдо-

ожижения, обобщенных в работе [31]. В качестве сравниваемого
параметра принят критерий Pd:

Расхождение расчетных и экспериментальных значений не

превышало 7% в сравниваемой области изменения числа Re от 0 до
103. Несколько большие расхождения от этих экспериментальных
данных дает широко известное уравнение [25]:
g Re4 = Аг е4,75/(18 + 0,6Д/АГ е4,75 ) (1.81)

Однако при вычислении е уравнения (1.81) и (1.79) дают близкие

результаты.
Таким образом, приведенное выше решение двух задач показало
достаточно высокую точность уравнений (1.67), (1.68) и (1.73).
Расчеты по этим уравнениям, несмотря на их громоздкость,
незатруднительны, так как при конкретных расчетах Re изменяется в
не очень широких пределах, а это позволяет контролировать
абсолютные величины слагаемых в (1.67) и пренебрегать частью из
них.
Фактор формы частицы. Этот вопрос подробно изложен в
работах [28, 32]. Отметим лишь, что наиболее достоверный результат
дает экспериментальное определение этого фактора.
24

к
 Одним из методов определения или учета фактора формы может
быть следующий: по экспериментальным данным скорости витания
частицы vB по уравнениям (1.60) или (1.61) вычисляют итерационным
методом бэ, величина которой используется в дальнейших расчетах.

1.5. ВОЛНА РАЗРУШЕНИЯ В СЫПУЧЕМ МАТЕРИАЛЕ

Одна из основных особенностей сыпучих материалов состоит в

том, что они способны качественно изменять свои характеристики
при незначительном изменении е. Так, в диапазоне е < < 0,5 -4- 0,6,
связные материалы могут проявлять свойства твердого тела, при е >
0,6 они приобретают свойства псевдожидкости, т. е. в определенном
интервале е в сыпучей среде наблюдается своеобразный фазовый
переход.
Явление это широко применяется в промышленной технологии
для улучшения сыпучести уплотнившихся или слежавшихся при
длительном хранении материалов.
Обычно осуществляют это с помощью принудительной подачи
газа в материал. Однако, если для материалов с 6 > 60-10 _6 м подобное
аэрирование часто достигает своей цели, то для порошков может
наблюдаться обратная картина. За счет локальных неоднородностей,
характеризуемых различными значениями 8 и а сц, в материале при
подаче в него газа образуются сквозные каналы. В случае нагнетания
сжатого газа в замкнутый сосуд через аэрационное днище газ,
фильтруясь через стенки каналов и свободную поверхность
материала, дополнительно уплотняет его (рис. 1.12).
Исключительного эффекта в процессе аэрирования уплотненного
порошкообразного материала можно добиться путем возбуждения в
нем волны разрушения [33]. Примером практического использования
этого эффекта может служить способ ликвидации завалов в трубах
пневмотранспортных установок [34] и способ рыхления порошков в
железнодорожных вагонах-цистернах [35]. Поясним суть эффекта на
примере.
Рассмотрим цилиндрический вертикальный сосуд (рис. 1.13) с
порошкообразным материалом и газом, заполняющим пространство
между частицами. Пусть в момент времени t = 0 поршень начнет
перемещаться вверх. Давление газа в зазоре между поршнем и
материалом начнет падать. Одновременно с этим начнется процесс
фильтрации газа из материала к движущемуся поршню. В результате
в верхнем слое материала возникает перепад давления, оказывающий
силовое воздействие на материал. Если величина этого воздействия
превзойдет силы веса, силы трения материала о стенки сосуда и силы
сцепления между частицами, то произойдет отрыв слоя материала.
Оторвавшийся слой материала за счет освободившейся энергии
связей между частицами начнет движение в направлении

25
Рис. 1.12. Уплотнение материала при подаче газа в герметичную емкость:
1 — емкость; 2 — начальный уровень материала; 3—уровень после уплотнения; 4 — направление
фильтрации газа; 5 — канал; 6 — аэрационное днище.

Рис. 1.13. К механизму возбуждения волны разрушения в порошкообразном материале.

Рис. 1.14. К пояснению отрыва слоя материала:
/ — уравнение (1.82); 2 — уравнение (1.83).

поршня, давление газа в образовавшейся трещине будет падать,

создадутся условия для отрыва следующего поршня и т. д.
Таким образом, независимо от того, будет в нашем опыте дви-
гаться поршень дальше или нет, процесс разрушения материала будет
распространяться вглубь с характерной для него скоростью и
затухающей амплитудой.
Проанализируем момент образования первого поршня. Чтобы
оторвать слой материала толщиной z, необходимо создать на-
пряжение:
ст = [рд (1 — + (тТр/7?)] z + асц (1.82)

где Ттр — напряжение сил трения материала о стенки сосуда, Па; R — гидравлический
радиус сосуда, м.
Величина соответствующего напряжения обеспечивается пере-
падом давления
X
кр = j grad р (z, t) d z (1.83)
0

Момент отрыва слоя материала может быть проиллюстрирован

графиком (рис. 1.14), откуда следует, что отрыв слоя произойдет в той
точке г* и в тот момент времени /*, где и когда кривая Др(гД)
коснется линии ст (г). Дискретный характер процесса разрушения
материала при осц > 0 был подтвержден экспериментально в работах
[36, 37]. Нетрудно увидеть, что при Осц = 0 процесс разрушения
материала будет носить непрерывный характер.

26
 Аналитически условие отрыва слоя запишется в виде:

[
*
"Гтр ~| Z XГ
рд (1 — е) g + ~£“] + асц = \ grad р
(z, t*) d z (1.84)
о *
Ттр
Рд (1 — e) g + — = grad p(z* , /*)

Для сосудов c R > 0,25 м величиной Ттр/R можно пренебречь.

Тогда система уравнений (1.84) упростится:
*
*
Рд (1 — е) gz* + асц = grad р {г, f*) d z (
о
Рд (1 — в) g = grad р (г*, /*)
Таким образом, решение задачи об отрыве первого поршня
сводится к отысканию из системы (1.84) при известных р д, е, Осц и ттр
таких значений скорости и времени падения давления, при которых
произойдет отрыв слоя материала заданной толщины z*. По-
существу, необходимо решить задачу нестационарной фильтрации
газа в пористой среде.
Математическая модель этой задачи при изотермическом рас-
ширении газа сводится к виду: (1.26), (1.39), (1.41) и (1.68).
Для мелкозернистых и порошкообразных материалов режим
фильтрации газа будет ламинарным, и величина / в (1.67) будет
определяться только первым слагаемым
'-^(■Ч^)^” "■85>
Подставив (1.85) в (1.26), после преобразований получим
dи е др
_ _ __0_e_?
p8 =s peg
(1.86)

а = 2е3/[s2g2pv (4 — Зе) (1 — в)] (1-87)

Полученную величину а будем называть коэффициентом

фильтрации.
Если положить, что силы инерции газа несоизмеримы с силами
межфазного трения, то система: (1.86), (1.39) и (1.41) преобразуется в
известное уравнение нестационарной фильтрации:
Цар-Й-) <1.«)

При следующих начальных и граничных условиях: р (г, 0) = Р1

а == const; е = const ,
др [ф (t),t]/dz =» 0
р[ф(0Л = Р1

где ф(<) — координата фронта фильтрационной волны, м.

27
 приближенное решение поставленной задачи имеет вид [38]:
2k (ф (Z))2 е
р (г, Г) = pi (1.90)
Р1 / +Р1« (« + 1) (« + 2)

Здесь k — скорость падения давления на поверхности материала, Па/с; п — числовой

параметр, значение которого определяется из краевых условий опытным или расчетным
путем.
В пределах: 105 Па < 4 • 105 Па; 10~6 м4/Н • с а
Ю м /Н • с; 10 Па/с |/г| Ю Па/с, величина п аппроксимируется
-8 4 3 5

[37] уравнением:
О 74
> ------------(L9°)
И = 2 67

Pl

Из (1.90) при условии p(cp(t),t) = р! имеем:

<Р(В= д/уР! Y(n+1)(ft + 2)/(2 + ~) i1-91)

Таким образом, решение уравнений (1.84) и (1.90) — (1.91)

сводится к отысканию значений k и t*. Графическое решение задачи
ясно из рис. 1.14 и достигается методом последовательных
приближений.
Величина z* выбирается из условий, при которых отрывающиеся
поршни неустойчивы, т. е. их толщина настолько мала,"что они сразу
разрушаются. В работе [37] для цемента и известковой муки, при
условии их естественного уплотнения в железнодорожном вагоне-
цистерне, экспериментально определено, что z* < < 2 • 10-2 м.
В случае однородного рыхления материала для оценки скорости
распространения волны разрушения пр можно воспользоваться
гипотезой о гомогенности двухфазной системы. Тогда и Р будет равна
скорости звука и определяться из уравнения [26]
сп ъ — (1.92)
V Рп V в (1 в) рд
где Еп — модуль упругости псевдожидкости (принятый для изотермической скорости
звука), Па.
В практической реализации рассмотренного способа наиболее
целесообразен сброс давления из емкости, содержащей уплотненный
материал.

1.6. ВЛИЯНИЕ КОНЦЕНТРАЦИИ ДИСПЕРСНОЙ ФАЗЫ

НА ГИДРОДИНАМИЧЕСКУЮ ОБСТАНОВКУ
ДВИЖУЩЕГОСЯ ДВУХФАЗНОГО ПОТОКА
Вопрос этот требует специального рассмотрения, так как позволит
определить практические рамки тех или иных модельных построений,
критически оценить правомерность существующих подходов к
решению задачи о сопротивлении движению двухфаз-
28

к
ного потока, предвидеть объективные трудности, возникающие на
пути дальнейших исследований.
Гидродинамика газового потока. Этот материал достаточно
подробно изложен в многочисленной литературе [26, 27, 40]. Здесь же
конспективно рассмотрим только те сведения, которые нам окажутся
полезными в дальнейших рассуждениях.
Практически все пневмотранспортные процессы протекают при
турбулентном движении газа в свободном канале. Распределение
скоростей газового потока при турбулентном движении газа в гладкой
* трубе может быть найдено из уравнений, описывающих так
называемую «трехслойную модель»:
<р = г] при 0 «С Л 5 'j
Ф = 5,75 lg г) + 5,5 при т)>30 > (1.93)
Ф = 11,5 lg (п/5) + 5 при 5 т) 30)
где <р — безразмерная скорость потока; г| — безразмерное расстояние от стенки
трубы.
Ф = v/o„
Ч = yvjv
где о* — динамическая'скорость газового потока, м/с; у — расстояние от стенки трубы, м.

В свою очередь
(1.95)

где v — скорость газа, приведенная к сечению трубы, м/с; т г — касательное напряжение, вызванное
трением газа о стенки трубы, Па.
Через уравнение (1-47) тг может быть связано с потерями давления на
трение газа о стенки трубы.
Для практических расчетов пневмотранспортных процессов «трехслойная»
модель (1.93) может быть аппроксимирована приближенной «двухслойной»:
Ф = Т] при 0<ц<12 1 /196)
Ф = 5,75 lg т] + 5,5 при т] > 12 J
Поведение частицы около стенки трубы. Как следует из (1.96),
существенные изменения скорости газа происходят вблизи стенки трубы.
Естественно ожидать, что это скажется на закономерностях движения
двухфазного потока, которые наиболее ясно могут проявить себя в
вертикальной трубе, поскольку радиальная составляющая от веса частицы
равна 0.
Существует мнение [40—44], что частица не может находиться в
пристенном слое вертикальной трубы, поскольку сила, возникающая за счет
неравномерного обтекания частицы газовым потоком, выбрасывает ее из
пристенного слоя. Однако непосредственные экспериментальные исследования
этого эффекта отсутствуют, а косвенные наблюдения показывают, что это не
так.

* В процессе эксплуатации установок пневматического транспорта за счет трения

частиц о стенки трубы, последняя становится гидравлически гладкой.
29
I
Рис. 1.15. Схема опыта:
/ — труба; 2—шарик; 3 — нить; 4—направляющая трубка.
-1
Гастерштадт [45] при изучении скорости вита-
ния частиц обратил внимание на факт прилипания
частиц к стенке трубы. Тот же факт отметил Жи-
харев [46]. Опыт Дзядзио [47] по изучению рас-
пределения концентрации частиц в диаметральной
плоскости трубы показали, что при уменьшении
скорости газа ниже определенной величины, кон-
центрация частиц у стенок нарастает, а дальней-
шее уменьшение скорости газа ведет к завалу
трубы материалом.
Чтобы убедиться в наличии силы, прижимаю-
щей частицу к стенке трубы, нами был прове-
и ден следующий опыт [48, № 2434 — 83]. В вер-
тикальную трубу диаметром 69 мм помещался шарик полистирола * с
6 — 3 мм на нитке (рис. 1.15). При этом было обнаружено следующее.
Под действием восходящего потока воздуха (скорость воздуха
изменялась от 8 до 24 м/с) шарик поднимался и натягивал нить
длиной 2 м. При этом он сразу оказывался у стенки трубы. Посте-
пенное увеличение скорости заставляло шарик несколько колебаться,
перекатываясь по периметру трубы, причем, колебания эти были
неритмичны.
При v = 15 м/с шарик отрывался от стенки и совершал беспо-
рядочные колебания, периодически прилипая на некоторое время к
разным точкам периметра трубы.
При v — 20 м/с время прилипания шарика уменьшалось прак-
тически до удара с отскоком от стенки.
При уменьшении длины нити до 0,5 м при v = 8 м/с шарик
отрывался от стенки за счет радиальной составляющей от натяжения
нити и совершал беспорядочные колебания.
Из приведенных наблюдений можно сделать вывод о том, что
миграция частицы к стенке трубы объясняется наличием турбу-
лентных пульсаций, а прилипание ее к стенке трубы — возникно-
вением аэродинамической силы, имеющей радиальную составляю-
щую, направленную к стенке (например, силы Бернулли [17]).
Отсюда можно представить возможные механизмы движения
двухфазного потока в вертикальной пневмотранспортной трубе.
Если в пристенной области трубы скорость обтекания частицы
будет ТО В ЭТОЙ области частица либо остановится, либо будет
перемещаться в обратном направлении. В случае движения по трубе
потока частиц в этой области произойдет увеличение их
концентрации. Именно этот факт и был отмечен в опытах Дзядзио
[47]. Таким образом, при организации пневмотранспортного про-

* Аналогичные опыты проводились с шариком из дерева и горошиной,

принципиальных отличий в опытах не было обнаружено,

80

к
цесса при скоростях обтекания частиц газом в пристенной области <у в, В трубе
организуется своеобразное продольное перемешивание (так как в центральной
части трубы материал движется вверх, а у стенок — вниз).
Необходимое условие транспортирования частиц материала по всему
диаметральному сечению трубы заключается в превышении скорости
обтекания частицы около стенки трубы над vB. В этом случае величина (1—е)
несущественно изменяется по радиусу трубы [47].
Влияние дисперсной фазы на трение газа о стенки трубы. Общий
градиент давления при установившемся пневмотранспорте твердых частиц в
вертикальной трубе можно представить в виде:
- = 4г + Рд d - 8) а + g [рд (1 - е) + ре] (1.97)

где т — касательное напряжение, вызванное трением газа (при наличии в нем частиц) о стенки грубы,
Па; D — диаметр трубы, м; а — осредненное ускорение частицы, возникающее в результате
торможения их после взаимодействия со стенкой трубы, м/с 2.
В практике пневмотранспорта распространено выражение:
_
4x' = ^“(1 + + pgp (L98)

где k — коэффициент Гастерштадта [45].

Считается, что первое, второе и третье слагаемые означают соответственно
потери давления на трение чистого газа, на трение материала и на его подъем.
Несмотря на то, что уравнение это эмпирическое, на его основе пытаются
делать далеко идущие выводы, о соотношении между потерями давления на
трение о стенки трубы газа и частиц. Подобное заблуждение провоцирует на
довольно сложные эксперименты по измерению трения частиц о стенки трубы.
По причине взаимодействия частиц со стенкой, интенсивность которого
отмечается в работах [49—51], при 8 > 0,95 должно выполняться условие
цд<ц — ов (1-99)

При этом достаточно хорошо известен тот факт [47], что

Од « б — vB (1.100)

Равенство (1.100) позволяет однозначно определить потери давления на

преодоление массовых сил и сделать вывод, что
рд (1 — е) а « g [рд (1 — е) + ре] (1.101)

С учетом (1.101), уравнение (1.97) упростится

-4^ = 1Г £[рд(1_8) + р8]

+ (1л02)

31
 Рис. 1.16. Зависимость t ot ji:
1 — мука (ив=1м/с; о = 15 — 25 м/с); 2 —кварце-
вый песок (г>в=6,2 м/с, v~ 15 — 25 м/с); 3 — пше-
ница (fB= 9,8 м/с; и= 25 — 35 м/с); 4 — квази-
гомогенная среда (мука, 6=15 м/с).

Решив (1.102) относительно т,

получим
т = - ~ {yj + «1Рд (1 - 6) + ре]}
(1.103)
Таким образом, возникающие
при пневмотранспорте касатель-
ные напряжения определяются
практически только трением газа
о стенки трубы, а частицы дис-
персной фазы могут их либо уве-
личивать, либо уменьшать.
Этот факт показан в работе [48, № 2437—83], где с учетом
(1.98) уравнение (1.97) было преобразовано к виду
т = Тг (1 + ад + _Р^2._ [РД(1-Е) + ре]££. (1.104)

Связь между е и ц выражалась через уравнение

рд (1 — е) va = црй (1.100)

Величина коэффициента k рассчитывалась из уравнения [47]:

1,7-10-s (-4L) ReB ReT (1.106)

При расчетах величина v выбиралась из соображений, что средняя

скорость обтекания частицы у стенки трубы должна быть больше vB.
Невыполнение этого условия в корне изменяет картину процесса.
Частицы скапливаются у стенки трубы и движутся вниз. В этом случае
касательные напряжения могут не только уменьшиться до нуля, но и
изменить направление. Это значит, что общие потери давления на
транспортирование могут быть меньше величины g[p fl(l — е)+ ре].
Очевидно этим явлением объясняются неожиданные эффекты,
упоминаемые в [17].
На рис. 1.16 представлены данные расчета т по уравнению (1.104)
при различных значениях v и р для трех материалов.
Характер изменения т согласуется с наблюдениями авторов работ
[52, 53].
Нельзя не обратить внимания на' существенное влияние массы и
размера частиц на величину т. Очевидно, что это связано с из-
менением структуры турбулентного трения в газе. Однако связь эта
явно неоднозначна.
Действительно, наличие частиц в газовом потоке уменьшает
турбулентность самого потока за счет частичной диссипации энергии
турбулентных вихрей, омывающих частицу. Следует предви-
32
 q- 1,5,г/(с-см?)
Рис. 1.17. Эпюры локальных значений скоростей газа г, (м/с) (а, б, в, г) и удельных произво-
дительностей <7 fr/с см2) (д, е, ж, горизонтальной трубе 0 50 мм при пневмотранспорте полистирола
(vB=7 м/с, р =1050 кг/м 3). Измерения проводились на различных расстояниях/ (м) от места загрузки
материала, при различных приведенных скоростях газа v (м/с) и производительностях Q& (кг/с)
установки:

а —вертикальное распределение v при v== 12,7 и Qg~ 0,6: 1 — 1= 9 и /= 15; 2—1 = 3,7; 3 — 1= 2 б—вертикальное, в —
горизонтальное распределение v при 6= 12,7 и Z = 9: / —фд= 0; 2—Q^= = 0,2; 3—<2д = 0,6;
а—-вертикальное распределение v при 0,4 и I = 9: 1—С = 9,5: 2—6 = 12,7; 3—-6 = 16,8;
б —вертикальное, е — горизонтальное распределение q при 6=12,7 и I = 9: 1 — Q =0,1; 2 — <2Д= 0,2; з-зд = о,б;
ж — вертикальное распределение q при £д= 0,4 и Z = 9: /■—6 = 10,9; 2 —6= 12,7; 3— v = 16,8* з—вертикальное
распределение q при 6 = 12,7 и /=2: / —Qfl=0,l; 2—<2д = 0,2; 3 — Q^ =0,6.

деть, что с уменьшением размера частиц эта часть диссипируемой энергии

будет уменьшаться и, наконец, начиная с некоторого размера, частица будет
полностью без скольжения увлекаться турбулентными пульсациями. Такой
двухфазный поток может считаться квазигомогенным и описываться
уравнениями движения в рамках модели сплошной среды. Однако такой поток
вряд ли может реализоваться в практике пневмотранспорта, поскольку
практически всем тонко измельченным материалам присуще свойство образо-
вывать конгломераты. В какой-то степени это можно увидеть из рис. 1.16, где
показана расчетная кривая, соответствующая квази- гомогенному потоку газ —
мука. Опытная кривая проходит гораздо ниже.
С другой стороны, при турбулентном режиме обтекания частицы она сама
может создавать дополнительную турбулентность потока и тем самым также
увеличивать величину т.
В горизонтальных трубах гидродинамическая обстановка значительно
усложняется. Причины тому — трение частиц о стенки трубы и существенное
изменение структуры двухфазного потока [54, 55]. На рис. 1.17 показаны
графики изменения эпюры скоростей

33
газа и удельного расхода частиц полистирола, полученные автором.
Столь сложная и многофакторная гидродинамическая обстановка в
горизонтальном двухфазном потоке подрывает оптимизм
исследователя, желающего получить конструктивное решение этой
задачи в ближайшее десятилетие.
Пока же следует признать весьма отрадным тот факт, что при
пневматическом транспорте с низкой концентрацией эксперимен-
тальные данные по сопротивлению с высокой точностью обраба-
тываются уравнением Гастерштадта [45]
-4т=лг(1 + ^ ' (1Л07)

Для которого можно (и небезуспешно [47]) накапливать эмпири-

ческий материал по коэффициенту k для различных классов про-
дуктов.
1.7. НЕОДНОРОДНЫЕ МОДЕЛИ ДВУХФАЗНОЙ СРЕДЫ
Неоднородной двухфазной средой будем называть такую среду, в
которой образующиеся из движущихся фаз структуры по своим
размерам соизмеримы с размерами ограничивающего среду прост-
ранства. Как указывалось в параграфе 1.1, такие структуры обра-
зуются при пневмотранспорте порошков с высокими концентрациями.
При изучении гидродинамики пневмотранспорта порошкооб-
разных материалов исследователи идут двумя путями.
Первый путь — эмпирический, где, как правило, авторами за
основу принимается уравнение в форме Дарси — Вейсбаха [56]
+ (1.108)

где А' — эмпирический коэффициент.

Для горизонтальных труб второе слагаемое в (1 108) равно нулю.
Встречаются разновидности уравнения, в которых ц входит в V,
вместо р подставляется р см — плотность смеси, определяемая
величиной (1 —е), вместо v — (скорость смеси).
В некоторых работах [57] правомерность использования (1.108)
обосновывается тем, что двухфазный поток гомогенный. Это
позволяет записывать (1.108) в дифференциальной форме и
интегрировать по длине трассы.
Однако, если не игнорировать факты существенной неоднород-
ности двухфазного потока и значительного проскальзывания газа
относительно дисперсной фазы, становится ясным, что получаемые
таким образом результаты ни в коей мере не могут отражать существо
происходящего процесса.
Второй путь — полуэмпирический, в основу которого заклады-
вается физическая модель, наиболее полно отражающая сущность
наблюдаемого процесса. Этот путь трудоемок и материалоемок,

34
 поскольку требует сложных и дорогостоящих экспериментов, но
именно этот путь позволяет избежать дублирования исследований и
создает условия, когда количество накапливаемого исследователями
материала перерастает в качество.
Одной из первых работ, в основу которой была положена модель
неоднородного двухфазного потока, является исследование Ривкина [58]. При
построении ее на основе теории двухфазного псевдоожижения [59] автором
были сформулированы следующие положения:
по трубе движется двухфазная система, состоящая из псевдожидкости и
газовых пузырей;
плотность псевдожидкости определяется зависимостью
Рп = Рд (1 — So) + рво « рд (1 — Во) (1.109)

где 8о — объемная доля газа в псевдожидкости;

в псевдожидкости происходит фильтрация газа относительно частиц со
скоростью псевдоожижения при е = е0;
избыточный газ движется в псевдожидкости в виде пузырей.
К сожалению, автор не развил в своей модели механизм внутреннего трения
в псевдожидкости и не смог найти конструктивного подхода в описании
движения газовых пузырей в движущейся псевдожидкости. Для дальнейшего
решения автор использовал эмпирическую зависимость коэффициента
скольжения фаз от высоты транспортирования, причем зависимость была
получена им только для апатитового концентрата.
В работе [60] (положения Ривкина принимались за основу модели) были
решены две самостоятельные задачи, завершающие математическое описание
принятого механизма движения двухфазного неоднородного потока в
вертикальной трубе.
Первая задача сводилась к описанию механизма внутреннего трения в
псевдожидкости, вторая — к описанию механизма газо- псевдожидкостного
эрлифта.
Рассмотрим эти задачи.
Модель псевдожидкости. Пусть в сосуде под некоторым избыточным
давлением газа находится порошкообразный материал. Через отверстие,
расположенное в верхней части сосуда, будем сбрасывать газ. При этом
положим, что расход газа через отверстие значительно превышает расход газа,
выфильтровывающегося из материала. Тогда порошкообразный материал будет
однородно расширяться до тех пор, пока не разорвутся последние адгезионные
связи между частицами и не образуются пузыри. Это состояние
газопорошковой смеси с е = е0 будем называть предельным. В таком состоянии
газопорошковой смеси присущи свойства жидкости.
Поскольку плотность подобной псевдожидкости однозначно определяется
зависимостью (1.109), то решение поставленной задачи будет сводиться к
нахождению зависимости, описывающей ее вязкость Уд.

85
 Рис. 1.18. К механизму внутреннего трения в псевдожидкостие

При построении модели внутреннего трения в псевдожидкости

отметим сначала следующие очевидные явления:
относительное движение частиц дисперсной фазы приводит к их
сближению, объясняемому падением статического давления в
зазоре между ними;
движущиеся частицы, коснувшись друг друга, удерживаются ад-
гезионными силами;
на частицу, попавшую в поток газа между двумя плоскостями
(плоскость представляет собой слой сцепившихся друг с другом
частиц), движущимися с относительной скоростью, действует
сила Жуковского, в результате которой частица перемещается к
одной из движущихся плоскостей.
На этой основе можно предложить следующую модель движения
псевдожидкости.
Движение псевдожидкости происходит слоями, состоящими из
плотно упакованных слоев частиц и газовых слоев. Через слой газа
реализуется вязкое ньютоновское течение, а через локальные связи
между частицами соседних слоев, постоянно разрывающиеся при
относительном движении, появляется неньютоновский характер те-
чения (рис. 1.18).
Для газового тонкого слоя связь касательных напряжений со
скоростью сдвига запишется в виде
r = vpAo/63 (1.110)
где Дч/бз — скорость сдвига в газовом слое толщиной б3.
Величину Дс/бз выразим через скорость сдвига в слое псевдо-
жидкости (см. рис. 1.18):
Ao __ do бз + бсл
6з d 2 б3 (1.Ш)

где бел — толщина слоя частиц, определяемая средним размером, м.

бел = 6/5 (1.112)
Среднюю толщину газового слоя найдем, воспользовавшись
уравнением, определяющим поверхность контакта фаз:
e0Sr = (1 - е0) S (1.113)

36

к
Рис 1.19. Зависимость вязкости всевдожидкости от Сп: ЧпР.
j _ по уравнению (1.116); 2 — по Митчелу [63];. 2 — ПО vp
Хатчеку [62J; 4 — по Эйнштейну [61].

где Sr — удельная площадь поверхности газо-

вой фазы, м /м . 2F
2 3

Si 2
(1.H4)
b3F ~ б3 3
где F— площадь поверхности одной из сторон
щелевого канала. 2F
Подставляя (1.114) и (1.112) в 1L
(1.113), получим 0,4 0,6 0,8 1
. _____2EQ__
3_
S (1 - ео) (1.115)

Окончательно из (1.110), (1.111), (1-112) и (1.115):

3 — 2е 0 d о dv
т = vp—
IT = VnPn ТТ (1.116)

В общем виде с учетом напряжений разрыва связей между

частицами тч
3 —2е0 do. . (1.117)
т = vp---------------------h тч
e0 dz
Поскольку приПри
Поскольку турбулентном режиме течения псевдожидкости
ее вязкость не играет существенной роли, в дальнейшем будем ис-
пользовать выражение (1.116).
На рис. 1.19 показана зависимость (1.116), преобразованная
VnPn 6 2ео
к виду —g---------------’ в сравнении с другими уравнениями для
систем вода — твердое.
Газосо держание при эрлифтном транспортировании псевдо-
жидкости. В поисках зависимости для расчета газосодержания е в
восходящем потоке жидкости (в нашем случае псевдожидкости)
исследователи шли в основном двумя путями —одни стремились
найти связь е непосредственно с приведенными скоростями газа и
псевдожидкости, другие — выразить его через относительную
скорость газа. Все зависимости вида е = f (v, йп) могут быть обоб-
щены одним уравнением [64]:
е = v'l[c (v' 4- бп) + fe«n] (1.118)
где 5' — приведенная скорость газа, движущегося в виде пузырей, м/с; с и k —. опытные
коэффициенты; ип — скорость всплытия одиночного пузыря, м/с.
Величину v' найдем, вычитая из v приведенную скорость газа,
Движущегося с псевдожидкостью
б' = V — бп80 (1.119)
В инженерных расчетах kun можно пренебречь.
Окончательно уравнение (1.118) примет вид:

8“(1--уео)/И1+‘б5'(,“8о)]} (1.120)

4 Зак. 72? 37
 Для расчета коэффициента с в [60] предложена зависимость с = 8,2
[рор/(роРп)] £ ’
0,125 )0 3
(1-121)
Потери давления при эрлифтном транспортировании псевдо-
жидкости. Общий градиент давления для вертикальной трубы за-
пишется в виде [60]:
др d vn do др-™
~fc= - Рп (1 - e)g - peg - Рп (1 - e)-jy - ре-у + (1.122)
дртр
где ——------градиент давления, вызванный трением двухфазного потока о стенки
трубы, Па/м.
Для установившегося режима движения с учетом, что р п р,
уравнение (1.122) преобразуется
dp d оп d pTn
=
-Рп d-е) g-Pn (1-е) оп—+у_
dp -9 d / 1 \ d ртр
„ЛИ —_-pn<,-e)g-pX_(_—) + __ ( ,.,23)
d Ртр
Величину —у- найдем из уравнения [64], справедливого для
маловязких жидкостей с vn < 20 • 10_6 м2/с:
_ ££JP. = Х
п Рп4 (1.124)
d2
(1 - е)’’75£) 2
// \0,25
где zn = o,3i6/^-^-J (1.125)
Проведенные в [60] расчеты по (1.123) показали, что в диапазоне
изменений параметров промышленного транспортирования третий
член в уравнении (1.123) несоизмеримо мал, а величина е изменяется
по зависимости, близкой к линейной, причем погрешность при
определении общих потерь давления не превышает 3 %, если расчет
вести, исходя из средней по высоте трубы величине е. Это
обстоятельство позволяет упростить расчет и вести его без
применения ЭВМ. Результаты сопоставления расчетных данных с
опытными данными Ривкина [58], полученными на установках с
диаметром труб от 70 до 300 мм и высотой от 10 до 27 м, показали
сходимость в пределах ±20 % ■
С учетом (1.124) запишем уравнение (1.123) в упрощенном виде
dр
--г— = Рп(1 ~е) £ + d z
(1.126)
(1 - е)1,75О
Структура двухфазного потока в горизонтальной трубе.
Несмотря на то, что процесс пневмотранспортирования
порошкообразного материала широко изучался, на данный момент
нет однозначного представления о характере движения его в
горизонтальной трубе.
Одним из основных параметров, по которому можно более полно
представить механизм пиевмотранспортирования, является ис-
38
 к-

Рис. 1.20. Осциллограммы дискретных сигналов плотности аэросмеси (точки) и давления газа
(сплошная кривая).

тинная плотность аэросмеси. Однако быстротечность процесса и

искажение картины течения аэросмеси при внесении измерительных
элементов в трубу не позволяли до сих пор получить достоверные
результаты об этой характеристике.
Очевидно, что современные исследования должны ориентиро-
ваться на высокую скорость измерения с использованием бескон-
тактных методов.
Одним из первых такие исследования были проведены Казан-
цевым [65]. Для изучения плотности аэросмеси им использовался
метод, основанный на взаимосвязи плотности среды и ее диэлек-
трической проницаемости [66].
Параметры электромагнитной волны, проходящей через среду,
изменяются в зависимости от ее плотности. В качестве основного
параметра, связанного с диэлектрической проницаемостью движу-
щейся среды переменной плотности, может служить изменение фазы
электромагнитной волны.
Тарировка прибора проводилась на неподвижном материале.
Однако опыты показали, что такая тарировка не обеспечивает
точность показаний прибора, поскольку из-за неоднородности
структуры аэросмеси в диаметральной плоскости трубы возникают
помехи, вызванные дифракцией и интерференцией электромагнитных
волн. По этой причине пришлось отказаться от количественного
анализа полученных результатов. Непосредственные измерения
проводились на трубе диаметром 21 мм и длиной 14 м.
На рис. 1.20 приведены осциллограммы измерения дискретных
сигналов плотности аэросмеси (точки) и давления газа (сплошная
кривая), проведенные на начальном и среднем участках трассы, По
опытным данным были построены [67] дифференциальные кривые
распределения частоты сигналов от относительной амплитуды
плотности аэросмеси А (рис. 1.21). Последняя определялась из
выражения
^=Д/Лтах (1.127)

где А— амплитуда измеряемого сигнала; Л тах — максимальная амплитуда, за-

фиксированная в процессе исследований,
4» 39
Рис. 1.21. Функции плотности распределения частоты сигналов от относительной амплитуды при
различных расходных концентрациях ц (кг/кг), приведенных скоростях газа в начале трассы v (м/с) и
отношениях давлений газа i в конце и начале (2)трассы:

а— ц = 78, v ~2,88, / = 1,3; б—Ц = 87, 5 = 4,76, / = 1,4; в — ц = 85, 6 = 6,15, /=®»1,5.

Обсуждая эти результаты, можно отметить следующее [67]:

изменение плотности аэросмеси носит явно выраженный пуль-
сационный характер;
поскольку во всех опытах наблюдались нулевые значения плот-
ности аэросмеси (рис. 1.20), можно сделать вывод о существовании
разрывов в потоке материала;
максимальные амплитуды плотности аэросмеси практически
сохраняют свои значения, а частота их убывает в направлении
движения материала.
Если представить, что материал движется по горизонтальной
трубе в виде гребней, то подобное убывание частоты можно объяснить
увеличением расстояния между ними, которое вызвано, например,
расширением газа в пространстве между гребнями.
Однако за счет одного расширения газа столь значительное
уменьшение частоты произойти не может. Например, из рис. 1.21
нетрудно увидеть, что частоты максимальных амплитуд на крайних
участках трассы отличаются в два раза, в то же время отношение
давлений газа составляет только 1,4. Можно предположить, что по
мере движения материала происходит растекание гребней и
одновременное их слияние, или что за счет турбулентного режима
обтекания гребня происходит постепенный приток массы газа в
пространство между гребнями.
С увеличением скорости газа на входе в трубу высота гребней
уменьшается. Это легко увидеть, сравнивая на рис. 1.21 наиболее
вероятные значения А.
Пульсации давления (см. рис. 1.20) состоят из высокочастотной
(п=15-г-20 1/с) и низкочастотной («=1,5 4-2,0 1/с) составляющих.
Амплитуда низкочастотных пульсаций возрастает по мере движения
аэросмеси. При увеличении скорости газа на входе, нарастание
низкочастотной амплитуды происходит более интенсивно. Логично
предположить, что природа высокочастотных колебаний
40
объясняется переменной по длине трассы плотностью аэросмеси,
низкочастотных — продольным (по оси трубы) колебаниям гребней.
Модель процесса пневмотранспортирования по
горизонтальной трубе. Сведения, полученные о структуре
двухфазного потока в горизонтальной трубе позволяют критически
оценить существующие физические модели пневмотранспортного
процесса.
В работах [68—70] предполагается движение материала в виде
ленты, над которой движется запыленный газ. Не останавливаясь на ее
деталях, заметим, что в этой модели не объясняется наличие
пульсаций плотности аэросмеси и давления газа и не допускается
наличие разрывов в потоке материала. Вполне возможно, что подобная
модель будет справедлива при низких концентрациях материала и
высоких скоростях газа, однако экспериментальные наблюдения,
подтверждающие это, пока отсутствуют.
В другой модели рассматривается движение материала в виде
отдельных гребней [70—72]. Здесь нет противоречий эксперимен-
тальным наблюдениям: гребневая структура движущегося материала
объясняет наличие пульсаций плотности аэросмеси и разрывы в
потоке материала, а обтекание гребня газовым потоком объясняет
пульсации давления газа.
Мушелькнаутц [70] на основе гребневой модели получил рас-
четную зависимость, при выводе которой им были приняты сле-
дующие допущения:
гребень имеет неизменный по длине трассы размер; сопротивление
гребня при обтекании газа постоянно; отношение скорости материала
к приведенной скорости газа (с) постоянно.
К сожалению, автор не дает в своей работе вывода уравнения. Это,
естественно, оправдывает его повторение, тем более, что в
окончательных рекомендациях автора коэффициент с изменяется от
0,1 до 1.
Приняв за основу гребневую модель движения материала, сделаем
следующие допущения:
гребень имеет неизменный по длине трассы размер; коэффициент
трения гребня о стенку трубы не зависит от скорости его движения; ;
гребни движутся независимо друг от друга;
потери давления на трение газа о стенки трубы не учитываются;
силовое воздействие газа на гребень определяется только пере-
падом давления на этом гребне.
Для решения задачи рассмотрим некоторую последовательность
гребней в трубе конечной длины [73, № 2440—83]. При этом разобьем
трубу на ячейки так, чтобы в каждой находился один гребень
материала (рис. 1.22).
Решение задачи сведем к определению суммарной длины всех
ячеек S/, и суммарного, перепада давления "ZApt. Т. е. определим
длину трубы, по которой возможно транспортирование гребней

41
 Рис. 1.22. к выводу уравнения движения ма-
териала в горизонтальной трубе.

материала с заданными парамет-

рами при заданном общем пере-
паде давления.
Запишем уравнение движения
гребня:
Н г *
M~- = bPiFr-Mgf (1.128)

где М— масса гребня; w— скорость

гребня; — перепад давления на греб-
не; Fr — максимальная площадь сечения
гребня в диаметральной плоскости тру-
бы; f* — коэффициент трения.
Так же как и для. вертикальной трубы, в дальнейших рассуж-
дениях величиной М пренебрегаем. Тогда
Ap>r-Mgf = 0 (1.129)

Зависимость перепада давления на границах ячейки Ар,- от

относительной скорости газа в зазоре между гребнем и стенкой трубы
можно представить как:
Д
Р; = ЪР/Ф (1.130)

где. — коэффициент сопротивления i-той ячейки; р,- — плотность газа на входе в 1-тую
ячейку; и, — скорость газа относительно гребня в зазоре между гребнем И трубой.
При турбулентном режиме обтекания гребня формируется от-
рывное течение, вследствие чего за гребнем образуется устойчивая
зона пониженного давления. По этой причине перепад давления на
гребне будет выше, чем на ячейке. Его величину представим в виде:
APz = W?/2 О-131)
где g(- — коэффициент сопротивления гребня.

Из (1.130) и (1.131) имеем:

Д
Р/ = ДР« = М/Ц (1.132)

где величину 1; примем постоянной и равной X.

С учетом (1.132) уравнение (1.129) примет вид
- Mgf* = 0 (1.133)
Поскольку величины X, FT, М, g, f* — постоянные, то:
Др, == const и р2г>? = const = РНО„ (1.134)

где рн —плотность газа в начале трассы; и н — скорость газа относительно гребня в зазоре
между гребнем и труббй й начале трассы.
42
 При перемещении гребня из положения i в i + 1 в ячейке про-
исходит накапливание массы газа:
Am = — (F3pi+lvi+i — F3pivi)M (1.135)

Где fз — площадь зазора между гребнем и трубой; Л/ — время, в течение кото-

рого гребень i занимает положение гребня ('+ 1-
Очевидно, что величина Д( для всех гребней будет постоянна
и равна:
Л/ = /н/дан (1.136)

где 1к — начальная длина ячейки; дай— начальная скорость движения гребня.

Принимая во внимание (1.134), (1.136) и (1.41), из (1.135) получим

Ат = - Г3 (1.137)

Перейдем к дифференциалам
- АР
dm = — F3 'н 2р0.5

После интегрирования:
m = тн + ^з — Д/—сн VpH (Урн — Vp) дан V ро
(1.138)

где р„ — давление газа в начале трассы; тп — начальная масса газа в ячейке.

Преобразуем (1.138) с учетом, что
Vi =. <s>i — даг-) -p-
'3
p (1.139)
Он = (VK — WH ) —
Гзz
где V, — приведенная к сечению трубы скорость газа;

т = тн + Fl„ Н.140)

где c ~ wjiirt — коэффициент скольжения в начале трассы.

Объем ячейки при давлении р:
V= ____ (1.141)
(ро/ро) р Рд(1— во)

где Ео — объемная доля газа в массиве гребня.

Длина ячейки при давлении р
! = L =1________ М
+____________ (1.142)
F (ро/ро) р/ Рд (1 — б0)
7

Начальная масса газа в ячейке

, ро Г. 34 Ро
«н = /н Т- P«F - —г--------------г- Рн — (1.143)
Ро Рд (1 — 8о) Ро
43
Глинозем ГА8 в состоя- Подставляя
69 нии поставки,в (1.142), (1.140) и (1.143), получим Таблица экспериментальных данных
Рд = 3850 кг/м3 РН.1О~5,
рн = 970 кг/м3 , _ , Рн_____________М
_____ (1 с с)(VpH — Vp) (1.144) Материал L, Па он, fe.10
25 49 1.4
я
р р (1-е
25 д 2,39 0)Г 11,5 м м/с ®
1.5 0 3,88 9.7
1,67Расходная 22 массовая
4,98 11,0 концентрация Каустическая пыль, 69
1,90 1 6,30 12.7 Р L 3000 кг/м3 о = 800
Ц = (?д/(? = Л4/(Д^НРН-^-)
19 кг/м3 "и
4 18
50 106 1,85
откуда с8 17
учетом 3,62(1.136)8,5
2,00 4,23 8,9
2,30 14 4,89 10,8 м = р Рп Т" F6h (1.145)
2,50 12 5,93 12,3 Шн Ро
1
10 После14подстановки (1.145) в (1.144) имеем
0 220 3,20 8 2,65 13,5
1— 3,301 Рн_________НроРн____
13 3,25 12,5
а _1)+у^(Т=£)У21Д1Уг.' (1.146)
~ 3,35
Н
L р рорд11 (1 - 8о)
3,82 12,3
7
Поскольку длина ячейки I несоизмерима с длиной трассы L, то
отношение 18 I к сопротивлению ячейки Др можно представить в виде
50 106 2,20 3 3,85 10,5
2,50 17 4,30 11,5 AL/Ap = //Др (1.147)
2,90 15 5,00 13,1 51
3,00 12 6,53 12,5
Подставив в (1.147) значение I из (1.146) и проинтегрировав,
получим7
10 L=-& рн In “Ф (1.148)
0 220 3,30 90 3,80 15,9 &р Рк
3,35 83 4,20 15,7
3,45 76 5,30 13,9
1 — с где71<р — 5,83
3,50 13,7 р° Л
------------------— РдО-^Ро I ’
5 16 Рк J
0 106 2,85
—----£6-±“ V Рк3,18 18,7 газа на конце трассы.
— давление
3,25
In-^s- I 14 4,19 18,8
3,40 Рк / 12 4,78 19,0
Найдем 7 выражение для Др из (1.133) и (1.145)
5 3,2 19 17,
0 106 7 3 3,34 3 Др = цАрн^^бн^1 (1.149)
3,3 17 4,10 16, W н Ро ‘ г Л
3,4 15 4,58 16, 51
3,4 13 5,24 16,
5 Подставим
7 (1.149)3 в (1.148) и решим относительно рн
2 1,5 28 Рн = Рк exp (kpvHL) (1.150)
5 49 0 1 3,63 8,1
где1,8 25 5,04 9,9
2,1 20 6,15 12, k = gf* poF/(XpoayHFrq>) (1.151) Совместный помол ша- 69 мот +
2,4 16 7,03 15, глина,
0 Экспериментальные
0 9 исследования проводились на крупномас- Рд = 3000 кг/м3
5 штабной
2,3 пневмотранспортной
18 14, установке [65]. Рн = 970 кг/м3
0 106 0 В качестве
3 загрузочного
2,98 4 устройства использовался камерный
питатель
2,5 с16верхней
4,68 выгрузкой
п,з вместимостью 2,7 м 3. Подача сжато
2,8 13 5,45 13,
го 2,9
воздуха11 в6,43питатель
14, осуществлялась через пористое днище,
5представляющее
4 собой
0 синтетическую ткань толщиной 1,5 мм.
Трасса состояла из труб диаметром 69 и 51 мм. Геометрическая
длина трассы могла составлять 25, 50 и 100 м. Максимальная длина
прямых участков трубопровода составляла 10 м. Трасса 4^
44
 рн-10-5, Па k-
Материал D, мм L, м L, м И ин, М/С
10‘

18 5,6
Тонкомолотый необож- 69 25 49 1,35 2 0 6,0
женный глинозем ГА8, 1,38 17 6,0 6,3
рд = 3850 кг/м3 1,40 15 6,8 6,5
рн = 730 кг/м3 1,45 13 8,0 7,2
1 3
50 106 1,75 178 4,14 7,
1,80 164 4,97 2 6,
1,90 142 6,23 8 6,
2,00 118 7,15 8 7,
7
диамет трубы L— дли
Примечание. Здесь D —внутренний р ; геометрическая на

трассы; L— длина трассы с учетом местных сопротивлений; рн> ин—давление и приведен*

ная скорость газа в начале трассы; р, —концентрация; рн=рд(1—£о).

длиной 25 м имела 3 поворота на 90 °, длиной 50 м — 7 поворотов, и

длиной 100 м—15 поворотов. Эквивалентная длина каждого поворота
на 90 ° составляла в среднем 8 м.
В таблице экспериментальных данных приведены результаты
исследований на 4-х материалах. Величина параметра k рассчи-
тывалась из уравнения (1.150).
Приближенная оценка величины ср показала, что этот коэф-
фициент изменяется в пределах от 1 до 1,1. Оценим коэффициент k,
приняв следующие значения величин, входящих в (1.151): ^ = 9,8
м/с2; = 0,1; р0= 1,25 кг/м3; F/Fr = 3, к= 1,5;
ро = 1 ■ 10 Па; а?н = 2 м/с; <р = 1.
5

k = 12-Ю-6

Сопоставляя полученный результат с данными в таблице, еле-

дует признать его вполне удовлетворительным и подтверждающим, в
целом, принятую модель.
Для каждого вида материала величина k может быть принята
постоянной. Это, в свою очередь, позволяет сделать вывод о посто-
янстве произведения wa-Fr. Этот вывод не противоречит экспери-,
ментальным наблюдениям, показавшим, что с увеличением скорости
материала, амплитуда пульсаций плотности аэросмеси уменьшается. I
Уравнение (1.150) может быть рекомендовано для разработки
Приближенной методики расчета промышленных пневмотранспорт-
ных установок с диаметром до 100 мм, L до 300 м и йн от 2,5 до 8 м/с.
В заключение следует отметить перспективность дальнейших
исследований на прямолинейных горизонтальных трассах с Л до 100
м, поскольку набор такой длины через эквивалентные сопротивления
не может дать более достоверных результатов, чем уже полученные,

4Q
 Глава 2
ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ УСТАНОВОК
ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА
2.1. ВЫБОР СКОРОСТИ ГАЗА
Из практики пневмотранспорта по вертикальным трубам с в >
0,99 известно, что для частиц размером 6 и скоростью витания у в
существует такая минимальная скорость газа v, ниже которой
пневмотранспортирование невозможно. Для надежного транспор-
тирования необходимым и достаточным является условие o mln vB, где
Hmin—минимально возможная скорость обтекания частицы в трубе.
В трубе наиболее опасная зона — пристенная область. Следова-
тельно, минимальную приведенную скорость газа, при которой
будет гарантировано движение частицы вверх, следует искать из
условия, что средняя скорость обтекания частицы газовым потоком
около стенки трубы должна быть больше vB:
6
»в < -у j f (у) dy (2.1)
о
Интегрирование (2.1) с учетом (1.96) дает [48, № 2434—83]
Фв < 2,5 In + 3 - при т]6 > 12| (2 2)

<Рв < Чй/2 ПРИ 0<ri6^I2J

где Фв = «вМ; =

Для упрощения расчетов на рис. 2.1 построена зависимость от т) в.

При заданных vB и 6 с помощью графика определяется значение п*.
Далее из уравнения (1.95) при известном диаметре трубы
определяется минимальная величина v.
При выборе скорости транспортирования для полидисперсного
материала следует принимать наибольшее значение v.
Как было отмечено в параграфе 1.6, пневматический транспорт
возможен и при меньшей скорости. В этом случае в центральной
части трубы материал движется вверх, а у стенок — вниз. Такой
режим сопровождается резким возрастанием концентрации ма-
териала в трубе и значительными пульсациями давления. По этой
причине этот процесс, как правило, не может быть реализован на
установках, где в качестве воздуходувной машины используется
вентилятор.
С увеличением концентрации материала величина v может быть
снижена по отношению к расчетной при е > 0,99 согласно соот-
ношению:
(2-3) ив
где 5пс —• скорость псевдоожижения при заданном е.

47
 4s тельную систему, которая способна
резонировать и усиливать колебания давления и расхода газа вплоть
до возникновения завала. Существенно снизить эти колебания можно
за счет совершенствования загрузочного устройства (подробнее см. в
гл. 3).
Выбор минимальной скорости газа при горизонтальном пневмо-
транспортировании пока не имеет конструктивного обоснования.
Основная проблема, которая значительно затрудняет решение задачи,
— это существенное влияние концентрации материала на эпюру
скоростей газа. Достоверно можно определить лишь крайние значения
скоростей.
Для одиночной частицы рассуждения аналогичны приведенным
выше, только в этом случае сопротивление газового потока должно:
уравновесить вес частицы, умноженной на коэффициент внешнего
трения /тр. Тогда скорость «трогания» частицы отР в горизонтальной
трубе можно найти из преобразованного уравнения (1.61) или (1-60):
____ •
ReTp = Ar fTp/ (18 + 0,6д/Аг fTp) (2.4)
ArfTp = 18(14- 0,15 Re^9 + 0,014 ReTp) ReTp (2.5)
где Re,p == сцрб/v.
Далее находим фтр = отр/о* и подставляем в (2.2) вместо <рв.
Для частиц, образовавших на дне трубы подстилающий слой,
минимальная скорость найдется из равенства веса монослоя частиц и
силы трения газа о поверхность этого слоя. Поскольку градиентные
силы и сила лобового давления несущественны, то это условие
запишется в виде:
т = 6 (1 - е) рд§/тр (2.6)

48
 При движении по трубе чистого газа т будет иметь минимальное
значение и определится из (1.95). Тогда
о = _ (1 _ Sf - е -g-
е) z

v < V86 (1 — е) рд^тР/(Лр) (2-8) (2.7)

Если
<Ьд уравнение
.S, (2.4)1 dp
может служить ориентиром
(2.9) для выбора
скорости транспортирования зернистых материалов, то (2.7) — для
ope = Q/F (2.10)
порошков, склонных к образованию подстилающего слоя.
Для дРд (1 ~ e) = Qn/F (2.П)
и
высоконапорных установок пневмотранспорта порошко-
образных материалов с высокой концентрацией 49 рекомендуется [58,
65] оптимальная скорость газа в начале трассы 4,5 м/с.
2.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ЗЕРНИСТЫХ
МАТЕРИАЛОВ В ВЕРТИКАЛЬНЫХ ТРУБАХ
Для создания оптимальной конструкции тепло-и массообменной
аппаратуры, включающей в себя пневмотранспортные системы, и
эффективной их эксплуатации необходимо прежде всего с опре-
деленной точностью и подробностью знать информацию о движении
двухфазного потока в трубе. Это касается скоростей перемещения
дисперсной и газовой фаз и времени их пребывания на любом участке
трубы.
Прежде чем перейти к построению математической модели ин-
тересующего нас процесса, введем ряд упрощений. Будем считать, что
взаимодействие частиц со стенкой трубы несущественно по
сравнению с межфазным взаимодействием (этот вывод был сделан
ранее в параграфе 1.6).
Примем, что скоростное поле газового потока не изменяется по
радиусу трубы. Это упрощение может быть обосновано тем, что при
турбулентном движении газа существенное искажение его
скоростного поля наблюдается только вблизи стенки трубы.
При выполнении условий (2.2) или (2.3) сделанные нами упро-
щения позволяют рассматривать поток дисперсной фазы как изо-
тропный.
Далее примем, что турбулентный перенос дисперсий фазы не-
существенен, механическое взаимодействие частиц пренебрежимо
мало, а градиентные силы, вызванные трением газа о стенки трубы,
малы в сравнении с массовыми силами.
Перечисленные допущения позволяют использовать в качестве
исходных уравнения (1.26), (1.27), (1.39) и (1.40) .
Определение параметров транспортирования
монодисперсного материала. Для установившегося
пневмотранспортного процесса при р < р д перечисленные уравнения
примут вид:
3
Из (2.8) и (2.9) Re4g
fz = 3vp (о — Од)/6 = Svp (и — 1>д)/2 Sfz (2.18)
j— ерд (2.12)
Подставив (2.18) в (2.12), получимdz
или
^д.= ~£+$к
dt & ерд (2.19) (2.13)

Из (2.8) найдем потери давления на преодоление массовых сил

При ^-=0
РК *
о - Рд = 2pag/(S2vp)
J d=P =
vB - (2.20)
(2.14)
Рн 0

Уравнения (1.67) и (1.68), определяющие величину fz, перепишем

с учетом относительной скорости:
0,18
h =[
(^-Л) + ад17(к^Т(пЬг +
-4/9 -1 23
+ 0,45 (Re4g) + 0,042 р (0 - Рд) g (2.15)

где Re4 = (о — vA)6/v

Система (2.10) — (2.15), (1.41) и (1.73) дает полную информацию
о параметрах однородного двухфазного потока в вертикальной трубе
пневмотранспортной установки.
На участке равномерного движения дисперсной фазы, где
ускорение частиц за счет расширения газа несоизмеримо мало с
ускорением свободного падения, уравнения (2.12) и (2.13) примут вид
= (2.16)
Потери давления на преодоление веса дисперсной фазы опре- dw„
деляется из (2.8) и (2.9) при -^- = 0:

Рк г

dp = — £Рд (1 — е) dz (2.17)
Рн 0

Для частных случаев возможны аналитические решения полу-

ченных уравнений.
1: Re4 < 1; е 0,99; р = const. В этом случае [74] уравне-
ния (2.15) и (1.73) примут вид:

50
 ПослеИз (2.20) и (2.19) получим
интегрирования равенств (2.29) и (2.30) при условии
д/г=о = !?д. будем иметь: (2.21)
ов г. . од —о —ов / Од —о + ов
ИЛИ
z = — (о + ов) In —?--------------------- - - (о — ов) In -------------------
2g L ц
д - v - »в ^ = _г+^_(0_„уд)д - v + ив (2.22)
(од-о-ов)(од-о-
После интегрирования равенств
(од-о(2.21) и (2.22) при условии
+ ов) (о^-о
'2=о==Уд, будем иметь: at
(ов — о) ce + о + Ов
а - ~ °д
z— 1 - ceat (2.23)
О — Ов — Од,
_о-ов)/(о'д V
~ *~ *
V V

g ln v _ _ va (2.24)

а
д == и ~ »в 'в~Ц (2.25)

2. Re4 > 1000; e 0,99; p = const. Для рассматриваемого слу-

чая [74] уравнения (2.15) и (1.73) примут вид:
fz = 0,042р (о — Од)2 (2.26)
Подставив (2.26) в (2.12), получим:
(1Од 0,042Sp
у
-т=“5 + -7ГЕ-(а"Од) (2.27)

При ^=0

О - Од = »в (2.28)

.Подставив (2.28) в (2.27), получим:

од "7^ = ~ в + —(» - »д)2 (2.29)
dz Од
=-^+Ц-(О_Од)2
ИЛИ dz v* (2.30)

(2.31)
— О — О,

О_ t
= —— In (2.32)
2g

и
д= (2.33)

где а = 2g/oa.
д

* Аналогичное уравнение было получено в работе [75],

51
 Длина разгонного участка определится из (2.23) и (2.31) при Выражение Д. найдем из уравнения (1.64):
подстановке ж 0,95
S=£(l-Bi) (о——в) иЕ).
S//(l (2.42) г. гй Я

где Si = 6/6/,
При < g возможно
i=1. приближенное решение. При заданных . ■ь1-[^г +ад17 к
< ^г"' +тчг + |,
v и Qft +0,45(Кеч^)-4/9 + 0,042]р(о-1>д/)2£3 ■ (2.41)

Т
п
а 1—8= (1 — 8/) v Qa (2.43)
VV
*~ e Pa(l-e)F (2.34)
i=l
4е(ч-Од/) п~ 6,-(п-пдг)
Таким образом, решение (2.34), (2.15), (2.16) и (1.41) дает где ReKi - S (1 - в) v ’ К Ч; ~ v
е при задаваемом давлении. Потери давления определяются из Удельная площадь поверхности частиц п фракций:
(2.17):
Ар « £Рд (1 — 8Cp) H (2.35)
Рк = PH + Ap (2.36)
Например, если дано ря, то расчет ведется методом последо-
вательных приближений, пока рк задаваемое не станет равно
расчетному. рк
Определение параметров транспортирования полидисперсног
материала. Запишем уравнения движения для о дис-
персной фазы для установившегося процесса: Сложим уравнения системы (2.37):
А(1- п , п
Рд (1 — 81) = — рд& (1 -80 + (1 -8!)$!- dz Рд
Е(1_е/)_ЗГ' = ~ Р^Е(1_е;) +
^=1 i=l

РД (1 - (2.37) + £ fZi (1 - ег) S< - £ (1 - ег) (2.44)

~ i=l i=l
(1
~ + i -
Si) fz (1 ei)
Рд(1 -en)^- = -P;i?(1
(1
- + ^d -ej
-e«)
При рд р из (2.38) с учетом (2.43) и (2.44) получим:
п ,
и Рд£(1- 6i)-^- = -PA(l-e)^--g (2.45)
i=l
соответственн ре = п
ЧГ (1 -ei)Sz--^|-8
о для газа (2.38)
Таким образом, численное решение системы (2.37) —(2.43), (2.45)
и (1.41) позволяет найти все необходимые параметры при движении
где о_ — скорость движения i-той фракции материала, м/с; /, — удельная полидисперсного материала по вертикальной трубе. Поскольку в
сила межфазного взаимодействия i-той фракции, Па; (1—8/) — объемная доля решении не учитывается соударение частиц, то погрешность будет
i-той фракции; S,-— удельная площадь поверхности частиц i-той фракции. тем больше, чем меньше е и шире дисперсионный состав
Закон сохранения массы для дисперсной фазы и сплошной: транспортируемого материала.

Рд(1 - еО оД1 = -у-

рд(1-ег)оД£ = -ф- 2.3. РАСЧЕТ УСТАНОВОК ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА

(2.39)
ПОРОШКООБРАЗНЫХ МАТЕРИАЛОВ С ВЫСОКИМИ КОНЦЕНТРАЦИЯМИ
[73, № 2438—83]
Рд( 1 En) ^дп---------
Для проведения расчета установок пневматического транспорта
Q pev = T порошкообразных материалов в качестве исходных служат
(2.40) следующие величины:
техническая производительность установки QT, кг/с;
где Q> — массовый расход дисперсной
фазы t-той фракции, кг/с.
52 53
/ — глинозем ГА8 необоженный тонкомолотый; 2 — каолин; 3 — каустическая пыль; 4 — глина; 5 —
суперфосфат сухой; 6 — смесь шамота и глины трубомельничного помола; 7 — глинозем ГА8 в
состоянии поставки; 8— цемент; 9 ~ глинозем ГА8, обожженный тонкомолотый; 10 — шамот; // —
хлорид кальция (белый); 12 — хлорид кальция (красный); 13 —« фосфоритная мука; /4 — апатитовый
концентрат; 15 — кионит; 16 — сульфат калия; 17 — закись никеля.

Рис. 2.3. Схема прибора для определения коэффициента «пневмотранспортабельности» Z:

/ — емкость; 2 — пористая перегородка; 3 — трубопровод; 4— манометр; 5 —клапан; 6 — приемная
емкость.

геометрия трассы с указанием длин горизонтальных и верти-

кальных участков, характеристики поворотов;
свойства транспортируемого порошка.
В результате расчета должны быть определены следующие
характеристики установки:
расход газа Q, кг/с;
давление в питателе р, Па;
диаметр трубы D, м.
Для трасс, расположенных в горизонтальной плоскости, со-
противление рассчитывается по уравнению (1.150). Для вертикальной
трассы — по уравнению (1.126).
Характеристика опытных, технических и расчетных парамет-
ров. Уравнение (1.150) включает в себя параметр k, который
определяется физико-механическими свойствами порошка и спо-
собом загрузки его в транспортную трубу. Нахождение аналити-
ческой связи между этими характеристиками и параметром k —
задача сложная и бесперспективная.
В работе [76, с. 138—143] найден коэффициент Z, названный
«коэффициентом пневмотранспортабельности», с помощью которого
транспортируемые материалы располагаются в определенный
классификационный ряд; материалы, имеющие более высокий ко-
эффициент Z, транспортируются с меньшими удельными энергоза-
тратами (рис. 2.2).
В основу метода определения Z заложен принцип нестацио-
нарного пневмотранспорта. Схема прибора для определения Z
представлена на рис. 2.3.
Определение Z производят следующим образом. В емкость 1
засыпают 1 кг исследуемого материала, после чего емкость
герметизируют. Под пористую перегородку 2 подают газ до из-
быточного давления 0,5-105 Па. Затем прекращают подачу газа и
открывают кран 5. За счет энергии сжатого газа порция порош-
ка поступает в приемную емкость 6. Величина Z рассчитывается
по формуле:

где ен — объемная доля газа в насыпанном материале; V — объем емкости 1, м3;

— объем, занимаемый частицами материала, м3; Др — избыточное дав
ление в камере. Ид = Л1/рд; Др = 0,5-Ю5 Па; М = 1 кг.
При сопоставлении опытных данных параметра k ■ (см. табл. 1.1)
с коэффициентом пневмотранспортабельности Z была получена
следующая аппроксимационная зависимость
(2.47)

В большинстве отраслевых методик расчета (см., например, [77])

величина расходной концентрации ц представляется в виде ц = f(L).
Однако величина ц существенно зависит от свойств тран-
спортируемого материала и давления газа в питателе. Влияние
давления на р. аппроксимируется функцией p(L) слишком грубо,
поскольку соотношение длин вертикальных и горизонтальных уча-
стков трассы и их относительное расположение может быть самым
разнообразным.
В работе [65] предложена эмпирическая зависимость, полученная
для камерного питателя с аэрационным днищем и с верхней
выгрузкой материала при оптимальной приведенной скорости газа 4,5
м/с:

или

где р — давление газа в питателе, Па; а = 15,5 Z~*’e при Z <_ 0,7; а = 65,5 Z~°’7. при Z >
0,7.
Эти рекомендации примем за основу методики расчета.
Приведенная длина для любого участка трубопровода, лежащего в
горизонтальной плоскости:

L3K = 8м при угле поворота 90°;

7.эк “ 5м „ „ „ 60 ;
Лэк= 2м „ „ „ 30 .
Величина рп, входящая в уравнение (1.126), характеризует
состояние газопорошковой смеси при расширении в ней газа в
55
момент образования газовых пузырей. В приближенных расчетах
эта величина может быть приравнена к р свободно насыпанного
материала.
Для начала вычисления по (1.126) необходимо знать приведен-
ную скорость псевдожидкости пп. Ее величина определится из
уравнения (1.2):
(2.50)

где ри—давление в начале вертикальной трассы, На.

Величина Qa связана с технической производительностью Q T
соотношением:
(2.51)
где b — коэффициент запаса производительности, учитывающий уменьшение
производительности в конце процесса разгрузки, время предварительной накачки газа в
питатель, время загрузки питателя (опыт эксплуатации промышленных
пневмотранспортных установок показывает, что b х 2; для установок с предварительным
набором давления этот коэффициент может быть снижен до 1,5).
Сопротивление входа псевдожидкости в трубу определяется [73,
№ 2438—83] из уравнения:

(2.52)

В (2.52) е определяется из уравнения (1.120).

Порядок расчета
1. По (2.51) определяется Qa.
2. По (1.109) и (1.116) рассчитываются рп и vn.
3. По (2.49) определяется L для каждого участка трубопровода, лежащего в
горизонтальной плоскости.
4. Произвольно задаются величины р и D.
5. По (2.48) находится ц.
6. По (2.50) определяется йп-
7. Уточняется диаметр трубопровода по уравнению

(2.53)

8. При расхождении величин D повторяются расчеты по пунктам 5—7 до их

совпадения.
9. По уравнениям (2.52), (1.120) и (1.121) определяется сопротивление входа
псевдожидкости в трубу.
10. Рассчитывается сопротивление трассы. На участках, лежащих в горизонтальной
плоскости, по уравнению (1.150), вертикальных участков — по (1.126).
11. Определяется давление в камере питателя:

где 'Сопротивление вертикальных и горизонтальных участков трассы,

56
12 При расхождении величин р повторяются расчеты по пунктам 5—11.
13 Определяется расход газа с учетом замещения материала в камерном пи-
тателе
(2.55)

2.4. ЯВЛЕНИЕ ЗАВАЛА ПРИ ПНЕВМОТРАНСПОРТЕ

Многолетний опыт эксплуатации пневмотранспортных установок

наряду с общеизвестными достоинствами показал, что распро-
странение их тормозится возможностью возникновения завала.
Завал — это следствие неустойчивого режима транспортиро-
вания, а причины, приводящие к этому режиму, могут быть самыми
разнообразными вплоть до тривиальных случаев, таких как отклю-
чение электроэнергии или разгерметизация системы.
Завал — явление крайне нежелательное, поскольку транспортная
установка выходит из строя на время, необходимое для его
ликвидации. Прекращение подачи материала приводит к остановке
всего технологического процесса и может произойти в самый не-
благоприятный момент. Это, безусловно, снижает достоинства
пневматического транспорта, даже такое бесспорное, как обеспече-
ние хороших санитарно-гигиенических условий труда.
Во избежание завалов транспортных трубопроводов на боль-
шинстве действующих установок расходы газа завышены. Это
увеличивает их энергоемкость, ускоряет износ трасс, приводит к
измельчению транспортируемого материала и затрудняет очистку
отработанного газа от пыли.
Практическое решение проблемы завала весьма важно, оно
поможет инженеру-эксплуатационнику смелее вмешиваться в ре-
жимы работы пневмотранспортных установок, в значительной
степени повышать их эффективность.
Формирование завала. Исследования [79] показали, что при
транспортировании материала в неустойчивом режиме возникает
гребень, полностью перекрывающий поперечное сечение трубы.
Гребень трансформируется в поршень. Скорость поршня резко
падает, впереди него по ходу оседает материал. По мере продвиже-
ния поршня длина его увеличивается за счет осевшего перед ним
материала. Наконец, сформировавшаяся пробка останавливается.
Давление газа со стороны выходного конца транспортного трубо-
провода падает до атмосферного. Через некоторое время вновь
наблюдается продвижение пробки с последующей остановкой. Этот
процесс повторяется. Длина пробки увеличивается ступенчато до
конечного значения, величина которого определяется перепадом
давления на пробке. При этом в пробке образуются расширяющиеся
трещины. Появление каждой трещины предшествует началу
движения пробки. На промышленных установках подобное явление
сопровождается характерным звуком, возникающим вследствие
трения спрессованного материала о стенки трубы.
Физическая картина процесса позволяет перейти к построению
математической модели. С целью упрощения задачи примем, что в
начальный момент формирования пробки газ давит на материал
57
Рис. 2.4. Схема сил, действующих на элемент пробки материала.

Рис. 2.5. Эпюры предварительных давлений материала на стенку трубы:

1 — от сил веса; 2 — от сводовых структур.

как жесткий поршень. Это упрощение может быть обосновано тем,

что давление газа перед пробкой растет гораздо быстрее, чем внутри
ее за счет фильтрации газа. В качестве компрессионной
характеристики (1.42) примем е — const.
В рамках янсеновской модели сыпучей среды [см. уравнения
(1.20) и (1.21) при т 0 = 0] условия равновесия слоя материала
толщиной Az, удаленного на расстояние z от той границы пробки, к
которой фильтруется газ (рис. 2.4), запишутся в виде:
<тг - (ст2 + Az) -^ + (<тг| + (Те) faDbz =0 (2.56)

где Ос — предварительное давление материала на стенку.

Величина ас будет складываться из давления на стенки сводовых
структур и веса материала. Для трубы диаметром менее 200 мм
величиной давления за счет веса можно пренебречь (рис. 2.5). Для
вертикальной трубы также справедливо уравнение (2.56), поскольку
рд(1—e)g <С 4оД/О. Таким образом, величину о с примем постоянной
по периметру трубы и равной, согласно [78]
(тс = то cos фу (2.57)

Решая (2.56) относительно oz, получим

стс / 4/Tz \
(2.58)
аг =
т(ехр_о— )
Очевидно, если давление газа с левой стороны пробки равно Рь а
с правой р0, причем pi > р0, то o2/2=z — Pi — Ро- Тогда из уравнения
(2.58) можно найти длину пробки в начальный момент ее
формирования.
По мере фильтрации газа через пробку в ней будет происходить
перераспределение напряжений. С течением времени это приведет к
нарушению равновесия сил.
Запишем условия равновесия пробки с учетом фильтрации газ i к
моменту времени t. Ось z направим в сторону, обратную филы
м
рации газа

-#+#-<’«+“=>4=» (2
-
59
>
Отсюда изменение напряжения составит:

где <Тб — давление материала на стенки трубы, вызванное ог-

Запишем условия решения уравнений (2.60) и (1.88): р|/=о = Ро; P|
z=o = Pt

если-^^Х), то сГб = сТг,£;

daz <Tz + То ctg фу ( (2.61)
если < 0 и (Тб <-------------------г---------- — То ctg фу, то Об = const;
at Sy
даг аг + т0 ctg фу
если -тг < 0 и Об >----------------г--------------То ctg фу, то
at ёу
<Тг + То ctg фу
Последние три условия вытекают из уравнений (1.18) и (1.19),
определяющих свойство сыпучей среды «запоминать» напряжения.
В работе [79] подобная задача решалась в несколько упрощенном
варианте, т. е. при £у = £. Однако это упрощение не повлияло на
качество решения задачи.
Результат этого решения представлен на рис. 2.6, где показано
распределение давления газа и напряжений в материале в процессе
фильтрации.
Из графика (рис. 2.6, б) видно, что по мере фильтрации газа через
пробку в точке z = 0,9 м; oz = 0, т. е. правая часть пробки становится
обособленной и не передает напряжения на слои материала, лежащие
впереди. По мере фильтрации газа точка с нулевым напряжением
постепенно смещается к отметке z — 1 м. Далее нетрудно
представить, что отделившаяся (левая) часть пробки будет оставаться
неподвижной до тех пор, пока Oz/z=t=0. При а г/2=;>0 она начнет
двигаться. При этом коэффициент трения покоя материала перейдет в
коэффициент трения движения. Отделившаяся часть пробки начнет
двигаться ускоренно, давление в разрыве упадет. За счет увеличения
перепада давления на обособленной части пробки, последняя также
начнет двигаться. Таким образом, вся пробка, разделившаяся на две
части, будет двигаться ускоренно. При большой длине пробки в ней
образовывается несколько подобных трещин, т. е. пробка делится на
несколько отдельных поршней. Полученное решение
согласовывалось с экспериментальными
59
 Рис. 2.6. Распределение давления газа (а) и напряжений (б) по длине пробки при различных значениях
времени в секундах:
1 — 0; 2 — 3; 3—15; 4 — 40. Направление фильтрации справа налево.

наблюдениями [79]. Подобное самопроизвольное деление пробю

материала на отдельные поршни отмечалось многими исследова
телями [80—83].
В промышленных условиях в случае завала картина будет
несколько иной. После образования первого разрыва пробка мате-
риала будет двигаться до тех пор, пока силы трения новых сфор-
мировавшихся сводовых структур впереди лежащего материала не
уравновесят силы давления. По мере фильтрации газа за счет пе-
рераспределения напряжений образуется новый разрыв. Теперь уже
будут двигаться три поршня, формируя новые сводовые структуры.
Таким образом, происходит процесс деления пробки на отдельные
части, которые двигаются в виде поршней, отделенных друг от друга
воздушными промежутками. Процесс деления пробки будет идти до
тех пор, пока общая ее длина не достигнет величины, при которой она
будет способна удержать перепад давления при установившемся
режиме фильтрации. Очевидно, что необходимым и достаточным
условием этого будет:
Г dp] др .1
L dz J dz \г=1 (2.62)
t->oo
где Г-т^1 — градиент давления, определяющий прочность сводовых структур L dz J
на конце пробки, Па/м.
Для нахождения }г_; воспользуемся уравнением (1.88), f->oo
положив при этом, что коэффициент фильтрации [см. уравнение
(1.87)] изменяется по линейному закону [79]:
а = ан4 (2.63)

где ан и ак — соответственно коэффициенты фильтрации на входе и выходе газа из пробки.

60
 d
Совместное p
(Pl - Ро) (ак - ан)
решение d (2.64)
z 2/ровк |п~~
(1.88) при ~ f-
— 0 и (2.63)
При >co
d
дает p Р1 ~ Ро
d z=l 21ро (2.65)
z £->оо

Величина [-^7] будет определяться прочностью свода на конце

пробки. Найдем эту связь.
Выделим на конце пробки элемент свода толщиной Az (рис. 2.7).
На свод действует сила давления
/>=^-[4^-1 Аг (2.66)
4LdгJ
и сила трения, удерживающая свод в равновесии
Ртр = (2.67)
В (2.67) величина ос будет определяться уравнением (2.57).
Приравняв (2.66) и (2.67), получим
Г dp] 4рг0 • cos <р
L'd7J =----D- - ‘
(2 68)

Из (2.62), (2.64) и (2.68) найдем выражения для определения

длины окончательно сформировавшейся пробки
/=—‘7 ~ Д ■■ (2 69)
8р0т0/ cos фуак In (як/ан) '‘*
Время окончательного формирования пробки можно найти
численным решением уравнения (1.88). В работе [84, 1979] это
решение получено в виде аппроксимационной зависимости
«ст = 6,8-10-4 (е/а)ср/2рГ0’4 (2.70)
Решение получено при следующих условиях: р| (=0 = ЫО Па; р|г=о
5

= pr, р\г=1 = 1 • Ю5 Па;

V^P| <0,05
k dz \z-l dz \z*=i П dz |г=;
(e/a)cp = 2eH8K/(eKaK + енан) (2.71)
Таким образом, в начальный момент формирования пробки ее
Длина определится из уравнения (2.58):
/ “ In £ + 1) Wf?) (2.72)

а
Длина окончательно сформировавшейся пробки — из (2.69).
61
 Рис. 2.7. Схема сил, действующих на свод.

Ликвидация завала продувкой сжатые

газом. На практике образовавшиеся при
завале пробки материала пытаются про-
дуть сжатым газом. Для этого в штуцеры,
установленные по длине трассы, пооче-
редно подается сжатый воздух, который
выбрасывает рыхлый материал и разру-
шает пробку по частям. Для надежной
реализации этого способа необходимо знать расстояние между
штуцерами и время, за которое произойдет отрыв части пробки
и вылет ее из трубы. Уравнение (2.69) позволяет установить мак-
симальное расстояние между штуцерами при известных значениях
то, фу, ак, а», которые в свою очередь определяются условиями
формирования пробки. Найдем эти условия [84, 1979].
Условие (2.68) иначе можно записать в виде
— (Р1 — Ро) — Р тр
(2.73)

где ртр — равнодействующая сил трения, Н.

Теперь проанализируем момент перед последней остановкой
пробки, после которого не будет происходить дальнейшее ее про-
движение по трубе. При нарушении условия (2.73) пробка начнет
двигаться, и коэффициент трения покоя fn перейдет в коэффициент
трения движения7д. При этом сила трения уменьшится во столько
раз, во сколько <7 fn. Для остановки пробки необходимо сфор-
мировать новые слои материала, которые обеспечат необходимое
напряжение ог для уравновешивания данного перепада давления Р, -
Ро *= [pTpfд/(-^ fn)] + <Тг (2.74)

Из (2.73) и (2.74) получим

<Tz=(-^^-)(pi-Po) (2.75)

Таким образом, опытные значения то, фу и ак следует определять

после предварительного уплотнения материала нагрузкой, величину
которой находим из уравнения (2.75). Величину уплотняющей
нагрузки в начале пробки можно определять как
аг = р, —ро (2.76)

Время, в течение которого произойдет вылет пробки из трубы,

определится из уравнения (2.70).
Если расстояние между штуцерами уменьшить, то разрушение
пробки произойдет раньше, т. е. в тот момент, когда градиент дав-
ления на конце пробки превысит [~[у] • Поскольку такая постановка
задачи представляет практический интерес, то в работе [84,
62
1979] было получено решение, позволяющее найти зависимость
градиента давления на конце пробки от времени. Решение задачи
представлено в виде графика (рис. 2.8).
Пользуясь этим графиком, можно определить время, при котором
произойдет разрушение сводовых структур на конце пробки
определенной длины, состоящей из материала с заданными свойст-
вами.
Теоретический расчет времени разрушения пробки показал
удовлетворительную сходимость с экспериментом. Эти результаты
опубликованы в работе [85].
На основе изложенного можно предложить методику расчета
системы продувки завалов сжатым газом (определение основных
расчетных величин — времени разрушения пробки t и расстояния
между штуцерами /).
Порядок расчета
1. Определяются свойства материала, исходя из уплотняющей нагрузки щ, ве-
личина которой в начале пробки задается зависимостью (2.76), в конце —
(2.75).
2. Задается длина пробки I, величина которой должна быть меньше величии,
определяемой уравнением (2.69).
3. Определяется допускаемый градиент давления на конце пробки по формуле
(2.68) и градиент давления при стационарном режиме фильтрации по урав-
нению (2.64).
4. Определяется время выхода процесса фильтрации на стационарный режим
по уравнению (2.70).
5. При известном отношении z=i по графику на рис. 2.8 опреде-
^ = <СТ
ляется i/Фт и по величине находится время разрушения пробки t. Если
это время не удовлетворяет, то, варьируя значением I, его мойнО подобрать
близким к требуемому.

Ликвидация завала с помощью волны разрушения. В пара-

графе 1.5 рассмотрен механизм эффективного разрушения уплот-
ненного материала с помощью
возбуждения в нем волны раз-
рушения. В зависимости от
свойств материала и требуе-
мой степени рыхления расчет-
ным путем определяется ско-
рость падения давления на гра-
нице материала. В уравнениях
(1.90) — (1.91) этой величине
соответствует k. Практическая
реализация подобного способа
Для ликвидации завалов мо-
жет быть осуществлена сле-
дующим образом. Сначала
по всей длине трассы соз-
дается избыточное давление,
Рис. 2.8. Зависимость градиента давления
на конце пробки от времени фильтрации.
 Рис. 2.9. Схема установки, позволяющей ликвидировать за вал с
помощью волны разрушения:
1 — камерный питатель; 2 — транспортный трубопровод; 3
запорное устройство.

а затем оно резко (со скоростью k) сбра

сывается до атмосферного с какой-либо
стороны пробки. Резкое падение давления
создает в пробке волну разрушения, кото
рая, проходя через пробку, переводит
уплотненный материал в состояние псевдо
жидкости.
В соответствии с этим принципом можно предположить еле
дующую схему установки (рис. 2.9), дающую возможность не только
ликвидировать пробку материала, но и возобновить транспорт при
условии, что по всей длине трассы создано давление, достаточное для
устойчивого процесса транспортирования [86].
Такая установка будет работать следующим образом. При
возникновении завала запорное устройство, установленное на конце
транспортного трубопровода, закрывается. В момент закрытия
запорного устройства давление газа между питателем ’ и обра-
зовавшейся пробкой материала равно рабочему, а между запорным
устройством и пробкой — атмосферному.
По истечении определенного времени, когда сжатый газ, филь-
труясь через материал, выровняет давление по обе стороны пробки,
запорное устройство открывается и начинается истечение газа из
трубы. Как только волна разрежения, распространяющаяся по
сжатому газу, достигает пробки, давление на границе пробки упадет.
Пробка разрушится, а газ за счет освободившейся энергии приведет в
движение материал по всей трассе.
Необходимая для разрушения пробки скорость падения давления
будет определяться длиной трассы и избыточным давлением.
Решение этой задачи крайне осложнено поворотными участками
трассы и, главное, наличием в трубе осевшего при завале материала.
Опыт показывает, что если для ликвидации завала в высоконапорной
установке создавать давление, соответствующее рабочему давлению
в системе, то величина k намного превышает необходимую. Таким
образом, для подобной установки основной расчетной величиной,
обеспечивающей надежную ликвидацию завала, служит время между
открытием и закрытием запорного устройства.
Для оценки величины этого времени найдем приближенное
решение уравнения (1.88), предположив, что в каждый момент
времени процесс фильтрации газа через пористое тело в замкнутый
объем стационарен. Количество газа, профильтровавшегося за время
А/ в замкнутый объем V, расположенный между пробкой и запорным
устройством, будет

ДМ = - а I FоA
(2.77)
f
dz \*-i н
64
 С другой стороны, приращение массы газа в объеме V за счет
изменения давления
\М = V Ы (2.78)

Приравняв (2.77) и (2.78) с учетом (2.65), (1.41) и V = FL (где L —

длина замкнутого объема трубы) получим
2 2
Р[— Р
а ——------- dt = L dp (2.79)

После интегрирования

где k=(pt + po}/(pi — ро), с = a!(IL).

Расчеты по уравнению (2.80) показывают, что для порошко-
образных материалов процесс выравнивания давления очень дли-
телен. Например, для пыли фосфорита с S = l,4-Ю 6 м2/м3 и е = 0,5 при
I = 1 м, L = 10 м и pi = 3-105 Па это время составит 7500 с.
Для ускорения процесса выравнивания давления по длине пробки
целесообразна двухсторонняя фильтрация газа. Это легко
осуществить, подав дополнительно газ в замкнутый объем.
В данном случае для решения уравнения (1.88) можно записать
следующие граничные и начальные условия интегрирования:
р| = ро', р = 0; о < z <//г
н
|/=0 г 1г=0 dz

По результатам численного решения при ро = 1 • 105Па в работе

[86] было получено упрощенное аппроксимирующее уравнение
=
1>18 • 10_ 2 ~/2р]~ °’® (2.81)

Уравнение (2.81) позволяет найти время равномерного рас-

пределения давления по всей длине пробки материала. Это будет
максимальное время, необходимое для ликвидации завала. Ми-
нимальное время может быть найдено из следующих соображений.
Для разрушения пробки по всей длине необходимо, чтобы каждая
ее область находилась под избыточным давлением. Очевидно,
минимальное время будет таким, при котором давление газа
посередине пробки превысит атмосферное. В этом случае численное
решение [86] задачи аппроксимируется уравнением
Zmin = 2.10-2y/2p1-°'8 (2.82)

Для практического использования зависимостей (2.81) и .(2.82)

необходимо знать длину пробки I, величина которой, как

65
известно, переменна во времени и стремится к конечному значению,
согласно уравнению (2.69).
Если закрывать запорное устройство сразу после образования
завала (что и необходимо делать на практике), то длина пробки будет
минимальна и определится уравнением (2.72).
Если отрытие и закрытие запорного устройства производится
вручную, то от момента образования завала до момента закрытия
запорного устройства и подачи в трубопровод сжатого газа-
проходит определенное время, в течение которого увеличивается
длина пробки.
Определить увеличение длины можно приближенно, пользуясь
графиком (рис. 2.8). Для этого задаемся какой-либо длиной пробки,
но большей, чем рассчитанная по уравнению (2.72). Определив по
формулам (2.64) и (2.68) соответствующие градиенты давления,
найдем их отношение.
По уравнению (2.70) определяем/ст. По значению [4z’]/4z'L i t --. f
Z
C
T находим по графику (рис. 2.8) отношение t/tCT и определяем время,
при котором пробка материала достигнет заданной длины. Если это
время меньше или больше действительного времени, то уменьшая
или увеличивая значения I, можно точно определить длину пробки,
которая может образоваться в транспортном трубопроводе с момента
возникновения завала до момента закрытия запорного устройства и
подачи в трубопровод сжатого газа.
Рассмотренный здесь способ разрушения прочных структур
сыпучего материала в транспортном трубопроводе позволяет ис-
пользовать его не только как надежное средство для ликвидации
завалов без демонтажа трубопровода [34], но и дает возможность
создания новых систем пневмотранспорта, основной отли<
чительной особенностью которых явится возможность произволь
ной остановки процесса транспортирования и его возобновлении в
любой момент времени [86]. Подробнее этот вопрос будет
рассмотрен в следующей главе.

2.5. РЫХЛЕНИЕ ПОРОШКООБРАЗНОГО МАТЕРИАЛА В СОСУДАХ

ПНЕВМОТРАНСПОРТНЫХ УСТАНОВОК

Рассмотренный выше способ ликвидации завалов может быть

также эффективно использован для рыхления уплотнившегося
материала, находящегося в сосуде (камерном питателе, вагоне-
цистерне и т. п.). Суть способа рыхления заключается в следующем
[35, 87]. В емкость (рис. 2.10), содержащую порошкообраз ный
материал, нагнетается сжатый газ под некоторым избыточным
давлением pi. При этом происходит насыщение межзернового про-
странства порошка сжатым газом. Процесс насыщения считается
законченным, когда давление газа в любой области объема ма-
териала станет величиной постоянной или близкой к заданной После
этого емкость разгерметизируется путем резкого откры ия

66
Рис 2.10. Рыхление материала в железнодорожной цистерне: насыщение материала сжатым газом (а)
сброс давления (б)
I — цистерна; 2 — остаток уплотненного материала; 3 — аэрационное днище; 4 — запорное
устройство.

запорного устройства. Давление газа в пространстве над мате-

риалом упадет. В результате в материале сформируется волна
разрушения. Материал рыхлится и за счет расширения газа в его
порах увеличивает свой объем, приобретая свойства жидкости,
Таким образом, практическое осуществление задачи рыхления
материала включает в себя две стадии: насыщение межзернового
пространства сжатым газом и сброс давления газа из емкости.
Насыщение материала сжатым газом. Подачу газа в емкость
с материалом можно осуществлять двумя путями — подавать газ
в пространство над материалом или под материал через пористое
днище. Первый способ более прост, а второй требует гораздо
меньше времени для насыщения материала сжатым газом. Одна-
ко, как было показано в параграфе 1.5, в порошкообразном ма-
териале и при подаче газа снизу может наблюдаться уплотнение
материала и, следовательно, возможно увеличение времени на-
сыщения порошка. Поскольку время насыщения порошка при по-
даче газа в пространство над материалом максимально, то его
величина может служить определенным ориентиром при расчете
промышленных систем, предназначенных для рыхления материа-
лов.
Так как повышение давления в пространстве над материалом
от ро до pi происходит за короткий, в сравнении со временем
насыщения, промежуток времени, то можно считать, -i luчто
даШ1И>л5
давление
набирается мгновенно. Такое допущение позволяет найти общее
решение рассматриваемой задачи. В этом случае граничными
условиями к уравнению (1.88) будут (см. рис. 2.10):
р| =щ;^| М; — = const = Г—'
|г=о ог \г=н е к е /ср
а
начальным условием при изменении г от 0 до Н будет
Р |t_o == До
. - В результате численного решения при ро = 1-105 Па в работе
1°4, 1978] найдена зависимость давления газа от z и t. Решение
представлено в виде графика (рис. 2.11). Время полного насы-
щения материала газом аппроксимировано уравнением
<ст = О.Об-5-№рГ0’58

(2.83)

67
Рис. 2.12. Зависимость давления газа на дне сосуда от времени.

За стационарное принималось такое время, при котором

(Pl - Р |г»о )/Р1 < °-05 (2J
ст
/_<

Поскольку при разработке систем рыхления необходимо знать

изменение во времени давления газа на дне сосуда, то удобно
для этого использовать график, представленный на рис 2.12.
Истечение газа из сосуда. При истечении газа из сосуда в
свободное пространство, скорость газа в минимальном сечении
не может превысить скорости звука. Это значит, что при давлении
в емкости, равном pi и большем некоторого критического значе-
ния ркр, k (см. уравнение (1.90)] есть величина постоянная.
Согласно [26, 88]
Ркр — (2.85)
Ро,
При у = 1,4 (показатель адиабаты для воздуха) имеем
ркр= 1,894ро (2.86)

Критический расход газа через выходное отверстие при р\ рКр

рассчитывается по формуле:
Q == p'v'F
KP (2.87)

где р', v' — соответственно плотность и скорость газа в сечении F.

Допуская, что р' » р0, a v' — с’ (где с’ — скорость звука в от*
верстии истечения) и учитывая, Что
с
'=д/т+Тс -
(2 88)

Где с — скорость звука в области, достаточно удаленной от отверстия,

68
 Получаем
QKP — Рос у -j- 1 (2.89)
Скорость падения давления газа в сосуде. Запишем уравнение
материального баланса по газу для свободного объема над слоем
порошкообразного материала.
Количество газа, выходящего из емкости через выходное от-
верстие за время А/
Mi = QK^t (2.90)

Количество газа, входящего в свободный объем из материала за

счет фильтрации:
М2 = -а-^-| Fcp&t (2.91)
dz |г=0

где Fc — свободная поверхность материала.

Изменение массы газа составит
кМ = Я, - М2 (2.92)
С другой стороны:
ДМ = УДр ' (2.93)

где V — объем свободного пространства над слоем материала.

Из (2.92) и (2.93) имеем
УДр = - а I Г срД/ - <2КРД/ (2.94)
OZ |г=0

Процесс расширения газа в объеме V примем изотермическим. В

этом случае задача решается с некоторым запасом, так как величина
k при изотермическом расширении' газа меньше, чем при
адиабатическом. С учетом сделанного допущения уравнение (2.94)
примет вид
<2Ж>
Экспериментальные исследования [37] показали, что в прак-
тических случаях фильтрационным членом в (2.95) можно пре-
небречь. Окончательно уравнение примет вид
*=(2-96)

Определение давления насыщения. Как было показано выше,

Максимальная скорость падения давления достигается при звуковой
скорости истечения газа из сосуда. Для воздуха это условие
определяется зависимостью (2.86). При этом необходимо, чтобы за
время формирования волны разрушения (т. е. за время отрыва
Первого слоя (*) величина k оставалась постоянной. Это значит, Что
давление газа в свободном объеме в течение времени t* не

69
должно упасть ниже величины ркр, т. е. когда справедливо усло-
вие
kt pi ркр (2.97)

Далее найдем величину р\ из того условия, что нижние слои

материала после расширения, следующего за волной разрушения,
имели е = ек, при котором порошок приобретает свойства псев-
дожидкости.
Пренебрегая количеством газа, которое выщильтровывается из
материала при его расширении, можно записать:
Д(1~~е) = const = -рД(1--ео)
р
ре Piso
(2.98)
где pi—плотность газа при давлении щ.
При изотермическом расширении псевдожидкости
(2.98) перепишем с учетом ек
уравнение
Рд (1 ек) _ рд (1 — Во)
Ркек Р1е0
Величина рк определится как (2.99)
Рк = Ро + рд (1 — Во) Н
где Н — начальная высота материала в сосуде, м.
(2.100)
Из уравнений (2.99) и (2.100) имеем:
Р1 = [ро + Рд (1 — 8о) gH] ( 1 ~

(2.101)
Таким образом, получено два органичения определяемое по
(2.97), и р{ — по (2.101)] на величину начального давления
насыщения р\, необходимого для полного псевдоожижения мате-
риала. Эти ограничения запишутся в виде:
Pj ^тах {р\, р"} (2.102)
При практических расчетах из двух значений р' и р" выбирается
наибольшее.
При расчете процесса рыхления уплотненного материала удоб-
нее задаваться величиной отверстия, через которое сбрасывается
давление, поскольку она, как правило, ограничена конструктивными
соображениями.
Порядок расчета

1. Задается диаметр отверстия D.

2. По (2.96) определяется k.
3. По (2.85) определяется ркР-
4. По (1.90) — (1.91) строятся графики p(z,t) для выполнения условия (1.84).
5. Определяется значение z* и t*. Если z*>2-10~2 м, то задается большее значение D и
расчет повторяется по пунктам 1—5.
6. По (2.97) и (2.101) рассчитываются значения pi и, согласно (2.102), из них выбирается
наибольшее.
7. По (2.83) рассчитывается время насыщения материала сжатым газом.

7Q
 Глава 3
ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ УСТАНОВОК
ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА

Любая пневмотранспортная установка включает в себя' за-

грузочное и разгрузочное устройства, транспортный трубопровод,
источник сжатого газа, переключающие и запорные устройства,
приборы и средства автоматики. Надежная работа пневмотранс-
портной установки зависит от того, насколько правильно она
укомплектована этим оборудованием.
Применяемое оборудование классифицируется по принципу
действия пневмотранспортной установки (нагнетательного, вса-
сывающего действия), по величине избыточного давления (низкого,
среднего, высокого), по концентрации загружаемого в трубопровод
материала. Все это оборудование как в конструктивном плане, так и
по технологическому назначению, достаточно подробно освещено в
литературе [32, 77, 89—91]. Мы же рассмотрим только некоторые
вопросы, касающиеся надежности и эффективности работы
пневмотранспортных установок и конструкций загрузочных
устройств. Последние представляют собой наиболее ответственные
узлы плевмотранспортных установок, в основном определяющие их
надежную работу. По вспомогательному оборудованию будут даны
рекомендации общего характера.

3.1. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВСПОМОГАТЕЛЬНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

УСТАНОВОК ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА

Разгрузочные устройства. Предназначены для отделения

основной массы транспортируемого материала от газа и далее — для
очистки обработанного газа от пыли. Вопрос комплектации пнев-
мотранспортной системы соответствующими устройствами не пред-
ставляет особого труда. Практически для любой установки можно
подобрать серийно выпускаемые разгрузители, циклоны и фильтры.
Однако среди эксплуатационников имеется тенденция к упрощению
системы очистки отходящего газа, путем исключения из
технологической линии разгрузителей и циклонов. Подобные
отступления от трехступенчатой схемы возможны только для зер-
нистых материалов при контроле концентрации пылевой фракции.
При транспорте порошкообразных материалов эти отступления
чреваты серьезными неприятностями, вызываемые быстрым заби-
ванием ткани фильтров, ростом их гидравлического сопротивления.
В результате фильтр выходит из строя.
Источник сжатого воздуха. Проблеме подачи сжатого воздуха и
его предварительной подготовке на предприятиях до сих пор не
придается должного значения. Следует отметить два момента,
которым необходимо уделять особое внимание [92]:
— недостаточная очистка подаваемого воздуха от масла и влаги
приводит к увлажнению транспортируемого материала
71
 1

(образованию конгломератов, комков, ухудшению сыпучести), за-

грязнению пористых перегородок и различных газораспределите-
лей, замерзанию подводящих воздуховодов в зимнее время;
— при обеспечении пневмотранспортных установок компрес-
сорным воздухом от общезаводской сети, питающей одновременно
несколько потребителей, давление и расход воздуха, поступающего
в загрузочное устройство, могут колебаться в значительных
пределах. Это приводит к нарушениям устойчивого процесса
транспортирования, вплоть до завала трубопровода материалом.
Решение первой проблемы — применение соответствующего вы-
пускаемого оборудования. Вторая проблема может быть решена
либо применением регуляторов давления и расхода газа, либо
обеспечением каждой установки своим компрессором с системой
воздухоочистки. Этот путь, хотя и кажется, более сложным, имеет
несомненные преимущества, гарантирует устойчивую работу каж-
дой установки в оптимальном режиме и минимальные энергоза-
траты. Следует отметить, что именно таким путем идут все основ-
ные изготовители пневмотранспортных систем за рубежом [92].
Запорные устройства. Служат необходимым элементом уста-
новок, предназначенных для пневмотранспорта порошкообразных
материалов. Необходимость их применения объясняется, во-первых,
предпочтительностью работы камерного питателя в режиме пред-
варительного набора давления в случае нагнетательной установки
или предварительного вакуумирования трубопровода в случае
всасывающей установки и, во-вторых, созданием условий ликви
дации завалов.
Запорные устройства, предназначенные специально для пнев
мотранспортных установок в настоящее время практически ш
выпускаются. Эксплуатационникам приходится либо изготовлят!
запорные клапаны (в основном пробковые краны) собственных
конструкций, либо применять арматуру, педназначенную для жид-
ких или газообразных сред. Но так как условия работы этой
арматуры при двухфазной среде крайне тяжелые (забивание за
зоров, заклинивание, интенсивный абразивный износ), то их экс
плуатация доставляет множество хлопот.
В последнее время большую популярность завоевывают запор-
ные устройства с пережимным гибким элементом. Пережим осу-
ществляется либо с помощью механического привода [93], либс
газом или жидкостью [92, 94] под давлением, превышающим рабо-
чее давление в пневмотранспортной системе. На рис. 3.1. показан
клапан с пережимным элементом [92], выполненным в виде гофры
При подаче газа либо жидкости в корпус 2 гофра, изготовленная из
резины и ткани, деформируется и герметично перекрывает тран-
спортный трубопровод.
Датчики уровня сыпучего материала. Работа пневмотранспорт
ных установок в автоматическом режиме возможна только при
четком фиксировании ее основных стадий процесса — полноты за-
грузки питателя материалом и окончания процесса разгрузки.

72
Рис. 3.1. Пневмопережимной клапан: Газ
/ — транспортный трубопровод; 2 —корпус;
3 —эластичный элемент.
т
На практике нередко пытают-
ся фиксировать оба эти момента
при помощи датчиков уровня,
устанавливаемых в верхней и
нижней частях питателя. Однако,
как показывает опыт [92], добить-
ся точной регистрации момента
окончания разгрузки питателя от
порошкообразного материала таким способом не удается. Это объ-
ясняется тем, что нижний датчик уровня любой конструкции (ем-
костной, радиоизотопный и др.) реагируют на остатки материала
у стенок питателя и не сигнализируют о том, что питатель раз-
гружен, хотя практически это уже произошло.
По-видимому, следует вообще отказаться от установки датчиков
уровня в нижней части питателя, а момент окончания разгрузки
порошкообразного материала определять по такому характерному
признаку, как резкое падение давления в камере питателя вследствие
освобождения проходного сечения транспортного трубопровода от
материала. В этом случае окончание процесса разгрузки можно
регистрировать электроконтактным манометром или другим
датчиком давления, которые работают с достаточной
степенью точности.
3.2. ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА УСТАНОВОК ПНЕВМАТИЧЕСКОГО
ТРАНСПОРТА С ВЫСОКОЙ КОНЦЕНТРАЦИЕЙ МАТЕРИАЛА

Сегодня большой интерес в промышленности вызывает тран-

спортирование порошкообразных материалов с высокой концен-
трацией. По сравнению с транспортом с низкой концентрацией
материала этот вид транспортирования дает следующие преиму-
щества:
увеличивается плотность загрузки трубопровода, что позволяет
получить высокие производительности при сравнительно малых
диаметрах трубопровода;
малые удельные расходы газа дают возможность упростить его
очистку от пыли;
снижается скорость газа и материала, что уменьшает износ
трубопровода и истирание материала.
Многочисленные данные показывают, что путем увеличения
концентрации материала можно существенно снизить энергоемкость
пневмотранспортной установки.
Из загрузочных устройств, способных обеспечить равномерную
загрузку материала с высокой концентрацией в транспортный
трубопровод, можно выделить пневмовинтовой насос и камерный
читатель.
Существенный недостаток пневмовинтового насоса заключается
в
износе подающего материал шнека (следует напомнить, что
73
 $Газ
Рис. 3.2. Типы камерных питателей:
а — подача газа через пористое днище; б — подача газа через локальные источники: подача в
газа в пространстве над материалом.

число оборотов шнека в минуту доходит до 1000 и более). Это

заставляет эксплуатационников постоянно отвлекать на ремонт
квалифицированных рабочих.
Как недостаток камерного питателя обычно отмечается пери-
одичность его действия и, как следствие этого, более низкие
энергетические показатели при пневмотранспорте на расстояния
более 300 -у 500 м. Однако имеется достаточно примеров практи-
ческой работы камерных питателей в непрерывном цикле.
Следует отметить, что в отечественной практике уже наметилась
тенденция замены пневмовинтовых насосов на камерные питатели.
Конструкции камерных питателей. Их различают по двум при-
знакам: по способу выгрузки материала и по способу подачи газа в
камеру питателя.
По первому признаку различают два типа камерных питателей: с
нижней и верхней выгрузкой. Заметных отличий в режимах их
работы нет. У питателя с нижней выгрузкой вход в трубу иногда
забивается уплотненным материалом, однако, если питатель рабо-
тает в режиме предварительного набора давления, то этого не про-
исходит.
Существенную роль в организации пневмотранспортного про-
цесса играет способ подачи газа: через пористое днище, через
локальные источники, расположенные в массе материала и подача
газа в пространство над материалом.
Наиболее надежно работают камерные питатели, имеющие
аэрационное днище (рис. 3.2,а). За счет подачи газа через
аэрационное днище достигается, как правило, равномерное его
распределение по всему объему материала. В качестве пористых
перегородок используют такие материалы, как технический войлок,
различные стеклоткани, пористые ткани из полистирола,
полипропилена, керамические плитки. Основной недостаток пори-
стых перегородок — увлажнение их и забивание пор материалом.
Однако при должной подготовке сжатого газа этот недостаток не-
существенен.
Подача газа через локальные источники может быть произведена
посредством форсунок или сопел (рис. 3.2,6). Преимуще

74
ство этого метода заключается в простоте конструкции. Этим объяс-
няется интерес к нему исследователей.
Однако выбор той или иной конструкции локального источника,
который обеспечил бы надежную работу пневмотранспортной уста-
новки, невозможен без экспериментальной проверки ее в лаборатор-
ных условиях. При этом следует учитывать, что выбор конструк-
тивных и режимных параметров локальных источников необходимо
оценивать не только с точки зрения физико-механических свойств
Материала, но и условий перехода к установкам промышленного
масштаба.
Самым простым является способ подачи газа в пространство над
материалом (рис. 3.2,в), так как при этом не требуется никаких
дополнительных устройств. Имеющиеся в литературе сообщения
[95] говорят о работоспособности этого способа и возможности
транспортирования материала с очень низкими скоростями и
высокими концентрациями, близкими к плотному слою материала.
Однако этого удается добиваться только на лабораторной или ма-
ломасштабной установке. При переходе же к промышленным
масштабам камерного питателя во многих случаях не удается до-
биться не только устойчивой работы, но даже начала процесса
транспортирования. Ниже мы рассмотрим этот способ подачи газа
подробнее.
Циклы разгрузки камерного питателя. Полный цикл разгрузки
камерных питателей, эксплуатируемых в настоящее время в про-
мышленности, включает в себя период набора давления в камере до
величины, при которой идет устойчивый процесс транспортиро-
вания, период стабильного процесса разгрузки и заключительный
период. Время протекания этих периодов определяет производи-
тельность питателя.
На рис. 3.3,а приведена характерная осциллограмма разгрузоч-
ного цикла камерного питателя, показывающая все три периода.
Первый период t\ сопровождается интенсивными пульсациями
давления в системе, приводящими в некоторых случаях к завалу
трассы материалом. Чтобы исключить завалы, увеличивают расходы
сжатого газа против оптимальной величины, определяющей
устойчивый процесс транспортирования.

Рис. 3.3. Характерная осциллограмма разгрузочного цикла камерного питателя:

а
— обычный режим работы питателя; б —режим работы, с предварительным набором давления;
p(t)t Q соответственна изменение давления и производительности питателя во ®₽емени й

75
 Второй период t2 протекает практически при постоянном давле-
нии в камере.
Особенность третьего периода /3 заключается в постоянном па-
дении давления и производительности, характеризующемся возра-
стающими пульсациями давления к концу разгрузки, причем про-
должительность этого периода и амплитуда пульсаций давления,
определяемая свойствами транспортируемого материала, большая
для материалов, склонных к слеживанию и уплотнению. Иногда
заключительный период разгрузки камерного питателя при транс-
портировании таких материалов заканчивается завалом.
По окончании процесса разгрузки в камерном питателе остается
часть невыгруженного материала. Величина этого остатка зависит
также и от свойств материала, а их качественная связь аналогична
предыдущей.
Очевидно, что уменьшение или полное исключение первого и
третьего периодов (рис. 3.3, б) позволит повысить производи-
тельность и надежность работы камерного питателя, снизить
расходы сжатого газа и, в конечном счете, уменьшить как износ
материалопроводов, так и энергозатраты на транспортирование.
Первый период исключается установкой на трубопроводе за-
порного устройства, позволяющего работать камерному питателю с
предварительным набором давления. Работа установки в таком
режиме позволяет увеличить ее производительность в 1,3 -У 2,0 раза,
причем эффективность предварительного набора давления
увеличивается с увеличением длины трассы. Метод этот не ‘нов,
однако на практике он не находит применения, поскольку про-
мышленностью до сих пор не выпускаются надежно работающие
запорные устройства.
Если задача исключения первого периода разгрузки принци-
пиально решена и требует только широкого промышленного вне-
дрения, то решение задачи об исключении или уменьшении третьего
периода только вызревает.
В последнее время в нашей стране и за рубежом появилось
обилие предложений по усовершенствованию конструкций камер-
ных питателей, однако в большинстве своем эти предложения носят
умозрительный характер. Направленный поиск оптимального
решения возможен только на основе исследований, позволяющих
понять причину пульсаций давления и связь между падением
давления газа в камере и производительностью камерного питателя.
В работе [96] приведены результаты исследований, позволяющие
ответить на эти вопросы. Исследования проводились на плоской
прозрачной модели камерного питателя (100 X400 X X 1200 мм) с
диаметром трубопровода D — 15 мм. В качестве материала
использовалась пыль фосфорита с рд = 2500кг/м3; S — = 1,3-106 м-1.
Опыты проводились в следующем порядке. Материал загружался
в камерный питатель, после чего последний герметизировался и
через перфотрубку в н<его подавался сжатый воздух,

76
Рис. 3.4. Картина разгрузочного цикла камерного питателя:
/ — камера питателя; 2 — транспортный трубопровод; 3 — аэрационный элемент.

При достижении в питателе заданного давления открывалось

запорное устройство, установленное на выходе трубопровода из
камеры, и начинался процесс транспортирования. Весь цикл раз-
грузки фиксировался на кинопленку. Проведенные исследования
позволили выявить следующую картину разгрузки камерного пи-
тателя.
Первый период. Газ выходил из перфотрубки и через об-
разующиеся в материале трещины проходил в зоне материало-
провода (рис. 3.4, а). В этой зоне наблюдалось интенсивное переме-
шивание материала. По мере возрастания давления в камерном
питателе происходила усадка материала. На рис. 3.4, а уровень
усадки обозначен пунктиром. С увеличением расхода воздуха
ширина зоны рыхлого материала (а) увеличивалась.
Второй период. Начинался после открытия запорного клапана.
При. этом вблизи трубопровода образовывался узкий канал с
движущимся в нем материалом (рис. 3.4,6). Как только граница
движущегося в канале материала достигала входа в трубопровод,
канал мгновенно заваливался материалом (рис. 3.4, в). Но тут же
образовывался новый канал (рис. 3.4, г), по которому также двигался
материал. Этот процесс протекал в устойчивом ритме при
постоянном давлении в камерном питателе. Частота пульсаций
давления с максимальными амплитудами, фиксируемая манометром
на начальном участке трассы, совпадала с частотой образования
каналов.
Воздух, выходящий из перфотрубки, разделялся теперь на Два
потока: один устремлялся в трубопровод, другой —через трещины в
материале — вверх.
Третий период. По мере разгрузки питателя формировалась
воронка. При обнажении воронкой днища питателя оголялся вход в
трубопровод, в который газ прорывался без захвата материала (рис.
3.4, д).
В питателе падало давление. Это заканчивается тем, что
Материал обрушивается с откосов воронки. При этом вход в тру-
бопровод заваливался материалом (рис. 3.4, е), давление в питателе
несколько увеличивалось. Далее разгрузка питателя сопровождалась
образованием каналов (рис. 3.4, ж) как и во втором
77
Рис. 3.5. Зависимость величины остатка материала от приведенной скорости газа.

Рис. 3.6. Зависимость вероятности завалов от приведенной скорости газа.

периоде, однако формирование новой воронки происходило быстрее

(рис. 3.4, з). Описанный цикл повторялся (при общем падении
производительности и давления газа в питателе) либо до
окончательной разгрузки питателя с определенным остатком ма-
териала в нем (рис. 3.4, и), либо до прекращения процесса транс-
портирования завалом (рис. 3.4, к). При этом было замечено, что с
увеличением расхода газа величина остатка материала ср
(отношение объема остатка к объему питателя) и вероятность завала
р (отношение" числа опытов, закончившихся завалом, к общему
числу опытов при постоянном расходе газа) уменьшаются (рис. 3.5 и
3.6).
Проведенные опыты позволяют обнаружить интересные зако-
номерности, дающие представление обо всем цикле разгрузки
камерного питателя. По мере заполнения камерного питателя
материалом в последнем возникают нормальные напряжения, ко-
торые неравномерно распределяются по сечению аппарата. Ми-
нимального значения напряжения достигают на стенках верти-
кальной трубы трубопровода, поскольку часть веса материала
компенсируется силами трения о ее поверхность. Поэтому при
подаче газа в перфотрубки он проходит там, где меньше нормальные
напряжения, т. е. вдоль трубы.
С ростом давления в питателе газ фильтруется в материал и
уплотняет его. Уплотнение происходит как сверху вниз, так и от
границ зоны перемешивания материала к боковым стенкам
камерного питателя. Очевидно на дне питателя и у его стенок
материал будет наиболее плотным.
Образование узкого канала с движущимся в нем материалом,
следующее за отрытием запорного устройства, аналогично фор-
мированию нормального вида (по Дженике—несвободного вида
Г[3]) истечения сыпучего материала из отверстий бункеров.
Если для хорошо сыпучих материалов в канале материала будет
находиться всегда (благодаря подтеканию его с поверхности, как это
происходит в бункерах), то для плохо сыпучих материалов
78
возможно полное освобождение канала от материала (в бункерах это
явление называют трубообразованием [3]). В этом случае давление в
канале падает. Под действием градиента давления, возникающего в
поверхностном слое стенок канала, материал обрушивается и
заваливает канал. Соответственно происходит изменение давления
на начальном участке трассы — давление падает при движении газа
по трубе и повышается при движении по трубе материала.
Образование воронки существенно меняет картину разгрузки
камерного питателя. При оголении входного участка трубопровода,
газ из пространства над материалом устремляется в трубу. Давление
в питателе падает и, как только в поверхностных слоях откосов
воронки создается необходимый градиент давления, материал
обрушивается в воронку, вновь поступает в материало- провод, а
давление газа начинает расти до первоначальной величины.
По мере разгрузки питателя время формирования каждой новой
воронки уменьшается, поэтому в материалопровод поступает
большее количество газа без захвата материала, и давление газа в
питателе уже не успевает восстанавливаться. В результате
происходит общее падение как производительности разгрузки, так и
давления в питателе. Наконец, при очередном резком падении
давления возможен момент (при низких скоростях газа), когда при
обрушении откосов воронки давление в питателе становится
недостаточным, чтобы протолкнуть материал в трубопровод, и
происходит завал.
Увеличение расхода газа уменьшает величину остатка материала
и вероятность завала, поскольку расширяется зона про-
аэрированного в период предварительного набора давления ма-
териала, а процесс разгрузки протекает при большем давлении в
питателе. Однако для плохо сыпучих материалов величина этого
расхода может намного превышать величину, соответствующую
экономичному процессу транспортирования.
Другим средством, не допускающим завал на заключительном
периоде разгрузки камерного питателя, служит метод [97], при
котором исключается режим, сопровождающийся интенсивными
пульсациями давления. Для этого процесс транспортирования
предлагается заканчивать закрытием запорного устройства 2 (рис.
3.7), с одновременной продувкой трубопровода сжатым газом путем
открытия клапана 4 (подробнее см. параграф 3.3.).
Если вероятность возникновения завала незначительна, и на
пневмотранспортной установке имеется система ликвидации завалов
с помощью волны разрушения, проблема заключительного периода
разгрузки теряет свою остроту.
Заключительный период не будет играть существенной роли и
при работе камерного питателя в непрерывном режиме.
Условия разгрузки можно существенно улучшить, если пред-
варительно разрыхлять материал путем частичного сброса давления
из камерного питателя. В этом случае материал переходит

79
 Рис. 3.7. Пневмотранспортная установка:
/ — камерный питатель; 2 — запорный клапан с пережимным
элементом; 3 — транспортный трубопровод; 4, 5 — клапан;
6 — электроконтактный манометр.

в состояние псевдожидкости и легко аэри-

руется и перемешивается при подаче газа
через аэрационные устройства.
В работах [76, с. 152—159; 98] предла-
гается преднамеренное обрушение материа-
ла, исключающее формирование воронки.
В [76] этого добиваются путем импульс-
ной подачи газа через пористую перегород-
ку в конусном днище питателя, а в [98]
предлагается дополнительное резиновое
днище, под которое в нужный момент по-
дается сжатый газ.
Анализ работы камерного питателя с подачей газа в про-
странство над материалом. Рассмотрим следующую схему
(рис. 3.8).
Через отверстие, расположенное в верхней части камерного
питателя 1, загружается материал. После заполнения камеры до
определенной высоты Н закрывается клапан 2 и с помощью
крана 4 через регулирующий вентиль 3 в нее подается сжатый
воздух от компрессора 6 через ресивер 5. При достижении над
слоем рабочего давления открывается запорное устройство 7, и
начинается процесс разгрузки камерного питателя. Сыпучий ма-
териал затягивается в трубопровод за счет энергии сжатого газа,
и чем выше давление газа в межзерновом пространстве, тем
интенсивнее процесс разгрузки камерного питателя. Если это
давление мало, то энергии газа может хватить только на то,
чтобы продвинуть материал в трубопровод на несколько метров.
Образуется завал.
В начальный момент давление в любой области камерного
питателя равно ро. После открытия крана 4 воздух из ресивера
5, давление в котором постоянно и равно рр, поступает в камеру
1. Здесь давление, как в свободном объеме камерного питателя,
так и по высоте сыпучего материала изменяется во времени по
мере фильтрации газа через пористую среду. Решение задачи
будет заключаться в определении давления газа на дне питателя
в момент, когда давление над слоем материала равно рк (т. е. в
момент открытия клапана 7). Данная задача может быть фор-
мализована в виде уравнений (1.88), (1.87) при следующих усло-
виях:
р
Lo=po: М=я=0; p
L=o=p(/) <зл>
Последнее условие в (3.1) определено в работе [99]:
^/Pp-PtF = v~it ^a~^\z=oFcPt (3,2)

80
где Ft — соответственно площадь диаметрального сечения газоподающей трубы и
камерного питателя; V — свободный объем над материалом; pt = р|2=э; с — расходная
характеристика газоподающего трубопровода.

Величина с может быть определена опытным путем [84, 1978].

В пустой камерный питатель от источника с постоянным дав-
лением по газоподающему трубопроводу подается газ от ресивера.
По истечении определенного времени, фиксируемого секундомером,
замеряется давление pt в питателе. Значение с находится по фор-
муле:
с = kp0Vn/(Fp0) (3.3)

k = Г arc sin —— arc sin -^-|/1

где X РР РР /'
(3.4)

Vn — объем питателя, м3.

Результат решения [99] при ро=ЫО5 Па; рР = 4-105 Па, рк==3-105 Па
представлен на рис. 3.9. Из графика видно, что с увеличением
высоты засыпки материала Н, т. е с увеличением размеров камерного
питателя, давление газа на дне питателя уменьшается по сравнению
с рабочим его давлением в пространстве над материалом. Это
неизбежно приведет к завалу. Наконец, при определенной высоте
транспорт материала невозможен вообще, поскольку избыточное
давление у входа в трубопровод
равно нулю.
Проведенный анализ вызывает сомнение в возможности при-
менения камерных питателей с подачей газа в пространство над
материалом для промышленных установок, предназначенных для
пневмотранспорта порошкообразных материалов. Очевидно крити-
чески следует относиться и к информации [77] внедрения подоб-
ных питателей для распределения глинозема по электролизерам.
Следует признать также бесперспективными попытки внедре-
ния камерного насоса со шлюзовой камерой, в которую газ по-
дается в пространство над материалом [77].
Рассматриваемая система со шлюзовой камерой (рис. 3.10)
работает следующим образом. Через отверстие, расположенное
в верхней части шлюзовой камеры 1, загружается материал. После
заполнения камеры до определенной высоты И закрывается кла-
пан 2 и открывается запорное устройство 3, подающее в камеру
сжатый газ. При достижении
над слоем материала опреде- Гаа
ленного давления рк, откры-
вается клапан 4, и материал
пересыпается в емкость 5, дав-
ление в которой равно также
Рис. 3.8. К анализу работы камерного пи-
тателя с подачей газа й пространство над
материалом: Z
1
камерный питатель; 2 — клапан; 3 —
Регулирующий вентиль; 4 — кран; 5 — реси-
вер; Q — компрессор; 7 — запорное устроЙ-

81
Рис. 3.9. Зависимость давления газа на дне питателя от высоты засыпки материала при различных
значениях S м2/м3:
/ _ 9,71 . 105; 2 — 4_44 . 105. з __ 3 78 . 105
Рис. 3.10. Камерный питатель со шлюзовой камерой:
1 — шлюзовая камера; 2, 4 — конусные клапаны; з— запорное устройство; 5 — емкость; 6— клапан
для сброса газа.

рк. Такая система должна работать автоматически. Срабатывание

клапанов 2 и 4 осуществляется по сигналам датчиков давления, веса,
указателей уровня.
Проведенный выше анализ позволяет предвидеть следующие
трудности при внедрении подобной системы [84, 1978]: при дости-
жении над слоем материала в шлюзовой камере давления р к открыть
клапан 4 невозможно — в случае открытия клапана 4 материал не
пересыпается в емкость 5, т. е. происходит его зависание.
Так например, при высоте засыпки материала Н = 1 м (см. рис.
3.9, кривые 1, 2) и давлении под свободной поверхностью материала
рк = 3-105 Па, давление вблизи клапана 4 равно ро (т. е.
атмосферному). Таким образом, на клапан 4 снизу действует сила
давления рк, а сверху р0. Поэтому для его открытия необходимы
значительные усилия. В случае открытия клапана 4 материал не
может пересыпаться в емкость 5, так как этому препятствуют
градиентные силы и силы трения фильтрующегося в материал газа.
Очевидно, рассмотренные явления можно легко исключить, если
подавать газ в шлюзовую камеру снизу через аэрационные
устройства, или выдерживать время от момента достижения оп-
ределенного давления в свободном пространстве над материалом до
момента открытия клапана 4, в течение которого газ равномерно
распределится по всей высоте материала. Для плохо сыпучих
материалов, способных к образованию сводовых структур,
необходимо создавать давление, несколько большее, чем давление в
емкости 5. В этом случае при открытии клапана 4 фильтрационные
силы будут способствовать истечению материала, формируя в нем
волну разрушения [100]. Время насыщения можно

82
определить по методике, рассмотренной в параграфе 2.5 [см.
уравнение (2.83)].
Оптимальная конструкция камерного питателя. Она должна
обеспечивать равномерное насыщение сжатым газом межзерново-
го пространства сыпучего материала;
равномерный ввод в транспортный трубопровод аэрированного
материала;
минимальное гидравлическое сопротивление;
минимальный остаток материала после разгрузки.
Выполнение этих требований может быть осуществлено на
камерном питателе с верхней выдачей материала, имеющим в
нижней части пористую перегородку.
Выпускаемые в нашей стране камерные питатели с верхней
выгрузкой материала моделей ТА-28 и ТА-29 предназначены для
пневмотранспорта цемента с большой производительностью (60 4-
4- 100 т/ч). Емкость питателей достигает 15 м 3, диаметры транс-
портных трубопроводов до 250 мм.
Для большинства предприятий химической промышленности
применение таких питателей нецелесообразно, им требуются пи-
татели с производительностями 10 4- 20 т/ч.
Выпускаемый же питатель ТА-23А, рассчитанный на не-
большие производительности, предусматривает нижнюю выдачу
материала, а в качестве газораспределителя снабжен труб-
чатыми соплами. Такая конструкция уступает по надежности
питателям ТА-28 и ТА-29, однако ее можно легко реконструи-
ровать.
На рис. 3.11 показана схема реконструкции питателя согласно
[65, 92]. Совершенно необходима установка пористой перегородки,
которая может быть выполнена из перфорированного стального
листа, поверх которого укладывается слой пористого материала,
например фильтровальной ткани (бельтинг, лавсан, нитрон), ке-
рамики и т. п. С целью предотвращения вспучивания ткани, а
также для недопущения прорывов воздуха по пути наименьшего
сопротивления от перфорированного днища к трубопроводу, над
входом в трубопровод должна устанавливаться прижимная шай-
ба, перекрывающая часть сечения пористого
днища.
Необходимо предусмотреть установку в на-
чале транспортного трубопровода (желатель-
но внутри питателя) аэроэлемента, служаще-
го для дополнительного ввода воздуха в тру-
бопровод. Схема аэроэлемента, по рекоменда-
циям [92], показана на рис. 3.12. Уста-
новка такого элемента позволяет подбирать
Рис. 3.11, Камерный питатель:
^ — корпус; 2 —пористая перегородка; 3— прижимная шайба;
4
транспортный ,трубопровод; б — аэроэлемент; 6 — загрузоч-
ный клапан; 7 —датчик давления; Я —лневмопережимной кла-
пан; 3 —датчик уровня.

В8
 Рис. 3.12. Аэроэлемент:
1 — транспортный трубопровод; 2 — корпус; 3 —
штуцер для подачи газа; 4 — фильтровальная
ткань; I — перфорированный участок трубопрово-
да.

оптимальные условия транспортиро-

вания путем «разбавления» входя-
щего в трубопровод двухфазного
потока до концентрации, удовлетворяющей существующему на про-
изводстве давлению.
Попытки использовать в качестве аэроэлементов штуцеры,
вваренные в трубопровод, приводят к абразивному износу стенки
трубопровода напротив штуцера, к тому же сами штуцеры часто
забиваются материалом.

3.3. СХЕМЫ УСТАНОВОК ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА

С ВЫСОКОЙ КОНЦЕНТРАЦИЕЙ МАТЕРИАЛА

Пневмотранспортная установка периодического действия.

Установка представлена на рис. 3.13. Она работает в режиме пред-
варительного набора давления (для этого служит запорное устрой-
ство 4) и позволяет ликвидировать аварийные завалы трубопровода.
По длине трассы расположены аэроэлементы 5, через которые
подается сжатый газ для ускорения процесса насыщения материала
при завале.
Установка аэроэлементов по длине трассы осуществляется
следующим образом.
Если трасса представляет из себя прямолинейный горизон-
тальный трубопровод, то достаточно установить два аэроэлемента:
после запорного устройства 4 и перед запорным устройством 3. Это
объясняется тем, что пробка материала формируется только в одном
месте, а материал, осевший по длине трассы, не создает
сопротивления течению газа.
Если трасса имеет поворотные участки, то в каждом из них могут
образоваться уплотненные зоны материала, представляющие
сопротивление фильтрации газа. В этом случае аэроэлементы
необходимо устанавливать не только у запорных устройств, но и на
каждом прямом участке между двумя поворотными участками.
В случае возникновения частых завалов на заключительном этапе
разгрузки камерного питателя (см. параграф 3.2) предлагается
следующее дополнение к схеме установки (см. рис. 3.7). При
падении давления в питателе до установленной величины,
фиксируемой электроконтактным манометром 6, закрываются кла-
паны 2 и 10 и открывается клапан 4. Воздух, поступающий из
камерного питателя в трубопровод, выносит материал.
Пневмотранспортная установка непрерывного действия.
Установка может быть изготовлена на основе схемы, рассмотренной
на рис. 3.13. Только между бункером 9 и питателем 1 должна 84
быть установлена шлюзовая камера с подачей газа под слой ма-
териала.
На рис. 3.14 показана схема установки непрерывного действия,
которая может быть собрана с применением выпускаемых камерных
насосов. Здесь запорные клапаны работают синхронно. Если один
клапан закрывается, отключая опоржнившийся камерный питатель,
то другой — открывается, подключая к трассе камерный питатель,
подготовленный к разгрузке. Возможно, установка будет работать
более надежно, если подключение камерного питателя производить
с некоторым опережением и под давлением, несколько
превышающим давление в отключаемом камерном питателе.
Пневмотранспортные установки с произвольным
прекращением и возобновлением транспортных процессов. На
основе опыта эксплуатации пневмотранспортных установок
выработалось устойчивое мнение, что после случайного или
преднамеренного прекращения процесса транспортирования
последующее его возобнов ление невозможно без приведения всей
системы в исходное состояние.
Существование подобного мнения объясняется тем, что пре-
кращение процесса транспортирования сопровождается образо-
ванием в трубопроводе устойчивой пробки из уплотненного ма-
териала.
Рассмотренный ранее способ ликвидации завалов с помощью
волны разрушения позволяет предложить новые системы транс-
портирования, использующие его как основной элемент процесса
[86, 101].
Рассмотрим, например, часто встречающуюся в промышленно-
сти ситуацию, когда необходимо передавать материал на значи-
тельные расстояния, но в малых количествах.
Для рассматриваемого случая может быть применена следующая
пневмотранспортная установка (см. рис. 3.13). В камерный

Рис. 3.13. Пневмотранспортная установка периодического действия:

( — камерный питатель; 2 — транспортный трубопровод; 3, 4 — запорные клапаны- 5 —
аэроэлемент; 6 — разгрузитель; 7 —циклон; 8 — фильтр; 9, ГО — бункеры
Рис. 3.14. Пневмотранспортная установка непрерывного действия с двумя камерными питателями:
' -камерный пита гель; 2 — запорный клапан; 3 — бункер; 4— транспортный трубопровод.

85
питатель /, содержащий сыпучий материал, подают сжатый газ.
Одновременно с этим газ подают в аэроэлементы, расположенные
по длине трассы, на конце которой находится запорный клапан <3 в
положении «закрыто». После выравнивания давления во всей
системе запорный клапан 3 открывают, а подача газа может быть
прекращена.
За счет энергии сжатого газа материал продвигается по тру-
бопроводу и поступает в отделитель 6. Выброс материала про-
исходит до тех пор, пока накопленная энергия газа не иссякнет.
После этого клапан 3 закрывают и цикл повторяется, причем время
между циклами может быть произвольным.
При организации подобного дискретного транспорта расход газа
при непрерывной его подаче в систему может быть значительно
снижен в сравнении с традиционным периодическим транспортом.
Существенно снижено может быть и давление газа. На рис. 3.15
представлена зависимость производительности установки от
начального давления в питателе, полученная экспериментально
[101] на трассе с приведенной длиной 50 м и диаметром трубы 32
мм. В качестве транспортируемого материала использовался
сепарированный мел со средним размером частиц 60 мкм.
Другой случай, где целесообразно применение принципа оста-
новки и возобновлений транспортирования, также часто встречается
в промышленности. Это — раздача материала из одного источника
к нескольким потребителям. Существующие схемы установок для
этих целей включают в себя малонадежные и сложные
многоходовые переключатели. Особенность их эксплуатации за-
ключается в том, что переключение может быть произведено лишь
при полном отсутствии материала в трубопроводе. Поэтому перед
каждым переключением осуществляют полную разгрузку питателя
и продувку трассы. Однако и этого условия чаще всего бывает
недостаточно, и проектировщики вынуждены обеспечивать пнев-
мотранспортной установкой каждого потребителя.
Указанных недостатков лишена установка, изображенная на рис.
3.16 [101].
Материал, подлежащий транспортированию, загружается в
питатель 1, после чего в камеру питателя и аэроэлементы, рас-
положенные по длине трассы, подают сжатый газ. Следует иметь в
виду, что величина рабочего давления должна в данном случае
соответствовать максимальной длине транспортирования. После
выравнивания давления в системе питатель — трубопровод — отвод
установка готова к работе. При необходимости подачи материала в
какой-либо отвод, открывают запорный клапан перед
соответствующим приемником, и начинается пневмотранспортный
процесс. После загрузки потребителя клапан перед ним закрывают.
Таким образом, по своим эксплуатационным свойствам уста-
новка напоминает водопроводную систему с тем лишь отличием,
что одновременная работа нескольких отводов пока что трудно
выполнима.

86
 ,кг/ч
IQ-

800-

400-

О ~02 Й 06 ~Ц8 Щ I?
Др„-1(Гь.Па
Рис. 3.15. Зависимость производительности установки от начального избыточного давления в
питателе.
рис. 3.16. Схема пневмотранспортной установки для подачи материала от одного источника к
нескольким потребителям:
1 — камерный питатель; 2 — бункер (в случае установки непрерывного действия 2 — шлюзо- вая
камера); 3 — транспортный трубопровод; 4 — отвод; 5 — приемник; 6 — запорный клапан.

Следует отметить, что предложенная система раздачи материала

будет работать наиболее эффективно в том случае, если в качестве
загрузочного устройства использовать либо камерный питатель
непрерывного действия, либо спаренные камерные питатели
периодического действия, работающие на одну трассу (см. рис.
3.14).
В заключение необходимо отметить, что описанные пневмо-
транспортные системы не являются единственно возможными, их
следует рассматривать только как примеры нового подхода к
решению технологических проблем.

3.4. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ ТРАНСПОРТНЫЕ ЕМКОСТИ

С ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ РАЗГРУЗКОЙ
Для бестарных перевозок сыпучих материалов широко при-
меняются специализированные грузовые автомобили, железнодо-
рожные цистерны и суда-сухогрузы, оборудованные устройствами
для пневматической разгрузки.
Использование этих видов транспорта не только снижает тру-
доемкость и себестоимость погрузоразгрузочных работ, но и резко
уменьшает потери сыпучих материалов при перевозках.
Принципиального отличия между этими транспортными си-
стемами и камерным питателем периодического действия нет. В
справочнике [77] их конструкции рассмотрены достаточно по-
дробно. Здесь же мы остановимся лишь на проблеме остатков
порошкообразных материалов после разгрузки емкости.
При длительном транспортировании порошкообразного мате-
риала в емкости за счет динамических воздействий, имеющих до-
вольно широкий частотный спектр, происходит уплотнение мате-
риала. При разгрузке транспортной емкости с помощью сжатого
газа, подаваемого через различного рода аэроэлементы, происходит
дополнительное уплотнение (см. параграф 1.5). В результате
процесс разгрузки заканчивается при значительном остатке
материала. Если транспортную емкость не освобождать от остат
87
ка, то с течением времени он будет нарастать. Например, по данным
[102—104], остатки в железнодорожных цистернах достигают 5—8
т. Если судить по публикациям широкой печати, остатки уже стали
серьезной транспортной проблемой.
Принципиальное решение этой задачи рассмотрено в параграфах
1.5 и 2.5. Конструктивное решение очень просто и наглядно
иллюстрируется рис. 2.10.
Перед пневматической разгрузкой транспортной емкости в нее
при закрытом запорном устройстве 4 подается сжатый газ. После
определенного времени выдержки емкости под избыточным дав-
лением запорное устройство 4 открывают. Давление в емкости
падает. При этом разрушаются связи между частицами, и материал
расширяется, приобретая свойства псевдожидкости. Затем запорное
устройство 4 закрывается и по достижении в емкости рабочего
давления открывается разгрузочный клапан (на рис. не показан).
Аэрированный материал практически без остатка выгружается из
емкости.
Следует признать целесообразным изготовление транспортных
емкостей с запорными устройствами в верхней части.

3.5. НЕКОТОРЫЕ ПРОБЛЕМЫ КАМЕРНОГО ПИТАТЕЛЯ ’

Камерный питатель представляет собой основной элемент на-

порной установки, транспортирующей материал с высокой кон-
центрацией. От правильного функционирования питателя во мно-
гом зависит эффективность и надежность работы пневмотранспорт-
ной установки в целом.
По этой причине специалисты, занимающиеся разработкой обо-
рудования для таких установок, уделяют конструкции питателей
особое внимание. Доказательством тому служит большое количе-
ство патентной информации, посвященной совершенствованию
конструкции камерного питателя.
Однако обилие таких разработок очень слабо подкрепляется
исследованиями процессов, происходящих в камерном питателе при
его разгрузке. Работ, посвященных этому вопросу,— единицы. И
поскольку исследователи до сих пор не могут сказать ничего
определенного о механизме истечения порошкообразного материа-
ла в транспортный трубопровод, проектировщики, естественно, не
могут с достаточной для практики точностью рассчитывать про-
изводительность камерного питателя. Практика настоятельно тре-
бует разобраться в физике процессов, протекающих в камерном
питателе.
Авторы далеки от мысли дать рецепт решения этой задачи,
однако считают возможным и крайне необходимым показать бес-
перспективность подхода к ней через осредненные во времени
параметры, игнорируя дискретность процесса с присущими ему
амплитудными и частотными характеристиками.

* Параграф написан совместно с В. Т. Кривым.

88
Рис. 3.17. Зависимость производительности камерного питателя от расхода газа:
/ — вертикальная трасса высотой 13,5 м и диаметром 300 мм; 2—'Наклонная трасса длиной 59,5 м и
диаметром 150 мм.

рис. 3.18. Экспериментальные пневмотранспортные установки с дуговой трассой (а) с петлевой

трассой (б).

В литературе широко распространено мнение, что порошкооб-

разный материал находится в камерном питателе в состоянии
псевдожидкости [105]. Однако опыты показывают, что при раз-
грузке питателя часть порошкообразного материала находится в
состоянии покоя. Отсюда можно сделать Вывод, что материал будет
входить в трубу не по законам механики сплошной среды (т. е.
непрерывно), а порциями (т. е. дискретно).
Размеры (или массы) разгоняющихся порций материала вы-
зывают соответствующие колебания различных параметров про-
цесса, например, давление газа и плотность аэросмеси (см. рис.
1.20). Далее нетрудно представить, что камерный питатель вместе с
прилегающим к нему участком трассы может представлять собой
сложную колебательную систему, частотные и амплитудные
характеристики которой будут меняться в зависимости от
конструкции питателя, геометрии прилегающей трассы, параметров
подаваемого газа и свойств материала. Все это, в конечном счете,
будет определять осредненные характеристики течения
пневмотранспортного процесса, такие как сопротивление питателя и
его производительность. Логично предвидеть здесь и появление
неожиданных резонансных эффектов. Подобное представление об
истечении газопорошковой смеси из питателя в транспортный
трубопровод, с одной стороны, объясняет противоречивость из-
вестных наблюдений, и, с другой — подтверждается этими на-
блюдениями. Рассмотрим некоторые из них.
В работе [106] приведены результаты исследований процесса
пневмотранспорта апатитового концентрата на установке с вер-
тикальной трассой. На графике (рис. 3.17) прослеживается падение
производительности установки при превышении некоторого
Расхода газа.
89
 Рис. 3.19. Зависимость производительности камер-
ного питателя от расхода газа:
1, 2 — петлевая трасса; 3, 4 — дуговая трасса;
1, 3 — трубы диаметром 150 мм; 2, 4 — трубы
диаметром 300 мм.

В работе [107, 1973] изучался

пневмотранспорт того же материала
на установке с наклонной трассой.
Результаты этих исследований не
согласуются с приведенными выше,
демонстрируя монотонное возраста-
ние производительности с ростом
расхода газа (рис. 3.17).
Значительное число эксперимен-
тов по пневмотранспорту апатитового концентрата по вертикальным
трубопроводам диаметром 70 мм и высотами 10,15 и 27 м было
проведено авторами работы [107, 1967]. Полученные ими зависи-
мости также свидетельствуют о наличии максимума на графике
зависимости производительности от расхода газа. Тот же характер
графиков был получен и в работе [107,1968], посвященной изучению
влияния конструкции камерного питателя на процесс пневмотран-
спорта. В работе, однако, отмечается, что переход графиков через
максимум наблюдался лишь при наличии пористой перегородки
большой площади. При уменьшении же площади перегородки эта
тенденция ослабевает. При минимальной площади перегородки, т. е.
практически при подаче газа в зону около входа в трубопровод,
наблюдалась стабилизация производительности вне зависи
мости от расхода газа.
Особый интерес представляют эксперименты на трассах слож-
ной конфигурации. В работе [107, 1973] изучался пневмотранспорт
апатитового концентрата на трубах диаметром 150 и 300 мм по
дуговой и петлевой трассе (рис. 3.18). Результаты опытов
представлены на рис. 3.19.
Как.следует из графиков (при фд. уд>8 кг/с-м2) производи-
тельность установки не только не уменьшилась с усложнением
конфигурации трассы, чего следовало бы ожидать, исходя из
традиционных представлений о пневмотранспортном процессе, а
напротив, существенно возросла. Подобный результат может быть
объяснен лишь резонированием частотных характеристик питателя и
петлевой трассы.
Весьма убедительным доказательством предположения о ко-
лебательном характере истечения газопорошковой смеси являются
результаты опытов, проведенных Лйалышевым с сотрудниками
'[108]. При подаче газа в питатель с определенной (резонансной)
частотой наблюдалось увеличение производительности установки
более чем на 50% с одновременным снижением в 2 раза расхода газа.

90
 3.6. ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА НИЗКОНАПОРНЫХ
ПНЕВМОТРАНСПОРТНЫХ УСТАНОВОК

К низконапорным принято относить пневмотранспортные уста-

новки, в которых в качестве газодувной машины используется либо
вентилятор, либо газодувка. Сопротивление низконапорных
установок обычно не превышает 1 • 10 5 Па. Это существенно упро-
щает конструкцию загрузочных устройств, поскольку при загрузке
материала в пневмотранспортную установку приходится пре-
одолевать незначительный перепад давления. Например, для уста-
новок всасывающего действия перепад давления в месте загрузки
практически может быть равен нулю. Однако упрощение кон-
струкции загрузочного устройства не должно рассматриваться в
отрыве от устойчивости работы пневмотранспортной установки.
Вход материала в трубопровод, в силу дискретности этого про-
цесса всегда сопровождается пульсациями давления в системе,
которые должны быть поставлены в соответствие с параметрами
газодувной машины.
При возникновении колебаний давления в загрузочном устрой-
стве с амплитудой Ар газодувная машина с амплитудой AQ начинает
подавать газ (рис. 3.20). При нормальной работе пневмо-
транспортной установки эти амплитуды устойчивы. Величины их
зависят от конструкции загрузочного устройства и производи-
тельности установки. Чем больше подача материала в установку,
тем больше Ар и AQ. Наконец, режим работы установки может
выйти из устойчивого равновесия. Это значит, что Ар и AQ взаимно
усиливаются вплоть до прекращения расхода газа и завала трубы
материалом. Особо следует отметить пульсации давления, воз-
никающие на вертикальных участках трассы, где генерируются
гравитационные колебания с низкими частотами (менее 1 Гц) и
значительными амплитудами [28, 109].
При наличии на трассе какого-либо местного сопротивления,
например поворотного участка, колебания давления могут уси-
ливаться. Поэтому сглаживание пульсирующей подачи материала в
месте его загрузки в любом случае оправдано.
Конструкции загрузочных устройств подробно рассмотрены в
известных работах [32, 77, 89—91] однако исследования этих
устройств, как источников пульсаций давления, практически от-
сутствуют. Решение подобной задачи очень важно, поскольку оно
позволит правильно ориентироваться при выборе типа загрузочного
устройства в зависимости от параметров как пневмотранспорт- ного
процесса, так и газодувной машины. Здесь же мы кратко
рассмотрим возможные источники колебаний давления в распро-
страненных конструкциях загрузочных устройств. Самое простое
загрузочное устройство (всасывающее сопло), применяемое на вса-
сывающих пневмотранспортных установках, показано на рис. 3.21,
а. Это устройство позволяет забирать материал из насыпи.
На режимные параметры всасывающего сопла большое влияние
оказывает величина зазора между соплом и поверхностью на-
91
Рис. 3.21. Всасывающее сопло.

сыпи. При уменьшении этого зазора или при заглублении сопла в

насыпь уменьшается или прекращается подача газа в трубопровод,
образуется завал.
С целью повышения надежности всасывающей установки в
сопле можно сделать либо отверстия для подсоса дополнительного
газа (рис. 3.21, б), либо поместить сопло в трубу (рис. 3.21, в), где
дополнительный газ поступает через кольцевой зазор.
На рис. 3.22 показаны устройства, которые предназначены для
загрузки материала питателем, например, шлюзовым во всасы-
вающую или нагнетательную пневмотранспортную установку.
В первом варианте (рис. 3.22, а) материал подается в транс-
портную трубу по наклонному загрузочному патрубку и имеет
отрицательную начальную скорость. За счет инерционных сил
материал прижимается к стенке трубы, образуя своеобразный
холмик, который периодически смывается набегающим потоком
газа. Это определяет частоту и амплитуду пульсации давления газа
в загрузочном устройстве.
Во втором, несколько усложненном варианте (рис. 3.22,6),
материал имеет уже нулевую начальную скорость в наравлении
движения потока. При этом наблюдается аналогичная предыдущей
картина течения материала, но амплитуды гораздо меньше.
На рис. 3.22, в показана конструкция загрузочного устройства, в
котором материал с положительной начальной скоростью подается
на полку. При движении по полке он увеличивает свою скорость и
сходит с полки в виде компактной струи, которая размывается
далее газовым потоком.
В этой конструкции пульсации давления возникают за счет
колебаний самой струи (на рис. 3.22, в зона колебаний струи
показана пунктиром), однако амплитуды этих пульсаций намного
меньше, чем у предыдущих конструкций.
Интересно отметить, что если бы три исследователя на оди-
наковых пневмотранспортных установках, но разных загрузочных
устройствах, искали зависимость Цтах(у), то они получили бы со-
вершенно отличные друг от друга результаты. В качестве примера,
подтверждающего это, рассмотрим результаты опытов, опу-
бликованных в работах [ПО, 111].
Опыты проводились при пневмотранспорте полистирола р д = =
1050 кг/м3; vB = 7 м/с) на установке со сложной геометрией
92
трассы. Геометрическая длина трубопровода составляла 50 м, а его
диаметр — 50 мм. Полистирол подавался в загрузочное устройство
с помощью шлюзового питателя. Сначала опыты проводились на
загрузочном устройстве типа «тройник», устанавливаемом на
горизонтальном участке трассы, затем на модернизированном
устройстве. Суть модернизаций заключалась в следующем.
В загрузочное устройство была установлена подвижная полка 2
(рис. 3.23). Перемещением полки по высоте достигалось
формирование над полкой насыпного слоя материала. Этот слой,
являясь своеобразным буфером, выравнивал пульсирующую подачу
материала от шлюзового питателя (на рис. не показан). Положение
полки по высоте соответствовало определенной про-
изводительности шлюзового питателя. Колебания высоты буфер-
ного слоя в пределах 0,3—0,6 м не влияли на пропускную спо-
собность загрузочного устройства.
Известно, что утечка газа через шлюзовые питатели может
достигать 15—20% от общего расхода на пневмотранспор’Гиро-
вание. При таких утечках газ, проскакивая через буферный слой
отдельными пузырями, создает пульсирующую подачу материала.
Для предотвращения этого в конструкцию загрузочного устройства
была введена переточная труба 5, выравнивающая давление между
нижней и верхней границами буферного слоя, и отбойник 6,
предохраняющий переточную трубу от забивания материалом.
Применение обычного загрузочного устройства позволило до-
биться максимальной производительности установки при v = = 15
м/с и ц = 7. При работе установки с модернизированным
загрузочным устройством эти величины составили: v = 12,7 м/с, ц =
28. Применение этого устройства на горизонтальной трассе длиной
17 м позволило достичь ц = 45 при v = 9,5 м/с [110].
Приведенные результаты наглядно показывают, сколь многого
можно добиться совершенствованием конструкции загрузочного
устройства. Если попытаться определить способ загрузки материала
в транспортную трубу, при котором пульсации давления были бы
минимальны, то оптимальным будет способ забора

?ис. 3,22 Загрузочные устройства для вертикальных труб:

— транспортная труба; 2 — загрузочный патрубок; 3 — полка; 4 — зона колебаний струи.
с
- 3.23. Усовершенствованное загрузочное устройство для горизонтальных труб:
*^нигс>пус: 2”подвижная полка; — шток; 4 — крышка; 5 — переточная труба; 6 —от-
в

93
 Рис. 3.24. Загрузочное устройство с псевдоожиженным
слоем:
/ — камера; 2 — транспортная труба; 3 — газопо-
дающее отверстие; 4 — загрузочный патрубок; 5 —
пористое днище.

Рис 3.25. Загрузочное устройство со стационарным

слоем материала:
/ — камера; 2 — транспортная труба; 3 — пористая
перегородка; 4 — сопло.

материала из псевдоожиженного
слоя. Опыт показывает, что расход-
ная концентрация ц в подобных за-
грузочных устройствах может плав-
но изменяться в достаточно широких
пределах.
В работе [112] исследовалась конструкция загрузочного
устройства к пиролизной установке (рис. 3.24), в которой газ
подавался через пористое днище 5. Одна часть газа вместе с
материалом поступала в транспортную трубу через ее нижнюю
часть, другая, проходя через слой материала и ожижая его, — через
отверстия 3. Уровень псевдоожиженного слоя поддерживался
постоянным за счет подачи материала питателем в патрубок 4. За
счет изменения расхода газа, проходящего через отверстия 3 (путем
изменения диаметра отверстий либо их количества), регулировалась
производительность установки. Расходная концентрация
алюмосиликатного катализатора при этом изменялась от 0 до 60.
Тот же принцип забора материала использован и в загрузочном
устройстве, изображенном на рис. 3.25 [113]. Здесь роль
герметизирующего элемента выполняет сам слой зернистого ма-
териала. Зона псевдоожижения формируется лишь у среза трубо-
провода, остальной материал движется вниз массивом.
Газ, фильтрующийся через материал, в дальнейшем процессе не
участвует. Дополнительный газ подается в трубу через сопло 4.
Практика эксплуатации подобных пневмотранспортных систем
показывает, что высота транспортировки может достигать 50— 60 м,
расходная концентрация при v — 15—20 м/с —до 30.

ПРИМЕРЫ РАСЧЕТА

Пример 1. Определить минимальные скорости газа, обеспечивающие транс-

портирование в вертикальной трубе диаметром 0,15 м двух видов материала
с низкой концентрацией. Дано:

Решение. Находим:

Из графика (см. рис. 2.1) определяем:

Пб1 = 140; т]ва = 12.

94
 Согласно т)а = (>ujv
140-17-10-’
о»2 = 0,41
4г
п., =------- — -------=
- 10— 3 0,6;
I ( vD \0.25
Далее из уравнения (1.95), учитывая, что Л = 0,31 6/ ( | , получим:
/8-0,в2 (0,15/17- 10-6)0,25\0,571
о; = ----------------ТПП7-------------- = 12 м/с; v2 = 8,4 м/с
0,316
Пример 2. Определить скорость «трогания» материала в горизонтальной
трубе диаметром 0,15 м. Дано: 6 = 4 • 10—3 м; рд = 1500 кг/м3; /Тр = 0,4;
у = 17-10-’ м2/с; р = 1,25 кг/м3.
Р е ш е н и е. Из уравнения (1.59) находим:
9,8(4-10~3)3 1500- 1,25 = 2,6 • 106
АГ
~ (17 ■ 10-6)2 1,25
Из уравнения (2.4):
_. 2,6-106-0,4
-------------—. = 1652
К Стр —
18 + 0,6V2,6- 10е ■ 0,4
J Отложив на вертикальной оси графика (см. рис. 2.1) величину Re Tp полу-
пим: Т1Д = НО.
; Согласно q6 = bvjv
110-17-10-’
«.-----Потт--’-"'
Далее, как в предыдущем примере:
. _тр [ 8 ■ 0,472 (0,15/17 • 1О~’)0,25 ~|0,57 = 9 8 м/с
L 0,316
Пример 3. Определить скорость газа, при которой неподвижный слой ча-
стиц, расположенный на дне горизонтальной трубы диаметром 0,15 м придет в
движение. Дано: 6 = 60-10-’ м; р = 1500 кг/м3; Др = 0,4; v=17-10~6 м2/с;
р = 1,25 кг/м3; е = 0,5.
//ЙД\0,25
Решение. Из уравнения (2.7) с учетом Л = 0,316 /1 1 получим
Г 8d(l-e) pAgfTpP0.2 1 - _
5 0 57

v 0,316-v0'25 J
8-60-10~ (1-0,5) 1500 - 9,8 - 0,4 - 0,15 ’ 1
6
о. ,
0 25 0157

L 0,316 (17- 1О-6)0-25 - —- - --------—----------------------------------

Пример 4. Определить параметры пневмотранспортной установки для пере-
мещения порошкообразного материала '
водительность составляет 30 т/ч. Дано: no
пневмотранспортабельности Z — 0,5; vp Рд

₽Ис
- 1. Пневмотранспортная
1 установка:
, ~ камерный питатель; Г
₽1
<сса. 2 — вертикальный участок трассы; 3 — горизонтальный участок

95
6. Из (2.50):
Решение, (см. параграф
4,5-6-10 5
-1,22.3). Выбираем
,■, камерный питатель с аэрационным днищем
и с Рпверхней загрузкой материала. Примем коэффициент запаса производительности b а;
— 47,7 1120 • 10 е — 137
2 и скорость газа на входе в трубу = 4,5 м/с.
1. Из (2.51): Q- = 2-30 = 60 т/ч, или <+ = 16,7 кг/с.
2. Из (1.109) и (1.116):
рп = 2800 (1 — 0,6) = 1120 кг/м3;
vnpn = vp 3~2б° = 19 • 10-e -3 ~ 2' °’6 = 57 • 10-6Па • с
е0 0,6

3. Из (2.49): L = 10 + 15 + 10 + 2-8 + 2 = 53 м.
4. Принимаем р = 6-Ю5 Па; D = 0,05 м.
5. Из (2.48) при а = 15,5-0,5~4-6 = 376,
-0,22.0,5-2'45-0,05“0-1
р. = 376 • = 47,7
0,05—0,4 ( 6 •
105

7. Из (2.53):
D = л/----------------= л/4 ' 16’7 - = 0,118 м
у ЛУ[,р-1 у 3,14 • 1120 • 1,37

8. Так как новое значение D больше заданного, принимаем D = 0,12 м/

Из (2.48), (2.50) и (2.53) (см. п.п. 5—7) уточним: р, = 43,2; va = 1,24 м/с;: D = 0,12 м. ;
9. Определим Дрвх. Из (1.121); (1.120) и (2.52) будем иметь: !

с = 8,2 ( 1,2 -6- 105 \0,125 0,3 _

1051120 J
_ 1- (1,24/4,5) 0,6
2,3 [1 + (1,24/4,5) (1-0,6)] ’
1120- 1 242
' Д^вх = 115 (1 - 0,32р- = °’056
• 105Па

Поскольку Дрвх < р, то в дальнейших расчетах примем давление в начале

вертикальной трассы равным давлению в питателе.
10. Определим сопротивление трассы.
1) Из (1.125):
Л„ == 0,316 [1,24 • 1120 ■ 0,12/(57 • Ю-8)]-0’25 = 0,0075

2) Задавшись давлением на конце вертикального участка р к ~ 4-105 Па и определив

приведенную скорость газа на конце участка;
“К = ^ = 4,5ТТЖ = 6’75 м/с
Из (1.121) и (1.120) найдем; ск = 2,19; ек = 0,37.
3) Из (1.126) при еср = (0,32 + 0,37)/2 = 0,345.
Дрв = р — рк == 1120 (1 - 0,345) 9,8-25 +
, 7С 1120-1 242
+ 0,0075 (1 -0,345) ’ ’ 25 = 1,8-105 Па

В данном случае второе слагаемое несоизмеримо с первым, поэтому в дальнейших

расчетах вторым слагаемым пренебрегаем,

96
Рис. 2. Зависимость начального сопротивления Па
сдвигу пыли фосфорита от уплотняющего на- 0 ’
пряжения. д г

4) Давление на конце вертикального

участка
рк — Р ^Рв Лрвх —
= (6 - 0,056 — 1,8) • 105 = 4,14 • 105 Па
Расчетное давление близко к задан-
ному. Примем давление на конце вер-
тикального участка равным 4,14-105 Па.
Таким образом, для горизонтального
участка трассы имеем следующие исход-
ные данные: = 4,14-10® Па; v„ =
= 6- 10в/(4,14-105) = 6,52 м/с.
5) Из (1.150) при k = 0,7-10_5-0,5-1'6 = 19,8-10_6 с/м2 [см. уравнение
(2.47)].
Apr = Рн — Рк = Рн [1 — ехр ( — =
= 4,14 • 105 [1 - ехр ( - 19,8 • 10~8 • 43,2 • 6,52 • 53)] = 1,06 ■ 105 Па

И. Из (2.54):
р = (1,8 + 1,06 + 0,056 + 0,1 + 1) • 105 = 4 • 105 Па

12. Задаемся новым значением р — 4-Ю5 Па.

1) Из (2.48), (2.53) (см. пп. 5—7) будем иметь: ц = 74; Vn = 1,61 м/с; D == 0,11 м.
2) Принимаем 73 = 0,11 м и повторяем счет по пп. 5—7. Окончательно получим: D
= 0,105 м; ц = 76, v„ = 1,76 м/с.
3) См. п. 9. Определяем: с = 2,13; е = 0,32; Дрвх = 0,07 Па.
4) См. п. 10. Определяем: 5 К = 8,6 м/с; ск = 2; ек = 0,4; еср = 0,36; Дрв = 1,8 Па; Др г —
1,16 Па.
5) См. п. И. р = (1,8 + 1,16 + 0,07 + 0,1 + 1) • 105 = 4,13 Па.
6) Окончательно примем: р = 4,1-ГО5 Па; D — 0,105 м; р. = 74.
13. Из (2.55) Q = + -g- = 0,226 кг/с.
Пример 5. Определить технологические параметры системы продувки завала сжатым
газом (время разрушения пробки I и расстояние между штуцерами /) высоконапорной
нагнетательной установки, предназначенной для пневмотранспорта пыли фосфорита.
Дано: коэффициенты трения покоя /п = 0,78 и движения /д = 0,62; <ру = const = 40°; То =
f(o?) (рис. 2); S = 1,27-10” м 2/м3; компрессионная характеристика материала описывается
уравнением е = 0,96(аг + + 2147)_0’07; диаметр трассы D — 0,1 м; рабочее давление в
системе р — = 3-105 Па; pv = 19-10_6 Па-с.
Решение.
1. Определим свойства материала пробки, исходя из уплотняющих напряжений. Из
(2.75) и (2.76):

<JZK = (°’780^80’62-)(3•105-1 •105) = °>41 •105 ПА;

аг =3 • 105 — 1 • 105 = 2 • 105 Па
Далее:
ек = 0,96 (0,41 • 105 + 2147) ~0’07 = 0,46;
ен = 0,96 (2 • 105 + 2147) ’0107 = 0,41

97
 Из (1.73) и (1.87):
5к = -1 = 1,38

2 • 0,46 3
ак —
(1,27 • 106)2 • 1,382 • 19 • 10-е (4 - 3 ■ 0,46) (1 — 0,46)
= 0,235- 10-8 м2/Па • с

= 1,4

2 ■ 0,41 3
ан
(1,27 ■ 106)2 ■ 1,42 • 19 • 10~6 (4 — 3 ■ 0,41) (1 — 0,41)
= 0,14 • 10-8 м2/Па • с

По <TzK = 0,41 • 105 Па из рис. 2 находим то = 780 Па.

2. Из (2.69)
((3 • 105)2 - (105)2) (0,235 • 10-8 - 0,14 • 10-8) 0,1 _
—
8 • 105 • 780 • 0,78 • cos 40° • 0,235 • 10~8 In (0,235/0,14) 17 М

Примем расстояние между штуцерами для продувки пробки частями рав-

ным 3 м.
3. Из (2.68) и (2.64):
Г dpi 4 • 0,78 ■ 780 • cos 40° ,1 о, 1А, „ ,
—------------- ---------------- -----------
L dz J 0,1 1,87 • 104 Па/м
др I [(3 • Ю ) — (Ю ) ] (0,235-10- -0,14-10- )
5 2 5 2 8 8

dz \г=1 2-3-Ю5-0,235-IO-8 In (0,235/0,14) ’ '

4. Из (2.70), с учетом (2.71):

(f)., - 0.45.0.235 2
1О-4.6+0Л1-0.1<.10- " 2'72 ' П“
' /ст = 6,8 • 10-4 • 2,72 • 108 • З2 (3 • 105)_0’4 = 10,7 • 103 с

5. По графику (см. рис. 2.8) при

[dp/dg] 1,87-Ю4 ,
(др/dz) 1,06-10s ’
р
ст

находим ///ст = 0,175, откуда / = 0,175-10,7-10 3 = 1,87-10’ с.

Пример 6. Определить технологические параметры системы ликвидации за-
вала с помощью волны разрушения высоконапорной нагнетательной установки,
предназначенной для пневмотранспорта пыли фосфорита. Данные см. в при-
мере 5. Параметры системы найти для двух случаев: закрытие запорного устрой-
ства происходит сразу после образования завала и через / = 30 мин.
Решение.
1. При / = 0 из (2.57), (1.8) и (2.72), приняв то = 780 Па (см. пример 5),
получим:
ас = 780 • cos 40° = 597,5 Па; = J--------sin 40°_ = 0 go
6
1 + sin 40°
3-105 — 105
597,5
I= - 0,1 = 0,43 м
4 • 0,78 • 0,22

98
 Найдем длину пробки через t = 30 мин = 1800 с. Задаемся I = 2 м. При ,,местных аи,
ак, ( — ) (см. пример 5) из (2.64) и (2.70) получим:
\ а 7ср
др I . 1(3 ■ 105)2 - (105)2] (0,235 ■ 1Q—8 - 0,14 • 1Q--) ,
dz |г=г 2-2-105-0,235-IO"8 In (0,235/0,14) ’ '
i-»oo
/ст = 6,8 • 10~ • 2,72 • 10 • 2 (3 • Ю ) ' = 4,76 ■ 10 с
4 8 2 5 -0 4 3

По значению г =1,17-10 (величина |~j~] определена в

1

t ©о
примере 5) из графика (см. рис. 2.8) находим t/tcT = 0,16, откуда t = = 4,76• 103• 0,16 =
0,76-103 с.
Поскольку расчетная величина оказалась меньше заданной, примем большее
значение I.
Окончательное значение I будет 2,9 м.
2. Из (2.81) и (2.82) найдем минимальное и максмальное время двухстороннего
насыщения пробки материала сжатым воздухом для двух случаев:
/max, = 1,18 • 10-2 • 2,72 • 10s • 0,432 (3 • 105)-«.6 = 2,98 • 102 с
/min, = 2 • 10-2 ■ 2,72 • 108 • 0,432 (3 • 105)-0,8 = 40 с

/тахд — 139 • 102 с; /т1п2 — 1870 с

Пример 7. Определить технологические параметры способа рыхления порош-
кообразного материала в сосуде емкостью 14 = 50 м 3 путем сброса из нее давления
воздуха. Дано: рд = 2800 кг/м 3; масса материала в сосуде пг = 60-103 кг; объемная доля
газа в уплотненном материале ео = 0,41; после рыхления е к = 0,6; (Тсц = 300 Па; а —
0,235-10-8 м2Па-с; высота материала в сосуде /1 = 2 м; ро = 105 Па. Емкость рассчитана на
избыточное давление Др = = 2-103 Па.
Решение.
1. Примем диаметр отверстия сбросного клапана D = 0,15 м.
2. Из (2.96) с учетом свободного объема

„ т, -т _ гл 60 -103
= 13,7 м3
с
рд(1-во) 2800(1 — 0,41)
при С = 330 м/с и у = 1,4 получим:
к = - 330 д/ | Д t
(3
’14и°’7152)/4 Ю5 = -0,39• 105 Па/с
3. Из (2.85)
ркр = 1,894-105 = 1,9-106 Па

С учетом возможного избыточного давления примем давление в сосуде Pi = 3 -10=

Па > рк₽.
4. Из (1.90')
п = 2,67 +---------0,39 • 10s = 3,6
(3 ■ Ю5)0’082
Из (1.91) при t = 0,01 с
3(0 = д/4 3. ... <3.6 + 1) (3.0 + 2) 0.0. (2 - У» j _
— 2,1 • 10-2 м
. Уравнение (1.90) с учетом (1.91) преобразуем к виду:

V (’+ 7гУ+к(2 + 7?) ((■ - жГ'

- {р'+ к,) 99
 Рис. 3. К примеру 7:
/ — функция Лр(г) при / = 0,01 с; 2 — функ-
ция Ap(z) при t =- 0,015 с; 3 — функция
О'(г).
Рассчитаем Др для трех зна-
чений z. При z = 0,0025 м Др =

0,39 • 105 • 0,01 ( 0,39 ■ 1050,01 \

+ 3 ■ 105 V+ 3 - 105 )Х

0,0025 \ 3,6+1
0,021 )
0,39 • 10е-0,01) = 172 Па; при г = 0,005 м Ар = 278 Па; при г = 0,01 м Ар =
= 370 Па; при z = <р(0,01) Ар = 390 Па.
По расчетным данным и по уравнению а = рд(1—e0)gZ + oC4 построим
графики (рис. 3).
Поскольку условие (1.84) не выполняется, задаемся новым значением
t = 0,015 с.
ср(0,015) = 0,0258 м; при z = 0,005 м Ар = 367 Па; при z = 0,01 м Др =
= 520 Па; при г = <р(0,015) Ар = 585 Па. Полученные значения нанесем на
график (рис. 3).
Из рис. 3 следует, что t* « 0,0125 с, a z* < 2-Ю-2 м. Следовательно при-
нятое значение D = 0,15 м удовлетворяет условиям рыхления.
6. Из (2.97):
0,39 • 105 ■ 0,0125 < 3 - Ю5 — 1,9 • 105
Из (2.101)
р, = (105 + 2800 (1 - 0,41) 9,8 ■ 2)-^- (

= 2,86- 105 Па
т. е. полученное значение меньше принятого 3-10 5Па.
7. Из (2.83)
Ат = °’°6 0,235,410-8~ 22 (3 ‘ 105)~°'58 = 2
’78 • 104 с

Поскольку время насыщения весьма значительно, применим подачу газа в сосуд

черёз пористое днище. В случае двухсторонней фильтрации глубина фильтрации
уменьшится в два раза, а время насыщения в 4, т. е.
fCT = 0,7 •104 с

ЛИТЕРАТУРА
I. Цытович Н. А. Механика грунтов. — 2-е изд., перераб. и доп. М.: Выс
шая школа, 1979. 269 с. 2. Клейн Г. К- Строительная механика сыпучих тел. М.:
Госстррйиздат, 1959. 152 с. 3. Дженике Э. В. Складирование и выпуск сыпучих
материалов. М.: Мир, 1968. 128 с. 4. Смирнов С. Я,—Транспортное строительство, 1978,
№ 3, с. 40—41. 5. Зенков Р. Л. Механика насыпных грузов. М.: Машиностроение, 1954.
251 с. 6. Panton Р. — J. Fluid Meeh., 1968, v. 31, pt. 2. p. 273—303. 7. Нигматулин P. И. —
В кн.: Аэродинамика и физическая кинетика. Новосибирск: ИТПМ СО АН СССР, 1977,
с. 173—211. 8. Рахматулин X. А,— Прикл. матем. и мех., 1956, т. 20, вып. 2,
с. 184—195. 9. Нигматулин Р. И. —
Прикл. матем, и мех., 1970, т. 34, № 6, с. 1097—1112. 10. Буевич Ю. А., Мар
ков В. Г. — Прикл. матем. и мех., 1973, т. 37, № 6, с. 882—894.
II. Нигматулин Р. И. Основы механики гетерогенных сред. М.: Наука, 1978.
336 с. 12. Островский Г. М., Ажищев Н. А. — ЖПХ, 1982, № 3, с. 610—614.
13. Островский Г. М., Ажищев Н. А., Константинов А. Ф. — ЖПХ, 1983, № 9,

100
с. 2053. 14. Флорин В. А. Основы механики грунтов, Т. I и II, —М.: Госстрой- издат, 1959,
1961. 333 с., 541 с. 15. Иогансен И. Р., Дженике Э. В. — Тр. Амер, общ. инж.-мех.
Прикладная механика, 1972, № 4, с. 29—35. 16. Лященко П. В. Гравитационные методы
обогащения. М.: Гостоптехиздат, 1940. 359 с. 17. СоуС. Гидродинамика многофазных
систем. М.: Мир, 1971, 536 с. 18. Горбис 3. Р. Теплообмен и гидромеханика дисперсных
сквозных потоков. М.: Энергия, 1970. 639 с. 19. Механика многокомпонентных сред в
технологических процессах. М.: Наука, 1978. 146 с. 20. Островский Г. М.,
Константинов А.Ф.— Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 1382—83 деп. 19 с.
21. Яненко Н. Н. и др. Сверхзвуковые двухфазные течения в условиях скоростной
неравновесности частиц. — Новосибирск: Наука, 1980. 160 с. 22. Лей- бензон Л. С.
Движение природных жидкостей и газов в пористой среде. М.: Гостехиздат, 1947. 244 с.
23. Жаворонков Н. М., Аэров М. Э., Умник Н. И. — ЖФХ, 1949, т. 23, с. 342. 24. Kozeny J.
Sitz Вег, Akad. Wiss Wien Abt. Ha, 1927, Bd. 136, S. 271. 25. Горошко В. Д., Розенбаум Р.
Б., Тодес О. М.— Изв. вузов. Нефть и газ, 1958, т. 1, № 1, с. 125—131. 26. Лойцянский Л.
Г. Механика жидкости и газа. — М.: Наука, 1978. 736 с. 27. Шпихтинг Г. Теория
пограничного слоя. М.: Наука, 1969. 744 с. 28. Аэров М. Э., Тодес О. М. Гидравлические и
тепловые основы работы аппартов со стационарным и кипящим зернистым слоем. Л.:
Химия, 1968, 510 с. 29. Курочкина М. И., Лунев В. Д. Удельная поверхность дисперсных
материалов. Л.: изд-во ЛГУ, 1980. 140 с. 30. Нелидов В. Л. —В кп.: Тр. Гипроцемента. —
Л.: Литература по строительству, 1971, с. 117—157.
31. Zenz F. A., Othmer D. F. Fluidization and Fluid-Particle Systems, Reinhold Publishing
Corp., N. Y., 1960. 513 c. 32. Разумов И. M. Пневмо- и гидротранспорт в химической
промышленности. М.: Химия, 1979. 248 с. 33. Ажищев Н. А., Островский Г. М., Соколов
В. Н. — Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 1557—83 деп., 9 с. 34. Островский Г. М. и др. —А.
с. № 574377, Б, И., 1977, № 36: — Фосф, пром., 1978, № 4, с. 17—20. 35. Островский Г.
М. и др. — А. с. № 872418, Б. И., 1981, № 38; —Инф. лист. № 610-82, ЦНТИ, Л., 1982.
36. Островский Г. М., Ажищев Н. А. — В кн.: Процессы переноса в гетерогенных
системах. — Деп. в ОНИИТЭхим, г. Черкассы, № 3142—79 деп., 4. 10. 79.
37. Ажищев Н. А. Исследование процессов уплотнения и рыхления порошкообразных
материалов. — Канд, дисс., Л., 1980. 128 с. 38. Ажищев Н. А., Островский Г. М.—Деп. в
ВИНИТИ АН СССР, № 1188-80 деп. 7 с. 39. Ландау Л. Д., Лифшиц Е. М. Механика
сплошных сред. М.: Гостехиздат, 1953. 788 с.
40. Смолдырев А. Е. Трубопроводный транспорт. М.: Недра, 1975. 384 с.

41. Вохмянин Н. С., Шваб В. А. — В кн.: Транспорт и хранение нефтепродуктов и

углеводородного сырья. М., 1971, с. 13—16. 42. Соловьев М. И. — ИФЖ, 1964, № 10, с. 62
—66. 43. Сакс С. Е. — ИФУК, 1970, № 5, с. 832—837. 44. Броэрсма. — В кн.:
Конструирование и машиностроение. Тр. Ам. общ. инж. мех. — М.: Мир, 1969, т. 2, с. 27
—35. 45. Гастерштадт И. Пневматический транспорт. Л.: Сев.-зап. обл. промбюро
ВСНХ, 1927. 119 с. 46. Жихарев Е. А,— ИФЖ, 1959, № 2, с. 25—31. 47. Дзядзио А. М.
Пневматический транспорт на зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Заготиздат,
1961. 328 с. 48. Островский Г. Л4., Пачеко П. — Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 2434—83
деп., 9 с.; Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 2437—83 деп., 9 с. 49. Бабуха Г. Л., Рабинович
М. И. Механика и теплообмен потоков полидисперсной газовзвеси. Киев: Наукова
Йумка, 1969, 218 с. 50. Милютин В. Н.—В кн.: Вопросы технической теплофизики, 1975,
вып. 5, с. 34—36.

51. Милютин В. И., Шрайбер А. А. — В кн.: Физика аэродисперсных систем.—

Республ. межвед. сб. Вып. 15. Киев: Наукова думка, 1977, с. 75—78. 52- Peters L. К-,
Klinzing G. Е. — Conad. J. Chem. Eng., 1972, v. 50, № 4, p. 441 — 444. 53. Гельперин И. И.
и dp. — Изв. вузов. Энергетика, 1976, № 2, с. 94—99. 54. Гельперин И. И., Айнштейн В.
Г., Крупник Л. И. — ТОХТ, 1968, № 4, С- 595—604. 55. Островский Г. М., Исаков В. П.,
Соколов В. Н.—ЖПХ, 1976,
8, с. 1773—1783. 56. Сегаль И. С,—В кн.: Труды ВНИИПТМАШ. Вып. 2 (24),
Й2, с. 54—70. 57. Гаспарян А. М., Акопян Р. Е. — Хим.• пром., 1963, № 7,
1—41. 58. Ривкин М. Б. Исследование оптимальных режимов работы высоко
производительных пневмотранспортных установок для перегрузки апатитового
концентрата. — Канд, дисс., Л., 1965. 250 с. 59. Дэвидсон Н. Ф., Харрисон Д.
Псевдоожижение твердых частиц. М.: Химия, 1965 184 с. 60. Островский Г. М.,
Муравьев Ю. И. —Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 2439—83 деп. 17 с.
61. Эйнштейн А. Собрание научных трудов. М.: Наука, 1960, т. 3, с. 75—91. 62.
Хатчек Э, Вязкость жидкостей. — М. — Л.: ОНТИ, 1934. 312 с. 63. Mitchell В. J.— OGJ,
1971, Sept., 6, р. 96—100. 64. Соколов В. Н., Доманский И. В. Газожидкостные реакторы.
Л.: Машиностроение, 1976. 216 с. 65. Казанцев В. В. Исследование пневмотранспорта в
плотной фазе порошковых материалов по горизонтальным транспортным
трубопроводам. — Канд. дисс. — Л.: 1978. 142 с. 66. Слоущ В. Г., Казанцев В. В., Ривкин
М. Б. и др. — В кн.: Производство огнеупоров. — Л., 1977, с. 126—134. 67. Казанцев В.
В., Островский Г. М., Муравьев Ю. Н. — Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 2426—83 деп., 9
с. 68. Bohnet М. VDJ-Forschungsheft, 1965, 6 507, S. 11—17. 69. Катимура. Journal of the
Japan society of mechanical engineers, 1969, v. 72, № 611, n. 1685—1689. 70. Muschel-
knautz E., Krambek W. Chemie Jng. Technic 1969, № 41, p. 1164—1172.
71. Лева M. Псевдоожижение. — M.: Гостоптехиздат, 1961. 400 c. 72. 3 a- бродский
С. С. Гидродинамика и теплообмен в псевдоожиженном кипящем слое. М.—Л.:
Госэнергоиздат, 1963. 488с. 73. Островский Г. М., Казанцев В.
В., Муравьев Ю. Н. — Деп. в
ВИНИТИ АН
СССР, № 2440—83 деп. 15 с.;
Деп. в
ВИНИТИ АН СССР, № 2438—83 деп., 16 с. 74. Аверкиев С. М. и др,—Деп. в
ВИНИТИ АН СССР, № 2435—83 деп., 9 с. 75. Броунштейн Б. И. — В кн.: Сб.
трудов ГИПХа; 1960, вып. 46, с. 274—279. 76. Технология, механизация и орга низация
погрузо-разгрузочных работ в морских портах. Л.: Транспорт, 1975. 202 с. 77. Воробьев
А. А. и др. Пневмотранспортные установки. Справочник. Л.: Машиностроение, 1969. 200
с. 78. Зенков Р. Л. Механика насыпных грузов. М.: Машиностроение, 1964. 251 с. 79.
Островский Г. М., Меньшиков А. М., Соколов В. И. — Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 774
—78 деп. 80. Платонов П. Н„ Федоров Ф. А., Коншин В. Н. — ИФЖ, 1975, № 6, с. 1020
—1023.
81. Arbogast G. — Chemie-Anlagen, 1970, № 10, р. 91—94. 82. Barth IF. • Chemie —
Ing.-Techn., 1954, № 26, p. 29—34. 83. Lippert A. — Chemie — Ing. Techn., 1966, v. 3, №
38, p. 350—355. 84. Островский Г. M., Меньшиков А. М. ■ ЖПХ, 1978, № 10, с. 2270—
2273; ЖПХ, 1979, № 9, с. 2039—2042. 85. Остро , ский Г. М., Меньшиков А. М., Кривой
В. Т.—Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 3603 — 78 деп. 86. Островский Г. М., Меньшиков
А. М., Кривой В. Т. — ЖПХ, 1980, № 10, с. 2259—2262. 87. Алехин С. А., Ольгин А. Е. —
А. с. № 412102, Б. И., 1974, № 3, 88. Седов Л. И. Механика сплошной среды. Т. I, II. М.:
Наука, 1976. 535 с., 573 с. 89. Урбан Я. Пневматический транспорт/Пер. с чешского. М.:
Машиностроение, 1967. 229 с. 90. Дзядзио А. М., Кеммер А. С. Пневматический
транспорт на зерноперерабатывающих предприятиях. М.: Колос, 1967. 295 с.
91. Малис А. Я. Пневматический транспорт сыпучих материалов при высо ких
концентрациях. М.: Машиностроение, 1969. 178 с. 92. Казанцев В. В., Кривой В. Т.~Деи.
в ВИНИТИ АН СССР, № 2432—83 деп., 13 с. 93. Промышленная трубопроводная
арматура. Каталог-справочник (11). М.: ЦИНТИхимнеф- темаш, 1969, 186 с. 94. Пат. №
3415485 (США), пат. № 2972464 (США), пат. № 1202949 (Англия). 95. Гаспарян А. М.,
Акопян Р. К. — А. с. № 107815, Б. И., 1957, № 8; — Изв. АН Арм. ССР. Серия техн, наук,
1960, т. XIII, № 5, с. 43—47. 96. Островский Г. М., Меньшиков, А. М., Казанцев В. В. —
Деп. в ОНИИТЭхим, г. Черкассы, 1978, № 002023/78 деп., с. 113—124. 97. Островский
Г. М., Соколов В. И., Меньшиков А. М. — Реф. сб. ЦИНТИхимнефте- маш: Химическое и
нефтяное машиностроение, 1977, К» 3, с. 2—3. 98. Ковальский Л. М., Лейкин Б. С.,
Смольский С. И. — А. с. № 562483, Б. И., 1977, № 23. 99. Островский Г. М., Соколов В.
И., Меньшиков А. М.—ЖПХ, 1977, № 4, е. 826—829. 100. Островский Г. М., Ажшцев И.
А., Казанцев В. В.— А. с. № 789331, Б. И., 1980, № 47.
101. Кривой В. Т„ Островский Г. М, —Деп. в ВИНИТИ АН СССР, № 2431—83 деп.,
9 с. 102. Лакуев Е. А. и др.— В кн.: Тр. ВНИИ Вагоностроения. 1977, вып. 32, с. 31. 103.
Ленский А. В.—Пром, транспорт, 1978, Ns 9, с. 6—8.

102
104. Чернявский Г. М. — Пром, транспорт, 1979, Ns 5, с. 13—14. 105. Резников В’ В- —
ИФЖ, 1972, № 2, с. 243—249. 106. Артемьев П. П., Ривкин М. Б., Сорочинский В. А. — В
кн.: Тр. ЛИВТ, 1969, вып. 123, с. 52—58. 107. Резни-
3 В. Б. и др. — В кн.: Труды ЛИВТ, 1967, вып. 89, с. 4—11; там же, 1968, г 117, с. 72
—79; там же, 1973, вып. 141, с. 73—78. 108. Малышев П. А., Нарве В. А.,
Чередниченко И. И.—Тезисы докл. IV Всесоюзной конференции: ханика сыпучих
материалов, Одесса, 1980, с. 123. 109. Тодес О. М., Цито-
О. Б. Аппараты с кипящим зернистым слоем. Л.: Химия, 1981. 296 с. I.
Островский Г. М., Исаков В. П., Решанов А. С. — В кн.: Машины и техно- ья
переработки полимеров. Межвуз. сб. научн. тр., № 2. Л., 1970, с. 66—71.
111. Соколов В. Н., Островский Г. М., Исаков В. П. — Реф. сб.: Химическое
нефтеперерабатывающее машиностроение. Вып. 3. — М., 1974, с. 20—21.
I .;. Аверкиева В. И. Разработка и исследование аппарата с пневмотранспорт- ной
циркуляцией твердого материала. — Авгореф. канд. дисс. Л., 1981. 22 с. 113. Сени Иено
— ЖПХ, 1978, № 4, с. 951—953.
 ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ
ОГЛАВЛЕНИЕ
ТРАНСПОРТ
СЫПУЧИХ
Предисловие . . . ...........................................................................................................3
МАТЕРИАЛОВ
Глава 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ В ХИМИЧЕСКОЙ ГИДРОДИНАМИКИ ДВУХФАЗ
ПРОМЫШЛЕННОСТИ
НОЙ СРЕДЫ В УСЛОВИЯХ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА . . t
1.1. Структура двухфазного потока.................................................................................5
1.2. Механика плотного слоя............................................................................................8
1.3. Гидродинамика однородной двухфазной среды...................................................13
1.4. Обобщенная характеристика удельной силы механического взаимодействия
фаз . .....................................................................................................................17
1.5. Волна разрушения в сыпучем материале...............................................................25
1.6. Влияние концентрации дисперсной фазы на гидродинамическую обстановку
движущегося двухфазного потока...................................................................28
1.7. Неоднородные модели двухфазной среды..........................................................34
Глава 2. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ЗАВИСИМОСТИ УСТАНОВОК
ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ТРАНСПОРТА . ...........................................................................47
2.1. Выбор скорости газа............................................................................................ 47
2.2. Определение параметров транспортирования зернистых материалов
в вертикальных трубах ........................................................................................... 49
2.3. Расчет установок пневматического транспорта порошкообразных
материалов с высокими концентрациями ............................................................ 53
2.4. Явление завала при пневмотранспорте ..............................................................57
2.5. Рыхление порошкообразного материала в сосудах пневмотранспорт
ных установок...........................................................................................................66
Глава 3. ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ УСТАНОВОК - ПНЕВМАТИЧЕСКОГО
ТРАНСПОРТА................................................................................................................ . . 7i
3.1. Рекомендации по вспомогательному оборудованию установок пневматического
траспорта............................................................................................................71
3.2. Загрузочны'е устройства установок пневматического транспорта с
высокой концентрацией материала ......................................................................73
3.3. Схемы установок пневматического транспорта с высокой концентрацией
материала............................................................................................................84
3.4. Специализированные транспортные емкости с пневматической разгрузкой 87
3.5. Некоторые проблемы камерного питателя......................................................8‘
3.6. Загрузочные устройства низконапорных пневмотранспортных установок

Примеры расчета ................................................................................................................9

Литература..........................................................................................................................100

Георгий Максимович

ОСТРОВСКИЙ