Proy Adolfo

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA EL
CALDERO DEL LABORATORIO DE INGENIERÍA TÉRMICA”
Por
Adolfo Quenallata Layme
Proyecto de Grado Presentado en Cumplimiento de los Requisitos Para

la Obtención del Grado Académico de:
INGENIERO ELECTROMECÁNICO
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELECTROMECÁNICA
Noviembre 2013
Por
Revisado y Presentado ante el Tribunal de Grado Académico
APROBADO:
M.Sc. Ing. José Luis Hernández Quisbert

Asesor de Proyecto de Grado

ELECTROMECÁNICA
Noviembre 2013
Por
Aprobado en Acto Público ante Tribunal de Grado Académico
APROBADO:
M.Sc. Ing. Luis Armando Rosas Rivera

Presidente de Tribunal de Grado

ELECTROMECÁNICA
Noviembre 2013
RESUMEN
El vapor es empleado en distintos procesos, como la generación de energía

mecánica y eléctrica, servicios comerciales e industriales, entre otros; aquí radica su
importancia educacional. Su producción es llevada a cabo en las calderas por la
transferencia del calor desprendido de la combustión del combustible. Para que esta
máquina térmica opere adecuadamente es necesario poseer el control de este intercambio
de energía, la cual depende de varios factores que determinan el estado de la caldera, los
cuales deben ser regulados por el sistema de control objeto del presente proyecto.
En una primera instancia, previamente identificado los requerimientos del equipo,

se realiza el diseño e implementación de los sistemas que carece el generador de vapor,
como es el caso del quemador. El sistema de control se diseña acorde a las características
propias de una caldera miniatura, utilizando técnicas de control sencillas, pero que cumplan
requisitos mínimos de seguridad estipuladas por las normas NFPA y ASME concernientes
a la operación de calderos de un solo quemador. Por el tamaño de la máquina térmica y por
el mal desempeño del sensor en base a electrodos se optó por usar un método no invasivo
para la detección de agua, basado en un principio óptico.
La implementación del sistema de control previamente simulado y compilado en

programas de computadora especializados, se realiza utilizando un microcontrolador, para
el cual es necesario diseñar y fabricar una circuitería externa aplicando los conocimientos
del área de electrónica de potencia. La fabricación de los sensores y actuadores se realiza
con recursos tecnológicos disponibles en nuestro medio a un costo mínimo, de tal forma
que se ajusten al tamaño y capacidad de la caldera, y que cumplan con las mismas funciones
que un dispositivo comercial. La verificación del funcionamiento del sistema propuesto, se
realiza con la puesta en marcha y comprobando las secuencias de arranque, plena operación
y parada.
Finalmente, para preservar el sistema en su conjunto y lograr una operación

confiable se realiza un manual de operación y mantenimiento, en base a la puesta en
marcha y operaciones rutinarias realizadas del sistema en su conjunto.
iv
DEDICATORIA
A Dios: Por haberme dado fortaleza, paciencia y sabiduría para seguir

siempre adelante.
A mis queridos padres: Luciano y Elena por su amor, comprensión y paciencia.
A mis hermanas: Rosmery y Ely Herminia por su apoyo incondicional.
v
AGRADECIMIENTOS
El autor del presente Proyecto de Grado expresa sus más sinceros agradecimientos y
reconocimientos a:
Las Carreras de Ingeniería Eléctrica y Mecánica de la Universidad Mayor de San

Andrés por brindarme excelente formación académica en sus aulas.
Al Msc. Ing. José Luis Hernández, Asesor y Guía de este Proyecto de Grado, quien
siempre tuvo tiempo y un consejo adecuado, motivando en todo momento la culminación
de este trabajo.
Al Sr. Lorenzo Quispe Alanoca, por el apoyo incondicional en la implementación

mecánica del Proyecto.
A los Ingenieros Ciro Levy Díaz, Vicente Guerreros Torrez y Gervacio García
Apaza, por el tiempo dedicado en la revisión, consejos y aportes a este Proyecto de Grado.
Al Compañero Ariel Augusto Anza Morales, por el apoyo brindado en ese

apasionante mundo de los Microcontroladores.
A Rufino Quenallata Huaycho, por sus consejos y apoyo en la implementación de

la electrónica del Proyecto.
A todos, amigos y compañeros, gracias.
vi
ÍNDICE DE CONTENIDO
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ XIII
ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................... XVI
GLOSARIO DE TÉRMINOS ................................................................................................XVII
De Generadores de Vapor ........................................................................................................... xvii
De Electricidad y Electrónica ....................................................................................................... xxi
CAPÍTULO I ..................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
1.1. Antecedentes. ......................................................................................................................... 1
1.2. Planteamiento e identificación del problema. ................................................................... 2
1.3. Objetivos. ............................................................................................................................... 3

1.3.1. Objetivo general. ............................................................................................................... 3
1.3.2. Objetivos específicos. ....................................................................................................... 3
1.4. Justificación del proyecto. .................................................................................................... 3

1.4.1. Justificación técnica. ......................................................................................................... 3
1.4.2. Justificación económica. .................................................................................................. 3
1.4.3. Justificación académica. ................................................................................................... 4
1.5. Límites y alcances. ................................................................................................................. 4

1.5.1. Límites. ............................................................................................................................... 4
1.5.2. Alcances.............................................................................................................................. 5
1.6. Alternativas de solución. ...................................................................................................... 5

1.6.1. Controladores o programadores comerciales. .............................................................. 5
1.6.2. Controladores Lógicos Programables (PLC). ............................................................... 6
1.6.3. Sistema electrónico digital. .............................................................................................. 7
1.7. Selección de la mejor alternativa. ........................................................................................ 8
vii
CAPÍTULO II ................................................................................................................................... 9
MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 9
2.1. Identificación y estudio de sistemas y subsistemas del caldero. ..................................... 9

2.1.1. Sistema agua-vapor. ........................................................................................................ 11
2.1.1.1. Bomba hidráulica. ................................................................................................... 12
2.1.1.2. Accesorios de conexión hidráulica. ...................................................................... 12
2.1.1.3. Tanque de almacenamiento de agua y/o retorno de condensado. .................. 13
2.1.1.4. Control de nivel de agua de alimentación. .......................................................... 13
2.1.1.5. Cámara de agua. ...................................................................................................... 13
2.1.1.6. Cámara de vapor. .................................................................................................... 14
2.1.1.7. Válvulas de control de salida de vapor. ............................................................... 15
2.1.1.8. Válvula de seguridad............................................................................................... 15
2.1.2. Sistema de combustible-aire-gases................................................................................ 16
2.1.2.1. Tren de válvulas. ..................................................................................................... 17
2.1.2.2. Tanque de combustible (G.L.P.). ......................................................................... 17
2.1.2.3. Quemador de gas. ................................................................................................... 18
2.1.2.4. Hogar. ....................................................................................................................... 18
2.1.2.5. Placas tubulares. ...................................................................................................... 18
2.1.2.6. Chimenea. ................................................................................................................ 19
2.1.3. Criterios generales para el diseño de un quemador de gas........................................ 19
2.1.4. Clasificación de los quemadores de gas. ...................................................................... 20
2.1.4.1. Quemadores atmosféricos. .................................................................................... 20
2.1.4.2. Quemadores de tiro forzado. ................................................................................ 21
2.2. Automatización y control................................................................................................... 22

2.2.1. Automatización. .............................................................................................................. 23
2.2.2. Control.............................................................................................................................. 23
2.2.3. Sistemas de control. ........................................................................................................ 23
2.2.4. Elementos de un sistema de control automático. ...................................................... 24
2.2.4.1. Sensor. ...................................................................................................................... 24
2.2.4.2. Controlador. ............................................................................................................ 24
2.2.4.3. Actuador. ................................................................................................................. 24
2.2.4.4. Proceso. .................................................................................................................... 24
2.2.4.5. Perturbación. ........................................................................................................... 25
2.2.5. Tipos de sistemas de control. ........................................................................................ 25
2.2.5.1. Sistemas de control en lazo abierto. ..................................................................... 25
2.2.5.2. Sistemas de control en lazo cerrado. .................................................................... 25
2.2.6. Métodos y estrategias de control. ................................................................................. 27
2.2.6.1. Control ON-OFF. .................................................................................................. 27
2.2.6.2. Control PID. ........................................................................................................... 29
viii
2.3. Seguridad en la operación de calderas. ............................................................................. 30
2.3.1. Seguridad ante las explosiones. ..................................................................................... 30
2.3.2. Principales causas de accidentes en calderas pirotubulares....................................... 30
2.3.2.1. Tratamiento del agua de alimentación. ................................................................ 30
2.3.2.2. Alta temperatura por falta de agua. ...................................................................... 31
2.3.2.3. Exceso de presión de vapor. ................................................................................. 32
2.3.2.4. Falla en la llama. ...................................................................................................... 33
2.3.3. Análisis de fallas en calderas. ......................................................................................... 33
2.3.4. Sistema de control versus sistema de seguridad. ........................................................ 34
2.3.5. Normas de seguridad en la operación de calderos. .................................................... 35
2.3.5.1. EL Código ASME para recipientes sujetos a presión. ...................................... 35
2.3.5.2. NFPA (National Fire Protection Association) 8501. Estándar para la
Operación de Calderas de un solo quemador. .................................................................... 36
2.4. Equipos e instrumentación. ............................................................................................... 37

2.4.1. Autómatas programables. .............................................................................................. 37
2.4.1.1. Arquitectura básica. ................................................................................................ 37
2.4.1.2. Programación. ......................................................................................................... 39
2.4.2. Microprocesadores y microcontroladores. .................................................................. 39
2.4.2.1. Estructura de un microprocesador. ..................................................................... 39
2.4.2.2. Microcontroladores. ............................................................................................... 41
2.4.3. Sensores. ........................................................................................................................... 48
2.4.3.1. Sensores o detectores de nivel de agua. ............................................................... 48
2.4.3.2. Sensores e indicadores de presión. ....................................................................... 51
2.4.3.3. Sensores detectores de llama. ................................................................................ 52
CAPÍTULO III ................................................................................................................................ 56
INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................................................. 56
3.1. Análisis de requerimientos del sistema............................................................................. 56

3.1.1. Sistema agua – vapor. ..................................................................................................... 56
3.1.1.1. Dimensionamiento del tanque de agua. .............................................................. 56
3.1.1.2. Selección de la bomba de alimentación. .............................................................. 60
3.1.2. Sistema combustible-aire-humos. ................................................................................. 63
3.1.2.1. Diseño del quemador. ............................................................................................ 63
3.1.2.2. Cálculo del combustible necesario. ...................................................................... 64
3.1.2.3. Cálculo del pitón del quemador............................................................................ 66
3.1.2.4. Cálculo de la sección de la chimenea. .................................................................. 68
3.1.2.5. Cálculo de la capacidad del ventilador de tiro forzado. .................................... 69
3.1.3. Diagnóstico del sistema de control del caldero. ......................................................... 74
3.1.3.1. Control de nivel. ..................................................................................................... 75
3.1.3.2. Control de presión. ................................................................................................. 75
3.1.3.3. Control del quemador. ........................................................................................... 76
ix
3.2. Diseño del control de los elementos del caldero. ........................................................... 77
3.2.1. Diseño del control de nivel. .......................................................................................... 77
3.2.1.1. Lógica de control. ................................................................................................... 78
3.2.1.2. Diagrama del control de nivel. .............................................................................. 78
3.2.1.3. Algoritmo diseñado para el control de nivel....................................................... 79
3.2.1.4. Hardware diseñado para el control de nivel. ...................................................... 80
3.2.2. Diseño del control del balance energético (control de presión). ............................. 83
3.2.2.2. Diagrama de control de presión. .......................................................................... 84
3.2.2.3. Algoritmo diseñado para el control de presión. ................................................. 85
3.2.2.4. Hardware diseñado para el control de presión. .................................................. 85
3.2.3. Diseño del control del quemador. ................................................................................ 86
3.2.3.2. Diagrama de control del quemador. .................................................................... 90
3.2.3.3. Algoritmo diseñado para el control del quemador. ........................................... 90
3.2.3.4. Hardware diseñado para el control del quemador. ............................................ 92
3.3. Diseño del sistema integral de control. ............................................................................ 93

3.3.1. Lógica general de control. .............................................................................................. 93
3.3.2. Diagrama general de control. ........................................................................................ 93
3.3.3. Algoritmo general de control. ....................................................................................... 94
3.3.4. Hardware completo de control. .................................................................................... 98
3.3.4.1. Circuito de control.................................................................................................. 98
3.3.4.2. Circuito de potencia. ............................................................................................100
3.3.4.3. Fuente de alimentación del circuito de control. ...............................................108
3.3.4.4. Fuente de alimentación del ventilador. ..............................................................113
3.3.5. Determinación del consumo de energía eléctrica. ....................................................116
3.4. Diseño del sistema de monitoreo y operación. .............................................................117
CAPÍTULO IV ..............................................................................................................................119
ENSAMBLAJE Y PUESTA EN MARCHA ...........................................................................119
4.1. Especificación de elementos y componentes. ...............................................................119

4.1.1. Especificaciones teóricas del Caldero. .......................................................................119
4.1.2. Especificaciones del quemador. ..................................................................................119
4.1.3. Componentes del circuito de control.........................................................................120
4.1.4. Componentes del circuito de interface de potencia. ................................................121
4.1.5. Especificaciones de los detectores..............................................................................121
4.1.6. Especificaciones de pre-actuadores y actuadores. ....................................................122
x
4.2. Simulación del controlador. .............................................................................................124
4.3. Diseño de circuitos impresos. .........................................................................................125
4.4. Construcción y ensamblaje. .............................................................................................126

4.4.1. Sistema de calentamiento (quemador). ......................................................................126
4.4.1.1. Construcción mecánica. .......................................................................................126
4.4.1.2. Ensamblaje. ...........................................................................................................127
4.4.2. Subsistema de alimentación de agua. .........................................................................128
4.4.2.1. Tanque de almacenamiento.................................................................................128
4.4.2.2. Válvulas de purga. .................................................................................................128
4.4.3. Sistema de control.........................................................................................................128
4.4.3.1. Circuitos impresos de control y potencia. .........................................................129
4.4.3.2. Gabinete de control..............................................................................................130
4.4.3.3. Detectores de nivel y de llama. ...........................................................................132
4.4.4. Estructura metálica de soporte. ..................................................................................132
4.5. Puesta en marcha y análisis funcional. ...........................................................................133

4.5.1. Puesta en marcha. .........................................................................................................133
4.5.1.1. Consideraciones para la puesta en marcha........................................................133
4.5.1.2. Pruebas realizadas. ................................................................................................134
4.5.1.3. Calibración de los detectores de agua y flama. .................................................134
4.5.1.4. Arranque, operación plena y paro del sistema..................................................135
4.5.2. Análisis funcional. .........................................................................................................136
4.5.2.1. Parámetros de funcionamiento. ..........................................................................136
4.5.2.2. Análisis de resultados. ..........................................................................................137
4.6. Manual de operación y mantenimiento..........................................................................137

4.6.1. Generalidades. ...............................................................................................................137
4.6.2. Descripción de los componentes principales. ..........................................................137
4.6.3. Instalaciones hidráulica, de gas y eléctrica. ................................................................139
4.6.4. Condiciones para la operación. ...................................................................................140
4.6.5. Operación.......................................................................................................................141
4.6.6. Mantenimiento. .............................................................................................................144
4.6.7. Diagramas de la instalación. ........................................................................................147
CAPÍTULO V ...............................................................................................................................149
COSTOS .........................................................................................................................................149
5.1. Costos de diseño, pruebas y ensayos. .............................................................................149

5.1.1. Materiales y equipos......................................................................................................149
5.1.2. Documentación e investigación. .................................................................................150
5.1.3. Herramientas de desarrollo..........................................................................................150
xi
5.2. Costos de implementación...............................................................................................150
5.2.1. Electrónica del sistema de control del caldero. ........................................................151
5.2.2. Material eléctrico y actuadores. ...................................................................................152
5.2.3. Manufactura del quemador. .........................................................................................152
5.2.4. Gabinete de control y estructura de soporte.............................................................153
5.3. Costos totales y evaluación económica. .........................................................................153
CAPÍTULO VI ..............................................................................................................................155
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................155
6.1. Conclusiones. .....................................................................................................................155
6.2. Recomendaciones..............................................................................................................156
BIBLIOGRAFÍA. .........................................................................................................................157
WEBGRAFÍA. ..............................................................................................................................159
ANEXOS. ......................................................................................................................................160
ANEXO A: PLANOS. .................................................................................................................160
ANEXO B: GUÍA DE LABORATORIO. ..............................................................................174
ANEXO C: CÓDIGO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE CONTROL. ...............178
ANEXO D: HOJA DE DATOS DEL FABRICANTE. .......................................................189
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1: Minicaldero del Laboratorio de Ingeniería Térmica ................................................. 1

Figura 1-2: Controlador comercial .................................................................................................. 6
Figura 1-3: Esquema de un MicroPLC ........................................................................................... 7
Figura 1-4: Esquema de un Microcontrolador .............................................................................. 7
Figura 2-1: Esquema de un caldero tipo escocés de tres pasos .................................................. 9
Figura 2-2: Esquema de un Caldero Pirotubular de tres pasos con fondo seco .................... 10
Figura 2-3: Diagrama básico propuesto para el Caldero ............................................................ 11
Figura 2-4: Niveles máximo y mínimo de la cámara de agua .................................................... 14
Figura 2-5: Esquema de una válvula de seguridad ...................................................................... 16
Figura 2-6: Esquema de un puente de regulación con llama piloto ......................................... 17
Figura 2-7: Quemador atmosférico ............................................................................................... 21
Figura 2-8: Quemador de pre-mezcla ........................................................................................... 21
Figura 2-9: Esquema de un quemador industrial automático ................................................... 22
Figura 2-10: Esquema de un sistema de control de lazo abierto .............................................. 25
Figura 2-11: Esquema de un sistema de control de lazo cerrado ............................................. 26
Figura 2-12: Característica de un controlador ON-OFF ideal .................................................. 27
Figura 2-13: Oscilaciones en un Control ON-OFF ................................................................... 28
Figura 2-14: Modificación en un Control ON-OFF .................................................................. 29
Figura 2-15: Colapso de hogar por falta de agua con recalentamiento .................................... 32
Figura 2-16: Causas de accidentes en calderas............................................................................. 34
Figura 2-17: Arquitectura de un PLC ........................................................................................... 38
Figura 2-18: Canal de entrada en un PLC .................................................................................... 39
Figura 2-19: Canal de salida en un PLC ....................................................................................... 39
Figura 2-20: Distribución de la producción mundial de microcontroladores en las diversas
áreas de aplicación. ...................................................................................................................... 44
Figura 2-21: Arquitectura Harvard ................................................................................................ 44
Figura 2-22: Diagrama de pines de un PIC16F877A ................................................................. 47
Figura 2-23: Logotipo del software compilador.......................................................................... 47
Figura 2-24: Grabador Multi PIC 5V2 ......................................................................................... 48
Figura 2-25: Ventana del software de grabación WinPic800 .................................................... 48
Figura 2-26: Control de Nivel de agua por electrodos ............................................................... 49
Figura 2-27: Operaciones esquemáticas de los contactos en el McDonnell ........................... 50
Figura 2-28: Fotocélula de sulfuro de cadmio ............................................................................. 51
Figura 2-29: Curva característica Resistencia – Iluminación. .................................................... 51
Figura 2-30: Esquema de un presostato ....................................................................................... 52
Figura 2-31: Esquema del manómetro disponible ...................................................................... 53
Figura 2-32: Esquema de una electroválvula ............................................................................... 54
Figura 2-33: Esquema de un contactor ........................................................................................ 55
Figura 2-34: Esquema de un relé electromecánico ..................................................................... 55
Figura 2-35: Esquema de un relé de estado sólido ..................................................................... 56
Figura 3-1: Procesos termodinámicos considerados .................................................................. 57
xiii
Figura 3-2: Valores de coeficientes de descarga .......................................................................... 67
Figura 3-3: Control de nivel por electrodos................................................................................. 75
Figura 3-4: Presostato disponible de contactos NA y NC ........................................................ 76
Figura 3-5: Quemador de encendido manual .............................................................................. 76
Figura 3-6: Diagrama de control de nivel..................................................................................... 79
Figura 3-7: Algoritmo para el control de nivel ............................................................................ 80
Figura 3-8: Identificación de la zona adecuada de trabajo en la gráfica del comportamiento
de la LDR ..................................................................................................................................... 81
Figura 3-9: Esquema electrónico para el sensor de nivel ........................................................... 82
Figura 3-10: Prueba del sensor de nivel........................................................................................ 83
Figura 3-11: Diagrama para el control de presión ...................................................................... 85
Figura 3-12: Algoritmo para el control de presión ..................................................................... 86
Figura 3-13: Esquema electrónico para el control de presión ................................................... 87
Figura 3-14: Diagrama de tiempos del quemador ....................................................................... 89
Figura 3-15: Diagrama de control del quemador ........................................................................ 91
Figura 3-16: Algoritmo para el control del quemador................................................................ 92
Figura 3-17: Esquema electrónico para el sensor de flama ....................................................... 94
Figura 3-18: Diagrama general de control.................................................................................... 95
Figura 3-19: Algoritmo general de control................................................................................... 96
Figura 3-20: Algoritmo del proceso de arranque ........................................................................ 97
Figura 3-21: Algoritmo del proceso de Polling ........................................................................... 98
Figura 3-22: Algoritmo del proceso de Parada Normal ............................................................. 98
Figura 3-23: Algoritmo del proceso de parada de seguridad ..................................................... 99
Figura 3-24: Esquema electrónico del sistema de control integral .........................................100
Figura 3-25: Diagrama general del circuito de potencia ...........................................................101
Figura 3-26: Esquema electrónico general del circuito de interface de potencia .................101
Figura 3-27: Malla de la etapa digital...........................................................................................105
Figura 3-28: Componentes especificados del circuito de potencia ........................................109
Figura 3-29: Malla de un led indicador .......................................................................................110
Figura 3-30: Malla de la etapa digital (salida del microcontrolador) .......................................110
Figura 3-31: Esquema de un interruptor (entrada del microcontrolador).............................111
Figura 3-32: Forma de onda aproximada sobre el filtro capacitor .........................................112
Figura 3-33: Regulador de tensión 7805 .....................................................................................113
Figura 3-34: Componentes especificados de la fuente de alimentación ................................114
Figura 3-35: Regulador de tensión LM317 ................................................................................116
Figura 3-36: Componentes especificados para la fuente del ventilador ................................117
Figura 3-37: Esquema del Tablero general de control .............................................................119
Figura 3-38: Esquema del Display LCD ....................................................................................119
Figura 3-39: Despliegue de los avisos de estados .....................................................................120
Figura 3-40: Despliegue de las lecturas analógicas de los sensores ........................................120
Figura 4-1: Simulación del circuito de control en PROTEUS ................................................125
Figura 4-2: Diseño del circuito de control en EAGLE ...........................................................126
Figura 4-3: Diseño del circuito de potencia en EAGLE .........................................................126
Figura 4-4: Quemador ensamblado.............................................................................................128
Figura 4-5: Tanque de agua de alimentación .............................................................................129
xiv
Figura 4-6: Tóner que se ha traspasado a la placa.....................................................................130
Figura 4-7: Aspecto de las pistas después de atacar el cobre ..................................................131
Figura 4-8: Aspecto de un buen montaje de componentes .....................................................131
Figura 4-9: Proceso de doblado ...................................................................................................132
Figura 4-10: Proceso de secado al horno ...................................................................................133
Figura 4-11: Chasis para los sensores de nivel ..........................................................................133
Figura 4-12: Estructura metálica de soporte ..............................................................................134
Figura 4-13: Calibración de los sensores de nivel .....................................................................136
Figura 4-14: Mensaje de presentación ........................................................................................143
Figura 4-15: Mensaje de verificación al arrancar el sistema .....................................................143
Figura 4-16: Mensaje del estado de la Bomba ...........................................................................143
Figura 4-17: Mensaje del estado del Quemador Purgando......................................................144
Figura 4-18: Mensaje del estado del Quemador en Ignición ...................................................144
Figura 4-19: Mensaje del estado del Quemador en proceso de parada normal....................145
Figura 4-20: Diagrama de la instalación eléctrica ......................................................................148
Figura 4-21: Diagrama de la instalación hidráulica ...................................................................149
Figura 4-22: Diagrama de la instalación de gas .........................................................................150
xv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1: Matriz de cualidades de las alternativas de solución .................................................. 8

Tabla 2-1: Aplicaciones típicas de quemadores de gas ............................................................... 20
Tabla 2-2: Causas de accidentes en calderas ................................................................................ 33
Tabla 3-1: Datos iniciales................................................................................................................ 56
Tabla 3-2: Datos para la selección de la bomba .......................................................................... 60
Tabla 3-3: Datos para el diseño del quemador ............................................................................ 63
Tabla 3-4: Datos asumidos para el transformador de ignición ...............................................104
Tabla 3-5: Datos relevantes del TRIAC BT 136-600 ...............................................................104
Tabla 3-6: Datos relevantes del MOC 3041 ..............................................................................105
Tabla 4-1: Componentes electrónicos del circuito de control ................................................120
Tabla 4-10: Especificaciones de la Bujía de ignición ................................................................123
Tabla 4-11: Especificación de materiales para la construcción del quemador......................127
Tabla 4-12: Actividades de mantenimiento diario ....................................................................146
Tabla 4-13: Actividades de mantenimiento semestral ..............................................................146
Tabla 4-14: Tareas de mantenimiento correctivo .....................................................................147
Tabla 4-2: Componentes electrónicos del circuito de potencia ..............................................121
Tabla 4-3: Componentes electrónicos de los detectores..........................................................121
Tabla 4-4: Características del presostato ....................................................................................121
Tabla 4-5: Especificaciones del contactor ..................................................................................122
Tabla 4-6: Especificaciones de la bomba ...................................................................................122
Tabla 4-7: Especificaciones del Transformador de ignición ...................................................122
Tabla 4-8: Especificaciones del Ventilador ................................................................................123
Tabla 4-9: Especificaciones de la electroválvula .......................................................................123
Tabla 5-1: Costos de materiales y equipos para pruebas y ensayos ........................................149
Tabla 5-2: Costos de documentación e investigación para pruebas y ensayos .....................150
Tabla 5-3: Costos de herramientas de desarrollo ......................................................................150
Tabla 5-4: Costos de componentes electrónicos ......................................................................151
Tabla 5-5: Costos de materiales eléctricos y actuadores ..........................................................152
Tabla 5-6: Costos de la manufactura del quemador .................................................................152
Tabla 5-7: Costos de materiales para fabricación de gabinete y estructura ...........................153
Tabla 5-8: Costos de equipos comerciales para el mismo propósito .....................................154
Tabla 5-8: Evaluación de costos totales .....................................................................................153
Tabla 5-9: Costos de equipos comerciales para el mismo propósito .....................................154
xvi
GLOSARIO DE TÉRMINOS
De Generadores de Vapor
Aislante. Material que sirve para impedir la transmisión de calor, generalmente está
en contacto con superficies metálicas, nunca lo está con el fuego.
Bomba centrífuga. Es un equipo que utiliza la fuerza centrífuga del rotor para
desplazar fluidos.
Bomba de alimentación. Es un equipo que sirve para suministrar agua a la

caldera; la presión de alimentación de la bomba es mayor que la interior de la caldera.
Caldera. Es todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier

fuente de energía se transforma en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor.
Caldero. Denominación que se dá a las calderas pequeñas en un lenguaje común o

trivial. En este proyecto se denomina así a la “Caldera Miniatura” objeto de estudio.
Cámara de agua. Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior
de la caldera.
Cámara de vapor. Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera,

en ella debe separarse el vapor del agua que lleve una suspensión.
Combustión. La combustión es un conjunto de reacciones de oxidación con

desprendimiento de calor, que se producen entre dos elementos: el combustible, que puede
ser un sólido (Carbón, Madera, etc.), un líquido (Gasóleo, Fuel-Oil, etc.) o un gas (Natural,
Propano, etc.) y el comburente, Oxígeno.
Control de nivel. Es el sistema encargado de mantener el nivel de agua en la

caldera, siempre por encima de los tubos de humo y por debajo de un nivel máximo.
Control de presión. En calderas pequeñas, es el encargado de realizar un adecuado

balance energético entre la energía demandada por los usuarios del vapor y la proveniente
de la combustión.
xvii
Control del quemador. Entiéndase como el control de las secuencias de arranque
y parada del quemador en condiciones de seguridad.
Corrosión. Desgaste total o parcial que disuelve o ablanda cualquier sustancia por
reacción química o electroquímica con el medio ambiente.
Chimenea. Ducto dispuesto para la evacuación de los productos de la combustión.
Electrodos. Conductores eléctricos, a través de los cuales pasa el alto voltaje para
producir la ignición en el quemador.
Exceso de aire. Se define como la cantidad extra de aire necesario sobre la

cantidad ideal, para la combustión completa de combustible en el hogar.
Fotocélula. Es un sistema fotoeléctrico que se utiliza para el control de la presencia

de llama en quemadores automáticos o semiautomáticos.
Generador de vapor. Es toda caldera en la que el medio de transporte es vapor de

agua.
GLP. La denominación de "gas licuado del petróleo" se aplica a un reducido

número de hidrocarburos que a la temperatura ordinaria y presión atmosférica se
encuentran en estado gaseoso y que tienen la propiedad de pasar al estado líquido al
someterlos a una presión relativamente baja. Tales son, el propano y el butano.
Hogar. Es un espacio donde se efectúa la combustión, en las calderas.
Incrustaciones. Se trata en general de depósitos de silicatos, carbonatos y fosfatos

de calcio así como óxido de hierro proveniente de la oxidación metálica que produce una
capa incrustada en los tubos y placas tubulares impidiendo la transmisión del calor.
Manómetro de la caldera. Es un medidor que nos indica la presión del vapor

dentro de la caldera.
Mantenimiento correctivo. Es el proceso que permite restablecer las condiciones

de operación originales de equipos e inmuebles, una vez que hayan fallado o presenten
problemas en alguna de sus partes o componentes.
Mantenimiento preventivo. Es el proceso en el que se previene, planea y ejecuta

servicios de mantenimiento, antes de que se presente una falla o deterioro grave.
xviii
Máquina. Debe entenderse por máquina a todos los generadores de energía
mecánica.
Material refractario. Es el material que se emplea en hornos, calderas o

incineradores en forma de ladrillo, su característica es que siempre está en contacto con el
fuego o con gases calientes sin romperse o quemarse.
Operador. Es la persona encargada de vigilar, supervisar, conducir y mantener, en

condiciones de seguridad, cualquier caldera a su servicio.
Poder calorífico inferior (PCI). Es la cantidad de calor que puede obtenerse en la

combustión completa de la unidad de combustible, si en los productos de la combustión el
agua está en forma de vapor.
Poder calorífico superior (PCS). En los productos de la combustión el agua

aparece en forma líquida, por lo que se aprovecha todo el calor de oxidación de los
componentes del combustible.
Presión manométrica. Es la presión que se lee en un indicador llamado

manómetro y es la diferencia que existe entre absoluta y la atmosférica.
Presión absoluta. Es la suma de las presiones manométrica y atmosférica.
Presión de diseño. Es la máxima presión de trabajo a la temperatura de diseño, y

será la utilizada para el cálculo resistente de las partes a presión de la caldera.
Presión máxima de operación. Es la presión límite a la que quedará sometida el

caldero una vez conectada a la instalación receptora.
Programador. Control basado en microprocesador para quemadores de gas

diseñado para el control y monitoreo.
Temperatura de diseño. Es la temperatura prevista en las partes metálicas

sometidas a presión en las condiciones más desfavorables de trabajo.
Temperaturas de operación. Son las diversas temperaturas alcanzadas en los

fluidos utilizados en las calderas, en las condiciones normales de funcionamiento.
xix
Superficie de calefacción. Área de transferencia de calor que se encuentra en
contacto directo con los gases calientes de la combustión por un lado del tubo, quedando
por el otro lado en contacto con el fluido por calentar y evaporar.
Transformador. Dispositivo eléctrico que por inducción electromagnética cambia

los valores nominales de voltaje. En las calderas son utilizados, para producir un arco el
cual provocará la ignición de un combustible.
Válvula solenoide de combustible. Son dispositivos que operan eléctricamente y

controlan el flujo de combustible a la boquilla del quemador.
Válvula de seguridad. Es un dispositivo que abre automáticamente, dejando salir

el vapor cuando la presión de éste en el interior de la caldera alcanza un valor peligroso.
Ventilador. Es un mecanismo que suministra y/o desaloja gases.
Vigilancia directa. Es la supervisión del funcionamiento de la caldera por medio

de un operador que permanece de forma continua en la misma sala de calderas o en la sala
de mando.
Vigilancia indirecta. Es cualquier otra forma de supervisión que difiera de la

vigilancia directa.
xx
GLOSARIO DE TÉRMINOS
De Electricidad y Electrónica
Analógico. Representación de una variable o información mediante valores que

varíen de forma continua. Se opone a numérico o digital.
Algoritmo. Conjunto definido de reglas o procesos para la solución de un

problema en un Número finito de pasos.
Buffer tristate. En electrónica digital, la lógica triestado permite puertos de salida

con valor 0,1 ó Hi-Z (High Impedance). Es este último estado es el que proporciona los
buffer triestado.
Chip. Pieza pequeña de silicio sobre la cual se fabrica un circuito electrónico

integrado. Un solo chip puede reemplazar miles de transistores, resistencias y diodos, e
incluso, contener la Unidad Central de proceso (CPU) completa de un microcomputador.
Circuito Impreso. Lámina de plástico con conectores metálicos integrados y

dispuestos en hileras, sobre la cual se colocan los diferentes componentes electrónicos.
Condensador. Dispositivo que consiste en dos conductores separados por un

aislante y que es capaz de almacenar energía.
Digital. Representación de la información basada en un código numérico discreto.
Disipador de calor. Masa metálica adherida a la cápsula de un transistor con el

objeto de permitir que el calor escape más fácilmente.
Display LCD. Se trata de un visualizador alfanumérico (solo se pueden ver

números, letras y/o algún otro carácter), se define por el número de líneas que es capaz de
mostrar a la vez y el número de caracteres por líneas.
Divisor de Tensión. Conjunto de dos dipolos conectados en serie y recorridos por

la misma corriente, donde el potencial en los terminales de uno de ellos es una fracción del
potencial en los terminales del conjunto.
Fotocélula. Componente electrónico basado en el efecto fotoeléctrico. En su

forma más simple, se compone de un ánodo y un cátodo recubierto de un material
fotosensible.
xxi
Histéresis. Diferencia entre los dos puntos de conmutación de una respuesta
basculante.
LED. Del Inglés Light Emition Diode, Diodo Emisor de Luz.
Microcontrolador. Es un circuito integrado programable que contiene todos los

componentes de un computador, se emplea para realizar una tarea determinada para la cual
ha sido programado.
Optoacoplador. También llamado optoaislador, es un dispositivo de emisión y

recepción que funciona como un interruptor excitado mediante la luz emitida por un diodo
LED que satura un componente optoelectrónico, normalmente en forma de fototransistor
o fototriac.
PIC. Nombre actual de los microcontroladores RISC de Microchip Technology

Inc., no es un acrónimo, en realidad, el nombre completo es PICmicro, aunque
generalmente se utiliza como Peripheral Interface Controller (controlador de interfaz
periférico).
Rectificador. Convertidor de energía eléctrica que transforma un sistema de

corriente alterna a otro de corriente continua.
Regulador de tensión. Dispositivo o circuito que mantiene la tensión en la carga

casi constante, aun cuando la corriente de carga y tensión de la fuente estén cambiando.
Rizado. En un filtro con condensador a la entrada, este hecho se refiere a la

fluctuación de la tensión en la carga causada por la carga y descarga del
condensador.
Sensor. Transductor que capta magnitudes y las transforma en señales eléctricas.
Triac. Tiristor que puede conducir en ambas direcciones. Debido a esta

propiedad es útil para controlar corrientes alternas. Es equivalente a dos SCR en paralelo
con polaridades opuestas.
xxii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes.
Los Estudiantes de la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Universidad Mayor de

San Andrés construyeron un Caldero de vapor saturado, para que de alguna manera cubra
la falencia de equipos didácticos. La construcción del pequeño generador de vapor se
realizó con materiales fácilmente asequibles en nuestro medio, pero que con ello se logró,
sencillez en su diseño, dimensiones reducidas y una inversión pequeña.
Hablando desde el punto de vista funcional, actualmente se encuentra dispuesto

solamente para una observación visual como una especie de maqueta; sin un sistema de
control que verifique y dirija su funcionamiento, además que posea una operación mucho
más sencilla. En todo caso es posible la operación en forma manual, teniendo en cuenta
todos los aspectos de carácter coordinativo y de seguridad, haciéndose imprescindible la
presencia permanente de un operador debidamente entrenado en el funcionamiento del
dispositivo.
Figura 1-1: Minicaldero del Laboratorio de Ingeniería Térmica

Fuente: Elaboración Propia
2
Esta Caldero, por sus dimensiones físicas, según la American Society of Mechanical
Engineers (A.S.M.E.) puede catalogarse como una “Caldera Miniatura”, pero las
dimensiones no impiden el aprovechamiento del mismo, ya que solamente tendrá un efecto
directo en la cantidad de vapor producida. El funcionamiento del mencionado dispositivo
es muy parecido a uno de tamaño convencional usado en la industria, por tener la mayor
parte sistemas y subsistemas de una caldera horizontal.
Actualmente, no se aprovecha todas las potencialidades que se tiene al contar con

esta máquina, sobre todo si se trata de una máquina que está bastante difundido en el
sector industrial, que amerita una formación adecuada en este campo de la Ingeniería. De
este modo se hace pertinente poner en marcha el generador usando un sistema de control
que será el principal objetivo de este Proyecto de Grado.
1.2. Planteamiento e identificación del problema.
En el Laboratorio de Ingeniería Térmica de la Carrera de Ingeniería Mecánica y

Electromecánica se encontró un Caldero de vapor, con ciertas características y algunos
dispositivos para su operación. Pero lo que hay que resaltar, es que, actualmente no se
encuentra en operación pese a que es posible su funcionamiento de una forma manual por
un operador calificado, y que éste tendría que estar presente permanentemente en el
ambiente donde se encuentra el Caldero con la debida atención. Esta situación, hace muy
difícil el funcionamiento rutinario de esta máquina para los efectos didácticos que fue
diseñado.
En este Laboratorio se ha verificado ciertas falencias en la disposición de

equipamiento didáctico, pero hay que destacar que se va proyectando e implementando
equipamiento para mejorar continuamente la formación de los estudiantes de la Carrera de
Ingeniería Mecánica y Electromecánica. Así el presente Proyecto pretende aportar al
material didáctico disponible en estas instalaciones para mejorar la formación de los
estudiantes de estas Carreras.
De acuerdo a estos antecedentes: ¿es posible lograr la operación del Caldero del
Laboratorio de Ingeniería Térmica?
3
1.3. Objetivos.
1.3.1. Objetivo general.
Implementar un sistema de control para el Caldero del Laboratorio de Ingeniería

Térmica, que integre los controles de los diferentes factores que permiten la operación de la
máquina y contribuir de este modo al equipamiento didáctico.
1.3.2. Objetivos específicos.

 Diseñar los controles de Nivel de agua, Presión de vapor y del Quemador,
considerando Normas de Operación de calderas y efectuando correcciones en caso
necesario.
 Lograr la operación del caldero a través de la generación de vapor saturado.
 Minimizar costos de implementación, considerando que se trata de una Caldera de
pequeñas prestaciones y de uso didáctico.
 Satisfacer las expectativas académicas de los usuarios del Caldero implementando el
sistema de monitoreo y operación flexible y sencilla.
 Desarrollar un manual de operación y mantenimiento a partir de pruebas
periódicas, para una manipulación adecuada y prolongar la vida útil del generador.
1.4. Justificación del proyecto.

1.4.1. Justificación técnica.
Los calderos, como fuentes de vapor y agua caliente, están ampliamente extendidos
tanto para uso industrial como doméstico, encontrándose en propósitos tales como,
generación de electricidad, procesos químicos, calefacción, agua caliente sanitaria, etc. Por
este uso masificado y considerando la formación profesional a nivel del Pre-grado del
estudiante de Ingeniería Mecánica y Electromecánica, se hace necesario obtener vapor en
las instalaciones del Laboratorio de Ingeniería Térmica, en condiciones controladas y
seguras para el operador. Utilizando para este cometido una teoría de control y teoría de
calderas adecuada al sistema disponible para lograr aprovechar al máximo la energía del
combustible.
1.4.2. Justificación económica.
En el mercado nacional existen diversos dispositivos programadores

(controladores) de quemadores, así como de calderos, pero estos tienen un costo elevado,
4
además que para una aplicación de pequeña magnitud (caldero didáctico), su adquisición no
se hace pertinente. Frente a esta situación, una motivación para la realización del presente
proyecto es el costo mínimo que tendrá la implementación.
1.4.3. Justificación académica.
La principal motivación para la elaboración del presente proyecto es justamente el

carácter aplicativo que tendrá la implementación del mismo, cuyo beneficio irá
directamente a los educandos de la Carrera de Ingeniería Mecánica y Electromecánica, para
mejorar su formación académica. De esta forma también se contribuye al equipamiento
didáctico con que cuenta la Carrera de Ingeniería Mecánica y Electromecánica.
Con la generación de vapor y su disponibilidad, además de fomentar la realización

de prácticas y experiencias, se dará lugar a conocer el principio de funcionamiento y la
forma de operación de una caldera. Además, se podrá inferir la aplicabilidad de los Sistemas
de Control en dispositivos mecánicos. De esta manera se logrará en los estudiantes
aprendizajes más significativos, con el desarrollo de las prácticas de una manera real y
práctica.
1.5. Límites y alcances.
El presente Proyecto de Grado ha sido viabilizado gracias a la identificación de una

necesidad de operabilidad del minicaldero dentro del Laboratorio de Ingeniería Térmica, el
mismo que recae en la implementación de un sistema de control para que cumpla con los
efectos ya descritos. Por tanto, para lograr este cometido, se enmarca en aspectos de
diseño, manufactura e implementación de un sistema de control.
1.5.1. Límites.
 El diseño de los controles del quemador, nivel y presión estarán basados en una
lógica de control de encendido-apagado (on-off), por tratarse de un caldero
pequeño.
 Consecuentemente, el control de la combustión no será regulado, puesto que el
quemador estará encendido a su máxima capacidad, o en su defecto completamente
apagado.
 No se realizará el análisis de los gases de combustión resultantes del quemador del
caldero.
5
 No se realizará el diseño ni la implementación de controles auxiliares del caldero
como las temperaturas del combustible, gases de salida.
 Dentro del proyecto no está contemplado la realización del diseño del sistema de
tratamiento de agua, porque se hará uso de agua tratada de otro Caldero.
1.5.2. Alcances.
 En base a los dispositivos auxiliares existentes del Caldero, se diseñará y
manufacturará los necesarios para la implementación del sistema de control.
 Se implementará el sistema de control con un tablero o panel de control para su
manipulación, así como su funcionamiento rutinario.
 En base a pruebas de funcionamiento se corregirá las deficiencias del sistema de
control.
 Una vez concluida la implementación se realizará un manual de operación y
mantenimiento para describir la forma adecuada de la manipulación de la máquina y
extender su vida útil.
1.6. Alternativas de solución.
Cuando se habla de la implementación de un sistema que permita controlar y/o

monitorear una caldera, nos llega a la mente, un cierto dispositivo físico (Hardware) que
pueda realizar las tareas de control, y por supuesto la estrategia que usará para llevar a cabo
dicha tarea (Software). Cualquiera que sea el tipo de controlador a usarse, será programado
en base a una lógica de control que garantice una operación continua y segura. Así que,
para implementar un sistema de control, el “Hardware” deberá ser seleccionado
considerando las características particulares del Caldero a un costo lo más bajo posible.
1.6.1. Controladores o programadores comerciales.
A la hora de escoger un dispositivo controlador, en la actualidad, existen en el

mercado una amplia gama de éstos, sobre todo aquellos dedicados a quemadores, pero
también los hay de nivel. Estos dispositivos tienen un costo elevado, ya que están
destinados a mejorar modos de operación, eficiencia energética, mano de obra, entre otros
beneficios. Un ejemplo es el siguiente:
6
Serie STEAMPAK
Sistemas de Seguridad BurnerPAK
Control de Quemador
Figura 1-2: Controlador comercial

Fuente: http://spanish.micmod.com/
CARACTERISTICAS:
 Secuencia de operación, ignición y control de quemadores
 Conforme a la norma de seguridad NFPA 85
 Alarmas con reset manual, indicación primero en entrar/primero en salir
 Detección e indicación detalladas de alarmas
 Resistente a manipulación, tolerante a fallas
 Periodos configurables de purga, postpurga, estabilización de flama
 Interfaz al detector de flama
 Sistema pre-diseñado, pre-programado con manuales de instrucción especificas a la
aplicación.
1.6.2. Controladores Lógicos Programables (PLC).
Aparte de los prediseñados, también se pueden recurrir a los famosos PLC’s

(Controladores Lógicos Programables) o los microPLC’s, estos últimos más adecuados a
nuestro propósito, por el número de entradas y salidas.
7
Figura 1-3: Esquema de un MicroPLC

Fuente: www.crouzet.com
A diferencia de la anterior alternativa, los PLC’s que no tienen módulos analógicos

necesitan que se adicionen módulos auxiliares para la adquisición de señales de proceso
como la medida de la temperatura con su respectiva visualización, así mismo necesita
sensores bien definidos o aquellos que entreguen valores entre 0 y 4 mA. Por otra parte los
PLC’s con módulos analógicos son más costosos. Por ende, aquello repercute en un costo
elevado, lo cual no se justifica su aplicación desde el punto de vista económico.
1.6.3. Sistema electrónico digital.
En función a las operaciones lógicas y secuenciales del sistema de control, también

se ha considerado un sistema electrónico, el cual tiene que ser diseñado exclusivamente
para esta aplicación. Este sistema debe ser capaz de ejecutar órdenes a los actuadores en
base a las señales de proceso, tal como lo haría un sistema comercial.
Ahora bien, cuando consideremos un sistema electrónico, éste puede estar basado
en componentes digitales; pero también en sistemas más actuales, los microcontroladores.
Figura 1-4: Esquema de un Microcontrolador

Fuente: www.microchip.com
8
En la práctica los costos de implementación de este tipo de controladores (ver
Figura 1-4) son relativamente bajos, pero en contrapartida hay que diseñar circuitos de
interface y de alimentación. La programación también es más complicada que un PLC, ya
que generalmente se desarrolla en un lenguaje de bajo nivel.
1.7. Selección de la mejor alternativa.
Para elegir la mejor opción y viendo la realidad del generador de vapor, es preciso
considerar como aspectos fundamentales aquellos que tienen que ver con el costo que va
demandar su adquisición, las ventajas operativas que brinda el controlador y como
perspectiva fundamental, que se acomode a los requerimientos de la “Caldera Miniatura”,
que si bien se trató de fabricarla a escala, este objetivo no fue totalmente alcanzado debido
a la no disponibilidad de materiales.
En la siguiente tabla se puede apreciar el resumen de cualidades, que ayudan a la

elección de la mejor alternativa.
Tabla 1-1: Matriz de cualidades de las alternativas de solución
ALTERNATIVAS
CUALIDADES PONDERACIÓN Programador Micro Microcontrolador
comercial PLC
Disponibilidad local 10 9 10 10
Se acomoda a los 10 10 7 9
requerimientos
Facilidad de 10 9 8 7
implementación
Costo accesible 10 4 6 10
PUNTUACIÓN TOTAL 34 31 36
El dispositivo elegido de acuerdo a requerimientos descritos es un

microcontrolador, que básicamente es un microprocesador con periféricos ya
incorporados internamente, disminuyendo de esta forma la dificultad en su implementación
y reduciéndose al diseño e implementación de la interfaces y fuente de alimentación.
Además del costo reducido y fácil adquisición, particularmente un microcontrolador PIC,
tiene muchas ventajas, por el acceso libre a herramientas de desarrollo, que facilitan su
implementación a un costo reducido.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Identificación y estudio de sistemas y subsistemas del caldero.
La “Caldera Miniatura” del Laboratorio de Ingeniería Térmica fue construida para

que cumpla con efectos didácticos, y la filosofía con la cual fue diseñada se basa
precisamente en este aspecto. Hay que destacar que la construcción del caldero fue
realizada con materiales y equipos fácilmente asequibles y a bajo costo. Además, el diseño
sencillo de tipo escocés, se acomoda a las características necesarias de operación en cuanto
a su tamaño, tanto físico como en capacidad de producción de vapor.
Figura 2-1: Esquema de un caldero tipo escocés de tres pasos

Fuente: Manual de capacitación Spirax Sarco. Block 3. The Boiler House. Module 3.2. Shell BoilerS. Pág. 5.
Como todos los generadores de vapor, son instalaciones termohidráulicas que,

aplicándoles calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el
agua. De manera similar, el caldero objeto de estudio, también está concebido para
producir vapor con condiciones mínimas, para ser aprovechado en procesos de carácter
didáctico. Para hacer una identificación clara de la Caldera Miniatura, éste se puede
clasificar de acuerdo a diferentes criterios, entre los más conocidos:
10
a) Por la disposición de los fluidos:
De tubos de humo (pirotubular)
b) Por la posición de los tubos:
Horizontal
c) Por el número de pasos:
Tres pasos
d) Por la circulación del agua:
Circulación forzada (mediante bomba)
e) Por el combustible empleado:
Combustible gaseoso (Gas Licuado de Petróleo)
f) Por la presión de trabajo:
De baja presión (2.5 bar)
g) Por el tiro:
De tiro forzado (incluye ventilador)
A continuación se muestra un esquema, en el cual se detalla el número de pasos y la

forma de los contrapasos.
Figura 2-2: Esquema de un Caldero Pirotubular de tres pasos con fondo seco
Fuente: José Carlos Villajulca. Tipos de calderas. http://www.instrumentacionycontrol.net
Ahora bien, la identificación de sistemas y subsistemas estará fijada desde el punto

de vista del control. De acuerdo a esta premisa y para facilitar el diseño de los controles de
nivel, y de presión (secuencias del quemador) se sugiere realizar esta acción a partir del
diagrama presentado a continuación:
11
Figura 2-3: Diagrama básico propuesto para el Caldero

http://www.instrumentacionycontrol.net
Si bien en calderos de gran magnitud y consecuente mayor complejidad, estos sistemas

se subdividen en otras de igual complejidad, en nuestro caso, por la sencillez que amerita
sólo nos basaremos en estos dos sistemas:
 Sistema agua – vapor

 Sistema aire – combustible – gases
Como el presente proyecto es de carácter práctico, nos interesa la identificación clara y

precisa de los sistemas mencionados; para que se facilite este proceso se recurre a una
descripción breve de los sistemas y subsistemas, sus características y particularidades
actuales, así como sus carencias.
2.1.1. Sistema agua-vapor.
El sistema de agua-vapor está encargado del suministro de agua y garantizar una

correcta circulación de ésta, desde el tanque de alimentación y/o condensados hasta el
equipo que utiliza el vapor (ver figura 2-3); además, desde el punto de vista de la seguridad
tiene la misión de refrigerar los tubos de intercambio de calor. Este sistema otorga todas
las condiciones para la evaporación de agua y la dirección del vapor saturado hasta el punto
de uso. Para este fin cuenta con ductos, impulsador, tanque de agua y cámaras de agua y
vapor, estos últimos están ubicados en el cuerpo del Caldero o recipiente a presión.
La alimentación de agua es de vital importancia para el funcionamiento del caldero,

puesto que con este líquido elemento es posible refrigerar los tubos de intercambio de
calor, y es que ante la falta de este fluido en la cámara de agua se presenta una condición
insegura de operación, pudiendo existir riesgos de sobrecalentamiento. Es por eso que este
sistema debe ser capaz de suministrar agua al caldero en cualquier circunstancia.
12
Los subsistemas con que cuenta el sistema de alimentación de agua se describen a
continuación:
2.1.1.1. Bomba hidráulica.
Es el mecanismo de transporte de agua hacia la cámara de agua y consecuentemente

hacia la cámara de vapor. Este subsistema necesita de energía de rotación para poder
impulsar el rotor que a su vez mueve el agua. En nuestro caso, se utiliza energía eléctrica,
que como ventaja trae la posibilidad de controlar el encendido y apagado.
Para alimentar la cámara de agua, la bomba debe ser capaz de elevar la presión del
agua, de esta manera vencer la presión ejercida por la cámara de vapor, recorrer el
conducto hidráulico compuesto por varios accesorios y subir la pequeña altura a la cual se
encuentra la cámara de agua. Para cumplir con este requerimiento el diseño de la bomba es
de tipo centrífugo, adecuado para transportar agua de caudal pequeño y en contraparte
grandes alturas de carga.
2.1.1.2. Accesorios de conexión hidráulica.
Estos accesorios controlan la cantidad, y eventualmente el flujo de agua

suministrada al caldero. El agua en la cámara de agua debe ser mantenida a un nivel
normal de operación. En condiciones de falta de agua en el cuerpo del Caldero puede
recalentarse, disminuyendo su resistencia mecánica y provocar una explosión por la rotura
de las partes sometidas a presión. Condiciones de exceso de agua también puede ocasionar
almacenamiento de agua en las líneas de vapor, lo cual causaría un martilleo e inestabilidad
del vapor en la salida. En el caso de pequeños calderos como el nuestro, se ocasionaría un
flujo de agua caliente en las líneas de vapor y por tanto obtendríamos un vapor de pésima
calidad. El martilleo de agua es un golpeteo causado por rápidos movimientos de agua en
las líneas de vapor y causar daños severos en el equipo.
Los accesorios disponibles sólo incluyen una válvula antiretorno, de purga de la

cámara de agua y sus accesorios de conexión con la cámara de vapor. Haciéndose necesario
completar el circuito hidráulico de aducción con la bomba de alimentación y la cámara de
agua y/o condensados.
13
2.1.1.3. Tanque de almacenamiento de agua y/o retorno de condensado.
El tanque de retorno de condensado es un accesorio del sistema de agua de

alimentación, que contiene condensado retornado del sistema de vapor, donde el
condensado no contaminado es bombeado de nuevo a la cámara de agua de caldero. El
tanque de retorno de condensado y la bomba son instalados en el punto más bajo de la
instalación donde se use el vapor. El condensado es dirigido al tanque de retorno de
condensado a través de líneas de retorno de condensado. El respiradero permite que la
presión del tanque salga a la atmósfera.
En la instalación no se dispone de este recipiente, haciéndose necesario el cálculo

del volumen adecuado, su adquisición y adecuación correspondiente.
2.1.1.4. Control de nivel de agua de alimentación.
Es el dispositivo que cuida que el nivel de agua esté siempre en un rango de

operación adecuado, es decir, gobierna al mecanismo alimentador de agua que es la bomba.
Adicionalmente toda caldera pirotubular lleva un visor que indica el nivel de agua dentro de
la cámara de agua.
Para efectos de seguridad, el caldero poseerá dos métodos de determinación del

nivel de agua. Una será los sensores que serán diseñados y construidos. El segundo es el
visor formado por una columna de vidrio acoplada a la cámara de agua y vapor.
2.1.1.5. Cámara de agua.
Es el espacio que esta compartido con la cámara de vapor ubicado en el cuerpo del
caldero, es el encargado de alojar al agua cuando está en estado líquido antes que pase al
estado gaseoso, al mismo tiempo está interceptado por el hogar donde se lleva a cabo la
combustión y las placas tubulares que conducen los gases de combustión.
El espacio que ocupa el agua en el interior del Caldero debe ser adecuado a la
cantidad de calor que se añade al hogar, es decir, el nivel de agua siempre debe sobrepasar
los tubos de humos superiores para evitar el calentamiento excesivo de la carcasa del
caldero. Por esta razón, y considerando las dimensiones las cámaras de agua y vapor, se fija
que el nivel de agua sobrepase en 1 pulgada a los tubos de humo superiores. Con esto, al
caldero le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual limita que el nivel de agua
14
superior llegue a un tope máximo, es decir un intervalo de llenado de 1 pulgada, tal como
se puede apreciar en la figura 2-4.
Cámara de vapor
Nivel máximo
1plg Nivel mínimo
1plg Cámara de agua
Figura 2-4: Niveles máximo y mínimo de la cámara de agua

Fuente: Elaboración Propia.
Por otro lado, las Calderas de pequeño volumen de agua, por su gran superficie
de calefacción, son muy rápidas en la producción de vapor, tienen muy buen rendimiento y
producen grandes cantidades de vapor, debido a esto requieren especial cuidado en la
alimentación del agua y regulación del fuego, pues de faltarles agua, pueden secarse y
quemarse en breves minutos.
2.1.1.6. Cámara de vapor.
Es el recinto que aloja al vapor generado una vez que este se haya concebido en la
interface con la cámara de agua. Tanto la cámara de agua como la de vapor están
construidas con un material de acero galvanizado de un espesor de .
Cuanto más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de
esta cámara, consecuentemente debe aumentarse el volumen de la cámara de vapor.
Adicionalmente la cámara de vapor tiene varios accesorios para efectos de

medición, conducción de vapor y seguridad, entre ellos podemos mencionar:
 Manómetro para medición de presión.

 Presostato para el control de presión.
 Válvula de seguridad contra sobrepresión.
 Válvula de apertura al flujo de vapor.
 Ductos para guiar el flujo de vapor.
15
2.1.1.7. Válvulas de control de salida de vapor.
Estos accesorios están dispuestos para regular el flujo y la presión del vapor
generado, aíslan la cámara de vapor con las cargas térmicas. Estas válvulas están accionadas
en dependencia de la carga térmica.
Las válvulas instaladas en el Caldero son la de apertura del flujo de vapor, que es de
tipo de cierre rápido. Adicionalmente se usa una válvula de venteo para permitir la salida de
aire del caldero cuando el caldero se enciende y cuando el generador se apaga para permitir
que entre aire en él y se prevenga la formación de vacío.
2.1.1.8. Válvula de seguridad.
Es la válvula más crítica en una caldera. Su misión es limitar la presión interna de tal
manera que no sobrepase la presión máxima permitida, evacuando el caudal de vapor
necesario para este propósito; para ello se instalan una o más válvulas de seguridad en el
sistema de partes a presión del Caldero, sin que se puedan aislar del recinto que ocupa el
vapor.
Las válvulas tienen que estar calibradas para que se activen a las presiones aceptadas
para el punto de ajuste, y para que se cierren cuando la presión caiga hasta un determinado
nivel.
El Código (ASME) de Calderas y Recipientes a presión, en su Sección I señala los

requisitos mínimos para las válvulas de seguridad y de desahogo, aplicadas en nuevas
calderas energéticas estacionarias de tubos de agua, distinguiendo:
 Válvulas de seguridad (safety valve), que se usan para gas o vapor.

 Válvulas de desahogo (relief valve), que se usan para líquidos.
 Válvulas de seguridad y desahogo, aptas para gases o líquidos.
La Figura 2-4 muestra una válvula de seguridad, aprobada por el Código, para
operar con vapor y cargada por resorte. Algunas recomendaciones para su uso están:
 Instalarla independientemente, cerrar y sellar las partes a presión sin que intervenga
ninguna otra válvula en el lado de descarga.
 La abertura de la tobera de entrada no debe ser menor que el área de entrada a la
válvula, evitándose todos los accesorios de tubería que no se necesiten.
16
 La presión de diseño de la válvula de seguridad deberá ser superior al menos en un
110 %, pero preventivamente es conveniente que fuera mínimamente, dos veces la
presión de servicio.
Figura 2-5: Esquema de una válvula de seguridad

Fuente: http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/genvap/ValvulasDeSeguridad.pdf
2.1.2. Sistema de combustible-aire-gases.
El sistema de combustible-aire-gases tiene la misión de suministrar principalmente

una cantidad apropiada de calor al pequeño generador. Esta parte de la instalación incluye
todo el equipo necesario para suministrar combustible y aire. Además sirve para retirar los
humos (gases y cenizas) y garantizar la inexistencia de mezclas explosivas antes y después
de una combustión.
El equipo requerido en el sistema de combustible-aire-gases depende del

combustible utilizado. Los más comúnmente utilizados son los fósiles como el gas natural,
gasolina, diesel o aceite combustible y carbón.
17
Este sistema debe ser diseñado e implementado considerando la alta peligrosidad
del fluido circulante, así que es menester considerar normas de seguridad para con los
elementos de regulación y control del flujo del combustible.
Las partes componentes de este sistema está compuesto por subsistemas que se
detallan a continuación.
2.1.2.1. Tren de válvulas.
Es el subsistema que se encarga de controlar el flujo de combustible Gas Licuado

de Petróleo, es decir, suministrar o cortar el flujo y regular la presión de este a la entrada del
quemador, para que se realice una combustión controlada. El Caldero de interés carece de
este subsistema, pero puede ser implementado fácilmente.
Así mismo la válvula de regulación de presión incrementa la eficiencia y vida útil de

las válvulas colocadas a continuación de ésta. El valor de la presión regulada en
quemadores convencionales está entre 28 y 30 mbar. Para efectos de control del quemador
se utilizan electroválvulas que permiten el paso o cierre de combustible a través de una
señal eléctrica.
Regulador de
V_PPL
Presión
Inyector
Válvula del
(Pitón)
Cilindro
Válvula de
cierre rápido
Figura 2-6: Esquema de unCilindro

puente dederegulación
GLP
En donde: V_PPL es la electroválvula.
2.1.2.2. Tanque de combustible (G.L.P.).
En nuestro caso no se cuenta con suministro de gas por tubería, por ello se recurre
a un recipiente que almacene el combustible a presión que depende de la temperatura
ambiente, por ejemplo a 15 ºC, la presión de vapor del propano comercial está entre 6 y 6.5
bar y el butano entre 1 y 1.5 bar1; esto amerita la reducción de presión para una combustión
adecuada.
1
López Sopeña, José Emilio. Manual de Instalaciones de GLP. CEPSA ELF GAS, S.A. Publicación Digital
2001 Madrid. Pág. 21.
18
2.1.2.3. Quemador de gas.
Es un dispositivo mecánico diseñado para producir una llama estable, con forma y
tamaño predeterminados. Los quemadores permiten realizar la reacción de combustión
entre el combustible y el oxígeno de manera controlada y regulable, asegurando la
aportación adecuada de ambos para conseguir la potencia calorífica especificada, y
distribuyendo la zona de reacción (llamas) y la circulación de los productos de combustión.
La elección del tipo de quemador apropiado amerita una breve descripción de los
quemadores que más se adecuan a las calderas pirotubulares, considerando además que
tiene tres pasos y dos cámaras de reversión que causan pérdidas de presión.
2.1.2.4. Hogar.
Es el recinto en donde se realiza la combustión y donde se estabiliza la llama

generada por el quemador, es la fuente transmisora de calor hacia el caldero. También es
llamado cámara de combustión del caldero, porque es allí donde se realiza la combustión
propiamente dicha.
Esta parte del caldero es el que está sometido a las mayores temperaturas, y por eso
generalmente están revestidas interiormente con material refractario capaz de soportar
temperaturas mayores a los sin deformarse. En nuestro caso, no se dispone de
ladrillos refractarios por tratarse de un caldero pequeño con un hogar de diámetro de
( ).
2.1.2.5. Placas tubulares.
Son ductos que guían la trayectoria de los humos hacia el exterior, además que
incrementan el intercambio del calor hacia el agua para transformarlo en vapor por un
mecanismo principalmente de convección.
Están construidas con tubos de acero de igual calidad al hogar, unidas a la cámara
de agua por soldadura de arco eléctrico. El Caldero de pequeño volumen de agua está
formado por 13 tubos de humo de diámetro .
19
2.1.2.6. Chimenea.
Es un conducto que tiene la finalidad de guiar la salida de los gases de combustión

restantes del proceso de combustión hacia el exterior del local donde se encuentra la
instalación.
En el Caldero no se encuentra instalado este subsistema, debiendo diseñarse para

una adecuada expulsión de los gases restantes fuera del laboratorio, sin afectar el
desempeño del ventilador, es decir, su capacidad debe considerar las pérdidas de carga en la
chimenea.
2.1.3. Criterios generales para el diseño de un quemador de gas.
“Para especificar el equipo de combustión se han de aplicar criterios de selección de

carácter general relativos al quemador, y de carácter específico, teniendo en cuenta la
aplicación concreta y el tipo de horno”2. Algunos de estos son:
 Temperatura a alcanzar, lo que implica cantidades de oxigenación o aireado.

 Flexibilidad de funcionamiento, la capacidad de modular una llama.
 Ruido.
 Receptividad térmica del producto (agua).
 Receptividad térmica del horno.
A sí mismo, se puede utilizar la siguiente tabla, que da un panorama general de los

quemadores de gas con su aplicación típica.
2 Márquez Martínez Manuel. Combustión y quemadores. Editorial Marcombo. Barcelona – España. 1989.
20
Tabla 2-1: Aplicaciones típicas de quemadores de gas
Definición Forma de Método de control Tipo de Aplicación típica

mezclado quemador
Alimentación No hay mezclado. Manual: dos válvulas Hornos de vidrio.
aire y gas Ambos llegan a Automático: Hornos de caliza.
separadas. presión.  Presiones Grandes
equilibradas instalaciones.
 Acoplamiento
mecánico
Mezcla en En el punto de Como el anterior. De mezcla en Calefactores de
boca. combustión ambos boca con bloque aire.
llegan a presión. de refractario. Hornos de
tratamiento.
Hornos de forja
Calderas
Premezcla Eyector de gas y Manual o automático. Quemadores Aplicaciones en
parcial aire atmosférico. abiertos: las que se acepta
(requiere aire Eyector de gas y  Toberas exceso de aire.
secundario). aire a presión cero.  Inyectores Calentamiento
Premezclado  Lineales
mecánico (ambos a  Rampa
presión cero).
Premezcla Eyector de gas y Manual (variable) o Quemadores Hornos de
total por aire atmosférico. automático (fijado). túnel cerrados. calentamiento.
inducción. Eyector de gas y Quemadores Hornos de fusión.
aire a presión cero. abiertos. Generadores.
Calderas.
Premezcla Soplantes, Ajustable o fijo. Como el Como el anterior
total con compresor, bombas Manual o automático. anterior. si requieren
mezclador ambos fluidos condiciones
mecánico. presión cero. variables.
Fuente: Márquez Martínez Manuel 3
2.1.4. Clasificación de los quemadores de gas.
A falta de un criterio universalmente aceptado, podemos clasificar estos

quemadores según la manera de incorporar el aire y se tienen los siguientes tipos:
2.1.4.1. Quemadores atmosféricos.
En ellos el gas induce el aire atmosférico en el tubo de mezcla, en cuyo extremo se

forma la llama. No se requiere ventilador de aire ni órganos mecánicos que regulen el
caudal de aire en función del caudal de gas.
3 Márquez Martínez Manuel. Combustión y quemadores. Editorial Marcombo. Barcelona – España. 1989.
21
Figura 2-7: Quemador atmosférico

Fuente: Instalaciones de gas. Nestor Quadri Pag.:185
Este quemador, como se observa en la figura 2-7, cuenta con una tobera de
inyección de gas en forma de tubo Venturi, aspirando el aire primario necesario para la
combustión a través de los orificios de la parte posterior, provocando una mezcla íntima de
aire con gas. Como no se llega a inducir la totalidad del aire de la combustión, se introduce
el aire secundario a través de un segundo acceso, dispuesto en el frente del cañón.
2.1.4.2. Quemadores de tiro forzado.
“En este tipo de quemador, el aire se suministra a una presión adecuada superior a
la del gas, de modo de formar la mezcla apropiada.”4 Es considerado de tiro forzado por
contar con un ventilador para el suministro de aire a presión.
Figura 2-8: Quemador de pre-mezcla

Fuente: Instalaciones de gas. Nestor Quadri Pag.:187
Este quemador será usado por su facilidad de control y algunas funciones

elementales necesarias para el control de la caldera miniatura:
 Introducir o proyectar el combustible y el aire en la cámara de combustión.

 Dirigir el desarrollo de la llama en el proceso de combustión.
4 Quadri, Nestor Pedro. Instalaciones de Gas. Buenos Aires – Argentina. Editorial ALSINA. 2001. Pág. 187.
22
 Facilitar la ignición continua.
 Direccionar e impulsar los gases de combustión a través del hogar, los tubos de
fuego y por la chimenea hasta descargar a la atmósfera.
Un quemador industrial ampliamente usado en calderas pirotubulares es una

instalación compleja, ya que estos tienen un diseño que trata de evitar los distintos tipos de
problemas en la llama como: el retroceso, estabilidad, longitud inadecuada y otros, propios
de cada fabricante.
Figura 2-9: Esquema de un quemador industrial automático

Fuente: http://www.docentes.utonet.edu.bocvelascoh/wp-content/uploads/Capitulo_3.__Combusti%C3%B3n.pdf.
2.2. Automatización y control.
En muchos procesos industriales la función de control es realizada por un operario,

este es el que decide cuándo y cómo manipular las variables de modo tal que se obtenga
una producción continua y eficiente. Para lograr esto, es necesario que los procesos
productivos se realicen a la mayor velocidad posible y que las variables a controlar estén
dentro de valores constantes. Frente a esta situación surgen la automatización y los
sistemas de control como una solución que permite mejorar los procesos de producción.
23
Actualmente, se ve la introducción de las computadoras y la microelectrónica en la
industria y en toda la sociedad, esto trae consigo una ampliación de la automatización
industrial. Esta nueva era de la automatización surge con la fusión de la electrónica con los
antiguos mecanismos, dando origen a los robots, maquinas computarizadas, etc.
Estas palabras aunque parezcan ser sinónimas, en realidad no lo son, y por ello
definiremos los conceptos necesarios para tener una certeza del trabajo que se va a realizar.
2.2.1. Automatización.
Entendemos por automatización como la aplicación de sistemas mecánicos,

eléctricos o electrónicos para que un sistema sea auto-gobernado, verifica su propio
funcionamiento, efectuando mediciones y correcciones sin la interferencia del ser humano.
En un contexto más práctico o de aplicación industrial, se entiende como la

ejecución automática de tareas industriales, administrativas o científicas, haciendo más ágil
y efectivo el trabajo que un ser humano. Obviamente dentro del análisis de la Ingeniería la
automatización tiene una repercusión positiva en términos de eficiencia energética y
economía.
2.2.2. Control.
En términos sencillos, el término control significa: regulación manual o automática,

sobre un sistema. Desde el punto de vista de un proceso se entiende como la acción
ejercida con el fin de mantener una variable de un proceso dentro de un rango de valores
predeterminados.5
Entonces, control es un término que implica la necesidad de conocer el sistema o

proceso a controlar, y de esta manera adecuar la técnica más adecuada. Por lo tanto, es un
término referente a la ingeniería, asociado a los procesos, y como éstos pueden ser
gobernados para regular su funcionamiento automático.
2.2.3. Sistemas de control.
Es un conjunto de elementos interrelacionados capaces de realizar una operación

dada o de satisfacer una función deseada. Podemos definirlo, pues, como aquel que detecta
y procesa las señales necesarias para el funcionamiento de una máquina.
5 Microsoft® Student 200

24
2.2.4. Elementos de un sistema de control automático.
En un sistema de control hay tres elementos fundamentales: entrada, controlador y

salida. A continuación describiremos estos tres elementos en un sistema de control:
2.2.4.1. Sensor.
Es un elemento de medición de parámetros o variables del proceso. Pueden ser

usados también como indicadores, para transformar la señal medida en señal eléctrica. Los
sensores más comunes son los de nivel, temperatura, presencia, proximidad, flujo, presión,
entre otros. Así para nuestro caso, los de nivel, presión, detección de flama, etc.
2.2.4.2. Controlador.
Interpreta la señal que le llega, su procedencia, y en ocasiones la intensidad; la

compara con cierta señal de referencia y genera otra señal que haga actuar a otros
elementos de la máquina. Por ejemplo en la Caldera el controlador deberá calcular la
cantidad de agua presente, la presión en la cámara de vapor, la presencia de llama en el
quemador y generar las señales de control adecuadas para cada caso. Pueden ser del tipo
manual, neumático, electrónico; siendo entre estos últimos los más usados: computadoras
con tarjetas de adquisición de datos, PLC, microcontroladores.
2.2.4.3. Actuador.
Es aquel equipo que sirve para regular la variable de control y ejecutar la acción de
control, es conocido como elemento final de control, estos pueden ser de 3 tipos:
 Actuadores eléctricos: Son usados para posicionar dispositivos de movimientos

lineales o rotacionales. Ej. Motor, relé, switch, electroválvulas.
 Actuadores neumáticos: Trabajan con señales de presión, estas señales son
convertidas a movimientos mecánicos. Ej. pistones neumáticos, válvulas.
 Actuadores hidráulicos: Operan igual a los neumáticos, son usados en tareas que
requieren mayor fuerza por ejemplo mover grúas, elevadores, etc.
2.2.4.4. Proceso.
Está referido al equipo que va a ser automatizado, por ejemplo puede ser una
bomba, tolva, tanque, compresor, molino, horno, secador, chancadora, caldera, etc.
25
2.2.4.5. Perturbación.
Son aquellas acciones que no dependen del sistema de control ni del operario, pero
intervienen positiva o negativamente en el proceso. Por ejemplo, para el caso del control de
temperatura, si se desea mantener una temperatura constante en un tanque, la temperatura
ambiental interferirá con el calor del tanque.
2.2.5. Tipos de sistemas de control.
Hay dos tipos principales de sistemas de control:
2.2.5.1. Sistemas de control en lazo abierto.
En un sistema de control en lazo o bucle abierto, no se tiene en cuenta el estado de

la salida para realizar el proceso de control. La exactitud de estos sistemas depende de su
calibración, de manera que al calibrar se establece una relación entre la entrada y la salida
con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada. Un ejemplo clásico es una estufa sin
termostato, o un sistema de alumbrado público controlado por un interruptor horario. El
diagrama de bloques de un sistema en lazo abierto es:
Perturbación
Entrada Salida
CONTROLADOR ACTUADOR PROCESO
Figura 2-10: Esquema de un sistema de control de lazo abierto

Fuente: http://www.galeon.com/hamd/pdf/1libro1.pdf
Como se ve, estos sistemas dependen del tiempo, con su principal inconveniente,
que son extremadamente sensibles a las perturbaciones. Para nuestro caso específico, no es
recomendable aplicar este tipo de sistema de control, porque se debe garantizar una
operación segura.
2.2.5.2. Sistemas de control en lazo cerrado.
Es aquel donde la señal de salida o parte de esta es realimentada y tomada como

una señal de entrada al controlador. Existen dos tipos de realimentación: positiva y
negativa. El primero no es usado en el campo del control de los procesos industriales.
26
La realimentación negativa Es aquella en donde la señal realimentada, se resta de la
señal de entrada, generando un error, el cual debe ser corregido. El diagrama de bloques
correspondiente a un sistema de control en lazo cerrado se muestra en la figura 2-11:
Perturbación
Señal de error Señal de control
Consigna
+ CONTROLADOR ACTUADOR PROCESO
-
Señal realimentada
SENSOR
Figura 2-11: Esquema de un sistema de control de lazo cerrado

Fuente: http://www.galeon.com/hamd/pdf/1libro1.pdf
La salida del sistema de regulación se realimenta mediante un sensor. En el

comparador o detector de error, la señal de referencia o de consigna se compara con la
medida por el captador, con lo que se genera la siguiente señal de error:
Donde es la señal de referencia y la variable realimentada. Para pueden

suceder dos casos:
 Que la señal de error sea nula. En este caso la salida tendrá exactamente el valor
previsto o señal de referencia.
 Que la señal de error no sea nula. Esta señal de error actúa sobre el controlador
que a su salida proporciona una señal que influye en la planta o proceso.
Para nuestro caso en el control de la presión, el proceso es la cámara de vapor; el

sensor es un presostato, que actuará también como comparador. El actuador para el
control de presión es el quemador.
27
2.2.6. Métodos y estrategias de control.
Existen métodos y estrategias para realizar la acción de control, el clásico y

moderno, estos permiten al controlador reaccionar mandando una señal correctiva del
error, mientras que las estrategias de control, hacen más eficiente la labor de control,
ahorrando recursos y tiempo. Por la simplicidad de nuestra aplicación detallamos solamente
algunos métodos de control clásico:
2.2.6.1. Control ON-OFF.6
El control ON-OFF es el mecanismo de realimentación más simple y se puede

describir matemáticamente como:
Donde:
En este caso la señal de control se mueve entre dos posiciones extremas si la señal
del error es positiva o negativa y sólo puede estar en estas dos posiciones: apagado o
encendido, y respectivamente, tal como se muestra en la gráfica de la figura 2-12:
u
umax
umin
Figura 2-12: Característica de un controlador ON-OFF ideal

Fuente: Mauricio Améstegui. Apuntes de control PID. Pág. 2.
En el gráfico anterior, podemos interpretar las señales de control como aquellas que
activan ( ) y desactivan ( ) el actuador respectivamente. Además verificar que la
acción de control es discontinua; consecuentemente, se tendrá oscilaciones de la variable
6 Améstegui, Mauricio. Control y regulación industrial. Sin editorial. Año 2003. Pág. 2
28
controlada, en torno al valor requerido. Este efecto es debido a los retrasos en la respuesta
del sistema de control y del proceso. Por ejemplo, para nuestro caso práctico de aplicación,
cuando estamos controlando la presión del caldero, la presión de la cámara de vapor
desciende por debajo del nivel requerido; el tiempo transcurrido antes que el sistema de
control responda y encienda el quemador es muy pequeño en comparación con el tiempo
que transcurre antes de que el quemador empiece a producir un efecto en la temperatura y
presión del vapor. Mientras esto se logra la presión del vapor desciende aún más. Lo
mismo sucede cuando la presión del vapor aumenta más del valor requerido. El resultado
de estos procesos es que la presión del vapor oscila por encima y debajo de la presión de
consigna, como se muestra en las gráficas de la figura 2-13.
Presión
Prequerida
Tiempo
Quemador
ON
OFF
Tiempo
Figura 2-13: Oscilaciones en un Control ON-OFF

Fuente: W. Bolton. Mecatrónica. Pág. 283.
Con este sencillo sistema control ON-OFF descrito, el quemador alternaría entre
encendido y apagado, reaccionando ante cambios mínimos en la presión del vapor. Para
evitar estas oscilaciones se suele modificar este modo de control introduciendo una banda
muerta, que consiste en usar dos valores de presión a fin de que encienda y apague en
quemador. Una banda muerta grande produce grandes fluctuaciones de la presión
alrededor del valor predeterminado; mientras una pequeña produce un aumento en la
frecuencia de conmutación del quemador como se aprecia a continuación.
29
Quemador
Banda muerta
ON
OFF
Puntos de conmutación
del controlador
Figura 2-14: Modificación en un Control ON-OFF

Fuente: W. Bolton. Mecatrónica. Pág. 283.
En general el control ON-OFF se usa cuando los cambios se producen de manera

muy lenta y en procesos de transferencia de calor donde se pueden verificar inercias
térmicas. La implementación de este tipo de control es bastante económica ya que los
dispositivos que utiliza son bastante sencillos, pero en contraposición no es muy preciso.
2.2.6.2. Control PID.
La mayoría de procesos industriales, que requieren precisión, tales como la

extrusión de plásticos, tratamientos de metales o fabricación de semiconductores, requieren
un control estricto y riguroso. Para lograr ello, se emplea un algoritmo de control avanzado
denominado PID.
El control PID es referenciado generalmente por la señal de control, que es una

suma tres términos (Proporcional, Integral y Derivativo). Su comportamiento se puede
describir por7:
( ∫ )
La salida del controlador es la suma de los tres términos arriba mencionados,

combinando en función de la magnitud de la señal, duración del error, y del rango de
cambio de la variable de proceso.
7
Améstegui, Mauricio. Control y regulación industrial. Sin editorial. Año 2003. Pág. 6
30
2.3. Seguridad en la operación de calderas.
En la operación de un generador de vapor se debe considerar daños materiales e

inclusive humanos que podrían resultar en caso de un accidente. El principal riesgo que
presentan los dispositivos a presión, es la liberación brusca de presión y los daños que ésta
puede ocasionar.
2.3.1. Seguridad ante las explosiones.
Para evitar cualquier riesgo inminente y que ponga en peligro la integridad física del
equipo y de los operarios se recomienda tomar en cuenta los siguientes riesgos que
pudieran existir a la hora del funcionamiento de una caldera pirotubular. El principal riesgo
que presentan las calderas son las explosiones, las cuales se pueden clasificar en:
 Explosiones físicas por rotura de las partes a presión: Se produce por la

vaporización instantánea y la expansión brusca del agua contenida en el generador,
como efecto de la rotura producida en un elemento sometido a presión.
 Explosión química en el hogar (parte interna de la caldera): Producida por la
combustión instantánea de los vapores del combustible acumulado en el hogar.
En países en vías de desarrollo como el nuestro, la incidencia de estos riesgos se

hace más pronunciada, debido a la tecnología local de fabricación de calderas, o el
mantenimiento que se hace a estos equipos. Entonces está en nuestras manos el uso de una
caldera de una manera segura.
2.3.2. Principales causas de accidentes en calderas pirotubulares.
Las causas generales de accidentes son el mantenimiento inadecuado de las

unidades generadoras de vapor y por otra parte, la mala operación que en cierto modo se
debe a los sistemas de control. Las razones específicas que están dentro de las generales,
que son importantes mencionarlas para operar un generador de vapor, se describen a
continuación:
2.3.2.1. Tratamiento del agua de alimentación.
Las características propias del funcionamiento en un recipiente metálico hacen que

existan riesgos, como las incrustaciones en el lado agua y las corrosiones además en el lado
humos, que pueden deteriorar la caldera, alcanzando valores que pueden ser peligrosos.
Estos deterioros causan dos efectos que también traen peligros importantes:
31
 Pérdida de espesor. Una disminución del espesor de las partes sometidas a
presión provocará una rotura de las mismas. A través de un adecuado
mantenimiento de la caldera, se comprobara el espesor de las partes a presión,
procediendo a una reparación cuando se llegue a espesores peligrosos. Señalaremos
la necesidad de adecuar el agua de alimentación de la caldera, de manera que se
evite la corrosión.
 Alta temperatura. Una temperatura superior a la de diseño puede provocar una
explosión por la rotura de las partes de la caldera que están a presión, al ser
superada la resistencia de estos materiales.
2.3.2.2. Alta temperatura por falta de agua.
Las causas que pueden dar lugar a esta alta temperatura son:
 Falta de agua.
 Alta temperatura del fluido.
 Incrustaciones en el interior de las partes sometidas a presión.
La falta de agua se trata probablemente de la avería más común en las calderas de

vapor. El contacto del agua con el acero es fundamental para la refrigeración de este, con la
transferencia continua de calor hacia el agua para que este se vaporice. En caso de no
ocurrir esto, la temperatura del acero se incrementará sobrecalentando y disminuyendo la
resistencia de este.
La seguridad por falta de agua debe accionar en caso de falta de nivel la parada de
los quemadores así como una señal luminosa y señal acústica de alarma.
La consecuencia más corriente es el colapso del hogar (Figura 2-15). Las

indagaciones realizadas indican normalmente las siguientes causas:
 Fallo del sensor que regula la alimentación de agua.

 Mala circulación del agua en el interior de la caldera.
 Hay ocasiones en que se atribuye a la bomba de alimentación, cuando esta no
proporciona la presión y el caudal adecuado. Se debe comprobar diariamente su
funcionamiento verificando la ausencia de ruido extraño a la normal; así como el
nivel de agua esté subiendo en el visor cuando esté funcionando.
32
Figura 2-15: Colapso de hogar por falta de agua con recalentamiento

Fuente:http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?path=1010696
2.3.2.3. Exceso de presión de vapor.
Una presión superior a la de diseño puede provocar una rotura de estas partes
sometidas a presión. Como el elemento indicador de la presión de vapor está el manómetro
del tipo Bourdon. Según las normas de seguridad su escala debe ser superior por lo menos
1,5 veces la presión máxima de servicio. Además, debe estar visible desde el lugar de
operación de la caldera.
Para controlar el aumento de la presión se dispone de un presostato para el control

del quemador, el cual:
 Parará la aportación calorífica cuando se alcance la presión de servicio.

 Conectará la aportación calorífica cuando la presión haya disminuido por debajo de
la presión de servicio.
En caso de fallo del presostato de arranque y parada, se recomienda la instalación

de un presostato de seguridad, el cual pararía la aportación calorífica cuando la presión
sobrepase la máxima de servicio y sea inferior a la de tarado de la válvula de seguridad.
Además, accionaría una señal de alarma indicadora de esta situación peligrosa.
Por último, en el caso de que las medidas descritas sean insuficientes, la válvula de
seguridad actuará liberando el exceso de presión. Esta válvula deberá ser del sistema de
resorte, con un mecanismo de apertura manual y con una regulación precintable. Su
descarga no puede producir daños a personas y/o bienes. Se recomienda que la válvula se
mantenga practicando su apertura mínimo cada 6 meses. También una observación
33
constante para detectar y limpiar toda materia extraña que puede pegarse al asiento de la
válvula que impida un buen funcionamiento.
2.3.2.4. Falla en la llama.
Una combustión instantánea del combustible acumulado en el hogar puede dar

lugar a una explosión en el mismo. Esta es una de las causas que pueden producir una
explosión que hemos denominado del tipo químico. Esta situación puede ser debida a un
fallo de la llama y a un re-encendido que provoque la explosión. Para evitar esta posibilidad,
se establece un proceso de encendido que se inicia con un barrido. Para evitar este riesgo
también está presente la verificación por falla de flama.
Las posibles causas son fallas en los controles de aire y combustible, fugas,
corrosión, fragilización. Es recomendable conocer el estado de la línea de gas, procediendo
a su limpieza o reposición en caso necesario. Realizar una inspección visual del encendido
del quemador y forma de la flama y regular la mezcla aire/combustible en los controles en
el caso de presencia de hollín en los humos.
2.3.3. Análisis de fallas en calderas.
Dado que en nuestro país no existe un registro de accidentes en calderas, se ha

recurrido a un reporte extranjero del año 2002, de los Estados Unidos, en donde, la
National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors, señala en su informe las causas de
accidentes en los generadores de vapor:
Tabla 2-2: Causas de accidentes en calderas
Causa del Accidente Número de %

accidentes
Bajo nivel de agua 359 49
Operación y Mantenimiento deficiente 262 35,7
Diseño y Fabricación deficiente 54 7,37
Controles límite 17 2,32
Falla en el quemador 16 2,18
Desconocido/Bajo investigación 16 2,18
Instalación inadecuada 5 0,68
Válvulas de seguridad 2 0,27
Reparación inadecuada 2 0,27
Total 733 100
Fuente: THERMAL ENGINEERING LTDA. / info@thermal.cl

34
Figura 2-16: Causas de accidentes en calderas

Fuente: THERMAL ENGINEERING LTDA. / info@thermal.cl
Frente a este panorama, lo que queda es poner más énfasis en el control de nivel de
agua haciendo que sea más incisiva en cuanto a su autoverficación y el mantenimiento
respectivo. Así mismo hay que realizar un manual de operación y mantenimiento lo más
claro posible, que considere todos los casos críticos y que tome en cuenta detalles de
seguridad.
2.3.4. Sistema de control versus sistema de seguridad.
“Es algo reconocido por todos los expertos en seguridad y recomendado por todas las
Normas que ambos Sistemas deben ser independientes. A pesar de ello, todavía encontramos
técnicos o responsables de planta que no ven o no quieren ver la diferencia entre ambos
sistemas y ponen intereses económicos o de otro tipo por encima de la seguridad de la planta.
Es obvio que el utilizar el mismo sistema para ambas funciones (control y seguridad) tiene
ventajas (por ejemplo costo y mantenimiento) pero también es evidente que ello tiene muchos
riesgos. Supongamos que el mismo Sistema de Control realiza también las funciones de
protección y seguridad y que se produce una demanda de seguridad desde el proceso o caldera,
por ejemplo, una repentina subida de presión dentro del hogar. El Sistema de Control debe
actuar inmediatamente disparando la caldera, lo que conlleva, por ejemplo, el cierre de las
válvulas de corte de combustible. ¿Qué pasa si se produce un fallo en el Sistema de Control?
Un fallo de este tipo no debe nunca impedir que la caldera alcance un estado seguro.” 8
8Alberto de la Sen Sanz, Salvador Galván Marcos, José Bielza Lino. Curso Sobre Control de Calderas. FI
Controles. Madrid. 2000. Página 2-14.
35
“Combinar ambas funciones, control y seguridad, en un solo sistema tiene ventajas:
alimentación única, simplifica el mantenimiento y almacenaje de repuestos, facilita la
formación del personal técnico y disminuye el costo. Sin embargo casi todas las Normas,
Estándares y recomendaciones de los especialistas desaconsejan insistentemente esta
combinación.” 9
2.3.5. Normas de seguridad en la operación de calderos.
Dado que el principal objetivo del proyecto es la implementación de un sistema de

control, es necesario tomar en cuenta algunas normas sobre todo las inherentes a los
sistemas de control, inspección de recipientes que trabajan bajo presión, mantenimiento y
operación de calderos.
En lo referente a nuestro medio no existe un código o regla de diseño y operación

de un equipo generador de vapor para garantizar un manejo seguro. Por eso es necesaria la
adopción de una normativa extranjera.
2.3.5.1. EL Código ASME para recipientes sujetos a presión.
La American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.), fundada en 1880, es una

asociación educacional dedicada al avance del arte y ciencia de la ingeniería mecánica y las
ciencias relacionadas.
La American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.) Boiler and Pressure

Vessel Code ha sido ampliamente adoptado, en su totalidad o en partes. Es un documento
que se compone de 11 secciones cada una con volumen sustancial de los diferentes
aspectos de la materia.
Por ejemplo en su sección VIII es aplicable a los recipientes a presión y

comúnmente a los intercambiadores de calor. Sección I se relaciona con los generadores
acuatubulares y pirotubulares. Otras secciones de interés de acuerdo con los generadores de
vapor son la sección II, Especificaciones de Materiales; sección V, Pruebas No
Destructivas; y sección IX, Calidad de Soldadura.
El código A.S.M.E. es continuamente re-definido y actualizado, revisiones y

adiciones son publicadas semanalmente, y ediciones completas son editadas cada 3 años.
9Alberto de la Sen Sanz, Salvador Galván Marcos, José Bielza Lino. Curso Sobre Control de Calderas. FI
Controles. Madrid. 2000. Página 2-18.
36
Cuando las necesidades urgentes no cubren con lo existente, reglas temporales son
formuladas en forma de códigos, para posteriormente ser estudiadas e incorporadas a la
siguiente edición.
El objetivo principal del código es la seguridad, el interés de los usuarios de los

generadores es de gran importancia. La protección mientras la unidad está en servicio o se
aprecia un margen de deterioro cuando está fuera de servicio, también deben ser
considerados como puntos de seguridad.
La formulación de las reglas para generadores y recipientes a presión considera el

cálculo de los espesores de seguridad, de tal manera que se tenga una operación segura.
2.3.5.2. NFPA (National Fire Protection Association) 8501. Estándar para la

Operación de Calderas de un solo quemador.10
Los avances tecnológicos en años recientes y en particular el poder de persuasión

de los equipos basados en microprocesadores, le dan aún más importancia al hecho de que
sólo individuos altamente entrenados sean empleados en la aplicación de estas
instrucciones a los sistemas operativos. Cada tipo de equipo tiene sus propias características
particulares y modos de operación. Es vital que el diseñador de los sistemas de seguridad
esté completamente familiarizado con las características y puntos débiles del equipo
específico y tenga un entendimiento completo de estos estándares y su propósito.
No es posible para este estándar abarcar todas las aplicaciones de equipos

específicos ni se deben considerar la “Biblia” para el diseño de un sistema de seguridad.
Al aplicar cualquier tipo de equipo a un sistema de seguridad, el diseñador debe

considerar cuidadosamente todos los modos posibles de falla y el efecto que cada uno de
ellos podría tener sobre la integridad del sistema y la seguridad de la unidad y del personal.
En particular, ninguna falla de un solo punto debe resultar en una condición insegura o
incontrolable o en una falla oculta de un sistema basado en microprocesador que pueda
conducir a una situación donde el operario inconscientemente tome una acción que podría
conducir a una condición insegura.
10ESTÁNDAR PARA LA OPERACIÓN DE CALDERAS DE UN SOLO QUEMADOR. Edición 1997.

Página 8501-6. Pág. 8501-06
37
Este documento es para usarse en el diseño, instalación, operación y mantenimiento
de calderas pirotubulares y acuotubulares de un solo quemador y los sistemas de manejo y
control de combustión de sus quemadores.
2.4. Equipos e instrumentación.

Para la operación automática o semiautomática es necesario disponer de algún
mecanismo que asegure la operación del proceso con las condiciones deseadas.
Por eso habíamos mencionado que para llevar a cabo una tarea de forma
automática es necesario equipos de carácter mecánico, eléctrico o electrónico. Ahora,
cuando se habla de sistemas de control eléctrico o electrónico, estos requieren de sensores
para adquirir las señales de proceso y de actuadores para realizar la acción correctiva sobre
la variable controlada.
2.4.1. Autómatas programables.
Un PLC o autómata programable es un dispositivo de estado sólido, utilizado para

el control de procesos, control de máquinas e información de procesamiento. Este
dispositivo resuelve un programa almacenado en su memoria y recibe realimentación de
dispositivos de campo de entrada y salida. Entregando la respuesta a los periféricos de
salida que normalmente son de tipo ON-OFF y algunos equipados con funciones
analógicas o modos de control PID.
2.4.1.1. Arquitectura básica.
La figura 2-18 muestra la arquitectura interna básica de un PLC, que esencialmente

consta de una unidad central de procesamiento (CPU), memoria y circuitos de entrada y
salida11. Adicionalmente como todo sistema electrónico posee un sistema de alimentación.
La CPU está encargada de procesar todas las operaciones basadas en los datos de
entrada almacenadas en la memoria RAM de datos. Los elementos de la memoria son; una
ROM para guardar permanentemente el sistema operativo y datos corregidos; una memoria
RAM que almacena la lógica o programa del usuario y memoria buffer temporal para los
canales de entrada y salida. La memoria RAM para el programa del usuario cuenta con un
respaldo por batería para evitar que estos programas se pierdan durante una interrupción
de suministro de energía eléctrica.
11
Bolton, W. Mecatrónica. Editorial Alfaomega. Sin lugar. Sin año. Pág. 424.
38
Bus de dirección
Tablero de
Bus de control programación
RAM para
Unidad
el ROM RAM
de
Batería programa CPU Reloj del de
entrada
del sistema datos
y salida
usuario
Bus de datos
Bus del sistema E/S
Buffer Registros
Opto- Interfaz
acoplador para
controlador
Canales de entrada Controlado

res
Canales de salida
Figura 2-17: Arquitectura de un PLC

Fuente: W. Bolton. Mecatrónica página 424
La unidad de entrada/salida es la interfaz entre el sistema y el exterior. Para

introducir el programa, cuando el PLC es pequeño generalmente lleva un tablero y un
display; pero también es posible introducir la lógica mediante una computadora personal.
Los canales de entrada/salida de un PLC contienen acondicionadores y aisladores

de señal, hecho que permite a los usuarios puedan conectar los sensores y actuadores
directamente, sin necesidad de circuitos acondicionadores y aisladores, obviamente
tomando en cuenta la capacidad de tensión y corriente a conmutar.
PLC
Optoacoplador
Entrada
Diodo de
protección
Divisor de
tensión
Figura 2-18: Canal de entrada en un PLC

Fuente: W. Bolton. Mecatrónica página 425.
Las especificaciones de salida son generalmente de tipo relevador, de tipo transistor

o de tipo triac. El de tipo relevador se usa para conmutar corrientes del orden de unos
39
cuantos amperios, su respuesta es relativamente lenta y se usa para la conmutación de
corriente continua o alterna. En la salida de tipo transistor, éste realiza la conmutación con
mayor rapidez, pero sólo se usan para corriente continua. Las salidas de tipo triac se
utilizan para controlar cargas externas que se conectan directamente a la fuente de
alimentación de corriente alterna y pueden conmutar corrientes del orden de unos cuantos
amperios. Todos los canales tanto de entrada como de salida están aislados mediante
optoaisladores para efectos de protección.
PLC
Optoacoplador Fusible
Salida
Figura 2-19: Canal de salida en un PLC

Fuente: W. Bolton. Mecatrónica página 424.
2.4.1.2. Programación.
El lenguaje de programación de los autómatas programables se realiza mediante el

diagrama escalera (lenguaje de muy alto nivel), que proviene y se parece al diagrama de
conexión de relevadores. Además se disponen de otros lenguajes de programación como:
diagramas lógicos, lista de instrucciones o el Grafcet. En este proyecto no describiremos
estos lenguajes porque no se usarán estos.
2.4.2. Microprocesadores y microcontroladores.

2.4.2.1. Estructura de un microprocesador.12
Las computadoras constan de tres partes fundamentales: la unidad central de

proceso (CPU por sus siglas en inglés), la memoria, los circuitos de interfaz o de
entrada/salida y los buses.
12
40
a) CPU.
La CPU es la parte de la computadora en donde se procesan los datos que se traen

de la memoria, los cuales se decodifican y se ejecutan. Consta de una unidad de control,
una unidad aritmética lógica (ALU por sus siglas en inglés) y de varios registros.
La unidad de control se encarga de definir la duración y secuencia de las operaciones

utilizando señales de reloj para traer de la memoria una instrucción de programa y
ejecutarla. Dependiendo del microprocesador, pueden trabajar con determinadas
frecuencias de reloj en el orden de los MHz, o en algunos casos sólo de kHz, sus
instrucciones necesitan de dos a doce ciclos de reloj para ejecutarse.
La unidad aritmética y lógica se ocupa de las operaciones con los datos, que son
guardados momentáneamente en un grupo de registros mientras se ejecutan las
instrucciones.
Existen una variedad de registros, los cuales varían según el microprocesador. Los
más usuales son los siguientes:
1) Registro acumulador. Es donde se guarda temporalmente los resultados de la ALU,

mientras la CPU está usando las instrucciones o datos guardados en la memoria.
2) Registro de estado o registro de banderas. Contiene los resultados en forma de bits
individuales o banderas, de la última operación realizada por la ALU.
3) Registro contador del programa. Llamado también indicador de instrucciones, este
registro contiene la dirección de la próxima instrucción de programa, por lo que se
va actualizando constantemente en relación con la frecuencia de reloj.
4) Registro de direccionamiento de memoria. Este almacena la dirección de los datos que se
van realizar la operación.
5) Registro de instrucciones. En este registro la CPU guarda las instrucciones una vez leída
la instrucción de la memoria.
6) Registros de propósito general. Almacenan datos y direcciones temporalmente.
7) Registro del apuntador de pila. Almacena una dirección que define el tope de la pila
(área de la memoria donde se almacenan los valores del contador de programa) en
la memoria RAM.
41
b) Memoria.
Es la unidad que se encarga de almacenar datos de tipo binario como códigos de

instrucciones de un programa o números con que se realizan las operaciones. Están
formados por grandes cantidades de celdas de memoria que guardan un bit 0 o 1. Cada una
de las celdas se agrupan en localidades para guardar una palabra, para accesar a una palabra
almacenada se identifica la localidad mediante una dirección específica en el bus de
dirección, que a su vez depende de la cantidad de líneas del bus. Así cuando la memoria
disponible es de este contiene localidades.
Existen varios tipos de memoria y estas se usan según los requerimientos del
microprocesador o el uso específico que se le dé en la aplicación correspondiente. Entre los
más comunes están: ROM, PROM, EPROM, EEPROM, RAM, etc.
c) Circuitos de Entrada/Salida.
Se hace necesario de circuitos de interfaz para que se sincronice la transferencia de

datos, dado que la velocidad de los dispositivos periféricos es muy distinta a la del
microprocesador.
d) Buses.
El bus de datos está encargado de transportar las palabras desde la CPU hacia la
interfaz de entrada/salida y la memoria. La longitud de las palabras pueden ser de 4, 8, 16,
32 o 64 bits. Los primeros microprocesadores fueron de 4 bits, actualmente existen de 16,
32 y 64 bits; a pesar de que los de 8 bits se siguen usando en muchos controladores.
El bus de dirección transporta las señales que indican la localidad de memoria a

accesar. Una computadora con un bus de datos de 8 bits tiene un bus de datos de 16 bits,
es decir 216 =65536 localidades=64 K.
El bus de control es el que lleva las señales que sincronizan todos los elementos de la
computadora como las señales de reloj o las operaciones de lectura y escritura.
2.4.2.2. Microcontroladores.
Brevemente se referencia acerca de los microcontroladores en general y el

específico usado en este proyecto, no pretendiendo ser un manual, sino más bien una guía
para sacar provecho de las prestaciones y ventajas de un microcontrolador.
42
Los Microcontroladores son computadores digitales integrados en un único chip,
conformado internamente por una unidad central de proceso (CPU), una memoria
EEPROM para almacenar el programa, otra RAM para almacenar el programa y puertos de
entrada y salida. A diferencia de los microprocesadores usados en computadores
personales, son unidades autosuficientes, económicas y con puertos incluidos.13
a) Características generales.
 Son sistemas cerrados. Porque contienen todos los elementos de un computador y sólo
se comunican con el exterior por puertos específicos.
 Son de propósito específico. Ya que son programados para realizar una tarea única,
mientras que los microprocesadores son de propósito general.
 Son autosuficientes y económicas. Ya que el funcionamiento está determinado por el
software grabado en su memoria. Existen numerosas aplicaciones que permiten la
grabación del software de un microcontrolador repetidas veces.
La arquitectura típica de un microcontrolador contiene:14
 CPU o procesador. Es el cerebro del sistema que procesa todos los datos que
viajan por los buses, típicamente de 8 bits.
 Memorias. Está formada por una no volátil (ROM, EEPROM, FLASH) donde se
almacenan los programas y una volátil (RAM) donde se almacenan los datos.
 Puertos de E/S. Soportan las líneas que comunican al microcontrolador con los
periféricos externos.
 Watchdog (o perro guardián). Contador que resetea al microcontrolador cada vez
que se desborda. Sirve para evitar fallos de funcionamiento, por lo que hay que
inicializarlo periódicamente antes de que desborde.
 Temporizadores. Para controlar periodos de tiempo.
 Convertidores A/D y D/A. (Analógico/Digital y Digital/Analógico).
 Comparadores analógicos.
 PWM. (Modulador de ancho de pulso)
 Puertos de comunicación.
 Control de interrupciones.
13
14
<http://www.geocities.com/electrogera666/micro/arquitectura.html>
43
b) Aplicaciones.
“El mercado de los Microcontroladores está creciendo cada año y parece no tener
barreras. Los Microcontroladores a menudo se encuentran en aplicaciones domésticas
(microondas, refrigeradores, televisión, equipos de música), ordenadores con sus
componentes (impresoras, módems, lectores de discos), coches (ingeniería de control,
diagnóstico, control de climatización), control medioambiental (invernaderos, fábricas,
casas), instrumentación, aeronáutica, y miles de usos más. En muchos de ellos podemos
encontrar más de un microcontrolador inclusive”. 15
A nivel mundial, la industria de los microcontroladores tienen un mercado que a

grandes rasgos se puede dividir en las aplicaciones que se muestran la gráfica de la figura 2-
20:
AUTOMOCION INDUSTRIA COMPUTADORES

COMUNICACIONES CONSUMO
27% 18%
10%
15%
30%
Figura 2-20: Distribución de la producción mundial de microcontroladores en las diversas áreas de aplicación.
Fuente: Angulo – Romero – Angulo 16
c) Los Microcontroladores PIC.
Los PIC fueron los primeros microcontroladores RISC, es decir, con un juego de
instrucciones reducido, hecho que implica simplicidad en los diseños.
Para las aplicaciones más habituales la elección de una versión adecuada de PIC es
la mejor solución dado que algunos microcontroladores son más eficaces en aplicaciones
15 <http://www.monografias.com/trabajos12/microco/microco.shtml#CONTROLADOR>
16 Angulo – Romero – Angulo. Microcontroladores PIC Diseño práctico de aplicaciones PIC16F84A. Pág. 2.
44
específicas, especialmente si en ellas predomina una característica concreta.17 Las
principales características de los PIC son:
Arquitectura Harvard.
Consiste en la existencia de dos memorias independientes, una de datos y otra de

instrucciones, con sus respectivos buses. Esto permite el acceso simultáneo al programa y
los datos, y solapar algunas operaciones para mejorar el proceso.18
Figura 2-21: Arquitectura Harvard

Fuente: Angulo, J. Romero, S. y Angulo, I., 2003
Segmentación de instrucciones.
Consiste en dividir la ejecución de las instrucciones en dos fases, de manera que se

realizan simultáneamente, así cada una de estas se ejecuta en un ciclo de instrucción (4
ciclos de reloj), excepto las de salto.
Formato de instrucciones de longitud constante.
Permite optimizar la memoria de instrucciones y el diseño de ensambladores y

compiladores.
Procesador RISC.
Computador de reducido juego de instrucciones.
17
<http://www.geocities.com/electrogera666/micro/arquitectura.html>
18 Angulo – Romero – Angulo. Microcontroladores PIC Diseño práctico de aplicaciones PIC16F84. Pág. 6.
45
Instrucciones ortogonales.
Todas las instrucciones pueden manejar cualquier elemento de la arquitectura como

fuente o destino.
Arquitectura basada en un juego de registros.
Todos los objetos del sistema se encuentran implementados físicamente como

registros.
Gran variedad.
Distintas gamas con gran variedad de Microcontroladores y muchas herramientas

de soporte:19
 Gama enana (PIC12Cxxx): La principal característica es que son muy pequeños,

con encapsulados de 8 pines, y un juego de 33 instrucciones de 12 bits.
 Gama baja (PIC16C5xx): De recursos limitados, pero con una de las mejores
relaciones coste/prestaciones. Encapsuladas con 18 y 28 pines. No admiten
interrupción.
 Gama media (PIC16Cxxx): Es la gama más variada y completa de los PIC, con
encapsulados desde 18 a 68 pines. Tiene un conjunto de 35 instrucciones de 14 bits.
Con características importantes como convertidores A/D e interrupciones.
 Gama mejorada (PIC18Cxxx): Tiene memoria de programa de hasta 1M
palabras. Con 76 instrucciones de 16 y 32 bits. Diseñada para aplicaciones de
control. Todos ellos tienen convertidores A/D e interrupciones.
d) PIC 16F877A.
Este microcontrolador posee varias características que la hacen un dispositivo muy
versátil, eficiente y práctico. Tiene las siguientes características que lo distingue:20
 Tecnología CMOS.
 Procesador de arquitectura RISC avanzada (Juego de 35 instrucciones de 14 bits.
Todas ellas se ejecutan en un ciclo de instrucción menos las de salto que tardan 2).
 Frecuencia de trabajo de hasta 20 MHz (soporta cristal oscilador de 20 MHz).
 Memoria de código, tipo flash (borrable electrónicamente) de 8K de 14 bits.
19 <http://automatismos-mdq.blogspot.com/>
20 Hoja de datos PIC16F87XA. MICROCHIP.
46
 368 bytes de memoria de datos RAM.
 256 bytes de memoria de datos EEPROM.
 15 fuentes de interrupción internas y externas.
 5 puertos de entrada/salida (A, B, C, D, E) con 33 pines de Entrada/Salida.
 3 temporizadores.
 3 módulos de captura/comparación/PWM.
 Comunicación serial.
 Conversores A/D de 10 bits (8 canales).
 2 comparadores analógicos.
 Código de protección programable.
 Voltaje de alimentación comprendido entre 2 y 5.5 voltios.
 Bajo consumo (menos de 2 mA a 5 V y 5 Mhz).
Estas características se conjugan para lograr un dispositivo altamente eficiente y

confiable. Cabe resaltar que se ha obtenido buenos resultados con este microcontrolador
en el estudio de los sensores de nivel, notando en el mismo un desempeño óptimo en la
lectura de datos analógicos. En la figura 2-22 se muestra el patillaje del microcontrolador
PIC16F877A que esta encapsulado en un circuito integrado de tipo DIP40.
Figura 2-22: Diagrama de pines de un PIC16F877A

Fuente: Hoja de datos PIC16F87XA. MICROCHIP.
e) Programación del PIC en C con CCS C Compiler.
Si queremos realizar la programación de los microcontroladores PIC en un lenguaje

como el C, es preciso utilizar un software compilador. Este genera archivos en formato
47
hexadecimal (.hex) a partir de un código de programa de alto nivel. El compilador que
vamos a utilizar es el PCW de la casa CCS PIC. A su vez, lo conjugaremos con el software
simulador ISIS 7 de Proteus, para detectar y depurar errores.
Figura 2-23: Logotipo del software compilador

Fuente: Archivo de ayuda CCS C Compiler V4.
f) Grabación del PIC.

Mediante programadores o “grabadores”, disponibles en la red internet o en tiendas
especializadas. Su misión consiste en “grabar” la memoria de programa del
microcontrolador, y dejarlo listo para su ejecución. Existen muchos tipos de
programadores así como sus protocolos de comunicación, estos suelen ser por puerto serie
como se muestra en la figura 2-24, también los hay por USB.
Figura 2-24: Grabador Multi PIC 5V2

Para controlar el proceso de programación se necesita un software que comunique

el PC con el programador. En nuestro caso se utilizará el software WinPIC800 que es muy
sencillo de usar y es compatible con el S.O. Windows XP como se observa a continuación:
48
Figura 2-25: Ventana del software de grabación WinPic800

2.4.3. Sensores.
2.4.3.1. Sensores o detectores de nivel de agua.
a) Sensor de nivel a base de electrodos.
Este tipo de sensor utiliza la conductividad eléctrica del agua como principio de
funcionamiento, por ello se lo puede usar cuando existen minerales de disolución que
permitan una buena conductividad, un diagrama típico se representa en la figura 2-26,
donde se puede apreciar la disposición de los electrodos en la caldera.
Figura 2-26: Control de Nivel de agua por electrodos

Fuente: http://www.teyvi.es/ie/default.htm
49
b) Sensor de nivel a base de flotador McDonnell.
Utilizado como control de nivel es accionado por un flotador el cual responde al

aumento o disminución del nivel de agua. Cuando la boya varía su altura debido al cambio
del nivel de agua, acciona una barra que presiona un diafragma sobre el cual están
colocados tres bulbos de mercurio que pivotean su centro, estos cambian su posición y el
mercurio líquido que se encuentra en su interior se desplaza gradualmente hasta conectar o
desconectar los contactos como se muestra en a), b) y c) de la figura 2-27.
Figura 2-27: Operaciones esquemáticas de los contactos en el McDonnell

c) Sensor óptico en base a LDR.
Se presenta un sensor óptico para control de nivel de líquidos cuyo funcionamiento

está basado en la variación de resistencia de una LDR en función de la intensidad luminosa
que le llega. Esta radiación aumenta cuando se interpone un medio más claro con un índice
50
de refracción mayor al del aire. El diseño de dicho sensor se presenta en el siguiente
capítulo.
Las LDR están fabricadas a partir de una larga pista de material fotosensible como
el sulfuro de cadmio o seleniuro de cadmio (ver figura 2-28). La resistencia de este
componente puede variar desde unos 10 Ω expuesta a la luz solar directa, hasta varios
millones en la oscuridad. Las aplicaciones de la LDR son múltiples, como interruptores
crepusculares, detectores de objetos, detectores de humos, etc.
Figura 2-28: Fotocélula de sulfuro de cadmio

Cuando diseñamos circuitos con LDR, su valor (en Ohmios) no variará de forma
instantánea de estar expuesta a la luz a oscuridad, o viceversa (se dice que muestra inercia a
las variaciones de la intensidad luminosa). Afortunadamente, estos tiempos son cortos, del
orden de una décima de segundo. El comportamiento de la resistencia con respecto al flujo
luminoso es de carácter logarítmico, como se observa en la figura 2-29.
Figura 2-29: Curva característica Resistencia – Iluminación.

Fuente:http://fcabaleiro.gotdns.com/universidad/trabajoresistencias/ResistenciasLDR.pdf
51
2.4.3.2. Sensores e indicadores de presión.
a) Presostato.
Es un dispositivo que se utiliza para el control de presión, es un instrumento de

tipo on-off, ya que posee en su interior un émbolo que gracias a su deformación debido al
aumento de presión, acciona un resorte, y este abre o cierra unos contactos para tomar
alguna medida de control (ver figura 2-30). Cuando la presión vuelve a bajar, el diafragma
se restaura a su posición inicial, consecuentemente el interruptor también vuelve a su
estado anterior.
Figura 2-30: Esquema de un presostato

Fuente: Catalogo ALLEN BRADLEY
b) Manómetro.
Este manómetro es de tipo Bourdon, que puede medir la presión manométrica del
vapor generado, va montado en la parte superior externa del caldero. Se recomienda que el
vapor nunca llegue a su interior, por esta razón el tubo de unión con el caldero está
curvado como una especie de “cola de cerdo” y en la cual está una cierta cantidad de agua
(trampa de agua). Según las normas, la capacidad de medida de este instrumento debe ser
superior a la capacidad del caldero, por lo menos en un . En nuestro caso no hay
ningún problema con un rango de hasta ⁄ .
52
Figura 2-31: Esquema del manómetro disponible

2.4.3.3. Sensores detectores de llama.
La función más importante del detector, es dar la señal de paro del quemador
cuando la llama por algún motivo ha desaparecido; pero la acción de ninguna manera
puede prevenir la formación de una acumulación de mezcla explosiva. Si un detector de
llama da una señal de paso de combustible cuando no hay llama, el sistema permite la
entrada al hogar de mezclas inflamables creando situaciones peligrosas.
Los detectores de llama utilizan propiedades características de ésta, como la

conducción eléctrica, ionización de su atmósfera, generación de calor, la luz visible y la
emisión electromagnética. El detector responde a una de estas propiedades, dando una
señal al sistema de control de su presencia para que la caldera siga operando.
Existen distintos tipos de detectores de llama, según la característica a detectar. A

continuación describiremos sólo aquellos inherentes a la aplicación del presente proyecto.
a) Fotocélula de Sulfuro de Cadmio.
La intensidad de la luz emitida por la llama, permite que una corriente circule a
través de la fotocelda, permitiendo verificar una caída de tensión. Como ya se describió,
este sensor reacciona con cualquier tipo de luz dentro del rango de la luz visible. Para su
aplicación en la detección de flama con eficiencia se debe cumplir los siguientes requisitos :
 La visión de la llama debe ser directa.

 El sensor debe captar solamente la intensidad de la luz necesaria. Bajo condiciones
no favorables del quemador, la resistencia de la fotocélula debe ser baja para
garantizar una operación segura.
 La celda debe protegerse de luces externas tanto directas como reflejadas.
 La temperatura que rodea al sensor debe ser menor a los 60°C.
53
b) Varilla de ionización (Kanthal®).
Está basada en la relación directa que existe entre la conductividad eléctrica de un

gas y la concentración de partículas cargadas (iones positivos, iones negativos y electrones)
existentes en el mismo. El detector dispone de un sistema de electrodos por los cuales
circula la corriente de ionización, esta corriente es débil ya que la resistencia de la llama es
elevada, por lo que debe ser debidamente amplificada mediante circuitos electrónicos que
posteriormente se dirige al controlador.
2.4.3.4. Actuadores.
Los actuadores son los dispositivos encargados de efectuar acciones físicas

ordenadas por algún sistema de control. Esta acción física puede ser un movimiento lineal
o un movimiento circular según sea el caso.
Generalmente se consiguen tres tipos de actuadores: los hidráulicos, neumáticos y

eléctricos. En el presente proyecto se usarán enteramente los actuadores eléctricos, entre
los cuales tenemos:
a) Electroválvulas.
Las electroválvulas típicas son utilizadas para el control de su cierre o apertura

automáticos mediante un pulso eléctrico, se esquematiza a continuación en la figura 2-32:
Figura 2-32: Esquema de una electroválvula

Fuente: Catalogo SMC Instrumentación Neumática
b) Contactores.
Son actuadores que sirven de interface entre los mandos de control y los actuadores
eléctricos de mayor potencia. Por medio de la excitación eléctrica de una bobina, la fuerza
54
magnética creada por ella, atrae un dispositivo mecánico que a su vez conmuta uno o varios
contactos eléctricos que pueden manejar corrientes elevadas.
Los contactores más comunes poseen bobinas de control a 110 o 220 voltios y
contienen dos juegos de contactos principales y auxiliares.
Figura 2-33: Esquema de un contactor

Fuente: http://html.rincondelvago.com/contactores-y-elementos-auxiliares-de-mando_1.html
c) Relés.
Son mecanismos electromagnéticos, que conmutan uno o varios contactos

eléctricos por medio de la fuerza electromagnética, generada por paso de la corriente de
control a través de su bobina. A diferencia de los contactores, estos manejan en sus
contactos corrientes pequeñas, y necesitan algunos miliamperios de corriente continua en
su bobina.
Figura 2-34: Esquema de un relé electromecánico

Fuente: Catalogo SMC Instrumentación Neumática
d) Relés de estado sólido.
Se llama relé de estado sólido a un circuito híbrido, normalmente compuesto por

un optoacoplador que aísla la entrada, un circuito de disparo que detecta el paso por cero
55
de la corriente de línea y un triac o dispositivo similar que actúa de interruptor de potencia.
Su nombre se debe a la similitud que presenta con un relé electromecánico; este dispositivo
es usado generalmente para aplicaciones donde se presenta una conmutación continua que
en comparación con un relé convencional no se genera desgaste mecánico.
Figura 2-35: Esquema de un relé de estado sólido

Fuente: http://www.relequick.com/docs/ES/info-tecnica-RFS1-SSR.pdf
CAPÍTULO III
INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1. Análisis de requerimientos del sistema.
En base a la descripción de los sistemas y subsistemas del caldero, y al análisis de

sus falencias y necesidades, se realiza el diseño de distintos mecanismos, elementos o
subsistemas que necesita el generador de vapor para funcionar adecuadamente de acuerdo a
requerimientos mínimos que exigen las normas.
3.1.1. Sistema agua – vapor.
En esta subsección diseñaremos los elementos dispositivos, a excepción del sistema

de control de nivel, que se lo hará en la sección correspondiente, en este mismo capítulo.
3.1.1.1. Dimensionamiento del tanque de agua.
Para elegir un tamaño del tanque que nos garantice la cantidad suficiente de agua se
consideró la cantidad de reposiciones de agua en un determinado tiempo de
funcionamiento del caldero que es función de la potencia a suministrar a la planta o carga.
Contamos con los siguientes datos:
Tabla 3-1: Datos iniciales

Volumen de la cámara de agua
Presión nominal de operación
Presión máxima de operación
Presión atmosférica (La Paz)21
Superficie de calefacción22
Autonomía del tanque de agua
Rendimiento de la bomba
Rendimiento del consumidor
Fuente: Elaboración propia
21
Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología. Instituto Nacional de Estadística.
22 Dato aproximado obtenido por medición
57
La entalpía y volumen específicos al ingreso de la bomba son:
La entalpía a la salida de la bomba, será:
La presión, entalpía, entropía y calidad a la salida del caldero serán:
T Prequerida
QCaldero 3
Tsalida Patm
2
2i
WT
Tentrada 4
1 4i
Figura 3-1: Procesos termodinámicos considerados

58
Despreciando el trabajo de la bomba, el calor que necesita el caldero es:
Las propiedades termodinámicas del vapor en el estado “4” serán:
Para calcular el trabajo extraíble consideraremos el rendimiento del consumidor:

59
Para determinar la capacidad aproximada del Caldero, usaremos el criterio de la
superficie de calefacción mediante la siguiente equivalencia:23
Por lo que se concluye que es posible alcanzar una capacidad de ⁄ ,

resultando en el ciclo:
Por lo tanto necesitamos un flujo de vapor de:
̇
̇
El caudal volumétrico de agua necesario, que se vaporizará en 1 hora será:
̇
̇
El tanque de almacenamiento de agua debe entregar este caudal para cubrir la

demanda máxima de la máquina térmica durante un tiempo de por lo menos 1 hora, es
decir, el volumen de agua ( ) almacenada debe durar este tiempo:
23
Hernández, Aguilar, Contreras, Escalera, Lemus, López, Maldonado, Moreno, Sandoval. Prácticas del
Laboratorio de Máquinas Térmicas. Pág. 2.12.
60
El volumen de agua que debe tener el tanque es un 70 % del volumen total del
tanque:
Por lo que se adopta un volumen de:
3.1.1.2. Selección de la bomba de alimentación.
En todo sistema de generación de vapor, la bomba de agua que alimenta la cámara

de agua es uno de los equipos más críticos. La confiabilidad de este sistema parte de su
correcta selección.
Tabla 3-2: Datos para la selección de la bomba

Caudal volumétrico considerado ̇
Densidad del agua
Rendimiento de la bomba
Diámetro a la entrada
Diámetro a la salida
Diferencia de alturas
Aceleración de la gravedad
La potencia de la bomba será:
̇
̇
Donde es la altura de la bomba, que determinamos aplicando la ecuación de

Bernoulli:
Donde:
61
La diferencia de alturas y el peso específico del agua:
Con el caudal suministrado por la bomba calculamos la velocidad a la salida:
son las pérdidas por rozamiento y calcularemos por Darcy-Weisbach24:
( )
Donde:
es la longitud total de la tubería, es el diámetro de la tubería y es el coeficiente

de fricción y depende del régimen del flujo. El número de Reynolds25 será:
Por lo tanto, se trata de un régimen de flujo turbulento.
Por el diagrama de Moddy26, obtenemos el factor de fricción f:
24 Ranald V. Giles. MECÁNICA DE FLUÍDOS E HIDRÁULICA. Mc Graw-Hill – Schaum. Pág. 98.

25
Ranald V. Giles. MECÁNICA DE FLUÍDOS E HIDRÁULICA. Mc Graw-Hill – Schaum. Pág. 96.
26
Ranald V. Giles. MECÁNICA DE FLUÍDOS E HIDRÁULICA. Mc Graw-Hill – Schaum. Diagrama A-1.
62
Las pérdidas de carga en las tuberías serán:
( )
Las pérdidas de carga debido a accesorios (codos y válvulas) serán:
( )
Despejando de (3.12):
( )
Reemplazando en (3.11):
Entonces la capacidad de la bomba que se dispone es adecuada porque posee:
̇ ; ̇ ;
63
3.1.2. Sistema combustible-aire-humos.
3.1.2.1. Diseño del quemador.
Para efectos de diseño del quemador, se adoptará los calculados anteriormente y

datos ambientales del lugar de la implementación. Estos se muestran en la tabla 3-3.
Tabla 3-3: Datos para el diseño del quemador

Combustible Gas Licuado de Petróleo
Composición mayoritaria del GLP27
Poder Calorífico Superior a 28
Altura sobre el nivel del mar

Temperatura ambiental promedio29
Presión atmosférica30
Presión regulada del GLP31
Recordemos que la capacidad estimada del generador de vapor es:
La potencia que se puede cubrir en un ciclo de vapor estaría dada por el siguiente
valor:
Lógicamente la potencia de diseño del quemador deberá ser mayor a la capacidad

del Caldero, porque se debe contemplar pérdidas por radiación, convección y otros que se
presentan en el intercambio de energía entre el quemador y la caldera. Para efectos de
diseño asumiremos pérdidas del , resultando:
27 Dato convencional.
28 Kenneth Wark. Thermodinamics, 3ª. Ed. McGraw-Hill. Nueva York. 1977.
29 Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología. Instituto Nacional de Estadística.
30 Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología. Instituto Nacional de Estadística.
31 Dato del regulador de presión
64
Su equivalente en unidades calóricas:
Como se trata de un quemador de pequeña capacidad se puede diseñar sin

quemador piloto. Ya que la capacidad del equipo no superará las .32
3.1.2.2. Cálculo del combustible necesario.
Para que en el quemador exista una combustión estequiométrica, calculamos

primero la relación de aire combustible, para la cual hallamos la ecuación estequiométrica:
Haciendo el balance correspondiente:
La ecuación estequiométrica teórica igualada:
De aquí determinamos la relación aire-combustible:
El peso molecular del combustible es:
32 Quadri, Nestor Pedro. Instalaciones de Gas. Buenos Aires – Argentina. Editorial ALSINA. 2001. Pág. 188.
65
El Poder Calorífico Superior se calcula de un modo similar:
El Poder Calorífico Inferior del combustible será:
Donde:
Estos valores son para una combustión estequiométrica, es decir para una
combustión perfecta.
El flujo másico de combustible se calculará a continuación:
̇
̇
El flujo de aire teórica será:
̇ ⁄ ̇
̇
66
El volumen de aire necesario en la altura de La Paz ( ), será:
̇
̇
Es importante tomar en cuenta un exceso de aire para evitar una combustión

incompleta. Un exceso alto de aire enfría la temperatura de las llamas perdiéndose gran
parte del calor del combustible. Así muchos fabricantes de quemadores para calderas
recomiendan un exceso promedio de aire del:
̇ ̇
̇ ̇
Para determinar la autonomía de combustible, Consideramos garrafas de :
̇ ;
3.1.2.3. Cálculo del pitón del quemador.
Aplicaremos la ecuación proveniente de la mecánica de fluidos, considerando que la

presión del combustible se mantiene constante:
̇ √
67
La presión manométrica “ ” regulada y absoluta “ ” del GLP serán:
La densidad del GLP calculamos utilizando la ecuación de estado:
El coeficiente de descarga “ ”, hallamos mediante la siguiente figura:
Figura 3-2: Valores de coeficientes de descarga

Fuente: Márquez Manuel. Combustión y Quemadores. Página 51.
Del cuadro anterior [caso b)]:
El caudal volumétrico ̇ de GLP:
̇
̇
̇
68
Despejando el diámetro de (3.31) y reemplazando valores:
√
̇ √
√
√
3.1.2.4. Cálculo de la sección de la chimenea.
El área de la chimenea puede ser calculada con la siguiente ecuación:
Donde, para combustión de tiro forzado la velocidad máxima de los gases33 es:
̇ es el flujo volumétrico medio de los humos y se calcula con el flujo másico y la

densidad:
̇
̇
Donde:
̇ ̇ ̇
̇ ̇
Reemplazando datos en (3.36), se tiene:
es la densidad media de los humos en el tramo considerado, que se

calcula con la siguiente ecuación:
33 Hernández Q., José L. Apuntes de Ingeniería Térmica. Evacuación de los productos de combustión. Pág. 3.
69
Tomando una temperatura de los humos en la chimenea34, como:
Reemplazando valores en (3.35):
Reemplazando valores en (3.34):
Entonces el diámetro una chimenea de sección circular será:
Este diámetro corresponde para una máxima velocidad, entonces consideramos un

diámetro práctico de:
Entonces la velocidad media de los humos por la chimenea será:
3.1.2.5. Cálculo de la capacidad del ventilador de tiro forzado.
La potencia del ventilador se calculará con la siguiente ecuación:
34 Dato tomado de: Shell Boilers. Module 3.2. Page 3.2.5. Copyright 2005 Spirax – Sarco Limited
70
El flujo de aire necesario para la combustión es: ̇
El rendimiento estático del ventilador35:
Es la presión que deberá ejercer el ventilador:
Las Pérdidas de carga en la chimenea.
, será calculada empleando la siguiente ecuación36:
( ∑ )
Donde:
es el coeficiente de fricción que se calculará mediante la ecuación de Colebrook,

considerado también en la norma UNE 123-001-94:
Rugosidad interna en
Diámetro hidráulico en
Es la longitud máxima de la chimenea.
Es el diámetro hidráulico de la chimenea.
∑ Es la suma de los coeficientes de pérdidas debido a 2

37
codos de .
( )
35 Dato tomado de: Hernández Q., José L. Apuntes de Ingeniería Térmica. Evacuación de los productos de
combustión. Pág. 9.
36 Ecuación (9) de la norma Española UNE 123-001-94. Pág. 9
37 Anexo C.3 de la norma UNE 123-001-94
71
Pérdidas de carga en el quemador.
( ∑ )
Donde:
es el diámetro de la cámara de mezcla.
es la longitud de la cámara de mezcla.
es la densidad de la mezcla aire-gas y es casi igual a la del aire:
̇
̇
∑ ⏟ ⏟ . Pérdidas debido a 2 accesorios (tee y reducción)38.
( )
38 Anexo C.4 y C.5 de la norma UNE 123-001-94

72
Las pérdidas de carga en el caldero.
Son presentan en el hogar ( ) y en los dos pasos de tubos de
convección ( ) y en las cámaras de reversión.
( ∑ ) ( ∑ )
( ∑ )
Calculamos previamente las velocidades en el hogar y en los tubos de humos:
Los factores de fricción:

73
Debido a que son tubos rectos, no existen pérdidas en accesorios:
∑ ∑ ∑
( )
( )
( )
( )
Pérdidas de carga en las cámaras de reversión.
El cambio de dirección introduce una caída de presión adicional , llamada

pérdida de regreso y se consideran cuatro cabezas de velocidad por paso como pérdida.39
Calculamos las pérdidas de presión por reversión para cada paso:
[ ]
[ ( ) ]
El tiro térmico.
Debido a la diferencia de temperaturas40:
39 Kern, Donald Q. Procesos de transferencia de Calor. Pág. 183.

40 ecuación (10) de la norma Española UNE 123-001-94. Pág. 10
74
Donde:
Altura máxima de la chimenea
La presión dinámica41.
No existe variación de la velocidad de salida respecto a la de entrada:
Entonces, las pérdidas de presión a ser entregadas por el ventilador:
Finalmente, reemplazamos en :
Por lo tanto la potencia del ventilador disponible cubre las necesidades del
quemador para suministrar la potencia de diseño, e inclusive para capacidades mayores del
quemador.
3.1.3. Diagnóstico del sistema de control del caldero.
La situación antes de implementar el nuevo sistema de control es muy precaria, a

pesar de disponer de elementos indispensables como sensores y actuadores, el caldero no
se puede poner en marcha en forma autónoma.
41 Variación de la presión dinámica Norma Española UNE 123-001-94. Pág. 10

75
No existe un sistema de control integral que supervise la operación de cada uno de
los subsistemas y su relación con otros. Es decir la operación sería totalmente manual.
3.1.3.1. Control de nivel.
En lo que se refiere al sistema de alimentación de agua, éste no se efectúa de

manera automática, a pesar de que fue diseñado un sistema de control de nivel no dio
resultado por deficiencias en el sensor de nivel.
Se utilizó un sensor de nivel de dos electrodos como se aprecia en la figura 3-3,

basado en el principio de conductividad del agua. Cuando el electrodo está sumergido o
emergido aparece y desaparece la continuidad, previa amplificación y conmutación a través
de un circuito electrónico.
Figura 3-3: Control de nivel por electrodos

Este sistema de detección de nivel se deterioró con el tiempo, por el problema de

electrodeposición, lo que provoca aislamiento y consecuentemente no detección de nivel de
agua. Además el montaje y mantenimiento se hace muy dificultoso porque se debe
mantener la hermeticidad en la conexión de los electrodos hacia el exterior ante la presión
del vapor.
3.1.3.2. Control de presión.
En realidad sólo se dispone de un presostato graduable (ver figura 3-4) a la presión

de operación, siendo insuficiente para el control seguro en la operación del caldero. A
partir de este presostato podemos aprovechar su señal digital ON-OFF para efectos
solamente de control sobre el quemador.
76
En calderos industriales de gran capacidad se pueden encontrar un control
regulatorio de la presión, estos se implementan por la gran demanda de vapor que cubren
estos calderos además de tener una elevada variabilidad.
Figura 3-4: Presostato disponible de contactos NA y NC

3.1.3.3. Control del quemador.
Se verificó que no se dispone de secuencias de arranque ni de paro del quemador.

Así mismo, el quemador con que se cuenta necesita de un ventilador externo, el cual a su
vez funcionamiento es manual.
Figura 3-5: Quemador de encendido manual

Describiendo la figura 3-5 existe una electroválvula diseñada para operar con un
quemador piloto cuya secuencia de encendido debe ser realizada en forma manual, al
poseer un detector de llama de tipo termocupla, primero se debe encender la llama piloto,
77
que calienta la termocupla permitiendo operar recién la válvula solenoide. Bajo estas
condiciones es imposible realizar el encendido automático del quemador.
También se verificó pérdidas de calor a través del orificio por el cual ingresa la
llama piloto, que por la contrapresión originada por el tiro forzado, la llama principal tiende
a retroceder por este, inclusive a apagar la llama piloto que a su vez mantiene la apertura de
la válvula principal mediante la termocupla, lo que origina apagados inesperados.
3.2. Diseño del control de los elementos del caldero.
Los controles buscan garantizar el funcionamiento del caldero bajo las condiciones
y requerimientos especificados. En calderas pequeñas, igual que en las grandes se disponen
de sistemas y aparatos que permiten controlar el nivel del agua, la presión de vapor, la
presencia de llama, secuencia de encendido y apagado del quemador, el flujo de
combustible y de aire.
¿Sistema de control o sistema de seguridad?
Hay que diferenciar que un sistema de control de un sistema de seguridad, este

último está diseñado para proteger a las personas, equipos y entorno de situaciones
peligrosas que deben ser llevadas a una situación segura. Los expertos y las normas
seguridad y recomiendan que estos sistemas deban ser independientes. A pesar de estas
recomendaciones muchos responsables de plantas no desean ver estas diferencias por
razones de costos de implementación, mantenimiento, etc.
Considerando la sencillez, el tamaño del caldero y los objetivos que persigue el

presente proyecto implementaremos los controles, integrando a este el sistema de seguridad
que incluye las recomendaciones más importantes.
3.2.1. Diseño del control de nivel.
En los generadores de vapor es sumamente importante, mantener un adecuado

nivel del agua. Una pérdida en el control del este puede tener consecuencias desastrosas.
Por eso no debe de faltar ninguno de los componentes básicos descritos en el sistema de
suministro de agua. Por la simplicidad y la pequeña escala de producción de vapor, el nivel
del agua se controla mediante un lazo cerrado de control ON-OFF.
78
3.2.1.1. Lógica de control.
Durante el proceso de arranque de todo el sistema, específicamente antes de

encender el quemador, por seguridad es necesario que se cumplan ciertas condiciones. En
este sentido el control de nivel verifica que la cámara de agua contenga suficiente cantidad
de esta, alcanzándolo en caso de que esté vacía o con un nivel por debajo del “Crítico” (ver
figura 3-6).
De la misma manera, durante y después de la secuencia de arranque del quemador,

la consigna es mantener el nivel de agua entre la posición “Alto” y “Bajo” como se
esquematiza en la figura 3-6, en tanto vaya bajando, encontrándose entre estos niveles, no
se efectúa bombeo a la cámara de agua, en el instante en el que el sensor “Bajo” no detecte
agua se restaura a través de la bomba hasta completar al nivel “Alto”. Por temas de
seguridad, cuando el nivel se mantenga por mucho tiempo en el nivel mínimo se apagará de
forma automática al quemador, indicando que ha ocurrido una falla en el sistema de
bombeo o hace falta agua en el tanque de almacenamiento. Estas verificaciones de
seguridad se realizan a través del sensor que detecta el nivel “Crítico”, asimismo de la lógica
de detección que existe en la combinación de los sensores cuando el agua se encuentra en
un nivel determinado. Así por ejemplo cuando el agua se encuentra entre el nivel “Alto” y
“Bajo” el sensor “Crítico” debe detectarlo, caso contrario se llama a una parada de
seguridad indicando falla en los sensores de nivel.
3.2.1.2. Diagrama del control de nivel.
Para el control de nivel los sensores deben detectar una condición de operación
límite, es decir, la mínima cantidad de agua que debe contener la cámara de agua, para
operar la bomba y de esta manera no poner en riesgo al Caldero. En todo caso los lazos de
control y sensado del control de nivel están relacionados de acuerdo al diagrama de control
mostrado en la figura 3-6.
79
Cámara de vapor
A Nivel Alto
B
1plg
1plg Cámara de agua Nivel Bajo
C
Sensores de
nivel:
 A=Alto
 B=Bajo
 C=Crítico
Quemador
Bomba de
agua de
alimentación
µControlador
Figura 3-6: Diagrama de control de nivel

3.2.1.3. Algoritmo diseñado para el control de nivel.
Explicaremos la estructura del programa que controla el nivel de agua en la cámara

de agua, mediante diagramas de flujo, esta reúne todas las órdenes a ejecutar hacia los
actuadores, para el normal funcionamiento del sistema; en base a lecturas de estado
realizadas por los sensores. Además posee un llamado a la secuencia de apagado de
seguridad estipulada por la Norma NFPA 8501, debido a un nivel crítico.
Cabe destacar que el diagrama desarrollado para el control de nivel es una función
que es parte del bucle de control integral y está en constante ejecución cuando ya se ha
completado el procedimiento de arranque.
80
CONTROL DE NIVEL
DECLARACIÓN DE VARIABLES LOCALES
NO
¿ES EL PRIMER CICLO?
SI
CONDICIONES INICIALES
MENSAJES EN LOS LEDS:

 ALTO
LECTURA DE LOS SENSORES DE NIVEL A, B Y C  BAJO
 CRÍTICO
SI SI SI
¿B=1? ¿A=1? NIVEL=ALTO ¿C=0? NIVEL=FALLA
NO NO NO
SI
SI NIVEL=IDEAL ¿C=0? NIVEL=FALLA
¿A=1? NIVEL=FALLA
NO
NO
NIVEL=BAJO
SI BOMBA
¿NIVEL=ALTO? CONTROLN=0
APAGADA
MENSAJE:
NO
NIVEL=ALTO
SI BOMBA=ON SI ESTÁ SI BOMBA

¿NIVEL=IDEAL? SUBIENDO EL NIVEL ¿CONTROLN=1?
DESDE BAJO ENCENDIDA
NO
NO MENSAJE:
NIVEL=IDEAL BOMBA
APAGADA
SI BOMBA LECTURA DE
¿NIVEL=BAJO? CONTROLN=1
ENCENDIDA SENSORES
NO MENSAJE:
NO
NIVEL=BAJO SI
¿C=0? ¿PRESIÓN=BAJA?
NO
SI
SI PARADA DE ¿NIVEL=BAJO EN NO
¿NIVEL=FALLA?
SEGURIDAD MAS DE 1 MIN?
QUEMADOR
NO SI (APAGADO)
γ QUEMADOR
(APAGADO) γ
α
Figura 3-7: Algoritmo para el control de nivel
3.2.1.4. Hardware diseñado para el control de nivel.
Se considera la parte física necesaria para la implementación de este lazo de control,

así como se había elegido, el circuito de control estará basado en un microcontrolador. Se
describirá el sensor utilizado además de los actuadores como el circuito de potencia.
81
Estudio y prueba del sensor de nivel.
Inicialmente se hace un análisis del cambio del flujo luminoso que resulta más
conveniente trabajar como se puede ver en la figura 3-8.
Figura 3-8: Identificación de la zona adecuada de trabajo en la gráfica del comportamiento de la LDR
En la zona de elevada intensidad luminosa se tiene un menor cambio en la

resistencia, contrariamente se tiene un cambio sustancial en el valor de la resistencia que
toma la LDR. Calculamos una relación aproximada a efectos de comparación:
Zona no preferida:
Zona preferida:
Esquema electrónico del sensor de nivel.
Para obtener la funcionalidad del sensor de nivel se hizo ensayos leyendo el valor
del LDR iluminada con una fuente de luz, como se explica más adelante en la figura 3-10.
Se hace la lectura que resulta del divisor de tensión mediante el canal analógico del
82
microcontrolador. Esta lectura oscila entre y que deben ser discriminados para
interpretar la existencia o no de agua en la columna de vidrio del indicador de nivel.
El circuito para los sensores de nivel se calcula de tal manera de obtener una
lectura analógica que comprenda una valor intermedio entre 1 y 4 V.
Sin agua:
Con agua:
Tomando un valor intermedio y comercial:
Figura 3-9: Esquema electrónico para el sensor de nivel

83
Prueba del circuito electrónico sensor de nivel.
En un tubo transparente de vidrio que contiene agua hasta un nivel medio (uno
similar al visor del caldero) se procede a verificar el cambio de la resistencia del LDR con y
sin agua y consecuente cambio de voltaje en el circuito divisor de tensión. La lectura de este
cambio es realizada por el microcontrolador y desplegada en un display LCD.
Figura 3-10: Prueba del sensor de nivel

3.2.2. Diseño del control del balance energético (control de presión).
En cualquier proceso de generación de vapor se hace un balance energético entre el

consumo de combustible y la salida de vapor saturado. Ahora bien, existen diversas
estrategias para su control, y las más complejas se hallan en plantas de gran demanda
energética como las centrales térmicas.
Para nuestro caso práctico de aplicación, la configuración más sencilla es la de un

lazo de control cerrado conformado por el presostato y quemador. Esta configuración es
muy frecuente en calderas pequeñas y medianas y funciona satisfactoriamente.
“La presión de vapor es un excelente índice de balance energético”42. Vale decir

que, un incremento requerido para la corrección de presión es proporcional al incremento
de carga.
42 Ing. Eduardo A. Lifschitz. Calderas II Control Avanzado. Capítulo III. Pág. 36.
84
En rigor de verdad los equipos de generación de vapor tienen una presión de
operación máxima con los tubos de transferencia de calor siempre refrigeradas. En este
sentido el balance energético está relacionado con el control de nivel. Pero en todo caso lo
que interesa es mantener la presión en un valor establecido o cerca de ella.
Durante el proceso de arranque de todo el sistema y antes de la del quemador

simplemente se averigua que la presión sea “Baja” para permitir su arranque siempre
cuando el nivel de agua sea el adecuado, caso contrario cuando la presión sea “Alta” de
ninguna manera se actúa sobre el quemador. Durante el proceso de plena operación,
cuando la presión cae por debajo de la consigna debido al flujo de vapor hacia el exterior,
se espera un tiempo prudente según las características de funcionamiento, para evitar
intermitencia del quemador, conocido en control ON-OFF como histéresis. Cuando la
presión llegue al valor de referencia de manera inmediata el quemador procede paro.
3.2.2.2. Diagrama de control de presión.
Este es un diagrama sencillo, teniendo como sensor al presostato y como actuador

al conjunto quemador.
Sensor de
Presión
P Manómetro
Cámara de vapor
Cámara de agua
Quemador
µControlador
Figura 3-11: Diagrama para el control de presión

85
3.2.2.3. Algoritmo diseñado para el control de presión.
De la misma forma que el control de nivel, el algoritmo del sistema de control

estará basado en diagramas de flujo.
CONTROL DE PRESIÓN
¿SENSOR DE PRESIÓN NO
CERRADO?
SI
PRESIÓN=ALTA PRESIÓN=BAJA
SI MENSAJE EN NO
¿NIVEL ALTO O
¿PRESIÓN=BAJA? EL LED:
IDEAL?
APAGADO
NO SI
¿FLANCO NO
DESCENDENTE?
SI MENSAJE EN
¿PRESIÓN=ALTA? EL LED: SI
ENCENDIDO
NO TEMPORIZAR 5 SEG
QUEMADOR
(APAGADO)
γ QUEMADOR
γ (ENCENDIDO)
β
Figura 3-12: Algoritmo para el control de presión-
3.2.2.4. Hardware diseñado para el control de presión.
Como se trata de un lazo simple de control, el circuito mencionado está compuesto

por un sensor de presión que proporciona unos contactos cerrados cuando se rebasa la
presión de operación, el controlador, un led indicador y un actuador en este caso el
quemador como se esquematiza en el circuito de la figura 3-13.
86
Figura 3-13: Esquema electrónico para el control de presión

3.2.3. Diseño del control del quemador.
Los sistemas de control comerciales para quemadores están encargados de brindar

la secuencia adecuada de arranque, pleno funcionamiento y parada. Hay que destacar que
estas se realizan de forma automática cuando así lo requiera el caldero.
La tarea de seguridad asignada a este controlador es la vigilancia de llama segura

dentro del hogar. En este sentido lo que se está tratando es un control de tipo lógico
secuencial proporcionando salidas a una secuencia particular como función a entradas
externas y una lógica interna.
Como parte del lazo de control de presión, en esta sección se hará una descripción
de las secuencias de arranque y paro del quemador tomando en cuenta en todo momento la
presencia segura de llama dentro del hogar. Es necesario mencionar que las normas
recomiendan que la lógica de manejo del quemador deba ser independiente del resto de los
controles, pero no necesariamente el sistema de control cuando se trata de un quemador
87
con una regulación externa de la relación aire-combustible43. En función a estas premisas se
diseñará el sistema de control integrado incluyendo todos los sistemas de control del
caldero, pero con lógicas de control independientes.
Para una mejor descripción de la lógica de control del quemador, desglosaremos en

ciclos de funcionamiento verificando con el diagrama de tiempos de la figura 3-14:
Ciclo de pre-encendido. Este ciclo deberá lograr:
1) No dejar pasar gas a través de la válvula principal.

2) Comprobar que no exista llama en el quemador.
3) Energizar el ventilador.
4) Evacuar el aire del horno al menos por cuatro cambios de volumen.
Ciclo de encendido. El ciclo de encendido tendrá que lograr lo siguiente:
1) Energizar el ignitor.
2) Comprobar la presencia de llama dentro de un lapso de 10 segundos.
3) Si se comprueba la presencia de llama continuar la secuencia como se indica en el
diagrama de la figura 3-14, caso contrario se reinicia el ciclo de pre-encendido por
dos intentos más.
4) Si en el tercer intento no se logra establecer la flama se procede a una parada de
seguridad que podrá ser restablecido por un reset.
Ciclo de operación normal. Este ciclo busca lo siguiente:
1) Mantener abierta la válvula principal de gas así como el suministro de aire para la
combustión logrando una llama óptima en el horno.
2) Verificar en todo momento la presencia de llama.
Ciclo de apagado normal. Este ciclo se encargará de cumplir la siguiente secuencia:
1) Cerrar la válvula principal cuando así lo indiquen las condiciones de presión y nivel
o un paro ordenado por el operador.
2) Evacuar los restos de la combustión al menos durante 10 segundos.
43
NFPA 8501 Estándar para la operación de calderas de un solo quemador. Edición 1997. Página 8501-6.
Pág. 8501-40
88
Ciclo de apagado de seguridad. Este ciclo es llevado a cabo sólo cuando ocurre algún
evento de falla y este cumple con lo siguiente:
1) Cerrar el suministro de gas principal.

2) Evacuar los restos de la combustión como el ciclo de apagado normal.
3) Activar una señal de alarma visual o auditiva.
Condiciones para el apagado de seguridad. Las causas son:
1) Pérdida de flama cuando debería existir.

2) Detección de flama cuando no debiera estar presente.
3) Nivel crítico en el agua de alimentación.
4) Alguno de los sensores de nivel no funciona adecuadamente.
5) Cuando el nivel bajo el agua de alimentación se mantiene durante mucho tiempo.
Ciclo pre- Ciclo de Apagado

Ciclo de operación normal
encendido encendido normal
Preparado T Prepurga Ignición V Pleno funcionamiento Postpurga Preparado

Presostato
t
Ventilador
t
Transformador
t
solenoide
Válvula
t
Llama
E t
Verificación de ausencia de Verificación de Verificación de ausencia
llama presencia de llama de llama
Nota:
 T = tiempo de Histéresis
 E = tiempo de establecimiento de flama
 V = tiempo de verificación de flama
Figura 3-14: Diagrama de tiempos del quemador

89
La norma NFPA 8501 recomienda que el periodo de Prepurga deba garantizar
evacuar al menos 4 veces el volumen del aire del hogar y los pasos del generador de
vapor44. En función a esta premisa calculamos el tiempo de Prepurga.
* ( )+
* ( )+
El ventilador puede proporcionará aproximadamente, un caudal de:
El tiempo de pre-purga será por lo menos:
Asumiremos un tiempo mayor al calculado para la pre-purga, y 15 segundos de

acuerdo a la norma para la post-purga45:
Los tiempos de histéresis, establecimiento de flama y verificación de flama: T, E y

V respectivamente serán determinados en forma práctica, estando estos alrededor de los
segundos y milisegundos:
44 ESTÁNDAR PARA LA OPERACIÓN DE CALDERAS DE UN SOLO QUEMADOR. Edición 1997.

Página 8501-6. Pág. 8501-43
45 ESTÁNDAR PARA LA OPERACIÓN DE CALDERAS DE UN SOLO QUEMADOR. Edición 1997.
Página 8501-6. Pág. 8501-44

90
3.2.3.2. Diagrama de control del quemador.
En este diagrama (figura 3-15) incorpora los sensores y actuadores para mantener y
suspender la flama en condiciones seguras de operación.
Cámara de vapor
Cámara de agua
Sensor Válvula
de llama solenoide
XFO
µControlador
Transformador
de ignición Ventilador
Figura 3-15: Diagrama de control del quemador

3.2.3.3. Algoritmo diseñado para el control del quemador.
Como indica la Norma NFPA 8501, la lógica diseñada será independiente de la

lógica del caldero. La señal de activación para el encendido y apagado normal del quemador
está determinado por el presostato. Pero también cuando existe una condición crítica que
se describe en la parte de la filosofía de control.
El algoritmo diseñado que se representa en la figura 3-16 y en el código de

programa se representa mediante una función que es llamada por las funciones del control
de presión y eventualmente por el control de nivel.
91
CONTROL
QUEMADOR(ORDEN)
LEER ORDEN
SI SI VENTILADOR=ON SI
¿SECUENCIA DE ¿EXISTE PARADA DE
¿ORDEN=ENCENDIDO? VÁLVULA=OFF
ENCEND=BARRIDO? LLAMA? SEGURIDAD
XFO=OFF
NO
NO NO MENSAJE:
BARRIENDO ¿PASÓ TIEMPO SI SECUENCIA DE
DE PURGA? ENCEND=IGNICIÓN
NO
SI VENTILADOR=ON NO
¿SECUENCIA DE ¿PASÓ TIEMPO
VÁLVULA=ON
ENCEND=IGNICIÓN? IGNICIÓN?
XFO=ON
SI
NO
XFO=OFF
MENSAJE:
SECUENCIA DE
IGNICIÓN
ENCEND=INTENTOS
¿SECUENCIA DE SI ¿EXISTE NO SECUENCIA DE

ENCEND=INTENTOS? LLAMA? ENCEND=PLENOF
SI
NO SI INTENTOS++
¿INTENTOS<3? SECUENCIA DE
ENCEND=BARRIDO
NO
SI PARADA DE
¿INTENTOS=3?
SEGURIDAD
NO
VENTILADOR=ON
¿SECUENCIA DE SI VÁLVULA=ON ¿EXISTE SI
ENCEND=PLENOF? XFO=OFF LLAMA?
SEC APAG=POST BARR
NO
NO MENSAJE: “Quemad PARADA DE

ENCENDIDO” SEGURIDAD
SI SI VENTILADOR=ON NO
¿SECUENCIA DE ¿PASÓ TIEMPO
¿ORDEN=APAGADO? VÁLVULA=OFF DE POSTPURGA?
APAG=POSTBARRIDO?
XFO=OFF
SI
NO NO MENSAJE: SECUENCIA DE
BARRIENDO APAG=PARADA
VENTILADOR=OFF
SI VÁLVULA=OFF SI
¿SECUENCIA DE ¿EXISTE PARADA DE
XFO=OFF
APAG=PARADA? INTENTOS=0 LLAMA? SEGURIDAD
SEC ENC=BARRIDO
NO
NO
MENSAJE:
QUEMADOR OFF
γ
Figura 3-16: Algoritmo para el control del quemador
92
3.2.3.4. Hardware diseñado para el control del quemador.
De manera similar al sensor de nivel, se hizo ensayos con el quemador encendido y

apagado, leyendo el valor del LDR y calculando la resistencia en serie con la fotocélula.
Sin llama: ( cañón inserto en la hoguera)
Con llama: (cañón del quemador inserto en la hoguera)
Tomamos un valor aceptable:
Las lecturas del canal analógico tienen una diferencia aceptable:
Sin llama:
Con llama:
Figura 3-17: Esquema electrónico para el sensor de flama

93
3.3. Diseño del sistema integral de control.
Considerando que se trata de una caldera de pequeñas prestaciones el sistema de

control será integrado, es decir, los de controles del caldero serán combinados físicamente,
utilizarán un mismo circuito de control. Ahora bien, el sistema de control integral tendrá
que proceder con las secuencias de arranque y parada, además de controlar las condiciones
de alta o baja presión, alto o bajo nivel de agua y las condiciones de fallo de flama.
3.3.1. Lógica general de control.
Para cumplir con los objetivos de control, es necesario procurar y lograr en todo
momento que los controles del caldero estén relacionados mediante lazos de control en el
software, debido a la influencia que se presentan entre las variables controladas, por
ejemplo la demanda de vapor saturado disminuirá en la presión de vapor, que a su vez
requiere suministro de calor y de agua.
Por lo mencionado es necesaria la implementación de la lógica de control global mediante

un proceso de “Polling”, cuando ya se ha completado la secuencia de arranque del caldero.
Este proceso desde el punto de vista del software es una técnica de consulta permanente,
para la ejecución de las lógicas de control de los diferentes sistemas del caldero. Esta
técnica es adecuada para la detección oportuna de cualquier situación anormal.
3.3.2. Diagrama general de control.
En esta sección se muestra todos los controles del caldero mediante un diagrama de
bloques (ver figura 3-18) con sus respectivos sensores y actuadores.
94
Sensor de
Presión
P Manómetro
Cámara de vapor
A Nivel Alto
B
1plg
1plg Cámara de agua Nivel Bajo
C
Sensores de
nivel:
 A=Alto
 B=Bajo
 C=Crítico
Válvula
Sensor solenoide
de llama
Transformador XFO
de ignición
Ventilador
Bomba de
agua de
alimentación
µControlador
Figura 3-18: Diagrama general de control

3.3.3. Algoritmo general de control.
Para estructurar mejor el programa general de control del caldero se desglosará en

procesos de inicio, arranque, polling y parada.
a) Inicio.
Consiste principalmente en la configuración interna del microcontrolador,

configuración de puertos y la entrada a un bucle de espera al arranque como se detalla
en la figura 3-19.
95
INICIO
CONFIGURACIÓN DEL ADC
DEFINICIÓN DE FUSIBLES
DEFINICIÓN DE LOS PUERTOS
DECLARACIÓN DE VARIABLES GLOBALES
FUNCIÓN PRINCIPAL
CONFIGURACIÓN DE LOS PUERTOS
CONDICIONES INICIALES
SALUDO INICIAL
RETARDO 2 SEG
ESPERA
¿MODO SI MENSAJE: VALORES DE LAS

CALIBRACIÓN? LECTURAS ANALÓGICAS
NO
LECTURA DE SENSORES
MENSAJE FIJO Y DESPLAZANDOSÉ LCD:

“UMSA ING.MEC Y ELM”
“SISTEMAD DE CONTROL MINICALDERO” MENSAJES EN LOS LEDS:
 ALTO
 BAJO
 CRÍTICO
¿SE HA
SI  PRESENCIA DE LLAMA
PRESIONADO
MARCHA?
NO LLAMADO AL PROCESO
DE ARRANQUE
Figura 3-19: Algoritmo general de control

b) Arranque.
Este proceso se encarga de verificar las condiciones necesarias para el arranque del
quemador como son el nivel de agua de alimentación y la presión en la cámara de vapor
e inicia cuando se presiona el botón marcha y termina cuando se ha verificado ambas
condiciones. Está lógica se muestra en el diagrama de flujo de la figura 3-20.
96
ARRANQUE

 ALTO
LECTURA DE SENSORES  BAJO
 CRÍTICO
 PRESENCIA DE LLAMA
PUERTO DE SALIDA MENSAJE FIJO EN LCD:

DESACTIVADA “VERIFICANDO NIVEL Y PRESIÓN”
RETARDO 2 SEG
LECTURA DE LOS SENSORES

DE NIVEL A, B Y C
Y SENSOR DE PRESIÓN
SI ARRANQUE=A SI
SI ARRANQUE
¿B=1? ¿A=1? ¿C=0?
RRANCANDO =FALLA
NO NO NO
SI ARRANQUE ARRANQUE SI ARRANQUE

¿A=1? ¿C=0?
=FALLA =LLENANDO =FALLA
NO NO
ARRANQUE
=LLENANDO
SI MENSAJE:
¿PRESIÓN=ALTA? ORDEN=APAGADO
“P>30 PSI”
NO
MENSAJE:
ORDEN=ENCENDIDO
“P<30 PSI”
SI
BOMBA
¿ARRANQUE=LLENANDO?
NO ENCENDIDA
MENSAJE:
“BOMBA ENCENDIDA”
SI
BOMBA LLAMADO AL PROCESO

¿ARRANQUE=ARRANCANDO?
NO APAGADA DE POLLING
MENSAJE:
“HAY AGUA SUFICIENTE”
SI PARADA DE
¿ARRANQUE=FALLA?
SEGURIDAD
NO
Figura 3-20: Algoritmo del proceso de arranque

c) Polling.
Etapa posterior al arranque del sistema, encargada de la verificación constante de las

condiciones adecuadas de operación mediante las funciones de control del sistema.
Esta técnica de consulta permanente se muestra en el diagrama de flujo de la figura 3-
21.
97
POLLING
CONTROL DE NIVEL
CONTROL DE PRESIÓN
β
 ALTO
LECTURA DE SENSORES  BAJO
 CRÍTICO
 PRESENCIA DE LLAMA
¿SE HA SI LLAMADA AL PROCESO DE

PRESIONADO
PARADA NORMAL
PARADA?
NO
Figura 3-21: Algoritmo del proceso de Polling

d) Parada.
 Parada normal. Es llamada mediante el botón de parada, cumple normalmente
con el apagado de la bomba y con el ciclo de parada normal del quemador.
PARADA NORMAL
¿PRESION BAJA? SI QUEMADOR

¿NIVEL ALTO?
¿NIVEL IDEAL?
(APAGADO)
NO
¿QUEMADOR NO
APAGADO?
SI
VÁLVULA=OFF
XFO=OFF MENSAJE:
VENTILADOR=OFF “APAGANDO SISTEMA”
BOMBA=OFF
RETARDO 2
SEG
ESPERA
Figura 3-22: Algoritmo del proceso de Parada Normal

98
 Parada de seguridad. Es ejecutada cuando se presenta una condición insegura
en el sistema, ya sea en el lazo de control de nivel o en lazo de control de
presión (quemador).
PARADA DE SEGURIDAD
VÁLVULA=OFF
XFO=OFF
BOMBA=OFF
SI
¿QUEMADOR MENSAJE: RETARDO
ENCENDIDO? “Quemad:POSTPURGA” 5 SEG
NO
VENTILADOR=OFF
VENTILADOR=OFF
SI MENSAJE:
¿NIVEL=FALLA?
“FALLA EL SENSOR DE NIVEL”
NO
SI MENSAJE:
¿EXISTE LLAMA?
“EXISTE LLAMA PELIGROSA”
NO
MENSAJE:
“NO EXISTE LLAMA”
INDICADOR VISUAL O
SIRENA
Figura 3-23: Algoritmo del proceso de parada de seguridad

3.3.4. Hardware completo de control.
Buscando una mejor descripción en la implementación, desglosaremos el hardware

diseñado en dos circuitos: circuito de control y circuito de potencia.
3.3.4.1. Circuito de control.
Es el circuito completo que se describieron en anteriores secciones y están en base

al microcontrolador PIC16F877A. Incluye además un circuito Buffer Tristate, el cual
agregamos para evitar señales transitorias que ocasionalmente activan a los dispositivos de
potencia cuando se energiza al microcontrolador.
99
Figura 3-24: Esquema electrónico del sistema de control integral

100
3.3.4.2. Circuito de potencia.
Un circuito de interface de potencia puede actuar una bomba que funciona con 220
V en corriente alterna a partir de señales digitales de 5 V como se muestra en la figura 3-25.
Entrada digital Salida Corriente Alterna

0 – 5 Voltios 220 Voltios, 50 Hz
Circuito de Interface de
Potencia
Figura 3-25: Diagrama general del circuito de potencia

Este circuito tiene como función convertir las señales de control digitales que se
obtienen con el microcontrolador en señales de potencia que sea capaz de accionar por
ejemplo un contactor que energice a la bomba. A su vez tiene la misión de aislar al circuito
de control que trabaja con tensiones de 0 – 5 V, con los actuadores que operan con
tensiones de 220 V, de posibles rebotes a causa de la conmutación de carga inductiva el
ruido generado por estos. Para tener una referencia presentamos un esquema general:
Figura 3-26: Esquema electrónico general del circuito de interface de potencia

Fuente: Palacios-Remiro-López. Microcontrolador PIC16F84. Pag.18
Se considera que la mejor manera de accionar a los actuadores de tipo inductivo

como contactor, valvula solenoide, transformador de ignición, motor ventilador y otros; es
a través de relés electrónicos o de estado sólido, ya que estos cuentan con gran fiabilidad,
debido al tiempo de respuesta, cantidad de maniobras, ausencia de arco en la conexión y
desconexión, además que son silenciosos a diferencia de los relés electromecánicos que
fueron probados.
101
El aislamiento eléctrico con el circuito de control se realiza mediante el
optoacoplador MOC3041 compuesto de led emisor de y un fototriac con detector de cruce
por cero que nos permite economizar en componentes externos (ya no es necesario una
red de atraso para el disparo o apagado del triac).
En la parte sujeta a la tensión alterna se tiene un fototriac que es disparado por una
luz infrarroja, a su vez este fototriac pone en circulación la corriente de activación a través
de la compuerta del triac, lo cual pone en conducción al triac. La resistencia establece la
corriente de compuerta del triac y la red Snubber evita que los cambios rápidos de voltaje
disparen al triac.
Para seleccionar el triac apropiado es necesario conocer la corriente eficaz máxima

que deberá conmutar, y para este propósito analizaremos los valores eficaces de las mismas.
Contactor.
En base a la medida de su resistencia e inductancia calculamos las corrientes a ser

suministradas:
Factor de potencia:
Ventilador.
Disponemos de los siguientes datos:
Potencia del motor:

102
Voltaje de alimentación:
Electroválvula de gas.
Tenemos como datos la potencia aparente y la tensión de uso:
Transformador de ignición.
Por no contar con ninguna información, se toma como referencia un

transformador típico de encendido, el más pequeño de 5 kV.
Tabla 3-4: Datos asumidos para el transformador de ignición

Fuente: www.dinabox.com.ar
103
Lámparas de señalización.
Se puede observar en las mismas que no exceden los 5 W de potencia:
De este modo vemos que ninguno supera 1 amperio por lo que se elige un triac BT
136 – 600, que soporta una corriente eficaz de 4 Amperios y voltaje de ruptura de 600 V.
Estos datos fueron extractos de la hoja de datos que se encuentran en el Anexo D.
Tabla 3-5: Datos relevantes del TRIAC BT 136-600
Descripción Valor
Tensión directa repetitiva máxima
Corriente eficaz máxima
Para fusión
Corriente de compuerta mínima
Corriente de cebado
Corriente de mantenimiento
Máxima corriente de compuerta
Voltaje de compuerta mínimo
Máximo voltaje de compuerta
Voltaje máximo en estado de conducción
Velocidad de cambio de la corriente de conducción después
del disparo
Máxima velocidad de cambio de la tensión sin entrar en
conducción después de la desconexión
Tiempo de entrada en ON
Temperatura máxima de la unión
Resistencia térmica entre la unión y el encapsulado
Resistencia térmica entre la unión y el ambiente
Fuente: Hoja de datos TRIAC BT 136-600
También podemos obtener datos del Anexo D, para el optoacoplador MOC341

que se muestran en la tabla 3-6 de la siguiente página:
104
Tabla 3-6: Datos relevantes del MOC 3041
Descripción Valor
Tensión directa repetitiva máxima
Corriente eficaz máxima
Corriente de mantenimiento
Voltaje máximo en estado de conducción
Corriente requerida por el led para cerrar el triac
Voltaje en el led
Máxima velocidad de cambio de la tensión sin entrar en
conducción después de la desconexión
Potencia total disipada
Fuente: Hoja de datos MOC 3041
Para un funcionamiento normal podemos calcular el valor de la resistencia de tal

forma que nos garantice que circule por esta rama una corriente de , para tal
efecto hacemos uso de la ecuación (3.70):
Figura 3-27: Malla de la etapa digital

Por lo que se escoge una resistencia:
Para dimensionar la resistencia , este tendrá que garantizar el nivel de corriente

para disparar el triac, cuya mínima de disparo es de , este nivel de corriente la
proporcionará el optotriac cuyo valor máximo es de . Ahora bien, el objetivo de
105
es evitar que el triac U2 se dispare cuando el fototriac de U1 no conduce, pero hay
interferencias capaces de producir tensiones de disparo en la puerta del triac U2 si está
queda suelta. Con se asegura que la tensión en la puerta sólo será suficiente cuando
IC1 está activado. Para no disparar indeseadamente, la corriente por la resistencia
deberá ser mucho menor a la corriente de compuerta mínima . Para
nuestro caso tomaremos:
El valor comercial y tamaño de esta resistencia será:
se puede determinar a partir de las tensiones que hay en los otros componentes
de su malla (Triac , Fototriac ,y ) y de la corriente que pasa por ella,
que será la suma de la intensidad fijada para y la intensidad necesaria en la puerta de U2
para que este se dispare ( ). Para asegurar que el triac U2 se dispare aunque haya un valor
bajo de tensión en , se considerará , también lo permitirá con
√ . A continuación se muestra estos cálculos con la verificación de la corriente
máxima por la compuerta :
Tomando un valor comercial de
√
106
Como es mayor a , entonces incrementamos el valor de a , y con esto:
Finalmente el valor comercial y tamaño de esta resistencia será:
Cuando las cargas son reactivas, como en nuestro caso, es probable que se supere la
máxima velocidad de aumento de la tensión en bornes del triac cuando se conmute a la
apertura, debido a que cuando la corriente es cero la tensión está desfasada del mismo.
Resultado de esta conmutación, si bien el triac puede superar el valor máximo de
, es probable también que pueda volver al estado de conducción. Para mitigar este
problema se usa una red de amortiguación denominada red Snubber. Esta debe estar
entre los terminales MT2 y MT1 para limitar el cambio de voltaje por debajo de .
Los valores que aconsejan fabricantes de triacs y relés de estado sólido son:
Resistencia:
Capacidad:
Por tanto, los valores escogidos y que mejor resultado dieron son los siguientes:
Para la potencia del resistor Snubber se asumirá el caso más desfavorable, el estado
de no conducción, en el que se ve sometida a la tensión de y , la impedancia:
̇ ⌊
̇ ⌊
107
La potencia disipada por la resistencia:
Haciendo un análisis similar, la tensión que soportará el capacitor deberá

soportar al menos el valor máximo de la tensión alterna (√ , escogiendo uno de
, que está disponible en el mercado.
Potencia disipada por el triac.
Resistencia térmica entre la unión y el ambiente:
Por lo tanto el triac podrá disipar al ambiente sin estar montado con disipador:
Como . Por lo tanto NO es necesario montar un

disipador de calor sobre el triac.
Protección contra sobre-corriente.
Para protección contra sobrecargas y cortocircuitos eventuales conviene utilizar

fusibles en serie con la carga. Para elegir un fusible adecuado consideraremos la máxima
corriente que circulará por ellos. Analizando las corrientes requeridas por los actuadores, se
puede ver que ninguno de ellos supera los 500 mA, escogiendo este valor como adecuado.
De esta forma el circuito de interface resultante se muestra en la figura 3-28:

108
Figura 3-28: Componentes especificados del circuito de potencia

3.3.4.3. Fuente de alimentación del circuito de control.
Primero debemos calcular la corriente total a ser suministrada por la fuente:
Calculamos cada una de las corrientes por separado:
Figura 3-29: Malla de un led indicador

109
Figura 3-30: Malla de la etapa digital (salida del microcontrolador)

Figura 3-31: Esquema de un interruptor (entrada del microcontrolador)

La potencia máxima consumida por el microcontrolador es 46.
La potencia máxima consumida por el CI 74LS244 es 47:
46 Hoja de datos microcontrolador PIC16F877A.

47
Hoja de datos Circuito Integrado 74LS244.
110
Las corrientes consumidas por el LCD son de funcionamiento e iluminación:
Finalmente la corriente total:
Por tanto un transformador de de o de será suficiente.
Características del Transformador:
Voltaje primario/secundario:
Corriente secundario:
Resistencia secundario:
Diodos:
Corriente nominal:
Voltaje de Pico Inverso:
Regulador de tensión 7805:
Corriente suministrable:
Voltaje de entrada:
El voltaje pico:
Realizamos la aproximación mostrada en la figura 3-32, para calcular el filtro:

111
v
Vmax
Vdc
Vmin
T/2
 RC
t
Figura 3-32: Forma de onda aproximada sobre el filtro capacitor
Fuente: García A. Gervacio. Guía de Laboratorio de Electrónica de Potencia I.
Del anterior gráfico:
La constante de tiempo y la ondulación respectivamente son:
Reemplazando las ecuaciones (3.93) y (3.94) en (3.92), y operando:
( )
Donde:
es la corriente máxima suministrada a la carga
es el voltaje de ondulación
es la frecuencia de la fuente de suministro de corriente alterna ( )
Tomando un valor comercial del capacitor:
Recalculando el valor de con las ecuaciones (3.94) y (3.95):

112
La potencia que deberá disipar este regulador de voltaje de acuerdo al esquema de la

figura 3-33 será:
Figura 3-33: Regulador de tensión 7805

Como es mayor a es necesario montar sobre un disipador de calor.
El fusible de protección se calculará con la corriente máxima que podrá circular por
el primario del transformador:
La fuente regulada con todos sus componentes queda de la siguiente forma:

113
Figura 3-34: Componentes especificados de la fuente de alimentación

3.3.4.4. Fuente de alimentación del ventilador.
Utilizamos una metodología similar a la utilizada en el anterior acápite; recordemos

siguientes datos:
Potencia del motor:
Rango de tensión:
Voltaje nominal de la fuente de alimentación:
Corriente en el ventilador:
Por tanto un transformador de de o de será

suficiente.
Características del Transformador:
Voltaje primario/secundario:
Corriente secundario:
Resistencia secundario:
Diodos:
Corriente nominal:
114
Voltaje de Pico Inverso:
Regulador ajustable LM317:
El voltaje pico: z
Calculamos la capacidad del filtro utilizando la aproximación de la figura 3-31:
( )
Donde:
Asumiendo un voltaje de ondulación:
Frecuencia de la fuente de suministro de corriente alterna:
Tomando un valor comercial:
Recalculando el valor de con las ecuaciones (3.94) y (3.95):

115
Figura 3-35: Regulador de tensión LM317

Para calcular los valores de y utilizamos la ecuación (3.99):
( )
La potencia máxima que deberá disipar este regulador de voltaje será:
Como es mayor a es necesario montar sobre un disipador de calor.
La fuente regulable para el ventilador con todos sus componentes se muestra en la

figura 3-36:
116
Figura 3-36: Componentes especificados para la fuente del ventilador

3.3.5. Determinación del consumo de energía eléctrica.
También el consumo de energía eléctrica es un factor importante para la operación

de cualquier generador de vapor sobre todo en unidades grandes.
Cada uno de los elementos del sistema de control, tienen una determinada potencia.
Para efectos de cuantificación de energía consumida, se debe considerar la operación
intermitente de los componentes eléctricos del sistema, es decir, que no todos funcionarán
simultáneamente y permanentemente, se usará un factor resultante de los intervalos de
funcionamiento en relación 1:10 para aquellos de funcionamiento muy breve y 1:2 para
aquellos de intermitencia media.
̇ ̇ ̇ ̇
̇ ̇
Acá se requiere determinar las demandas individuales:
̇ ̇ ̇
̇
117
̇
Reemplazando todos los valores calculados en la ecuación (3.103):
3.4. Diseño del sistema de monitoreo y operación.
En esta sección veremos el desarrollo de los sistemas de interface operación, para

una operación clara y sobre todo didáctica.
Como se puede ver en el circuito de control, este posee pulsadores para iniciar y
parar el funcionamiento del caldero. Adicionalmente posee un botón de “Reset” el cual
sirve para reiniciar al microcontrolador en caso de emergencia. En este reinicio lleva al
proceso de espera al arranque como se puede ver en el diagrama de flujo de la figura 3.21.
Ubicaremos estos botones en el tablero de control tal como se muestra en la figura 3-37.
Display LCD SW
Switch
Principal
M P
RESET
Lámparas de Señalización
Figura 3-37: Esquema del Tablero general de control

118
Otro dispositivo de suma importancia esencialmente destinado al monitoreo del
sistema de control es el Display LCD. Está encargado de desplegar en su pantalla todos los
mensajes concernientes estado del sistema así como las operaciones que está realizando.
Cuando el sistema está en reposo se va desplegando la identificación del proyecto.
UMSA ING.MECyELM
SISTEMA DE CONTR
Figura 3-38: Esquema del Display LCD

Para realizar un seguimiento se muestra mensajes del procedimiento de arranque y los

avisos respecto al estado de parámetros fundamentales como el nivel de agua, la presión y
el estado del quemador cuando el sistema está en funcionamiento.
Niv=Alto Bomb=OF
P=BAJA Quem=ON
Figura 3-39: Despliegue de los avisos de estados

También es fundamental para la calibración de los detectores de nivel y da flama, puesto

que sin este hardware no sería posible discriminar la lectura de los canales analógicos.
A=2.91V B=2.13V
C=2.19V LL=2.25V
Figura 3-40: Despliegue de las lecturas analógicas de los sensores

CAPÍTULO IV
ENSAMBLAJE Y PUESTA EN MARCHA
4.1. Especificación de elementos y componentes.

4.1.1. Especificaciones teóricas del Caldero.
Especificaciones constructivas:
 Caldera miniatura, pirotubular, horizontal, de tres pasos y fondo seco.
 Cámara de combustión de acero al carbono y mecanismo de transferencia de calor
por radiación.
 Cámara de humos compuesto por trece tubos de acero galvanizado de mecanismo
de transferencia de calor por convección, nueve en el segundo paso y cuatro en el
tercero.
Especificaciones técnicas:
 Tipo de generación: Vapor saturado
 Presión de operación:
 Presión máxima de operación:
 Presión de alivio de seguridad:
 Capacidad de diseño: ⁄
 Superficie de calentamiento:
 Salida de vapor calculada a :
 Volumen medio de la cámara de agua:
 Tipo de control: Semiautomático ON-OFF.
 Consumo de energía eléctrica promedio:
4.1.2. Especificaciones del quemador.
Especificaciones constructivas:
 De combustible gaseoso GLP.

 Quemador de pre-mezcla
 De incorporación de aire forzado.
 De baja presión de combustible.
120
Especificaciones técnicas:
 Capacidad de diseño:
 Presión del combustible:
 Capacidad (Potencia) del ventilador:
 Consumo de combustible: ⁄
 Diámetro del inyector:

 Ignitor: Automotriz de
 Verificación de llama: Por fotocélula
 Transformador de ignición: Piromatic de uso doméstico
 Tipo de control: Automático ON-OFF.
4.1.3. Componentes del circuito de control.
Para el ensamblaje de la tarjeta de control se precisa los siguientes componentes

electrónicos:
Tabla 4-1: Componentes electrónicos del circuito de control
Características
No. Descripción Cantidad
Código Observación
1 Microcontrolador PIC16F877A DIP40 1
2 Display LCD LM16L 1
3 Buffer Tristate 74LS244 DIP20 1
4 Diodo rectificador 1N4007 4
5 Regulador de tensión 7805 1 Amperio 1
6 Capacitor electrolítico 2200 uF 35 Voltios 1
7 Capacitor cerámico 330 nF 2
8 Capacitor cerámico 22 pF 2
9 Cristal oscilador f=4 MHz 1
10 DIP Siwtch 4 pines 1
11 Potenciómetro 5 kOhm Trimpot 3
12 Potenciómetro 10 kOhm 1
13 Diodo Led 5
14 Resistor 330 Ohm 1/4 W 11
16 Resistor 10 kOhm 1/4 W 11
17 Resistor 1.2 kOhm 1/4 W 1
19 Pulsador 1

121
4.1.4. Componentes del circuito de interface de potencia.
La etapa de potencia cuenta con los siguientes componentes electrónicos:
Tabla 4-2: Componentes electrónicos del circuito de potencia
Características
1 Optoacoplador MOC3041 DIP 6 6
2 Triac BT136 4 Amperios 6
4 Resistor 470 Ohm 1W 6
7 Capacitor cerámico 10 nF 600 Voltios 6
8 Fusible 500 mA 6
4.1.5. Especificaciones de los detectores.

a) Componentes electrónicos. Para la fabricación de los detectores ópticos de nivel
y la fotocélula de detección de flama.
Tabla 4-3: Componentes electrónicos de los detectores
Características
1 LDR Φ=8 mm 1
2 LDR Pequeño Φ=5 mm 3
4 Resistor 1,2 kOhm 1/4 W 1
5 Diodo Led Alto brillo 3
b) Presostato. El presostato disponible tiene las siguientes características:

Tabla 4-4: Características del presostato
MARCA: --
MODELO: --
RANGO DE AJUSTE: --
PRESIÓN DE
CIERRE/APERTURA: 30 psi
CONEXIÓN: Rosca NPT ¼”.

122
4.1.6. Especificaciones de pre-actuadores y actuadores.
a) Contactor.
Tabla 4-5: Especificaciones del contactor
MARCA: MOELLLER
MODELO: DIL00L-31/c
CANTIDAD: 1
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN: 220 Voltios
INTENSIDAD DE CORRIENETE: 6 Amperios
FRECUENCIA: 50 Hz
Fuente: Datos de placa
b) Bomba de agua.
Tabla 4-6: Especificaciones de la bomba
MARCA Y MODELO: REAL
POTENCIA: 280 W
CAUDAL: 35 l/min
ALTURA DE CARGA: 35 m
TENSIÓN DE ALIMENTACIÓN: 220 Voltios
FRECUENCIA: 50 Hz
c) Transformador de ignición.
Tabla 4-7: Especificaciones del Transformador de ignición
MARCA Y MODELO: PIROMATIC
POTENCIA: --
CORRIENTE EN EL
PRIMARIO: --
CORRIENTE SECUNDARIO: --
TENSIÓN EN EL
SECUNDARIO: --
TENSIÓN DE 110-220 V (50
ALIMENTACIÓN: Hz)

123
d) Ventilador.
Tabla 4-8: Especificaciones del Ventilador
MARCA:
MODELO:
POTENCIA: 17 W
CAUDAL: 2500 l/min
TENSIÓN NOMINAL: 24 Voltios (DC)
RANGO DE TENSIÓN: 18-32 Voltios
e) Válvula solenoide.
Tabla 4-9: Especificaciones de la electroválvula
MARCA Y MODELO: BRAHMA
POTENCIA: 10 VA
CAUDAL MÁXIMO: ---
PRESIÓN MÁXIMA: 1 bar
DIÁMETRO DE FLUJO: ¼“
TENSIÓN DE 220 Voltios
ALIMENTACIÓN: 50Hz
f) Bujía de ignición.
Tabla 4-10: Especificaciones de la Bujía de ignición
MARCA: DENSO
MODELO: Q16R-U 11
APLICACIÓN: Automotriz
ELECTRODO: Sencillo
DIÁMETRO: 16 mm

4.2.
R16(2)
R16
SP
0
1.2k Presostato
SENSOR LLAMA SN2
Tiempo de Ignición
+1.92
Volts CLK
1
RE0
SW1 CE
SW-SPST-MOM 1.5k RST
0
previamente diseñado y compilado.
RA5
EVPPL SN1
BUJÍA
R15
1
0 1
+5Vcc
RA4
10k SNC
U1
Simulación del controlador.
13 33
OSC1/CLKIN RB0/INT VTF
14 34
OSC2/CLKOUT RB1
35
RB2 1 1
2 36
SW2 RA0/AN0 RB3/PGM
3 37
RA1/AN1 RB4 LCD1
4 38
RA2/AN2/VREF-/CVREF RB5 BOMBA LM016L
8
7
6
5
SW-SPST-MOM 5 39
RA3/AN3/VREF+ RB6/PGC
SN2 6 40
RA4 RA4/T0CKI/C1OUT RB7/PGD 0 0
7 DSW1
RA5 RA5/AN4/SS/C2OUT
OFF
+1.92 15 DIPSW_4
RC0/T1OSO/T1CKI
Volts SW3 8 16
ON
RE0 RE0/AN5/RD RC1/T1OSI/CCP2
SW-SPST-MOM 9 17
RE1/AN6/WR RC2/CCP1

1.5k 10 18
1
2
3
4
RE2/AN7/CS RC3/SCK/SCL
23
RC4/SDI/SDA
1 24
MCLR/Vpp/THV RC5/SDO
VSS
VDD
VEE
RS
RW
E
D0
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
25
RC6/TX/CK
26
1
2
3
4
5
6
7
8
9
RC7/RX/DT
10
11
12
13
14
SN1 19
RD0/PSP0
20
RD1/PSP1 R11
R12
R13
R14
+1.92 SW4 21
RD2/PSP2 10k10k10k10k
Volts SW-SPST-MOM 22
RD3/PSP3
27
RD4/PSP4
1.5k 28
RD5/PSP5
Figura 4-1: Simulación del circuito de control en PROTEUS

29
RD6/PSP6
30 U4
RD7/PSP7 U3
+5Vcc
FLAMA PIC16F877A
NIVMIN D2 D4 NOT
LED-RED LED-RED
R3 D1 D3
+0.00 10k MARCHA PARADA LED-GREEN LED-RED AND
Volts PRESIÓN
ALTA MARCHA CLK
1.5k PARADA CE
R9 R10 RESET RST
220 220 R4 R5 R8 R6
220 220
10k 10k Tiempo de Purga
La simulación del controlador basado en el Microcontrolador PIC16F877A, se
realizó en el software Simulador ISIS 7.6 de PROTESUS Professional, en base al programa
124
125
4.3. Diseño de circuitos impresos.
El diseño de los circuitos impresos se realizó en el Software EAGLE 5.6.0

Professional, realizándolos de forma previa los circuitos esquemáticos claramente
definidos.
Figura 4-2: Diseño del circuito de control en EAGLE

Figura 4-3: Diseño del circuito de potencia en EAGLE

126
4.4. Construcción y ensamblaje.
La construcción y ensamblaje del sistema de control, los sistemas y subsistemas que

carece el caldero requieren conocimientos técnicos en el área de procesos de manufactura
como la utilización de máquinas-herramientas, selección correcta de los tipos de soldadura,
etc. Además la construcción de circuitos impresos para los sensores de nivel, de flama, de
control y potencia. La planificación también es requisito fundamental para la correcta
ejecución de estos sistemas.
4.4.1. Sistema de calentamiento (quemador).

4.4.1.1. Construcción mecánica.
De acuerdo a lo diseñado se adquirieron los elementos necesarios para la

construcción del quemador, siendo los siguientes:
Tabla 4-11: Especificación de materiales para la construcción del quemador
No. Descripción Dimensión/Tipo

1 Tubería de acero galvanizado L=300 mm;
2 Tubería de acero galvanizado L=50 mm;
3 Tubería de acero L=150 mm;
4 Accesorio de reducción de acero galvanizado ; H-H
5 Accesorio “Tee” de acero galvanizado ; H-H
6 Accesorio tapón de acero galvanizado ;M
7 Conector de bronce para pitón ; H-H
8 Boquilla de bronce para acoplar con manguera ;M
9 Plancha de acero
10 Ventilador con carcasa de acero Sección salida:
11 Varillas de aleación de bronce p/soldadura
Cuando se dispone de estos materiales se procede a ejecutar el trabajo con las

siguientes técnicas de construcción:
Trazado y corte.
Para armar la estructura del quemador primero, se procede al corte las tuberías y la
plancha para el cono reductor a las dimensiones de diseño que se muestran en el Anexo A.
Para realizar estas operaciones, se usan instrumentos de medida y herramientas

como: flexómetro, vernier, rayador, escuadra, cierra de corte, cizalla, prensa.
127
Terrajado y perforado y roscado.
El proceso de terrajado se realiza a la tubería de 1” destinada a la cámara de mezcla.

La perforación se realiza en el tapón “Macho” de 1" para alojar a la base del pitón, así
como al orificio para incrustar el sensor de flama y la bujía de ignición con taladros de ½”
aproximadamente. El roscado se realiza a la perforación que va a alojar a la bujía de
ignición con una rosca milimétrica de 12 mm.
Proceso de soldadura y esmerilado.
Para la unión de las piezas anteriormente preparadas se procede a efectuar la

soldadura oxiacetilénica que es el que mejores resultados presentó.
Una vez concluido el proceso de soldadura se predispone a quitar las rebabas de

soldadura además de obtener superficies acabadas que puedan ser fácilmente ensamblables.
4.4.1.2. Ensamblaje.
Una vez fabricadas todas las piezas se procede al armado, este proceso se lleva a
cabo en dos secciones, que facilitan el montaje del sistema.
Ensamblaje de la estructura del quemador.
Este proceso se realiza armando todas las piezas fabricadas mecánicamente, tal
como se muestra en la figura 4-4 y el diseño respectivo en el Anexo A.
Figura 4-4: Quemador ensamblado

128
Ensamblaje de accesorios.
Consiste en la adición de la fotocélula de detección de llama y el transformador de

ignición. Este proceso se lo realiza juntamente con el sistema de control.
4.4.2. Subsistema de alimentación de agua.

4.4.2.1. Tanque de almacenamiento.
Con el volumen determinado, se procede a la adquisición de un recipiente de 20

litros, el cual se acondiciona para acoplar a la bomba y la válvula de purga.
Figura 4-5: Tanque de agua de alimentación

4.4.2.2. Válvulas de purga.
Se trata de válvulas ubicadas convenientemente para renovar el agua utilizada en la

generación de vapor saturado. Es importante que los cambios de agua se efectúen después
de cada funcionamiento, para minimizar problemas de corrosión e incrustaciones en el lado
del agua. Se optó por instalar dos válvulas para purga, una en la cámara de gua para secar
este recipiente y otra en el tanque de almacenamiento para secar la bomba de alimentación.
4.4.3. Sistema de control.
En esta sección veremos la fabricación de los circuitos impresos y el ensamblaje de

las mismas para conformar las tarjetas de control y potencia. Así mismo el montaje de los
detectores de nivel de agua y flama.
129
4.4.3.1. Circuitos impresos de control y potencia.
Los circuitos impresos son imprescindibles para la sujeción de componentes

electrónicos y la conformación de los circuitos diseñados anteriormente. Antes de la
manufactura primero se debe adquirir todos los componentes, a fin de que el diseño no sea
modificado por alguno que no se puede conseguir.
Los procesos más importantes para la fabricación de los circuitos impresos son:
Preparación de la placa.
Después de cortar la placa a un tamaño de diseño, es sumamente importante

limpiar el cobre de la superficie de la placa con una lija fina de metal, luego evitar tocar con
los dedos el lado del cobre, pues la grasa de los dedos genera óxido inmediatamente.
Traspaso del diseño de las pistas a la placa del circuito.
Existen varios métodos para el traslado del diseño, pero el más accesible es
mediante transferencia térmica del tóner. Este procedimiento consiste en calentar la
impresión láser del diseño de pistas en un papel con una superficie suave como un
fotográfico o un papel “Couche”, mediante una fuente de calor, una plancha doméstica.
Figura 4-6: Tóner que se ha traspasado a la placa

Proceso de atacado del cobre.
Utilizando un atacador químico (disolución de cloruro férrico en agua) en un

recipiente plástico para que la solución no ataque al recipiente si fuere metálico. Se
introduce la placa en la solución por un lapso de 15 a 30 minutos, se puede acelerar el
tiempo de ataque calentando la solución mediante baño maría.
130
Figura 4-7: Aspecto de las pistas después de atacar el cobre

Proceso de montaje de componentes.
Consiste en la unión por soldadura blanda de las terminales de los componentes

con los sitios destinados para cada componente en la superficie de cobre, tal como se
muestra en la figura 4-8.
Figura 4-8: Aspecto de un buen montaje de componentes

Fuente: http://www.grupoautodisco.com/ Cursillo de Electrónica Práctica
4.4.3.2. Gabinete de control.
Para su construcción es necesaria planchas de acero ASTM A 1008/A 1008 Tipo B,

de 240 mmx340 mm, 140 mmx1000 mm y 200 mmx300 mm todos con un espesor de 0.8
mm. Los procesos que intervienen en su fabricación se detallan a continuación:
Trazado y corte.
Para obtener las dimensiones citadas, mediante una herramienta de corte, cizalla.
131
Doblado.
Con las piezas cortadas se procede al doblado en las zonas donde se necesiten de
acuerdo a los planos del Anexo A, como son el caso de la tapa y los bordes de la base.
Figura 4-9: Proceso de doblado

Soldadura por punto.
La soldadura por punto se usa para unir planchas de acero de espesores delgados
entre sí, la unión se debe al calentamiento de los metales debido a la elevada intensidad de
corriente que se hace circular por ellos.
Esmerilado y pintado.
Para obtener un acabado superficial óptimo se procede al esmerilar las rebabas e

imperfecciones. El pintado se realiza mediante la técnica denominada “electrostática” y se
procede a su secado en un horno.
Figura 4-10: Proceso de secado al horno

132
4.4.3.3. Detectores de nivel y de llama.
Para la construcción de los detectores de nivel y el detector de flama se utilizan

procedimientos más sencillos, sobre materiales blandos de fácil maquinado. Los procesos
que intervienen son simplemente el tallado y el pulido.
Figura 4-11: Chasis para los sensores de nivel

4.4.4. Estructura metálica de soporte.
La estructura que soporta a todo el caldero construida de angulares de acero

ASTM-A 36 de 30x30 mm x 2.5 mm, unidas por soldadura por arco eléctrico con electrodo
E6013. El producto de procesos de trazado, corte, soldadura y esmerilado se ve en la figura
4-12:
Figura 4-12: Estructura metálica de soporte

133
4.5. Puesta en marcha y análisis funcional.
En la presente sección se describe, condiciones físicas y materiales, disposición de

elementos básicos, parámetros de funcionamiento, calibración de los detectores; antes de la
plena operación del sistema. Cuando ya se haya logrado poner en operación, se procede a la
prueba y análisis de los resultados.
4.5.1. Puesta en marcha.
Para poner en funcionamiento el sistema de control, primero se verificará el

perfecto funcionamiento de los sistemas y subsistemas del Caldero así como del sistema de
control. Para esto ejecutamos las siguientes consideraciones.
4.5.1.1. Consideraciones para la puesta en marcha.
Todos los sistemas y subsistemas del caldero están perfectamente ensamblados así
como el sistema de control del caldero, sensores y controles a excepción de los actuadores
que son necesarios su activación en forma manual. Además se verifica la disponibilidad del
fluido de trabajo, combustible, suministro eléctrico y un ambiente con la suficiente
aireación, además de accesorios de seguridad:
 Botella de Gas Licuado de Petróleo con un contenido no menor al 50 %.

 Tanque de suministro de agua con un contenido total (lleno).
 Suministro de energía eléctrica con un voltaje monofásico de 220 V con puesta a
tierra.
 Dispositivo de ignición chispero, cerillo o encendedor.
 Extintor.
 El laboratorio debe estar con la puerta y ventanas abiertas.
 Ropa de trabajo e implementos de seguridad.
Verificar que las instalaciones hidráulica y de gas estén correctas. A si mismo que
los circuitos de control y potencia. Configurar el “dipswitch” del circuito de control al
modo calibración, para realizar este trabajo en los detectores, que se describe más adelante.
134
4.5.1.2. Pruebas realizadas.
Pruebas de presión.
Para la verificación de fugas, cierre del presostato y la apertura de la válvula de

seguridad, se la realiza con aire a presión:
 Antes de introducir aire al caldero, regular la válvula de seguridad para que aperture
a la presión de p=45 psi.
 Introducir aire a presión en el interior del caldero (cámara de agua y vapor) hasta la
presión de conexión del presostato (p=30 psi).
 En el presostato, ajustar el cierre de sus contactos NA a la presión de 30 psi
mediante el tornillo de regulación (ver figura 2-30).
 Verificar las posibles fugas de aire en todas las conexiones, manómetro y
presostato, estando los fondos (anterior y posterior) del caldero desmontadas.
 Seguir llenando aire hasta para verificar apertura de la válvula de seguridad.
Prueba de bombeo.
 Verificar el funcionamiento del motor al energizar a éste de forma manual.

 Verificar las conexiones hidráulicas y que todas válvulas estén cerradas.
 Energizar al sistema de bombeo y verificar el llenado de agua hasta el nivel alto
(máximo), cronometrando este tiempo (resultó 35 seg.).
 Continuar con el bombeo y verificar con el manómetro la máxima presión que
puede suministrar la bomba, este tiene que sobrepasar los 35 psi.
4.5.1.3. Calibración de los detectores de agua y flama.
Se deben leer los valores de tensión cuando los detectores estén con y sin la
presencia de agua en la columna o flama en el quemador. Recordando que el circuito de
control esté en el modo calibración, se sigue el siguiente procedimiento:
 Registrar la lectura de los canales analógicos usados para la detección de agua

aprovechando que el caldero está llena de agua, y el quemador apagado.
 Encender el quemador de forma manual verificándose la presencia de una llama
fuerte y uniforme dentro del hogar del caldero.
 Apagar el quemador, vaciar la cámara de agua y registrar las lecturas analógicas.
135
 Finalmente se programar nuevamente el microcontrolador considerando las
lecturas analógicas de los sensores para que el controlador discrimine la presencia o
ausencia de agua y flama.
Figura 4-13: Calibración de los sensores de nivel

4.5.1.4. Arranque, operación plena y paro del sistema.
El arranque se efectúa mediante el botón verde que representa “Marcha”. Se

verifica todas las operaciones de arranque de acuerdo a lo esperado, verificando en todo
momento las operaciones que se indican en el display LCD y los leds indicadores que se
encuentran en el circuito de control. Se deben contrastar estas operaciones con los estados
de nivel que se verifican visualmente en la columna visor de nivel, en la lectura del
manómetro y en el visor incorporado en el quemador para observar la flama.
Cuando se ha completado el proceso de arranque, esperar a que el agua empiece a

hervir verificando en la columna visor de nivel que no se produzca oleaje en la cámara de
agua. Si esto ocurre reducir 5 mm el nivel alto (máximo) y repetir todo el arranque. Si la
ebullición se produce en forma normal, observar la lectura del manómetro, que va
subiendo hasta la presión de consigna, cuando se llegue a este valor estar atento al led
136
indicador de presión. Cuando el presostato hace la conmutación verificar el display LCD y
verificar el proceso de apagado del quemador.
En seguida utilizar el vapor o simplemente desecharlo por la válvula de salida de

vapor hasta que la presión disminuya por debajo del valor de consigna. Cuando se verifica
la conmutación del presostato verificar la temporización para el re-encendido del quemador
y luego la secuencia de arranque del quemador.
Finalmente, presionar el botón rojo “Parada” y verificar el proceso de parada hasta

llegar al proceso de espera al arranque del sistema.
4.5.2. Análisis funcional.
En esta sub-sección se analiza los logros, los aciertos y parámetros característicos de

funcionamiento del generador de vapor. Por su puesto, la corrección del programa del
sistema de control es muy importante para un funcionamiento adecuado, como todos los
sistemas y subsistemas.
Finalmente para realizar un análisis del desempeño del generador de vapor como un
sistema global, se debe determinar el rendimiento del caldero, que es un buen indicador
acerca de la aproximación de los resultados experimentales, sobre todo considerando que
estos son gracias al sistema de control que se ha implementado.
4.5.2.1. Parámetros de funcionamiento.
Se refiere a los datos que influyen en la operación del generador de vapor, porque
todos estos influyen de una u otra forma en el rendimiento de generador. Al mismo tiempo
servirá para caracterizar y especificar completamente al caldero, con datos reales. Estos son:
 Consumo de energía eléctrica

 Consumo real de GLP
 Flujo real de salida de vapor
 Capacidad real del Caldero
 Rendimiento del Caldero
Estos parámetros se pueden determinar experimentalmente en el laboratorio con la

guía correspondiente que se encuentra descrita en el Anexo B.
137
4.5.2.2. Análisis de resultados.
Se trata de verificar el funcionamiento del generador de vapor en base a resultados

teóricos y experimentales, básicamente de aquellos diseñados para la implementación del
sistema de control. El resultado cualitativo que demuestra el éxito del proyecto es la
obtención de vapor a la presión de operación, mientras el cuantitativo puede ser
representado por el rendimiento del generador.
En cuanto al sistema de control se verifica que cumple plenamente con la lógica

secuencial (Control ON-OFF) diseñada, existiendo algunos problemas de interferencia
electromagnética que son solucionados con filtros, buffers, y otras técnicas.
4.6. Manual de operación y mantenimiento.
Este documento se elabora para conocer la operación del generador de vapor y

tomar medidas para el mantenimiento de la unidad. El objetivo, lograr máxima seguridad
en el manipuleo del sistema y obtener la conservación del equipo el mayor tiempo posible.
4.6.1. Generalidades.
El caldero del Laboratorio de Ingeniería Térmica a Gas Licuado de Petróleo es un

pequeño generador de vapor pirotubular diseñado y construido para generar vapor
saturado a una presión de servicio de 30 psi. El uso al cual se destina es únicamente para
fines didácticos, por su pequeña capacidad y simplicidad en su construcción.
4.6.2. Descripción de los componentes principales.
Desde el punto de vista funcional, el caldero cuenta con los siguientes

componentes:
a) Cuerpo del caldero.
Toda la estructura del caldero está construida de acero de distintas clases. Las
cámaras de agua y vapor están construidas con material acero de fundición, la de
combustión con tubería de acero galvanizado, así como los tubos de humos. El cuerpo del
caldero está aislado térmicamente por una capa de lana de vidrio para minimizar pérdidas
de calor evitar y quemar a los operadores. De la misma forma tiene revestimiento con
material refractario los contrapasos anterior y posterior, porque estas tienen impacto frontal
con los gases calientes.
138
b) Conjunto quemador.
Este conjunto está conformado por varios elementos como el inyector, el electrodo
de ignición, la fotocélula, la cámara de mezcla y el cañón del quemador. Juntos están
ensamblados y coordinados para proporcionar energía calórica de la combustión, en
condiciones las más seguras posibles. Como parte esencial, está fabricado por tuberías de
acero galvanizado.
El control de este componente está combinado con el sistema de control del

caldero, como recomiendan las normas, porque la relación de aire combustible está
controlada externamente, por regulación manual. El sistema lógico que controla el
quemador es completamente independiente, así como expresa la norma de operación de
calderas de un sólo quemador NFPA 8501.
Para mantener una buena combustión el suministro de aire es regulado mediante el

potenciómetro de una fuente de corriente continua, para que proporcione una adecuada
relación de aire respecto del combustible suministrado. También puede ser modulada a
través de la sección de entrada al ventilador.
c) Salida de los gases de combustión.
La salida de gases quemados se direccionará a través de un ducto con un diámetro

no menor a 3 plg con una altura no mayor a 3 m y una distancia horizontal máxima de 2 m,
evitando al máximo los cambios de dirección; para evitar caídas de presión excesivas que
perjudiquen el desempeño del ventilador. El material de la chimenea preferiblemente
deberá ser de plancha de acero galvanizado.
d) Sistema de control.
Objeto del presente Proyecto de Grado, se encarga de efectuar las operaciones

adecuadas de arranque, plena operación y parada del equipo. Está vinculado al sistema de
seguridad para efectuar paradas de emergencia. Es un conjunto de controles, de nivel de
agua, presión y del quemador, este último considerado un actuador para el control de
presión, pero se lo describe por separado por la importancia en los procesos de arranque y
parada del caldero, además que es un elemento clave para la seguridad en la operación.
139
Control del nivel.
Su principal tarea es la de mantener agua dentro de los niveles adecuados para una
operación normal y segura.
En cuanto a la descripción de sus componentes, este control utiliza detectores de

tipo óptico basados en el principio de refracción de la luz. El medio a interponer es agua
dentro de la columna del visor, entre una fuente de luz y una fotocélula. Así que es muy
importante mantener una buena limpieza de estos sensores para no tener fallas, ya que los
polvos o cualquier material no transparente inhiben la propagación de la luz.
Otro elemento importante de este control es la bomba de agua de alimentación que

es de tipo turbina, para alimentar agua al sistema bajo la presión del vapor generado.
Control de presión.
Considerado como un control del balance de suministro energético, fundamental

para entregar a la demanda del equipo, vapor en condiciones de presión y temperatura
determinadas. Mantener la presión muy cerca de la presión de trabajo es esencial para un
desempeño exitoso del proceso de vapor.
Control del quemador.
Desde el punto de vista de la filosofía de control, obedece a las órdenes del

presostato, cuando verifica una bajada en la presión se procede al arranque del quemador,
contrariamente, cuando sobrepasa el valor de consigna provoca una secuencia de parada
normal. Adicionalmente, cuando el nivel de agua desciende por debajo del nivel crítico
inicia una parada de seguridad por falta de agua. El sistema de seguridad está
constantemente monitoreando la presencia o ausencia de llama, cuando sucede una
condición anormal, por ejemplo, si se detecta la presencia de llama estando el quemador
apagado, inmediatamente se realiza una parada de emergencia por falla en el sensor de
llama, esto es una auto-verificación, como en los detectores de nivel.
4.6.3. Instalaciones hidráulica, de gas y eléctrica.

a) Instalación hidráulica.
Es el conjunto de elementos destinados a la alimentación de agua y a la purga.

Como ya se ha descrito, este sistema cuenta con un control de nivel, válvulas de purga
tanto en la cámara de agua como en el tanque de almacenamiento de agua para evitar
140
problemas de corrosión e incrustaciones debido a las sales de calcio y magnesio presentes
en el agua. Si se pudiera recuperar agua caliente del proceso que utiliza vapor, esto traería
consigo mejorar el rendimiento del generador de vapor, consiguientemente utilizar menos
cantidad de combustible. Se recomienda el uso de agua suavizada para mejorar la seguridad
en la operación.
La instalación está fija en la estructura de soporte, las correspondientes cámaras,

válvulas y tuberías, necesitando solamente agua en el tanque de suministro. En la parte
inferior de la estructura se encuentra el tanque de suministro y la bomba de agua. Desde la
bomba el suministro de agua es llevada hacia la cámara de agua mediante canalizaciones de
acero galvanizado. A la entrada de la cámara de agua se encuentran la válvula tipo “check”
que evita el retorno hacia la bomba y una aducción para la purga. Las válvulas para realizar
la purga se encuentran debajo de la cámara de vapor y debajo del tanque de suministro.
b) Instalación de Gas.
Este generador está diseñado para operar con Gas Licuado de Petróleo, si se quiere
cambiar al uso del Gas Natural se debe efectuar las correcciones correspondientes. La
alimentación con GLP podrá ser realizada a través de garrafas domésticas de 10 kg. La
presión de alimentación es regulada a 28 mbar.
Las conexiones de suministro están compuestas por un sencillo tren de válvulas

compuesto por un regulador de presión, una válvula manual de acción rápida y una válvula
solenoide para el paso o cierre del combustible.
c) Instalación eléctrica.
El sistema eléctrico de este generador requiere de energía eléctrica de 220 Voltios

de dos fases y una puesta a tierra. Todo el sistema eléctrico está cableado y probado de tal
manera que sólo es necesario la conexión a un tomacorrientes con las características
señaladas.
4.6.4. Condiciones para la operación.
Antes de poner en marcha este generador, es sumamente importante cumplir con

los siguientes requisitos para tener éxito en la producción de vapor. Sin olvidar que
cualquier irresponsabilidad puede traer accidentes como en cualquier dispositivo similar.
Las condiciones son de carácter ambiental, personal y material, y son las siguientes:
141
1) Capacitación acerca de la operación de calderas a parte del presente manual.
2) Conocimiento de la seguridad en la operación de calderas (para esto remitirse al
apartado 2.3 del Proyecto de Grado), documentos y normas de operación de
calderas como la NFPA 8501.
3) Llevar ropa de trabajo para laboratorio overol, gafas y guantes de cuero.
4) Contar con material y equipo contra incendios (extintor principalmente).
5) Contar con un gabinete de primeros auxilios.
6) Mantener el ambiente aireado, con la apertura de las ventanas y la puerta
completamente, si no se tiene los correspondientes ductos de ventilación.
7) Verificar las instalaciones hidráulica, de gas y suministro eléctrico.
8) Disponer de combustible GLP en garrafas de 10 kg con contenido.
9) Llenar el tanque de alimentación de agua por completo con agua limpia
preferentemente suavizada.
10) Verificar visualmente que los detectores de agua no estén con polvo visible o
cualquier objeto anormal. En caso de presentar polvo soplar con aire comprimido.
11) Verificar que los ductos de la chimenea no estén obstruidos.
12) Verificar la conexión de la salida del vapor al dispositivo que hará uso del vapor.
13) Verificar la lectura del manómetro, en caso de tener presión abrir la válvula de
salida del vapor hasta que el manómetro marque cero.
14) Verificar que ningún actuador esté en operación.
15) Finalmente verificar que estén cerradas la válvula de purga del cuerpo del caldero y
la válvula de salida de vapor.
4.6.5. Operación.
Cumplidas todas las condiciones, poner en marcha el Caldero siguiendo las

siguientes operaciones:
1) Abrir la válvula de salida de vapor por un instante, luego cerrarla.

2) Conectar la alimentación al circuito de control mediante el switch que se ubica en la
parte superior del gabinete de control.
3) Verificar que el display muestre el texto de presentación con el segundo reglón que
va desplazándose como se esquematiza en la figura 4-14.
142
UMSA ING.MECyELM
SISTEMA DE CONTR
Figura 4-14: Mensaje de presentación

4) Abrir la válvula de apertura rápida del combustible y la válvula de la garrafa.

5) Presionar el botón marcha de color verde que se encuentra en el gabinete de
control, inmediatamente verificar en el display el siguiente mensaje:
Verificand Nivel
Presion y Llama
Figura 4-15: Mensaje de verificación al arrancar el sistema

6) Si en el cuerpo del caldero, específicamente en la cámara de agua se observa que

está vacía, el sistema procederá al llenado del mismo hasta el nivel alto, mostrando
el siguiente mensaje:
Niv=BAJO Bomb=ON
P=BAJA Quem=OFF
Figura 4-16: Mensaje del estado de la Bomba

7) Si en la cámara de combustión no hay presencia de flama y la presión no sobrepasa

el valor de consigna, se procede a realizar el arranque del quemador. Para verificar
esta secuencia observar atentamente en el display que indica: “Quem=PURG”, y
constatar verificando el funcionamiento del ventilador durante 10 segundos.
143
Niv=ALTO Bomb=OF
P=BAJA Quem=PURG
Figura 4-17: Mensaje del estado del Quemador Purgando

8) Después de 10 segundos del barrido el sistema procede al encendido a través de la

bujía de ignición. El tiempo de ignición dura 2 segundos.
Niv=ALTO Bomb=OF
P=BAJA Quem=IGNI
Figura 4-18: Mensaje del estado del Quemador en Ignición

9) En caso de no establecerse flama el sistema intenta nuevamente el encendido del

quemador. De no tener éxito en el tercer intento se inicia una parada de seguridad.
10) Cuando ya se ha completado la secuencia de arranque verificar que el quemador
está en plena operación, también el visor de nivel y la lectura del manómetro.
11) Esperar a que el agua empiece a hervir, esto sucederá cuando la parte seca del tubo
indicador de nivel comience a empañarse, y la lectura del manómetro sube.
12) Cuando ya se observa una presión aceptable en el manómetro se puede abrir la
válvula de salida de vapor para el correspondiente suministro.
13) Cuando se rebase la presión 30 psi verificar que el quemador inicia la post-purga,
mostrando el siguiente mensaje (Quem=PPURG):
Niv=ALTO Bomb=OF
P=ALTA Quem=PPUR
Figura 4-19: Mensaje del estado del Quemador en proceso de parada normal
144
14) Cuando la presión vuelva a bajar por debajo del valor requerido, se inicia el proceso
de arranque del quemador.
15) Cuando el nivel de agua baje hasta el nivel bajo el sistema procede a llenar con agua
al caldero hasta el nivel alto.
16) Cuando se desea parar el caldero presionar el botón de color rojo “parada” y
verificar el proceso de parada.
17) Cerrar las válvulas de combustible y des-energizar el sistema de suministro
eléctrico.
18) Para la finalización del proceso, dejar abierta la válvula de suministro de vapor hasta
que el vapor se agote completamente. Cuando la presión manométrica disminuyó
hasta cero, purgar la cámara de agua en un recipiente metálico con protección
personal, ya que el agua se encuentra muy caliente.
19) De la misma forma purgar el tanque de suministro de agua.
NOTA.- Es muy importante que el operador haga seguimiento constante verificando que
los mensajes del display coincidan con los estados reales. Si bien se ha diseñado el sistema
de control considerando la seguridad en la operación, el generador de vapor no posee un
sistema de seguridad independiente como aconsejan las normas de seguridad
internacionales. En la operación de cualquier generador de vapor está latente el fallo de
cualquier sistema en su conjunto si no se siguen un mantenimiento adecuado y una revisión
permanente de todo el sistema.
4.6.6. Mantenimiento.
Según datos analizados en el capítulo correspondiente al fundamento teórico, la

Operación y Mantenimiento deficiente es una de las principales causas de fallas en calderas.
La operación deficiente se debe principalmente a la escasa capacitación del personal; la falta
de mantenimiento a la falta de programas de inspección y mantenimiento a los dispositivos
de seguridad como, válvula de seguridad, detector de flama. También no descartar un
adecuado tratamiento de agua, ya que es una causa importante de fallas.
De acuerdo a las características propias de esta unidad, generaremos dos programas

de inspección, con una frecuencia diaria y semestral. Estos periodos están en función al
requerimiento didáctico, considerando que la frecuencia diaria se refiere a cada sesión de
laboratorio; y la semestral a un receso en las actividades académicas, además del cambio de
estudiantes que cursan una determinada asignatura.
145
a) Tareas de mantenimiento preventivo.
El controlador debe estar apagado y las siguientes actividades se deben realizar en

forma secuencial:
Verificaciones y tareas de mantenimiento diario (en cada sesión).
Tabla 4-12: Actividades de mantenimiento diario
Actividad a desarrollar Mantenimiento

Verificar la limpieza superficial de los sensores de nivel. Realizar soplado con aire comprimido.
Verificar el contenido y la presión del combustible. Reemplazar por otro contenido nuevo.
Verificar la hermeticidad de los ductos y cámaras. Detener el proceso y subsanar la fuga.
Verificar el correcto funcionamiento del ventilador Proceder a la regulación de la velocidad
de rotación
Verificar el color y ubicación de la llama dentro del hogar Regular el suministro de aire y del
además de los humos resultantes de una buena combustión combustible. En caso de persistir una
en la chimenea llama inadecuada parar el sistema y
realizar mantenimiento del quemador.
Verificaciones y tareas de mantenimiento semestral (al inicio del semestre).
Tabla 4-13: Actividades de mantenimiento semestral
Actividad a desarrollar Mantenimiento

Verificar la limpieza superficial de los sensores de nivel. Realizar soplado con aire
comprimido.
Desmontar el quemador del hogar y verificar la limpieza de la Realizar soplado con aire
fotocélula. comprimido.
Verificar la limpieza y el estado de la bujía de ignición. Desmontar y limpiar. La
distancia mínima entre
electrodos de la bujía es .
Energizar independientemente el transformador de ignición. El Reemplazo.
controlador debe estar apagado.
Verificar el cierre de la electroválvula energizando este actuador de Reemplazo.
forma manual.
Encender el circuito de control, llenar la cámara de vapor y agua con Re-calibración del presostato o
aire y verificar el cierre de los contactos del presostato. reemplazo en caso de avería.
Verificar la hermeticidad de los ductos de la instalación de gas con Cerrar la válvula de combustible
agua de jabón. y subsanar la fuga.
Con la lectura del manómetro aumentar la presión hasta la apertura Re-calibración de la presión de
de la válvula de seguridad y verificar que no existan fugas. descarga.
Probar el funcionamiento de la bomba energizando manualmente y Realizar soplado con aire
llenando con agua la cámara de agua. Verificar la detección de los comprimido. En caso de avería
sensores mediante los leds indicadores de detección en el circuito de contactarse con el proyectista.
control. El controlador debe estar configurado en modo calibración.
146
b) Tareas de mantenimiento correctivo.
Tareas de mantenimiento por falla.
Tabla 4-14: Tareas de mantenimiento correctivo
Causa Mantenimiento
Parada de emergencia por falla en los sensores de Des-energizar el sistema y realizar soplado con
nivel. aire comprimido.
Se replica la Parada de emergencia por falla en los Contactarse con el proyectista.
sensores de nivel.
Parada de emergencia por la no existencia de llama o Revisar el funcionamiento de la electroválvula,
existencia de llama peligrosa. el transformador de encendido, bujía y el
ventilador. Realizar soplado del sensor de
flama y limpiar con una gasa cuidando de no
dañar el sensor.
Se replica la Parada de emergencia por la no Contactarse con el proyectista.
existencia de llama.
Se sobrepasa excesivamente la presión del vapor o se Detener el sistema presionando el botón
descarga a través de la válvula de seguridad. RESET o des-energizando el suministro
eléctrico. Contactarse con el proyectista.
Se sobrepasa el nivel de agua alto. Detener el sistema presionando el botón
RESET o des-energizando el suministro
eléctrico. Limpiar el sensor de nivel “A”
(Alto).
Se replica el anterior problema. Contactarse con el proyectista.
El sistema de control no responde. Detener el sistema presionando el botón
RESET o des-energizando el suministro
eléctrico.
147
4.6.7. Diagramas de la instalación.
a) Diagrama de la instalación eléctrica.
XFO
220/12 V
Fuente DC
Regulada 5V
FUSIBLE para Circuito
250 mA de Control
Circuito de Potencia
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
F 5A
XFO Alta
XFO
T ensión
V_PPL 220/24 V BOMBA SENSOR
OFF
Señalización
Detector
de Flama
Bujía
Fuente DC 24V
Regulable para
Ventilador
PPL
220 V/50 Hz PPL
BOMBA BOMBA
BOMBA
Figura 4-20: Diagrama de la instalación eléctrica

148
b) Diagrama de la instalación hidráulica.
Válvula de
Suministro
Válvula de
Seguridad Cámara de
Vapor
Cámara
de Agua
Válvula
antiretorno
Purga
Tanque de
suministro
de agua
Bomba
Purga
Figura 4-21: Diagrama de la instalación hidráulica

c) Diagrama de la instalación de gas.
Regulador de
V_PPL
Presión
Inyector
Válvula del
(Pitón)
Cilindro
Válvula de
cierre rápido
Cilindro de GLP
Figura 4-22: Diagrama de la instalación de gas

CAPÍTULO V
COSTOS
5.1. Costos de diseño, pruebas y ensayos.
Para cuantificar los costos que ha demandado la implementación del presente

Proyecto de Grado, se ha optado por separarlos de acuerdo a etapas, una primera de diseño
y ensayos, y otra de implementación final. Estos costos se evalúan en forma separada de
acuerdo a un orden pertinente:
5.1.1. Materiales y equipos.

Tabla 5-1: Costos de materiales y equipos para pruebas y ensayos
CARACTERÍSTICAS PRECIO PRECIO

No. DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNITARIO TOTAL
CÓDIGO OBSERVACIÓN (BS.-) (BS.-)
1 Microcontrolador PIC16F877A DIP40 1 45 45
2 Display LCD LM16L Peq. sin retroil. 1 50 50
3 Capacitor cerámico 22 pF 2 1 2
4 Cristal oscilador f=4 MHz 1 5 5
5 Potenciómetro 5 kOhm Trimpot 1 2 2
7 Diodo Led Normal 2 0,5 1
8 Diodo Led Alto brillo 2 1 2
9 LDR Grande 1 5 5
10 Tubo de ensayo Pequeño 1 5 5
11 Trozo de madera dura 1 5 5
12 Pegamento Poxipol 1 15 15
13 Resistor 330 Ohm 1/4 W 2 0,25 0,5
14 Resistor 220 Ohm 1/4 W 2 0,25 0,5
15 Resistor 10 kOhm 1/4 W 4 0,25 1
16 Resistor 1 kOhm 1/4 W 2 0,25 0,5
17 Resistor 100 Ohm 1/4 W 1 0,25 0,25
18 Resistor 680 Ohm 1/4 W 1 0,25 0,25
19 Relé 12 V, 10 A 1 5 5
20 Optoacoplador 4N25 1 4 4
21 Diodo rectificador 1N4007 1 0,5 0,5
22 Transistor BC547 1 0,5 0,5
23 Transistor BD135 1 1,5 1,5
24 Interruptor Pulsador 3 1 3
25 Protoboard Pequeño 1 30 30
26 Fuente +5V y +12V Computadora 1 30 30
SUBTOTAL 216.5
150
5.1.2. Documentación e investigación.
Tabla 5-2: Costos de documentación e investigación para pruebas y ensayos
PRECIO
No. ITEM
(Bs.-)
1 Manuales para microcontroladores 90
2 CD's de manuales y aplicaciones de microcontroladores 10
3 Cursos de actualización en microcontroladores 300
4 Investigación en internet 150
5 Manuales de operación de calderas y quemadores 30
6 Fotocopias 70
SUBTOTAL 650
5.1.3. Herramientas de desarrollo.

Tabla 5-3: Costos de herramientas de desarrollo
PRECIO
No. ITEM
(Bs.-)
1 Software Simulador ISIS 7.6 Professional 0
2 Software de Compilación CCS C Compiler V.4.084 0
3 Software de Diseño de Placas EAGLE 5.6.0 Professional 0
4 Software de Grabación WinPic800 0
5 Grabador Multi PIC 5.2 (por puerto serial) 150
6 Cable de conexión del programador a PC (serial) 20
SUBTOTAL 170
5.2. Costos de implementación.
En esta sección se analiza todos los costos necesarios para la implementación del
sistema de control del caldero, además se cuantifica los costos de los requerimientos
imprescindibles para la implementación del sistema de control sin tomar en cuenta el
material existente. A continuación se detalla estos costos en forma ordenada de acuerdo al
sector de adquisición:
151
5.2.1. Electrónica del sistema de control del caldero.
Tabla 5-4: Costos de componentes electrónicos

No DESCRIPCIÓN CANTID. UNIT. TOTAL
CÓDIGO OBSERVACIÓN (Bs.-) (Bs.-)
1 Microcontrolador PIC16F877A DIP40 1 45 45
2 Buffer Tristate 74LS244 DIP20 1 2 2
3 Zócalo DIP40 1 4 4
4 Zócalo DIP20 1 2 2
5 Display LCD LM16L Grande con retroil. 1 100 100
6 Capacitor cerámico 22 pF 2 1 2
7 Cristal oscilador f=4 MHz 1 5 5
10 Diodo Led Normal 6 0,5 3
11 Diodo Led Alto brillo 3 1 3
12 LDR Pequeño 3 3 9
13 LDR Mediano 1 4 4
14 Resistor 330 Ohm 1/4 W 11 0,25 2,75
15 Resistor 220 Ohm 1/4 W 4 0,25 1
16 Resistor 10 kOhm 1/4 W 10 0,25 2,5
17 Resistor 10 MOhm 1/4 W 1 0,25 0,25
18 Resistor 100 Ohm 1/4 W 1 0,25 0,25
19 Interruptor Pulsador 1 1 1
20 Interruptor DIP 4 Interruptores 1 4 4
21 Transformador 220/12 V 1 Amperio 1 35 35
22 Diodo rectificador 1N4007 4 0,5 2
23 Capacitor electrolítico 2200 μ 35 Voltios 1 3 3
24 Capacitor cerámico 100 n 1 1 1
25 Capacitor cerámico 330 n 1 1 1
26 Conector tipo peine 40 espadines 1 5 5
27 Bus de 8 conductores 1 2 2
28 Interruptor Pulsador P/ circuito impreso 1 1 1
29 Optoacoplador MOC 3041 6 4 24
30 Triac BT 136 600 V/4 A 6 3,5 21
31 Resistor 470 Ohm 1W 6 0,5 3
34 Fusible corto 1 Amperio 6 0,5 3
35 Fusible corto 250 mA 1 0,5 0,5
36 Portafusible P/ circuito impreso 6 1 6
37 Portafusible Para gabinete 1 1 1
38 Capacitor cerámico 10 n 630 V 6 2,5 15
39 Terminales pares P/ circuito impreso 15 1 15
40 Placa de baquelita 20x30 cm 1 10 10
41 Pulsadores grandes Para gabinete 3 10 30
42 Interruptor 220 V/10 A 1 3 3
43 Construcción gabinete Costo total 1 150 150
SUBTOTAL 538,25

152
5.2.2. Material eléctrico y actuadores.
Tabla 5-5: Costos de materiales eléctricos y actuadores

CÓDIGO OBSERVACIÓN (Bs.-) (Bs.-)
Contactor
1 MOELLLER DIL00L-31/c 6 Amperios 1 130 130
Transformador de
PIROMATIC P/ cocina doméstica
2 ignición 1 100 100
Ventilador de 17 De corriente
3 Watt continua 1 70 70
Válvula solenoide
13564811 1/4 " P/gas
4 BRAHMA 1 310 310
5 Bujía de ignición Q16R-U 11 P/ uso automotriz 1 15 15
Transformador
220/24 V 1 Amperio
6 p/ ventilador 2 35 70
Fuente p/ Regulable 1,25-24
7 ventilador Vdc 1 15 15
Conductor
AWG No. 14 Cantidad en m
8 alambre de cobre 20 2 40
Interruptor
6 Amperios Bipolar
9 termomagnético Multi9 C45N 1 25 25
10 Riel DIN 20 cm 1 4 4
Ducto corrugado
1/2 "Cantidad en m
11 p/conductor 10 2 20
12 Conector regleta 15 Amperios 1 6 6
SUBTOTAL 805
5.2.3. Manufactura del quemador.

Tabla 5-6: Costos de la manufactura del quemador

CÓDIGO OBSERV. (Bs.-) (Bs.-)
1
Tubería Φ=1 " 0,2 m 1 10 10
2
Accesorio Tee Φ=1 " 1 5 5
3
Accesorio Tapón Φ=1 " 1 3 3
4
Accesorio Reducción 1x2 " 1 25 25
5
Tubería Φ=3/8 " 0,15 m 1 3 3
6
Portapitón 1 15 15
7
Conector manguera 2 7 14
8
Regulador de presión 1 25 25
9
Manguera para gas 3m 3 10 30
Material de aporte
1 Varilla
10 (Bronce) 1 10 10
11 Carburo 1 kg 1 15 15
12 Abrazaderas de estanco 5 3 15
SUBTOTAL 170

153
5.2.4. Gabinete de control y estructura de soporte.
Tabla 5-7: Costos de materiales para fabricación de gabinete y estructura
PRECIO
No. ITEM
(Bs.-)
1 Fabricación de gabinete 150
2 2 Angulares de 25x25x2 90
3 Angular de 20x20x2 35
4 1 kg de electrodo E6013 20
5 Plancha de 900x700x0.9 mm 20
SUBTOTAL 315
5.3. Costos totales y evaluación económica.
A continuación detallamos el costo total que ha demandado el proyecto, logrando

un sistema de control que responde a las especificaciones básicas al igual que uno existente
en el mercado.
Tabla 5-8: Evaluación de costos totales
DESCRIPCIÓN COSTO DESCRIPCIÓN COSTO

Materiales y equipos 216,5
Costos de diseño,
Documentación e investigación 650 1036,5
pruebas y ensayos
Herramientas de desarrollo 170
Electrónica del sistema de control 538,25
Material eléctrico y actuadores 805 Costos de
1828,25
Manufactura del quemador 170 implementación
Gabinete de control y estructura 315
COSTO TOTAL EN BOLIVIANOS 2864,75
En caso de que el sistema de control fuese adquirido del sector comercial, con las
más sencillas características podemos mencionar las siguientes:
154
Tabla 5-9: Costos de equipos comerciales para el mismo propósito
PRECIO
No. ITEM
(Bs.-)
1 Programador de llama BRAHMA p/ electrodo ionización 1840
2 Base p/ Programador BRAHMA SR3 90
3 Electrodo de ionización 8x60 mm 104
4 Transformador de encendido electrónico 220 V, 50Hz/20 kV 320
5 Electrodo de encendido 64
Control de nivel Flotador FANTINI COSMI Contactos
6 Mercurio 7125
7 Gabinete de control y estructura de soporte 315
8 Material eléctrico y actuadores 770
9 Manufactura del quemador 170
TOTAL 10798
Analizando estos costos, el sistema de control implementado es claramente

ventajoso respecto a uno de tipo comercial. Además, tomando en cuenta las características
especiales del caldero se tendría problemas en la adecuación de los dispositivos comerciales,
lo que incrementaría los costos en mayor proporción.
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones.
Una vez finalizado el Proyecto de Grado se ha logrado cumplir con el objetivo

principal, que comprendía implementar un sistema de control que permita el
funcionamiento del Caldero del Laboratorio de Ingeniería Térmica.
Se diseñó los controles de nivel, presión, secuencia del quemador, pero como se
trata de un proyecto predominantemente práctico fue necesario realizar muchas pruebas,
de igual forma, varios reajustes basados en conceptos teórico-prácticos, y en el caso del
quemador un rediseño. Para finalmente obtener una correcta operación de acuerdo a la
norma NFPA 8501, traduciéndose en la generación de vapor.
Al obtener vapor saturado, y al usarlo en un dispositivo que necesite de este, se ha

demostrado la funcionalidad del sistema de control del equipo de generación de vapor, y
constituye un aporte importante para el aprendizaje no sólo en el campo de la Ingeniería
Térmica, sino también en el campo de la Automatización industrial.
La implementación de un sistema que integra los controles y la seguridad minimizó

los costos en la implementación. Como se han construido los sensores de nivel y de
presencia de flama, se ha logrado reducir más la inversión inicial. Debido a que la operación
rutinaria requiere pequeñas cantidades de combustible, energía eléctrica y agua, se posibilita
un mayor ahorro energético y una menor inversión a largo plazo, considerando que para un
uso didáctico no se justifica el arranque de grandes generadores de vapor por tiempos
relativamente cortos.
El sistema de control de la Caldera miniatura del Laboratorio de Ingeniería Térmica

que se ha implementado permite el monitoreo de su operación, de sus estados más
importantes como el nivel de agua, la presión de vapor y secuencia del quemador, a través
de un display alfanumérico. Este sistema se acomoda perfectamente a las necesidades de
carácter didáctico que se precisa y facilita la operación, al mismo tiempo permite la
reconfiguración y calibración en el mantenimiento del equipo.
156
Definitivamente un manual de operación y mantenimiento es muy importante en
cualquier máquina, ya que permite al operario conocer el manipuleo de la unidad y evitar
malos procedimientos que conduzcan a accidentes. Por aquello se ha desarrollado un
manual de operación, que se constituye en un documento esencial para el operador. Para
evitar fallas en plena operación se aconseja realizar mantenimiento preventivo o rutinario,
por ello se ha incluido la planificación de estas, en función de las necesidades operativas del
generador de vapor de acuerdo a los calendarios académicos de la Carrera.
6.2. Recomendaciones.
Se recomienda leer e interpretar el manual de operación y mantenimiento antes de

realizar cualquier operación con el caldero. Además la operación debe ser supervisada por
una persona capacitada y experimentada. Así mismo, no se debe descuidar la ropa y los
implementos de seguridad. Y en ningún instante se deberá abandonar la supervisión de la
unidad cuando esté en funcionamiento sin olvidar que después de cada sesión siempre
realizar las purgas respectivas.
Se aconseja implementar sistemas de medición como manómetros en la instalación

hidráulica, termómetros para conocer la temperatura del vapor y del agua de alimentación,
balanzas para conocer el consumo másico del combustible o de agua, entre otros que
coadyuven con la seguridad como el uso de agua suavizada y un presostato de seguridad.
Así mismo se puede seguir implementando procesos aguas abajo del caldero como motores
de vapor o microturbinas de vapor para la generación de energía eléctrica y una infinidad
de procesos. De esta manera se puede aprovechar la energía del vapor para que no sea
desechada innecesariamente.
Se deben seguir realizando más Proyectos de Grado en el campo de la

automatización industrial, ya que existen una infinidad de procesos que pueden ser
automatizados, siempre innovando las temáticas con el fin de generar más tecnologías que
demanden presupuestos pequeños, pero que sean bastante útiles. Los temas pueden estar
enfocados en bastantes áreas de la ingeniería como: el área Térmica con temas como
control y regulación de quemadores modulados, control de calderas de tipo acuotubular,
control de calderas eléctricas, desarrollo y construcción de sensores de proceso, entre otros;
control de máquinas neumáticas e hidráulicas; control de máquinas de producción; control
de máquinas eléctricas; sistemas de adquisición de datos en diversas disciplinas de la
Ingeniería Mecánica y Electromecánica.
157
BIBLIOGRAFÍA.
Améstegui, Mauricio. Control y regulación industrial. Sin editorial. Año 2003.
Angulo, J. Mª y Angulo, I. Microcontroladores PIC: Diseño Práctico de aplicaciones

PIC16F84 3ra Edición. Editorial McGraw Hill. Madrid. 2003.
Angulo, J. Mª, Romero, S. y Angulo, I. Microcontroladores PIC: Diseño Práctico de

aplicaciones PIC16F87X 3ra Edición. Editorial McGraw Hill. Madrid. 2005.
Bolton, W. Mecatrónica. Editorial Alfaomega. Sin lugar. Sin año.
Brizuela, E., Romano, S., “Combustión”, Departamento de Ingeniería Mecánica y Naval,

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Cengel-Boles. Termodinámica. Editorial Mc Graw Hill. University of Nevada, Reno. Sin

año.
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ahorro de energía.
Eduardo A. Lifschitz. CALDERAS II Control Avanzado. Editorial AADECA. Año 1992.
FI Controles S.A. Sección Española de ISA. Curso sobre control de calderas. 21, 22, y 23
de noviembre de 2000.
Hernández, Aguilar, Contreras, Escalera, Lemus, López, Maldonado, Moreno, Sandoval.

Prácticas del Laboratorio de Máquinas Térmicas. UNAM. México.
García Breijo, Eduardo. Compilador C CCS y Simulador PROTEUS para

Microcontroladores PIC. Editorial Alfaomega. México. Junio de 2008.
Giles, Ranald V. Mecánica de Fluidos e Hidráulica. Editorial McGraw Hill. Sin lugar. Sin
año.
INGLESA. Diseño y Cálculo Mecánico de intercambiadores de Calor Tubulares.
Kenneth Wark. Thermodinamics, 3ª. Ed. McGraw-Hill. Nueva York. 1977.
Kern, Donald Q. Procesos de transferencia de Calor. Trigésima primera reimpresión.

Editorial McGraw Hill Book Company, Inc. México. 1999.
158
López Sopeña, José Emilio. Manual de Instalaciones de GLP. CEPSA ELF GAS, S.A.
Publicación Digital 2001 Madrid.
Márquez Martínez, Manuel. Combustión y quemadores. Editorial Marcombo. Barcelona-

España. 1989.
NFPA 8501 Estándar para la operación de calderas de un solo quemador. Edición 1997.
Palacios Municio, Enrique, Remiro Domínguez, Fernando, López Pérez, Lucas J.

Microcontrolador PIC 16F84 Desarrollo de proyectos. Editorial Ra-Ma. México. 2004.
Quadri, Nestor Pedro. Instalaciones de Gas. Editorial ALSINA. Buenos Aires – Argentina.
2001.
UNE 123-001-94. Chimeneas Cálculo y Diseño. Norma española.

159
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http://proyectoselectronics.blogspot.com/search/label/Sensores
http://www.blancogas.com/estilo/normas/bg/09-glp-cepsa.pdf
http://www.mapfre.com/documentacionseguridaddecalderas
http://www.instrumentacionycontrol
http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/genvap/ValvulasDeSeguridad.pdf
Fuente: http://www.rubcar-borghi.com.ar/aplicaciones/indalimenticia/hdr250.pdf
http://www.docentes.utonet.edu.bo/cvelascoh/wp-
content/uploads/Capitulo_3.__Combusti%C3%B3n.pdf.
http://www.galeon.com/hamd/pdf/1libro1.pdf
http://www.mapfre.com/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.cmd?p
ath=1010696
http://www.geocities.com/electrogera666/micro/arquitectura.html
http://www.monografias.com/trabajos12/microco/microco.shtml#CONTROLADOR
http://automatismos-mdq.blogspot.com/
http://www.teyvi.es/ie/default.htm
http://html.rincondelvago.com/contactores-y-elementos-auxiliares-de-mando_1.html
http://www.relequick.com/docs/ES/info-tecnica-RFS1-SSR.pdf
http://fcabaleiro.gotdns.com/universidad/trabajoresistencias/Resistencias%20VDR,%20
NTC,%20PTC%20y%20LDR.pdf
info@thermal.cl
160
ANEXOS.
ANEXO A: PLANOS.
2
1
3
10 9
4 7
Item Pieza PrecioCantidadCosto

1 Cañón 1
2 Tubo mezclador 1
11 3 Tee mezclador 1
4 Ventilador 1
5 Portainyector 1
8 6 Pitón 1
7 Bujía 1
8 Soporte de transformador 1
9 Transformador 1
10 Hexagon Nut ISO - 4034 - M5 - N 2
11 ISO 4018 - M5 x 50-WN 2
SALVO INDICACIÓN CONTRARIA: ACABADO: REBABAR NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
TODAS LAS DIMENSIONES EN mm Y ROMPER
ACABADO SUPERFICIAL: ARISTAS
TOLERANCIAS: UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
VIVAS
LINEAL: FACULTAD DE INGENIERÍA
ANGULAR: INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTROMECÁNICA
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
11 DIBUJADO ADOLFO QUENALLATA
REVISADO ING. J. L. HERNÁNDEZ
05/2012
07/2012
DESPIECE DEL
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 QUEMADOR
MATERIAL: Nº DE DIBUJO: A4
1
PESO: ESCALA:1:2 HOJA 1 DE 13

TOLERANCIAS: ENSAMBLAJE UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
VIVAS
LINEAL: FACULTAD DE INGENIERÍA
DIBUJADO ADOLFO QUENALLATA
05/2012
07/2012
ENSAMBLAJE DEL
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 QUEMADOR
2

SECCIÓN A-A
R3
7
A
,50
7,50
60
68 130
R22,50
24,50
9,97
11,51
33
34
27
A 16
27 30,25
30
42
74
82
90

ACABADO SUPERFICIAL: Pintado SOLDADURA Y ARISTAS UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
TOLERANCIAS: MAQUINADO VIVAS
LINEAL: +/-1 mm FACULTAD DE INGENIERÍA
160

DIBUJADO ADOLFO QUENALLATA 05/2012
REVISADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 07/2012 CAÑÓN
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012
ACERO GALVANIZADO 3
ISO 65/ISO1461
100
33 27
SALVO INDICACIÓN CONTRARIA: REBABAR NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN

ACABADO:
ACABADO SUPERFICIAL: Pintado ARISTAS
TOLERANCIAS: MAQUINADO UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
VIVAS
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ
07/2012
09/2012
TUBERÍA DE MEZCLA
ACERO GALVANIZADO 4
ISO 65/ISO1461
SECCIÓN B-B
ESCALA: 1 : 1
B
33 17
6
10
10
27
B
10
20
22
10
18
14
10
20
33

ACABADO:
ACABADO SUPERFICIAL: Pulido ARISTAS
VIVAS FACULTAD DE INGENIERÍA
LINEAL: +/-1 mm
07/2012
09/2012
PORTAINYECTOR
ACERO GALVANIZADO 5
ISO 65/ISO1461
7,15°
125,27
R1
20 27 40
25
18,46°
33
24
137
90
80
69,17 139

ACABADO:
ACABADO SUPERFICIAL: Pintura ARISTAS
TOLERANCIAS: SOLDADURA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
LINEAL: +/- 1mm
ANGULAR: +/- 1º INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTROMECÁNICA
07/2012
09/2012
VENTILADOR
PLANCHA DE ACERO 6
ASTM 1008/A e=1mm
,50
75
5,5
3,
R6
0
86
6,50

ACABADO:
LINEAL: +/-1 mm
DIBUJADO
REVISADO
ADOLFO QUENALLATA
ING. J. L. HERNÁNDEZ
05/2012
07/2012
SOPORTE DE
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 TRANSFORMADOR
MATERIAL: Nº DE DIBUJO:
ACERO ASTM A36 A4
7
ISO1035/4

ACABADO:
TOLERANCIAS: ENSAMBLAJE UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
LINEAL:
DIBUJADO
REVISADO
ADOLFO QUENALLATA
05/2012
07/2012
ENSAMBLAJE DEL
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 SISTEMA GLOBAL
8

R1 R1
15 R1 15
12
R3
30
R1
R1
R1
14 5
10
6 R2
C C
SECCIÓN C-C

ACABADO:
LINEAL: +/-1 mm
DIBUJADO
REVISADO
ADOLFO QUENALLATA
05/2012
07/2012
CHASIS DEL
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 SENSOR DE NIVEL
MATERIAL: Nº DE DIBUJO:
MADERA DE A4
9
ALTA DUREZA
600 500
1
900
200
200
240 240 400

900
425

ACABADO:
ACABADO SUPERFICIAL: Amolado ARISTAS
TOLERANCIAS: SOLDADURA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
VIVAS
07/2012
09/2012
ESTRUCTURA DE SOPORTE
PERFIL DE ACERO 10
ASTM-A36/25X25X2.5
25
22
15 25 107
30
30
30
40
12
12
301
25
175
25
25
150
90
90
65 71
201
15

ACABADO:
TOLERANCIAS: DOBLADO Y SOLDADURA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
LINEAL: +/-1 mm
REVISADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 07/2012 PUERTA DEL GABINETE
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 DE CONTROL
PLANCHA DE ACERO 11
ASTM 1008/A e=1mm
201
20
20
20
20
100
40 40 40 40
15
50,50
100 15 50
10
20
50
20
100
50
50
301
15
15
100
201

ACABADO:
TOLERANCIAS: DOBLADO Y SOLDADURA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
LINEAL: +/-1 mm
REVISADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 07/2012
CUERPO DEL GABINETE
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 DE CONTROL
PLANCHA DE ACERO 12
ASTM 1008/A e=1 mm
130
4
0
R2
R1
X
70 80 , 05
8
32
260
80
234
6
R1
130
130
X
4
90
8
X
R1
0 410
26
390
61,81 20

VIVAS
21 DIBUJADO ADOLFO QUENALLATA

05/2012
07/2012
TANQUE DE SUMINISTRO
APROBADO ING. J. L. HERNÁNDEZ 09/2012 DE AGUA
30
PLÁSTICO RESISTENTE 13
130 A ALTAS TEMPERATURAS
174
ANEXO B: GUÍA DE LABORATORIO.
DETERMINACIÓN DE LA POTENCIA Y EFICIENCIA DEL

CALDERO MINIATURA
INTRODUCCIÓN.
Este anexo constituye una pequeña guía para la determinación de las características
más importantes de la unidad generadora de vapor. En este entendido se da las pautas
necesarias para el recojo de datos y el tratamiento de las mismas sin redundar en la
descripción del sistema ni los procedimientos de operación que se describen en el manual
de operación y mantenimiento.
OBJETIVOS.
 Conocer la operación de un caldero de vapor, sus secuencias de arranque, plena

operación y parada.
 Determinar parámetros fundamentales de un generador de vapor como son su
capacidad y rendimiento.
LABORATORIO.
1) Determinación del consumo real de GLP.
En cualquier generador de vapor el consumo real de combustible es un parámetro

fundamental a la hora de suministrar el energético, ya que influye de sobremanera en los
costos de operación. Este parámetro también será útil para determinar el rendimiento del
generador de vapor.
Para determinar el consumo de combustible, debemos medir el flujo de

combustible horario, esto se hará midiendo la diferencia de pesos del recipiente de GLP,
cuando el generador a operado durante un tiempo lo más prolongado posible. El tiempo
será cronometrado a partir de la primera reposición de agua a la cámara de agua, hasta la
segunda reposición, es decir, se tiene que haber consumido el agua desde el nivel alto “A”
hasta el nivel bajo “B” (ver figura 1). La ecuación para determinar el flujo de combustible
es:
175
2) Determinación del flujo de salida de vapor.
En calderas industriales conocer la tasa de consumo de vapor es muy importante

para efectos de suministro de agua así como de su tratamiento. En lo que nos atañe
debemos determinar este consumo para conocer la autonomía del sistema de agua de
alimentación. También nos servirá para determinar el rendimiento del generador de vapor.
La metodología a ser usada es similar a la usada para el flujo del combustible,

entonces determinaremos la cantidad de agua evaporada del nivel “A” al “B”, el tiempo
correspondiente a esta bajada es el mismo que se usó para medir el flujo de combustible.
Ahora bien, esta masa de agua puede ser calculada con las dimensiones del agua de
recambio delimitada por los niveles Alto “A” y Bajo “B”, tal como se muestra en la
siguiente gráfica:
P
Volumen a
medir
Cámara de vapor
A Nivel Alto
B Nivel Bajo
Cámara de agua
C
XFO

176
3) Determinación de la capacidad real del caldero.
Recopilando el proceso de calentamiento del caldero:
T Prequerida
3
Tsalida Patm
2
2i
Tentrada 4
1 4i
S
De este diagrama:
̇ ̇
Como no se dispone del rendimiento de la bomba se asume éste como ideal:
Reemplazando en la ecuación (3) la potencia del caldero ̇ en [ ].
Determinación del rendimiento del generador de vapor.
Entendemos por rendimiento del caldero el porcentaje de calor contenido en el

combustible que se traspasa al vapor generado, al quemar dicho combustible. Su cálculo
puede ser realizado por distintas metodologías, pero usaremos es el Método Directo, que
consiste en determinar el calor útil producido por el caldero y la energía del combustible
introducido usando el poder calorífico superior. Este método es preferido por la ASME.
̇
̇
177
HOJA DE DATOS.
Estudiante(s): VºBº:
Fecha:
Determinación del flujo de combustible.
Evento Tiempo Tiempo de Masa del Consumo de

[ ] evaporación cilindro Combustible
[ ] [ ] [ ]
1er recambio 0 --- ---

2do recambio
3er recambio
4to recambio
Promedio --- ---
Determinación del flujo de vapor. Tomar las medidas necesarias.
Superficie sombreada: A=…… cm2

Longitud de los tubos y la cámara: L=…… cm
Volumen de reposición (Parte sombreada): V=…… cm3
178
ANEXO C: CÓDIGO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE
CONTROL.
//**************************************************************************************
//*** ”IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA EL CALDERO DEL LABORATORIO DE ******
//***************************** INGENIERIA TÉRMICA” ************************************
//********************* POR: ADOLFO QUENALLATA LAYME *******************************
//**************************************************************************************
#include <16F877A.h>
#device adc=10
#FUSES NOWDT //No Watch Dog Timer
#FUSES XT //Crystal osc <= 4mhz for PCM/PCH, 3mhz to 10 mhz for PCD
#FUSES PUT //Power Up Timer
#FUSES NOPROTECT //Code not protected from reading
#FUSES NODEBUG //No Debug mode for ICD
#FUSES NOBROWNOUT //No brownout reset
#FUSES NOLVP //No low voltage prgming, B3(PIC16) or B5(PIC18) used forI/O
#FUSES NOCPD //No EE protection
#FUSES WRT //Program memory write protected
#use delay(clock=4000000)
#include <LCD.C>
#use fast_io(a)
#byte porta=5
#use fast_io(b)
#byte portb=6
#use fast_io(c)
#byte portc=7
#use fast_io(e)
#byte porte=9
//Definición de etiquetas
//SENSORES
#define Marcha input(PIN_C0) //Entrada del botón de Marcha
#define Parada input(PIN_C1) //Entrada del botón de Parada
#define SPresion1 input(PIN_C2)//Entrada del sensor de llama piloto
//#define SPresion2 input(PIN_C3) //Entrada del sensor de presión
#define Cal1 input(PIN_C4) //PARA CONFIGURAR PARAMETROS
#define Cal2 input(PIN_C5) //TIEMPO DE BARRIDO
#define Cal3 input(PIN_C6) //TIEMPO DE POST BARRIDO
#define Cal4 input(PIN_C7) //TIEMPO DE RETARDO AL PRESOSTATO
//ACTUADORES
#define BUJIA PIN_B1 //Salida de la Electroválvula Principal
#define EVPPL PIN_B2 //Salida del ventilador de tiro forzado
#define VentTF PIN_B3 //Salida de la Bomba
#define Bomba PIN_B4 //Salida al transformador de ignición
#define conectSLL PIN_B5 //Salida a la lámpara ON (verde)
#define LamparaOFF PIN_B6 //Salida a la lámpara OFF (rojo)
//ENTRADAS ANALÓGICAS
#define CanalSLL 0 //Canal de entrada analógica del sensor detector de llama
#define CanalSN1 1 //Canal de entrada analógica del sensor de nivel SN1
#define CanalSN2 2 //Canal de entrada analógica del sensor de nivel SN2
#define CanalSNCRIT 3 //Canal de entrada analógica del sensor de nivel CRÍTICO
//"ESTADOS" DE LA MÁQUINA ANTES DE ARRANCAR
#define verif 0
#define llenando 1
#define arrancando 2
//ESTADOS DEL "NIVEL"
#define critico 0
#define bajo 1
#define ideal 2
#define alto 3
#define falla 4
//ESTADOS DE "PRESIÓN"
#define baja 0
#define alta 1
//ESTADOS GENERALES DEL QUEMADOR
#define apagado 0
#define encendido 1
//ESTADOS ESPECÍFICOS DEL QUEMADOR
#define barrido 0
#define ignicion 1
#define intentos 2
#define plenofuncionam 3
179
#define postbarrido 0
#define plenaparada 1
//VARIABLES GLOBALES
int nivel;
int presion;
int control=0; //PARA PASAR DE ESTADOS en el arranque y para volver a "espera"
int16 cont0=0; //contador del timer0
//SECUENCIA DE ARRANQUE DEL QUEMADOR
short q=0; //variable auxiliar PARA REINICIAR E TEMPORIZADOR del timer0
int secenc=0; //variable auxiliar PARA CONTROLAR LA SECUENCIA DE ENCENDIDO
short secap=0; //variable auxiliar PARA CONTROLAR LA SECUENCIA DE APAGADO
int intent=0; //variable auxiliar para el numero de intentos en el encendido
short p=0;//variable auxiliar PARA REINICIAR E TEMPORIZADOR del timer1
short n=0;//variable auxiliar PARA REINICIAR E TEMPORIZADOR del timer2
#int_TIMER0
void TIMER0_isr (void)
{
set_timer0(217);//correspondiente a 10 ms
cont0++;//lo que se quiere hacer cuando se desborde el timer0
}
#int_TIMER1
{
set_timer1(3036);//correspondiente a 0.5 seg
}
#int_TIMER2
{
set_timer2(21);//correspondiente a 100 ms
}
/*#int_EXT//interrupción externa
void EXT_isr(void)
{
}*/
//***********************FUNCIÓN DEL SENSOR DE LLAMA****************************
short SLLAMA(void)
{
float voltajeSLL;
int16 datdigiSLL;
float referenciaSLL=2.00;//VALOR A CALIBRAR en [V]
short LEDSLL;
set_adc_channel(CanalSLL);
delay_us(20);
datdigiSLL=read_adc();
voltajeSLL=5.0*datdigiSLL/1024;
//delay_us(100);
if(Cal1==1)
{
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc,"\LL=%01.2fV",voltajeSLL);
}
if(voltajeSLL<referenciaSLL)
{
LEDSLL=1;
}
else
{
LEDSLL=0;
}
return LEDSLL;
}
//*********************FUNCIONES DE LOS SENSORES DE NIVEL***********************
//*************************SENSOR DE NIVEL 1"BAJO"*******************************
short SN1(void)
{
float voltaje1;
int16 datdigi1;
float referencia1=2.00;//VALOR A CALIBRAR en [V]
short LED1;
set_adc_channel(CanalSN1);
delay_us(20);//tiempo para la lectura??
datdigi1=read_adc();
180
voltaje1=5.0*datdigi1/1024;
//delay_us(100);
if(Cal1==1)
{
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc,"\S1=%01.2fV",voltaje1);
}
if(voltaje1<referencia1)
{
LED1=1;
}
else
{
LED1=0;
}
return LED1;
}
//*************************SENSOR DE NIVEL 2 "ALTO"*****************************
short SN2(void)
{
float voltaje2;
int16 datdigi2;
float referencia2=2.00;//VALOR A CALIBRAR en [V]
short LED2;
set_adc_channel(CanalSN2);
datdigi2=read_adc();
voltaje2=5.0*datdigi2/1024;
//delay_us(100);
if(Cal1==1)
{
lcd_gotoxy(9,1);
printf(lcd_putc,"\S2=%01.2fV",voltaje2);
}
if(voltaje2<referencia2)
{
LED2=1;
}
else
{
LED2=0;
}
return LED2;
}
//*************************SENSOR DE NIVEL "CRÍTICO"****************************
short SNCRIT(void)
{
float voltajeCRIT;
int16 datdigiCRIT;
float referenciaCRIT=2.00;//VALOR A CALIBRAR en [V]
short LEDCRIT;
set_adc_channel(CanalSNCRIT);
datdigiCRIT=read_adc();
voltajeCRIT=5.0*datdigiCRIT/1024;
//delay_us(100);
if(Cal1==1)
{
lcd_gotoxy(9,2);
printf(lcd_putc,"\CR=%01.2fV",voltajeCRIT);
}
if(voltajeCRIT<referenciaCRIT)
{
LEDCRIT=1;
}
else
{
LEDCRIT=0;
}
return LEDCRIT;
}
//***********************FUNCIÓN QUE LLAMA A ALARMA*****************************
void fAlarma()
{
output_bit(conectSLL,1);//CONEXION DEL SENSOR DE LLAMA
output_bit(EVPPL,0);
output_bit(Bomba,0);
181
output_bit(BUJIA,0);
printf(lcd_putc,"\fPARADA DE");
printf(lcd_putc,"\nSEGURIDAD");
delay_ms(5000);
output_bit(VentTF,0);
while(1)
{
if(nivel==falla)
{
printf(lcd_putc,"\fFalla el ");
printf(lcd_putc,"\nSensor de Nivel ");
}
else
{
if(SLLAMA()==0)
{
output_bit((pin_E2),0);
printf(lcd_putc, "\fNO EXISTE LLAMA ");
}
else
{
printf(lcd_putc, "\fEXISTE LLAMA ");
printf(lcd_putc, "\nPELIGROSA ");
}
}
output_bit(LamparaOFF,1);
delay_ms(400);
output_bit(LamparaOFF,0);
delay_ms(400);
}
}
//**********************FUNCIÓN QUE CONTROLA EL QUEMADOR************************
void CtrlQUEMADOR(int orden)
{
switch(orden)
{
case encendido:
{
switch (secenc)//ESTE SWITCH ES PARA LA SECUENCIA DE ENCENDIDO
{
case barrido:
{
output_bit(conectSLL,1);//conectamos el sensor de llama
lcd_gotoxy(8,2);
printf(lcd_putc,"Quem=PURG");
output_bit((pin_E2),SLLAMA());
if(q==0)
{
cont0=0;
set_timer0(217);
}
q=1;
if(Cal2==1)
{
if(cont0>1999)//TIEMPO DE BARRIDO de 20 segundos
{
if(SLLAMA()==0)
{
secenc++;
q=0;
}
else
fAlarma();
}
}
else
{
if(cont0>999)//TIEMPO DE BARRIDO de 10 segundos
{
secenc++;
q=0;
}
}
182
};break;
case ignicion:
{
output_bit(conectSLL,0);//desconectamos el sensor de llama
delay_ms(200);
delay_ms(100);
lcd_gotoxy(8,2);
printf(lcd_putc,"Quem=IGNI");
if(q==0)
{
cont0=0;
set_timer0(217);//se recarga el timer0 para que empiece a tempo
}
q=1;
if(cont0>199)//TIEMPO DE IGNICIÓN correspondiente a 2 segundos
{
secenc++;
cont0=0;
q=0;
}
};break;
case intentos:
{
delay_ms(200);
output_bit(conectSLL,1);//conectamos el sensor de llama
delay_ms(100);
if(SLLAMA()==0)//si no hay llama reintentamos 1 vez mas
{
if(intent<2)//PARA INTENTAR 2 VECES, caso contrario ALARMA
{
intent++;
secenc=barrido;
q=0;
}
if(intent==2)
{
fAlarma();
}
}
else
{
secenc++;
}
};break;
case plenofuncionam:
{
output_bit(conectSLL,1);//sensor de llama siempre conectado
lcd_gotoxy(8,2);
printf(lcd_putc,"Quem=ON");
if(SLLAMA()==0)
{
fAlarma();
}
secap=postbarrido;
intent=0;// deshabilitar para no restablecer el número de intentos
// en cada "reciclaje"
};break;
}
};break;
case apagado:
{
output_bit(conectSLL,1);//sensor de llama siempre conectado
switch(secap)
{
case postbarrido:
{
183
lcd_gotoxy(8,2);
printf(lcd_putc,"Quem=PPUR");
if(q==0)
{
cont0=0;
set_timer0(217);
}
q=1;
if(cont0>999)//TIEMPO DE POSTBARRIDO correspondiente a 10 segundos
{
secap=plenaparada;
cont0=0;
q=0;
}
};break;
case plenaparada:
{
lcd_gotoxy(8,2);
printf(lcd_putc,"Quem=OFF");
secenc=barrido;
intent=0;
q=0;///////////////
if(SLLAMA()==1)
{
fAlarma();
}
};break;
}
}
}
}
//************************FUNCIÓN QUE CONTROLA EL NIVEL***************************
void CtrlNivel()
{
int controlN;//OJO ES PARA HACER FUNCIONAR LA BOMBA (llenar con agua)
//DESDE VACIO HASTA LLENO, Y NO CUANDO EL NIVEL ESTA ADECUADO
output_bit((pin_A5),SN1());
output_bit((pin_E0),SN2());
output_bit((pin_A4),SNCRIT());
if(SN1()==1)
{
if(SN2()==1)
{
nivel=alto;
if(SNCRIT()==0)
{
nivel=falla;
}
}
else
{
nivel=ideal;
if(SNCRIT()==0)
{
nivel=falla;
}
}
}
else
{
if(SN2()==1)
{
nivel=falla;
}
else
{
nivel=bajo;
}
}
switch(nivel)
{
case alto:
{
184
n=0;//para evitar que este vacío mucho tiempo con el quemador encendido
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc,"Niv=ALTO Bomb=OF");
controlN=0; //OJO ES PARA LLENAR CON AGUA DESDE VACIO HASTA LLENO
//Y NO CUANDO EL NIVEL ESTA ADECUADO
};break;
case ideal:
{
n=0;
if(controlN==1)
{
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc,"Niv=OK Bomb=ON");
}
if(controlN==0)
{
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc,"Niv=OK Bomb=OFF");
}
};break;
case bajo:
{
controlN=1;
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc,"Niv=BAJO Bomb=ON");
if(SNCRIT()==0)
{
if(presion==baja||presion==alta)
{
CtrlQUEMADOR(apagado);
}
}
if(n==0)
{
cont2=0;
set_timer2(21);//se recarga el (set_timer2(389) es para tcalc de 100ms
//para que empiece a temporizar
}
n=1;
if(cont2>2999)//TIEMPO DE ESPERA A QUE AUMENTE DE NIVEL 1
// correspondiente a 30 segundos
{
if(presion==baja||presion==alta)
{
//cont2=0;
}
}
};break;
case falla:
{
fAlarma();
};break;
}
}
*******************FUNCIÓN QUE CONTROLA LA PRESIÓN DEL VAPOR GENERADO*******************
void CtrlPresion()
{
switch(presion)
{
case baja:
{
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc,"P=BAJA");
if(nivel==alto||nivel==ideal)
{
if(p==0)
{
cont1=0;
set_timer1(3036);//se recarga el timer1 para que empiece a tempo
lcd_gotoxy(8,2);
printf(lcd_putc,"Quem=OFF");
185
}
p=1;
if(cont1>9)//TIEMPO DE ESPERA correspondiente a 5 segundos
{
CtrlQUEMADOR(encendido);
}
}
if(SPresion1==1)
presion=alta;
else
presion=baja;
};break;
case alta:
{
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc,"P=ALTA");
p=0;
if(SPresion1==0)
presion=baja;
else
presion=alta;
};break;
}
}
//****************************FUNCIÓN PRINCIPAL*********************************
void main()
{
//Declarando variables locales
signed int8 j=16;//variable aux para rotar texto en LCD
int cs=0;
int inicio=0;//variable aux para coordinar la secuencia de arranque
//CONFIGURANDO PINES DE ENTRADA O SALIDA
set_tris_a(0x0f);//el portA0 al A3 como entrada de sensores y A4 al A5 como salidas
set_tris_b(0x01);//el portB como salidas a los interfaces de potencia RB0 ENTRADA
set_tris_c(0xff);//el portC0 al C3 como entradas botones y sensores C4 al C7 config
set_tris_d(0x00);//todo el portD como salida(lcd)
set_tris_e(0x00);//salida a leds
port_b_pullups(TRUE);//resistencias pull-ups activadas
setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4);//5 entradas analógicas habilitadas
setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL);
setup_psp(PSP_DISABLED);
setup_spi(SPI_SS_DISABLED);
setup_timer_0(RTCC_INTERNAL|RTCC_DIV_256);
setup_timer_1(T1_INTERNAL|T1_DIV_BY_8);
setup_timer_2(T2_DIV_BY_16,39,16);
enable_interrupts(INT_TIMER0);//
enable_interrupts(INT_TIMER1);
enable_interrupts(INT_TIMER2);
enable_interrupts(global);//
setup_comparator(NC_NC_NC_NC);
setup_vref(FALSE);
lcd_init();
//TODO: USER CODE!!
portb=0;//condición inicial
while(1)
{
printf(lcd_putc, "\fProy de Grado de");
printf(lcd_putc, "\nAdolfoQuenallata");
delay_ms(2000);
lcd_putc("\f");
while(control==0)//bucle de "espera" al boton MARCHA
{
while(Cal1==1)
{
output_bit((pin_E2),SLLAMA());//LEDS INDICADORES DE DETECCION
}
//output_bit((pin_E2),SLLAMA());
output_bit((pin_A5),SN1()); //LEDS INDICADORES DE DETECCION de nivel
if(Marcha==1)//Si se pulsa Marcha se pasa al bucle de secuencia de arraque
186
{
delay_ms(50); //antirebote
control++;
}
inicio=0;
portb=0;
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc, "UMSA-ING.MECyELM");
lcd_gotoxy(j,2);
printf(lcd_putc, "SISTEMA DE CONTR");
lcd_gotoxy(j+16,2);
printf(lcd_putc, "OL MINICALDERO I");
lcd_gotoxy(j+32,2);
printf(lcd_putc, "NG. TERMICA ");
if(++cs>40)
{
cs=0;
j--;
lcd_putc("\f");
if(j==-48)
{
j=16;
}
}
delay_ms(1);
}
while(control==1) //bucle de verificación de NIVEL DE AGUA,
{ //PRESIÓN y AUSENCUIA DE LLAMA
output_bit((pin_A5),SN1());//LEDS INDICADORES DE DETECCION de nivel
switch(inicio)
{
case verif:
{
printf(lcd_putc, "\fVerificand Nivel");
printf(lcd_putc, "\nPresion Y Llama");
delay_ms(2000);
lcd_putc("\f");
if(SN1()==1)
{
if(SN2()==1)
{
inicio=arrancando;
nivel=alto;
}
else
{
inicio=llenando;
nivel=ideal;
}
}
else
{
if(SN2()==1)
{
inicio=falla;
nivel=falla;
}
else
{
inicio=llenando;
nivel=bajo;
}
}
if(SPresion1==1)
{
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc,"P=ALTA Quem=OFF");
presion=alta;
}
else
{
lcd_gotoxy(1,2);
187
printf(lcd_putc,"P=BAJA Quem=OFF");
presion=baja;
}
if(SLLAMA()==1)
{
fAlarma();
}
};break;
case llenando:
{
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc,"Niv=BAJO Bomb=ON");
if(SN1()==1)
{
if(SN2()==1)
{
inicio=arrancando;
nivel=alto;
}
else
{
inicio=llenando;
nivel=ideal;
}
}
else
{
if(SN2()==1)
{
inicio=falla;
nivel=falla;
}
else
{
inicio=llenando;
nivel=bajo;
}
}
};break;
case arrancando:
{
if(SLLAMA()==1)
{
fAlarma();
}
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc, "Niv=ALTO Bomb=OF");
if(SLLAMA()==1)
{
fAlarma();
}
if(SPresion1==1)
{
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc,"P=ALTA Quem=OFF");
presion=alta;
}
else
{
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc,"P=BAJA Quem=OFF");
presion=baja;
}
delay_ms(2000);
control++;//UNA VEZ QUE ESTA LLENO SE PASA AL BUCLE DE pleno funcionam
cont0=0;
lcd_putc("\f");
};break;
case falla:
{
188
fAlarma();
};break;
}
if(Parada==1)
{
control=3;
}
}
while(control==2)//bucle de pleno funcionamiento
{
CtrlNivel();
CtrlPresion();
if(Parada==1)
{
control++;
}
else
{
control=control;
}
}
while(control==3)//bucle de apagado normal
{
if(presion==baja||nivel==alto||nivel==ideal)
{
}
if(secap==plenaparada)
{
portb=0;
lcd_putc("\f");
lcd_gotoxy(1,1);
printf(lcd_putc, "Apagando ");
lcd_gotoxy(1,2);
printf(lcd_putc, "Sistema... ");
delay_ms(2000);
control=0;
}
}
}
189
ANEXO D: HOJA DE DATOS DEL FABRICANTE.
MICROCONTROLADOR PIC16F877A
190
191
192
193
194
195
196
HOJA DE DATOS DEL RESISTOR LDR
197
HOJA DE DATOS DEL OPTOACOPLADOR MOC 3041
198
199
HOJA DE DATOS DEL REGULADOR DE TENSIÓN 7805
200
201
202
HOJA DE DATOS DEL BUFFER TRISTATE 74LS244
203
204
HOJA DE DATOS DEL TRIAC BT136
205

Proy Adolfo

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“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA EL

CALDERO DEL LABORATORIO DE INGENIERÍA TÉRMICA”

Adolfo Quenallata Layme

Proyecto de Grado Presentado en Cumplimiento de los Requisitos Para

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

Adolfo Quenallata Layme

Revisado y Presentado ante el Tribunal de Grado Académico

M.Sc. Ing. José Luis Hernández Quisbert

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

Adolfo Quenallata Layme

Aprobado en Acto Público ante Tribunal de Grado Académico

M.Sc. Ing. Luis Armando Rosas Rivera

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

El vapor es empleado en distintos procesos, como la generación de energía

En una primera instancia, previamente identificado los requerimientos del equipo,

La implementación del sistema de control previamente simulado y compilado en

Finalmente, para preservar el sistema en su conjunto y lograr una operación

A Dios: Por haberme dado fortaleza, paciencia y sabiduría para seguir

A mis queridos padres: Luciano y Elena por su amor, comprensión y paciencia.

A mis hermanas: Rosmery y Ely Herminia por su apoyo incondicional.

Las Carreras de Ingeniería Eléctrica y Mecánica de la Universidad Mayor de San

Al Sr. Lorenzo Quispe Alanoca, por el apoyo incondicional en la implementación

Al Compañero Ariel Augusto Anza Morales, por el apoyo brindado en ese

A Rufino Quenallata Huaycho, por sus consejos y apoyo en la implementación de

A todos, amigos y compañeros, gracias.

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ XIII

ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................... XVI

GLOSARIO DE TÉRMINOS ................................................................................................XVII

De Generadores de Vapor ........................................................................................................... xvii

De Electricidad y Electrónica ....................................................................................................... xxi

1.1. Antecedentes. ......................................................................................................................... 1

1.2. Planteamiento e identificación del problema. ................................................................... 2

1.3. Objetivos. ............................................................................................................................... 3

1.4. Justificación del proyecto. .................................................................................................... 3

1.5. Límites y alcances. ................................................................................................................. 4

1.6. Alternativas de solución. ...................................................................................................... 5

1.7. Selección de la mejor alternativa. ........................................................................................ 8

MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 9

2.1. Identificación y estudio de sistemas y subsistemas del caldero. ..................................... 9

2.2. Automatización y control................................................................................................... 22

2.4. Equipos e instrumentación. ............................................................................................... 37

CAPÍTULO III ................................................................................................................................ 56

INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................................................. 56

3.1. Análisis de requerimientos del sistema............................................................................. 56

3.3. Diseño del sistema integral de control. ............................................................................ 93

3.4. Diseño del sistema de monitoreo y operación. .............................................................117

ENSAMBLAJE Y PUESTA EN MARCHA ...........................................................................119

4.1. Especificación de elementos y componentes. ...............................................................119

4.3. Diseño de circuitos impresos. .........................................................................................125

4.4. Construcción y ensamblaje. .............................................................................................126

4.5. Puesta en marcha y análisis funcional. ...........................................................................133

4.6. Manual de operación y mantenimiento..........................................................................137

5.1. Costos de diseño, pruebas y ensayos. .............................................................................149

5.3. Costos totales y evaluación económica. .........................................................................153

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................155

6.1. Conclusiones. .....................................................................................................................155

ANEXO A: PLANOS. .................................................................................................................160

ANEXO B: GUÍA DE LABORATORIO. ..............................................................................174

ANEXO C: CÓDIGO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE CONTROL. ...............178

ANEXO D: HOJA DE DATOS DEL FABRICANTE. .......................................................189

Figura 1-1: Minicaldero del Laboratorio de Ingeniería Térmica ................................................. 1