IEcuccm 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL TITULADO:

PUESTA EN MARCHA DE SISTEMA DE ANALIZADORES EN TIEMPO
REAL DE LEYES DE MINERAL. EN ÁREA DE FLOTACIÓN EN MINA LAS
BAMBAS.
Presentado por el Bachiller:

Marco Cuyo Ccolque
Para optar el Título Profesional de

Ingeniero Electrónico
Arequipa – Perú
2018
DEDICATORIA
El presente trabajo va dedicado mi familia,

en especial a mis padres quienes gracias a
su esfuerzo y dedicación es que me
formaron con valores y sobretodo
profesional.
ii
RESUMEN
La primera parte del presente trabajo consta de la descripción de las operaciones

en la planta concentradora de la mina Las Bambas en sus diferentes etapas de
procesos como son Chancado, Molienda, Flotación, Espesadores, Filtros, Planta
de Molibdeno. Seguidamente se describe los conceptos fundamentales para
entender la teoría de análisis de leyes en línea por fluorescencia de rayos X.
Se describe además los componentes de los equipos que integran el analizador
en línea así como su disposición en planta concentradora y los flujos que analiza
como son flujos de alimentación a flotación, relaves y concentrado.
Luego se describe el comisionamiento, configuración de la comunicación tanto en
el servidor del analizador y DCS que se realiza en los equipos para que puedan
operar correctamente.
Finalmente se describe las actividades realizadas como son las de
mantenimiento, calibración y operación de los equipos, el monitoreo y reporte de
leyes a través del software PI System. Cabe mencionar que se realizaron
mejoras mecánicas, de control y automatización, para asegurar la disponibilidad
de los equipos en el área de flotación de la planta concentradora.
Palabras clave: Radiactividad, Ley de mineral, Flotación, Planta Concentradora,

Calibración, Analizadores de Rayos X, Regresión Lineal, DCS.
iii
ABSTRAC
The first part of the present tesis consists of the description of the operations in the
concentrator plant of the Las Bambas mine in its different stages of processes
such as crushing, milling, flotation, thickeners, filters, molybdenum plant. Following
is a description of the fundamental concepts for understanding the theory of online
law analysis by X-ray fluorescence.
It also describes the components of the equipment that make up the in-line
analyzer as well as its arrangement in the concentrator plant and the flows it
analyzes such as feed flows to flotation, tailings and concentrate.
Then the commissioning is described, configuration of the communication both in
the analyzer server and DCS that is done in the equipment so that they can
operate correctly.
Finally, the activities carried out are described, such as maintenance, calibration
and operation of the equipment, monitoring and reporting, and laws through the PI
System software. It is worth mentioning that mechanical, control and operational
improvements were made to ensure the availability of the equipment in the
flotation area of the concentrator plant.
Keywords: Radioactivity, Ore Laws, Flotation, Concentrator Plant, Calibration, X-

Ray Analyzers, Linear Regression, DCS.
iv
OBJETIVO
OBJETIVO GENERAL
Dar a conocer el proceso de implementación de un sistema de analizadores en

tiempo real de leyes de mineral en el área en flotación, en mina Las Bambas. Así
también compartir experiencias de las mejoras de automatización y control que
se realizaron.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Señalar las etapas del proceso que tiene una planta concentradora así
como su importancia de datos de leyes del mineral.
 Mostrar el proceso de lectura de leyes de mineral en el analizador por
medio de la fluorescencia de rayos X.
 Dar a conocer el proceso de implementación, configuración de los
servidores y equipos asociados.
 Dar a conocer las pruebas de comunicación y control entre equipos de
analizadores instalados en planta y DCS en cuarto de control.
 Enseñar las mejoras tecnológicas que se realizaron así como la
optimización referente al control de procesos.
v
ÍNDICE
RESUMEN ............................................................................................................. iii

ABSTRAC .............................................................................................................. iv
OBJETIVO .............................................................................................................. v
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................ v
OBJETIVO ESPECIFICO ........................................................................................ v
CAPÍTULO I ..........................................................................................................12
Curriculum Vitae ....................................................................................................12
1.1. DATOS PERSONALES........................................................................... 12
1.2. ESTUDIOS REALIZADOS ...................................................................... 12
1.3. PRESENTACION PERSONAL ............................................................... 12
1.4. Títulos y certificados................................................................................ 13
1.5. Cursos de capacitación y entrenamiento ................................................ 14
1.6. Idiomas.................................................................................................... 14
1.7. Experiencia laboral .................................................................................. 14
1.8. Conocimientos ........................................................................................ 15
CAPITULO II .........................................................................................................17
DATOS DE LA EMPRESA ....................................................................................17
2.1. Descripción del Centro de Trabajo .......................................................... 17
2.2. Operación................................................................................................ 17
2.3. Propiedad y Certificaciones..................................................................... 18
2.4. Ubicación planta las bambas .................................................................. 19
2.5. Organización del Centro Laboral ............................................................. 20
2.6. Funciones del Puesto de Trabajo ............................................................ 22
2.7. Trabajos Realizados................................................................................ 22
CAPITULO III ........................................................................................................23
MARCO CONCEPTUAL .......................................................................................23
3.1. OVERVIEW DE PROCESO DE PRODUCCION DE PLANTA
CONCENTRADORA DE MINERA LAS BAMBAS............................................. 23
3.1.1. CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO23
3.1.2. ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA ................................... 25
3.1.3. CHANCADO DE PEBBLES .............................................................. 26
3.1.4. FLOTACIÓN COLECTIVA ................................................................ 28
3.1.5. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO: LAS BAMBAS .................. 31
vi
3.1.6. ESPESAMIENTO DE RELAVES ...................................................... 32
3.1.7. DESCRIPCION GENERAL DE LA PLANTA DE MOLIBDENO ........ 33
3.1.8. FLOTACION SELECTIVA DE MOLIBDENO .................................... 34
3.1.9. ESPESAMIENTO, FILTRADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO
DE MOLIBDENO ........................................................................................... 35
3.2. INTRODUCCIÓN A SISTEMAS DE ANÁLISIS ON-LINE (TIEMPO REAL)
DEL MINERAL. ................................................................................................. 36
3.3. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN PLANTA ........................................... 37
3.3.1. DESCRIPCION DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS
ANALIZADORES EN LINEA DE LEYES ....................................................... 37
3.3.1.1. Principios básicos –Radioactividad. ........................................... 38
3.3.1.2. Descripción de sonda de Medición. ........................................... 45
3.3.1.3. Componentes de las tarjetas electrónicas.................................. 48
3.3.1.4. Descripción de procesamiento digital de señales. ..................... 51
3.3.1.5. Descripción de componentes de control, potencia,
instrumentación y comunicación de los equipos instalados. ...................... 58
3.3.1.6. Operación de los equipos analizadores. .................................... 63
3.3.2. Disposición de equipos analizadores en área de Flotación. ............. 67
3.3.3. Arquitectura de comunicación de servidores de analizadores .......... 69
CAPITULO IV ........................................................................................................72
DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN .................................................................72
4.1. Configuración de analizadores en planta y sus servidores. .................... 72
4.1.1. Instalación de software WinISA server en servidor........................... 72
4.1.2. Configuraciones WinISA server. ....................................................... 79
4.1.3. Configuración de cuentas en los canales. ........................................ 81
4.1.4. Configuración de tiempo de corte para la pulpa del mineral. ............ 81
4.1.5. Configuración de propiedades de flujo de pulpa del mineral. ........... 85
4.1.6. Alarmas y señales de estatus. .......................................................... 85
4.1.7. Comunicación de servidor a sistema de control distribuido DCS...... 86
4.2. Commissioning de analizadores en planta y servidores. ......................... 87
4.2.1. Descripción de Data transfer configurados. ...................................... 87
4.2.2. Comprobación de Comunicación de equipos de planta con el
servidor. ......................................................................................................... 93
4.2.3. Comprobación de comunicación de servidor y DCS......................... 94
4.3. Procedimiento de estandarización de equipo analizador. ....................... 95
vii
4.4. Procedimiento de calibración de equipos analizadores........................... 98
4.5. Regresión y análisis del programa para lecturas de leyes en WinISA
server. ............................................................................................................. 100
4.6. Implementación de lógicas de control en sistema de control distribuido
DCS para los analizadores en línea. ............................................................... 109
4.7. Monitoreo de las tendencias de los analizadores en línea en software
historizador PI System. ................................................................................... 114
CONCLUSIONES................................................................................................116
RECOMENDACIONES .......................................................................................117
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................118
GLOSARIO .........................................................................................................119
ANEXOS .............................................................................................................121
Anexo 1 ...............................................................................................................121
MEJORAS MECÁNICAS, ELÉCTRICAS, DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
QUE SE HICIERON EN LA ETAPA DE ARRANQUE DE LA PLANTA. ..............121
Anexo 2 Reporte de leyes de mineral .................................................................129
Anexo 3 Planos eléctricos ,instrumentación y control .........................................131
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación planta Las Bambas. ............................................................. 20

Figura 2. Organigrama Control de Procesos Las Bambas. ................................. 21
Figura 3. Diagrama esquemático de chancado primario y transporte mineral
grueso. ................................................................................................................. 24
Figura 4. Diagrama esquemático de la descarga del acopio de gruesos hacia
Molienda. .............................................................................................................. 26
Figura 5. Diagrama esquemático chancado de pebbles. ..................................... 28
Figura 6. Diagrama esquemático circuito de flotación y limpieza. ....................... 30
Figura 7. Diagrama esquemático circuito de los circuitos de remolienda rougher y
rougher-scavenger. .............................................................................................. 31
Figura 8. Diagrama esquemático circuito de espesamiento concentrado Cu. ..... 32
Figura 9. Diagrama esquemático del proceso de flotación selectiva. .................. 35
Figura 10. Diagrama esquemático del circuito de espesamiento, filtrado y
almacenamiento de molibdeno............................................................................. 36
Figura 11. Tiempo de vida útil de radioisótopo. ................................................... 44
Figura 12. Características de radioisótopos. ....................................................... 45
Figura 13. Parte interior de la sonda de medición. .............................................. 46
Figura 14. Imágenes de detalle de la sonda de medición. .................................. 46
Figura 15. Detalle de blindaje de sonda. ............................................................. 47
Figura 16. Izquierda ventana backup, derecha ventana mylar ............................ 48
Figura 17. Diagrama Simplificado........................................................................ 48
Figura 18. (a)Tarjeta electrónica DXP de sonda, (b) tarjeta de preamplificador. . 49
Figura 19. Leds de activación según nivel de nitrógeno líquido. ......................... 50
Figura 20. Diagrama de bloques módulo PSEM. ................................................. 53
Figura 21. Partes de tarjeta electrónica DXP....................................................... 55
Figura 22. Espectrómetro digital de baja tensión uDXP. ..................................... 56
Figura 23. Arquitectura de la uDXP ..................................................................... 57
Figura 24. Componentes del analizador. ............................................................. 59
Figura 25. Motor DC de cortador metalúrgico...................................................... 59
Figura 26. Conexión eléctrica variador de frecuencia. ......................................... 60
Figura 27. Interior de gabinete neumático elevador de sonda. ............................ 60
Figura 28. Diagrama esquematico del elevador. ................................................. 61
Figura 29. Diagrama esquemático de sistema de aire elevador (Hoist) .............. 61
Figura 30. Parte Interior de gabinete de control. ................................................. 62
Figura 31. Botoneras parte externa gabinete de control. ..................................... 62
Figura 32. PLC Thermo Scientific Anstat-200 Series. ......................................... 63
Figura 33. Relay programable Eaton. .................................................................. 66
Figura 34. Disposición de los servidores de Analizadores .................................. 70
Figura 35. Arquitectura de servidores de analizadores ....................................... 71
Figura 36. Iniciamos la instalación, escogemos la primera opción WinISA Server
Program................................................................................................................ 73
Figura 37. Ventana emergente. ........................................................................... 73
Figura 38. Ventana emergente. ........................................................................... 74
Figura 39. Ventana emergente ............................................................................ 75
ix
Figura 40. Pantalla emergente. ........................................................................... 75
Figura 41. Árbol de carpetas y directorios. .......................................................... 76
Figura 42. Visualización de versión. .................................................................... 77
Figura 43. Archivo diario assay. .......................................................................... 79
Figura 44. Ventana donde se setea el tiempo de corte. ...................................... 82
Figura 45. Ventana menú de configuraciones en servidor. ................................. 83
Figura 46. Ventana donde se escoge el analizador. ............................................ 84
Figura 47 Ventana donde se setea el número de cortes. .................................... 84
Figura 48. Programa Archestra IDE de DCS. ...................................................... 87
Figura 49. Primera ventana de configuración. ..................................................... 91
Figura 50. Ventana de configuración de direcciones modbus. ............................ 92
Figura 51. Lista de direcciones modbus configurados en servidor. ..................... 92
Figura 52. Registros de direcciones Modbus....................................................... 93
Figura 53. Ecuaciones preliminares. ................................................................... 94
Figura 54. Probe de la sonda con su respectivo blindaje. ................................... 96
Figura 55. Ilustración procedimiento de estandarización. .................................... 96
Figura 56. Ventada de resultados de estandarización. ........................................ 97
Figura 57. Lista de canales de estabilidad después de estandarización. ............ 97
Figura 58. Ilustración procedimiento de calibración. ............................................ 98
Figura 59. Ilustración programa de regresión. ..................................................... 99
Figura 60. Ilustración resultados de la regresión se envía a DCS ....................... 99
Figura 61. Ilustración programas del servidor de analizadores WinIsa. ............ 100
Figura 62. Ventana principal de programa RARP.............................................. 101
Figura 63. Datos cargados en programa Rarp. ................................................. 103
Figura 64. Resultados de regresión................................................................... 104
Figura 65. Selección de ecuación después de regresión. ................................. 105
Figura 66. Gráfica de la regresión lineal de la ecuación .................................... 106
Figura 67. Visualización de leyes por flujos en servidor. ................................... 107
Figura 68. Espectro. .......................................................................................... 107
Figura 69. Tendencias de leyes del analizador de diferentes flujos. ................. 108
Figura 70. Ecuación del analizador con aumento de offset de +0.08 ................ 108
Figura 71. Datos de analizadores en DCS. ....................................................... 109
Figura 72. Cuadro descrito anteriormente ......................................................... 110
Figura 73. Diagrama de Proceso ....................................................................... 111
Figura 74. Estrategia de control descrita. .......................................................... 111
Figura 75. Bloques para visualización de leyes en DCS. .................................. 112
Figura 76. Overview de analizadores en DCS. .................................................. 113
Figura 77. Tendencias de ley %Cu en PI System ............................................. 114
Figura 78. Tendencias de ley %Fe en PI System .............................................. 115
Figura 79. Tendencias de ley %Sólidos en PI Ssytem. ..................................... 115
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Accionistas Las Bambas. ....................................................................... 18

Tabla 2. Certificaciones. ...................................................................................... 19
Tabla 3. Muestreo en Circuito de Flotación Cu .................................................... 68
Tabla 4. Tipos de fuente radiactivas en área de flotación. ................................... 68
Tabla 5. Muestreo en Planta de Moly. ................................................................. 69
Tabla 6. Resumen de tiempos configurados según flujo. .................................... 85
Tabla 7. Lista de IPs de analizadores en campo. ................................................ 86
Tabla 8. Lista de IPs de servidores. ..................................................................... 86
Tabla 9. Lista de direcciones modbus. ................................................................. 88
Tabla 10. Lista de bit de alarmas Device type 01. ............................................... 89
Tabla 11. Lista de bit de alarmas Device type 84 ................................................ 90
Tabla 12. Lista de bit de alarmas Device type 21. ............................................... 90
Tabla 13. Registro de resultados de laboratorio. ............................................... 102
xi
CAPÍTULO I
Curriculum Vitae
1.1. DATOS PERSONALES
Apellidos y Nombres : Marco Cuyo CColque.

DNI : 45037860
Libreta Militar : 3002168882
Dirección : Urb. San José A-7 José Luis
Bustamante y R.- Arequipa
Teléfono : 983715055
Correo Electrónico : marco.cuyo.cc@gmail.com
1.2. ESTUDIOS REALIZADOS
 Educación Primaria : C.E.N. “Sagrado corazón de Jesús”

(1995 - 1999)
 Educación Secundaria : C.E.N “Independencia Americana”
(2000- 2004)
 Educación Superior : Universidad Nacional San Agustín
- Facultad de Ingeniería de Producción y
Servicios
- Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica
- Bachiller en Ingeniería Electrónica
1.3. PRESENTACION PERSONAL
Bachiller de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad

Nacional de San Agustín, con conocimientos en electrónica, electricidad,
instrumentación industrial, PLC, redes industriales, redes TCP/IP
controladores industriales, control y automatización, robótica, informática,
telecomunicaciones ,manejo de grupos de personas, sociable con facilidad de
palabra, honesta, responsable, ordenado, dinámico, extrovertido, con
habilidades para trabajar en equipo y bajo presión, resolución de problemas,
12
rápido aprendizaje, creatividad e Iniciativa. Dominio del Idioma Inglés y con
licencia de conducir categoría AIIB.
1.4. Títulos y certificados
 Bachiller en ingeniería Electrónica- UNSA.

 Asistente en la II reunión nacional de ramas estudiantiles IEEE,
organizado por la Rama Estudiantil IEEE de la universidad Católica San
pablo y el comité de actividades Estudiantiles IEEE sección Perú. (2009)
 Asistente en la feria Internacional de Telecomunicaciones FITEL AQP
2008
 Participante en el primer concurso de Ética de la sección Perú realizado
en la II reunión Nacional de Ramas Estudiantiles IEEE. (2009)
 I seminario de Comunicaciones inalámbricas soluciones de
Comunicaciones Inalámbricas para el Desarrollo, organizado por la
universidad católica san pablo (2006)
 XVI congreso Internacional de Ingeniería Eléctrica, Electrónica y Sistemas
“INTERCON 2009”
 Especialidad técnica en Computación e informática por la Unidad de
Producción y Servicios de la Universidad Nacional de San Agustín. (2009)
 Taller de Capacitación técnica en Ensamblaje y Reparación de
Computadoras, impresoras, redes Lan y Wireless, por la Universidad Alas
Peruanas.
 Taller de Oratoria, motivación y liderazgo, realizado por el centro
Académico de desarrollo profesional de la facultad de Ciencias Contables
y Administrativas de la UNSA.
 Liderazgo Inspiración e influencia, trabajo y comunicación en equipo, por
el Grupo Consulta.
 Taller de Instalaciones Eléctricas, organizado por la Consultoría
Internacional de Servicios y Comercio exterior e Integración Sede
Arequipa.
 Control and fundamental and troubleshooting y tunning control loop por
HATCH.
 Estrategias de control en Plantas Concentradoras por Optimus Group Inc.
13
 Foxboro EVO Equipment Maintance, by Schneider Electric.
 Foundation Fieldbus System Engineering with Control Editor, by Schneider
Electric.
 I/A series System Fied Device System Integrator (FDSI) with Modbus, by
Schneider Electric.
 Sistemas de Análisis en Línea Anstat, MSA y PSM, por ThermoFisher.
 Seguridad Radiológica en el mantenimiento de equipos de equipos de
fluorescencia de Rayos X, por Instituto Peruano de Energia Nuclear IPEN.
 SINAMICS G120, SIMOCODE Pro, WINCC Flexible, por SITRAIN
SIEMENS.
 Operación, mantenimiento de Molinos SAG, Bolas, por LMING.
 PI Sysem, Data link, Process book nivel usuario, por Contact Ingenieros.
 Plataforma SIEMENS TIA PORTAL V14, por Automatización de Procesos
y Comunicaciones Industriales S.A.C.
 Plataforma ROCKWELL STUDIO 5000 Rev.30, por Automatización de
Procesos y Comunicaciones Industriales S.A.C.
1.5. Cursos de capacitación y entrenamiento
 Curso de Rigging.
 Trabajos en altura, espacios confinados y trabajos en caliente.
 Seguridad minera DS-024-2016 EM.
 Primeros Auxilios e Incendios, uso de extintores.
 Materiales peligrosos MATPEL nivel 2.
 Curso de fundamentos de Control y tuning de lazos de control.
1.6. Idiomas
 Inglés Intermedio
 Portugués Intermedio
1.7. Experiencia laboral
 Centro de investigación Cie–Illay para la elaboración de revistas de

investigación. (2009-2011)
 Organizador de concurso de proyectos de ingeniería electrónica
XPOTRON (2012).
14
 Instalaciones eléctricas domiciliarias, alarmas, intercomunicadores.
 Mantenimiento Mecánico eléctrico en la planta de Backus Arequipa, área
de envasado.
 V y P ice SAC, Contratista para Cerro Verde como técnico en
mantenimiento Planta concentradora periodo 2011-2012.
 Controltek SAC, contratista para Cerro Verde, Técnico electrónico, eléctrico
en planta Concentradora periodo 2012-2013.
 Controltek SAC, contratista para Antapaccay, Técnico instrumentista en
planta Concentradora periodo 2013-20134.
 Siscom SAC, técnico electrónico desarrollando cableado estructurado,
tendido de fibra óptica, canalización, soporte, montaje, comisionamiento y
certificado de red para data center en proyecto de expansión (Proyecto
Misti ) de Cementos Yura- Arequipa.
 Graduado de Control de procesos en MMG minera Las Bambas periodo
2014-2015, en área de Instrumentación y Control de Procesos.
 Técnico de Control de Procesos en MMG minera Las Bambas periodo
2015-2017, desarrollando actividades de mantenimiento, calibración,
operación de equipos de análisis en línea de leyes y de partículas, así
como soporte en redes industriales, sensores, actuadores, elementos de
control de planta concentradora.
1.8. Conocimientos
 Excel, Visio, Project, Autocad

 Labview, Matlab
 Sistema PI System, SAP.
 Lectura e interpretación de planos: P&ID, flow sheet, diagramas eléctricos,
control y potencia.
 Calibración, configuración de instrumentos en campo en planta
concentradora.
 Calibración, configuración de variadores de velocidad de media tensión.
 Operación, mantenimiento, montaje de tableros de control y fuerza.
 Diagnóstico de redes industriales Profibus, Fieldbus, Devicenet, Modbus
TCP/IP.
15
 Programación, configuración, montaje de PLC marca Siemens y Allen
Bradley.
 Monitoreo, configuraciones básicas de DCS de Invensys.
 Operación, mantenimiento y configuraciones básicas de servidores.
 Operación, calibración, mantenimiento de analizadores en línea marca
Thermo Fisher.
 Conocimiento de lógicas de control para operaciones de Chancado,
molienda, flotación, esperadores y circuito de Molibdeno en planta
concentradora.
16
CAPITULO II
DATOS DE LA EMPRESA
2.1. Descripción del Centro de Trabajo
Razón Social: MINERA LAS BAMBAS S.A.
RUC: 20538428524
Página Web: www.lasbambas.com
Las Bambas es una mina de cobre ubicada en las provincias de

Cotabambas y Grau en el departamento de Apurímac, en el centro de Perú.
La operación de la mina inició en noviembre del 2015.
La mina contiene más de 1,08 millones de toneladas de concentrado de

cobre, cuya inversión se estimó en unos US$ 10.000 millones.
2.2. Operación
La mina es de tajo abierto y cuenta con componentes complejos que incluyen:

faja transportadoras de gran capacidad y equipos de la planta, como el
chancador primario y los molinos.
Se hace un uso intensivo de procesos de automatización y de alta tecnología

para manejar los equipos de operación y mantenimiento. Asimismo, se cuenta
con equipos mineros de perforación, carga, acarreo y equipos auxiliares.
El proceso productivo se inicia con la extracción del mineral de Ferrobamba,

uno de los tres yacimientos de nuestra concesión. Luego, el mineral es
triturado y trasladado hacia un circuito de flotación convencional por medio de
una faja transportadora de 5 km, donde producimos concentrado de cobre y
molibdeno. Transportamos el concentrado hacia el circuito de molibdeno para
continuar su procesamiento.
Se tiene tres yacimientos principales: Ferrobamba, Chalcobamba y

Sulfobamba. Actualmente, estamos explotando el yacimiento Ferrobamba.
17
Se cuenta con reservas minerales de 7,2 millones de toneladas de cobre y
recursos minerales de 12,6 millones de toneladas.
Se espera producir más de 2 millones de toneladas de cobre en concentrado

en los primeros cinco años de funcionamiento.
El tiempo de vida estimado de la mina es de 18 años con un considerable

potencial de exploración.
En 2016, se inicia la producción comercial, luego de una década de

exploración, construcción y desarrollo. Alcanzar el nivel de producción plena
se ha permitido ser una de las minas de cobre más grandes a nivel global, y
ha contribuido a que el Perú se consolide como el segundo mayor productor
cuprífero del mundo.
En diciembre de 2015, se inicia la producción de concentrado de cobre y

despachando el primer envío desde el puerto de Matarani (Arequipa) el 15 de
enero de 2016.
2.3. Propiedad y Certificaciones
Las bambas desde 2014 está conformada por los siguientes accionistas:
Accionista Porcentaje (%)
MMG Limited 62,5 %
Guoxin International Investment Co. Ltd. 22,5 %
CITIC Metal Co. Ltd. 15 %
total 100%
Tabla 1. Accionistas Las Bambas.
Fuente: www.lasbambas.com
MMG opera en Australia, la República Democrática del Congo (RDC), Laos y

Perú. También cuenta con proyectos de exploración y alianzas en Australia,
África y América. Su sede se encuentra en Melbourne, Australia.
18
El operador cotiza en la Bolsa de Valores de Hong Kong (HKEx 1208) y tiene
una cotización secundaria en el Mercado de Valores de Australia (ASX
MMG). El accionista mayoritario de MMG es China Minmetals Corporation
Limited, empresa que figura en Fortune 500.
También cuenta con las siguientes certificaciones:
Certificaciones Descripción
Producción de cátodos de cobre a través de

ISO 9001:20081
Electrodeposición (Planta EW)
Toda la compañía se encuentra certificada para el

ISO 14001:20042
adecuado manejo ambiental de sus operaciones.
Norma que certifica su sistema de gestión en la salud

OHSA 18001:2007
y seguridad industrial en todas sus instalaciones.
Tabla 2. Certificaciones.
Fuente: www.lasbambas.com
2.4. Ubicación planta las bambas
La planta las bambas (Figura 1) de la actual planta concentradora de bambas

está ubicado en la cabecera de la quebrada Chalhuahuacho, esta se
encuentra ubicada en el departamento de Apurimac, provincia de
Cotabambas
1
ISO 9001:2008 Norma internacional que es la base del sistema de gestión de la calidad, que se
centra en todos los elementos de administración de calidad con los que una empresa debe contar
para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar la calidad de sus productos o
servicios.
2
ISO 14001:2004 Norma internacional que expresa como establecer un Sistema de Gestión
Ambiental efectivo, enfocada a cualquier organización que esté buscando reducir los impactos en
el ambiente.
19
Figura 1. Ubicación planta Las Bambas.
Fuente: Google Earth
2.5. Organización del Centro Laboral
Por la magnitud de operaciones, la empresa se encuentra organizada por

gerencias y superintendencias, describiendo a continuación más
detalladamente la gerencia control de procesos.
20
Superintendente de Control de
Procesos
(1)
Supervisor Sénior de Control

de Procesos
(2)
Metalurgista de Control de
Ingeniero de Control Ingeniero de Desarrollo
Procesos
(4) (2)
(2)
Técnico de Control de Procesos

(4)
Figura 2. Organigrama Control de Procesos Las Bambas.

Fuente: Elaboración Propia
21
El área de control de procesos se organiza de la siguiente manera:
 1 Superintendente de control de procesos

 2 Supervisores senior.
 3 Ingenieros de control de procesos.
 4 Técnicos de control de procesos.
2.6. Funciones del Puesto de Trabajo
Las principales funciones realizadas son:
 Cumplir con la norma de seguridad y salud en el trabajo DS 024 EM.

 Mantener la disponibilidad de los equipos de análisis en línea.
 Mantenimiento, operación y calibración de dichos equipos de análisis en
línea de leyes y partículas.
 Reportar a la supervisión sobre actividades diarias.
2.7. Trabajos Realizados
 Comisionamiento de equipos de análisis en línea.

 Puesta en marcha del sistema de análisis en línea de leyes y partículas.
 Implementación de lógicas de control en DCS para los equipos de análisis
en línea.
 Toma de muestras para calibración en los diferentes flujos de planta.
 Se ejecuta regresión o calibración de los equipos cada mes.
 Mejoras a nivel mecánico, operativo de los equipos.
 Implementación de plan de mantenimiento de los equipos.
 Recarga de nitrógeno a los equipos analizadores de leyes semanalmente.
 Reporte diario sobre los datos de leyes y partículas a la supervisión.
 Propuesta e implementación de mejoras en equipos con la instalación de
válvulas dardo y agitación automática.
22
CAPITULO III
MARCO CONCEPTUAL
3.1. OVERVIEW DE PROCESO DE PRODUCCION DE PLANTA

CONCENTRADORA DE MINERA LAS BAMBAS
Las Bambas contempla la instalación de una nueva planta Concentradora de

140 000 t/d (toneladas diarias) de capacidad nominal de mineral grueso para
la producción de 2 835 t/d de concentrado colectivo de cobre y 37 t/d de
concentrado de molibdeno.
La Planta Concentradora considera la extracción de mineral grueso de tres

yacimientos durante el ciclo de vida del proyecto, e incluye una sección de
chancado primario; una planta de molienda con dos módulos SAG-Bolas y
chancado de pebbles; una planta de flotación colectiva de cobre y molibdeno;
espesamiento del concentrado colectivo y espesamiento de relave final,
filtrado y secado del concentrado cobre y de molibdeno.
3.1.1. CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
Descripción general
El circuito de chancado primario y transporte de mineral grueso, está

comprendido desde la descarga de los camiones mina en las tolvas de
alimentación a los chancadores (0210-BNC-0001/0003), hasta la
descarga del mineral desde la correa overland NO.2 (0240-CVB-0004)
en el acopio de gruesos.
Las Bambas contempla la explotación de 3 yacimientos: Ferrobamba,

Chalcobamba y Sulfobamba. El plan minero contempla la utilización de
Ferrobamba durante todo el ciclo de vida de la mina, en tanto que los
yacimientos de Chalcobamba y Sulfobamba se incorporan a la
explotación de Ferrobamba a contar del año 8 y 11 respectivamente. A
futuro se contempla trasladar un equipo de chancado primario (0210-
CRG-0002) desde Ferrobamba a Chalcobamba (año 8), para el
procesamiento del mineral proveniente de los yacimientos de
Chalcobamba y Sulfobamba.
23
La operación de transporte de mineral se realizará mediante camiones
mina con tolva de 360 t hacia 2 líneas de chancado primario operadas
en paralelo. Considerando que en la etapa inicial del proyecto el
yacimiento en operación es Ferrobamba, el producto de chancado de
ambas líneas es transportado mediante una correa overland (0210-
CVB-0003) de 2.6 km de longitud que acopla con una correa (0210-
CVB-0004) de 2.7 km de longitud hasta el acopio de gruesos de la
Planta Concentradora.
El diseño de la planta de chancado primario ha considerado un

esquema operacional de 365 días por año, 24 horas por día y 70 % de
utilización efectiva (Chancadores), para una generación de 140 000 t/d
de mineral grueso fresco con una granulometría P80 de 150 mm.
Figura 3. Diagrama esquemático de chancado primario y transporte

mineral grueso.
Fuente: Filosofía de operaciones Las Bambas.
24
3.1.2. ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA
El circuito de molienda está comprendido desde la descarga de la

segunda correa overland (0220-CVB-0004) en el acopio de gruesos,
hasta el envío de la pulpa hacia flotación, desde los disipadores de
energía (0330-STP-0214/0215), ubicados después del rebose de las
baterías de ciclones de molienda.
La planta de molienda contempla una autonomía de 18 h,

proporcionada por un acopio abierto de105 000 t de capacidad viva. La
descarga del acopio se realiza a través de ocho (8) alimentadores de
placas (Apron feeders), que alimentan dos líneas independientes de
molienda SAG (4 alimentadores por línea, 3 operando y 1 en espera).
La molienda, se compone de dos (2) molinos SAG operados en
paralelo, cada uno provisto de un trommel corto, cuyo sobretamaño
alimenta a un harnero vibratorio que permite la clasificación de los
pebbles. El producto grueso del harnero o sobretamaño, es conducido
mediante correas a la planta de chancado de pebbles, mientras que el
producto fino o bajotamaño es enviado a clasificación y posteriormente
al circuito de molienda de bolas, compuesto por cuatro (4) baterías de
ciclones y dos (2) molinos de bolas (dos baterías y un molino de bolas
operando con cada línea de molienda SAG). La operación normal
contempla el retorno de la totalidad de los pebbles chancados a la
alimentación de la molienda SAG, y dicho circuito tiene una generación
de pebbles equivalente a un 25 % de la alimentación fresca de la
molienda SAG.
La molienda de bolas se realiza a través de 2 líneas paralelas

independientes de molinos en circuito cerrado inverso, cada línea de
molienda de bolas es alimentada desde una línea en específico de
molienda SAG, además, cada línea de molienda tiene asociada 2
baterías de 12 ciclones cada una (4 baterías en total). El producto
bajotamaño de los ciclones (overflow) es conducido a la alimentación
de la flotación rougher previa clasificación y muestreo de la pulpa, en
25
tanto que el sobretamaño (underflow) de los ciclones es retornado al
circuito de molienda de bolas. Dicho circuito tiene una carga circulante
equivalente a un 300 % con respecto a la alimentación del producto de
la molienda SAG.
El diseño de la planta ha considerado un tratamiento promedio de 140

000 t/d de mineral, con un esquema operacional de 365 días por año,
24 horas por día y 92 % de utilización efectiva. Se ha estimado un
producto final de molienda que alimenta la etapa de flotación, con
granulometría P80 de 240 micrones y 38 % de sólidos en peso.
Figura 4. Diagrama esquemático de la descarga del acopio de gruesos

hacia Molienda.
3.1.3. CHANCADO DE PEBBLES
El circuito de chancado de pebbles está comprendido desde el

sobretamaño de los harneros (0310-SCR-0001/0003), hasta la
descarga de los pebbles chancados sobre las correas alimentadoras de
26
la molienda SAG (0320-CVB-0006/0007). Los pebbles generados en la
molienda SAG, son descargados en dos (2) correas transportadoras en
serie (0320-CVB-0010/0011), para su posterior envío hacia un acopio
con 1.1 h de autonomía y 1 750 t de capacidad viva. La descarga de
esta pila se efectúa mediante 3 líneas, a través chutes tipo sombrero
“mexicano” sobre tres (3) correas (0320-CVB-0012@0014) que
alimentan los chutes de alimentación de los tres (3) chancadores de
Pebbles de la planta (0320-CRC-0001@0003).
Está contemplado que el circuito de pebbles retorne inicialmente el 100

% de los pebbles hacia la molienda SAG mediante correas de 48” de
ancho, y para estos efectos, los chancadores descargan sobre una
correa colectora (0320-CVB-0015), que también recibe el desvío de los
chutes de alimentación, desde donde se alimenta un chute de tres vías
(0320-STP-0465) que alimenta en porciones equivalentes, la totalidad
del flujo transportado a las correas de alimentación de ambos molinos
SAG (0320-CVB-0017/0018).
El balance de la planta ha considerado una generación nominal de

pebbles equivalente al 25 % de la alimentación nominal fresca de la
planta, con un esquema operacional de 365 días por año, 24 horas por
día y 85 % de disponibilidad. En la condición de diseño del sistema de
transporte de pebbles se ha considerado una capacidad equivalente al
30 % de generación de pebbles a partir de la alimentación fresca
nominal de la Planta Concentradora, con el objetivo de absorber la
fluctuación de la dureza del mineral o las fluctuaciones de operación
del circuito.
27
Figura 5. Diagrama esquemático chancado de pebbles.
3.1.4. FLOTACIÓN COLECTIVA
El circuito de flotación colectiva está comprendido desde la descarga

de los disipadores de energía (0330-STP-0024/0025) hacia flotación,
hasta la descarga gravitacional del concentrado final de flotación
colectiva en el cajón de alimentación del espesador de concentrado
colectivo (0340-DIS-0008) y la descarga gravitacional de los relaves
de flotación en el cajón de alimentación de los espesadores de
relaves (0510-SUU-0007).
El circuito de flotación colectiva del concentrador incluye las

siguientes operaciones unitarias:
Flotación rougher, Flotación rougher-scavenger, remolienda de

concentrado rougher, remolienda de concentrado rougher-scavenger
y flotación de limpieza en tres etapas.
28
El diseño de la planta ha considerado un ritmo de operación de 365
días por año, 24 horas por día y 92 % de utilización efectiva,
procesando mineral a una tasa nominal de 6 341 t/h, con una
recuperación de 90.0 % y una ley de concentrado final de
aproximadamente 40.00 % de Cobre y 0.72% de Molibdeno. Las
etapas de flotación rougher y rougher-scavenger están provistas de
un total de 28 celdas autoaspiradas, instaladas en cuatro (4) filas de
siete (7) celdas de 257 m3 cada una, con un tiempo de residencia
nominal de 31 min. Durante una operación normal, las dos primeras
celdas de cada fila corresponden a la flotación rougher, mientras que
las cinco (5) celdas restantes de cada fila operan como flotación
rougher-scavenger.
En cada fila de celdas se ha considerado como desvío, el poder

conducir el concentrado de la 3ra y 4ta celda a la canaleta de
concentrado rougher, en esta configuración las cuatro primeras celdas
operan como flotación rougher, mientras que las 3 restantes operan
como flotación rougher-scavenger.
Adicionalmente, el diseño ha considerado instalar desvíos mecánicos

de mantención que permiten aislar una celda para la mantención
mientras que las restantes 6 celdas pueden seguir operando.
Los concentrados de flotación rougher y rougher-scavenger son

colectados de forma independientecon el objetivo de aprovechar la
diferencia de ley entre ellos (el concentrado rougher con una alta ley
de cobre y el concentrado rougher-scavenger con una ley inferior) y
procesarlos de manera separada para lograr los máximos beneficios
metalúrgicos en las etapas posteriores de la flotación de limpieza.
La remolienda para el concentrado rougher y rougher-scavenger se

realiza en dos circuitos abiertos independientes en paralelo, utilizando
molinos tipo ISAMill. La configuración para el uso de los molinos
ISAmill, considera la utilización de un (1) molino para la remolienda de
los concentrados producidos en la flotación rougher, y dos molinos (2)
para los concentrados producidos en la flotación rougher-scavenger.
29
La flotación de limpieza se realiza en 3 etapas, en un total de 17
celdas distribuidas en flotación de primera, segunda y tercera
limpieza, donde el concentrado de cada etapa avanza a limpieza
siguiente y las colas retornan la etapa anterior, adicionalmente el
concentrado rougher remolido es alimentado a segunda limpieza y el
concentrado rougher-scavenger remolido es alimentado a la primera
etapa de limpieza. Para las colas de la primera limpieza existe una
etapa de limpieza scavenger, donde a través de 5 celdas su
concentrado es recirculado a la alimentación de la primera limpieza y
las colas respectivas son conducidas a espesamiento de relaves
donde se mezclan con los relaves roughers cavenger para producir el
relave final. El concentrado de la tercera limpieza, se envía a
espesamiento colectivo.
Figura 6. Diagrama esquemático circuito de flotación y limpieza.

30
Figura 7. Diagrama esquemático circuito de los circuitos de remolienda
rougher y rougher-scavenger.
3.1.5. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO: LAS BAMBAS
El circuito de espesamiento de concentrado considera desde el cajón

de alimentación al espesador (0340-DIS-0008), hasta la descarga del
concentrado espesado en el cajón distribuidor de los estanques de
almacenamiento de concentrado de la primera estación del
concentraducto (0361-STP- 0274) y la descarga de las aguas
recuperadas en los cajones de alimentación a las baterías de ciclones
del área de molienda (0310-SUL-0001/0002).
El diseño del circuito ha considerado una producción nominal de 2

835 t/d de concentrado colectivo con una ley media de 40 % Cu; el
ritmo de operación es de 365 días por año, 24 horas por día y una
utilización de 92 %.
La operación de espesamiento de concentrado se realizará en un

espesador tipo alta capacidad de 60 m de diámetro y 6 500 kN/m de
31
torque, hasta una concentración en sólidos de 62 %; el producto de
espesamiento será alimentado al circuito de Molibdeno.
Figura 8. Diagrama esquemático circuito de espesamiento concentrado

Cu.
3.1.6. ESPESAMIENTO DE RELAVES
El circuito de espesamiento de relaves, comprende desde la

alimentación del relave de flotación en el cajón de alimentación a los
espesadores (0510-SUU-0007) y desde la alimentación de las aguas
de procesos recuperadas desde la presa de aguas contactadas en el
estanque de agua recuperada (0510-SUU-0036), hasta la descarga
gravitacional de los relaves finales desde el cajón de relaves (0530-
SUL-0006) en el tranque y la descarga de las agua recuperadas de
espesamiento en la piscina de agua de procesos. La operación de
espesamiento de relaves se realizará en dos (2) espesadores tipo alta
capacidad de 80 m de diámetro y 10 000 kN/m de torque, hasta una
concentración en sólidos de 62 %, el producto de espesamiento será
conducido gravitacionalmente hasta el cajón de relaves finales,
mientras que una parte del agua recuperada será utilizada en la
32
dilución de floculantes y el resto recirculada mediante bombeo hasta
las piscinas de agua de procesos.
Figura 7. Diagrama esquemático espesamiento de relaves.

3.1.7. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA DE MOLIBDENO
La Planta de Molibdeno, procesa el concentrado colectivo producido

en la planta de flotación colectiva Cu-Mo de Las Bambas, con el
objetivo de separar selectivamente mediante flotación el molibdeno
desde la pulpa rica en cobre. El concentrado de molibdeno seco es
envasado en maxisacos y las colas de la planta (concentrado de
cobre) es enviado al espesador de cobre final y planta de filtros de
cobre para su procesamiento. El concentrador colectivo produce 2
835 t/d de pulpa que es enviada a la planta de molibdeno, la cual ha
sido diseñada para una producción nominal de 37 t/d de concentrado
de molibdeno con una ley media de 50.63% Mo. Las 2 798 t/d de
relave producido corresponden al concentrado de cobre que se envía
a la etapa de espesamiento final de cobre. El esquema operacional
considera 365 días por año, 24 horas por día y 92% de utilización
efectiva, procesando la pulpa Cu-Mo con una recuperación global de
91.7% y una ley de concentrado final de 50.63% Mo.
33
3.1.8. FLOTACION SELECTIVA DE MOLIBDENO
El circuito de flotación rougher y limpieza está comprendido desde la

dilución y acondicionamiento de la pulpa (0370-STP-0558), hasta la
descarga de las colas de flotación (concentrado de cobre) en el cajón
que alimenta la etapa de espesamiento final de Cu (0410-DIS-0007) y
la descarga del concentrado de Mo en el cajón de alimentación al
espesador final de Mo (0370-STP-0046), incluyendo las siguientes
operaciones unitarias: flotación rougher, flotación de primera limpieza,
remolienda de concentrado de primera limpieza, flotación de segunda
y tercera limpieza, y flotación de limpieza scavenger.
La operación de este circuito considera una etapa de flotación rougher

en dos filas de 6 celdas de 28.3 m3 cada una (0370-FTR-0029@0034
y 0370-FTR-0041@0046), una primera etapa de limpieza de 3 celdas
de 8.5 m3 (0370-FTA-0023@0025), una etapa de barrido de 5 celdas
de 8.5 m3 (0370-FTA-0033@0037), una remolienda para el
concentrado de primera limpieza de un molino IsaMill (0370-MILI-
0004) y dos posteriores etapas de flotación en celdas tipo columna,
flotación de segunda limpieza en dos columnas en paralelo de 1.70 m
de diámetro (0370-FTC-0003/0004) y flotación de tercera limpieza en
dos columnas en paralelo de 1.25 m de diámetro (0370-FTC-
0001/0005).
El diseño considera espacio adicional para la instalación de una

séptima celda rougher el diseño permite aplicar un bypass a la planta
de Mo, enviando el concentrado Cu-Mo desde las bombas de
underflow del espesador de concentrado bulk (0340-PPS-0025/0026),
hasta el estanque de alimentación a los filtros de cobre (0420-TKF-
0021).
En los escenarios de alta ley de concentrado, donde la ley del

concentrado de la segunda limpieza es de nivel comercial, la
operación permite desviar la totalidad del flujo hacia el espesador de
concentrado de molibdeno (aplicando bypass a la tercera etapa de
limpieza).
34
Figura 9. Diagrama esquemático del proceso de flotación selectiva.
3.1.9. ESPESAMIENTO, FILTRADO Y ENVASADO DE CONCENTRADO

DE MOLIBDENO
El diseño de la planta de molibdeno ha considerado un tratamiento

promedio de 2 835 t/d de sólidos, pulpa al 62% en peso recibida
desde el underflow del espesador de concentrado colectivo. En las
etapas de flotación selectiva y limpieza, el concentrado de cobre es
separado (2 798 t/d) y enviado a espesamiento final, en tanto que la
35
diferencia (37 t/d) es obtenida del espesamiento final de molibdeno,
como producto de la flotación selectiva.
El circuito de espesamiento comienza en la recepción del producto de

la tercera limpieza y es enviado desde un cajón de recolección hasta
un cajón de alimentación del espesador final de molibdeno, cuya
descarga es enviada a la etapa de filtrado para su posterior secado y
envasado al 3-5% de humedad en sacos. El esquema operacional
considera 365 días por año, 24 horas por día, 92% de utilización
efectiva para la etapa de espesamiento y 50% de utilización efectiva
para la etapa de filtrado y secado.
Figura 10. Diagrama esquemático del circuito de espesamiento, filtrado y

almacenamiento de molibdeno.
3.2. INTRODUCCIÓN A SISTEMAS DE ANÁLISIS ON-LINE (TIEMPO REAL)

DEL MINERAL.
Muestreo es la acción de recoger muestras representativas de la calidad o

condiciones medias de un todo, la técnica empleada en esta selección o la
36
selección de una pequeña parte estadísticamente determinada para inferir el
valor de una o varias características del conjunto.
Para el caso de procesamiento de minerales como es el caso de una planta

concentradora el proceso de muestreo y análisis del mineral se hacen a
través de equipos instalados en planta, el equipo de muestreo o cuarteo
toma una muestra representativa de un flujo mayor que luego será
analizado.
Una vez que tengamos la muestra representativa del mineral dicha muestra
debe ser enviada a laboratorio químico o metalúrgico según sea el caso,
luego de ser procesadas laboratorio químico o metalúrgico reporta el
resultado, esto puede tomar algunas horas. Una vez que se tenga el reporte
de laboratorio de las muestras se puede tomar acción en la operación de la
planta manipulando variables operacionales.
En plantas procesadoras de minerales los equipos de fluorescencia de rayos

X son usados mayormente para análisis de flujos de pulpa (mineral mas
agua) .El análisis en línea (On-Line) permite que un cambio en las
características de la pulpa pueda ser detectada y corregida rápida y
continuamente
En minera las Bambas el sistema de análisis en línea (On-Line) de mineral

se hace a través de equipos instalados en planta en área de flotación, se
analiza básicamente la ley de cobre %Cu, %Fe, %Mo, %sólidos. De ésta
manera las decisiones operacionales son ejecutadas en cuestiones de
minutos optimizando la producción de la planta.
3.3. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS EN PLANTA
3.3.1. DESCRIPCION DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS

ANALIZADORES EN LINEA DE LEYES
Los equipos de análisis en línea de leyes de mineral se basan en el

principio de fluorescencia de rayos X, es decir los elementos de la
37
pulpa son excitados con una fuente radioactiva (radioisótopo). Los
radioisótopos más usados son Pu-238, Cm-244, Fe-55 y Cd-109. Como
respuesta, los elementos del mineral emiten rayos X (fotones) con un
nivel de energía que es característico de cada uno. Luego la energía de
los fotones es convertida a niveles voltajes por medio de un detector de
Silicio dopado con Litio.
La señal de voltaje atraviesa un procesamiento de señal que la

convierte en datos que luego son enviados a un servidor (WinISA
server) para que finalmente se obtenga en este los valores de leyes de
mineral.
Tanto el radioisótopo, el detector y el procesamiento de señal, se

encuentran alojado en la sonda de medición. Estos datos indican la
cantidad de fotones (intensidad) emitida por cada elemento, que tienen
una relación directa con la concentración de dicho elemento. Dado que
no existe una ecuación basada en principios físicos que pueda predecir
la concentración a partir de la intensidad. Es por ello se debe calibrar el
analizador y así obtener ecuaciones a través de la regresión
estadística.
La calibración consiste en obtener y almacenar la intensidad de fotones

(en cuentas por segundo) en el servidor, y al mismo tiempo obtener
una muestra metalúrgica que es analizada en el laboratorio con el fin
de obtener las concentraciones de cada elemento. Los resultados del
laboratorio se cargan y almacenan en el servidor WinISA. Con todos
los datos listos, se corre en el servidor un programa de regresión
(RARP) que finalmente encuentra las ecuaciones que relacionan la
intensidad de fotones de cada elemento con su concentración. Una vez
obtenida la ecuación el analizador está en condiciones de medir on-line
la concentración de cada elemento prescindiendo del laboratorio.
Típicamente realiza una medición por minuto.
3.3.1.1. Principios básicos –Radioactividad.
La radioactividad es un fenómeno físico por el cual

los núcleos de algunos elementos químicos, llamados
38
radiactivos, emiten radiaciones que tienen la propiedad
producir fluorescencia entre otros. Dicha radiación puede ser
electromagnética en forma de rayos X o rayos gamma o bien
corpusculares (partículas)
Efecto fotoeléctrico-fluorescencia de rayos X
Dispersión incoherente Compton
Dispersión coherente Thomson-Rayleigh
Los electrones permanecen entorno al núcleo en los niveles

denominados K,L,M,N, etc. La técnica consiste en extraer un
39
electrón mediante la excitación externa de energía, una vez
que el electrón es liberado el átomo queda inestable en un
estado excitado.
El hueco de energía vacante que tiende a ser llenados por

electrones más cercanos, los electrones de los niveles más
cercanos deben liberar parte de su energía para cubrir la
vacante, esta energía se libera en forma de radiación (fotones)
la cantidad de energía liberada es igual al salto o diferencia de
energía entre los niveles.
Esta cantidad de energía es diferente para cada elemento

(mineral), midiendo la energía del fotón es posible conocer cual
mineral lo emitió. Midiendo la cantidad de fotones emitidos
permite conocer a concentración del mineral.
40
Los elementos pesados el electrón desplazado será el salto de
un electrón de nivel M al L produciendo un fotón con energía
La, si el salto es de dos niveles se produce un fotón con
energía Lb, el salto de un electrón de 3 niveles de energía
produce un fotón Ly.
41
Formación de energía por movimiento de electrones a un nivel inferior K.
Cuentas de energia para Nickel (formacion de espectro) vs canales.
42
Decaimiento radioactivo
Vida Media
Es el tiempo que toma que la mitad de los átomos de un material

radiactivo decaigan.
43
Figura 11. Tiempo de vida útil de radioisótopo.
Fuente: Elaboración Propia.
Actividad
La actividad de una fuente radioactiva es la medida de la cantidad de

átomos que decaen cada segundo. La actividad varía en función del
tamaño de la fuente. El decaimiento de átomos de diferentes
isótopos puede producir diferentes tipos y cantidades de radiación.
Unidad inglesa:
1 Curie = 1 Ci = 37 billones decaimientos/segundo = 3.7 x

1010decay/sec
Unidad Métrica
1 Becquerelio = 1Bq = 1 decaimiento / segundo
Convirtiendo: 1 Ci = 37 GBq
Regularmente, las fuentes en minera Las Bambas tienen actividades

entre 20 mCi y 100mCi.
Radio isotopos industriales sellados
44
Son pequeños y usados en diferentes ubicaciones geométricas, su
intensidad de rayos X es normalmente baja y requiere poco blindaje,
su decaimiento es predecible por lo que se conoce su actividad en
cada momento.
Figura 12. Características de radioisótopos.

3.3.1.2. Descripción de sonda de Medición.
La sonda de medición (Probe) es el elemento que está

sumergido y en permanente contacto con la pulpa de mineral.
Constan varias partes que se detallan:
Termo de NL2, el detector Si –Li de la sonda debe ser enfriado,

ya que la agitación térmica de ambiente genera ruido en la
medición es por ello que se emplea nitrógeno líquido NL2 para
enfriar a una temperatura de -190°C.
Una barra de cobre conduce dicha temperatura al detector, la

cámara de vacío (10-7atm) mejora la conducción térmica y
reduce el consumo de NL2 proveyendo aislación térmica al
contenedor de NL2.
Una ventana de berilio Be provee suficiente resistencia

mecánica a la presión de vacío y baja atenuación a los rayos X
que ingresan, siendo muy frágil al tocarlo.
45
Posee sensores de nivel para el termo de nitrógeno y sensor
de temperatura RTD para el detector desconectándola de este
si sube la temperatura.
Figura 13. Parte interior de la sonda de medición.

Figura 14. Imágenes de detalle de la sonda de medición.

46
Blindaje de fuente radiactiva, para evitar la exposición de los
rayos X.
Figura 15. Detalle de blindaje de sonda.

Ventana de respaldo:
Previene la invasión de pulpa de la sonda cuando falla la

ventana primaria, incluye un sensor de humedad que activa la
alarma de ruptura de ventana. Su espesor es de 25micrones.
Ventana Mylar:
Dicha ventana está directamente expuesta al flujo de pulpa, se

requiere limpieza periódica para evitar acumulación de sólidos,
su espesor es de 50micrones.
47
Figura 16. Izquierda ventana backup, derecha ventana mylar
3.3.1.3. Componentes de las tarjetas electrónicas.
A continuación el diagrama de componentes electrónicos del

analizador de leyes.
Figura 17. Diagrama Simplificado.

48
Detalle de la tarjeta de procesamiento de señal.
(a)
(b)
Figura 18. (a)Tarjeta electrónica DXP de sonda, (b) tarjeta de

preamplificador.
49
Preamplificador de señal
Amplifica, procesa suministra voltajes, soporte de alarmas y

comunicaciones situada en la parte superior donde va situada
la pastilla radiactiva.
Los sensores de nivel se visualizan a través de los Leds alto,

alto alto y bajo ubicada por un costado de la tarjeta de
procesamiento
Figura 19. Leds de activación según nivel de nitrógeno líquido.

Módulo LVPS, situado debajo del recipiente dewar junto con
la tarjeta PSEM y suministra alimentación eléctrica a todos los
componentes electrónicos y sensores del conjunto de la
sonda , está diseñado para introducir ruido y vibración ultra
bajos, ya que el ruido afecta a la señal transmitida a la uDXP,
los detectores de XRF son dispositivos muy sensibles la placa
50
de uDXP se utiliza para amplificar y procesar los impulsos del
sistema de detección de XRF estos sistemas deben compartir
la misma base de referencia y se debe prestar atención para
evitar bucles de tierra en su diseño, normalmente los impulsos
de rayos X son muy rápidos y se moldean con tiempos de
subida de 4 a 16 msec en la uDXP.
Componentes de LVPS
1. Una fuente de alimentación regulada de +/- 24 V CC, que

suministra energía al preamplificador conectado al detector de
rayos X refrigerado por LN2. Se trata de una fuente de
alimentación de bajo ruido.
2. Una fuente de alimentación regulada de + 12 V CC, que se

utiliza para suministrar energía a la fuente de alimentación de
alta tensión del PSEM.
3. Una fuente de alimentación regulada de +/- 5,5 V CC, que

se utiliza para suministrar energía a los circuitos de
acondicionamiento analógico de la uDXP, los dispositivos I2C
y algunos sensores.
4. Una fuente de alimentación digital de + 5 V CC, que se

utiliza para suministrar energía a la uDXP.
5. Una fuente de alimentación adicional aislada de + 5 V CC,

que se utiliza para suministrar energía al circuito RS-422 de la
tarjeta del PSEM.
Todas las tensiones del módulo LVPS se monitorizan

mediante ADC.
3.3.1.4. Descripción de procesamiento digital de señales.
La sonda utiliza la fuente de radioisótopos para excitar

elementos en la pulpa. Una vez que los fotones de energía
(rayos X ) son detectados por el detector, el detector Si-Li
produce pequeños impulsos eléctricos que toman forma y se
51
amplifican y se transmiten a la unidad del módulo electrónico
de procesamiento de señales (PSEM) para su procesamiento
la amplitud máxima del impulso es proporcional a la energía de
rayos X incidente, los rayos X dispersos se utilizan para
proporcionar mediciones de la densidad de la pulpa, el número
de rayos X es proporcional a la concentración elemental de la
pulpa, la resolución del espectro de energía suele ser superior
a 200eV(medida en el pico de FeKa).
En el módulo electrónico de procesamiento de señales (PSEM)

toman forma las señales eléctricas, se amplifican, clasifican y
contabilizan antes de ser transmitidas a la PC a través de la red
TCP/IP (ethernet) este módulo de procesamiento consta de un
uDXP, PSEM, LVPS y PC con procesador integrado este último
elemento está montado dentro la carcasa del controlador
(TE749/10) los otros 3 elementos están montados debajo del
recipiente dewar.
Módulo PSEM, muestra el microprocesador de rayos X basado

en procesamiento digital de señales uDXP, módulo electrónico
de asistencia de la sonda PSEM, módulo de fuente de
alimentación de baja tensión LVPS, módulo de fuente de
alimentación de alta tensión HVPS.
52
Módulo PSEM
Figura 20. Diagrama de bloques módulo PSEM.

Fuente: Manual de equipo.
En el modo de funcionamiento normal la comunicación entre el
PC con el procesador integrado (TE749/10) y el módulo PSEM
se realiza a través de la interfaz RS-422 de 4 cables.
53
El módulo de alimentación de alta tensión HVPS se utiliza para
suministrar tensión de polarización de -500VDC necesaria para
polarizar los sistemas de detección Si-Li y ultra LeGe .Esta
fuente recibe alimentación de 12VDC y la tensión de salida
está determinada por el módulo HVPS , un entrada de 0 a
5VDC en la entrada de programación del módulo corresponde
HVPS corresponde a una tensión de salida de 0 a-1000VDC.
Circuito de detección de rotura de ventana, WRS del módulo

PSEM se ha diseñado para elevar la sonda y proteger de este
modo el detector en caso de que la ventana se rompa, se
incorpora unos electrodos entre ambas películas (ventanas de
protección ubicada en interior de la sonda) que dan aviso a IC
de detección de fugas.
El módulo PSEM clasifica la altura del impulso en canales

(MCA analizador multicanales ) cada canal representa un rango
de energía en el espectro de rayos X, la tarjeta uDXP exporta
hasta 20 canales de señales elementales y un canal de retro
dispersión de señales desde la sonda de análisis, así mismo da
asistencia a los circuitos de alarmas como ruptura de ventana,
nivel bajo de nitrógeno líquido LN2, fallo en el circuito de
alarma de temperatura RTD, también brinda una interfaz de red
Ethernet para que sea controlada y supervisada por una PC
remota.
El sistema recibe alimentación de una sola fuente de 24VCC.

La fuente de alimentación de baja tensión LVPS convierte esta
en distintas tensiones que suministrar al sistema.
Varios dispositivos del PSEM y a LVPS están conectados a un

bus I2C que es un protocolo de comunicación en serie con
varios esclavos y un solo maestro de dos hilos . La tarjeta
uDXP actúa como maestro y puede leer o escribir en los
dispositivos del bus I2C , la tarjeta uDXP dispone de un puerto
54
de comunicación serie RS-232 a 115Kbps y el PSEM se puede
conectar a esta mediante RS -232 o Rs-422
Figura 21. Partes de tarjeta electrónica DXP.

Fuente: Manual de equipo.
La tarjeta uDXP es un espectrómetro digital de baja tensión
incluye un amplificador espectroscópico y funciones MCA, el
filtro digital es compartido entre una matriz de puertas
programables de campo (FPGA) y un procesador de señales
digitales DSP que también proporciona funciones MCA. La
comunicación serial RS-232 es vía PIC, adicionalmente las
rutas de E/S de uDXP incluyen una conexión directa al puerto
serial de alta velocidad de sincronización en el DSP, un bus
paralelo opcional de 16 bits con mayor capacidad de
procesamiento, varias líneas de E/S de uso general, incluida
capacidad de comunicación I2C mediante el cual la uDXP
controla el módulo electrónico de asistencia de la sonda PSEM
y la fuente de alimentación de baja tensión LVPS, todo el
firmware operativo se almacena en la memoria no volátil y se
carga previamente en fabrica pudiendo actualizarse en campo.
55
La potencia de consumo depende de la velocidad de reloj, se
alimenta con +3.3VDC a 300mA, una interfaz RS-232 principal
a 115KBaudios (11Kytes /sec 270ms para transferir un
espectro 1K a 3 bytes por canal). Un controlador PIC maneja la
comunicación RS-232.
El espectrómetro consta de una sección de acondicionamiento

de señal analógica ADC, un FPGA, y DSP. El FPGA ejecuta un
firmware que primero suprime la señal de entrada produciendo
sumas de 2N muestras consecutivas que luego les aplica una
serie de funciones de filtrado ( FIPPI filter peak fileup inspection
) incluyendo un filtrado de detección rayos X de canal rápido,
un filtro de moldeo de energía más lento, captura de picos ,
inspección de apilamiento y corrección de línea base, la
velocidad de funcionamiento de estas funciones es la velocidad
del ADC, los valores capturados en con FIPPI se transmiten al
DSP que genera un espectro y realiza diversas funciones
secundarias para mejorar la resolución del espectro de energía.
Figura 22. Espectrómetro digital de baja tensión uDXP.

La tarjeta uDXP tiene una interfaz RS-232 que funciona a

115KBaudios, el módulo PSEM está configurado para
56
comunicarse directamente con la tarjeta uDXP a través de la
interfaz RS-232
Figura 23. Arquitectura de la uDXP

Fuente: Manual de equipo
La ganancia analógica es seteada desde DSP a 16-bit DAC por

medio del Op-amp. La tasa de digitalización es de 8MHz a
16MHz.
La señal slope DAC es generada por DSP y con otra señal

diente de sierra llega al Op-amp para que luego se tome la
diferencia con la señal original, dicha diferencia es la señal
representativa que luego será amplificada, Antes que sea
digitalizada el ancho de banda es limitada por un filtro pasa
bajas Butterworth.
Luego FIPPI usa un par de filtros trapezoidales, el filtro rápido

con picos de corto tiempo para eventos de selección y un filtro
lento con picos de tiempo largo para mejor resolución de la
energía. Ambos filtros son de tiempos de duración de picos
programables, además del gap (superficie plana) puede ser
57
ajustado para compensar los tiempos de subida del
preamplificador. El uso del filtro rápido decremento el tiempo
muerto por evento para ser solo el ancho de base del pulso, los
parámetros del filtro rápido son programables. El FIPPI ha sido
implementado en un FPGA Xilinx.
El DSP esta optimizado para aritmética de punto fijo y alta tasa

de I/O, aplica correcciones de datos para lograr resolución
óptima con reseteo óptico pulsado o preamplificadores de
realimentación de resistencia. Mientras se colectan datos el
DSP continuamente monitorea y controla la salida de ASC para
que se compatible con el rango de entrada del ADC.
3.3.1.5. Descripción de componentes de control, potencia,

instrumentación y comunicación de los equipos
instalados.
Los equipos constan básicamente de un cajón de análisis

donde la sonda está completamente sumergido, es levantado
por un sistema neumático, consta de un gabinete de control y
potencia, así mismo de un servidor en sala.
58
Figura 24. Componentes del analizador.
Muestreador automático (Sampler), aquí es donde se realiza el
corte de la muestra a una velocidad constante en ambos
sentidos, consta de un motor de corriente continua que impulsa
un cortador a través de la faja, es posible variar la frecuencia
de corte.
Figura 25. Motor DC de cortador metalúrgico.

59
El cajón de análisis tiene un agitador que es controlado por un
variador de frecuencia
Figura 26. Conexión eléctrica variador de frecuencia.

Tablero de control neumático(Hoist controller), el elevador de la
sonda MEP necesita en todo momento aire de instrumentación,
dado que el elevador actúa como dispositivo de seguridad para
proteger la sonda en caso de rotura de ventana, perdida de
presión de aire o fallo de suministro eléctrico. Presión nominal
de 700Kpa.
Figura 27. Interior de gabinete neumático elevador de sonda.

60
Figura 28. Diagrama esquematico del elevador.
Figura 29. Diagrama esquemático de sistema de aire elevador (Hoist)

61
Disposición del gabinete de control
Figura 30. Parte Interior de gabinete de control.

Gabinete de Control parte externa
Figura 31. Botoneras parte externa gabinete de control.

62
Controlador tiene embebida una PC el cual recibe la señal
desde la sonda y lo envía hacia el servidor en sala de control,
dispone de: memoria interna de 16MB de flash/32MB de RAM,
combinación de interfaz Ethernet y RS-232, dos interfaces USB
y una DVI, dos interfaces de comunicación serie RS-232,RS-
422
Figura 32. PLC Thermo Scientific Anstat-200 Series.

Fuente: Manual de quipo.
3.3.1.6. Operación de los equipos analizadores.
En la unidad Thermo Scientific AnStat hay un interruptor

denominado ≪Mains Isolator≫ (Aislador de red). Actúa como
sistema de bloqueo con la puerta de la carcasa del controlador.
Solo se incluye para ofrecer aislamiento y protección ante
cortocircuitos.
El pulsador de bloqueo temporal de parada ≪Stop≫ Si pulsa

este botón hasta la posición de bloqueo, la unidad del agitador
y del muestreador- cajón de análisis detendrá su
funcionamiento. El control de toda la unidad también volverá al
≪modo manual≫, de modo que el funcionamiento no se podrá
reanudar hasta que se suelte el botón de parada.
63
Se proporciona un VSD para el motor del agitador dentro del
gabinete de control de la unidad Thermo Scientific AnStat. Si
un agitador se sobrecarga y se desconecta, se deberá
restablecer manualmente. El sistema reconocerá este estado e
impedirá que la sonda informe de los resultados hasta que se
haya solucionado el problema. Este comportamiento solo es
uno de los distintos estados de funcionamiento anómalos que
pueden producirse.
El controlador del gabinete de control también supervisa el

estado de la presión del aire y, en caso de que se produzca un
fallo de presión del aire o que ésta fluctúe significativamente
(por debajo de 400 kPa aprox., en función del estado del
interruptor de presión), la sonda se elevará automáticamente y
el indicador AIR PRESSURE FAULT (Fallo de la presión de
aire) parpadeara. También aparecerá un mensaje de fallo de
presión del aire en el ordenador central para informar a los
operadores de que hay un problema y que la unidad Thermo
Scientific AnStat volverá al ≪modo manual≫.
El controlador también supervisa el estado de la ventana de la

sonda y en caso de que la ventana se rompa, la sonda se
elevara automáticamente y el indicador WRS FAULT (Fallo de
ventana rota) parpadeara. También aparecerá un mensaje de
rotura de la ventana en el ordenador central para informar a los
operadores de que hay un problema y la unidad pasará a
≪modo manual≫.
En la unidad Thermo Scientific AnStat hay un selector

denominado SAMPLER ISOLATOR para el muestreador
metalúrgico (motor DC). El interruptor se encuentra en el panel
frontal del gabinete de control son funciones de Off,Cut, Auto,
Remote.
64
Si se produce un fallo de alimentación, la sonda Thermo
Scientific AnStat se elevará del cajón de análisis y
permanecerá bloqueada temporalmente en esa posición. De
este modo se evitará que entre agua en el interior del detector
en caso de que se rompa la ventana cuando no haya ningún
operador supervisándolo. Si después se produjese un fallo de
aire comprimido, la sonda no descendería. Al reanudar la
alimentación, el PSEM ejecutara una prueba de rotura de la
ventana y, si la supera, la sonda podrá descender.
Para ello, deberá pulsar el botón HOIST (Elevador). Si el botón

ONLINE (En línea) azul no está iluminado, púlselo. Si el equipo
reanuda su funcionamiento, reanudara la recopilación de datos
procedentes de la unidad y se reestablecerá.
El detector de la sonda necesita suministro de nitrógeno líquido

LN2 continuo durante su funcionamiento, el nitrógeno está
almacenada en un tanque el cual tiene tres sensores de nivel y
un sensor térmico RTD que controla la temperatura del detector
y apaga automáticamente el suministro de tensión polarizada.
En la etapa final del cajón de análisis se tiene un muestreador

metalúrgico (motor DC) y un cortador accionado por correa, se
controla a través de un relé programable Eaton Easy que a la
vez se controla por el PC integrado, además posee
interruptores de finales de carrera para detención y cambio de
sentido del motor DC. Se aplica un tiempo límite de recorrido
de 4 segundos y se supervisa el consumo de corriente durante
ese tiempo, si hay excedo de corriente durante dicho evento
asumirá que hay un atasco y la lámpara Sample parpadeara
después del fallo de manera continua, el controlador se
muestra a continuación
65
Figura 33. Relay programable Eaton.
Modos de funcionamiento del muestreador metalúrgico, se

comanda a través de un selector afuera del gabinete de control.
Modo Automático, existen dos operaciones, la primera para la

toma de muestras de calibración aquí el cortador funciona a
intervalos regulares por unos minutos para realizar el corte
según se la configuración y la segunda es shiift aquí el
muestreador realiza cortes con un frecuencia especifica las
24horas.
Manual en este modo permite al usuario cortar directamente

para ello se debe colocar en la posición CUT.
Remoto el control del muestreador pasa a un sistema externo

como DCS, PCS o PLC.
Características eléctricas
El agitador es un moto reductor de inducción de 0.55kW

normalmente está conectado en estrella, recibe alimentación
del variador, el agitador se conecta mediante el interruptor
66
OFF/Auto del agitador ubicado en al panel frontal, cuando hay
un fallo el variador muestra la causa en su display. La tensión
del motor trifásico es de 380-600VAC a 50/60HZ, 4A
3.3.2. Disposición de equipos analizadores en área de Flotación.
Para el análisis de leyes en línea se han dispuesto equipos de

muestreo y análisis de leyes en línea tanto para control operacional
como para control metalúrgico. Todos los equipos de muestreo
contemplan la colección de una muestra que será utilizada, ya sea para
control metalúrgico de la planta (análisis químico en laboratorio), o para
contraste y calibración del analizador en línea.
Sistemas de muestreo
Tanto para el análisis de leyes como para el porcentaje y tamaño de

sólidos en línea, se han implementado sistemas de muestreo, cuya
filosofía es aislar y analizar una porción del flujo, en puntos específicos
con el objeto de obtener información representativa de la operación
para evaluaciones metalúrgicas o controles en tiempo real.
Los equipos utilizados se clasifican según la operación de muestreo

que realizan y su capacidad de procesamiento: Un muestreador (por
gravedad o de presión, según corresponda), aísla una muestra
determinada y ésta es examinada en un analizador dependiendo de la
variable interés, pudiendo ser composición (Analizador
SamStat/AnStat/MSA, según volumen de muestra) o tamaño y
proporción de sólidos (Duplex SamStat/PSM).
Previo a la alimentación de las celdas rougher, se obtiene desde el

overflow de cada ciclón una muestra que finalmente genera 2
compuestas que luego de su análisis, retornan al cajón de distribución
de alimentación rougher correspondiente a cada línea de flotación
(0330-STP-0025/0026).
Para el muestreo en línea de las colas finales (rougher-scavenger y

limpieza scavenger), se ha dispuesto de un arreglo por etapas,
enviadas hacia el analizador multiflujo destinado para análisis de colas
67
finales. El rechazo de este analizador multiflujo (MSA) es enviado al
muestreador en línea final, donde se recibe el rechazo de etapas
previas. Desde este último, se obtiene la muestra final para análisis
metalúrgico que posteriormente retorna hacia el cajón de distribución
de espesamiento de relaves (0510-SUU-0007).
Los muestreos del producto de las etapas de remolienda rougher y

rougher-scavenger son enviados hacia la alimentación de la segunda y
primera limpieza respectivamente, las muestras de la tercera limpieza
son enviadas hacia el cajón de alimentación de espesamiento de
concentrado. La tabla siguiente muestra los puntos de análisis y la
variable de interés a analizar.
Tabla 3. Muestreo en Circuito de Flotación Cu

Se muestra a continuación los diferentes tipos de pastillas radioactivas
según el flujo que van a analizar y la actividad radiactiva de la misma.
Tabla 4. Tipos de fuente radiactivas en área de flotación.
68
Análisis de Leyes en Línea y Sistemas de Muestreo
Para el caso de circuito de Molibdeno se ha dispuesto de dos equipos

de muestreo múltiple y análisis de leyes en línea tanto para control
operacional como para control metalúrgico (0370-MSA-0006/0007).
Éste analiza la composición y porcentaje de sólidos del flujo, a partir del
corte de cada muestreador (0370-SAL-00XX) ubicado en diferentes
puntos de la planta, y los retornos son a puntos cercanos a los
muestreadores. La tabla siguiente muestra los puntos de análisis y la
variable de interés a analizar.
Tabla 5. Muestreo en Planta de Moly.

3.3.3. Arquitectura de comunicación de servidores de analizadores
Los analizadores se comunican desde campo a través de fibra óptica y

protocolo modbus TCP/IP llegando al media converter en la sala de
servidores, luego son conectados al switch industrial a través de cables
patch cord, se tiene tres servidores de los cuales uno es para
analizadores de leyes, el segundo es para analizador de partículas y el
69
tercero es de buckup. Además a través de un segundo switch se
comunica con el DCS.
Figura 34. Disposición de los servidores de Analizadores

70
Figura 35. Arquitectura de servidores de analizadores
71
CAPITULO IV
DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN
4.1. Configuración de analizadores en planta y sus servidores.
4.1.1. Instalación de software WinISA server en servidor
La instalación es para Windows 2000 service pack 4 y XP profesional

service pack 2. Se instalan varios programas de admistrador como
WinISA server, WinISA (delphi) Client, WinISA Autoclient, WinISA
Panel Program, Win ISA Regresion Program RARP,WinISA stability
program.
Requerimientos mínimos para instalación de programas:
 1.8GHz Processor
 128 MByte RAM
 10 GByte IDE hard disk
 16 MByte AGP graphics card
 17" Colour Monitor (1024 x 768 pixels)
 1.44 MByte 3.5" floppy disk drive
 36x IDE CD-ROM Drive
 Keyboard type 104AT and dust cover
 Two RS-232 2-port PCI serial card (ie. minimum total of 4 serial
ports)
 Network Adaptor 10/100MHz
 CD Burner
 Insertamos el CD del software WinISA, ejecutamos, ejecutamos
WinISA server
72
Figura 36. Iniciamos la instalación, escogemos la primera opción WinISA
Server Program.
Fuente: Manual de instalación.
Luego click en Run. Por default la ruta donde se guardara el programa

es:C:\Program Files (x86)\GM. Minerals
Figura 37. Ventana emergente.

73
Continuamos eligiendo la ruta de destino.
Figura 38. Ventana emergente.

De manera similar se instalan los otros programas como WinISA
(delphi) Client, WinISA Autoclient. Para el caso del RARP configuramos
la base de datos ODBC.
74
Figura 39. Ventana emergente
Fuente: Manual de instalación
Luego seleccionamos directorio y escogemos: C:\Program Files\GM
Minerals\Regression\RARP 1.0’
Figura 40. Pantalla emergente.

75
Una vez instalado, al abrir el programa WinISA server, vamos a
subdirectorios.
El subdirectorio BIN contiene programas instalados, incluye a los

programas como isaclnt.dll que es el programa que corre con el WinISA
Client , algunos programas de prueba también son instalados en este
directorio así como programas de administrador.
Figura 41. Árbol de carpetas y directorios.

El subdirectorio AIN Code contiene la librería de los códigos de los

equipos instalados en planta los cuales son llamados códigos de
aplicación los cuales usan unos caracteres de identificación del tipo de
analizador o código RLC
 S for the MEP signal analyser

 N for the SEP signal analyser
76
 M for the MSA RLC
 0F for the OLA hut
 04 for the OLA multiplexer
 05 for MSSA RLC
 P for the stream switcher RLC
La versión de cada archivo se lee con los últimos tres dígitos.
Figura 42. Visualización de versión.

En Template, usado por el WinISA para estructura del Sistema, estos

módulos básicos u objetos usado muchas veces, por ejemplo assays
object, las cuentas de los canales object y radioisótopos object, para
cada parte del sistema ISA existe su correspondiente object.
Los DOC incluye archivos y base de datos que describen los comandos
y responden a cada tipo de señal del analizador y RLC además de
detalles de alarmas, errores y status del sistema.
77
ISA System contiene detalles del sistema ISA es representado como un
árbol de directorio con jerarquía de la siguiente manera:
Niveles de Objetos.
1 ISA System
2 Serial lines, Plant Configuration
3 Signal Analysers, DCS device, Plant assay group, shift and day
schedules
4 Counting channel group, Alarm group, MEP, SEP, Signal
analyser AIN, RLC (MSA, MSSA), Plant assays
5 Count channels, Alarm channels, Bias status, Radioisotopes,
Hoist status, RLC (MSA, MSSA) status channels, Slurry Streams
6 Assays, Samplers
Los assays son conectados a cada flujo de pulpa, cada flujo de pulpa
es conectado hacia una interface el cual puede ser a un dispositivo
simple o múltiple, cada interface es conectado a la señal del analizador.
De la misma menara que los radioisótopos son conectados a la sonda
el cual es conectado hacia una señal del analizador.
Todos los datos de assays son colectados por WinISA son guardados
en archivos diarios conectados hacia los Object generadores de datos
como los assays y cuentas de los canales.
78
Figura 43. Archivo diario assay.
4.1.2. Configuraciones WinISA server.
Se puede configurar varios dispositivos en ISA system como:
 An MEP skid or single stream system

 An SEP single stream system
 An MSA
 An MSSA
 A DSA or HPDSA
 A DCS communications interface
 An Adam I/O system
 Plant configuration entry to allow for the generation of plant level
assays
La configuración normal para transmisión serial para sistemas con 4

tarjetas de cuatro puertos o múltiples puertos será:
 COM3: para ISA system
79
 COM4: para modem para acceso remoto
 COM5: para DCS comunicación
 COM6: para Adam I/O módulos
 En casos generales ISA puede estar en configurado en COM1 ,
el MODEM con DCS en TCP.
El detalle general se describe a continuación.
 TPlantConfig: Setear a ninguno.

 TScs line: Setear a ninguno.
 DCS TransmMode Este campo es desactivado.
 Tserial Line: Line1, si todo los equipos están
conectados a un solo puerto serial.
 Comm Port Name COM3 si es conectado al puerto estándar
COM3
 Tsignal Analyser MepSA1 o 2 o 3 para un solo flujo MEPs
 MsaSA1 o 2 o 3 Para analizador de señales dentro de
MSA
 SepSA1 o2 o 3 Para señal de analizador SEP
 Signal Analyser Addr Un numero entre 1 y 253
siendo la dirección del hardware asignado para la señal del
analizador, esto está estampado en la señal de analizador
 Signal Analyser Code Version S213 o menor para MEP,
usar tipo N para SEPs
 RLC address M1 o cualquiera para un
elemento mullti flujo o dejarlo vacío para un dispositivo de un
solo flujo
 RLC code version M221 o actual para un MSA
 Numberof Slurry Sreams 6 o muchos flujos que son
configurados incluyendo la provisión si faltara en zonas de MSA,
1 debe ser colocado para casos de un solo flujo
 Number of Assays per stream 6 o cuantos se requieran
incluyendo extras.
 Number of plant assays Este campo es desactivado
80
 Isotope 1: Pu-238 o Cm-244 o Cd-109
o Fe-55
 Isotope 2,3 y 4 Pueden ser añadidos si
estos son cargados.
4.1.3. Configuración de cuentas en los canales.
Para configurar o editar las cuentas de canales hacer lo siguiente:

Loguearse en WinIsa Delphi client y empezar la configuración Wizard,
el sistema automáticamente recuperara toda la configuración del
servidor, abrir el nivel requerido para encontrar las cuentas de canal del
object doble click en cuanta de canal requerido para la base de datos
Asegurar que el número de object manipulado hacia el isotopo haya

sido definido si no se manipula está presente luego el decay por canal
estará apagado. Editar los valores estándares como se necesite
Cuando cierres la base de datos los cambios serán guardados.
Las cuentas por canal son usados en la ecuación de ensaye, el formato

es obj_nnn, donde nnn es el número de objeto manipulado, por defecto
para la MEP son SCANnn donde nn es el número de canal del
analizador, además se usan nombres como FeKa, Cuka, etc. (WinISA
Panel\System Configuration\Edit Object labels) , cada canal debe tener
un standard definido y enlazado hacia una fuente de radioisótopo
Se debe configurar los limites alto y bajo de la cuentas de los canales y

que acción tomara el servidor como pueden ser ignorar, limitar, cero,
block
4.1.4. Configuración de tiempo de corte para la pulpa del mineral.
El tiempo de corte se configura según requerimiento, tanto para

muestras para laboratorio químico llamado comúnmente compósito y el
tiempo de corte al momento de realizar la toma de muestras para
calibración de equipo.
En el caso de muestras de compósito de los equipos Samplers

(cortadores metalúrgicos sin sonda de medición) se realiza desde el
81
gabinete de control en campo en modo local, haciendo uso de los
botones del PLC Eaton easy 721-DC-TC, seteamos el tiempo requerido
usualmente es 10min, lo que significa que cada 10 min realizará un
corte y la pulpa se almacena en recipientes y se saca a fin de turno
para que laboratorio químico los procese.
Para el caso del analizador Anstat se realiza desde el mismo servidor

del equipo en el aplicativo Thermo Wisp, en la pestaña Analyzer
escogemos la opción Set/Get cut frequency of shift sampling editamos
el tiempo de corte para las muestra o compósito de laboratorio químico.
Par el ejemplo en stream1 se coloca 420 segundos en entre costes,
finalmente click en set value.
Figura 44. Ventana donde se setea el tiempo de corte.

Para el caso de seteo del tiempo de corte para calibración, este se

puede realizar solo desde el servidor en modo remoto, el tiempo de
corte seteado está en función del número de cortes es decir que
podemos aumentar el número de cortes en un tiempo determinado o
mantener el número de cortes y aumentar el tiempo, es practico
82
aumentar la frecuencia de cortes en un determinado tiempo
usualmente es de 30 cortes en 5minutos, que va depender también de
la cantidad de muestra que queremos recibir. Abrimos la aplicación
Thermo WinISAPanel luego en Isa System configuration luego nos
abrirá una pantalla Signal Analizer Configuration .
Figura 45. Ventana menú de configuraciones en servidor.

Escogemos el equipo en mención luego la opción Stream donde saldrá

la ventana stream configuration en donde editamos el tiempo de corte
(Cal Cut Time) y numero de corte (No of Cal cuts)
83
Figura 46. Ventana donde se escoge el analizador.
Figura 47 Ventana donde se setea el número de cortes.

A continuación, se resume los tiempos de corte de los analizadores y
muestreadores de minera Las Bambas. Dichos tiempos se calibraron
según requerimiento de laboratorio químico.
84
Tabla 6. Resumen de tiempos configurados según flujo.
4.1.5. Configuración de propiedades de flujo de pulpa del mineral.
El tiempo máximo de actualización debe ser seteado para los flujos de

pulpa, el tiempo es en segundos y debe ser mayor que el ciclo de
tiempo del analizador, por default es 1800 segundos.
Los modos de flujo de pulpa puede ser seteado como Normal

(operación normal online), calibración (modo de calibraicon), Offline.
El tiempo de corte al momento de la toma de muestras para calibración

debe ser configurado para cada flujo de pulpa.
4.1.6. Alarmas y señales de estatus.
El equipo cuenta alarmas que pueden activarse en plena operación,

estas alarmas están para proteger el equipo y en algunos casos la
seguridad del operador. Dichas alarmas se pueden visualizar desde el
gabinete de control el campo o desde el mismo servidor del analizador.
A continuación, se describen las alarmas más importantes.
WSR Fault, esta alarma significa ventana rota, la ventana es una mica
especial que evita que ingrese pulpa hacia el interior de la sonda y
dañe el elemento radioactivo, en el interior posee un sensor de
humedad. Cuando este sensor se activa lo que hace el controlador es
levantar la sonda a una altura que este fuera del interior de la pulpa y
también envía a parar el agitador.
Stirrer /VSD Fault, esta alarma se activa cuando el motor del agitador
se para ya sea por algún defecto en el variador de velocidad o que la
pulpa de mineral tenga bastante porcentaje trabando al agitador, la
lógica al activarse dicha alarma manda a levantar la sonda.
Air pressure Fault, esta alarma se activa cuando el aire de

instrumentación es insuficiente, la lógica de control envía a levantar la
sonda al reestablecerse el aire la sonda vuelve a bajar sumergiendo la
sonda en el cajón de análisis.
85
Existen otras alarmas como nivel bajo o alto de nitrógeno, en interior de
la sonda hay 3 sensores del nivel, el nivel bajo de nitrógeno significa
que no hay buena refrigeración en el interior de la pastilla radioactiva lo
que repercute en la medición. Esta alarma solo se visualiza desde el
servidor del equipo en log de eventos.
Otra alarma importante es Sampler offline, ésta alarma es cuando el

cortador metalúrgico está trabado o no corta, dicha alarma se visualiza
en el log de eventos del servidor.
4.1.7. Comunicación de servidor a sistema de control distribuido DCS
Se debe asegurar la comunicación a través del comando de Windows

Cmd/Ping con las direcciones IP desde el analizador al servidor
Tabla 7. Lista de IPs de analizadores en campo.

Asimismo asegurar comunicación desde el servidor hacia el módulo

modbus del DCS.
Tabla 8. Lista de IPs de servidores.

Abajo se observa los registros que vienen por comunicación Modbus

TCP/IP, en los diferentes canales como 40002 que corresponde el dato
de la ley de %Cu que envía el servidor y que esta mapeado en el DCS.
Además se observa el módulo de comunicación que esta el controlador
3 (0330C3.FBMB26)
86
Figura 48. Programa Archestra IDE de DCS.
4.2. Commissioning de analizadores en planta y servidores.
4.2.1. Descripción de Data transfer configurados.
La comunicación desde los equipos en campo hacia el DSC se hace a

través del protocolo modbus TCP/IP vía fibra óptica, en los gabinetes
de control en campo de cada analizador hay un media converter de
este sale fibra óptica llegando a sala de control específicamente a un
gabinete de comunicación asignado donde también hay otro media
converter donde un patchcord se conecta a los servidores de los
analizadores por medio de un switch de comunicación, desde este
switch se comunica via Patch cord hacia otro servidor que de DCS, de
esa manera se muestra los analizadores en las estaciones de
operaciones del DCS.
Para que dicha comunicación pueda existir se ha tomado en cuenta las

direcciones de los datos que se transfieren (Data Transfer) a los
servidores.
87
Tabla 9. Lista de direcciones modbus.
88
Assay libres
Como se observa en el cuadro anterior se han añadido 3 ensayes

(assays) libres (verde) en Modbus para cada analizador para así poder
hacer uso de ellos, es decir que en estas direcciones pueden correr o
estar en línea otras ecuaciones de prueba de los mismos elementos ya
mencionados u otras ecuaciones de otros elementos requeridos a
solicitud del área de operaciones.
Alarmas
Las alarmas son bits de estatus de información, por ejemplo, el SAL27

tiene los bits de “alarma” en los registros 40010 y 40012. Como se en
la tabla anterior, el registro 40010 corresponde a device type 84
(uMEP) y el 40012 corresponde al device type 21 (Anstat 200U) Las
tablas a continuación muestran los bits configurados y su respectiva
descripción de alarma .Por ejemplo, el device type 01 (MSA) tiene:
Device type 01
Tabla 10. Lista de bit de alarmas Device type 01.

89
Device Type 84
Tabla 11. Lista de bit de alarmas Device type 84

Device type 21
Tabla 12. Lista de bit de alarmas Device type 21.

90
Se realiza la configuración de comunicación modbus TCP/IP desde la
ventana WinIsa Panel, escogemos la opción Modbus Setup tal como se
muestra la imagen abajo.
Figura 49. Primera ventana de configuración.

Luego se va configurando cada dirección según tabla de transferencia

descrita como Modbus Data Address 4001, tipo de dato ammon1000, tipo
de variable de origen AssayValue.
91
Figura 50. Ventana de configuración de direcciones modbus.
Se corrobora todas las direcciones, tipos de datos configurados en el
servidor del analizador WinISA para que pueda ser leída por el DCS.
Figura 51. Lista de direcciones modbus configurados en servidor.

92
4.2.2. Comprobación de Comunicación de equipos de planta con el
servidor.
Es posible comprobar la comunicación Modbus a través de la

aplicación Modbus Poll en el servidor WInISA de los analizadores, tal
como se observa a continuación, donde el registro 40097 = 00000000
00011111que corresponde al estado de los agitadores indica que los
agitadores 1,2,3,4 y 5 están encendidos.
Figura 52. Registros de direcciones Modbus.

93
4.2.3. Comprobación de comunicación de servidor y DCS.
Trabajos de comisionamiento del analizador.
 configuración de Embedded PC beckhoff, comunicación a

servidor
 Instalación de la sonda
 Configuración de espectro
 Generación de cuentas estándar, prueba de estandarización
 Ajuste de tiempo de corte
 Lubricación y calibración de cortador metalúrgico.
 Apertura y ajuste del cilindro elevador
 Ajuste del tiempo de subida del cilindro elevador
 Ajuste de posición hoist elevador
 Ajuste de posición de motor agitador
 Ajuste de velocidad del variador de velocidad del agitador
 Se hace primeras ecuaciones
Figura 53. Ecuaciones preliminares.

Trabajos de comisionamiento en servidor:
 Se prueban media converters de fibra a Ethernet probadas para

cada analizador.
 Configuración del servidor de analizadores.
 Recepción de lecturas para cada analizador al servidor
 Recepción de toma de muestras y calibración para cada flujo
94
 Recepción de ensayos para cada analizador
 Configuración y pruebas modbus
 Configuración de Autoclient (display resultados locales)
 Se reemplaza UPS por alimentación estabilizada externa.
 Se realiza formatos de check list diarios.
 Se provee acceso remoto para los servidores, pues permite
ejecutar monitoreo de los equipos desde las oficinas de manera
cómoda.
 Se realizar proceso de backup de los servidores.
4.3. Procedimiento de estandarización de equipo analizador.
Se debe realizar pruebas de estabilidad de las sondas antes de iniciar la

calibración o cada 4/5 meses según calendario o cuando haya inestabilidad
en el equipo lecturas, estas pruebas tienen dos fines, realizar pruebas de
rendimiento al sistema para garantizar que la sonda y el sistema electrónico
son estables y proporcionar velocidades medias de recuento de referencia
(recuento estandard) necesarias para compensar el deterioro de la fuente.
El procedimiento se realiza con una briqueta (porción de mineral seco)

colocada en la sonda durante un máximo de 12horas. A continuación el
procedimiento de prueba de estabilidad:
Elevar la sonda elevar la sonda pulsando el botón hoise del panel de control,
limpiar y secar la ventana y cabezal de la sonda, se debe colocar la briqueta
en la sonda para luego pulsar el botón Standarise del panel delantero , en el
servidor se debe abrir el archivo de la tabla de velocidad de recuento y espere
al menos 5 minutos para que aparezcan las primeras velocidades recuento,
después que hayan transcurrido 12 horas o más volver a pulsar el botón
standarise para sacar a la sonda fuera del modo de estandarización, se debe
ejecutar el programa de software de estabilidad para generar un resumen de
la velocidades de recuento standard y características de estabilidad, si las
velocidades de recuento estándar no pasan la prueba de estabilidad, se debe
investigar la razones antes de continuar. Por otro lado si las velocidades de
recuento superan standard superan la prueba de estabilidad se debe pulsar el
botón Apply del panel de resumen del programa de estabilidad, las
95
velocidades de recuento medias se introducirán automáticamente en la
configuración del software como estándares así de esta manera las lecturas
del analizador serán más precisas.
La estandarización permite corregir el decaimiento de la fuente y su

actualización cada 3 meses el no hacerlo ocasionaría errores en la medición.
Figura 54. Probe de la sonda con su respectivo blindaje.

Figura 55. Ilustración procedimiento de estandarización.

96
Figura 56. Ventada de resultados de estandarización.
Figura 57. Lista de canales de estabilidad después de estandarización.

97
Se observa que todos los canales se encuentran estables, se plica Decay
corr: Cd-109, Temperatura del detector :80.9K LTR relación tiempo vida debe
ser mayor 0.5 y menor que1: 0.8961 se realiza calibración de energía por
desplazamiento de espectro. La resolución es de FWHM a FeKa: 205ev,
cuando sea mayor a 240eV se debe evaluar para un posible cambio del
detector.
4.4. Procedimiento de calibración de equipos analizadores.
Este proceso consiste en ajustar los resultados tanto en exactitud y precisión

así la data obtenida por el analizador será lo más confiable posible , para
realizar ello se deberá tomar un muestra física metalúrgica donde se recogerá
en un recipiente una porción representativa de pulpa (5 min aprox.) previo a
esto se debe colocar el modo calibración al analizador desde el panel de
control a través del botón calibration, en ese momento se obtendrá y
almacenará intensidades de fotones (en cuentas por segundo) en el servidor.
Una vez obtenida los resultados de laboratorio de la muestra de calibración
se deberán cargar y almacenar el servidor WinISA
Figura 58. Ilustración procedimiento de calibración.

Con los datos listos se corre en el servidor un programa de regresión

RARP que finalmente encuentra las ecuaciones que relacionan la
intensidad de fotones cada elemento con su concentración.
98
Figura 59. Ilustración programa de regresión.
Una vez obtenida la ecuación el analizador está en condiciones de medir

On-line la concentración de cada elemento, típicamente realiza una
medición por minuto.
Figura 60. Ilustración resultados de la regresión se envía a DCS

99
4.5. Regresión y análisis del programa para lecturas de leyes en WinISA
server.
El servidor contiene varios software como son WinIsaPanel,WinISA Client,

AutoClient, Stability, Rarp.
Figura 61. Ilustración programas del servidor de analizadores WinIsa.

El servidor o llamado WinISA Server, envía instrucciones a los analizadores
en planta, recibe datos del sistema es decir almacena datos de las lecturas
sensadas, archiva los datos o ensayes de calibración, para luego
procesarlas a través de regresiones. Envía datos y resultados a los
programas AutoClient, WinISAClient logueados. Envía datos al sistema de
control o DCS de planta vía Modbus serial, Modbus TCP y OPC.
WinISAPanel, este es un directorio en cual se pueden hacer varias cosas

como: Establecer la configuración fundamental de WinIsa.
 Enlace a los programas de estabilidad y de regresión.

 Función para ver o imprimir las ecuaciones actuales de los ensayes
 Editar manualmente cualquier ecuación de ensaye
 Examinar el historial de cualquier ecuación de ensaye
 Activar una ecuación anterior
100
 Etiquetado de los objetos de los canales y ensayes dentro del sistema
ISA.
 Cambio de tiempo de medición de cualquier flujo.
 Cambiar la secuencia de análisis para dispositivos multiflujos.
 Editar los límites altos y bajos de las cuentas del canal así como
ensayes.
 Realizar respaldo o recuperación de la configuración.
 Configurar la interface Modbus para enviar los datos de WInISA hacia
DCS.
WinISA Auto Client, esta opción nos permite cargar la información en otro
sistema y conectarse vía red al servidor WinISA, de esta manera se muestra
datos de los ensayes o leyes producidos por el servidor WinISA ya sea en
forma gráfica o tabular así mismo monitorear el hardware de planta como son
sus errores, alarmas o advertencias.
Stability este paquete de programa nos permite analizar los datos de las
pruebas de estabilidad de los analizadores así como evaluar los datos de
estabilidad y aplicar los cambios.
RARP, en este paquete de software es donde se realiza la regresión y/o

análisis para obtener la ecuación optima que finalmente nos darán los datos o
valores de leyes de mineral y sean además fiables y precisos.
Figura 62. Ventana principal de programa RARP.

101
Como se observa en la imagen se tiene dos espacios como XRF Counts-
Calibration Data, que son datos de calibración registrados del sensor en
campo del analizador de leyes, y en la otra columna se observa Lab Data,
estos son datos que laboratorio metalúrgico que previamente ha reportado.
Para cada flujo a calibrar buscamos en el icono browse el archivo (Calibration

Data.DBF) especifico del flujo en cuestión para obtener los datos de la
velocidad de recuento.
En la otra columna de igual forma buscamos el archivo (LabData.DBF) es una

base de datos creado por el usuario que son los reportes de laboratorio que
previamente han sido ingresados manualmente en otro archivo dentro del
servidor WinISA. Los archivos cargados se muestran a continuación.
Se muestra abajo un archivo excel donde se introduce los datos de leyes de

Molibdeno (%Mo), Cobre (% Cu), Fierro (%Fe), Solidos (%Sol), que son
resultados de laboratorio metalúrgico de muestras tomadas, se tiene que
rotular el flujo, fecha y hora. Dicho archivo consolida las leyes de mineral, de
aquí se extrae el SAMPLE ID para luego introducirlo en el software Rarp del
servidor se guardara en el archivo (Lab_Data)
Tabla 13. Registro de resultados de laboratorio.

102
Luego de cargar de cargar los archivos Calibration_Data y Lab_Data
tenemos:
Figura 63. Datos cargados en programa Rarp.

Como regla general de la regresión se puede eliminar hasta 10% del total de
muestras (Maximun Number of point to delate), observamos que tenemos
varias ecuaciones (XMO, XCU, XFE, XSOL, etc) estos representan
ecuaciones para las leyes de Molibdeno, Cobre, Fierro, Solidos y en la
siguiente columna el N° de términos (N° terms) que tendrá nuestra ecuación.
Seguidamente en Regress obtendremos la siguiente gráfica.
103
Figura 64. Resultados de regresión.
Se observa todas ecuaciones posibles de cada elemento con sus parámetros

estadísticos, lo siguiente es escoger la mejor ecuación.
Para determinar la mejor forma de la ecuación de calibración el programa de

calibración RARP recorre todas las combinaciones de ecuaciones válidas,
determinadas a partir de un conjunto de muestras de calibración. La elección
de la mejor ecuación debe basarse en una comparación del error RMS, el
coeficiente de correlación, error relativo y número de términos utilizados en la
ecuación.
Reglas generales para la elección de la mejor ecuación:
Un término fundamental debe ser usado en la ecuación de calibración

escogida, esto significa que en una ecuación de %Cu debe ser usar un
término de cobre en la ecuación ejem: %Cu=+-K0+K1*CuKa+-K3La, el
término fundamental debe ser positivo.
104
Debe haber por lo menos 10 muestras por término de la ecuación de
calibración, en general no es necesario usar más de 4 términos en la
ecuación, se debe tomar al menos 30 muestras.
Se debe observar un 10% de mejora en el error RMS antes de decidir usar un

término adicional o remover una muestra.
Cuando se elimina puntos malos durante el análisis de la regresión, se puede

eliminar hasta el 10% máximo del total de muestras sin justificación para no
afectar los resultados.
El error estadístico no debe ser más de 50% del valor de RMS
Figura 65. Selección de ecuación después de regresión.

Escogemos para el caso de la ecuación de Cobre la pestaña XCU, buscamos

me mejor ecuación según el criterio descrito anteriormente. Se escoge la
ecuación: XCU= 0.9964+3.8018*CU-0.9467*ULACOA con su respectiva
gráfica de regresión lineal donde se observa 3 puntos eliminados de un total
105
de 124 muestras, RMS err=0.1060,rel err=0.1208,corr coeff=0.9250, stats
err=0.0092
Figura 66. Gráfica de la regresión lineal de la ecuación

Finalmente después de escoger la ecuación le damos en aplicar (Apply) para

que se cargue en el servidor.
La información se actualiza cada minuto como se observa a continuación en

la aplicación (AutoClient) del servidor. En este caso se muestra la ley de
cobre (Assay2_XCu) de la fecha y hora 11/11 03:46:45 de 1.29% luego de un
minuto el 11/11 03:47:49 el nuevo valor de ley de cobre es 1.302
106
Figura 67. Visualización de leyes por flujos en servidor.
Opcionalmente se puede observar la actividad de las cuentas del analizador

en forma de espectros.
Figura 68. Espectro.

107
Abajo se observan las tendencias de leyes mostradas por el programa
AutoClient donde están las leyes cobre y fierre de los diferentes puntos de
análisis del proceso de flotación, en la parte inferior se muestra reporte de
alarmas/status de los equipo en planta
Figura 69. Tendencias de leyes del analizador de diferentes flujos.

Se puede corroborar o editar la ecuación en línea a través de la aplicación

Thermo WinISAPanel luego en Isa System configuration, calibration ,edit
currente assays en donde se observa la ecuación en línea, desde aquí
podemos aumentar o disminuir el offset de la ecuación en caso lo requiera en
la imagen se aumentó un offset de 0.08.
Figura 70. Ecuación del analizador con aumento de offset de +0.08

108
4.6. Implementación de lógicas de control en sistema de control distribuido
DCS para los analizadores en línea.
Los valores de las leyes también son mostradas en el sistema de control

distribuido (DCS de Schneider Electric). Se observa varias columnas donde
se visualiza %Mo,%Cu,%Fe,%Sol,%Insol.
Figura 71. Datos de analizadores en DCS.

Se describe a continuación la organización del DCS para la creación de

lógicas de control, se crea primero la variable que lleva el dato en este caso
%AI03600A que corresponde a la ley de %Cu del analizador Anstat (330-
SAL-0027), en base a ello se crea las demás variables (Tagnames) como
AI03600_ALM, AI03600_SEL, estas variables operan bajo una estrategia de
control AIT03600 y que pertenecen a un determinado equipo 0330SAL027.
109
Dicha lógica es ejecutada bajo un controlador físico del DCS en este caso es
0330C3.
Figura 72. Cuadro descrito anteriormente

La siguiente estrategia de control se implementa para visualizar las lecturas
de la ley de cabeza en flotación, se observa condiciones operacionales.
El molino SAG 1 debe estar funcionando (0310MLS0001_FUN), debe haber

carga en de mineral en la faja N°6 (0310WIT01140), las bombas Warman 1 o
2 deben estar funcionando (0310PSS0001_FUN, 0310PSS0002_FUN), la faja
N°7 arrancada (0310WIT01940) no arrancada, la señal de confirmación de la
válvula que alimenta a los nidos de ciclones abierta (0310XU01483M_OPN)
110
Figura 73. Diagrama de Proceso
Lógica de control implementada para lectura correcta del analizador de leyes
Figura 74. Estrategia de control descrita.

111
Para que cada dato de ley se pueda visualizar en el SCADA del DCS se deben
crear boques AIT03600A (%Cu), AIT03600B(%Fe), AIT03600C(%Sol),
AIT03600C(%Mo).
Figura 75. Bloques para visualización de leyes en DCS.

112
Figura 76. Overview de analizadores en DCS.
113
4.7. Monitoreo de las tendencias de los analizadores en línea en software
historizador PI System.
Para el monitoreo a nivel cliente se tiene la plataforma PI Process Book, a

continuación se muestra un despliegue de las tendencias de la ley de cobre
en particular del analizador 330-SAL-027 (rojo) que corresponde al flujo de
pulpa de alimentación de primera y segunda fila de flotación, además la
tendencia de leyes analizada/reportada por laboratorio químico cada dos
horas (azul). Notar que ambas tendencias son muy semejantes y oscilan de
1% a 1.5% de ley de cobre, además se observa que en el transcurso de 2
horas hay bastantes oscilaciones de leyes lo que permite al operador hacer
cambios operaciones en el proceso inmediatamente.
Figura 77. Tendencias de ley %Cu en PI System

114
Abajo las tendencias de la ley de Fe, en rojo lecturas del analizador, en azul
datos de laboratorio químico cada dos horas, el último dato 5.0940% vs
4.6100%
Figura 78. Tendencias de ley %Fe en PI System

Se observa las tendencias del porcentaje de solidos de la pulpa de mineral
(%Sol) y oscila entre 40% y 50% aproximadamente.
Figura 79. Tendencias de ley %Sólidos en PI Ssytem.

115
CONCLUSIONES
El sistema de análisis en línea de leyes es fundamental para la operación de la

planta concentradora sobretodo en flotación ayudando de forma inmediata a la
toma de decisiones del operador.
El analizador de leyes descrito en el presente trabajo es muy exacto con un error

aproximado de 8% por lo tanto es un equipo muy confiable.
La calibración y estandarización hecha de manera regular asegura la buena

performance en exactitud y precisión del analizador. Ya que el mineral es
cambiante todo el tiempo.
Los checklist diarios operativos, el plan preventivo de mantenimiento, son

fundamental ya que ayuda a corregir fallas que pudiera haber en los equipos, de
esta manera se asegura mayor disponibilidad de los equipos.
Factores que influyen para la toma correcta de muestras para calibración; el

recipiente limpio, la cantidad necesaria y las condiciones estables operativas del
circuito de flotación. A ello se le añade el correcto procesamiento de la muestra en
laboratorio químico, ello asegura que los datos de leyes son confiables.
Es importante que los datos de analizador estén bien configurados en DCS,

realizando una lógica de control teniendo en cuenta la operatividad de otros
equipos aguas arriba ya que cuando uno estos equipos falla el analizador no debe
registrar ley, para una mejor contabilidad y no se muestre datos erróneos.
Las leyes de mineral son fundamental en toda mina de procesamiento, por tanto,
se debe asegurar que éstas sean lo más confiable posible. Los reportes como
leyes de alimentación, relaves, concentrado, se reflejan en la recuperación del
mineral. Todos estos reportes son analizados por la gerencia de planta
concentradora tomando decisiones importantes en base a estos resultados.
116
RECOMENDACIONES
Se recomienda que los datos confiables de leyes tengan acción sobre uno o
varios lazos de control para que las decisiones hacia las variables manipuladas
sean de forma automática.
Se recomienda la implementación de un sistema experto en el área flotación en

minera Las Bambas y que dicho sistema se alimente de los datos de las leyes de
mineral del analizador, así la respuesta de los actuadores sea inmediata.
Se implementó el sistema piloto de izaje automático en un solo muestreador para

evitar arenamientos y sólo funciona localmente a través de un relé programable,
esto mismo se recomienda que se replique en todos los muestreadores además
de comunicarlos entre si y programarlos para que actúen teniendo en cuenta las
condiciones operaciones de flotación.
Se recomienda realizar el upgrade de los equipos ya que actualmente se usa

como consumible el nitrógeno líquido para refrigerar el detector del analizador,
demandando para dicha actividad horas/hombre, costo de logística para
transporte semanal y por consecuencia eleva los costos. Ahora los analizadores
recientes de Thermofisher ya no requieren nitrógeno líquido sino, son
refrigerados a través de un sistema de refrigeración eléctrica.
La problemática más común son los continuos arenamientos (pulpa sedimentada)

en las tuberías de 3” o 4” que alimentan flujo al analizador , para solucionar este
problema se recomienda instalar electroválvulas para lavado (flushing) de tubería
con un panel de control local, de esta manera el limpiado de la tubería se realiza
de forma automática
117
BIBLIOGRAFÍA
Barry A. Wills,Tim Napier-Munn. October 2006, Wills Mineral Processing

Technology, 7th edition.
http://www.thermoscientific.com
X-ray Processor Model DXP-2X, www.xia.com
Thermofisher Scientific AnStat-230 Online Analysis and sampling Station

installation, operation and manual.
WinISA V2.13.0 User Manual.
118
GLOSARIO
DXP Digital X-ray Signal Processor , procesador digital de señales de rayos X.
HVPS High Voltage Power Supply, fuente de poder de alto voltaje.
ISA In Stream Analysis, nombre dado para el sistema termo científico de análisis
online porque es principalmente basado en tecnología de prueba por inmersión.
LTR Live –time Ratio, es el porcentaje de tiempo que la electrónica MEP procesa
información actualmente.
LVPS Low Voltage Power Supply, fuente de poder de bajo voltaje.
MCA Multi-Chanel Analyser, usado para configurar los SCAs desde la tarjeta
electrónica MEP.
MCB Miniature Circuit Breaker,circuito en miniatura de un breaker.
MEP Multi-Element Probe, analisador XRF de alta sensibilidad que prueba la

capacidad de medir 8 elementos y la desnsidad de pulpa simultáneamente.
PLC Programmable Logic Controler, controlador lógico programmable.
RARP Regression Analysis Program paquete de software del Thermo Scientific

para la adecuada calibración.
RS-485/RS-232 SCA, Serial Communication Protocols, protocol de comunicación

serial.
VSD Variable Speed Drive, conocido como un inversor
XRF X-ray Fluorescent, fluorecencia de rayos X
uDXP dado el nombre para el expectrometro digital de baja potencia.
DCS Distribut control system, sistema de control distribuido.
Ley de Mineral: Se refiere a la concentración de mineral valioso presente en las

rocas y en el material mineralizado de un yacimiento.
Ley de Cobre: Es el porcentaje de cobre que encierra una determinada muestra.
Muestra: Una parte o un elemento representativo de un todo o grupo más grande.
119
Overflow: Rebose en ciclones, espesadores, tanques.
pH: Es un número que exactamente describe el grado de acidez o basicidad de

una solución.
PLC: Controlador lógico programable, es un dispositivo que monitorea y controla

la mayoría de parámetros y variables en una planta.
Pulpa: Suspensión de partículas finas de minerales en agua que permite

bombearlos, agitarlos y transportarlos por canales y tuberías.
Yacimiento: Formación geológica en la corteza terrestre de diversas formas y

variada composición. Se representa como vetas, mantos, depósitos e
impregnaciones
120
ANEXOS
Anexo 1
MEJORAS MECÁNICAS, ELÉCTRICAS, DE INSTRUMENTACIÓN Y

CONTROL QUE SE HICIERON EN LA ETAPA DE ARRANQUE DE
LA PLANTA.
Para los cortadores metalúrgicos o samplers modelo SamStat 30+C

2200x800x400 de tres etapas se instaló válvula de tipo cuchilla en el ducto
de drenaje de los equipos con la finalidad de mejorar su mantenimiento y
direccionada a hacia cajón inferior.
Imagen 1. Antes de instalación.
Imagen 2. Después de instalación.
121
Para el caso del equipo analizador modelo AnStat 230T de tamaño 400mm
que se utiliza para análisis en línea y muestro metalúrgico con tag de
equipo 330-SAL-0027 (para la línea 1 y 2), 330-SAL-0028 (para la línea 3 y
4).
Se instala válvula cuchilla en la parte inferior del cajón de análisis ya que

en caso de sedimentación de mineral en el interior del cajón, tendríamos
como evacuar dichos sedimentos.
Imagen 3. Antes y después de la instalación de válvula cuchilla.
Equipos de las colas Rougher Scavenger y Cleaner Scavenger, se tiene los

equipos Samstat 30C 200x800x400 cuyos tags son 330-SAL-0001,330-
SAL-0010,330-SAL-0004,330-SAL-0007 y cola cleaner Scavenger 330-
SAL-2200x800x400
Se tiene que el ducto que colecta y descarga los rechazos de los

cortadores de las etapas dos y tres se encuentran con flange ciego,
produciendo decantación o arenamiento en la segunda y tercera etapa de
los cortadores.
122
Imagen 4. Descarga con flange ciego.
Como se observa abajo este cortador consta de tres etapas que van
cortando representativamente la pulpa de mineral, se ve también que por la
brida ciega tiene un flujo considerable retenido 121,9m3/h , es por ello se
abre y se acopla una manguera de 25pulgas.
Imagen 5. Diseño de los cajones 1ra, 2da y 3ra etapa
123
Imagen 6. Acople de manguera de 10” en descarga de cajón
Para evitar el arenamiento como se ilustra en la imagen izquierda, se hizo

evaluación granulométrica de sólidos en la pulpa, por lo que se
implementaron medidas correctivas en el control en la operación es decir
en la molienda. Además se instala un agitador en la segunda etapa del
sampler como se muestra a continuación.
Imagen 7. Antes (arenado) y después de la instalación de agitador.
124
Se observa el gabinete de control de uno de los agitadores mencionado
anteriormente.
Imagen 8. Instalación de gabinete de control del motor del agitador.
Características del motor:
 Marca: Sew-Eurodrive trifasico

 Hz :50
 Rpm: 1360/263
 Kw: 0.55
 Cosfhi ; 0.72
 V 220-242 delta /380-420 estrella
 A 2.80/1.62
Características del variador Power Flex 523 Allen Bradley:
 Power 1.5kW/2.0HP
 Input: 3 phase, 380-480V, 47-63Hz
 AC voltage range: 323-528
 Output 3 phase ,0-600Hz
 AC voltage range 0-460
 60 sec ovld amps: 6
 Short cut current:100KA
125
Se implementa aspersores en cada una de las etapas de los cajones
muestreadores con la finalidad de evitar espumación, ya que la espuma
formada altera la lectura del analizador.
Imagen 9. Aspersores para eliminación de espuma.
El analizador de leyes MSA tiene agitadores para cada cajón de análisis

como se observa la imagen del lado izquierdo. Se instala válvulas tipo bola
en la parte inferior de cada cajón ello con la finalidad de facilitar la
mantención y evacuado de la pulpa arenada o decantada.
Imagen10. Parte inferior de cajones de analisis en equipo MSA
Se implementa el sistema neumático de izaje automático de válvulas dardo

para cada una de las etapas. Con la finalidad de evitar arenamientos en
cada etapa del muestreador, cada 30minutos se levanta las 3 válvulas
126
dardo durante 20 segundos. El relé programable usado es de la marca
Siemens modelo Logo 230RC.
Imagen 11. Válvulas dardo y gabinete de control local
Las tuberías verdes son las que alimentan al analizador MSA 5.2 (amarillo)
dichas tuberías se arenaron constantemente, perdiendo disponibilidad el
equipo, es por ello que se instaló válvulas tipo bola agua cada cierto tramo
de la tubería para conectar manguera con presión de agua y de esta
manera evacuar la pulpa sedimentada.
127
Imagen 12. Tuberías de 3” que alimentan a analizador MSA
Se instala válvulas con filtros, porta mangueras tanto para el sistema de

aspersión y para mantenimiento del equipo.
Imagen 13. Válvulas, porta mangueras y filtros de agua.
128
Anexo 2 Reporte de leyes de mineral
129
MODELOS DE LOS ANALIZADORES EN LÍNEA
CONTROL DE PROCESOS
Fecha 06-Aug-2018 06/08/18 07:00
06/08/18 19:00 07/08/18 07:00
COMPARATIVO CON LOS COMPÓSITOS 12 HORAS (COBRE) Guardia B

06/08/2018 06:00 06/08/2018 18:00 #########
Turno día (07:00 - 19:00) Turno Noche (19:00 - 07:00)
Flujo LAB ANALI Assay 5 Assay 6 LAB ANALI Assay 5 Assay 6
Error Error Error Error Error Error
%Cu %Cu %Cu %Cu %Cu %Cu %Cu %Cu
Alimentación a flotación Filas 1 & 2 0.62 0.69 -0.069 0.56 0.061 0.55 0.067 0.69 0.78 -0.086 0.78 -0.087 0.69 -0.004
ΔMáximo L.Q. -
Alimentación a flotación Filas 3 & 4 0.57 0.61 -0.045 0.56 0.011 0.55 0.017 0.62 0.78 -0.157 0.78 -0.157 0.69 -0.074
Analizador:
Concentrado Bulk 33.3 33.9 -0.579 33.6 -0.283 31.6 31.5 0.128 30.6 1.013
Cola rougher scavenger fila 1 0.080 0.076 0.004 0.074 0.006 0.079 0.001 0.090 0.076 0.014 0.069 0.021 0.073 0.017
Feed: +/- 0.02
Cola rougher scavenger fila 2 0.080 0.094 -0.014 0.054 0.026 0.052 0.028 0.090 0.087 0.003 0.055 0.035 0.049 0.041
Tails: +/- 0.01
Conc: +/- 0.1
Cola cleaner scavenger 0.220 0.251 -0.031 0.215 0.005 0.216 0.004 0.220 0.211 0.009 0.174 0.046 0.213 0.007
COMPARATIVO CON LAS MUESTRAS PUNTUALES CADA 2 HORAS (COBRE)

ALIMENTACIÓN A FLOTACIÓN FILAS 1 & 2 ALIMENTACIÓN A FLOTACIÓN FILAS 3 & 4
PPS-0001 PPS-0003
1 1
0 0
PPS-0002 PPS-0004
1 1
0 0
2.20
2.20
1.80
1.80
%Cobre
%Cobre
1.40
1.40
1.00
1.00
0.60 0.60
0.20 0.20
06:00
09:00
12:00
15:00
18:00
21:00
00:00
03:00
09:00
15:00
21:00
03:00
06:00
12:00
18:00
00:00
Turno día Turno noche Turno día Turno noche
Analizador Laboratorio Assay 6 Assay 7 Analizador Laboratorio Assay 6 Assay 7
CONCENTRADO BULK COLA CLEANER SCAVENGER
55.00 1.20
50.00 1.00
45.00
0.80
%Cobre
%Cobre
40.00
0.60
35.00
0.40
30.00
25.00 0.20
20.00 0.00
06:00
09:00
12:00
15:00
18:00
21:00
00:00
03:00
06:00
09:00
12:00
15:00
18:00
21:00
00:00
03:00
COLA ROUGHER SCAVENGER FILA 1 COLA ROUGHER SCAVENGER FILA 2
0.50 0.50
0.40 0.40
%Cobre
%Cobre
0.30 0.30
0.20 0.20
0.10 0.10
0.00 0.00
09:00
15:00
21:00
03:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
09:00
12:00
15:00
18:00
21:00
00:00
03:00

COLA ROUGHER SCAVENGER FILA 3 COLA ROUGHER SCAVENGER FILA 4
0.50 0.50
0.40 0.40
%Cobre
0.30
%Cobre
0.30
0.20 0.20
0.10 0.10
0.00 0.00
15:00
18:00
06:00
09:00
12:00
21:00
00:00
03:00
12:00
21:00
00:00
06:00
09:00
15:00
18:00
03:00
Observaciones
130
Anexo 3 Planos eléctricos ,instrumentación y control
131
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
FRESH WATER
2"-0330-WR-03905-C1E2A
1413 M6-0330-00039
XA 0330-ZMW-0057
BALL MILL N°1 CYCLONE
E EMERGENCY EYES WASH
2"-0330-WR-00110-C1E2A 03726
0310-CSC-0002 OVERFLOW
40"-0310-SL-04409-L1E0VJ
0039 M6-0310-00044
SLOP UI INDICATIONS & ALARMS
2.0 % E TO PCS
03600
2"x1-1/2" 2"x1-1/2" 2"x1-1/2" 2"x1-1/2"
A * XS AI % Mo A
0330V0373 0330V0374
0330-ZMW-0057 YE
03726 03600 D
0330V0133 0330V0134 03610
AI TO CCTV SYSTEM
0330-STP-0290 1-1/2"x1-1/4" 2"x1-1/2" 03600 C
% SOLIDS POTABLE WATER
2"-0921-WD-01316-G1E1A
M6-0921-00013 1404
24"
40"-0330-SL-00122-L1E0VJ 0921V0097 AI E
% Fe
03600 B
SLOP
2.0 % E
12" AI
% Cu
03600 A ELECTRICAL ROOM 0330-ERR-0001
BALL MILL N°1 CYCLONE CONTROLLER E CONTROLLER E
0310-CSC-0001 OVERFLOW
40"-0310-SL-04309-L1E0VJ
0021 M6-0310-00043
SLOP
E
2.0 % 0330-STP-0115
B E B
24" AIT
IA TO AY-01301 AB
03600 AAH BALL MILL #1
12" AIC AAL
M 5001 M6-0310-00023
01601 NOTE 2
0330-STP-0289
0330-SAL-0024 VENDOR PACKAGE
24" 40"-0330-SL-00123-L1E0VJ M
NOTE 4
TO AY-01301CD
SLOP
E UI INDICATIONS & ALARMS BALL MILL #1 CYCLONE
12"
2.0 % 0330-SAL-0023 03605 TO PSI 0310-CSC-0001
PSI OVERFLOW 5029 M6-0310-00043

AI BALL MILL #1 CYCLONE
0330-CNH-0104 03605 A 0310-CSC-0001
AI PSI OVERFLOW
%SOLIDS BALL MILL #1 CYCLONE
M %Cu 03605 B
TO AY-1301EF
as confidential. This document is confided to the recipient only for this information and
0310-CSC-0002 BALL MILL #1 CYCLONE

orientation. It may be neither be copied, reproduced or read by any other third party
nor used for any other purpose than designated whitout previous written consent of
AE %Fe
The entire content of this document is property of BECHTEL, and must be treated
0330-STP-0114 pH 0310-CSC-0002 C
03600 AE AIT 5033 M6-0310-00044
24" M 976 x 936 SLOP 01601 01601
BECHTEL. All copies or extracts to be treated in the same manner.
2.0 % E
0330-CNH-0106 2" M E
12" 976 x 936
SLOP
E
0330-STP-0116 12" SAMPLE CONTROL
40"-0330-SL-00104-L1E0VJ
2.0 %
2" DUPLEXER CONDITIONER MODULE
14"-0330-SL-00114-L1E0VJ
PANEL PANEL
40"-0330-SL-00102-L1E0VJ
0330-STP-0117 12" 1"-0330-WR-03906-C1E2A

2 METALLURGICAL
2 SAMPLE
FRESH WATER
METALLURGICAL 4"-0330-SL-00103-L1E0VJ M6-0330-00039 1447
1
SAMPLE SLOP M
2.0 % E E POTABLE WATER
1/2"x3/8"
2 4"-0330-SL-00101-L1E0VJ M6-0921-00013 1448
D
14"-0330-SL-00113-L1E0VJ
SLOP
E 0921V0134 E
2.0 %
0330-SAL-0027 IA 1/2"-0921-WD-01314-G1E1A
2"
14"-0330-SL-00114-L1E0VJ
SLOP
0330-CNH-0104 2.0 % E 0330-ZPS-0001
8"-0330-SL-00105-L1E0VJ
ENERGY DISPERSER BOX MAINTENANCE H&T
E
(FOR 0330-STP-0289/0290/0300/0301) SLOP 2.0 % METALLURGICAL M
10 t. cap., 30 m hook lift, 75 m runway lenght SAMPLE
18.5 kW - 2 X 0.34 kW 2"-0330-SS-00108-M1E0H
14"-0330-SL-00113-L1E0VJ
SLOP E
2.0 % E SLOP 3.0 %
2"-0330-SS-00109-M1E0H
V4 E E
PROCESS WATER V4 V4 V4 V4 V4 SLOP
12"-0330-WP-03102-C1E2A XU XU XU XU XU XU 3.0 %
para su informacion y orientacion. No puede ser copiado, reproducido, leido por terceros
1217 M6-0330-00031
tratado confidencialmente. Este documento es confiado a quien lo recibe solamente
ni usado para otro proposito que el indicado sin la aprobacion escrita de BECHTEL.
03702 A 03702 B 03708 A 03708 B 03701 A 03701 B

Todo el contenido de este documento es propiedad de BECHTEL, y debe ser
E E 0330-STP-0025 0330-SAL-0027 0330-ZPS-0001

M M M M ROUGHER FEED DISTRIBUTOR BOX ROUGHER FEED SAMPLER SPLITTER PARTICLE SIZE ANALYZER
Todas las copias o extractos deben ser tratados en igual forma.
(TYP.) (TYP.) C.S. rubber lined. With probe analyzer. AND PERCENT SOLIDS
0330-CNH-0106 M M
ENERGY DISPERSER BOX MAINTENANCE H&T In line sampler 3 stage. 4 kW
10"
(FOR 0330-STP-0114) 32" 1 kW
10 t. cap., 26.1 m hook lift, 13 m runway lenght * HV * HV * HV * HV
C1E2R
18.1 kW - 2 x 0.34 kW
32"-0330-SL-00116-C1E2R 03702 A 03702 B * HV * HV 03701 A 03701 B
ROUGHER FLOTATION CELL
03708 A 03708 B L1E0VJ FEED BOX 0330-FTR-0001-01
FL FL
40"-0330-SL-00112-L1E0VJ 0089 M6-0330-00002
FL FL
SLOP
1.0 % E
10"
NC NC F
TO FLOOR C1E2R
ROUGHER FEED BYPASS
0330-STP-0025 L1E0VJ NOTE 3 BOX 0330-FTR-0002-01
40"-0330-SL-00120-L1E0VJ
10" 1239 M6-0330-00002
SLOP
1.0 % E
10" C1E2R
12"-0330-SL-00121-C1E2R ROUGHER FEED BYPASS
BOX 0330-FTR-0004-01
C1E2R NOTE 3 L1E0VJ 40"-0330-SL-00120-L1E0VJ
1242 M6-0330-00004
0330-STP-0115
0330-STP-0114 / 0115 / 0289 & 0290 0330-STP-0116
0330-STP-0116 & 0117 0330-SAL-0023
0330-SAL-0023
& 0024 SLOP
E
ENERGY DISPERSER BOX SAMPLER DISCHARGE BOX CYCLONES
CYCLONECLUSTER
CLUSTERN°1 N°1&O/F
2 O/F
SAMPLER
SAMPLER 1.0 %
ROUGHER FLOTATION CELL
C.S. rubber lined C.S. rubber lined In line sampler 4 stages L1E0VJ FEED BOX 0330-FTR-0003-01
0.75 kW 40"-0330-SL-00115-L1E0VJ 0092 M6-0330-00004
SLOP
1.0 % E
1.- FOR P&ID LEGEND AND SYMBOLS REFER TO DRAWINGS 25635-220-M6-0000-00001 TO 25635-220-M6-0000-00006. PROYECTO LAS BAMBAS
11 2.- INSTRUMENT BELONGING TO THE AREA 0310.
2 08 Jul 13 REVISED AS NOTED VSM RAL ACP WMV
ESCALA: FECHA
XSTRATA BECHTEL ALLIANCE G
APROBACION copper
1 07 Feb 13 REVISED AS NOTED AGS RAL CLE WMV
ED
3.- INTERCHANGEABLE DISCHARGE PIPE FOR FEED BOXES 0330-FTR-0002-01 AND 0330-FTR-0004-01. DISEÑO DIBUJADO
V.SAENZ 08-OCT-10
BECHTEL CHILE
POR POR
XSTRATA FECHA
0 17 Oct 11 ISSUED FOR CONSTRUCTION VSM CLE JCF FCM INSTALLATION, PSM - 400 MPX 2 STREAM
CLIENTE
V1B-MHSS-00011
GN
4.- SUPPLY BY VENDOR FOR DETAIL OF INSTALL SEE VENDOR DRAWINGS 25635-220-V1B-MHSS-00011.
CHEQUEO
POR C. LAM
SUPV.
DISC. J.C. FLORES 05-OCT-11 FLOTATION AND REGRIND
S IW. MATA
C 05 Jul 11 ISSUED FOR HAZOP VSM CLE JCF FCM INSTALLATION, 400 ANSTAT-220T DUAL INLET V1B-MHSS-00004 ROUGHER FLOTATION FEED - SHEET 1 OF 2
F25635-D.dgn - Tamaño 34"x22"
ING. PROYECTO.
ING. PROYECTO 17-OCT-11
B 25 Apr 11 ISSUED FOR APPROVAL VSM CLE JCF FCM INSTALLATION, 2000 X 800 X 400 - SAMSAT-30C V1B-MHSS-00003 GTE. INGENIERIA GTE. INGENIERIA P & ID
T. MULKEY 17-OCT-11
A 24 Dec 10 ISSUED FOR REVIEW VSM ACP JCF FCM BULK FLOTATION SHEET 1 OF 2 - PROCESS FLOW DIAGRAM M5-0330-00001 PLANO BECHTEL N° PLANO CLIENTE N° REV. 2
Rev.
N°
FECHA REVISION POR CHEQ. SUPV.
ING.
PROY.
CLIENTE PLANOS REFERENCIA NUMERO NOTAS
Job No. 25635
25635-220-M6-0330-00001 2
C Copyright Bechtel Corporation 2013. All rights reserved. Contains confidential information proprietary to Bechtel not to be disclosed to third parties without Bechtel's prior written permission. C Se prohibe la reproduccion parcial o total de este documento sin la expresa autorizacion de Bechtel Corporation.
FECHA: 7/8/2013 HORA: 2:31:13 PM USUARIO: VSAENZ
1 2 3 4 5 6 7 8 ARCHIVO:
A B C D E F G H
D LL
E
D LL
E
4
D LL
E
D LL
E
3
SELLER DOCUMENT REVIEW

Permission to proceed does not constitute acceptance or approval of design detail, calculations,
analysis, test methods, or materials developed or selected by SELLER, and does not relieve
SELLER from full compliance with contractual obligation.
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2
2 Revise & Resubmit. Work may proceed
subject to incorporation of changes
4 Review not required. Work may proceed
5 Cancelled / Superseded
Document Status: 1
Vera_Cynthia Date: 06/15/2015

Review Name:
Discipline: EE - Electrical Document Type Code:
Job#: 25635 VP#: 25635-220-V1A-MHSS-00026
This drawing is CONFIDENTIAL property of Thermo Fisher Scientific and may not be
Subm: 002 Equip#: NA

used, reproduced, published or disclosed to third parties without expressed written
Program#: NA authorization from Thermo Fisher. If loaned, this drawing is subject to return upon
demand; and with the understanding that it is not to be used in any way detrimental to
Job#: VP#:
Thermo Fisher.
SEQ# Equip#:
BASED ON DRAWING 47699
1 GENERAL TOLERANCES
Material
Title
DIMENSIONS 1 < 200 ±0.5
Finish
LAS BAMBAS COPPER
DIMENSIONS 200 < 2000 ±1.0
Original Drawing Size: RACK SERVER DIAGRAM
DIMENSIONS > 2000 ±2.0

A3 Scale: NA
Sheet
1 of 1
DECIMAL DIMENSIONS ±0.5

GENERAL ARRANGEMENT
Code No. Drawing No. Rev.
3rd Angle Drn:

CM
Date:
23-APR-15
ALL DIMENSIONS IN MILLIMETRES
UNLESS OTHERWISE STATED

Projection Ckd:
TS
Date:
23-APR-15
BLOCK DIAGRAM
LAB01-48 1
A-2 AnStat–230 IOM Manual
Power Details and Electrical Schematic

Figure A-1. Electrical Schematic (Sheet 1) MCCB1 SL1
TB1 40A CB1 STOP ALL

Sampler Frame
To U6-5(E5), A3 (01) 2 VI 2 1
RE A2 (It is outside the scope of control enclosure 46475)
& A4 (I12) NOT STOP ALL 1
L1 6 mm2 RE 6 mm
2
RE 6 mm2 RE 1 2 TB2
MAINS IN T1 AM787/10 Left LS
2
(Standard factory selectable L2 6 mm
2
BK/WH 6 mm2 BK/WH 6 mm2 BU 3 4 1 mm BU
+20
S3 GY 2 1 S3S SW1 GY S3SS 1 1 OR SH wh bu bn
Sampler Head
5
voltages from GY 180 VDC
2 2 Bn
400 to 600 V AC +/-10% L3 6 mm BU 6 mm BU 5 6
3-phase 48-62 Hz +/- 2 Hz) 0 Bn

0.5A 3
J2
135V
J3 Gn/Ye Gn/Ye M
AM054/01
Load Rating: 2.5 kVA 2 Bu
1 mm RE
Bu
6 mm2
6 mm2
6 mm2
OFF
CUT
REMOTE
AUTO
6 GY S4 GY S4S 2 3 OR SH
wh bu
Right LS bn
4
RE BK/ BU Both limit switches
WH 400 S1 shown in non-parked
(moving) position
Earthing
115V
BK
Bar
5
Note: Initial setting of taps shown (420 V)
CB2
CB3 460 2 RE
6A Change the primary tapping of the +24VDC
S1 BK 1 2 P1 BK L RE
6
Transformer (T1) to suit the incoming 3 2A
mains voltage.
RE BK/ BU
525 A1 1
Phase Phase Rotation Line
115V
Regions It will be adjusted to suit the customer’s WH
(Wire Colour) Frequency WH
mains voltage prior to shipping.
2
2.5 mm2
2.5 mm2
BK
2.5 mm
Australia, Chile, 24V PSU
Red, White, Blue 50 Hz South Africa and 1 WH N 0V BK
other 50 Hz countries 580
3-phase
North America, Peru, N1
Red, Black, Blue 60 Hz Brazil and other
60 Hz countries
Note: Above table shows the mains wire colour and line frequency which differ for
L1 L2 L3 CB4 J2
different regions.
Consider the above table while mains power circuit wiring. EF1 BK S2 1 2 BK P2
L
EMC FILTER 1A E 115V 1A

Socket Outlet
GN/YE (NA format)
N
WH
These 4 conductors are
part of filter EF1
YE/GN
L1’ L2’ L3’

BK BK BK
R/L1 S/L2 T/L3

2 VI
01 NOT STOP ALL From SL1-2
Heatsink & Internal
U2-4
02 STIRRER OFF/AUTO From U2-4(A4)
A3
Frame (ground)
BK
22B-E1P7N104 04 BK
09 BK
N1
U6-6
17 NOT VSD OK TO U6-6 (E6)
U/T1 V/T2 W/T3

R1
1K5
RE 1
BU BK BN
YE/GN
Crossed if necessary
to set direction of rotation
BN BK BU
1.5mm2
1.5mm2
1.5mm2
VSD direct wire to motor using screened flex.
This part is outside

the scope of control
enclosure 46475
Thermo Fisher Scientific
U V W
M Voltage to match VSD

3~ 0.55 kW
STIRRER MOTOR
Thermo Fisher Scientific
Figure A-2. Electrical Schematic (Sheet 2)

BK
internal
U1 to U2 U2 U3 SL2
U2-1 U3-1 X1 X2 BK
A1 1 LOWER_HOIST A1 1
HOIST
SL4
U2-2 U3-2 X1 X2 BK
A2 2 SAMPLER ENABLE A2 2
FAULT
SL5
U2-3 U3-3
CX1100-0002
X1 X2 BK
A3 3 CUT NOW FROM MASTER A3 3
1 RE
+24V STIRRER OFF/AUTO To A3-02 STANDARDISE
LA2
24V FROM
BK
PSU A1
A4 4
U2-4 SL3 A4 4
U3-4 X1 X2 BK
internal
X1 X2 BK internal
+24V internal internal +24V
WRS FAULT
BK to U1 to U3 SL6 to U2 to U5 SL7
N1 STIRRER OFF/AUTO BK
0V A5 5
U2-5 X1 X2 A5 5
U3-5 X1 X2 BK
A2
CALIBRATION ON-LINE
SL1
N1 U3-6 AM787/10
65 X1 X2 BK
A6 6 To SV2 A6 6
internal 0V internal internal 0V internal

STOP ALL
internal
to U1 to U3 to U2 to U5 LA4
J1-8
to U2 U2-7 U3-7 X1 X2 BK VMON IMON GND DCON REV
A7 7 50Hz WATCHDOG A7 7
3 5
1 2 6
To PSEM
(CABLE ASSY, 46295) AIR PRESSURE
LA3 FAULT
CPU Data & Power Bus K-Bus To U1 to U10 U2-8 J1-9
A8 8 DXP POWER ENABLE A8 8
U3-8 X1 X2 BK
internal internal
To PSEM
not used KL2408 (CABLE ASSY, 46295) STIRRER/VSD FAULT BK
KL2408
1
POWER SUPPLY WITH 8-CHANNEL DIGITAL O/P 8-CHANNEL DIGITAL O/P N1
RE
K-BUS INTERFACE MODULE TERMINAL 24V DC TERMINAL 24V DC BK
RE
+24VQ 0VQ
RE BK
+24V 0V
IT1
1
RE 13+ 14 I1 A4 A4-Q1
TB3 LA1 A1+ Q1 BK
RE X1 X2 BK
1 N1
RE REMOTE INPUT BB A4-I2
RE POWER I2
(optional connection to A2-
customer’s DCS)
RS1 U5-1 721-DC-TC A4-Q2
DUMP OPEN 1 HOIST_DOWN
SW1 Q2
Bn 33 33 A4-I3
Bu To U6-1 (E1) I3
RS2 U5-2
SL2 LA5
DUMP CLOSE RE1 RE2 RE3 RE A4-Q3 X1 X2 BK
Bn Bu 35 35 1 U2-2 Q3
To U6-2 (E2) U5-1 A1+ A2- BK I4
LOWER_HOIST
U2-1 13+ 14 15 13+ 14 1 RE 2 1
N1 SAMPLE
J1-7 A1+ A1+ 12 BK
AS1 P 41 WRS LOWER HOIST
U6-8
From AS1-3 41 HOIST N1
AIR PRESSURE 2 To RE2-A1+
BB BB 14 64 OT1
OFF
CUT
From PSEM
REMOTE
AUTO
41 41 To SV1
1 3
To U6-3 (E3) (CABLE ASSY, 46295) A4-I5
A2- A2- 11 I5 A4-Q4 A1+ A2-
64 Q4
64 From RE3-14 BK
12
SV1 STATUS
HOIST 14
SOLENOID BK 16 U2-3 (optional connection to
N1 CUT NOW FROM MASTER I6
11
customer’s DCS)
65 65
From U2-6 (A6)
SV2 Q5
DUMP BK N1
SOLENOID N1 BK A4-I7
I7
N1 N1
A4-I8 U6-4
BK
I8 Q6 SAMPLER STATUS
SL8
Pneumatics - AnStat 33 X1 X2 BK
DUMP I9
internal Internal
to U9
N1 U8 U9 Q7
U5
HOIST_DOWN
U5-1 1 E1
U6 I10
33 33
From RS1 1 E1 DUMP OPEN
U5-2
RE From SW1-6 2 E2
35 Q8
SL3 From RS2 2 E2 DUMP CLOSE I11
RE 4 3
STIRRER OFF/AUTO
U5-3 3 E3
41 VI
KL9186
From AS1-3 3 E3 AIR PRESSURE OK 2
From SL1-2 NOT STOP ALL I12
SL4
KL9187
RE 4 3 U5-4 4 E4
U6-4
FAULT SAMPLER STATUS 4 E4

internal +24V internal
to U5 to U7 internal +24V internal
U5-5 to U5 to U8
SL5 5 E5
VI 2
From SL1-2 NOT STOP ALL 5 E5
RE 4 3
STANDARDISE
U5-6 6 E6
U6-6
From A3-17 NOT VSD OK 6 E6
SL8 internal 0V internal
to U5 to U7 internal 0V internal
U5-7 to U5 to U8
RE 4 3 7 E7
7 E7
DUMP
U5-8 J1-7 internal Internal

SL7 8 E8 U6-8
AnStat–230 IOM Manual A-3
to U9
WRS LOWER HOIST 8 E8
RE 4 3 KL1408 From PSEM
ON-LINE (CABLE ASSY, 46295) KL1408
N1 1
8-CHANNEL DIGITAL I/P POTENTIAL DISTRIBUTION
SL6 8-CHANNEL DIGITAL I/P POTENTIAL DISTRIBUTION
TERMINAL 24V DC TERMINAL (8 x 24V CONTACT)
RE 4 3
TERMINAL 24V DC TERMINAL (8 x 0V CONTACT)
CALIBRATION
1
Symbol Meaning Applicable Norm
AS/NZS 1102.107:1997
Proximity Sensor (prox) IEC 617-7:1996
Detects Fe and other metals Symbol 07-20-02
AS/NZS 1102.107:1997
Reed Switch or Proximity Sensor (prox) IEC 617-7:1996
sensitive to magnetic fields Symbol 07-20-03
P Pressure Switch - single set point - usually adjustable
NO contact closes on P > Setpoint Thermo Proprietary
Miniature Overcurrent Circuit Breaker (MCB or MOCB), AS/NZS 1102.107:1997
Single Pole with fast (magnetic) and slow IEC 617-7:1996
(thermal) protection. May have operator and can be ganged. Symbol 07-13 -A6
AS/NZS 1102.107:1997
Contactor contact - 1 pole - usually ganged IEC 617-7:1996
Symbols 07-02-02 & 07-01-01
Ax DIx Digital I/O Port. Includes destination module and bit Nr. Common practice
Screw terminal - other than transition terminal Common practice
Transformer, double wound, iron core. For power Common practice (Europe)
frequencies (50/60 Hz). Many winding variations possible.
Earth or grounding symbol. Connection to metal panel AS/NZS 1102.102:1997
and/or enclosure, usually at a central “Earthing Bar” - IEC 617-2:1996
actual coonection to site “Earth” by others. Symbol 02-15-01
AS/NZS 1102.107:1997
Signal lamp. May be combined with press button (shown
IEC 617-7:1996
separately)
Symbol 07-12A -A6
AS/NZS 1102.103:1997
Twisted pair of conductors - may be inside screen IEC 617-3:1996
Symbol 03-01-08
AS/NZS 1102.107:1997
Screened conductors - two shown. Connection to
screen (usually ground) must be shown.
Symbol 03-01-A3
Plug and socket connection. May be used separately AS/NZS 1102.107:1997
and in multi contact configurations. Also can be shrouded. IEC 617-7:1996
Symbol 03-03-05
AS/NZS 1102.105:1997
Semiconductor diode IEC 617-5:1996
Symbol 05-03-01 (modified)
AS/NZS 1102.106:1997
M Induction motor, three-phase, squirrel cage IEC 617-6:1996
3~ Symbol 06-08-01
Solenoid valve controlling fluid flow (air, water etc) AS 1101.6: 1989
dual coil types also available Symbols 3.8.02 & 3.10.05
Electromagnetic relay (spring return). Contacts may AS/NZS 1102.107:1997
be shown detached. IEC 617-7:1996
Symbol 07-15-01
AS/NZS 1102.107:1997
Push button switch with NO contact and spring return IEC 617-7:1996
Symbol 07-07-02
AS/NZS 1102.107:1997
Single pole disconnector (isolator) with rotary handle IEC 617-7:1996
(may be multipole) Symbols 07-07-04 & 07-13-06
AS/NZS 1102.107:1997
Mushroom head “stop” switch with positive opening
IEC 617-7:1996
operation and detent to maintain position
Symbol 07-07-06
Manually operated push switch with detent to maintain AS/NZS 1102.x:1997
position. Push to open circuit - stays depressed. IEC 617-x:1996
Push again to release. Symbols 07-07-01 & 02-12-08
Manually operated push switch with detent to maintain AS/NZS 1102.x:1997
position. Push to close circuit - stays depressed. IEC 617-x:1996
Push again to release. Symbols 07-07-01 & 02-12-08
AS/NZS 1102.107:1997
Four-position switch operated by turning, with spring IEC 617-7:1996
return position 4 to 3. Symbols 07-12-A1
OFF
CUT
REMOTE
AUTO
Figure A-3. Legend of Symbols used in Electrical Schematics
A-4 AnStat–230 IOM Manual Thermo Fisher Scientific

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL TITULADO:

Presentado por el Bachiller:

Para optar el Título Profesional de

El presente trabajo va dedicado mi familia,

La primera parte del presente trabajo consta de la descripción de las operaciones

Palabras clave: Radiactividad, Ley de mineral, Flotación, Planta Concentradora,

Keywords: Radioactivity, Ore Laws, Flotation, Concentrator Plant, Calibration, X-

Dar a conocer el proceso de implementación de un sistema de analizadores en

RESUMEN ............................................................................................................. iii

Figura 1. Ubicación planta Las Bambas. ............................................................. 20

Tabla 1. Accionistas Las Bambas. ....................................................................... 18

1.1. DATOS PERSONALES

Apellidos y Nombres : Marco Cuyo CColque.

1.2. ESTUDIOS REALIZADOS

 Educación Primaria : C.E.N. “Sagrado corazón de Jesús”

1.3. PRESENTACION PERSONAL

Bachiller de la Escuela Profesional de Ingeniería Electrónica de la Universidad

1.4. Títulos y certificados

 Bachiller en ingeniería Electrónica- UNSA.

1.5. Cursos de capacitación y entrenamiento

1.7. Experiencia laboral

 Centro de investigación Cie–Illay para la elaboración de revistas de

 Excel, Visio, Project, Autocad

2.1. Descripción del Centro de Trabajo

Razón Social: MINERA LAS BAMBAS S.A.

Página Web: www.lasbambas.com

Las Bambas es una mina de cobre ubicada en las provincias de

La mina contiene más de 1,08 millones de toneladas de concentrado de

La mina es de tajo abierto y cuenta con componentes complejos que incluyen:

Se hace un uso intensivo de procesos de automatización y de alta tecnología

El proceso productivo se inicia con la extracción del mineral de Ferrobamba,

Se tiene tres yacimientos principales: Ferrobamba, Chalcobamba y

Se espera producir más de 2 millones de toneladas de cobre en concentrado

El tiempo de vida estimado de la mina es de 18 años con un considerable

En 2016, se inicia la producción comercial, luego de una década de

En diciembre de 2015, se inicia la producción de concentrado de cobre y

2.3. Propiedad y Certificaciones

Accionista Porcentaje (%)

MMG Limited 62,5 %

Guoxin International Investment Co. Ltd. 22,5 %

CITIC Metal Co. Ltd. 15 %

Tabla 1. Accionistas Las Bambas.

MMG opera en Australia, la República Democrática del Congo (RDC), Laos y

También cuenta con las siguientes certificaciones:

Producción de cátodos de cobre a través de

Toda la compañía se encuentra certificada para el

Norma que certifica su sistema de gestión en la salud

2.4. Ubicación planta las bambas

La planta las bambas (Figura 1) de la actual planta concentradora de bambas

2.5. Organización del Centro Laboral

Por la magnitud de operaciones, la empresa se encuentra organizada por

Supervisor Sénior de Control

Técnico de Control de Procesos

Figura 2. Organigrama Control de Procesos Las Bambas.

 1 Superintendente de control de procesos

2.6. Funciones del Puesto de Trabajo

Las principales funciones realizadas son:

 Cumplir con la norma de seguridad y salud en el trabajo DS 024 EM.

2.7. Trabajos Realizados

 Comisionamiento de equipos de análisis en línea.

3.1. OVERVIEW DE PROCESO DE PRODUCCION DE PLANTA