UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA DE POSGRADO

MAESTRÍA EN ING. INDUSTRIAL – MENCIÓN GESTIÓN DE PRODUCCIÓN

Curso: Gerencia de Producción

Elaborado por:
Mag. Ing. Max Raúl Vargas Sánchez
En convenio con:

2009 - II
 Acerca del Expositor

Max Raúl Vargas Sánchez

Consultor Empresarial con el grado de Ingeniero Industrial de la Universidad
de Lima y Master in E-Logistics (MEL) por la Business Engineering School
(BES) La Salle de la Universitat Ramón Llull, con sede en Barcelona, España.
Actualmente se encuentra cursando el Doctorate in Business Administration
(DBA) con el Swiss Management Center University, con sede en Zurich, Suiza.
En su trayectoria profesional ha desempeñado funciones ejecutivas y
gerenciales en empresas transnacionales, tales como Nestlé Perú, Telefónica
Publicidad e Información Perú, Telefónica del Perú y Saga Falabella.
Actualmente es Gerente General en V&S CONSULTORES ASOCIADOS SAC
y ejerce como Docente y Expositor de cursos relacionados a la Gestión de
Operaciones, Supply Chain Management, Logística y Gestión Empresarial en la
Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Universidad Ricardo Palma,
Cámara de Comercio Peruano-Argentina, Centrum Católica, TECSUP e IPAE. 2
Diseño y Capacidad de Instalaciones

1. Tipos de Producción
2. Productividad
3. Capacidad de un Sistema. Eficacia y Eficiencia
4. Equilibrado de Línea. Cronogramas de Producción. Ciclos de
Tiempos de Fabricación
5. Caso Práctico de Equilibrado de Línea. Secuencia de
Operaciones
6. Distribución en Planta
9.1. Tipos de Distribución
9.2. Mínimos Flujos No Adyacentes
9.3. Análisis Carga-Distancia
9.4. Matríz de Muther
 Tipos de Producción

• PRODUCCION es una de las

actividades de las empresas, cuyo
objetivo es la CREACION de bienes y
servicios, mediante la realización y
GESTION DE OPERACIONES o
TRANSFORMACIONES de diversos
materiales y/o componentes, obteniendo
en cada momento un VALOR AÑADIDO
en cada etapa con respecto a la anterior.

• A la GESTION DE LA
PRODUCCION se la conoce también
como GESTION DE OPERACIONES,
por la utilización económica de todos los
recursos necesarios, humanos y
materiales. 4
Tipos de Producción

• Un PROCESO PRODUCTIVO puede

subdividirse en un gran conjunto de
operaciones diversas, QUE SERAN
DISTINTAS según el tipo de producción
tratado, siguiendo el concepto de
GENERACION DE VALOR AÑADIDO.

• Una clasificación por tipo de Producción

sería:
• PRODUCCION TIPO TALLER
• PRODUCCION TIPO LINEA
• PRODUCCION POR PROYECTOS
• PRODUCCION DE SERVICIOS

5
 Tipos de Producción

• Cada tipo tiene sus particularidades

en lo que se refiere a las siguientes
características:

• Número de Productos
• Tipos de Proceso
• Lay-out de Planta (Distribución)
• Ciclos Productivos
• Tipos de Gestión

6
Tipos de Producción

PRODUCCION TIPO TALLER

• El modelo más típico lo constituye un

TALLER DE REPARACION DE AUTOS.

• Aquí se entiende por producto cualquier

combinación de todas las operaciones
posibles dentro del taller.

• Cada combinación de operaciones define

un PROCESO DISTINTO que requerirá
de una ADECUADA SECUENCIA y una
GESTION DE RECURSOS y TIEMPO.

7
Tipos de Producción

PRODUCCION TIPO TALLER

Mecánica Chapa Electricidad Pintura Productos

Reparar Comprobar Producto

Auto 01 X X
Inyectores luces 01

Reparar Pintar Producto

Auto 02 X X
Puertas Puertas 02
Revisión del
Puesta a Pequeñas Pintar Producto
Auto 03 Sistema
punto Abolladuras Todo 03
Eléctrico

8
 Tipos de Producción

PRODUCCION TIPO TALLER

• En la tabla siguiente se aprecian tres tipos de productos que definen tres

procesos distintos:

Proceso 01 : Mecánica Electricidad

Proceso 02 : Chapa Pintura

Proceso 03 : Mecánica Chapa Electricidad Pintura

9
 Tipos de Producción

PRODUCCION TIPO TALLER

• Es cuestión de la Gestión de
Operaciones ORDENAR CADA Mecánica Electricidad
ETAPA de los procesos y
CONTROLAR LOS TIEMPOS para
lograr el máximo de Productividad y Chapa Pintura
EVITAR LINEAS DE ESPERA.

• El ORDEN de las actividades de cada Lavado Otros

proceso podrá ser cualquiera que
OPTIMICE LOS RECURSOS,
cumpliendo restricciones, como por
Layout : Taller
ejemplo, la de que no se puede pintar
sin antes haber pasado por chapa, y a
de atender ciertas reglas de prioridad. 10
 Tipos de Producción

PRODUCCION TIPO TALLER

• La distribución de cada puesto funcional estará determinada por diversos

factores.

• Una veces será el ESPACIO, otras, CONDICIONES ESPECIALES (ruido,

atmósfera inerte, etc).

• Para tal efecto se desarrollarán modelos distintos, como el análisis distancia-

carga y otros.

• El Ciclo de Producción o de Fabricación suele ser largo en contraposición al

ciclo de fabricación de la producción tipo línea.

11
 Tipos de Producción

PRODUCCION TIPO LINEA

• Se establece un proceso único BASTANTE COMPLEJO para a obtención de

un PRODUCTO UNICO. Por ejemplo, una línea de fabricación de caramelos.

• Para conseguir caramelos como producto final ha de realizarse diversas

operaciones secuenciales, totalmente DEFINIDAS y PLANIFICADAS.

12
 Tipos de Producción

PRODUCCION POR PROYECTOS

• Un PROYECTO es una sucesión de actividades DISTINTAS e

INDEPENDIENTES pero con ciertas relaciones de precedencia para la
consecución de un bien único. Por ejemplo, un edificio, una instalación
eléctrica, un proyecto de investigación y desarrollo, etc.

• El Ciclo de Producción es UNICO y GENERALMENTE MUY LARGO.

• La gestión de Proyectos, método PERT (Program Evaluation and Rewiev

Technique – Técnica de Revisión y Evaluación de Programas) y otros, va
encaminada a la coordinación entre actividades y recursos, y al control de los
costes y plazos de tiempo de consecución.

13
Tipos de Producción

PRODUCCION POR PROYECTOS

Modelo PERT-CPM

14
 Tipos de Producción

PRODUCCION POR SERVICIOS

• Son muchos los tipos de servicios que

pueden GENERAR VALOR
AÑADIDO: Transporte público,
enseñanza, consultoría-asesoría, etc.

• Según se trate, EL PROCESO

PUEDE SER MUY DISTINTO A
OTRO, así como los ciclos de
Producción y los Productos.

• En cualquier caso, la Gestión se

orienta a CONSEGUIR LA MAYOR
EFICIENCIA DE LOS RECURSOS y
los COSTES MINIMOS. 15
 Tipos de Producción

• En la siguiente tabla, se detallan las funciones más importantes según el

tipo de producción:

PRODUCCION FUNCIONES MAS IMPORTANTES

Tipo Taller Ordenación y Programación de la Producción.

Control de Resultados
Tipo Línea Forecast o Previsión de la Demanda
Planificación de la Capacidad
Planificación de la Producción
Gestión de Stocks
Aprovisionamiento y Compras
Proyectos Programación y Control
Gestión de Materiales
Servicios Forecast o Previsión de la Demanda
Planificación de la Capacidad 16
 Productividad

• Los FACTORES DE PRODUCCION son aquellas aportaciones en términos

de recursos materiales y humanos (Capital y Trabajo) para la consecución de
bienes o servicios.

• Una TECNICA DE PRODUCCION queda determinada cuando se especifican

los factores que intervienen en el proceso. La mayoría de factores serán
controlables, que podrán ser fijos o variables.

• Un FACTOR FIJO es aquel que NO PUEDE VARIARSE fácilmente a corto

plazo, como las instalaciones, equipos, mano de obra.

• Dentro de los VARIABLES existen factores ligados, que son aquellos que NO
VARIAN SINO EN FUNCION DEL OTRO, factores limitativos cuya cantidad
determina la CANTIDAD DEL PRODUCTO, y factores sustituibles cuyo efecto
es compensable aumentando o disminuyendo las cantidades de otros: 17
 Productividad

Fijos
Factores Controlables Ligados
Variables Limitativos
Sustituíbles

• La Productividad puede medirse mediante la siguiente relación:

Producción
Productividad = ---------------------------
Factores Productivos

• Y son factores productivos de capital, las amortizaciones, las materias primas,

el trabajo, etc
18
 Productividad

• Todo tiene un límite: a partir de una duración máxima, el cliente se

aburre y no sólo no compra más sino que incluso compra menos.
Analicemos los datos de la siguiente tabla:
FACTOR TIEMPO PRODUCCION o PRODUCTIVIDAD PRODUCTIVIDAD MARGINAL
(I) PRODUCTIVIDAD TOTAL (II) MEDIA (III) IV
TIEMPO DE UNIDADES VENDIDAS (uni) UNIDADES VENDIDAS INCREMENTO DE LAS UNIDADES
ENTREVISTA POR UNIDAD DE VENDIDAS POR INCREMENTO
Horas Minutos TIEMPO (uni/hora) DE UNA UNIDAD DE TIEMPO

0,50 36 10 20,00
Productividad
0,60 36 13 21,66 30,00 Marginal
Creciente
0,70 42 20 28,57 70,00

0,80 48 20 25,00 0

0,90 54 18 20,00 -20

Productividad
1,00 60 15 15,00 -30 Marginal
Decreciente
1,10 66 10 9,09 -50

1,20 72 5 4,16 -50 19

 Productividad

• La productividad media se calcula dividiendo los valores de la

columna II entre los de la columna I en las unidades deseadas.

• La productividad marginal es el incremento del número de unidades

vendidas por unidad aumentada de tiempo.

• Por ejemplo, si el tiempo de preparación y entrevista es de 0,50

horas (30 minutos), se colocan 10 unidades.

• La productividad media por hora indica que si dedicásemos 01 hora

completa, podrían venderse 10/0,5 = 20 unidades, cosa que no tiene
por qué ocurrir.

• Si pasamos de 0,5 horas a 0,6 horas, la productividad total se

incrementa en 13 – 10 = 03 unidades. 20
 Productividad

13 – 10 03
------------- = ------------ = 30 unidades / hora
0,6 – 0,5 0,1

• Esta cantidad positiva expresa que por cada hora demás, puede
aumentarse la producción en 30 unidades. Luego nos compensará
dedicar más tiempo a la entrevista .

• Sin embargo, si para 0,8 horas se colocan 20 unidades y para 0,9

horas se colocan 18 unidades, la productividad marginal será:

18 – 20 02
------------- = - ------------ = - 20 unidades / hora
0,9 – 0,8 0,1 21
 Productividad

• Es decir, a partir de 0,8 horas de dedicación, la productividad

decrece, luego en principio no interesa dedicar más de 0,8 horas, ya
que el rendimiento marginal (unitario) es negativo.

• Si en vez de valores tabulados contáramos con una función de

producción, las expresiones para las distintas productividades
serían:

Pt = p(f)

p(f)
Pt = ------
f

22
 Productividad

d
P´ = ------ [p(f)]
df

• Donde :
f = factor de producción
Pt = Productividad Total
P = Productividad Media
P´ = Productividad Marginal

23
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

• La capacidad de un sistema de una determinada instalación es el

número máximo de unidades que puede producir en la unidad de
tiempo (tasa de producción).

• Sin embargo, no siempre es posible llegar a esta tasa de producción:

demanda, fallos, defectuosos, etc.

• La EFICIENCIA de un sistema (Ef) mide la relación existente entre

la producción útil y la capacidad del sistema:

Producción Util
Ef = ------------------------------------
Capacidad del Sistema

24
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

• Un sistema es EFICAZ cuando CUMPLE CON LOS OBJETIVOS

PROPUESTOS.

• Si los objetivos de producción son menores que la capacidad

máxima, el sistema no será EFICIENTE cien por ciento, pero podrá
ser EFICAZ.

OBJETIVO DE TASA DE PROGRAMACION

PROGRAMACION PRODUCCION REAL UTIL
200 piezas diarias 200 piezas diarias 190 piezas diarias

CAPACIDAD DEFECTOS
300 piezas diarias 10 piezas diarias

25
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

• Si la producción útil hubiera sido de 200 piezas diarias, se habría

cumplido el objetivo, pero debido a los defectuosos encontrados la
producción real no ha sobrepasado las 190 piezas.

• La medida de la EFICACIA del sistema es:

190
Eficacia = ---------- = 0,95 = 95 %
200

• Dado que no estamos utilizando al máximo la instalación de

capacidad 300 piezas diarias, la EFICIENCIA del sistema será:

26
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

190
Eficacia = ---------- = 0,63 = 63,33 %
300

• Si no hubiera habido defectos, la eficacia habría sido del 100% y la

eficiencia del 200 / 300 = 66,66 %.

PROGRAMACION PRODUCCION REAL PROGRAMACION UTIL

300 piezas diarias 300 piezas diarias 280 piezas diarias

CAPACIDAD DEFECTOS
300 piezas diarias 20 piezas diarias

27
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

• Dado que el sistema está operando a su capacidad máxima, se

podría considerar que es eficiente 100%, pero debido a los
defectuosos, la eficiencia es del:

280
--------- = 93,33 %
300

• Hasta el momento, se ha considerado para definir estos conceptos

que toda la producción debe ser útil para la máxima eficacia. Y si
además utilizamos las máximas posibilidades del sistema, será
también la máxima eficiencia.

28
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

• Un sistema de producción en línea se compone de diversos

PUESTOS FUNCIONALES ordenados secuencialmente y que
definen un PROCESO.

• La capacidad del sistema viene dada por LA CAPACIDAD DEL

PUESTO FUNCIONAL MAS LENTO.

• El sistema del diagrama siguiente consta de 05 puestos individuales

de trabajo. Sus capacidades operativas son 50, 35, 40, 30 y 40
unidades por unidad de tiempo:

P1 P2 P3 P4 P5
ENTRADA SALIDA
50 35 40 30 40
29
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

• La capacidad del sistema será de 30 unidades.

Caso 01

• Se producen a la salida 30 unidades sin defectos. Entonces para :

Sistema : Eficacia = Eficiencia = 30 / 30 = 100 %

Puesto 01 : Eficacia = 100 %

Eficiencia = 30 / 50 = 0,6 = 60 %

Puesto 02 : Eficacia = 100 %

Eficiencia = 30 / 35 = 0,86 = 86 %
30
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

Puesto 03 : Eficacia = 100 %

Eficiencia = 30 / 40 = 0,75= 75 %

Puesto 04 : Eficacia = 100 %

Eficiencia = 30 / 30 = 100 %

Puesto 05 : Eficacia = 100 %

Eficiencia = 30 / 40 = 0,75 = 75 %

• Será imposible lograr la máxima eficiencia para cada puesto funcional,

a no ser que estemos dispuestos a mantener un stock intermedio entre
puestos. Esto no constituirá un grave problema si los obreros
encargados por puesto fuesen multidisciplinariamente y pudieran
efectuar otra labor en los tiempos muertos o en otro momento.
31
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

Caso 02

• El flujo de materiales se observa sobre las flechas del diagrama.

Supongamos que se han programado 20 unidades para fabricar.
Cada puesto presenta al final del día un número de defectuosos.

P1 P2 P3 P4 P5
20 18 18 16 13 13
50 35 40 30 40

Defectos Defectos Defectos Defectos Defectos

01 00 02 03 00

32
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

Caso 02

Sistema : Eficacia = 13 / 20 = 0,65 = 65 %

Eficiencia = 13 / 30 = 0,43 = 43,33 %

Puesto 01 : Eficacia = 18 / 20 = 0,90 = 90 %

Eficiencia = 18 / 50 = 0,36 = 36 %

Puesto 02 : Eficacia = 18 / 18 = 1 = 100 %

Eficiencia = 18 / 35 = 0,5143 = 51,43 %

Puesto 03 : Eficacia = 16 / 18 = 0,88 = 88,88 %

Eficiencia = 16 / 40 = 0,4 = 40 %
33
 Capacidad de un Sistema.
Eficacia y Eficiencia

Caso 02

Puesto 04 : Eficacia = 13 / 16 = 0,8125 % = 81,25 %

Eficiencia = 13 / 30 = 0,43 = 43,33 %

Puesto 05 : Eficacia = 13 / 13 = 1 = 100 %

Eficiencia = 13 / 40 = 0,325 = 32,50 %

• En este caso, la eficiencia mide la relación entre unidades útiles

buenas y la capacidad de cada puesto funcional.

34
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• El EQUILIBRADO DE LINEA es la distribución de los puestos

funcionales de forma secuencial para conseguir EL MAXIMO
APROVECHAMIENTO de los recursos, mano de obra y equipo,
reduciendo al máximo los TIEMPOS MUERTOS.

Entrada del Salida del

Sistema A B C Sistema

01 03 02

• Los números A = 1, B = 3 y C = 2 expresan unidades de tiempo de

proceso necesarias para desempeñar su función o actividad. Teniendo en
cuenta la producción de bobinas de papel, y estos precisan de las 03
operaciones A, B y C distintas y ordenadas.
35
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• El tiempo que se tarda en fabricar una bobina de papel es lo que

llamaremos CICLO DE FABRICACION (CF), y se representa por:

CF = tA + tB + tC = 1 + 3 + 2 = 6 ut

• Tardaríamos 06 unidades de tiempo en fabricar una bobina de

papel.

• Si nos preguntaran cuanto tardaríamos en fabricar 60 bobinas de

papel, la respuesta NO sería de 60 x 6 = 360 unidades de tiempo, ya
que estamos produciendo en línea y eso significa que hay varias
bobinas de papel a la vez en la línea y en cada puesto.

• A continuación se detalla un cronograma de producción:

36
Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

Bobinas
de Papel
Bobinas 01 01 03 02
Bobinas 02 01 03 02
Bobinas 03 01 03 02
Bobinas 04 01 03 02

Bobinas 05 01 03 02

01 02 03 04 05 06 07 09 10 12 13 15 16 18
Terminando

Terminando

Terminando

Terminando

Terminando
Bobina01

Bobina02

Bobina03

Bobina04

Bobina05
Arranque
del Sistema 37
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• Empieza a procesarse la primera bobina de papel. Esta en el puesto

A durante una unidad de tiempo y luego pasa a B. Queda libre el A,
que puede empezar con la segunda bobina de papel, mientras que el
B sigue todavía con el primero. Como B tarda 03 unidades de tiempo
en procesar la primera bobina de papel, el A puede procesar
mientras tanto otras tres bobinas de papel. Se creará así un STOCK
INTERMEDIO o “CUELLO DE BOTELLA” entre A y B para el
que hará falta disponer de un contenedor.

• Vemos que la primera bobina se termina a las 06 unidades de

tiempo. Cuando el puesto B termina con la primera bobina, lo pasa
a C, que lo procesa en 02 unidades de tiempo. B toma el segundo
cuando A está tomando ya el quinto (a las 04 unidades de tiempo).
Al contrario que B, el puesto C tiene que esperar a que aquél le
sirva, originándose un “tiempo muerto” en este puesto (tm).
38
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• Cada 03 unidades de tiempo sale una nueva bobina de papel.

Precisamente el tiempo de proceso del puesto funcional más lento.
Éste es el ciclo de trabajo o tiempo de producción de una nueva
unidad.

CT = tiempo de proceso más lento = tiempo de operación mayor = 3 ut

• Ahora ya podemos saber en cuánto tiempo habremos producido 60

bobinas de papel:

Primera bobina : 06 u.t.

59 restantes : cada 03 u.t., una bobina
Tiempo total : 06 + (59 x 3) = 183 u.t.

39
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• Las eficiencias con respecto al ciclo de trabajo para cada puesto de

trabajo son:
toperación A 1
Puesto A : Ef = ------------------------ = ------ = 33,33 %
CT 3

toperación B 3
Puesto B : Ef = ------------------------ = ------ = 100 %
CT 3

toperación C 2
Puesto C : Ef = ------------------------ = ------ = 66,66 %
CT 3 40
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• Es decir, el puesto B no para nunca. El puesto C tiene un stock

muerto de 01 unidad de tiempo (u.t.); luego para obtener una
producción “sin stocks intermedios” el puesto C trabaja 02 unidades
de tiempo de cada 03 unidades de tiempo, y el puesto A necesitará
trabajar la tercera parte del ciclo de tiempo.

• Se define la eficiencia de sistema en línea según la expresión:

CF
E Sistema = --------------
CT . N

• Donde: CF = tA + tB + tC = Sumatoria t
N = número de puestos funcionales
41
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• En nuestro caso
6
Es = ----------- = 0,66 = 66,66%
3.3

• Los tiempos muertos de cada puesto funcional pueden darse respecto

al CT y como complementarios de las eficiencias de cada puesto.
Ct – top top
tm = ------------- = 1 - -------
CT CT

42
Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

1 2
Puesto A : tmA = 1 - ------ = ------- = 66,66%
3 3

2 1
Puesto B : tmB = 1 - ------- = ------- = 33,33%
3 3

3
Puesto C : tmC = 1 - ------- = 0 = 0%
3

43
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• La eficiencia será máxima cuando todos los puestos funcionales

tengan el mismo tiempo de operación.

• La eficiencia del operario con esa disposición secuencial es la misma

que la de su puesto. Esto permite agrupar los puestos funcionales en
estaciones.

• Deberemos conseguir de esta forma estaciones con igual tiempo de

operación, igual al ciclo de tiempo del proceso.

• El número de estaciones adecuado lo da la relación entre ciclos de

fabricación y tiempo:

44
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

CF
N = -----------
CT

• En nuestro caso:

06
N = ------------ = 02 estaciones
03

• Dos estaciones de trabajo con actividades o puestos cuya suma de

tiempo de operación sea el ciclo de trabajo.
45
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• Vemos fácilmente que:

ta + tc = 1 + 2 = 3 u.t. = CT
tb = 3 u.t. = CT
• La solución es:

Estación 01 Estación 02
Entrada
A
Salida B
C
Top = 03 Top = 03
01 operario 01 operario
46
 Equilibrado de Línea. Cronogramas de
Producción. Ciclos de Tiempo y de Fabricación

• La eficiencia del nuevo sistema es

CF 06
Es = ---------------- = --------------- = 100%
CT . N 03 . 02

• Las eficiencias de los puestos no han variado, pero sí las de los

operarios. Ahora sólo precisamos de 02 (antes de 03) y están
totalmente ocupados, con el consiguiente ahorro de mano de obra.

47
 Caso Práctico de Equilibrado de Línea.
Secuencia de Operaciones

A B C D E F G
0,60 0,35 0,29 0,15 0,55 0,30 0,30
Operarios: 1 1 Op 1 Op 1 Op 1 Op 1 Op 1 Op

• Resumimos todo el proceso de cálculo desarrollado en el apartado anterior

CF = Sumatoria de Tiempos de Operación =

= 0,60 + 0,35 + 0,29 + 0,15 + 0,55 + 0,30 + 0,30 = 2,54 u.t.

CT = t operación mayor = 0,60 u.t.

CF 2,54
N = -------- = --------- = 4,23 = 4 estaciones
CT 0,60
48
 Caso Práctico de Equilibrado de Línea.
Secuencia de Operaciones

• Una agrupación posibles es:

ESTACION 01 ESTACION 02 ESTACION 03 ESTACION 04

A B C D E F G

0,60 0,35 + 0,29 = 0,64 0,15 + 0,55 = 0,70 0,30 + 0,30 = 0,60

01 Operario 01 Operario 01 Operario 01 Operario

• Hemos ahorrado tres operarios respecto al sistema inicial, pero hemos

variado un poco el ciclo de trabajo.
• Ahora es : CT = 0,70 u.t
49
 Caso Práctico de Equilibrado de Línea.
Secuencia de Operaciones

• Esto quiere decir que produciremos algo menos en la jornada, pero

puede compensar respecto a a disminución de costes producida.

• Otra definición de CICLO DE TRABAJO puede ser:

Tiempo de Funcionamiento de la Línea

CT = -----------------------------------------------------
Número de Unidades a Producir

• Si deseamos que la línea funcione un turno diario de 08 horas, es

decir, 480 minutos, con un CT = 0,70 minutos, se podrá fabricar
aproximadamente:

50
 Caso Práctico de Equilibrado de Línea.
Secuencia de Operaciones

t funcionamiento 480
n = ----------------------- = ------------------- = 686 unidades
CT 0,70 minutos

• Si queremos fabricar más unidades, sólo es posible a base de horas

extraordinarias. Únicamente cuando sean cantidades múltiplo de la
anterior y duplicando la línea, será posible conseguir el objetivo con
máxima eficiencia.

• Si queremos producir 1,400 unidades, el CT debería ser:

51
 Caso Práctico de Equilibrado de Línea.
Secuencia de Operaciones

t funcionamiento 480 minutos

CT = ----------------------- = --------------------- = 0,34 minutos/unidades
n unidades 1.400 unidades

• El CT deberá ser ahora a mitad. El número de operarios necesario es:

CF 2,54
N = --------- = ------------ = 7,47 = 8 operarios
CT 0,34

• Es decir, dos operarios por cada estación. Ahora, en 0,70 minutos saldrán
dos unidades, que es como una unidad cada 0,35 minutos.
• Pero debemos siempre respetar las secuencias de las operaciones de línea.
52
La actividad B sólo podrá realizarse después de A y antes de C.
 Distribución en Planta

• Un proceso en línea es la sucesión de diversas actividades, pero esto no

quiere decir que en la práctica de distribución de los puestos funcionales
que las realizan SEA DE IDENTICA FORMA QUE LA
REPRESENTADA.

• En función de muchas condiciones determinantes, la ubicación de cada

puesto o estación de trabajo será distinta, pudiendo existir entre puesto y
puesto la distancia suficiente como para requerir de contenedores y de la
función transporte en planta.

• Dependiendo del tipo de producción considerada, del tipo de producto y del

volumen de productividad , la DISTRIBUCION EN PLANTA (Lay out)
será de una forma u otra. En general, la distribución se clasifica en :
53
 Distribución en Planta

• Distribución Tipo Taller

(funcional)
• Distribución Tipo Línea
(Por Productos)
• Distribución de
Componente Fijo
(Proyectos)

• Un adecuada distribución
DISMINUYE EL COSTE DE
LAS OPERACIONES, como
el manejo y transporte de los
materiales, stocks, eficiencias
de los trabajadores, etc.
54
Distribución en Planta

DISTRIBUCION TIPO LINEA

• Ordena y agrupa puestos

funcionales y operarios según los
conceptos que conducen al
EQUILIBRADO DE LINEA.

• Requiere de todo el esfuerzo del

equipo de Planificación y una vez
instalada la línea LOS CAMBIOS
SON COSTOS y DIFICILES DE
HACER.

55
 Distribución en Planta

DISTRIBUCION TIPO LINEA

• El flujo de trabajo y de materiales es CONTINUO y se determinan

ORDENES CONCRETAS DE PROGRAMACION DE LA
PRODUCCION (ordenación de la producción) para cada puesto funcional.

• Las técnicas de mejora de productividad en los procesos de línea van

orientadas a la SIMPLIFICACION DE TRABAJOS y a la
AUTOMATIZACION, con el objetivo de ganar tiempos de AJUSTE Y
PREPARACION DE MAQUINAS, eliminando stocks intermedios, mejora
del control de calidad por puesto funcional, y un perfecto mantenimiento,
preventivo y correctivo.

56
 Distribución en Planta

DISTRIBUCION TIPO LINEA

• La tendencia actual en el mundo

industrializado es la línea de
fabricación CIM (Computer
Integrated Manufacturing). Aquí
los elementos fundamentales se
llaman CELULAS
FLEXIBLES DE
FABRICACION (puestos
funcionales), dispuestas a
realizar diversas actividades sin
más que cambiar las órdenes de
trabajo y las herramientas de un
manipulador o robot.
57
Distribución en Planta

DISTRIBUCION TIPO LINEA

58
 Distribución en Planta

DISTRIBUCION TIPO
TALLER

• Se trata de realizar
AGRUPACIONES o
ESTACIONES CON
PERSONAL y EQUIPO
capaces de realizar un
actividad similar.

• El ciclo de trabajo puede ser

DISCONTINUO e
INTERMITENTE, siendo
por lo tanto, más difícil el
control de la producción. 59
Distribución en Planta

DISTRIBUCION TIPO TALLER

• Se debe optimizar el flujo de

materiales en planta mediante el
análisis de la carga en
movimiento y/o la distancia
recorrida. Para esto, pueden
utilizarse los siguientes métodos:
• Enfoque gráfico : mínimos
flujos no adyacentes
• Análisis de secuencia de
operaciones : análisis
distancia-carga
• Planificación sistemática :
60
Matríz de Muther
 Distribución en Planta

DISTRIBUCION POR
COMPONENTE FIJO

• Corresponde esta
denominación a la
PRODUCCION POR
PROYECTOS.

• Todos los factores que

intervienen en el
proceso, mano de obra,
materiales, equipo,
están localizados en el
lugar de la realización.
61
 Distribución en Planta

DISTRIBUCION POR COMPONENTE FIJO

• En estos casos, lo relevante es la OPTIMIZACION EN LA

PROGRAMACION y en el CONTROL DEL PROYECTO, para lograr que
los costes mínimos calculados se cumplan, así como las fechas de ejecución
del calendario para las actividades en las que se ha descompuesto el
proyecto.

• Las técnicas más usuales son los modelos de:

• Gráficos GANT
• Método PERT/CPM
• Método ROY

62
Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO
ADYACENTES

• Se trata de estudiar el NUMERO

DE MOVIMIENTOS
REALIZADOS en la unidad de
tiempo entre diversos puestos de
trabajo o de almacenamiento,
según se trate de producción o de
stocks.

• Es necesario desarrollar una

TABLA DE RECORRIDOS,
examinando un CROQUIS DE
PLANTA. 63
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO
ADYACENTES
ALMACEN EN PLANTA

• Tomando como premisa la

1 2 3
existencia de un almacén con 06
distintas áreas de almacenamiento.

• Un encargado cuenta el número de

movimientos entre cada área al día
y los anota en la siguiente TABLA
DE MOVIMIENTOS O 4 5 6
RECORRIDOS:

64
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

Hasta
Desde 1 2 3 4 5 6

1 0 4 11 0 3 3

2 0 0 0 12 0 0

3 11 5 5 9 0 0

4 0 0 0 0 0 0

5 0 0 0 0 0 0

6 0 0 0 0 0 0
65
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

• Las etapas de la metodología son las siguientes:

Etapa 01 : DETERMINAR EL NUMERO DE ASIGNACIONES PARA

CADA DEPARTAMENTO O AREA

• Hay que sumar para cada área las asignaciones en la fila y en la columna
correspondientes (una asignación puede tener varios movimientos).

• Por ejemplo, desde 1 hay movimientos hasta cuatro departamentos 2 , 3 , 5

y 6 . Y hacia 1 hay movimientos desde 3 . En total hay cinco
asignaciones. Así se construye la siguiente TABLA DE ASIGNACIONES :
66
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

Etapa 01 : DETERMINAR EL NUMERO DE ASIGNACIONES PARA

CADA DEPARTAMENTO O AREA

Area Asignaciones
1 5
2 3
3 7
4 3
5 2
6 2
67
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

Etapa 02 : LAS AREAS CON MAYOR NUMERO DE ASIGNACIONES

SE COLOCAN EN LAS POSICIONES CENTRALES

• Las áreas con mayor número de asignaciones son la 3 y la 1 , con 7 y 5

asignaciones respectivamente.

• La distribución final queda de la siguiente forma:

68
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

Etapa 02 : LAS AREAS CON MAYOR NUMERO DE ASIGNACIONES

SE COLOCAN EN LAS POSICIONES CENTRALES

2 1 6

4 3 5

69
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

Etapa 03 : SI SE HAN ELIMINADO LOS FLUJOS Y MOVIMIENTOS

NO ADYACENTES, LA SOLUCION BASICA PUEDE CONSIDERARSE
OPTIMA

• No existe movimientos entre áreas no adyacentes. Luego la solución es

óptima (No hay flujo entre 2 y 6 , entre 2 y 5 , ni entre 4 y 6 y 4 y 5 .
Lo mismo para 5 y 6 ).

Etapa 04 : SI NO PUDIERAN ELIMINARSE TOTAMENTE LOS

MOVIMIENTOS ADYACENTES, MINIMICENSE.

70
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO ADYACENTES

• Sea como nuevo ejemplo, la siguiente tabla de movimientos, similar a la

anterior, donde se han añadido 10 recorridos desde 4 hasta 6 . A
continuación se presentan las asignaciones correspondientes:

Desde Hasta 1 2 3 4 5 6 Area Asignaciones

1 0 4 11 0 3 3 1 5
2 0 0 0 12 0 0 2 3
3 11 5 0 9 0 0 3 7
4 0 0 17 0 0 10 4 4
5 0 0 8 0 0 0 5 2
6 0 0 9 0 0 0 6 3
71
 Distribución en Planta

MINIMOS FLUJOS NO
ADYACENTES

• Para la misma localización de 2 1 6

áreas, la representación de flujos es
la siguiente:

• No se elimina el flujo no adyacente

entre 4 y 6 mediante la
distribución presentada. 4 3 5

72
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

hacia
• Partiendo del supuesto de la desde 1 2 3 4
existencia de un Almacén con 1 0 15 10 15
cuatro zonas.
2 20 0 30 10
3 15 10 0 10
• Las acotaciones indican la
4 5 15 20 0
distancia aproximada entre ella,
considerando que pueden
trazarse distintas rutas sobre su
superficie. La carga diaria
transportada entre las distintas
áreas se da en la siguiente matríz,
y los cálculos carga-distancia a
continuación: 73
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA 100

2 1

100

3
100

74
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

Número de Cargas (Carga) x (Distancia)

1 2 (+) 2 1
(15) + (20) (35) x (100) = 3.500

1 3 (+) 3 1
(10) + (15) (25) x (140) = 3.500

1 4 (+) 4 1
(15) + (5) (20) x (220) = 4.400

2 3 (+) 3 2
(30) + (10) (40) x (100) = 4.000

2 4 (+) 4 2
(10) + (15) (25) x (200) = 5.000

3 4 (+) 4 3
(10) + (20) (30) x (100) = 3.000

Total = 23.400 75
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA : Sea la nueva configuración:

2 1

76
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

Número de Cargas (Carga) x (Distancia)

1 2 (+) 2 1
(15) + (20) (35) x (100) = 3.500

1 3 (+) 3 1
(10) + (15) (25) x (220) = 5.500

1 4 (+) 4 1
(15) + (5) (20) x (140) = 2.800

2 3 (+) 3 2
(30) + (10) (40) x (200) = 8.000

2 4 (+) 4 2
(10) + (15) (25) x (100) = 2.500

3 4 (+) 4 3
(10) + (20) (30) x (100) = 3.000

Total = 25.400 77
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

• Se aprecia que esta distribución de almacén es más cara que la anterior.

• Se debe ir haciendo todas las posibles permutaciones cambiando de lugar

las áreas hasta encontrar la distribución de coste mínimo. Las cargas entre
áreas son siempre las mismas; lo que varía son las distancias
interdepartamentales.

• Las opciones vienen dadas por las permutaciones de 04 elementos:

P4 = 4! = 4 x 3 x 2 x 1 = 24

• que ordenadas son: 78

 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

3 4 3 4
2 1
4 3 4 3
2 4 1 4
1 3 2 3
4 2 4 1
2 3 1 3
4 4
3 2 3 1

2 4 2 3
1 1
4 2 3 2
1 4 1 3
3 2 4 2
4 1 3 1
1 2 1 2
3 3
2 1 2 1
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

• Si el criterio del orden de las

permutaciones es:

• Ya hemos calculado las dos 100

primeras:

1 – 2 -3 -4 y 1 – 2 – 4 – 3
100

• Las restantes podemos

calcularlas simplificadamente
por la siguiente tabla:
Figura 01
80
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

C 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4 ORDEN
A 2 2 3 3 4 4 1 1 3 3 4 4 1 1 2 2 4 4 1 1 2 2 3 3 DE
R 3 4 2 4 2 3 3 4 1 4 1 3 2 4 1 4 1 2 2 3 1 3 1 2 CARGA
G 4 3 4 2 3 2 4 3 4 1 3 1 4 2 4 1 2 1 3 2 3 1 2 1 DE
A REFERENCIA
35 100 100 140 220 140 220 100 100 140 220 140 140 100 200 100 200 100 100 100 200 100 200 100 100 1 -2 / 2 - 1
25 140 220 100 100 220 140 100 200 100 200 100 100 100 100 140 220 140 220 200 100 100 100 100 200 1- 3/ 3- 1
20 220 140 220 140 100 100 200 100 100 100 100 100 200 100 100 100 100 200 100 100 140 220 140 220 1- 4/ 4- 1
40 100 200 100 200 100 100 140 220 100 100 220 220 140 220 100 100 220 140 100 100 200 100 200 100 2- 3/ 3- 2
25 200 100 100 100 100 200 220 140 220 140 100 100 100 100 200 100 200 100 140 220 100 100 220 140 2 -4 / 4 - 2
30 100 100 200 100 200 100 100 100 200 100 200 200 220 140 220 140 100 100 220 140 220 140 100 100 3- 4/ 4- 3
ORDEN 21 21 31 31 41 41 12 12 32 32 42 42 13 13 23 23 43 43 14 14 24 24 34 34
DE 3 4 2 4 2 3 3 4 1 4 1 3 2 4 1 4 1 2 2 3 1 3 1 2
CARGA 4 3 4 2 3 2 4 3 4 1 3 1 4 2 4 1 2 1 3 2 3 1 2 1

81
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

Construcción de la Tabla

• Tenemos cuatro áreas a distribuir.

• Formas de distribuir (permutaciones) = 24

• Las 24 permutaciones se colocan ordenadamente, previo cálculo, mediante

los árboles dibujados.

• Se fija un orden de referencia (figura 01) y las distancias entre las

localizaciones.

82
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA 100

DISTANCIA
Construcción de la Tabla
2 1
• A partir de aquí, si
tratamos con la 100
permutación 3 – 1 – 2 – 4,
la supondremos orientada
3
como indica la figura:
100
• Hay que minimizar el
producto de una carga 4
por la distancia entre
puestos.
83
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

Construcción de la Tabla

• En la primera columna irán las cargas. La carga 35 corresponde a las

unidades transportadas entre el puesto 1 y 2 (en un sentido y en otro). Esto se
indica en la última columna de la tabla (orden de carga de referencia).

• La carga anterior es un factor constante entre puntos.

• Las casillas de la tabla se rellenarán con la distancia entre puestos

correspondientes a la carga dada en la fila, según el orden de la permutación
de cada columna.

84
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

Construcción de la Tabla

C ORDEN
3
A DE
1
R CARGA
2
G DE
4
A REFERENCIA

35 1 -2 / 2 - 1
25 1- 3/ 3- 1
20 1- 4/ 4- 1
40 140 2- 3/ 3- 2
25 2 -4 / 4 - 2
30 3- 4/ 4- 3
ORDEN 1 3
DE 2
CARGA 4 85
 Distribución en Planta

ANALISIS CARGA DISTANCIA

Construcción de la Tabla

• La carga (40) es la carga correspondiente a la transportada entre los puestos 2

y 3 en ambos sentidos: 2 3 (+) 3 2 , y se deberá multiplicar por

la distancia entre ellos según el orden elegido por la permutación

correspondiente. O sea, entre 2 y 3 hay 140 unidades de distancia. Así se
procede con el resto de las casillas de la tabla.

• La siguiente tabla expresa todos los productos carga-distancia para todas las
permutaciones, donde se ve el óptimo:
2 1 3 4
3 2
4 1
86
 TO TA L
2 3 4 0 03 0 0 0 5 0 0 0 4 0 0 0 4 4 0 0 3 5 0 0 3 5 0 0

4
3
2
1
2 5 3 0 03 0 0 0 2 5 0 0 8 0 0 0 2 8 0 0 5 5 0 0 3 5 0 0

3
4
2
1
2 4 3 0 06 0 0 0 2 5 0 0 4 0 0 0 4 4 0 0 2 5 0 0 4 9 0 0

4
2
3
1
2 6 5 0 03 0 0 0 2 5 0 0 8 0 0 0 2 8 0 0 2 5 0 0 7 7 0 0

2
4
3
1
2 4 9 0 06 0 0 0 2 5 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 5 5 0 0 4 9 0 0

3
2
4
2 5 2 0 03 0 0 0 5 0 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 3 5 0 0 7 7 0 0 1

2
3
4
1
Construcción de la Tabla

2 4 1 0 03 0 0 0 5 5 0 0 5 6 0 0 4 0 0 0 2 5 0 0 3 5 0 0
4
3
1
2

2 5 8 0 03 0 0 0 3 5 0 0 8 8 0 0 2 0 0 0 5 0 0 0 3 5 0 0 3
4
1
2

2 4 9 0 06 0 0 0 5 5 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 2 5 0 0 4 9 0 0
4
1
3
2
ANALISIS CARGA DISTANCIA

2 5 2 0 03 0 0 0 3 5 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 5 0 0 0 7 7 0 0
1
4
3
2
Distribución en Planta

2 6 7 0 06 0 0 0 2 5 0 0 8 8 0 0 2 0 0 0 2 5 0 0 4 9 0 0
3
1
4
2

2 6 7 0 06 0 0 0 2 5 0 0 8 8 0 0 2 0 0 0 2 5 0 0 4 9 0 0
1
3
4
2

2 4 7 0 06 6 0 0 2 5 0 0 5 6 0 0 4 0 0 0 2 5 0 0 3 5 0 0
4
2
1
3

2 7 0 0 04 2 0 0 2 5 0 0 8 8 0 0 2 0 0 0 2 5 0 0 7 0 0 0
2
4
1
3
P ERM U TA C IO N ES

2 4 6 0 06 6 0 0 5 0 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 3 5 0 0 3 5 0 0
4
1
2
3
TA BLA (C A RG A X D IS TA N C IA

2 5 2 0 04 2 0 0 2 5 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 5 5 0 0 7 0 0 0
1
4
2
3

2 5 8 0 03 0 0 0 5 0 0 0 8 8 0 0 2 0 0 0 3 5 0 0 3 5 0 0
2
1
4
3

2 4 1 0 03 0 0 0 2 5 0 0 5 6 0 0 4 0 0 0 5 5 0 0 3 5 0 0
1
2
4
3

2 4 6 0 06 6 0 0 3 5 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 5 0 0 0 3 5 0 0
3
2
1
4

2 5 2 0 04 2 0 0 5 5 0 0 4 0 0 0 2 0 0 0 2 5 0 0 7 0 0 0
2
3
1
4

2 5 9 0 06 6 0 0 2 5 0 0 8 0 0 0 2 8 0 0 2 5 0 0 3 5 0 0
3
1
2
4

2 4 6 0 04 2 0 0 2 5 0 0 4 0 0 0 4 4 0 0 2 5 0 0 7 0 0 0
1
3
2
4

2 5 3 0 03 0 0 0 5 5 0 0 8 0 0 0 2 8 0 0 2 5 0 0 3 5 0 0
2
1
3
4

2 3 4 0 03 0 0 0 3 5 0 0 4 0 0 0 4 4 0 0 5 0 0 0 3 5 0 0
1
2
3
4

87
 Distribución en Planta

MATRIZ DE MUTHER
Código Importancia
• Este método permite establecer una
JERARQUIA DE IMPORTANCIA A Absolutamente imprescindible
ENTRE VARIOS ELEMENTOS Y
SEGÚN UNA VARIABLE E Muy Importante
CUALQUIERA.
I Importante
• Se establece el siguiente código:
O Normal

U No Importante

x Indeseable
88
 Distribución en Planta

MATRIZ DE MUTHER

• Puede asignarse así mismo un CODIGO DE RAZONES a la jerarquización

mediante un número (seguridad, condiciones ambientales, etc).

• El aspecto de la Matríz de Muther es el siguiente:

• Una “X” en la casilla intersección entre P1 y P3 indica que no es deseable

la proximidad entre ambos puestos.

• Por el contrario, una “A” entre P2 y P8 indica que es absolutamente

necesaria al cercanía entre ambos. Generalmente, son los primeros grados
de importancia a determinar.
89
 Distribución en Planta

MATRIZ DE MUTHER

PUESTO 01
P2 X
P3
P4
P5 A
P6
P7
P8
90
 Distribución en Planta

MATRIZ DE
MUTHER
P1
• Por ejemplo, dada
0
la siguiente matríz, P2 A
determinar una
U A
Distribución en
Planta de los
P3
I 0
puestos
funcionales.
P4 X
I
P5 X
P6
91
 Distribución en Planta

MATRIZ DE MUTHER

• Relaciones Críticas: Código A

1 ------ 3
1------- 4

• Relaciones Críticas : Código X

2 ------- 6
4 ------- 6

• Deben ser localizadas en el centro aquellos puestos que tienen más relación
con otros. Estos son el P1 y el P4. 92
 Distribución en Planta

MATRIZ DE MUTHER
• Una posible distribución que cumple todos los requisitos es la siguiente:

6 1 2

3 4 5

• A partir de aquí y con información recogida pueden aplicarse los análisis

anteriores para confirmar o no la conveniencia de esta distribución.
93
Muchas gracias !
Ing. Max Raúl Vargas Sánchez