ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY


ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
KỸ THUẬT CHẾ TẠO

ĐỀ TÀI : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
GIÁ ĐIỀU CHỈNH

Giáo viên hướng dẫn: Ths Nguyễn Lê Quang

Sinh viên thực hiện:
Hồ Ty Gen 1811991
Lê Xuân Hiếu 1812170

TP.HCM, ngày 18 tháng 12 năm 2021

1
 MỤC LỤC
MỤC LỤC..................................................................................................................2
DANH MỤC HÌNH ẢNH.........................................................................................5
PHỤ LỤC BẢNG.......................................................................................................6
LỜI NÓI ĐẦU...........................................................................................................7
CHƯƠNG 1: ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI
TIẾT 8
1.1 Đặc điểm chi tiết............................................................................................8
1.2 Công dụng của chi tiết..................................................................................10
1.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết........................................................................10
CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT....................................................13
2.1 Sản lượng chế tạo.........................................................................................13
2.2 Dạng sản xuất...............................................................................................13
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI 14
3.1 Giới thiệu các dạng phôi..............................................................................14
3.2 Dạng phôi.....................................................................................................14
3.3 Phương pháp chế tạo phôi............................................................................16
CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT......................20
4.1 Chọn chuẩn gia công....................................................................................20
4.1.1 Chọn chuẩn thô......................................................................................20
4.1.2 Chọn chuẩn tinh.....................................................................................20
4.2 Chọn phương pháp gia công.........................................................................20
4.3 Chọn trình tự gia công bề mặt của phôi........................................................22
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ CÁC BƯỚC NGUYÊN CÔNG.................................28
5.1 Nguyên công 1.............................................................................................28
5.2 Nguyên công 2.............................................................................................30
5.3 Nguyên công 3.............................................................................................31
5.4 Nguyên công 4.............................................................................................33
5.5 Nguyên công 5.............................................................................................34
5.6 Nguyên công 6.............................................................................................35
5.7 Nguyên công 7.............................................................................................36

2
 5.8 Nguyên công 8.............................................................................................38
5.9 Nguyên công 9.............................................................................................39
CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG...................................................42
6.1 Tính lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích................................42
6.1.1 Trình tự các bước công nghệ, độ chính xác và độ nhám đạt được khi gia
công mặt 5:42
6.1.2 Tính các giá trị sai số.............................................................................42
6.1.3 Tính lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ...................43
6.2 Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng mặt 9,3...............................45
CHƯƠNG 7: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT............................................................48
7.1 Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích.........................................48
7.1.1 Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 66.............................................................48
7.1.2 Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 66............................................................49
7.1.3 Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 44 .............................................................51
7.1.4 Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 44 ............................................................52
7.2 Xác định chế độ cắt theo phương pháp tra bảng...........................................54
7.2.1 Phay mặt 9.............................................................................................54
7.2.2 Phay mặt 3.............................................................................................55
7.2.3 Phay mặt 1,8..........................................................................................55
7.2.4 Khoan, khoét, doa lỗ 7,10......................................................................56
CHƯƠNG 8: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ........................................................................59
8.1 NHIỆM VỤ THIẾT KẾ...............................................................................59
8.2 Kết cấu và nguyên lý làm việc.....................................................................59
8.3 Yêu cầu kỹ thuật..........................................................................................60
8.4 Tính lực cắt và momen cắt khi phay.............................................................60
8.4.1 Lực cắt...................................................................................................60
8.4.2 Momen xoắn..........................................................................................61
8.5 Tính giá trị lực kẹp.......................................................................................61
8.6 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá.................................................64
CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ......66
9.1 Giá thành phôi..............................................................................................66
9.2 Chi phí trả lương..........................................................................................66

3
 9.3 Giá thành điện năng.....................................................................................66
9.4 Chi phí sử dụng dụng cụ..............................................................................67
9.5 Chi phí sửa chữa máy...................................................................................67
9.6 Chi phí sử dụng đồ gá..................................................................................67
9.7 Tính giá thành chi tiết..................................................................................68
CHƯƠNG 10: LẬP PHIẾU NGUYÊN CÔNG...................................................69
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................72

4
 DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Chọn vật liệu cho chi tiết trên bản vẽ 3D......................................................5
Hình 1.2 Bản vẽ 3D của chi tiết...................................................................................6
Hình 1.3 Thông số khối lượng của chi tiết...................................................................6
Hình 1.4 Các mặt gia công của chi tiết........................................................................7
Hình 3.1 Tổ chức tế vi của GX 15-32........................................................................11
Hình 3.2 Chọn mặt phân khuôn.................................................................................13
Hình 3.3 Vị trí dẫn kim loại vào khuôn.....................................................................13
Hình 3.4 Vị trí đậu ngót và đậu hơi...........................................................................14
Hình 3.5 Hệ thống rót và vật đúc...............................................................................15
Hình 5.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1........................................................................20
Hình 5.2 Mâm kẹp 3 chấu đứng VMJ Vertex............................................................21
Hình 5.3 Dao phay ngón GSX20600C-3D................................................................21
Hình 5.4 Sơ đồ gá đặt nguyên công 2........................................................................22
Hình 5.5 Mũi khoan Seco 8mm.................................................................................24
Hình 5.6 Bảng thông số mũi khoan Seco 8mm..........................................................24
Hình 5.7 Sơ đồ gá đặt nguyên công 3........................................................................25
Hình 5.8 Sơ đồ gá đặt nguyên công 4........................................................................26
Hình 5.9 Dao phay ngón GSX20600C-3D................................................................27
Hình 5.10 Sơ đồ gá đặt nguyên công 4......................................................................28
Hình 5.11 Sơ đồ gá đặt nguyên công 6......................................................................29
Hình 5.12 Mũi khoan Seco 14mm.............................................................................30
Hình 5.13 Thông số mũi khoan đường kính 14mm...................................................30
Hình 5.14 Dao phay ngón GSX20600C-3D..............................................................31
Hình 5.15 Sơ đồ gá đặt nguyên công 7......................................................................32
Hình 5.16 Máy phay CNC VMC - 850......................................................................32
Hình 5.17 Dao phay ngón Seco.................................................................................33
Hình 5.18 Thông số dao phay ngón Seco 14 mm......................................................33
Hình 5.19 Sơ đồ gá đặt nguyên công 8......................................................................34

5
 PHỤ LỤC BẢNG
Bảng 1.1 Phân tích cụ thể yêu cầu kỹ thuật...............................................................11
Bảng 3.1 Cơ tính của gang xám GX 15-32................................................................15
Bảng 4.1 Phân tích các phương án gia công kết thúc.................................................20
Bảng 4.2 Các phương pháp gia công cho từng bề mặt...............................................22
Bảng 4.3 Phương án 1................................................................................................22
Bảng 4.4 Phương án 2................................................................................................23
Bảng 4.5 Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá...............................................23
Bảng 6.1 Bảng tính toán lượng dư gia công...............................................................44
Bảng 6.2 Bảng chọn lượng dư gia công của các mặt.................................................46
Bảng 7.1 Bảng chế độ cắt của nguyên công 5 bằng phương pháp tính......................54
Bảng 7.2 Chế độ cắt của các nguyên công còn lại bằng phương pháp tra bảng.........57

6
 LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học là một công trình nghiên cứu và sáng tạo trong phạm vi của ngành
học của quá trình học tập nhằm sử dụng vốn kiến thức đã có để hoàn thành một công việc
trong phạm vi của ngành học.
Cùng với sự phá triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật, cùng với sự đòi hỏi về mẫu mã
đa dạng phong phú, thúc đẩy người thiết kế càng ngàng càng nhạy bén hơn, song song
với điều này, hiện nay có rất nhiều phương pháp gia công, đặc biệt là máy tự động, máy
điều khiển bằng chướng trình số. Tuy nhiên với điều kiện kinh tế nước ta như hiện nay
thì những phương pháp gia công đó chưa được phổ biến,. Do đó để phù hợp với điều kiện
của ngành cơ khí nước ta nói riêng, đồ án môn Công Nghệ Chế Tạo Máy đã thiết kế qui
trình công nghệ gia công theo phương pháp cổ điển. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và hiệu
quả kinh tế, đồ án này yêu cầu một trong những qui trình công nghệ tối ưu nhất để gia
công hoàn chỉnh chi tiết.
Việc quyết định sử dụng các phương án tối ưu của qui trình công nghệ theo đúng yêu
cầu kỹ thuật của chi tiết giúp cho sinh viên ôn lại những kiến thức đã học về chọn tiến
trình công nghệ tối ưu, tính chế độ cắt, chọn chuẩn, sai số chuẩn, tính lượng gia công,…
và những kiến thức này được vận dụng một cách đúng đắn và phù hợp dưới sự hướng dẫn
của giáo viên.
Đây là lần đầu tiên chúng em làm quen với môn đồ án công nghệ chế tạo máy có nội
dung và kiến thức rất nhiều nên còn nhiều thiếu xót trong suốt quá trình thực hiện do đó
em rất mong được sự hướng dẫn tận tình của Thầy/Cô và ý kiến đóng góp của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành ghi ơn sự dẫn dắt và chỉ bảo tận tình của Thầy Nguyễn
Lê Quang đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này.

7
  ĐẶC ĐIỂM, CHỨC NĂNG, YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA
CHI TIẾT

.1 Đặc điểm chi tiết

Vật liệu: Chi tiết làm bằng gang xam GX15-32. Gang xám có độ bền nén cao, chịu
mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ dễ, nhẹ, rẻ tiền và giảm rung động.
Do hình dáng hình học của chi tiết Giá điều chỉnh ở mức độ phức tạp trung bình, kết
cấu dễ phân khuôn, vật liệu chế tạo là gang xám: GX35-45 có tính đúc tốt nên thuận lợi
cho phương pháp đúc tạo phôi. Các bề mặt Giá điều chỉnh không gia công có độ chính
xác và độ nhám do phương pháp tạo phôi quyết định.
Sử dụng phẩn mềm SolidWorks để vẽ 3D sau đó xác định khối lượng chi tiết
Đầu tiên ta vẽ bản vẽ 3D trên phần mềm, sau đó chọn loại vật liệu cho cho chi tiết là
gang xám. Ta sẽ được các thông số như sau

Hình 1.1 Chọn vật liệu cho chi tiết trên bản vẽ 3D

8
Ta được hình ảnh của bản vẽ 3D như sau:

Hình 1.2 Bản vẽ 3D của chi tiết

Sau khi đã chọn vật liệu cho chi tiết ta có thể kiểm tra thể tích và khối lượng:

Hình 1.3 Thông số khối lượng của chi tiết

9
.2 Công dụng của chi tiết

Hình 1.4 Các mặt gia công của chi tiết

Giá điều chỉnh thuộc chi tiết dạng càng. Chi tiết Giá điều chỉnh có chức năng trung
gian để bánh răng chủ động với bánh răng bị động ăn khớp với nhau thông qua các bánh
răng thay thế điều chỉnh dọc băng rãnh trượt. Mục đích làm thay đổi khoảng cách trục
nhằm thay đổi tỉ số truyền dẫn đến làm thay đổi số vòng quay của trục chính.
Phân tích các bề mặt của chi tiết:
- Đây là chi tiết dạng càng, đối xứng, có 1 lỗ cơ bản (5) và một rãnh lỗ (12).
- Trong chi tiết có 3 lỗ tâm song song (5,7,10) với nhau, một lỗ có tâm vuông góc với
tâm ba lỗ trên (16).
- Chi tiết có tác dụng truyền chuyển động quanh trục giữa (5).
- Hai lỗ bên (7,10) có vai trò xiết giữ chi tiết khi hoạt động.
.3 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước
+ ∅ 44 +0,03
0 mm miền dung sai H cấp chính xác 7
+ ∅ 66+0,05
0 mmmiền dung sai H cấp chính xác 8
+ ∅ 15+0,03
0 mm miền dung sai H cấp chính xác 8

10
 + Rãnh R15 có chiều rộng 18+0,1
0 mm và khoảng các tâm 2 đường tròn trên rãnh
+0,1
350 mm
Về độ nhám bề mặt gia công
+ Mặt trụ trong của lỗ ∅ 44 mmcó độ nhám bề mặt là Ra =6,3
+ Mặt trụ trong của lỗ ∅ 66 mm có độ nhám bề mặt là Ra =6,3
+ Mặt trụ trong của lỗ ∅ 15 mm có độ nhám bề mặt là R z=80
+ Mặt trụ trong của rãnh 12 có độ nhám bề mặt là Ra =6,3
Về vị trí tương quan
+ Đường tâm của lỗ ∅ 44 và ∅ 66 có độ vuông góc với mặt A là 0.1mm trêm chiều dài
70 ± 0.1 mm
+ Đường tâm của lỗ ∅ 15 có độ song song với mặt A là 0.1mm trên chiều dài 75 ± 0.1
mm
Vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám với các thông số kỹ thuật như sau:
- Độ cứng: HB=190
- Giới hạn bền: σ k =150 N /mm2, σ n=500 N /mm2, σ u=300 N /mm2
Chi tiết có nhiều lỗ nên đòi hỏi độ chính xác và song song giữ các lỗ phải cao.
Do chi tiết có các lỗ vuông góc với nhau nên ta chọn mặt 9 làm chuẩn để gia công
các mặt còn lại để đảm bộ độ vuông góc và song song giữa các lỗ và mặt
Tóm tắt các yêu cầu kỹ thuật các mặt của chi tiết như sau:
Bảng 1.1 Phân tích cụ thể yêu cầu kỹ thuật
Bề mặt chi Hình dáng Vị trí tương Cấp Độ nhám Yêu cầu kỹ
tiết quan chính thuật khác
xác
9, 3 Mặt phẳng Song song Ra =12,5

9,11,13 Mặt phẳng Song song 11 Ra =12,5 Độ song song

với mặt 9 so với mặt 9
không vượt
quá 0,1mm
trên chiều dài
22 ± 0,1 mm
4,5,7,10 Lỗ Vuông góc 8 Ra =6,3 Độ vuông góc
với mặt 9 so với mặt 9
không vượt
quá 0,1mm

11
14,15 Mặt phẳng Vuông góc 11 Ra =12,5 Độ vuông góc
với mặt 9 so với mặt 9
không vượt
quá 0,1mm
trên chiều dài
20 ± 0,1 mm
16 Lỗ Song song 8 Ra =6,3 Độ song song
với mặt 9 so với mặt 9
không vượt
quá 0,1mm
trên chiều dài
70 ± 0,1 mm
Các bề mặt 14 R z=80
còn lại

12
  XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

.1 Sản lượng chế tạo

( Công thức (1) [6] tr.12)

Trong đó

+ Sản lượng chế tạo trong một năm theo yêu cầu là : N0 = 10000 (chiếc/ năm)

+ Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm: m = 1 (chiếc)

+ Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng: α =10 ÷ 20 %

+ Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo : β=3 ÷ 5 %

Chọn: α =20 %

β=3 %

Do đó sản lượng chi tiết cần chế tạo trong 1 năm là :

(
N=10000.1 . 1+
20
100 )(
. 1+
3
100)=12360 chiếc/năm

.2 Dạng sản xuất

Tra bảng 2 [6] tr.13 ứng với N = 11501(chiếc/năm) và M = 1,7505 (kg) ta xác định
được dạng sản xuất. Sản phẩm được chế tạo theo sản xuất hàng loạt vừa. Mục đích
của việc xác định nhịp sản xuất là để xác định số lượng máy hoặc dây chuyền cần thiết
cho việc gia công, cân đối thời gian gia công tại các nguyên công và tổ chức sản xuất sao
cho hợp lý.

13
  PHÂN TÍCH CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI

.1 Giới thiệu các dạng phôi

Phương pháp này sử dụng rộng rãi cho phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp, có
thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn, phù hợp với nhiều loại vật liệu.
Phôi đúc chia thành 3 cấp chính xác:
Cấp chính xác 1 : được đảm bảo bởi các mẫu kim loại cùng với việc cơ khí háo việc
chế tạo phôi, sấy khô và rót kim loại. sử dụng trong điều kiện sản xuất hàng khối, dùng
chế tạo các chi tiết phức tạp và thành mỏng, phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT14 –
IT15, độ nhám Rz =40 .
Cấp chính xác 2 : nhận được nhợ mẫu gỗ dùng khuôn kim loại để tháo lắp và sấy
khô. Phương pháp này cho sản xuất hàng loạt, loại phôi này đạt cấp chính xác kích thước
IT15 – IT16, độ nhám Rz =80 .
Cấp chính xác 3 : thường dùng trong khuôn cát, chế tạo bằng phương pháp thủ công.
Phương pháp này thuận lợi khi sản xuất chi tiết cá dạng bất kỳ phù hợp với sản xuất đơn
chiếc và hàng loạt nhỏ loại phôi này đạt cấp chính xác kích thước IT16 – IT17, độ nhám
Rz =160 .
Phôi đúc được chia thành 5 cấp độ phức tạp.
.2 Dạng phôi
Chi tiết dạng càng .Vật liệu chế tạo là gang xám GX15-32, có tính đúc tốt, gia công
cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và được sử dụng rộng rãi.

Hình dạng phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản lượng không hạn chế.

Vì những lý do nêu trên ta nhận thấy phôi đúc là thích hợp nhất trong trường hợp
này.

Bảng 3.2 Cơ tính của gang xám GX 15-32

Giới Giới
Số Giới Đ Độ võng Độ Dạn
hạn bền hạn bền
hiệu hạn bền ộ giãn uốn theo cứng HB g
uốn nén

14
 khoảng cách

σk δ trục
kéo dài
gang (N/mm )2
(N/mm2) graphít
(N/mm )2 (%) 60 30
0 0

G
0, 32 2, 163÷2 Tấ
X 15- 150 8 600
5 0 5 29 m
32

Gang xám GX 15-32 là loại gang được sử dụng nhiều trong thực tế vì độ bền không
cao nên chúng thường được sử dụng để chế tạo các chi tiết như vỏ hợp, nắp che ít chịu
lực.

Tổ chức tế vi của gang xám: là loại gang mà hầu hết cacbon ở dạng graphit hình
tấm. Vì có graphit nên bề mặt có màu xám.

Gang xám có cấu trúc tinh thể cacbon ở graphit dạng tấm, nền của gang xám có thể
là: pherit, peclit – pherit, peclit.

Hình 3.5 Tổ chức tế vi của GX 15-32.

15
.3 Phương pháp chế tạo phôi
Ứng với dạng sản xuất loạt lớn ta dùng phương pháp đúc trong khuôn cát , mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy (Đúc chính xác cấp II). Loại phôi này có cấp chính xác kích
thước IT15-IT16, độ nhám Rz = 80 “ μm [4, trang 28]”.

 Chọn mặt phân khuôn:

Khi chọn mặt phân khuôn cần chú ý các điều sau:
 Mặt phân khuôn phải đảm bảo dễ làm khuôn và tách mẫu
 Mặt phân khuôn phải đơn giản nhất, số mặt phân khuôn phải ít nhất. Tốt nhất
chọn mặt phân khuôn tránh các mặt cong, bậc
 Mặt quan trọng của chi tiết nên quay xuống dưới
Chọn mặt phân khuôn là mặt A_A như hình bên dưới, với cách chọn này ta dễ dàng
làm khuôn và mấy mẫu.

Hình 3.6 Chọn mặt phân khuôn

 Chọn vị trí dẫn kim loại vào khuôn
 Vị trí dẫn kim loại vào khuôn phải đảm bảo điền đầy vào lòng khuôn
 Không bị xói mòn thành khuôn khi rót kim loại vào
Vị trí dẫn kim loại vào khuôn được chọn như hình vẽ:

16
 Hình 3.7 Vị trí dẫn kim loại vào khuôn
 Chọn vị trí đậu ngót và đậu hơi
- Yêu cầu về đậu ngót.
+ Đậu ngót thường được bố trí ở những nơi thích hợp để bù đắp kim loại bị thiếu
do co ngót.
+ Dùng để bổ sung kim loại cho vật đúc khi đông đặc. Thường dùng khi đúc gang
trắng gang bền cao, thép, hợp kim màu, gang xám thành dày.
+ Đậu ngót phải được dặt chỗ thành vật đúc tập tung nhiều kim loại vì ở đó kim
loạiđông đặc chậm nhất và co rút nhiều nhất
- Yêu cầu về bố trí đậu hơi.
+ Bố trí đậu hơi ở vị trí cao, để tạo điều kiện cho quá trình thoát khí từ lòng khuôn
ra ngoài dễ dàng. Đậu hơi để khí trong lòng khuôn thoát ra, đôi khi dùng để bổ sung kim
loại cho vật đúc.
Vị trí đậu ngót và đậu hơi được chọn như sau:

17
 Hình 3.8 Vị trí đậu ngót và đậu hơi
 Hệ thống rót
Dòng chảy kim loại phải êm, không gây va đập, bắn tóe, không tạo xoáy và phải liên
tục. Không dẫn xỉ, khí hoặc tạp chất vào lòng khuôn. Điền đầy khuôn nhanh. Không làm
hao phí nhiệt làm giảm độ chảy loãng của hợp kim đúc
Điều hòa được nhiệt độ trong toàn bộ lòng khuôn tạo điều kiện đông đặt theo hướng
lợi nhất, đồng thời có khả năng bổ sung kim loại
Không hao phí phí nhiều kim loại cho hệ thống rót

18
Hình 3.9 Hệ thống rót và vật đúc

19
  CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

.1 Chọn chuẩn gia công

.1.1 Chọn chuẩn thô
Cần chú ý đến những yêu cầu sau:
 Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công tiếp theo
 Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
Để thỏa mãn các yêu cầu trên ta chọn mặt 2 làm chuẩn thô để gia công ở nguyên
công đầu tiên.
.1.2 Chọn chuẩn tinh
 Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
 Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chọn chuẩn bằng không
 Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp.
Mặt chuẩn phải đủ điều kiện định vị
 Cố gắng chọn chuẩn thống nhất
Với các yêu cầu trên em chọn bề mặt 7,10 làm chuẩn tinh
.2 Chọn phương pháp gia công
Bảng 4.3 Phân tích các phương án gia công kết thúc

Bề Đặc điểm CCX Ra Gia công kết thúc

mặt (µm) PA 1 PA 2
3,9 Mặt phẳng 10 12,5 Tiện bán tinh Phay mặt đầu
thô
4 Lỗ, ∅ 66+0,05
0 8 6,3 Khoét tinh Tiện bán tinh

5 Lỗ, ∅ 44 +0,03
0 8 6,3 Khoét tinh Tiện bán tinh

6 Mặt phẳng 8 12,5 Tiện bán tinh Phay bán tinh

1,8 Mặt phẳng, R z=80 11 Phay thô

7,10 Lỗ, ∅ 9 8 Doa bán tinh

12 Rãnh lỗ 7 6,3 Phay tinh

11,1 Mặt phẳng 11 12,5 Phay thô

3
14,1 Mặt phẳng 11 12,5 Phay thô
5
16 Lỗ, ∅ 15+0,03
0 8 12,5 Khoét thô
20
 Hình 4.10 Đánh số bề mặt gia công
 Phân tích và lựa chọn phương pháp gia công
 Bề mặt 3,9
Chọn phương pháp gia công kết thúc là phay thô. Ta thấy, do có nhiều gờ nên việc
tiện bán tinh sẽ gặp khó khăn.
 Bề mặt 5
Do chi tiết có gờ nên tiện thì không khả thi nên ta chọn phương pháp khoét tinh.
 Bề mặt 4,6
Do đây là lỗ bậc nên ta không thể gia công bằng phương pháp chuốt, doa. Vì vậy còn
2 lựa chọn đó là khoét thô và tiện bán tinh. Nên ta chọn phương pháp Khoét tinh
 Bề mặt 1,8
Đây là mặt nằm ngoài hình trụ và nằm trên gờ. Không thể chọn phương pháp tiện thô
vì khó gá đặt. Do đó ta chọn phương pháp Phay thô
 Bề mặt 7,10
Đây là lỗ nằm trên gờ ngoài và làm chuẩn công nghệ, cấp chính xác 8 nên ta có thể
chọn phương pháp doa bán tinh. Còn phương pháp chuốt tinh và mài tinh thì phức tạp
hơn nên không ưu tiên.
 Bề mặt 12
Đây là rãnh lỗ có 2 lỗ ở 2 đầu. Yêu cầu độ chính xác cao. Do đó ta chọn phương pháp
phay tinh.
 Bề mặt 11,13
21
 Chọn phương pháp gia công kết thúc là Phay thô. Phương pháp tiện thì không thể
kẹp chặt. Còn phương mài và bào thì gá đặt phức tạp.
 Bề mặt 14,15
Chọn phương pháp gia công kết thúc là Phay thô. Phương pháp tiện thì không thể
kẹp chặt. Còn phương mài và bào thì gá đặt phức tạp.
 Bề mặt 16
Ta chọn phương pháp gia công kết thúc là khoét thô. Các phương pháp tiện, chuốt,
mài thì không khả thi
Chọn phương pháp gia công trung gian cho từng bề mặt
Bảng 4.4 Các phương pháp gia công cho từng bề mặt
Bề Đặc điểm CCX Ra Gia công Gia công trung gian
mặt (µm) kết thúc 1 2 3
3,9 Mặt phẳng 10 12,5 Phay mặt
đầu thô
4,6 Lỗ, ∅ 66+0,05
0 8 6,3 Khoét tinh Khoét
thô
5 Lỗ, ∅ 44 +0,03
0 8 6,3 Khoét tinh Khoét
thô
1,8 Mặt phẳng, 11 Phay thô
R z=80
7,10 Lỗ, ∅ 9 11 Doa bán Khoan Khoét
tinh thô
12 Rãnh lỗ 8 6,3 Phay tinh Phay thô
11,13 Mặt phẳng 11 12,5 Phay thô
14,15 Mặt phẳng 11 12,5 Phay thô
16 Lỗ, ∅ 15+0,03
0 8 6,3 Doa bán Khoan Khoét
tinh thô
.3 Chọn trình tự gia công bề mặt của phôi
 Phương án 1
Bảng 4.5 Phương án 1
STT Tên nguyên công Số của bề Số của bề Dạng máy công
mặt gia công mặt định vị nghệ
1 Phay mặt đầu thô 9 1,2 Máy phay đứng
2 Phay thô 1,8 9,17 Máy phay ngang
3 Khoan 7,10 9,17 Máy khoan đứng
Khoét thô
Doa bán tinh

22
4 Phay mặt đầu thô 3 7,9,10 Máy phay đứng
5 Khoét thô 4
Khoét tinh 7,9,10 Máy phay đứng
Khoét thô 5

Khoét tinh
6 Phay thô 14,15 7,9,10 Máy phay đứng
7 Khoan 16 7,9,10 Máy phay đứng
Khoét thô
Doa bán tinh
8 Phay thô 11,13 7,9,10 Máy phay đứng
9 Phay thô 12 7,9,10 Máy phay CNC
Phay tinh
 Phương án 2:
Bảng 4.6 Phương án 2
STT Tên nguyên công Số của bề Số của bề mặt Dạng máy
mặt gia công định vị công nghệ
1 Tiện thô 5,9 2,3 Máy tiện
Tiện tinh
2 Phay thô 1,8 5,9 Máy phay đứng
Phay bán tinh
3 Khoan 7,10 5,9 Máy phay đứng
Khoét
4 Phay thô 3 7,9 Máy phay đứng
Phay tinh
5 Khoét 4,5,6 7,9 Máy khoan
Doa
6 Phay bán tinh 14,15 7,9,10 Máy phay
7 Khoan 16 7,9,10 Máy khoan
Khoét
Doa
8 Phay thô 11,13 7,9,10 Máy phay
9 Phay rãnh lỗ 12 7,9,10 Máy phay
Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá
Bảng 4.7 Bảng thể hiện các nguyên công và sơ đồ gá

23
 Số
Bề của Dạng
Nguyên mặt bề máy
Sơ đồ gá
công gia mặt công
công định nghệ
vị

Máy
1. Phay
9 1,2 phay
thô
đứng

2.Phay 1,8 9,17 Máy

thô phay
ngang

24
3. 7,10 9,17 Máy
Khoan- CNC
khoét
thô –
doa tinh

4. Phay 3 7,9,10 Máy

thô phay
đứng

25
5. 5 7,9,10 Máy
Mặt 5: phay
Khoét đứng
thô+
khoét
tinh

Mặt 4:
Khoét
thô+ 4 7,9, Máy
khoét 10 phay
tinh đứng

6. Phay 14,15 7,9,10 Máy

thô phay
đứng

26
7. Khoan 16 7,9, Máy
+ khoét 10 phay
thô + đứng
doa bán
tinh

8. Phay 11,13 7,9, Máy

thô 10 phay
đứng

9. Phay 12 7,9, Máy

thô + 10 phay
phay CNC
tinh

27
  THIẾT KẾ CÁC BƯỚC NGUYÊN CÔNG

.1 Nguyên công 1
 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
 Bước 1: Phay thô
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.11 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1

Hình 5.12 Gá chi tiết vào mâm cặp 3 chấu

 Chọn máy gia công:

28
 Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm
- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW
 Chọn đồ gá:
Mâm kẹp 3 chấu đứng dùng trên máy phay: VMJ Vertex

Hình 5.13 Mâm kẹp 3 chấu đứng VMJ Vertex

 Chọn dụng cụ cắt:

Hình 5.14 Dao phay mặt hãng Seco

29
 Tra trên trang web của hãng SECO, ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt gắn mảnh
hợp kim với mã sản phẩm là R220.53-0100-12-12A, có các thông số như sau:
 Đường kính cắt: 100 mm
 Số răng: Z = 12
 Chiều sâu cắt lớn nhất: 6 mm
 Tốc độ quay tối đa: 10500 v/p
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước rà mặt phẳng
.2 Nguyên công 2
 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
 Bước 1: Phay thô
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.15 Sơ đồ nguyên công 2

 Chọn máy gia công
Chọn máy phay ngang X6140 có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-ngang-van-nang-X6140-p44171.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 900x315x380 mm
- Kích thước bàn làm việc: 400x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 v/ph 18 cấp
- Công suất động cơ trục chính: 11 kW
 Chọn đồ gá:

30
 Phiến tỳ, chốt tỳ, khối V kẹp mặt cạnh
 Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay đĩa ba mặt răng, Bảng 4-82 [1] (mm)
D = 125 B = 28
d = 32 Số răng 22
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Chọn dụng cụ kiểm tra:
Thước rà mặt phẳng
.3 Nguyên công 3
 Trình tự các bước thực hiện nguyên công:
 Bước 1: Khoan
 Bước 2: Khoét thô
 Bước 3: Doa bán tinh
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.16 Sơ đồ gá đặt nguyên công 3

 Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm
- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW
Chọn đồ gá:
31
Phiến tỳ, chốt tỳ, khối V kẹp mặt cạnh
 Chọn dụng cụ cắt:
 Khoan: Chọn mũi khoan Seco đường kính 8mm có mã: SD203A-03125-106-
0315R1-M

Hình 5.17 Mũi khoan Seco 8mm

Hình 5.18 Bảng thông số mũi khoan Seco 8mm

 Khoét:

32
 Chọn dao khoét chuôi trụ làm bằng thép gió có đường kính 8,8 mm
 Doa
Chọn dao doa chế tạo bằng thép gió có đường kính 9 mm.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4]).
 Dụng cụ kiểm tra
Dùng calip trụ để kiểm tra đường kính.
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
.4 Nguyên công 4
 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công
 Bước 1: Phay thô
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.19 Sơ đồ nguyên công 4

 Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm
- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW
 Chọn đồ gá:
Dùng phiến tỳ định vị mặt 9 (khống chế 3 bậc tự do)
Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt 10 (khống chế 2 bậc tự do)

33
 Dùng chốt trám định vị vào mặt 7 (khống chế 1bậc tự do)
 Chọn dụng cụ cắt:
Tra trên trang web của hãng SECO, ta chọn dụng cụ cắt là dao phay mặt gắn mảnh
hợp kim với mã sản phẩm là R220.53-0100-12-12A, có các thông số như sau:
 Đường kính cắt: 100 mm
 Số răng: Z = 12
 Chiều sâu cắt lớn nhất: 6 mm
 Tốc độ quay tối đa: 10500 v/p
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Dụng cụ kiểm tra
Thước kiểm để kiểm tra độ phẳng
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
.5 Nguyên công 5
 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công
 Bước 1: Khoét thô mặt 4
 Bước 2: Khoét tinh mặt 4
 Bước 3: Khoét thô mặt 5
 Bước 4: Khoét tinh mặt 5
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.20 Sơ đồ gá đặt nguyên công 5

 Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm

34
 - Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW
Chọn đồ gá:
Dùng phiến tỳ định vị mặt 9 (khống chế 3 bậc tự do)
Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt 7 (khống chế 2 bậc tự do)
Dùng chốt trám định vị vào mặt 10 (khống chế 1bậc tự do)
 Chọn dụng cụ cắt:
 Khoét:
Chọn dao khoét chuôi trụ làm bằng thép gió
 Doa
Chọn dao doa chế tạo bằng thép gió
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Dụng cụ kiểm tra
Dùng calip trụ để kiểm tra đường kính.
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
.6 Nguyên công 6
 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công
 Bước 1: Phay thô
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.21 Sơ đồ gá đặt nguyên công 6

35
  Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm
- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW
 Chọn dụng cụ cắt
Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió, Bảng 4-82 [1] (mm)
D = 80 B = 12
d = 27 Số răng 18
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Dụng cụ kiểm tra
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
.7 Nguyên công 7
 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công
 Bước 1: Khoan
 Bước 2: Khoét thô
 Bước 3: Doa bán tinh
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.22 Sơ đồ gá đặt nguyên công 7

36
  Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm
- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW
 Chọn dụng cụ
 Khoan:
Chọn mũi khoan Seco đường kính 14 mm có mã: SD203A-13.0-36-14R1-M

Hình 5.23 Mũi khoan Seco 14 mm

Hình 5.24 Thông số mũi khoan

37
  Khoét:
Chọn dao khoét chuôi trụ làm bằng thép gió đường kính 14,8 mm.
 Doa
Chọn dao doa chế tạo bằng thép gió có đường kính 15 mm.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Dụng cụ kiểm tra
Dùng calip trụ để kiểm tra đường kính.
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
.8 Nguyên công 8
 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công
 Bước 1: Phay thô
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.25 Sơ đồ gá đặt nguyên công 8

 Chọn máy gia công:
Chọn máy phay đứng vạn năng X52G có thông tin trên địa chỉ:
http://www.vinacomm.vn/May-phay-dung-van-nang-X52G-p44136.vnc
- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy(X-Y-Z): 1000x380x460 mm
- Kích thước bàn làm việc: 360x1600 mm
- Phạm vi tốc độ trục chính: 200-1500 v/ph vô cấp
- Công suất động cơ trục chính: 7,5 kW

38
  Chọn đồ gá:
Dùng phiến tỳ định vị mặt 9 (khống chế 3 bậc tự do)
Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt 10 (khống chế 2 bậc tự do)
Dùng chốt trám định vị vào mặt 7 (khống chế 1 bậc tự do)
 Chọn dụng cụ cắt:
Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió, Bảng 4-82 [1] (mm)
D = 125 B = 10
d = 32 Số răng 22
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Dụng cụ kiểm tra
Thước rà để kiểm tra độ phẳng
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm).
.9 Nguyên công 9
 Trình tự thực hiện các bước thực hiện nguyên công
 Bước 1: Phay thô
 Bước 2: Phay tinh
 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.26 Sơ đồ gá đặt nguyên công 9

 Chọn máy gia công:

39
 Hình 5.27 Máy phay CNC VMC - 850
Máy CNC VMC – 850 có các thông số cơ bản sau:
 Công suất trục chính: 7,5 kW
 Tốc độ trục chính tối đa: 8000 rpm
 Độ chính xác: −¿ ¿ 0,016 mm
+ ¿¿

 Hành trình các trục XxYxZ: 820x510x6503

 Chọn đồ gá:
Dùng phiến tỳ định vị mặt 9 (khống chế 3 bậc tự do)
Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt 10 (khống chế 2 bậc tự do)
Dùng chốt trám định vị vào mặt 7 (khống chế 1 bậc tự do)
Có thể sử dụng thêm một chốt tỳ phụ để tăng độ cứng vững chi tiết
 Chọn dụng cụ cắt
 Chọn dao phay thô: Dao phay ngón đường kính 16 mm của hãng Seco có mã là
553160R050Z3.0-SIRON-A. Có các thống số như sau:

40
 Hình 5.28 Thông số dao phay ngón 16 mm Seco
 Dao phay tinh: Dao phay chuyên dụng đường kính 18mm.
 Chọn dung dịch trơn nguội: Khan (bảng 2.10, [4])..
 Dụng cụ kiểm tra
Thước cặp điện tử Mitutoyo 500-196-30 (0-150mm/0.01mm) để kiểm tra kích thước
rãnh.

41
  TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

.1 Tính lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích.

- Tính toán lương dư trung gian cho bề mặt 5 là bề mặt lỗ đạt kích thước 44 +0,03.
- Vì là phôi gang đúc có cấp chính xác II, kích thước < 500 mm nên ta tra phụ lục
11A trang 145 [4] được R z +T =500 μm .

.1.1 Trình tự các bước công nghệ, độ chính xác và độ nhám đạt được khi
gia công mặt 5:
- Bước 1: khoét thô, cấp chính xác 13, độ nhám R z 1=80 μm , T 1=50 μm .
- Bước 2: khoét tinh, cấp chính xác 8, độ nhám R z 1=6,3 μm , T 1=0 μm.
.1.2 Tính các giá trị sai số
Sai lệch không gian: (Trang 62 [4])
ρ0 =√ ρ2cv + ρ2vt
Trong đó:
−ρcv là sai số cong vênh của phôi đúc.
+ ρcv =∆ k . l=1.207,5=207,5 μm .
+ ∆ k=0,3−1,5 μm/mm là độ cong vênh. Tra bảng 3.67 [1], ta chọn∆ k=¿1.
+ L = 207,5 mm là kích thước lớn nhất của chi tiết.
- ρ vt là độ xiên của lỗ với đường kinh lỗ
+ ρ vt=△ x l .=5.31=155 μm .
+ l = 31mm là chiều dài danh nghĩa của lỗ.
Vậy ρ0 =√ ρ 2cv + ρ2vt =√ 207,52+ 1552= 259 μm.
- Sai số không gian còn lại sau bước khoét thô: ρ1=0,06.259=15,54 μm.
- Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh: ρ2=0,05.15,54=0,78 μm .
Sai số gá đặt:

ε gd
= ( Công thức 2.20 tài liệu [4])

+ ε dg: sai số của đồ gá xuất hiện do đồ gá được chế tạo không chính xác và bị mòn
trong quá trình làm việc, , ε dg=0
+ ε c: sai số chuẩn. => εc = 0.
+ ε k Sai số kẹp chặt: ε k =0 μm

42
 Vậy ε gd =0 μm.
.1.3 Tính lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ (Trang 67
[4])
Zimin =R zi−1 +T i−1+ ρi−1 + ε i
Trong đó: + Zimin là lượng dư bé nhất ở bước công nghệ thứ i, μm.
+ R zi−1 là chiều sâu nhấp nhô bề mặt do bước gia công sát trước để lại, μm
.
+ T i−1 là chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công
sát trước để lại, μm.
+ ρi−1 là sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước
để lại, μm.
+ ε ilà sai số gá đặt phôi, μm.
- Lượng dư gia công khoét thô:

2 Z 1 min =2. ( R z 0 +T 0 + √ ρ0 + ε 1 )=2 ( 500+ √259 + 0 )=1518(μm)

2 2 2 2

- Lượng dư gia công khoét tinh:

2 Z 2 min =2. ( R z 1+ T 1 + √ ρ1 +ε 1 )=2 ( 80+0+ √15,54 + 0 )=191( μm)

2 2 2 2

Kích thước trung gian tính toán được xác định như sau:

+Kích thước lớn nhất của chi tiết D max2 = 44+0.03 = 44,03 mm.
+Kích thước lớn nhất của phôi (trước khi gia công khoét tinh):
D max1=D max3 -2 Z min3= 44,03-0,191= 43.839 mm.
+Kích thước lớn nhất của phôi (trước khi gia công khoét thô):
D max0=D max2 -2 Z min2= 43,839-1,518 = 42,321 mm.
- Dung sai kích thước trung gian :
+Dung sai phôi δ 0 = 1 mm .
+Dung sai kích thước trước sau bước khoét thô: δ 1 = 0,25mm (IT12).
+Dung sai kích thước trước sau bước khoét tinh: δ 3 = 0,03mm (IT8).
- Ta quy tròn kích thước tính toán trên, và tính kích thước lớn nhất:
D max 0 = 42,321 mm; D min0 = 42,321- δ 0 = 42,321 -1 =41,321 mm.
D max1 = 43,839 mm; D min1 = 43,839 - δ 1 = 43,839 - 0,25 = 43,589 mm.

43
 D max2 = 44,03 mm; Dmin2 = 44.03 - δ 2 = 44.03 - 0,03 = 44 mm.

- Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

+Bước khoét thô:

Z max1=Dmin1−Dmin0=43,589−41,321=2,268 mm .
Z min1=D max 1−D max 0=43,839−42,321=1,518 mm.
+Bước khoét tinh:
Z max2=Dmin2−Dmin1=44−43,589=0,411 mm .

Z min2=Dmax2−Dmax1=44,03−43,839=0,191 mm.

- Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:x

1
Z min0=∑ Z mini=1,709 mm .
1
1
Z max0=∑ Z maxi =2,679 mm.
1

- Thử lại kết quả

Z max0−Z min0 =2,679−1,709=0,97 mm
δ 0−δ 1=1−0,03=0,97 mm
 Vậy kết quả tính là đúng.

Bảng 6.8 Bảng tính toán lượng dư gia công

Trình tự Các yếu tố tạo lượng dư Lượng Kích Dung Kích thước giới Lượng dư giới
các bước (μm) dư tính thước sai δ1 hạn (mm) hạn (mm)

44
công toán tính (mm)
nghệ Rzi Ti i i 2Zmin toán Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax
(μm) (mm)
0. Phôi 500 512 - - 41,321 1 41,321 42,321 - -

1.Khoét
80 0 15,54 0 1581 43,589 0,25 43,589 43,839 1,52 2,27
thô
2.Khoét
6,3 0 0 0 191 44 0,03 44 44,03 0,19 0,41
tinh

.2 Xác định lượng dư bằng phương pháp tra bảng mặt 9,3
 Mặt 9:
Tra Bảng 3-95 [1] ta được lượng dư của mặt 9 là 3 mm
Kích thước phôi là: L=53,6+ 3=56,6 mm
Tra bảng phụ lục 17 [4] ứng với kích thước phôi là 56,6 và cấp chính xác là 15, ta
được dung sai phôi là: ± 0,6 mm
→ Kích thước phôi lớn nhất: Lmax 0 =56,6+0,6=57,2 mm
Ta có dung sai (Bảng 2-34 [1]) và cấp chính xác (Phụ lục 11 [4]) của quá trình phay
thô sẽ là:
- Phay thô: CCX: 12, Ra =12,5, δ 1=¿ 0,3
Lượng dư gia công:
- Khi phay thô, lượng dư gia công là: Z2 =3,6 mm
Kích thước sau khi phay thô:
Lmax1 =57,2−3,6=53,6 mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là: 53,6± 0,15 , Ra =12,5
Bảng tóm tắt như sau:
Số bề mặt Các bước công Cấp Dung sai δ i Lượng dư Kích thước
gia công nghệ chính xác (mm) lớn nhất Zi trung gian(mm)
(mm)
9 0.Phôi 15 1,2 3,6 56
± 0,6

1.Phay thô 12 0,3 3,6 53

± 0,15

 Mặt 3:
Tra Bảng 3-95 [1] ta được lượng dư của mặt 3 là 3 mm

45
 Kích thước phôi là: L=50+3=53 mm
Tra bảng phụ lục 17 [4] ứng với kích thước phôi là 53 và cấp chính xác là 15, ta được
dung sai phôi là: ± 0,6 mm
→ Kích thước phôi lớn nhất: Lmax0 =53+0,6=53,6 mm
Ta có dung sai (Bảng 2-34 [1]) và cấp chính xác (Phụ lục 11 [4]) của quá trình phay
bán tinh sẽ là:
- Phay thô: CCX: 12, Ra =12,5, δ 1=¿ 0,3
Lượng dư gia công:
- Khi phay bán tính, lượng dư gia công là: Z2 =3,6 mm
Kích thước sau khi phay thô:
Lmax 1 =53,6−3,6=50 mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là: 50± 0,15 mm, Ra =12,5
Bảng tóm tắt như sau:
Số bề mặt Các bước công Cấp Dung sai δ i
Lượng dư Kích thước
gia công nghệ chính xác (mm) lớn nhất Zi trung gian(mm)
(mm)
3 0.Phôi 15 1,2 3,6 53± 0,6
1.Phay thô 12 0,3 3,6 50
± 0,15

Tương tự, ta chọn lượng dư gia công cho các mặt còn lại:
Bảng 6.9 Bảng chọn lượng dư gia công của các mặt
Số bề mặt Các bước công Cấp chính Dung sai δ i Lượng dư Kích thước
gia công nghệ xác (mm) Zi (mm) trung gian(mm)
4 0.Phôi 15 1,2 3x2 60
± 0,6

1.Khoét thô 12 0,3 6,8 65,6

+0,3

2.Khoét tinh 10 0,12 0,4 66+ 0,06

6 0.Phôi 15 0,7 3 16
± 0,35

1.Khoét thô 12 0,18 3 18,58+0,18

2.Khoét bán tinh 10 0,084 0,42 19
+0,084

1,8 0.Phôi 15 0,7 2,5 10,5± 0,35

1.Phay thô 12 0,15 2,85 8
+0,15

7,10 0.Phôi
1.Khoan 13 0,22 8 8
+0,22

2.Khoét bán tinh 10 0,058 0,8 8,8

+0,058

3.Doa tinh 8 0,022 0,2 9

+ 0,022

11,13 0.Phôi 15 0,84 3x2 21

±0,42

1.Phay thô 12 0,18 6,42 15

+0,18

12 0.Phôi

46
 1.Phay thô 12 0,18 17,5 17,5+0,18
2.Phay tinh 10 0,07 0,5 18
+0,07

14,15 0.Phôi 15 0,84 2,5+3,5 21

±0,42

1.Phay thô 12 0,18 6,42 15

+0,18

16 0.Phôi
1.Khoan 13 0,27 14 14
+ 0,27

2.Khoét thô 12 0,18 0,8 14,8+0,18

3.Doa bán tinh 10 0,07 0,2 15
+0,07

47
  XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

.1 Xác định chế độ cắt theo phương pháp phân tích

.1.1 Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 66
Đường kính mũi khoét : D =65,5 mm.
Vật liệu mũi khoét : P6M5 .
Chiều sâu cắt:
Dd
t= 2 = = 3,25 mm
Bước tiến dao:
S = 1 (mm/ vòng). (Bảng 5-104 [2])
So sánh với lý lịch máy , ta chọn s= 0,6 (mm/vòng).
Tốc độ cắt:
Cv.D Zv
m Xv Yv
V= T .t .S .Kv
Tra bảng 5-29 [2]:
Cv = 18,8 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,2 : số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0,1 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 0,4 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
m = 0,125 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 [2]: T = 100 phút.
Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv.
Trong đó: Kv : hệ số hiệu chỉnh chung.
Kmv = 1 : hệ số xét ảnh hưởng của vật liệu gang.
Knv = 0,7 : hệ số do chất lượng của phôi.
Kuv = 1 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Klv = 1 : ảnh hưởng của chiều sâu lỗ.
Suy ra Kv = 1.0,7.1.1 =0,7
18,8.65 , 50,2
V= .0,7 = 18,62 m/phút.
10 00,125 .3,2 50.1 .0 ,6 0.4

48
Số vòng quay của dao trong 1 phút.
1000.18,62
n= = π .65,5 = 90,53 (vg/ph).
Theo máy phay đứng JL-VH320B chọn n = 100.
π .65,5 .100
Vận tốc: V= = 1000 = 20,57 m/ phút.
Momen xoắn :
Mx= , Nm
Bảng 5.32 [2]: Mx: CM=0,085 q=0 x=0,75 y=0,8

Bảng 5.9 [2]: Kp= =1

Mx= 10.0,085 .1.3,2 50,75 .0 ,6 0,8 .1 = 1,37 Nm

Công suất cắt :x

1,37.100
Nc = = 975 = 0,14 (kW).
So với công suất máy đã chọn [ N] = 7,5 (kW): an toàn.
Thời gian gia công cơ bản:
l 19
T M= i= =0,317 phút
n.S 100.0,6
L+ L1 19+0.5
T c h= = =0,325 phút
S .n 0,6.100
.1.2 Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 66
Đường kính mũi khoét : D =66 mm.
Vật liệu mũi khoét : P6M5.
Chiều sâu cắt:
Dd
t= 2 = = 0,25 mm
Bước tiến dao:
S = 0,6 (mm/ vòng). Bảng 5-104 [2]
So sánh với lý lịch máy , ta chọn s= 0,4 (mm/vòng).

49
Tốc độ cắt:
Cv.D Zv
m Xv Yv
V= T .t .S .Kv
Cv = 18,8 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,2 : số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0,1 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 0,4 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
m = 0,125 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 : T = 100 phút.
Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv.
Trong đó: Kv : hệ số hiệu chỉnh chung.
Kmv = 1 : hệ số xét ảnh hưởng của vật liệu gang.
Knv = 1 : hệ số do chất lượng của phôi.
Kuv = 1 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Klv = 1 : ảnh hưởng của chiều sâu lỗ.
Suy ra Kv = 1.1.1.1 =1
0,2
18,8.6 6
V= 0,125 0.1 0.4 = 40,5 m/phút.
10 0 .0,2 5 .0 , 4
Số vòng quay của dao trong 1 phút.
1000.34,44
n= = π .66 = 195,43 vg/ph.
Theo máy phay đứng JL-VH320B chọn n = 140 vg/ph.
π .66 .140
Vận tốc thực của máy: V= = 1000 = 29 m/ phút.
Momen xoắn :
Mx= , Nm
Bảng 5.32 [2]: Mx: CM=0,085 q=0 x=0,75 y=0,8

Bảng 5.9 [2]: Kp= =1

Mx= 10.0,085 .1.0,2 50,75 .0 , 40,8 .1= 0,144 Nm

50
Công suất cắt :x
0,144.140
Nc = = 975 = 0,02 (kW).

So với công suất máy đã chọn [ N] = 4,5 (kW): an toàn.

Thời gian gia công cơ bản:
l 19
T M= i= =0,34phút
n.S 140.0,4

L+ L1 19+0.5
T c h= = =0,348 phút
S .n 0,4.140

.1.3 Chế độ cắt khi khoét thô lỗ ∅ 44

Đường kính mũi khoét : D =43,5 mm.
Vật liệu mũi khoét : P6M5.
Chiều sâu cắt:
Dd
t= 2 = = 1,1 mm
Bước tiến dao:
S = 1 (mm/ vòng).[ bảng 9-3/89 sách chế độ cắt]
So sánh với lý lịch máy , ta chọn s= 0,6 (mm/vòng).
Tốc độ cắt:
Cv.D Zv
m Xv Yv
V= T .t .S .Kv
Tra bảng 3-3( tài liệu chế độ cắt gia công cơ khí).
Cv = 18,8 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,2 : số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0,1 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 0,4 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
m = 0,125 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 : T = 60 phút.
Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv.
Trong đó: Kv : hệ số hiệu chỉnh chung.

51
Kmv = 1 : hệ số xét ảnh hưởng của vật liệu gang.
Knv = 0,7 : hệ số do chất lượng của phôi.
Kuv = 1 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Klv = 1 : ảnh hưởng của chiều sâu lỗ.
Suy ra Kv = 1.0,7.1.1 =0,7
0,2
18,8.43 , 5
V= 0,125 0.1 0.4 .0,7 = 20,38 m/phút.
6 0 .1 , 1 .0 ,6
Số vòng quay của dao trong 1 phút.
1000.20,38
n= = π .43,5 = 149,2 vg/ph.
Theo máy phay đứng JL-VH320B chọn n =150 vg/ph.
π .43,5 .150
Vận tốc thực của máy: V= = 1000 = 20,49 m/ phút.
Momen xoắn :
Mx= , Nm
Bảng 5.32 []: Mx: CM=0,085 q=0 x=0,75 y=0,8

Bảng 5.9 []: Kp= =1

Mx= 10.0,085 .1.1 , 10,75 .0 , 60,8 .1= 0,56 Nm
Công suất cắt :x
0,56.150
Nc = = 975 = 0,086 (kW).
So với công suất máy đã chọn [ N] = 4,5 (kW): an toàn.
Thời gian gia cong cơ bản:
l 31
T M= i= =0,344 phút
n.S 150.0,6
L+ L1 31+0.5
T c h= = =0,35 phút
S .n 0,6.150
.1.4 Chế độ cắt khi khoét tinh lỗ ∅ 44
Đường kính mũi khoét : D =44 mm.
Vật liệu mũi khoét : P6M5.

52
Chiều sâu cắt:
Dd
t= 2 = = 0.25 mm
Bước tiến dao:
S = 1 (mm/ vòng).[ bảng 9-3/89 sách chế độ cắt]
So sánh với lý lịch máy , ta chọn s= 0,4 (mm/vòng).
Tốc độ cắt:
Cv.D Zv
m Xv Yv
V= T .t .S .Kv
Tra bảng 3-3( tài liệu chế độ cắt gia công cơ khí).
Cv = 18,8 : hệ số ảnh hưởng tới điều kiện cắt.
Zv= 0,2 : số mũ biểu thị mức độ ảnh hưởng của đường kính tới vận tốc cắt.
Xv = 0,1 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Yv = 0,4 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của chiều sâu cắt.
m = 0,125 : chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của tuổi thọ trung bình.
Bảng 4-3 : T = 60 phút.
Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv.
Trong đó: Kv : hệ số hiệu chỉnh chung.
Kmv = 1 : hệ số xét ảnh hưởng của vật liệu gang.
Knv = 1 : hệ số do chất lượng của phôi.
Kuv = 1 : hệ số so vật liệu phần cắt của dụng cụ ảnh hưởng.
Klv = 1 : ảnh hưởng của chiều sâu lỗ.
Suy ra Kv = 1.0,7.1.1 =0,7
0,2
18,8.4 4
V= 0,125 0.1 0.4 . = 39,8 m/phút.
6 0 .0,2 5 .0 , 4
Số vòng quay của dao trong 1 phút.
1000.39,8
=288
n= = π .44 vg/ph.
Theo máy phay đứng JL-VH320B chọn n =220 vg/ph .

53
 π .44 .200
Vận tốc thực của máy: V= = 1000 = 27,63 m/ phút.
Momen xoắn :
Mx= , Nm
Bảng 5.32 [2]: Mx: CM=0,085 q=0 x=0,75 y=0,8

Bảng 5.9 [2]: Kp= =1

Mx= 10.0,085 .1.0,2 50,75 .0 , 40,8 .1=0,144 Nm
Công suất cắt :x
0,144.200
Nc = = 975 = 0,029 (kW).

So với công suất máy đã chọn [ N] = 4,5 (kW): an toàn.

Thời gian gia cong cơ bản:
l 31
T M= i= =0,388phút
n.S 200.0,4
L+ L1 31+0.5
T c h= = =0,394 phút
S .n 0,4.200
Cuối cùng ta được bản tóm tắt chế độ cắt tính được của nguyên công 5 như sau:
Bảng 7.10 Bảng chế độ cắt của nguyên công 5 bằng phương pháp tính
STT Mặt Nội dung các Chiều Lượng Vận tốc Số vòng Thời
nguyên gia bước sâu cắt chạy dao S cắt V quay n gian T
công công t (mm) (mm/vòng) (m/ph) (vg/phút) (phút)
5 9 1.Khoét thô lỗ 3,25 0,6 20,57 100 0,317
∅ 66
2.Khoét tinh lỗ 0,25 0,4 29 140 0,34
∅ 66
3.Khoét thô lỗ 1,1 0,6 20,49 150 0,344
∅ 44
4.Khoét tinh lỗ 0,25 0,4 27,63 220 0,388
∅ 44

.2 Xác định chế độ cắt theo phương pháp tra bảng

.2.1 Phay mặt 9
Chọn máy phay đứng X52G:
- Công suất N = 7,5 kW
- Dao phay Seco seco R220.53-0100-12-12A có gắn mảnh hợp kim cứng BK8

54
 Chiều sâu cắt:
- Phay thô : t1 = 3,6 mm
Lượng chạy dao : (bảng 5-125, [2] )
- Phay thô : s1 = 0,2 mm/răng
Vận tốc cắt: (bảng 5-127, [2] )
- Phay thô: v1 = 141 m/phút
Số vòng quay:
1000 . v 1000 .141
- Phay thô: n1 = = =449 vòng/phút
πD 3 ,14 .100
Chọn số vòng quay:
- Phay thô: n1 =450 v ò ng / ph út
Lượng ăn dao phút:
- Phay thô: S M 1=s 1 . Z . n1=0,2.12.450=1080 mm/ph
Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn:

n 1 πD 450.3,14 .100
v1 = = =141,3 m/ph
1000 1000
Tính lại thời gian cơ bản: (Công thức 2.57 [4])

l 136
T M 1= i= =0,126 phút
s M1 1080

 T M =T M 1=0,126
.2.2 Phay mặt 3
Chọn máy phay đứng X52G:
- Công suất N = 7,5 kW
- Dao phay có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
Chiều sâu cắt:
- Phay thô : t1 = 3,6 mm
Lượng chạy dao : (bảng 5-119, [2] )
- Phay thô : s1 = 0,2 mm/răng
Vận tốc cắt: (bảng 5-127, [2] )
- Phay thô: v1 = 141 m/phút
Số vòng quay:
1000 . v 1000 .141
- Phay thô: n1 = = =449 vòng/ph
πD 3 ,14 .100
Chọn số vòng quay:
- Phay thô: n1 =450 v ò ng / ph
Lượng ăn dao phút:
- Phay thô: S M 1=s 1 . Z . n1=0 ,24 .12 . 450=1080 mm/ph

55
 Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn:

n 1 πD 450.3,14 .100
v1 = = =141,3 m/ph
1000 1000
Tính lại thời gian cơ bản: (Công thức 2.57 [4])

l 90
T M 1= i= =0,083 phút
s M1 1080

 T M =T M 1=0,07=0,083
.2.3 Phay mặt 1,8
Chọn máy phay ngang X6140:
- Công suất N = 11 kW
- Dao phay đĩa thép gió
Chiều sâu cắt:
- Phay thô : t1 = 2,85 mm
Lượng chạy dao : (bảng 5-141, [2] )
- Phay thô : s1 = 0,12 mm/răng
Vận tốc cắt: (bảng 5-143, [2] )
- Phay thô: v1 = 31 m/phút
1000 . v 1000 .240
- Phay thô: n1 = = =80 ,25 vòng/ph
πD 3 ,14 .125
Chọn số vòng quay:
- Phay thô: n1 =80 v ò ng / ph
Lượng ăn dao phút:
- Phay thô: S M 1=s 1 . Z . n1=0 ,12 . 22. 80=211, 2 mm/ph
Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn:

n 1 πD 80.3,14 .125
v1 = = =31,4 m/ph
1000 1000
Tính lại thời gian cơ bản: (Công thức 2.57 [4])

l 16
T M 1= i= =0,076 phút
s M1 1098

 T M =T M 1=0,076=0,076 phút
.2.4 Khoan, khoét, doa lỗ 7,10
Chọn máy phay đứng X52G:
- Công suất N = 7,5 kW
- Mũi khoan: Φ8

56
- Dao khoét làm bằng thép gió có đường kính: Φ8,8
- Dao doa làm bằng thép gió có đường kính: Φ9
Chiều sâu cắt:
- Khoan: t1 = 4 mm
- Khoét thô: t2 = 0,4 mm
- Doa tinh : t4 = 0,1 mm
Lượng chạy dao :
- Khoan : s1 = 0,22 mm/vòng (bảng 5-89, [2] )
- Khoét bán tinh : s2 = 0,2 mm/vòng (bảng 5-104, [2] )
- Doa tinh : s3 = 1,4 mm/vòng (bảng 5-112, [2] )
Vận tốc cắt:
- Khoan: v1 = 25 m/phút (bảng 5-90, [2] )
- Khoét bán tinh: v2 = 22 m/phút (bảng 5-106, [2] )
- Doa tinh: v3 = 9,3 m/phút (bảng 5-114, [2] )
Số vòng quay:
1000 . v 1000 .25
- Khoan: n1 = = =995 ,2 vòng/ph
πD 3 ,14 . 8
1000 . v 1000 .22
- Khoét bán tinh: n2 = = =796 vòng/ph
πD 3 ,14 .8 , 8
1000 . v 1000 .9 , 3
- Doa tinh: n3 = = =329 , 1vòng/ph
πD 3 ,14 .9
Chọn số vòng quay:
- Khoan: n1 =1000 v ò ng/ ph
- Khoét bán tinh: n 2 =800 v ò ng / ph
- Doa tinh: n3 =330 v ò ng / ph
Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn:

n 1 πD 1000 .3,14 .8
v1 = = =25,12 m/ph
1000 1000

n 2 πD 800.3,14 .8,8
v 2= = =22,1m/ph
1000 1000

n3 πD 330.3,14 .9
v3 = = =9,33m/ph
1000 1000
Tính lại thời gian cơ bản: (Công thức 2.57 [4])

l 16
T M 1= i= =¿
n1 s 1 1000.0,22 0,073 phút

l 16
T M 2= i= =0,1 phút
n2 s 2 800.0,2

57
 l 16
T M 3= i= =0,035 phút
n3 s 3 330.1,4

 T M =T M 1+T M 2+T M 3 =0,073+0,1+0,035=¿0,208 phút

Tương tự với các mặt còn ta tính như các bước trên và ta được kết quả như trên bản
sau đây:
Bảng 7.11 Chế độ cắt của các nguyên công còn lại bằng phương pháp tra bảng
STT Mặt Nội dung các Chiều Lượng Vận tốc Số vòng Thời
nguyê gia bước sâu cắt chạy dao S cắt V quay n gian T
n công công t (mm) (mm/vòng) (m/ph) (vg/phút (phút)
)
1 9 1.Phay thô 3,6 2,88 141,3 450 0,105
2 1,8 1.Phay thô 2,85 2,64 31,4 80 0,076
1.Khoan 4 0,22 25,12 1000 0,073
3 7,10 2.Khoét bán 0,4 0,2 22,1 800 0,1
tinh
3.Doa tinh 0,1 1,4 9,33 330 0,035
4 3 1.Phay thô 3,6 0,24 141,3 450 0,069
6 14,15 1.Phay thô 2,5+3,5 2,16 35,17 140 0,05
7 16 1.Khoan 7 0,25 28,6 650 0,092
2.Khoét thô 0,4 0,5 27,9 600 0,05
3.Doa bán tinh 0,1 1,2 8,2 175 0,076
8 11,13 1.Phay thô 3x2 2,2 31,4 100 0,37
9 12 1.Phay thô 8 0,4 42,96 850 0,51
2.Phay tinh 1 0,2 50,9 900 1,75

58
  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

.1 NHIỆM VỤ THIẾT KẾ
Thiết kế đồ gá cho nguyên công 9 phay rãnh cấp chính xác 8, độ nhám bề mặt
Ra =6,3 μm .
Đồ gá đóng vai trò quan trọng trong gia công cơ khí. Nó quyết định độ chính xác của
chi tiết cũng như năng suất gia công. Tùy theo dạng sản xuất mà ta quyết định phương
pháp định vị và kẹp chặt chi tiết trên đồ gá.
Đồ gá có nhiệm vụ định vị và kẹp chặt chi tiết theo yêu cầu sau:
- Đảm bảo vị trí tương quan giữa tâm lỗ rãnh là tâm của lỗ bậc.
- Đảm bảo độ chính xác của rãnh khi phay.
- Đảm bảo định vị và kẹp chặt nhanh chóng , chính xác, quá trình tháo lắp dễ dàng.
- Kếu cấu đồ gá đơn giản, dễ sử dụng và an toàn.
Ở đây, sản xuất hàng loạt vừa nên phương án được chọn là kẹp chặt và định vị bằng
cơ khí.
.2 Kết cấu và nguyên lý làm việc
Sơ đồ gá đặt:

59
 Hình 8.29 Sô đồ gá đặt
Phân tích nguyên lý làm việc của đồ gá:
- Thân đồ gá được cố định trực tiếp lên bàn máy nhờ 2 bu lông ở hai đầu.
- Phiến tỳ được sử dụng để khống chế 3 bậc tự do.
- Chốt trụ ngắn được sử dụng để khống chế 2 bậc tự do, chốt trám được sử dụng
không chế thêm 1 bậc tự do
- Chốt đỡ phụ được lắp thêm ở cuối rãnh để tránh sự cong vênh của chi tiết khi gia
công.
- Việc kẹp chặt nhờ bu lông M16 và đệm C (kích thước có thể thay đổi tùy vào vật
liệu của bu lông)
- Sau khi gia công xong, tiến hành tháo bu lông và lấy chi tiết ra ngoài.
Ta thấy, ở nguyên công này lực tác dụng lớn nhất ở bước gia công thô.
S = 0,4 mm/vòng.
D = 16 mm
Khi phay rãnh sẽ sinh ra các lực:
- Lực dọc trục và momen xoắn như quá trình khoan khi ăn dao xuống.
- Các thành phần lực trong quá trình phay
.3 Yêu cầu kỹ thuật
Rãnh gia công phải đạt cấp chính xác 8, độ nhám bề mặt Ra =6,3 μm .

60
 Trục đối xứng của rãnh phải trùng với trục đối xứng của chi tiết.
.4 Tính lực cắt và momen cắt khi phay
.4.1 Lực cắt
Công thức tính lực cắt P z: (Trang 28 tài liệu [2])
x y u
10C p t S Z B Z
P z= q w
k MP
D .n
Trong đó: C p và các số mũ tra trong bảng 5-41 [2]
t là chiều sâu cắt: t = 3,2
S z là lượng chạy dao S z=0,1 mm /răng
B là chiều rộng cắt B = 16
Z là số răng của dụng cụ Z = 4
D là đường kính của dụng cụ cắt D = 16
n là số vòng của trục chính vòng/phút n = 850 vòng/phút
k MP hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công đối với
thép và gang trong bảng 5-9.

Tra bảng 5-9 [2] ta có công thức: k MP= ( )HB n

190
, n = 0,55

( )
0,55
190
 k MP= =1
190
Tra bảng 5-41 tài liệu [2] với dao phay ngón, thép gió ta được:
Cp x y u q w
68,2 0,86 0,72 1 0,786 0
Thế vào công thức trên ta được:
10C p t x S Zy Bu Z 10.68,2 .3,20,86 . 0,10,72 .16 1 .4
P z= k MP = .1=2558,32 N
D q. nw 16 0,786 . 8500
.4.2 Momen xoắn
Công thức momen xoắn: (Trang 28 – [2])
P z . D 2558,32.16
M x= = =20,47 Nm
2.1000 2.1000
Trong đó: P z là lực cắt
D là đường kính dao cắt.
.5 Tính giá trị lực kẹp
Sơ đồ lực:
61
 Hình 8.30 Sơ đồ lực kẹp
Ta có phương trình cần bằng lực: Trang 85 – [6]
K . M x =W fR
Trong đó: K là hệ số an toàn
M x là momen cắt N.mm
W là lực kẹp tổng hợp
f là hệ số ma sát
R là khoảng cách từ tâm dao đến tâm chi tiết

 Ta có công thức 36 – [6]:

K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 1,5.1,2.1.1,2.1,3.1.1,5 = 4,212
Trong đó:
 K0 : Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp và K0 = 1,5

K1 : Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bónh thay đổi.Khi gia
công thô K1 = 1,2.

K2 : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn ,chọn K2 = 1

K3 : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn ,K3 = 1,2.

62
 K4 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Kẹp bằng tay nên K4 =
1,3

K5 : Hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.K5 = 1
ứng với trường hợp kẹp thuận lợi.

K6 : Hệ số tính đến mômen làm quay chi tiết, K6 = 1,5.

 Hệ số ma sát f giữa bề mặt chi tiết và đồ định vị: f = 0,2
Từ các thông số trên ta tính được lực kẹp:
K . M x 4,212.20470
 W= = =5747,98 N
fR 0,2.75
 Tính toán đường kình bu lông kẹp chặt:

Đường kính trong d1 của bulông:( công thức 17.16 [7])

d≥
√ 4.W
π . [σ k ]

- Trong đó:
 W = 5747,98 N: lực kẹp bulông.
 [ σ k]= σ ch/[s]=200/1,5=133,3 (bảng 17.5-[7])

 = 200 MPa: giới hạn chảy thép CT3 (bảng 17.4 -[7])
 [s] = 1,2÷1,5=1,5 : hệ số an toàn. (bảng 17.5-[7])

d≥
√ 4.5747,98
π .133,3
=7,4 (mm)

 Vậy chọn bulông M10.

 Tính lực xiết:

Tv : moment xiết bu lông (Theo công thức 17.6 Tr572 [7])

63
 Với :

V=W=5747,98 (N)

d2=9,026: đường kính trung bình ren

Dtb = mm

f = 0,15 hệ số ma sát trên ren và chốt trụ

 = 2030’ =2,50: góc nâng ren

f’=f/cos300 =0,173

’ = arctg(f’) = 9,815

⇒T V =0,5.2706,17.9,026 . ¿

Lực tác động lên khóa

T v 5588,9
F k= = =37,26 N
l 150

.1 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số gá đặt phôi: (Công thức 7.1 – [7])

ε gđ =√ ε c +ε k + ε dg
2 2 2

Sai số đồ gá:

ε dg=√ ε ct +ε m+ ε dc
2 2 2

 εc: sai số chuẩn do chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây
ra. e c ≈ 0 vì sai số quá nhỏ so với chi tiết của rãnh lỗ
 εk: sai số do kẹp chặt.
Theo công thức 7.2 trang 42- [6]: ε k =( Y max−Y min ) cos α

64
 Ta có sai số kẹp chặt ε k =0 vì lực kẹp vuông góc không ảnh hưởng
đến sai số gia công
 εm: sai số mòn đồ gá: ε m=β √ N (công thức 7.6/49-[6])
theo [6] trang 49: β = 0,18 N=10000: số lượng chi tiết được gia công
trên đồ gá
ε m=0,18 √ 10000=0,018 mm

 εdc: sai số điều chỉnh đồ gá.

Chọn εdc=0,01 mm theo [6] trang 49
Dung sai khoảng cách hai lỗ 0,1mm, chọn δ = 0,1 mm
 Sai số gá đặt:
1 0,1
[ ε gđ ]= 3 δ= 3
=0,033 ( mm ) (công thức 7.8/49−[6])

 Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá: theo công thức 7.9/49-[6]:

[ ε ct ]=√ [ ε gđ ] −[ ε 2c + ε 2k + ε 2m +ε 2dc ]=¿

2

¿ √ 0,033 −0−0−0,018 −0,01 =0,0258(mm)

2 2 2

 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:

- Độ không vuông góc giữa đường tâm chốt trụ ngắn và mặt trên của đồ gá
không quá 0,025/100 mm.
- Độ không song song giữa mặt tỳ của đồ gá và mặt đáy đồ gá không quá
0,025/100 mm.

65
  TÍNH TOÁN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Dựa theo chương 6 tài liệu [6]
.1 Giá thành phôi

(đồng) (Công thức (4) tr15 – [6])

Ta có: =27,9 triệu đồng /tấn gang xám nguyên liệu.

S=5 triệu đồng/ tấn gang xám phế liệu.
K: Các hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác, độ phức tạp của phôi, vật liệu, trọng
lượng và sản lượng phôi.

; ; ; ; theo [6; trang 15,16]

Trọng lượng phôi: Q=1,75 (kg).
Trọng lượng chi tiết: q=2,366 (kg).

S p= ( 27,9.10 6
1000 )
.1,75 .1.1,2 .1,1.0,9 .0,83 −(2,366−1,75).
5.1 06
1000
=45063,4 (đồng).

Vậy ta có giá phôi của 1kg là : 45063,4 (đồng).

66
.2 Chi phí trả lương
Lương công nhân sản xuất trực tiếp ở một nguyên công nào đó xác định theo công
thức :

(đồng) theo [6, trang 102, công thức (63)].

Với: - Lương công nhân tại một nguyên công nào đó (đồng/ giờ).
C – Số tiền người công nhân nhận được trong một giờ làm việc (đồng/ giờ).

- Thời gian từng chiếc (phút).

Ta có: C= 37500 (đồng/ giờ).
T tc=4,516 (phút).
37500.4,516
S L= =2822,5 (đồng).
60
.3 Giá thành điện năng
Chi phí về điện năng phụ thuộc vào công suất động cơ của máy và chế độ cắt, và
được xác định theo công thức :

(đồng).

Với: - Giá thành 1kWh.

N – Công suất động cơ.

- Hệ số sử dụng máy theo công suất.

- Thời gian cơ bản.

- Hệ số thất thoát trong mạng điện ( ).

- Hiệu suất động cơ ( ).

1,734.5,5.0,8 .4,516
Sd = =0,66 (đồng).
60.0,96.0,9
.4 Chi phí sử dụng dụng cụ

(đồng).

- Giá thành ban đầu của dụng cụ (đồng).

67
 - Số lần dụng cụ có thể mài lại cho tới lúc bị hỏng hoàn toàn.

- Chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút (đồng/ phút).

- Thời gian cơ bản (phút).

T – Tuổi bền của dụng cụ (phút).

Sdc = ( 400000
4+ 1
+ 0) .
4,516
20
=18064 (đồng).

.5 Chi phí sửa chữa máy

(đồng)
R: Độ phức tạp chi phí sửa chữa (lấy theo bảng phụ lục về máy).

: Thời gian cơ bản (phút).

23.4,516
Ssc = =5,77 (đồng).
18
.6 Chi phí sử dụng đồ gá

(đồng/ chi tiết).

A – Hệ số khấu hao đồ gá.
B – Hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá (B=0,1…0,2)
N – Sản lượng hàng năm của chi tiết.
2000000.(0,5+0,2)
Ss dd g= =140 (đồng/ chi tiết).
10000
.7 Tính giá thành chi tiết
=66096,33 (đồng).

68
  LẬP PHIẾU NGUYÊN CÔNG
Lượng Thời
Chiều Bước Số Thời
dư Kích thước Vận tốc gian
S Nội Dụng cụ sâu cắt x tiến dao vòng gian
trung trung gian cắt kế
T dung Sơ đồ gá đặt Máy Đồ gá số lần cắt quay máy
gian toán
T bước
Zmax txl S V n TM Tk
Cắt Đo mm
(mm) (mm) mm/vòng m/ph vg/ph ph ph

Dao
phay
Máy mặt
Mâp Thước
phay đầu
1 Phay cặp 3 rà mặt 3,6 53+0,15 3,6 2,4 141,3 450 0,125 0,275
đứng Seco
chấu phẳng
X52G ϕ100 -
BK8

Dao
phay
Máy Phiến
đĩa 3 Thước
phay tỳ, chốt
2 Phay mặt rà mặt 2,85 8+0,15 2,85 2,64 31,4 80 0,08 0,15
ngang tỳ,
răng phẳng
X6140 khối V
ϕ125 –
P18

3 Khoan Máy Phiến Mũi Dùng 0,37

- phay tỳ, chốt khoan calip
Khoét đứng tỳ, ϕ15- trụ để 8 8+0,22 4 0,22 25,12 1000 0,07
- X52G khối V P18 kiểm
Doa tra
Mũi đường 0,8 8,8+0,058 0,4 0,2 22,1 800 0,1
khoét kính.
ϕ15,85-
P18

69
 Mũi
doa
0,2 9+0,022 0,1 1,4 9,33 330 0,04
ϕ16-
P18

Dao
Phiến phay
Máy tỳ, chốt mặt
Thước
phay trụ đầu
4 Phay rà mặt 3,6 50+0,15 3,6 2,4 141,3 450 0,083 0,175
đứng ngắn, Seco
phẳng
X52G chốt ϕ100 -
trám BK8

Dao
khoét
6,8 65,6+0,3 3,4 0,6 20,6 100 0,317
ϕ65,5-
P6M5 Thước
Dao cặp
Phiến khoét điện tử
0,5 66+0,06 0,2 0,4 29 140 0,34
Máy tỳ, chốt ϕ66- Mituto
phay trụ P6M5 yo 500-
5 Khoét 1,6
đứng ngắn, Dao 196-30
X52G chốt khoét (0-
2,2 43,5+0,27 1,1 0,6 20,5 150 0,35
trám ϕ43,5- 150mm
P6M5 /0,01m
Dao m)
khoét
0,5 44+0,03 0,25 0,4 27,6 220 0,39
ϕ44-
P6M5
Thước
cặp
Dao
Phiến điện tử
phay
Máy tỳ, chốt Mituto
đĩa 3
phay trụ yo 500-
6 Phay mặt 6,42 15+0,18 2,5+3,5 2,16 35,17 140 0,05 0,12
đứng ngắn, 196-30
răng
X52G chốt (0-
ϕ80 –
trám 150mm
P18
/0,01m
m)
70
 Mũi
khoan
ϕ14- 14 14+0,27 7 0,25 28,6 650 0,09
P18
Phiến Calíp
Khoan
Máy tỳ, chốt trụ ,
- Mũi
phay trụ Đồng
7 Khoét khoét 0,32
đứng ngắn, hồ so 0,8 14,8+0,18 0,4 0,5 27,9 600 0,05
- ϕ14,8-
X52G chốt 0,01m
Doa P18
trám m.
Mũi
doa
0,2 15+0,07 0,1 1,2 8,2 175 0,08
ϕ15-
P18
Thước
cặp
Dao
Phiến điện tử
phay
Máy tỳ, chốt Mituto
đĩa 3
phay trụ yo 500-
8 Phay mặt 6 15+0,18 3x2 2,2 31,4 80 0,37 0,45
đứng ngắn, 196-30
răng
X52G chốt (0-
ϕ125 –
trám 150mm
P18
/0,01m
m)
Dao
phay Thước
Phiến ngón cặp 16 16+0,18 8 0,4 42,96 850 0,51
tỳ, chốt ϕ15- điện tử
Máy
trụ P18 Mituto
phay
Phay ngắn, Dao yo 500-
9 CNC 2,42
CNC chốt phay 196-30
VMC -
trám, ngón (0-
850
chốt đỡ chuyên 150mm 2 18+0,07 1 0,2 50,9 900 1,75
phụ dụng /0,01m
ϕ18- m)
P18

71
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. PGS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn,TS
Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2007.

[2]. PGS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn,TS
Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2005.

[3]. PGS.TS. Nguyễn Đắc Lộc, PGS.TS Lê Văn Tiến, PGS.TS Ninh Đức Tốn,TS
Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3, NXB Khoa học và kỹ thuật, 2006.

[4]. Lê Trung Thực - Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án môn học công nghệ chế tạo
máy, NXB Đại học Quốc gia TP.HCM, 2012.

[5]. Ninh Đức Tốn, Dung sai và lắp ghép, NXB giáo dục Việt Nam.

[6]. GS.TS. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, NXB Khoa học
và kỹ thuật, 2007.

[7] PGS.TS Nguyễn Hữu Lộc. Cơ sở Thiết kế máy, NXB Đại học Quốc gia
TP.HCM.

72
73
Chỗ tính sai số gá đặt
Định nghĩa nguyên công, chuẩn thô, chuẩn thống nhất
Các loại đồ gá

74
75