第４８卷第７期 机械工程学报 Ｖ０１．４８ ＮＯ．７

２０１２年４月 ＪＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＭＥＣＨＡＮＩＣＡＬ ＥＮＣ；ＩＮＥＥＲＩＮＧ Ａｐｒ． ２０１２

ＤｏＩ：１０．３９０１，ＪＭＥ．２０１２．０７．１７１

基于敏感度分析的机床关键性
几何误差源识别方法木
程 强１ 刘广博１ 刘志峰１ 玄东升１ 常文芬２
（１．北京工业大学机械工程与应用电子技术学院北京 １００１２４：

２．北京工研精机股份有限公司技术开发中心北京１０１３１２）

摘要：零部件几何误差耦合而成的机床空间误差是影响其加工精度的主要原因，如何确定各零部件几何误差对加工精度的影
响程度从而经济合理地分配机床零部件的几何精度是目前机床设计所面临的一个难题。基于多体系统理论，在敏感度分析的
基础上提出一种识别关键性几何误差源参数的新方法。以一台四轴精密卧式加工中心为例，基于多体系统理论构建加工中心
的精度模型，并利用矩阵微分法建立四轴数控机床误差敏感度分析的数学模型，通过计算与分析误差敏感度系数，最终识别
出影响机床加工精度的关键性几何误差。计算和试验分析表明，该方法可以有效地识别出对机床综合空间误差影响较大的主
要零部件几何误差因素，从而为合理经济地提高机床的精度提供重要的理论依据。
关键词：多体系统理论精度设计精度建模几何误差敏感度分析
中图分类号：ＴＨｌ６１

Ａｎ Ｉｄｅｎｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ Ａｐｐｒｏａｃｈ ｆｏｒ Ｋｅｙ Ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ Ｅｒｒｏｒ Ｓｏｕｒｃｅｓ ｏｆ Ｍａｃｈｉｎｅ

Ｔｏｏｌ Ｂａｓｅｄ ｏｎ Ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ Ａｎａｌｙｓｉｓ

ＣＨＥＮＧ Ｑｉａｎ９１ ＬＩＵ Ｇｕａｎｇｂ０１ ＬＩＵ Ｚｈｉｆｅｎ９１ ＸＵＡＮ Ｄｏｎｇｓｈｅｎ９１ ＣＨＡＮＧ Ｗｅｎｆｅｎ２
（１．Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ ａｎｄＡｐｐｌｉｅｄ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，

Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｂｅｉｊｉｎｇ １００１２４；

２．Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｃｅｎｔｅｒ，Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｐｒｅｄｓｉｏｎ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ＆Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，

Ｂｅｉｊｉｎｇ １０１３ １２）

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅ ｖｏｌｕｍｅｔｒｉｃ ｅｒｒｏｒ ｃｏｕｐｌｅｄ ｂｙ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｅｒｒｏｒｓ ｏｆ ｐａｒｔｓ ｉｓ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｒｅａｓｏｎ ａｆｆｅｃｔｉｎｇ ｔｈｅ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ａｃｃｌｌｌ＇ａａｊ．Ｈｏｗ ｔｏ

ｄｅｔｅｒｍｉｎｅ ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｄｅｇｒｅｅ ｏｎ ｔｈｅ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｇｅｎｅｒａｔｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｅｎＤｒｓ ｏｆ ｐａｒｔｓ．ｔｈｕｓ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｅ ｔｈｅ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ
口－ｌ＇ｏｒ８ ｏｆ ｐａｒｔｓ ｅｃｏｎｏｍｉｃａｌｌｙ ａｎｄ ｒｅａｓｏｎａｂｌｙ，ｉｓ ｃｕｒｒｅｎｔｌｙ ａ ｄｉｍｃｕｌｔ ｐｒｏｂｌｅｍ ｏｆ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌ ｄｅｓｉｇｎ．Ｂａｓｅｄ ｏｎ ｔｈｅ ｔｈｅｏｒｙ ｏｆ

ｍｕｌｔｉ－ｂｏｄｙ ｓｙｓｔｅｍ ａｎｄ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ，ａ ｌｌ（：ｗ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｉｄｅｎｔｉｆｙｉｎｇ ｔｈｅ ｋｅｙ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｅＴｒｏｒ ｆｌＯＵＩＴ七Ｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ｉｓ ｐｒｏｐｏｓｅｄ．

Ｔａｋｉｎｇ ａ ｆｏｕｒ－ａｘｉｓ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｈｏｒｉｚｏｎｔａｌ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｃｅｎｔｅｒ ａｓ ｅｘａｍｐｌｅ，ｔｈｅ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｍｏｄｅｌ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｃｈｉｎｅ ｃｅｎｔｅｒ ｉｓ ｂｕｉｌｔ ｕｐ ｗｉｔｈ ｔｈｅ
ｔｈｅｏｒｙ ｏｆ ｍｕｌｔｉ－ｂｏｄｙ ｓｙｓｔｅｍ，ｔｈｕｓ ａ ｍａｔｈｅｍａｔｉｃａｌ ｍｏｄｅｌ ｆｏｒ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｆｏｕｒ－ａｘｉｓ ｃｏｍｐｕｔｅｒ ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｃｏｎｔｒｏｌ
ｅｒｒｏｒ

ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｉｓ ｅｓｔａｂｌｉｓｈｅｄ ｗｉｍ ｍａｕｉｘ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ ｍｅｔｈｏｄ，ｆｉｎａｌｌｙ ｔｈｅ ｋｅｙ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｅｒｒｏｒ∞删船略ｗｈｉｃｈ ａｆｆｅｃｔ ｔｈｅ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ

ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ａｒｅ ｉｄｅｎｔｉｆｉｅｄ ａｆｔｅｒ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ｏｆｅｒｒｏｒ ａｒｅ ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ ａｎｄ ａｎａｌｙｚｅｄ．Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ａｎｄ ｅｘａｍｐｌｅ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ
ｅｒｒｏｒ ｆａｃｔｏｒｓ ｏｆ ｍａｊｏｒ ｐａｒｔｓ ｔｈａｔ ｈａｖｅ ｒｅｌａｔｉｖｅｌｙ ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｎ
ｃｏｍｐｒｅｈｅｎｓｉｖｅ ｓｐａｔｉａｌ ＯｌＴＯｒ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｃａｎ ｂｅ

ｉｄｅｎｔｉｆｉｅｄ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ，ｔｈｕｓ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｂａｓｉｓ ｉｓ ｐｒｏｖｉｄｅｄ ｆｏｒ ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｏｆ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｒｅａｓｏｎａｂｌｙ ａｎｄ

ｅｃｏｎｏｍｉｃａｌｌｙ． ．

Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ：Ｍｕｌｔｉ—ｂｏｄｙ ｓｙｓｔｅｍ ｔｈｅｏｒｙ Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｄｅｓｉｇｎ Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｍｏｄｅｌｉｎｇ

密零件加工的要求越来越高，机床的精度性能显得
０前言 更加重要，精密数控机床的设计制造也以高精度、
高智能化、高效率为主要目标。精度设计是保证和
随着航空航天、军工、船舶、汽车等行业对精 提高机床精度的重要一环，传统的机床设计中，主
要依靠经验的方法设计机床各部件的公差等级。由
・国家重大科技专项（２００９ｚｘ０４００ｌ－０２４）和国家自然科学基金（５１００５００３）
资助项目．２０１ １０６０８收到初稿，２０１ １ １２２８收到修改稿 于各环节误差对机床整体精度的影响程度不同，精

万方数据
 机械上程学报
度控制实现的难易程度也不同【ｌ Ｊ。因此，为节约机
床的设计及制造成本，分析影响机床加工精度的各
主要因素，建立机床的精度模型并进行误差敏感度
分析显得尤其重要。精度设计对精密数控机床的设
计与制造具有重要的实际应用意义。
影响机床整体加工精度的各类误差主要有机
床零部件的几何误差、热误差、载荷误差、伺服误
差和插补误差等，而几何误差对加工精度的影响又
是精度设计的主要研究内容。机床的综合几何误差
体现在各零部件上，最终均将反映在被加工工件的
加工误差上口Ｊ，而通过准确建立机床的精度模型，
可以反映出整体精度与各零部件的精度关系。国内
外许多学者对数控机床空间误差建模方法进行了较
广泛而深入的研究，先后出现了几何建模法、误差
矩阵法、二次关系模型法、机构学建模法、刚体运
动学法和多体系统理论法等［２１。多体系统是一般机
械系统最为全面的完整抽象、高度概括和有效描述，
是分析和研究机械系统的最优模型形式ｐ Ｊ。目前国
内外众多学者已应用多体系统理论对机床进行精度
建模与分析Ｈ“。ＰＯＴＴ等【ｌｏ】通过一种基于简化矢力
的方法分析了并联机构运动灵敏度，并通过分析６
自由度并联机构Ｌｉｎａｐｏｄ，验证了方法的正确性。
王冰Ｉｌ“采用综合误差敏感度、绝对误差敏感度和误
差方向敏感度这三个误差评价指标，将各个机床误
差影响因素对机床终端误差的影响进行了分析。李
小雷等【１”对刻楦机进行了误差参数灵敏度分析。程
刚等ｌｌ驯针对以３－ＲＰＳ并联机构可达空间内各误差来
源，提出了一种通过归一化描述灵敏度的新方法，
并建立基于数学统计意义的灵敏度系数数学模型。
黄强等Ｉｌ“以滚齿机ＹＫ３６１０为对象，介绍基于多体
系统理论和齐次坐标变换的机床误差建模方法，并
对机床敏感误差辨识方法、步骤和关键点进行阐述。
但是，通过分析可以看出，目前针对机床误差进行
敏感度分析的文献还较少，对机床误差溯源的研究
深度不够。
本文是在国家重大科技专项“精密立、卧式加
工中心研究”和国家自然科学基金项目“基于模糊
稳健设计的机床动态精度分析与反演方法研究”的
课题背景下，对精密加工中心进行精度设计。为了
有效地识别出对机床加工精度及空间误差影响较大
的几何误差参数，首先基于多体系统理论的方法，
分析各部件几何误差对机床精度的影响，建立精密
卧式加工中心的精度模型；然后提出了基于矩阵微
万方数据
第４８卷第７期
分法的四轴机床误差敏感度分析数学方法，根据模
型计算精密卧式加工中心的误差敏感度和敏感度系
数，从而进行误差溯源。
１ 基于多体系统理论的精度建模
根据精密卧式加工中心的结构与运动特点，将
机床抽象成多体系统，用拓扑结构和低序体阵列描
述机床各部分的关联性；在多体系统中建立广义坐
标系，用齐次变换矩阵把机床各部件的误差量之间
的耦合关系表述出来；推导出机床中两相邻体之间
相对运动的特征矩阵和运动方程，从而建立加工中
心的精度模型。
１．１广义坐标系的设置及机床的特征矩阵
精密卧式加工中心是一台四轴数控机床，具有
高刚度、高精度、高速度的特点，根据设计要求，
其技术指标如表ｌ所示，其刀柄型号为ＢＴ５０。
表１精密卧式加工中心的技术指标
机床模块配置 参数
工作台面—Ｌｘ—兰一
ｎ衄ｍｍ
行程ｓｄ咖Ｆｍ～Ｓｇｍｍ
快速进给ｖ／（ｒｎ・ｍｉｎｌ）
定位精度Ａ／ｒａｍ
主轴最高转速＾～／一ｒａｉｎ一 ＝。＝
加工中心的结构简图如图１所示，它由床身，
ｚ，ｙ、ｚ三轴运动部件，主轴箱（刀具）和绕Ｂ轴旋
转的工作台组成。
图１精密卧式加工中心的结构简图
１ ｚ轴部件２丑轴旋转工作台３工件
４刀具５ ｙ轴部件（主轴箱）６ｘ轴部件
．
根据多体系统理论的方法，将机床各组成部件
分成相应的“体”。并按床身—省轴运动部件一ｙ轴
运动部件一主轴箱（刀具）分支，和床身—ｚ轴运动部
件一工作台一工件分支分别对其编号，图２为机床
的拓扑结构，表２是其低序体阵列，表２中Ｌ“（ｆ）是
 ２０１２年４月 程强等：基于敏感度分析的机床关键性几何误差源识别方法

体弓的以阶低序体阵囝。 合；④刀具坐标系原点与主轴端面中心重合；⑤工
件上设定工件坐标系。
根据加工中心的结构和各部件之间的运动关
系，可建立各相邻体间的变换特征矩阵。考虑到加
工中心运动部件的一些静止误差或者非运动部件的
运动误差相对很小，可令其误差特征矩阵为单阵
厶ｘ４０表４为精密卧式加工中心各部件的特征矩阵Ｌ
表４精密卧式加工中心的特征矩阵（部分）
图２精密卧式加工中心的拓扑结构图

表２精密卧式加工中心的低序体阵列

典型体Ｊ １ ２ ３ ４ ５ ６

工勘 ２ ３ ４ ５ ６

工１仂 ，Ｏ １ ２ Ｏ ４ ５

￡２∞ Ｏ Ｏ ｌ Ｏ Ｏ ４

￡３仂 Ｏ Ｏ Ｏ Ｏ Ｏ Ｏ
表４中带下标ｐ的量表示静止状态特征矩阵，
一般来说，机床的每一个单元部件在处于静止 带下标Ｓ的量表示运动状态的特征矩阵。
或运动状态时都存在空间６个自由度方向的基本误 毛Ｉ，＝Ｊ４。４ △瓦Ｉ，＝Ｊ０４
差，通过分析精密卧式加工中心的结构及其运动关 ｌ ＯＯ
系可知，加上工件的装夹误差，其中影响机床加工
舻
０ ｌ ０
＝

精度的几何误差主要有３５项，这部分几何误差在机 ，
ＯＯｌ
床总误差中占了较大的比重，表３列出了机床各部 Ｏ Ｏ０
件的几何误差（部分）。
ｒ

巨，智
ｒ
表３精密卧式加工中心的几何误差
，Ｊ

部件 误差项 △毛Ｉ，＝
６

。饥蚺ｏ ｌ引＿魄勘．。ｏ
ｒ
定位误差△ｋ
△．．ｋ● ．ｂ， 撕舭肋，
ｙ方向直线度误差Ａｙ．
石轴 Ｚ方向直线度误差△ｋ
Ｉ 一哑ｌｃｊｆ
平动 滚摆误差６嘞

颠摆误差般
偏摆误差Ａｙ．
％叱幌，＝Ｉ△≯１三：０三０
【０ ０ ０ １
ｘ方向跳动误差Ａ妇

】，方向跳动误差Ａ妇
ｌ Ｏ０Ｏ
曰轴 轴向窜动误差Ａｚｍ
０ １ ０ｙ
转动 绕膏轴转角误差６锄
互：，＝
定位误差酗。 Ｏ０ ｌ ０

绕ｚ轴转角误差６妇 Ｏ ０Ｏ １

多体系统中各体之间的位置和运动关系可以 叫 — ｒ

用相应的坐标系的位姿变换来表示，为了方便机床
ｙ

的精度建模，需要对坐标系进行特殊设置处理。设 夏２
△

赡乜。ｏ
ｙ

置如下：①在床身（曰ｏ）和所有运动部件（鳓上均建
立起与其固定联接的右手笛卡儿三维坐标系，这些
，．。 ｈ１ ，ｌ肝岍嵋０懈ｏ 晰，蚺。ｂ● 腑班胁。
坐标系的集合成为广义坐标系（又称参考坐标系）， 式中，从Ｙ、ｚ分别为ｘ轴部件、ｙ轴部件、ｚ轴部
各体坐标系称为子坐标系（又称动坐标系）。每个坐 件的位移，ａ、声、）ｒ分别为轴不ｙ、Ｚ的相位角。
标系的３个正交基按右手定则分别为Ｘｊ、巧、乃轴； １．２机床精度模型
②广义坐标系各元素墨，巧、乃轴分别对应平行； 设刀具成形点在刀具坐标系内的坐标为
③ｘ轴部件、ｙ轴部件（主轴箱）、Ｚ轴部件、工作台
的体运动参考系与其对应相邻低序体的体坐标系重 ￡＝（最弓忍１）７ （１）

万方数据
 １７４ 机械工程学报 第４８卷第７期

工件上成形点在工件坐标系中的坐标为 成形点在工件坐标系内的理想成形函数为

气＝（厶％乇１）７ （２） ， ，ｚｌ 、１ ｕ＝ｌ

理想运动条件下有 置２【／砒墨ｆ）－。瓦舻死捃Ｊ…，只。细ｚｏ吒ｗ只 （４）

，， ，；ｌ 、 ，， 删 、 在机械加工中，机床加工精度最终是由机床上

【，＝Ｊｌ，墨ｆ）＝。吒护毛ｔ，Ｊ只２【一，蜀。）－ｏ瓦叩毛ｗ Ｊ只（３）
‘
刀具成形点与工件成形点之间的相对位移误差决定
． 的【１５】。在实际加工过程中，刀具成型点的实际位置
式中Ｌｔ＝∥（ｔ）ｖ川（ｆ） 不可避免地会偏离理想位置，从而产生空间位置误
Ｌｗ＝ｆｆ（ｗ）ｒｑ（ｗ） 差。实际成形点与理想刀具成形点的综合空间位置
那么，机床在无误差情况（理想情况）下，刀具 误差为
， 、Ｔ ，， “＝ｌ 、 ，， ｊ＝ｉ 、

曰２（Ｅ，髟，Ｅ，ｏ）。【一层。瑚瓦ｗ Ｊ巴一ｌ＿『＝Ｊｌ最忙。毛Ｊ只２
１ ０ ＆ｐ旺０ １ ０ＯＯ １一厶ｙｚ ＡＰｚ厶ｘｚ １一△肠０ ０

０ １一△口陀０ ０ｌ Ｏ０ △彪 １一Ａａｚ Ａｙｚ 厶ｙ珏 １ 一＆仪强０

×

一＆８垃Ａａｒｚ １ ０ Ｏ０ １ ｚ
—ＡＰｚ Ａａｚ １ ＆ｚ ０ ＆ｏ【珏 １ ０

Ｏ ０ ０ ｌ ００ ０ ｌ Ｏ Ｏ Ｏ ｌ Ｏ Ｏ Ｏ １

１ ００
ｆｃｏｓｂ—ｓｉｎｂ００１ｆ １一△如△磊Ａｘｅ］ Ｘｗｄ

ｌ ｓｉｎｂ ｃｏｓｂ ０ ０
ＩＩ△％ １－△％缈日ｌ ０ １ ０ ｙｗｄ
×

ｌ ０ ０ １ ０ ＩＩ＿△岛△％１她ｌ ００ １ ｚＷｄ

１ ０ ０ ０
１八０ ０ ０ １
Ｊ Ｏ０ Ｏ １

ｆ，１一△‰蛾ｄ嵋、 ｒ１ ０ ０ ｘ、ｆ，１ 一断ｘ＆ｐｘ Ａｘｘ

１ ０

ｌ袈△‰１－Ａａｗｄ止ＡＹ州Ｍｌ ｌ耻０
１一Ａａｘ弩ｘ
Ｉ＿△砧△‰ ｌｘ ＹＡ［０
止州Ｉ” ０ ０ １ ０。。 ＡａＸ １ ＆ｘ
×

Ｌ ０ ０ ０ １／Ｌｏ ０ ０－八０ Ｏ Ｏ ｌ

１一△厂耵０ ｏ）０ ０ ０ ０１ｆ，１一△如△岛△ｈ１ １ ０ ０％ １ ０ ０一％

△助１ ００
Ｉ｜０ １ ０ Ｙ Ｉｌ ＡＦｔ １一Ａａｘ岘ｌ ０ １ ０虼 ０ １ ０一ｙ畦

０ ０ １ ０
１１ ０ ０ １ ０ １１．△屏Ａａｒ １衄ｌ ００ １％ ０ ０ １——Ｚｔｄ

００ ０ １ ＯＯＯ １

１ ０Ｏ Ｏ １ ０ ０一ｘ １ ０ ０Ｏ ｃｏｓｂ－－Ｓｉｎｂ００ １ ００ Ｘｗｄ

０ １ ０一ｙ ０ １Ｏ ０ ０ ｌ ０Ｏ ｓｉｎｂ ｃｏｓｂ ０ ０ ０ １ ０ Ｙｗｄ

Ｏ ０ １ Ｏ ０ ０ｌ ０ ００ １ ｚ ０ Ｏ ｌ ０ ０ ０ １ ｚ州

Ｏ ０Ｏ ｌ ０ ００ １ ０Ｏ Ｏ１ ０ ０ Ｏｌ ０ ０Ｏ １

式中昂—瑚．床的空间误差矢量 ２．１机床空间误差敏感度分析模型的建立
Ｅ。，Ｅ。Ｅ—Ｙ轴、ｙ轴、ｚ轴方向上的误差 根据式（５），可以建立一般的四轴数控机床的误
式（５）就是精密卧式加工中心的综合精度模型， 差计算模型，该模型可以显性地表示为
它由机床各部件的几何误差组成，根据此精度模型， Ｅ＝，（Ｇ，只，Ｕ，Ｕｗ，以） （６）
基于敏感度分析可以识别对机床加工精度具有重要
影响的关键性误差源。
式中 Ｇ一刀个机床各零部件几何误差组成的误
差矢量

Ｇ＝（Ａｅ，，△乞，…，△％）１
２关键误差源识别
△岛卅床部件的几何误差，ｆ－ｌ，２，…
根据精密卧式加工中心的精度模型，利用矩阵
微分法建立四轴机床误差敏感度分析的数学模型。
只一件上成形点在工件坐标系中的坐标
矢量

通过计算各个部件单元几何误差的敏感度，比较各 己＝（ｐ。Ｐ’．’，Ｐ。ｌＪ
个误差元素对总的空间误差的影响程度，最终识别
出了影响机床加工精度的关键性误差源，从而为合
￡，枷．床各运动轴的位置矢量
理经济地提高机床的精度提供重要的理论依据。 Ｕ＝（工，Ｙ，ｚ，Ｂ）‘

万方数据
 ２０１２年４月 程强等：基于敏感度分析的机床关键性几何误差源识别方法

巩——工件位置坐标矢量 ２．２零韶件几何误差参数的检定

玑＝（ｈ，儿，气，１Ｊ 本论文以图】所示的精密卧式加工中心为研究
对象，以图３为检验加工对象，利用ＱＣ２０－ｗ球杆
Ｕ——刀具位置坐标矢量
仪和ＡＰＩ ＸＤ一６Ｄ双频激光干涉仪对各几何误差进
Ｕ＝（ｘｔ，Ｙｔ，ｇｔ，１）‘ 行测试检定，如图４所示。测得精密卧式加工中心
根据式（５）的形式，可知Ｆ是变量Ｇ、＾、￡厂、 的３５项几何误差，考虑到篇幅有限，表５仅列出了
￡，ｗ、“的连续可微函数，因此式（６）按一阶泰勒级数 部分几何误差值。
展开，可以表达为
，（Ｇ＋ＡＧ，己＋Ａ匕，ｕ＋△ｕ，玑＋Ａ￡０，ｑ＋Ａｑ）＝
．Ｆ（Ｇ’只，ｃ，，乩，Ｕ）＋

嚣△Ｇ十甏蛾＋篆△ｃ，＋盖ａ玑＋盖△ｑ＋
ｏ，／（Ａａ）２＋（△巴）２＋（△ｕ）２＋（△ｕ，）２＋（△ｑ）２
（７）
式中，ＡＧ、ＡＰｊ、ＡＵ、△￡，ｗ、Ａ职分别为Ｇ、Ｐｗ、
ｕ、￡０、奶在其理想值处的微小波动量，去掉高阶
项，可以得到
，（Ｇ＋ＡＧ，己＋ＡＰｗ，ｕ＋ＡＵ，￡厂ｗ＋△ｃ，ｗ，ｑ＋△∽）＝
Ｆ（ａ，己，Ｕ，Ｕｗ，ｑ）＋

望△Ｇ＋蔷蛾鲨△ｕ＋盖ＡＵｗ＋堡ＡＵｔＯＧ 妒．．… ＯＵ ａ矿．， Ｏｕ，＝

Ｅ＋△Ｅ （８）
在实际的分析过程中，，．ｗ、阢￡，ｗ、￡‘可设为
定值，即在固定的工件、刀具安装位置下，模拟加 圈４机床误差现场检测图

工相同的工件轨迹，分析由机床各部件的几何误差
表５精密卧式加工中心的几何误差值
变化时对总的空间误差影响程度的大小。因此式（８）
简化为
Ｆ（Ｇ＋ＡＧ，只，Ｕ，Ｕｗ，Ｕ）＝

，（Ｇ＇己∽Ｕ以）＋薏△Ｇ＝
￡＋凹 （９）
进而可以得到机床加工精度的敏感度分析模
型为

ＡＥ：堡△Ｇ：ｓ△Ｇ （１０）
ａＧ

式中，Ｓ＝ＯＦ／ＯＧ为雅可比矩阵，称为误差敏感度
矩阵，并具有如下的形式
将表５所示的检测几何误差以及工件的安装位
骺西 新
Ｏｇ，ａ９２‰ 置０“ｙｍＺｗｄ，１）Ｔ、刀具的安装位置＠“ｍ。ｍ １）１、
各导轨的运动位移ｘ、Ｙ、ｚ代入到式（５），就可以得
％诉 职
ｓ：望： ８９Ｌ ａｇ：８９。
到工件上每个加工位置ｐ。，Ｐ。ｐ。１）Ｔ的误差。根
ａＧ 据精密加工中心的几何精度检验标准ＧＢ／Ｔ
２０９５７．７—２００７《精密加工中心检验条件第７部分：
识∽ 阢
精加工试件精度检验》，将加工试件安装在工作台中
船ｌ ａ９２ Ｏｇ。
心，在ｚ—Ｙ平面上切削一个直径ｄ＝２１８ｍｍ的圆，
至此，用矩阵微分的方法，得到了一般四轴数 如图３所示。

控机床的误差敏感度矩阵的表达式。 在机床的工作空间区域中，各坐标轴处于中间

万方数据
 １７６ 机械工程学报 第４８卷第７期

位置的工作区域使用最频繁，因此主要对机床中间
工作区域进行误差敏感度的分析。根据精密卧式加
工中心的设计结构、技术参数以及多体系统中广义
坐标系的设置，可设定工件坐标系原点在工作台坐 （１３）
标系中的位置坐标为

（‰‰ｚ’．ｄ １）１＝（５００－１９０１１８１）１
刀具坐标系原点在主轴坐标系中的坐标为
１ ０ ＆８。０ １ Ｏ００

（％％％１）１＝（００－１９０１）。 ０ １一△％０ ０ １ ０Ｏ
Ｍ＝
０ Ｏｌ
工件上加工点的坐标取值范围是 一郇。Ａａｙ， １ ０ ｚ

Ｏ ０ ０ １ Ｏ ＯＯ １
ｐ。＝［＿１０９，１０９】ｐ。＝［５５３．５，７７１．５】ｐ。＝一１５０

各个运动轴的取值范围是
１一△‰０ ｏ／ｆ ｃｏｓｂ－－Ｓｉｎｂ００

ｓｉｎｂ ｃｏｓｂ ０ ０
ｚ＝１１８
Ｎ＝ △‰ １一Ａａ，ｓ ０ １１
×
ｘ＝［３９１，６０９］ ），＝［３６３．５，５８１．５】
０△％ １ ０
Ｉｌ ０ ０ １ ０

０ ０ ０ １ Ｊｌ Ｏ Ｏ Ｏｌ
工作台转角ｂ＝０并且有

Ｐｗｘ＝ｘ一５００ ｐ。＝Ｙ＋１９０ １一鲫８厶ｐＢ厶ｘＢ １ ０ ０‰

研８ Ｉ—Ａａｎ姆８ ０ １ ０ Ｙｗ
其中，根据典型试件加工轨迹的特点，可得ｚ、
一厶母Ｂ＆ｏｃＢ １△ｚＢ ００ １ ｇｗ

Ｙ的关系为 ０ ０ ０ １ Ｏ０ Ｏ １

（Ｘ－－５００）２＋Ｏ一４７２．５）２＝１０９２ １一厶’，ｗ氏ｐｗ Ａｘｗ

ＡＹｗ １－Ａａ。Ａｙ。
本文中，取机床加工试件时运动到最高点
一Ａ／Ｌ△‰ １△乙
（ｘ，Ｙ，ｚ）＝（５００，５８１．５，１１８）的位置对机床进行误差
０ Ｏ Ｏ ｌ
敏感度分析（以上各参数值的单位为ｍｍ）。
２．３关键性误差源参数的识别 将上面的误差参数值代入到式（１３），并进行整
理，计算得
机床的加工精度受到零部件几何误差耦合而‘
乓 －０．０１４ ７—５８１．５４Ａｙ，
成的空间误差的影响，每一项误差对综合加工精度
０．０３１ ８＋４９９．９８Ａｙ，
Ｅｙ
影响程度大小不一样，究竟哪些空间几何误差参数 Ｅ＝
Ｅｚ ０．０２２ ３＋０．００８ ７Ａｙ，
对机床总加工精度的影响较大，主要影响着机床的
Ｏ Ｏ
加工精度，为了找出各个误差元素对总的空间误差
进一步可计算得到Ａｙ，对应的误差敏感度为
的影响程度大小，需要对机床的精度模型进行误差
ｓｌ坷１ －５８１．５４＇《 ５８１．５４
敏感度分析。针对本文分析的精密卧式加工中心，
其精度模型包含了机床各个运动部件产生的几何误 ｓ≯时Ｉ
４９９．９８ ０ ４９９．９８
ｓ畸ｚ＝
ｓｚ钾：
０．００８ ７护 ０．００８７
差共３５项。
０ ｏ 』 Ｏ
误差敏感度反映的是各个误差元素产生微小 ’

用同样的计算方法，可以计算出精密卧式加工
变化时总空间误差的变化程度，根据式（５）的精度模
中心的精度模型中各误差元素的敏感度。表６列出
型和式（１１）的误差敏感度矩阵，可以定义机床的空
了加工中心各误差元素对应的空间误差冒的表达式
间误差Ｅ对各个几何误差Ａｅｉ的偏导数的绝对值为
（部分），而从Ｅ的表达式中很容易得到相应的昂。
精密卧式加工中心的误差敏感度
由表４可知，精度模型中的几何误差元素值按

鼍：ｌ旦Ｉ 表３的数值取，．并按试件的加工设定坐标变量后，
‘｜ＯＡｅ，ｌ 总误差Ｅ与各项误差元素缸；的关系为

对于△以的误差敏感度‰，由式（５）、０１），可得 Ｅ＝ａｔ＋ｋ，Ａｅ， （１４）

万方数据
 ２０１２年４月 程强等：基于敏感度分析的机床关键性几何误差源识别方法

表６单个误差项与总空间误差的关系 表７疋主要误差元素及其敏感度和敏感度系数
误差项 空间误差表达式

哦
肚ｋ配冀．鲫蛾ｌ
皈
肚１０．０．０Ⅲ３３ ７删－８６．彤０３△ＩＡ％ａ声ｌ 表７中，△ｈ、△协△胁△阮、ＡＹｘＢ这几项误差
为机床本身的设计误差，△‰为工件安装时产生的
误差。图５ａ为此六项误差元素对应的误差敏感度系
虮
肚旧０．０挖３１，８＋。．＋４９∞９．啪９８Ａ７圪，Ｉ 数比较图。从图５中可以看出这６项误差的敏感度
系数之和为０．８９，其他误差对应的敏感度系数仅为
０．１Ｉ。通过计算分析，可见机床的ｘ轴运动部件、ｚ

肚卜０．０，３ ｓ＋≯０．０ ４９Ａｓ，８鸲ｚ ｊ

雏 轴运动部件、工作台曰轴转动部件绕ｚ轴的转角误
差，ｘ、ｙ轴的垂直度误差，ｘ、Ｂ轴的垂直度误差，
以及工件安装时绕２轴的转角误差在加工零件时对
０．００２
９５—５８１．５２Ａ，曲１
总的空间误差在工轴方向的误差分量Ｅ影响较大。
Ａ‰
肚懈０．０１；揣‰ｌ ０．２０

０ １６
翟
的

Ａ％
层－ｌ麓鬣麓ｌ 爨ｎ１２・
登ｏ．０８：
餐
赫Ｏ．０４

蛳
豇Ｉ。．吻０．０３ ＋ 。．４９ 舵．９，８Ａ勉ｙＢ％ｌ ０
△乓△艺△芬△珞 △０△７如其他误差
Ｅ，各误差项＆，
（ａ）Ｅ，误差敏感度系数

五＝【－鬻０．０１５ ２芝－３搿１．９ １ＡｆｌＢ］

蝇 。

￡３

在分别对Ｅｍ（ｍ＝ｘ，ｙ，ｚ）进行分析时，式（１４）中系 鄯
数岛的绝对值越大，表明误差元素△Ｐ，相对应的敏感
鬟。
度Ｓ越大，其对空间误差厶的变化影响也越大。
为了更好地识别和分析关键性误差源，将各误差源
赫ｏ

△艺 △珞 △Ｘ雪
团△名其他误差
参数的敏感度系数进行归一化处理，定义
Ｂ各误差项△ｅｆ

铲舶ｍ≈膨 ∞，
Ｏ
（ｂ）ｑ误差敏感度系数

Ｏ
式中，５。，为血，对应的误差敏感度系数，所以敏感
Ｏ
度系数之和为１。
Ｏ

对各几何误差对应的敏感度系数进行分析可 Ｏ

知，误差敏感度系数越大，表明总误差居对误差元 Ｏ
毋迥搽幡毯镩赫
素Ａｅｉ的变化敏感度越大，也即该几何误差源是影响 Ｏ

Ⅵ他ｍ镐饰∞眩０
机床总加工精度的一个关键因素，其对应的机床零
部件对机床整机的加工精度影响越大。其中对Ｅ
△％Ａ％△％△口广嘞△０见△岛△如其他误差
易各误差项△‘
影响较大的关键性误差源有６项。其对应的误差表 （Ｃ）Ｅ误差敏感度系数
达式、敏感度和敏感度系数如表７所示。 图５误差敏感度系数分析图

万方数据
 机械工程学报 第４８卷第７期

同理，可以识别出对Ｅ、丘产生重要影响的关
键性误差源参数。如图５ｂ所示，对风变化敏感度
大的误差元素有Ａｙｚ、△物、Ａ）＇ｘＢ、△‰，这４项误差
的敏感度系数之和为Ｏ．８２，其他误差对应的敏感度
系数仅为Ｏ．１８。可见机床的ｚ轴运动部件、工作台
曰轴转动部件绕ｚ轴的转角误差，ｘ、Ｂ轴的垂直度
误差，以及工件安装时绕ｘ轴产生的转角误差在机
床加工过程中对总的空间误差在），轴方向的误差分
量鼠影响较大。
如图５ｃ所示，对Ｅ变化敏感度大的误差元素，
有△呶、衄、Ａａ８、峨、△％ＡａｚＢ、雏、鳓、诹。
垂直平面内的平行度误差、工作台沿工轴方向的水
平度误差以及Ｘ－．Ｂ轴的垂直度误差△拗等这几项误
差因素对色、目的影响较关键，最终识别出了影响
机床加工精度的关键性误差，实现了误差溯源，为
精密数控机床的设计提供了重要的理论依据。
参考文献
【ｌ】康方．数控机床制造精度分配优化方法的研究［Ｄ】．北
京：北京工业大学，２００８．
ＫＡＮＧ Ｆａｎｇ．Ｒｅｓｅａｒｃｈ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ＣＮＣ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌ
０１１

ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ ａｃｃｕｒａｃｙ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ ａｎｄ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ【Ｄ】．

这９项误差的敏感度系数之和为０．９，其他误差对应
Ｂｅｉｊｉｎｇ－Ｂｅｉｊｉｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆＴｅｅｌａｎｏｌｏｇｙ，２００８．
的敏感度系数仅为０．１。可知机床的ｘ轴运动部件绕
［２】粟时平．多轴数控机床精度建模与误差补偿方法研究
工轴的转角误差，Ｚ轴运动部件、工作台Ｂ轴转动部
【Ｄ】．长沙：国防科学技术大学，２００２．
件绕ｚ和ｙ轴的转角误差，ｎ Ｚ－轴的垂直度误差，ｘ、 ｓＵ Ｓｈｉｐｉｎｇ．Ｓｔｕｄｙ Ｏｎ ｔｈｅ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｍｏｄｅｌｉｎｇ
ｚ轴的垂直度误差，ｚ、Ｂ轴的垂直度误差，以及工
ａｎｄ ｅｌｌ＇Ｏｒ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ ｆｏｒ ｍｕｌｔｉ—ａｘｉｓ ＣＮＣ ｍａｅｌａｉｎｅ
件安装时绕ｘ轴的转角误差在加工零件时对总的空 ｏｆ Ｄｅｆｅｎ∞
ｔｏｏｌｓ［Ｄ］．Ｃｈａｎｇｓｈａ：Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ
间误差在Ｚ轴方向的误差分量丘影响较大。
Ｔｅｅｌｍｏｌｏｇｙ，２００２．
２．４灵敏度分析结果
【３】粟时平，李圣怡．五轴数控机床综合空间误差的多体
通过对精密卧式加工中心进行误差灵敏度分
系统运动学建模明．组合机床与自动化加工技术，
析，可以得到以下几点。
２００３（５）－１５－２１．
（１）机床的ｚ轴运动部件、工作台曰轴转动部 ＳＵ Ｓｈｉｐｉｎｇ，ＬＩ Ｓｌａｅｎｇｙｉ．Ｍｏｄｅｌｉｎｇ ｔｈｅ ｖｏｌｕｍｅｔｒｉｃ
件绕Ｚ轴的转角误差（△珐：ｚ轴导轨在垂直平面内平 ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｅｒｌ＇Ｏｌｒ ｏｆ ５．ａｘｉｓ ｍａｅｌａｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｂａｓｅｄ ｏｎ

行度误差的反映，跏：工作台沿Ｘ轴方向的水平度 ｍｕｌｔｉ－ｂｏｄｙ ｓｙｓｔｅｍ ｌｄｎｅｍａｔｉｅｓ［Ｊ］．Ｍｏｄｕｌａｒ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｏｏｌ

误差的反映），以及ｚ、Ｂ轴的垂直度误差△ｍ等这 ＆Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ．２００３（５）－１５－２１．

三项误差对晟、毋的变化灵敏度都很大，因此，在 【４】ＫＯＮＧＬＢ，Ｃ衄，ＮＧＣ Ｆ，ＴＯ Ｓ，ｃｔ ａ１．Ａｋｉｎｅｍａｔｉｃｓ

机床的精度设计时应重点控制这几个误差的值。 ａｎｄ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｆｏｒｍ ｅｒｒｏｒ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ ｉｎ

（２）在机床的各个部件中，ｚ轴导轨的直线度和 ｕｌｔｒａ－ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ［Ｊ］．Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ

平行度误差、工作台Ｂ轴转动部件产生的误差对总 Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｏｏｌｓ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ，２００８，４８：１４０８—１４１９．

的空间误差Ｅ产生的影响较大。 【５】ＯＫＡＦＯＲ Ａ Ｃ，ＥＲＴＥＫＩＮ Ｙ Ｍ．Ｄｅｒｉｖａｔｉｏｎ ｏｆ ｍａｅｌａｉｎｅ

（３）影响最的主要误差有６项，影响日的主要 ｔｏｏｌ ｅｌＴＯｒ ｍｏｄｅｌｓ ａｎｄ ｅｌｌ＇Ｏｒ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｄｕｒｅ ｆｏｒ

误差有４项，而影响芝的主要误差有９项。相比较 ｔｈｒｅｅ ａｘｅｓ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｅｃｎｔｃｒ ｕｓｉｎｇ ｒｉｇｉｄ ｂｏｄｙ

而言，丘受到的基本误差元素的影响更复杂。 ｌｄｎｅｍａｔｉｃｓ［Ｊ］．Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍａｅｌａｉｎｅ Ｔｏｏｌｓ＆

Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ，２０００，４０－１１９９．１２１３．
３ 结论 【６】ＪＵＮＧ Ｊ Ｈ，ＣＨＯＩ Ｊ Ｐ，ＬＥＥ Ｓ Ｊ．Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ａｃｃｕｒａｃｙ

ｅｎｈａｎｃｃｍｃｒｌｔ ｂｙ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｎｇ ｆｏｒ ｖｏｌｕｍｅｔｒｉｃ ｅｒｒｏｌ＇ｓ ｏｆ ａ

（１）精度建模与误差敏感度分析是机床精度设 ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌ ａｎｄ ｏｎ－ｍａｃｈｉｎｅ ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ［Ｊ］．Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ

计的核心内容之一。用多体系统理论的方法，综合 Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００６，１７４：５６・６６．

考虑机床各部件的几何误差，建立了精密卧式加工 【７】ＪＨＡ Ｂ Ｋ，ＫＵＭＡＲ Ａ．Ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ｅｌＴＯｌ曙

中心的精度模型。 ａｓｓｏｃｉａｔｅｄ ｗｉｔｈ ｆｉｖｅ－ａｘｉｓ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｃｅｎｔｒｅ ｉｎ ｉｍｐｒｏｖｉｎｇ

（２）根据精度模型，提出了四轴数控机床的误 ｔｈｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｃ８１／１ ｐｒｏｔｉｌｅ［Ｊ］．Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ

差敏感度分析方法，用矩阵微分法建立四轴数控机 Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｏｏｌｓ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ，２００３，４３：６２７．６３６．

Ｋ Ｄ，ＣｈＵＮＧ Ｓ Ｃ．Ｏｎ－ｍａｃｈｉｎｅ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｓｙｓｔｅｍ：

床的敏感度分析模型，并推导出精密卧式／ｊ口－ｒ中心 【８】ＫＩＭ

的敏感度分析模型。 Ａｃｃｕｒａｃｙ ｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ ｕｓｉｎｇ ａｎ ａｒｔｉｆａｃｔ［Ｊ］．Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ

（３）以误差检测试验和加工典型标准试件为例 Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｒｍｓ，２００３，２２（４）：２９９—３０８．

【９】ＤＵ Ｚ Ｃ，２２－ＩＡＮＧ Ｓ Ｊ，ＨＯＮＧ Ｍ Ｓ．Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ

对加工中心进行误差敏感度分析，得到Ｚ轴导轨在 ａ

万方数据
 ２０１２年４月 程强等：基于敏感度分析的机床关键性几何误差源识别方法 １７９

ｍｕｌｔｉ・ｓｔｅｐ ｍｅａｓｕｒｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｍｏｔｉｏｎ ａｃｃｕｒａｃｙ ｏｆ ＮＣ ＣＨＥＮＧ Ｇａｎｇ，ＧＥ Ｓｈｉｒｏｎｇ．Ｅｒｒｏｒ ｍｏｄｅｌ ａｎｄ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ

ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌｓ ｂａｓｅｄ ０１１ ｇｉ＂Ｏ￥８ ｇｒｉｄ ｅｎｃｏｄｅｒ［Ｊ］． ３一ＲＰＳ ｓｙｍｍｅｔｒｉｃａｌ ｐａｒａｌｌｅｌ ｒｏｂｏｔ ｌｅｇ ｗｉｔｈ ｔｈｒｅｅ

Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｍａｌ ｏｆ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｏｏｌｓ＆Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ， ｏｆ Ｃｈｉｎａ

ｄｅｇｒｅｅ－ｏｆ－丘ｅｅｄｏｍ［Ｊ］．Ｊｏｕｒｎａｌ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ

２０１０，５０（３）：２７０－２８０． Ｍｉｎｉｎｇ＆Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，２００９， ３８（１）：５０・５５．

【１０】ＰＯＩＴ Ａ，ＫＥＣＳＫＥＭＥＴＨＹ Ａ，ＨＩＬＬＥＲ Ｍ．Ａ ｓｉｍｐｌｉｆｉｅｄ 【１４】 黄强，张根保，张新玉．机床位姿误差的敏感性分析【Ｊ】．
ｆｏｒｃｅ－ｂａｓｅｄ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｔｈｅ ｌｉｎｅａｒｉｚａｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ 机械工程学报，２００９，４５（６）：１４１．１４６．
ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆｃｏｍｐｌｅｘ ｍａｎｉｐｕｌａｔｉ∞ｓｙｓｔｅｍｓ田．Ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ＨＵＡＮＧ Ｑｉａｎｇ，ＺＨＡＮＧ Ｇｃｎｂａｏ，ＺＨＡＮＧ Ｘｉｎｙｌ】Ｌ

ａｎｄ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｔｈｅｏｒｙ，２００７（４２）：１４４５—１４６１． Ｓｅｎｓｉｔｉｖｉｔｙ ａｎａｌｙｓｉｓ ｏｆ ｔｈｅ ｐｏｓｅ ｅｒｒｏｒ ｏｆ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌ［Ｊ］．
【ｌｌ】王冰．五轴混联机床的关键技术研究【Ｄ】．秦皇岛：燕 Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２００９，４５（６）：
山大学，２００５． １４１．１４６．

ＷＡＮＧ Ｂｉｎｇ．Ｓｔｕｄｙ ｏｎ ｓｏｍｅ ｋｅｙ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ｏｆ ａ ［１５】 刘国良，张宏韬，任永强，等．数控机床几何误差综

ｆｉｖｅ－ａｘｉｓ ｈｙｂｒｉｄ ｍａｃｈｉｎｅ ｔｏｏｌ［Ｄ］．Ｑｉｎｈｕａｎｇｄａｏ： 合建模及其专家系统川．现代制造工程，２００５（７）：１－４．・
Ｙａｎｓｈａｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，２００５． ＬＩＵ Ｇｕｏｌｉａｎｇ，ＺＨＡＮＧ Ｈｏｎｇｔａｏ，ＲＥＮ Ｙｏｎｇｑｉａｎｇ，ｅｔ
【１２１李小雷，童水光，金涛，等．新犁数控刻楦机的误差 ａ１．Ｍｏｄｅｌｉｎｇ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅｓ ａｎｄ ｅｘｐｅｒｔ ｓｙｓｔｅｍ ｆｏｒ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃａｌ

分析和精度综合【Ｊ】．浙江大学学报，２００６，４０（６）： ＣＴＩ＇Ｏｒ ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｍｏｄｅｌ ｏｆ ＮＣ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ ｃｅｎｔｅｒｓｆｆ］．

９９１．９９６． Ｍｏｄｅｒｎ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，２００５（７）：１－４．
ＬＩ Ｘｉａｏｌｄ，ＴＯＮＧ Ｓｈｕｉｇｕａｎｇ，ＪＩＮ Ｔａｏ，ｅｔ ａ１．Ｅｒｒｏｒ

ａｎｄ ａｃｃｕｒａｃｙ ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｏｆ ｎｅｗ ｎｕｍｅｒｉｃａｌ ｃｏｎｔｒｏｌ 作者简介：程强，男，１９７９年出生，博士，讲师。主要研究方向为机床

ａｎａｌｙｓｉｓ
精度设计、机床动力学、产品设计方法学．
ｓｈｏｅ ｌａｓｔ ｍａｃｈｉｎｅ［Ｊ］．Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｚｈｅｊｉａｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，
Ｅ－ｍａｉｌ：ｃｈｅｎｇｑｉａｎｇ＠ｂｊｕｔ．ｅｄｌＬｇｎ
２００６，４０（６）：９９１－９９６．
刘志峰（通信作者），男，１９７３年出生，博士，副教授。主要研究方向为
【１３】程刚，葛世荣．３－ＲＰＳ对称并联式机械腿误差模型及分 致字化设计与制造、机械传动和ＣＤ吐Ｓ。

析【Ｊ】．中国矿业大学学报，２００９，３８（１）：５０－５５． Ｆ－ｍａｉｈ ｌｚｆ＠ｂｊｕｔｅｄｕ．‘飘

（上接第１７０页）
的热误差实时补偿［Ｊ】．中国机械工程，２００３，１４（１４）： ＳＨＥＮ Ｊｉａｈｕａ，ＬＩ Ｙｏｎｇｘｉａｎｇ，ＬＵ Ｚｈｉｚｈｅｎｇ，ｃｔ ａ１．Ａ

ｒｅａｌ—ｔｉｍｅ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ ｔｈｅ ｇｅｏｍｅｔｒｉｃ ａｎｄ

１２４３．１２４５．
ｔｈｅｒｍａｌ ｅｌＴＯｒ ｏｎ ＣＮＣ ｔｕｒｎｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ［ｆ１．Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ
ＲＥＮ Ｙｏｎｇｑｉａｎｇ，ＹＡＮＧ Ｊｉａｎｇｕｏ，ＬＵＯ Ｌｅｉ，ｃｔ ａ１．
Ｓｉｃｈｕａｎ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，２００８，４０（１）－１６３—１６６．
Ｒｅａｌ－ｔｉｍｅ ｔｈｅｒｍａｌ ｅｒｒｏｒ ｃｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ ｂａｓｅｄ ｏｎ ｓｈｉＲ ｏｆ

ｅｘｔｅｒｎａｌ ｍａｃｈｉｎｅ ｃｏｏｒｄｉｎａｔｅ ｓｙｓｔｅｍ［Ｊ］．Ｃｈｉｎａ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ

作者简介：王维，男，１９８３年出生，博士研究生．主要研究方向为精密

ＥＢ＂ｇｒａｃｅ＇ｒｉｎｇ，２００３，１４（１４１：１２４３—１２４５． 加工与测试．

Ｅ－ｍａｉｌ：ｗａｎｇ＿ｗｅｉ＠ｓｊｍｅｄｕ．ｃｎ
［１３】沈金华。李永祥，鲁志政，等．数控车床几何和热误差
杨建国（通信作者），男，１９５６年出生．博士，教授，博士研究生导师．
综合实时补偿方法应用【Ｊ】．四川大学学报，２００８， 主要研究方向为精密加工与测试、数控机床误差补偿及可靠性．
４０（１）：１６３一１６６． Ｅ－ｍａｉｈ ｊｇｙａａｇ＠ｓｊｔｕ．ｅ血Ｌｃｎ

万方数据