TEMA 3

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento preventivo posee una herramienta básica muy importante: El

mantenimiento predictivo. Este mantenimiento realiza un seguimiento de cada una de las
variables relacionadas con el funcionamiento de las máquinas para poder predecir posibles
fallas y tomar las acciones correctivas más apropiadas en el momento oportuno. A pesar del
alto costo que implica el desarrollo del mantenimiento predictivo, hoy en día es el tipo de
mantenimiento más implementado en las industrias gracias a la ventaja que posee de poder
mostrar en cualquier instante de tiempo el estado general de cada una de las máquinas de la
planta permitiendo controlar su óptimo funcionamiento.
El mantenimiento predictivo consta de una serie de ensayos de carácter no destructivo
orientados a realizar un seguimiento del funcionamiento de los equipos para detectar signos
de advertencia que indiquen que alguna de sus partes no está trabajando de la manera
correcta.
A través de este tipo de mantenimiento, una vez detectadas las averías, se puede, de
manera oportuna, programar las correspondientes reparaciones sin que se afecte el proceso
de producción y prolongando con esto la vida útil de las máquinas.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y

análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa
de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de
equipos al mínimo costo.

Técnicas del Mantenimiento Predictivo

 Análisis de Vibraciones: Esta técnica de mantenimiento predictivo se basa en el
estudio del funcionamiento de las máquinas rotativas a través del comportamiento de
sus vibraciones. Todas las máquinas presentan ciertos niveles de vibración aunque se
encuentren operando correctamente, sin embargo cuando se presenta alguna
anomalía, estos niveles normales de vibración se ven alterados indicando la necesidad
de una revisión del equipo. Los problemas que se pueden detectar por medio de esta
técnica, son:
• Desalineamiento
• Desbalance
• Resonancia
• Solturas mecánicas
• Rodamientos dañados
•Problemas en bombas
•Anormalidades en engranes
• Problemas eléctricos asociados con motores
 • Problemas de bandas

 Termografía: La Termografía es una técnica que estudia el comportamiento de la

temperatura de las máquinas con el fin de determinar si se encuentran funcionando
de manera correcta. La energía que las máquinas emiten desde su superficie viaja en
forma de ondas electromagnéticas a la velocidad de la luz; esta energía es
directamente proporcional a su temperatura, lo cual implica que a mayor calor, mayor
cantidad de energía emitida. El análisis de ultrasonido permite:
• Detectar fricción en máquinas rotativas
•Detectar fallas y/o fugas en válvulas
•Detectar fugas en fluidos
• Detectar pérdidas vacías
• Detectar arco eléctrico
• Verificar la integridad de juntas de recintos estancos

 Análisis de Aceite: El análisis de aceites determina el estado de operación de las

máquinas a partir del estudio de las propiedades físicas y químicas de su aceite
lubricante. El aceite es muy importante en las máquinas porque sirve la protege del
desgaste, controla su temperatura y elimina sus impurezas. Cuando el aceite presenta
altos grados de contaminación y/o degradación, no cumple con estas funciones y la
máquina comienza a fallar.

Ventajas del mantenimiento predictivo

1. Ahorro en costos de repuestos: con las técnicas de mantenimiento predictivo

podemos hacer un seguimiento a los repuestos destinados a ciertas máquinas. Se
diferencia con el mantenimiento preventivo porque en este último los repuestos se
cambian cada cierto tiempo. Por otro lado, en el mantenimiento predictivo se realizan
cambios en el momento justo. Es decir, cuando la máquina lo requiera. De esta forma,
se asegura un ahorro considerable en repuestos poco necesarios.

2. Mayor confiabilidad: los instrumentos aplicados para el mantenimiento predictivo

son de alta calidad y fidelidad. Por esto, obtendremos gran información acerca del
estado de las máquinas medidas. Además, el personal calificado puede interpretar de
forma sencilla y precisa los datos. Así, pueden ayudar a tomar decisiones referentes
al tiempo a invertir en algún elemento.

3. Menores costos de mantenimiento: al hacer seguimientos específicos a los equipos,

reducimos considerablemente los mantenimientos correctivos hacia estos.
Consecuentemente, los costos de mantenimiento de trabajos urgentes se reducen
 significativamente. Normalmente, las reparaciones de último momento suelen ser las
más costosas.

4. Menor tiempo de mantenimiento: se reducen considerablemente los tiempos de

mantenimiento debido a que solo se cambian los repuestos adecuados.

5. Reduce la cantidad de recursos humanos: a diferencia del mantenimiento

correctivo y preventivo, el mantenimiento predictivo requiere menos personal activo.
Esta estrategia reduce los trabajos urgentes y modifica el mantenimiento preventivo.
Esto lo logra al reducir la necesidad de más técnicos de mantenimiento en la empresa.

Desventajas del mantenimiento predictivo

1. Requiere una alta inversión inicial: los equipos usados en el mantenimiento

predictivo están hechos de materiales especiales para obtener mediciones precisas.
Por lo tanto, el uso de estas herramientas de medición significan un alto costo inicial.

2. Requiere de personal calificado: la aplicación de esta estrategia necesita de personal

calificado para recoger y analizar los daros. De igual forma, es necesario invertir en
la capacitación de nuestro personal regular para que un futuro tengan las habilidades
necesarias para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento.

3. No aplica para todas las empresas: cada empresa tiene un enfoque particular. Por
lo tanto, en muchas no se puede aplicar el mantenimiento predictivo. Para aplicar esta
estrategia de mantenimiento se deben acordar correctamente los tiempos, alcances y
la cooperación entre distintas áreas dentro de la empresa. Esto incluye la gerencia.
Por lo tanto, algunas empresas optan por contratar a analistas externos para realizar
las rutinas de mantenimiento predictivo a determinadas máquinas o procesos.