Técnicas de administración de inventarios

Existen varios métodos para controlar inventarios; los más habituales son:

El modelo ABC : Es muy importante para administrar un inventario, identificar aquellos artículos
que representan la mayor parte del valor del inventario. Generalmente sucede que,
aproximadamente el 20% del total de los artículos, representan un 80% del valor del inventario,
mientras que el restante 80% del total de los artículos inventariados, alcanza el 20% del valor del
inventario total.

1- existencias A: Estas existencias hay

que controlarlas y analizarlas estricta y
detalladamente, dado que tienen el
valor económico más relevante para el
aprovisionamiento.

2- existencias B: Pueden suponer el 30

% de los artículos del almacén, con un
valor de entre el 10 y el 20 % del
almacén.

3- existencias C: Representan
aproximadamente el 50 % de las
existencias de la empresa, pero menos
del 5 o 10 % del valor total del almacén.

Ej: El porcentaje de artículos de cada clase

puede variar de un inventario al siguiente como consecuencia de fluctuaciones en cualquiera de las dos
variables.
(fuente propia)

El modelo de Wilson y el tamaño óptimo de pedido.

Con el modelo de Wilson se procura determinar el volumen óptimo de pedido que suponga unos
costes de gestión totales mínimos, es decir, que la suma de los costes de pedido más los costes de
mantenimiento, sea lo más baja posible.

Cuando se cumplen estas hipótesis, el gráfico resultante queda con forma de dientes de sierra.

La forma del gráfico se debe al supuesto de que las entradas se efectúan por lotes y de que las
salidas (demanda) son continuas y constantes. El tamaño del pedido, Q, interviene en la frecuencia
con la que se tendrán que realizar los pedidos y en el nivel de inventario:

El lote de pedido (Q) es la cantidad de unidades que se van a solicitar en cada pedido. Para calcular
esta cantidad, hay que considerar que cada realización de un pedido tiene un coste asociado
(coste por pedido o CP) y un coste de almacenamiento (CA), además del propio coste de
adquisición (CAd) del producto, que es el que figura en la factura.

El modelo se fundamenta en los siguientes supuestos:

 La demanda del producto es continua, conocida y homogénea.

 El periodo de entrega, que es el tiempo que transcurre entre la emisión de
 la orden y la recepción del pedido, es constante y conocido.
 No se contempla la rotura de stock.
 El coste de adquisición es constante y no depende del tamaño del lote.
 No se contemplan descuentos por grandes volúmenes de compra.
 Pedidos constantes y coste de posesión constante.
  La entrada del lote al sistema es instantánea una vez transcurrido el
 período de entrega.

 Cuanto menor sea el tamaño del pedido, mayor será la frecuencia de rotación de stock y
menor será el nivel de productos almacenados. La frecuencia de rotación mayor eleva el
coste de renovación del almacén (generado por el movimiento de entradas frecuentes),
pero disminuye el coste de mantenimiento (almacén más pequeño...).
 Cuanto mayor sea el tamaño del pedido, mayor será el nivel medio de almacén y su coste
de mantenimiento, pero el número de pedidos y el coste de realización de pedidos serán
más pequeños.

-Coste de adquisición (CAd): Se calcula multiplicando las ventas anuales (V) por el precio del
producto (P). CAd= V * P
-Coste de emisión de pedido (CP): Se calcula multiplicando el coste de un pedido (Cp) por el no de
pedidos (ventas anuales dividido por la cantidad de unidades que se van a solicitar en cada
V
pedido). CP=Cp
Q
- Coste de almacenamiento (CA) Incluye los gastos de las instalaciones, la maquinaria, la mano de
obra, etc. Se calcula multiplicando el coste de mantener cada unidad (Ca) por el stock medio.

Q
CA =Ca
2
-Costes totales (CT): Se calculan sumando los tres costes anteriores (adquisición, emisión de
pedido y almacenamiento.

V Q
CT = V * P + Cp Q +Ca 2
-Lote económico (Q*): Ahora que se disponen de estos datos, y con el fin de minimizar estos
costes totales, se obtiene el lote económico o tamaño óptimo de pedido.

Q∗¿ √ (Cp∗V ∗2) /Ca

-Punto de pedido (PP): El punto de pedido (PP) es el nivel de stock que indica que es necesario
realizar un pedido nuevo para evitar una rotura de stock.

Para calcularlo, se parte del Stock de seguridad (SS), que es la cantidad mínima que tiene que
haber en el almacén. Además hay que considerar cuál es el plazo de entrega del proveedor (PE) y
la demanda media (DM).

PP = SS + (PE * DM)
-Stock de seguridad (SS): Como se ha visto, el punto de pedido depende del stock de seguridad.
Para calcularlo, hay que tener en cuenta el plazo máximo de entrega (PME), que son los días que
tardarían en llegar los productos si hubiera un retraso. El SS debería ser lo suficientemente alto
como para cubrir la demanda media (DM).

SS = (PME – PE) * DM
Punto de reorden

El punto de reorden es el nivel de inventario que determina el momento en que se debe colocar
una orden (realizar un pedido).

Punto de reorden = plazo tiempo en semanas * consumo semanal

El punto de reorden es habitual en las empresas manufactureras, donde los departamentos de
producción indican al departamento de compras que las existencias de determinado material han
llegado a cierto nivel y que debe hacerse un nuevo pedido.

¿Cómo se índice el punto de reorden? Una herramienta del punto de reorden es la requisición
viajera, cuyo objetivo es reducir el trabajo administrativo, pues de antemano se fijan puntos de
control que provocan nuevos pedidos de compras. Los dos sistemas básicos que utiliza la
requisición viajera para reponer las existencias son:

 Órdenes o pedidos fijos: Consiste en recibir existencias con cierta frecuencia establecida.
 Resurtidos periódicos: El resurtido periódico se produce con la entrega diaria de un
número fijo de ejemplares de prensa, en función de la programación de vuelos.
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