Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
Московский государственный университет печати имени Ивана Федорова

Е.Ю. Орлова

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ПОЛИГРАФИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Часть 1. Печатное оборудование

Курс лекций

для студентов, обучающихся по направлению

151000.62 — Технологические машины и оборудование

Москва
2014
УДК 681.62
ББК 37.8
О 66

Рецензенты:
Е.В. Разинкин, начальник отдела технического
и производственного развития ОАО Полиграфический комплекс
«Пушкинская площадь», кандидат технических наук;
В.И. Штоляков, профессор кафедры ПМиО МГУП имени Ивана
Федорова, кандидат технических наук, профессор

Орлова Е.Ю.
О 66 Техническое обслуживание полиграфического оборудования.
Ч. 1. Печатное оборудование : курс лекций / Е.Ю. Орлова ; Моск.
гос. ун-т печати имени Ивана Федорова. — М. : МГУП имени
Ивана Федорова, 2014. — 132 с.

ISBN 978-5-8122-1254-4

Курс лекций содержит теоретическую и практическую информацию о тех-

ническом обслуживании механизмов листовых и рулонных офсетных печатных
машин. Курс лекций предназначен для студентов, изучающих данную дисци-
плину. Может оказаться полезным печатникам, инженерам и начальникам про-
изводств.

УДК 681.62
ББК 37.8

ISBN 978-5-8122-1254-4 © Орлова Е.Ю., 2014

© Московский государственный
университет печати
имени Ивана Федорова, 2014
 Содержание
Введение ............................................................................................. 4
1. Техническое обслуживание полиграфического оборудования ... 8
1.1. Основные понятия и определения ........................................ 8
1.2. Виды и методы технического обслуживания ..................... 13
2. Профилактические работы и плановое техническое
обслуживание по поддержанию исправного состояния
полиграфического оборудования ...................................................... 20
2.1. Плановое техническое обслуживание .................................. 20
2.2. Смазка .................................................................................... 23
3. Техническое обслуживание печатного оборудования ................ 28
3.1. Техническое обслуживание печатного аппарата ................ 28
3.2. Подготовка красочного аппарата к работе ......................... 38
3.3. Подготовка и техническое обслуживание пленочных
увлажняющих аппаратов .............................................................. 52
3.4. Обслуживание вспомогательных устройств печатных
секций ............................................................................................. 54
3.5. Техническое обслуживание листопитающих,
листопроводящих и приемно-выводных систем
в листовых печатных машинах ................................................... 66
3.6. Особенности подготовки машины к печати
с лакированием ............................................................................. 75
3.7. Текущее сервисное обслуживание листовых
офсетных печатных машин.......................................................... 79
3.8. Обслуживание лентопитающих систем в рулонных
печатных машинах ....................................................................... 89
3.9. Обслуживание механизма фиксации полотна
на рулонных офсетных печатных машинах ............................. 102
3.10. Обслуживание сушильного устройства офсетной
рулонной печатной машины ...................................................... 105
3.11. Техническое обслуживание фальцевальных
аппаратов .................................................................................... 119
Библиографический список ....................................................... 130
3
 Введение
Производство полиграфических машин совершенствуется вмес-
те с созданием новых технологий, материалов и способов их изго-
товления. Все меньше используется ручная работа, больше на себя
принимают машины, агрегаты, системы. Отказ полиграфического
оборудования на производстве может привести к снижению объе-
мов выпуска, потере расположения заказчиков, пустой трате рас-
ходных материалов и простою мощностей из-за ненормальной рабо-
ты. Все эти последствия влекут за собой большие расходы. Под-
считать их несложно, хотя величина зависит от сложности ситуации.
Правила технического обслуживания существуют во всех поли-
графических предприятиях, поскольку отказы в работе оборудова-
ния происходят всегда и их приходится устранять. Чем больше у
организации оборудования, чем выше потери в случае неисправнос-
ти, чем больший уровень безопасности должен соблюдаться, тем
полезнее будет такая практика обслуживания. Регулярное и правиль-
ное техническое обслуживание продлевает срок службы полиграфи-
ческих машин, а ключом к успешному техническому обслуживанию
является своевременное выполнение четко спланированного графи-
ка соответствующих работ.
Курс «Техническое обслуживание полиграфического оборудова-
ния» для профиля «Полиграфические машины и автоматизирован-
ные комплексы» направления 151000.62 «Технологические машины
и оборудование» является специальной дисциплиной. Современное
состояние полиграфической промышленности, требования к номенк-
латуре и объемам выпуска печатной продукции, все возрастающие
требования к ее качеству, совершенствование организации труда и
другие факторы обуславливают необходимость непрерывно усили-
вать внимание к вопросам повышения качества эксплуатации, тех-
нологического и технического обслуживания, всех видов ремонтов
современного высокопроизводительного оборудования. Данный

4
курс базируется на самых различных отраслях знаний и научных выво-
дах физики, химии, инженерных дисциплин, связан с технологией поли-
графического производства и полиграфического машиностроения, эрго-
номикой, основами проектирования полиграфического оборудования.
Процесс изучения дисциплины направлен на формирование сле-
дующих компетенций:
а) профессиональная (ПК) производственно-технологичес-
кая деятельность:
 способен обеспечивать технологичность изделий и процессов
их изготовления, умеет контролировать соблюдение технологи-
ческой дисциплины при изготовлении изделий (ПК-1);
 способен обеспечивать техническое оснащение рабочих мест с
размещением технологического оборудования, умеет осваивать
вводимое оборудование (ПК-2);
 способен участвовать в работах по доводке и освоению техно-
логических процессов в ходе подготовки производства новой
продукции, проверять качество монтажа и наладки при испыта-
ниях и сдаче в эксплуатацию новых образцов изделий, узлов и
деталей выпускаемой продукции (ПК-3);
 умеет проверять техническое состояние и остаточный ресурс
технологического оборудования, организовывать профилактиче-
ский осмотр и текущий ремонт оборудования (ПК-4);
 умеет проводить мероприятия по профилактике производствен-
ного травматизма и профессиональных заболеваний, контроли-
ровать соблюдение экологической безопасности проводимых
работ (ПК-5);
 умеет применять методы стандартных испытаний по определе-
нию физико-механических свойств и технологических показа-
телей используемых материалов и готовых изделий (ПК-7);
 умеет применять современные методы для разработки мало-
отходных, энергосберегающих и экологически чистых машино-
строительных технологий, обеспечивающих безопасность жиз-
недеятельности людей и их защиту от возможных последствий
аварий, катастроф и стихийных бедствий, умеет применять спо-
собы рационального использования сырьевых, энергетических
и других видов ресурсов в машиностроении (ПК-8);

5
 б) организационно-управленческая деятельность:
 способен осуществлять деятельность, связанную с руковод-
ством действиями отдельных сотрудников, оказывать помощь
подчиненным (ПК-10);
 умеет составлять техническую документацию (графики работ,
инструкции, сметы, планы, заявки на материалы и оборудова-
ние и т. п.) и подготавливать отчетность по установленным фор-
мам, подготавливать документацию для создания системы
менеджмента качества на предприятии (ПК-11);
 умеет составлять заявки на оборудование и запасные части,
подготавливать техническую документацию на ремонт обору-
дования (ПК-16);
 способен к систематическому изучению научно-технической ин-
формации, отечественного и зарубежного опыта по соответ-
ствующему профилю подготовки (ПК-17);
в) проектно-конструкторская деятельность:
 способен разрабатывать рабочую проектную и техническую до-
кументацию, оформлять законченные проектно-конструкторс-
кие работы с проверкой соответствия разрабатываемых проек-
тов и технической документации стандартам, техническим ус-
ловиям и другим нормативным документам (ПК-23).
В результате освоения дисциплины обучающийся должен:
знать:
 принципы выполнения форматных и технологических регулиро-
вок полиграфического оборудования;
 методику, правила и условия осуществления работ по перена-
ладке;
 правила и требования охраны труда и техники безопасности при
производстве наладочных и регулировочных операций;
 методику поиска неисправностей в эксплуатируемом оборудо-
вании и способы их устранения;
уметь:
 использовать для наладочных и регулировочных работ соответ-
ствующие приспособления и инструменты;
 обеспечивать при наладках и регулировках необходимую точ-
ность и качество обрабатываемой продукции;

6
 оценивать соответствие материалов и полуфабрикатов предъяв-
ляемым техническим требованиям, обеспечивающим качество
конечной продукции;
 диагностировать состояние обслуживаемого оборудования и оп-
ределять причины отклонений от его нормальной работы.
 1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ПОЛИГРАФИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Требования к усвоению данной темы:

знать:
 специфику полиграфических машин; управление качеством по-
лиграфического оборудования при помощи технологического обслу-
живания, технического обслуживания и ремонта; классификацию,
виды и методы технического обслуживания полиграфического обо-
рудования;
владеть:
 основными терминами и определениями;
уметь:
 выбирать способы реализации мероприятий и методов техни-
ческого обслуживания полиграфического оборудования.

1.1. Основные понятия и определения

Успешная эксплуатация полиграфической техники возможна толь-
ко при условии четкой организации профилактических работ, обеспе-
чивающих подготовку полиграфических машин к печатанию и пос-
лепечатной обработке. Высокопроизводительная техника, какой яв-
ляется, например, рулонная офсетная машина, должна регулярно об-
следоваться, настраиваться и поддерживаться в таком состоянии,
чтобы получать стандартные результаты.
По сравнению с другим оборудованием длительного использова-
ния, таким как: автотранспортная техника, сельскохозяйственные ма-
шины, металлообрабатывающие станки, полиграфические машины
имеют свои специфические особенности, влияющие на организацию
в типографии технического обслуживания (ТО) и проведение ремон-
та [6]. Это связано с тем, что полиграфическое оборудование, в со-

8
ответствии с особенностями технологического процесса для произ-
водства печатной продукции, отличается:
 своими конструктивными особенностями (допечатное, печат-
ное и послепечатное оборудование);
 большой номенклатурой типов и моделей оборудования в каж-
дом технологическом процессе;
 малым объемом выпуска отдельных видов и моделей (за ис-
ключением некоторых образцов техники для оперативной поли-
графии);
 сложным составом оборудования, содержащим гидравлические,
пневматические, электронные, оптические и другие системы;
 высокой точностью изготовления основных узлов и механизмов
машин, что требует наличия специализированного высокоточ-
ного оборудования в ремонтном производстве;
 нетранспортабельностью оборудования, вызывающей необхо-
димость организации ТО и ремонта непосредственно на месте
эксплуатации;
 наличием импортного оборудования, которое необходимо обслу-
живать с применением оригинальных запчастей, зачастую ру-
ководствуясь только документацией на иностранном языке, что
вызывает определенные трудности с его обслуживанием.
Специфика полиграфических машин такова, что отказ в работе
может привести только к нарушению графика производства и мате-
риальной ответственности перед заказчиком, но не представляет
опасность и угрозу для жизни обслуживающего его персонала. Точ-
но так же отказ двигателя на грузовике, перевозящем хлеб, пред-
ставляет собой менее серьезную неисправность, чем поломка на
пассажирском авиалайнере.
Полиграфические машины, как и любое оборудование, система,
предприятие имеют определенный жизненный цикл: проектирование,
закупка или изготовление, эксплуатация, амортизация, техобслужи-
вание и ремонты, капитальные ремонты, модернизация, списание и
демонтаж.
Качество машин реализуется путем использования их по назна-
чению, а поддержание и восстановление качества — посредством
определенных управляющих воздействий.

9
 Рис. 1.1. Схема взаимодействия технического и технологического обслуживания

Полиграфические машины принадлежат к группе промышленных

изделий длительного использования, работоспособность которых
поддерживается при помощи технологического обслуживания (ТеО),
технического обслуживания (ТО), включая и ремонт (рис. 1.1). В то
же время качество полиграфических машин существенно зависит
от характеристик расходных материалов, исходного сырья, режима
и условий эксплуатации, квалификации эксплуатирующего оборудо-
вание персонала, качества эксплуатационных материалов, а также
качества организации и управления процессом использования изде-
лий по назначению [6].
Приведем ряд основных понятий, которые относятся к обслужи-
ванию полиграфического оборудования согласно ГОСТ [11].
Техническое обслуживание — «комплекс операций или опера-
ция по поддержанию работоспособности или исправности изделия
при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспорти-
ровании» [11]. При этом ТО не предусматривает обязательной за-
мены изношенных деталей и узлов.
Типовыми технологическими операциями ТО являются: опреде-
ление технического состояния изделий с заданной точностью (т. е.
техническое диагностирование, контроль, проверка), мойка, чистка,
смазка, дозаправка эксплуатационными материалами, влияющими
на его техническое состояние, замена некоторых составных частей
изделия (например, фильтров), эксплуатационная регулировка.
ТО существенно отличается от технологического обслуживания,
которое необходимо для повседневной работы и эксплуатации поли-
графической машины.
10
 По ГОСТ 25866-83, ТеО определяется как операция или комп-
лекс операций по подготовке изделия к использованию по назначе-
нию, хранению и транспортированию и приведению его в исходное
состояние после этих процессов [14]. При этом операции ТеО не свя-
заны с поддержанием надежности или технического состояния (ТС)
полиграфической машины.
Типовыми операциями ТеО полиграфических машин являются [6]:
 настройка на правильное функционирование узлов и механизмов
(наладка);
 заправка расходными материалами (краской, бумагой, увлаж-
няющим раствором и др.);
 установка дополнительных узлов (опция), например, лакироваль-
ных, сушильных аппаратов, фиксаторов и т. п.;
 профилактика машины от расходных материалов — удаление
остатков краски из красочного ящика после печати тиража и
др. операции.
Периодическое техническое обслуживание — «техническое
обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатаци-
онных документах значения наработки или интервалы времени
[11]». К нему относятся ежесменное обслуживание и осмотры.
Осмотры могут различаться содержанием различных операций. Си-
стема проведения осмотров — общая составляющая ремонтной по-
литики для ЕСППР (Единая система планово-предупредительных
ремонтов) и ПОР (послеосмотровый ремонт). Для ЕСППР перио-
дичность осмотров для всего печатного оборудования задана изна-
чально. Для ПОР периодичность осмотров является гибкой: в зави-
симости от результатов осмотров осуществляются более сложные
ремонтные операции; в зависимости от выявленного при осмотрах
состояния тех или иных функциональных систем оборудования ме-
няется не только периодичность осмотров, но даже перечень конт-
ролируемых при осмотре параметров.
Периодичность технического обслуживания — «интервал
времени или наработки между данным видом технического обслу-
живания и последующим таким же или другим видом большей слож-
ности». Под видом технического обслуживания понимают техничес-
кое обслуживание, выделяемое по одному из признаков: этап суще-

11
ствования, периодичность, объем работ, условия эксплуатации, рег-
ламентации и т. д.
Цикл технического обслуживания — «наименьшие повторя-
ющиеся интервалы или наработка изделия, в течение которых вы-
полняются в определенной последовательности в соответствии с тре-
бованиями нормативно-технических документов все установленные
виды периодического технического обслуживания». В частном слу-
чае, началом отсчета цикла технического обслуживания является
начало использования оборудования.
Техническое обслуживание включает комплекс мероприятий по
смазке и чистке машин, регулированию механизмов и устранению
износа путем проведения соответствующих профилактических и пла-
новых ремонтных работ. Наиболее совершенной формой техниче-
ского обслуживания оборудования является система планово-пре-
дупредительного ремонта (ППР).
Планово-предупредительный ремонт — ремонтное обслу-
живание, осуществляемое в заранее установленные сроки и включа-
ющее заранее предусмотренные ремонтные операции (в отличие от
неплановых и послеосмотровых ремонтов). К ППР относят все виды
ТО и плановые ремонты.
В условиях применения системы ППР в комплекс работ по тех-
ническому обслуживанию полиграфического оборудования, находя-
щегося в эксплуатации, входят:
1) плановые проверки и осмотры, предусмотренные системой
ППР, при которых устраняются обнаруженные дефекты;
2) смазочные работы;
3) уход за оборудованием.
Задачей технического обслуживания при ППР, наряду с поддер-
жанием работоспособности оборудования между плановыми ремон-
тами, является снижение общих затрат труда на проведение ремон-
тов, что достигается [6]:
1) своевременным устранением дефектов, возникающих при экс-
плуатации оборудования, и выполнением необходимых регулировок
механизмов;
2) качественным смазыванием трущихся поверхностей;
3) надлежащим уходом за оборудованием, а также строгим со-
блюдением правил его технической эксплуатации.

12
 В соответствии с общим объемом работ по техническому обслу-
живанию, для каждого типа и модели оборудования, имеющегося на
предприятии, должна быть разработана инструкция, утвержденная
директором типографии или главным инженером и предусматрива-
ющая перечень конкретных работ, которые следует выполнять. Со-
кращать объем работ или отменять техническое обслуживание обо-
рудования запрещается.
Система ППР позволяет рационально сочетать выполнение ремон-
тных работ и своевременный выпуск полиграфической продукции.
Малая суммарная ремонтосложность эксплуатируемого полигра-
фического оборудования, отсутствие ремонтной базы, небольшое
количество работающих специалистов и др. определяют специфику
внедрения ППР в районной полиграфии и особые требования к про-
изводственному персоналу в деле сохранения действующего парка
полиграфического оборудования в работоспособном состоянии и, в
частности, к ежесменному техническому обслуживанию.

1.2. Виды и методы технического обслуживания

Техническое обслуживание и ремонт полиграфических машин
различают по видам на основе классификационных признаков в за-
висимости от времени проведения:
— по периоду эксплуатации;
— по срокам проведения;
— по обязательно выполняемым операциям.
Рассмотрим эту классификацию подробнее. В соответствии с
периодом эксплуатации (жизненного цикла), различают виды ТО,
проводимые при:
 использовании по назначению;
 хранении;
 транспортировании.
Состав работ по ТО изделий отличается при проведении обслу-
живания машин, находящихся в разных состояниях. Так, ТО при хра-
нении направлено на обеспечение поддержания свойств сохраняе-
мости, например, проверка и пополнение (замена) консервационной
смазки; ТО при транспортировке может включать работы по фикси-

13
рованию подвижных частей машины или проверке их состояния в
пути.
По срокам проведения ТО может быть:
 периодическим, т. е. выполняемым через заранее обговорен-
ные в документации интервалы времени (наработки);
 сезонным, т. е. выполняемым с периодичностью, жестко привя-
занной к временам года, например, 2 раза в год.
К полиграфии этот вид ТО неприменим, поскольку условия эксп-
луатации полиграфических машин — стационарные, они находятся в
закрытых помещениях, хотя некоторую сезонность обслуживанию
может придавать сезонность отдельных заказов, например, выпуск
календарей и подобной продукции. В этом случае на предприятии
может быть введено и «сезонное» ТО. Но в масштабах отрасли та-
кое обслуживание не практикуется.
По признаку обязательно выполняемых операций разли-
чают следующие виды ТО:
 регламентированное ТО;
 ТО по фактическому техническому состоянию, которое вклю-
чает:
— ТО с периодическим контролем технического состояния;
— ТО с постоянным контролем технического состояния.
Регламентированное ТО выполняют с установленной в норма-
тивно-технической документации (НТД) периодичностью и объемом
работ, независимо от технического состояния изделия. Такой неудоб-
ный, дорогой вид ТО применяют для объектов или составных частей,
у которых высока «цена» отказов, например, следствием отказа будет
нарушение техники безопасности, охраны труда, ущерб окружающей
среде или существенные экономические последствия [6].
Целью ТО по фактическому техническому состоянию явля-
ется повышение надежности и снижение эксплуатационных расхо-
дов, при этом назначают необходимые работы по ТО в зависимости
от фактического технического состояния конкретного объекта и
предполагаемого изменения его состояния в процессе эксплуатации.
Основой такого вида ТО является техническое диагностирова-
ние (ТД) и прогнозирование состояния объекта [16]. С помощью
средств ТД проводят непрерывный или периодический контроль па-

14
раметров состояния. Прогнозирование выполняют при непрерывном
контроле для определения времени, в течение которого сохранится
работоспособное состояние, а при периодическом контроле — для
определения момента времени следующего контроля.
Результаты диагностирования и контроля — основа для принятия
решений о необходимости ТО, времени его проведения и объеме, а
также о времени проведения очередного контроля технического со-
стояния.
Реализация ТО по состоянию связана с затратами на диагности-
рование и прогнозирование, поэтому применять такой вид ТО целе-
сообразно, когда экономические затраты не являются определяю-
щими (оборудование первой группы надежности) или когда этот ме-
тод экономически более выгоден. Одним из условий применения
метода является также преобладание у данного вида оборудования
постепенных и предупреждаемых отказов над внезапными и не пре-
дупреждаемыми отказами.
Необходимыми условиями применения ТО по состоянию явля-
ются: экономическая целесообразность, наличие приборной базы,
методика определения ТС и его прогнозирования, обученный персо-
нал, контроль пригодности оборудования.
В практике применяют следующие системы технической диаг-
ностики (СТД):
 измерение ударных импульсов подшипников качения;
 измерение вибрации роторных машин, редукторов — виброско-
рости, виброускорения, спектра огибающей высокочастотной
вибрации;
 измерение температуры — контактное и бесконтактное;
 визуальный контроль;
 определение состояния смазочного масла, содержания в нем
воды и механических примесей;
 определение толщин стенок сосудов и труб, корпусных конст-
рукций;
 измерение сопротивления изоляции кабелей и обмоток электри-
ческих машин, трансформаторов;
 анализ состава газов.
Ключевым вопросом эффективности применения ТО по состоя-
нию является задача выбора стратегии диагностирования и назна-

15
чения допустимых уровней параметров. Существуют несколько ва-
риантов стратегии, зависящие от особенностей поведения парамет-
ров оборудования, возможности прогнозирования и применяемой СТД.
Важным элементом системы ТО по состоянию является служба
технической диагностики. В ее задачи входит выполнение плановых
обследований оборудования, заявок на внеплановое диагностирова-
ние, участие в приемке оборудования из ремонта, а также выдача
рекомендаций по предотвращению отказов. Необходимо обеспечить
достаточный статус службы, весомость ее рекомендаций для руко-
водства цехов. Сотрудники службы должны быть обучены примене-
нию средств диагностики и результатов.
Прогнозирование ТС является наиболее эффективным методом
повышения эксплуатационной надежности полиграфического обору-
дования путем своевременного проведения мероприятий по ТОиР.
Прогнозирование позволяет предупреждать как постепенные отка-
зы, так и внезапные. Обычно в практических применениях прогнози-
рования ТС некоторого объекта выполняют одновременно два про-
гноза: на короткий интервал времени в оперативных целях планиро-
вания использования по назначению, до нескольких дней, а также на
интервал от недели до нескольких месяцев с целью планирования
технического обслуживания и ремонта.
Прогнозирование технического состояния представляет собой
процесс определения технического состояния объекта на предстоя-
щий интервал времени. Прогнозирование технического состояния
основано на применении методов экстраполяции явлений на будущее
время по известным результатам наблюдений за соответствующи-
ми явлениями в предшествующий период.
Прогнозирующими параметрами могут быть:
 эксплуатационные параметры, измеряемые штатными прибо-
рами автоматической системы управления технологическим про-
цессом (АСУТП), при этом применяется функциональная диаг-
ностика без вывода оборудования из эксплуатации;
 параметры технического состояния, измеряемые переносными
приборами с остановкой оборудования и/или частичной или пол-
ной разборкой.

16
 В зависимости от используемого математического аппарата раз-
личают следующие основные направления прогнозирования:
 экспертные оценки, когда мнения экспертов о будущем состоя-
нии оборудования собирают путем опроса или анкетирования,
обрабатывают и получают прогноз;
 аналитическое, когда в результате прогнозирования определяет-
ся величина контролируемого параметра (параметров), харак-
теризующего ТС объекта во времени;
 вероятностное, когда в результате прогнозирования определяет-
ся вероятность выхода (невыхода) параметра (параметров) ТС
за допустимые пределы;
 статистическая классификация (распознавание образов), когда
в результате прогнозирования определяется класс диагности-
руемого объекта по критерию работоспособности.
Выполняемые работы:
 сбор данных по имеющейся инфраструктуре СТД, состоянии
нормативной базы, культуры предприятия;
 анализ экономической целесообразности применения метода для
групп оборудования А, В;
 рекомендации по выбору параметров ТОиР по состоянию:
1) номенклатура обследуемого оборудования;
2) периодичность контроля;
 организационное обеспечение, создание или реорганизация служ-
бы диагностики;
 выбор СТД, метода прогнозирования техсостояния;
 реализация технологии ТО по состоянию с применением СТД в
АСУ;
 анализ результатов применения рекомендаций, корректировка
(6–12 месяцев).
Запасные части, материалы, сменные детали для проведения
ТОиР, расходные материалы могут возникать из следующих источ-
ников:
 закупка у производителя оборудования (авторизованного произ-
водителя);
 закупка у поставщика запчастей;
 изготовление запчастей и деталей собственными силами;

17
  восстановление изношенных деталей собственными силами;
 восстановление изношенных деталей с помощью специализиро-
ванных подрядчиков.
В документах по руководству, стандартах предприятия указыва-
ется необходимость применения ППР. Это требование ряда доку-
ментов обусловлено тем, что стоимость аварийного ремонта, как пра-
вило, в 2–10 раз больше, чем планового. Необходимо обеспечить прак-
тическое применение принципа плановости выполнения работ на соот-
ветствующем оборудовании.
Основными принципами планово-предупредительной системы ТО
являются плановость и профилактическая направленность. Принцип
плановости предполагает заблаговременное определение состава,
объемов и периодичности проведения ТО оборудования на основа-
нии данных о ресурсах и скорости их расходования. Профилактиче-
ская направленность предполагает выполнение операций ТО до на-
ступления отказа оборудования.
В большинстве случаев виды, объем и регламент ТО определя-
ется изготовителем оборудования. Некоторая часть работ опреде-
ляется надзорными органами. Существуют отраслевые руководя-
щие документы с рекомендуемыми структурами ремонтных циклов
и периодичностями. В то же время, у владельцев оборудования
существует возможность разработать и применять свою систему
ТО, развивая и дополняя применяемую систему.
На практике чаще всего совмещаются все виды ТО: по жестко-
му регламенту предупреждают отказы систем и узлов, которые при-
ведут к нарушению норм безопасности жизнедеятельности (БЖД) и
экологии, а для профилактики отказов, которые имеют лишь эконо-
мические последствия, применяют ТО с контролем технического
состояния.
Методы Технического обслуживания. В соответствии с
ГОСТ 18322, метод ТО и ремонта — это совокупность техноло-
гических и организационных правил выполнения операций ТО и
ремонта.
Существуют следующие методы ТО [6]: поэтапный, системный,
зонный, закрепленный, незакрепленный, бригадный, индивидуальный.
Поэтапный. Весь комплекс операций ТО делится на отдельные
этапы и выполняется с заданной периодичностью. Этот метод оп-
18
равдан при обслуживании эксплуатируемого оборудования, когда не-
возможно провести сразу весь комплекс работ ТО, например, в га-
зетном производстве или в оперативной полиграфии при высокой заг-
рузке оборудования.
Системный. Весь комплекс операций ТО проводится в полном
объеме, но раздельно с привязкой к составным частям (системам)
изделия. Этот метод применяется, когда периодичность обслужива-
ния систем оборудования различна, например, при обслуживании по-
точных линий для изготовления книг и другого аналогичного обору-
дования.
Зонный. Применяется для обслуживания крупного оборудова-
ния, например, больших печатных машин газетного или книжного
производства балконного или линейного типа комплектовки. Этот
метод позволяет одновременно выполнять ТО систем в различных
зонах и тем самым сократить простой. Для реализации зонного ме-
тода необходимо привлечение к обслуживанию нескольких бригад
одновременно.
Закрепленный. Исполнители ТО специализируются на выпол-
нении операций одного типа или закрепляются за определенным ви-
дом оборудования, например, машинами одного производителя. В
противном случае применяется незакрепленный метод ТО, когда
работают специалисты широкого профиля.
Бригадный и его альтернатива — индивидуальный методы.
ТО проводится специалистами, объединенными в бригаду с коллек-
тивной ответственностью за качество работ, или индивидуально.
 2. ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ И ПЛАНОВОЕ
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ПО ПОДДЕРЖАНИЮ ИСПРАВНОГО СОСТОЯНИЯ
ПОЛИГРАФИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Требования к усвоению данной темы:

знать:
 техническую документацию и перечень мероприятий по плано-
вому техническому обслуживанию: ежесменному обслуживанию, ос-
мотрах, чистке, смазке и проверке технологической точности;
 системы смазки полиграфических машин, смазочный инвентарь
и его применение;
уметь:
 составлять техническую документацию (план технического об-
служивания, журнал технического состояния оборудования, карты
смазки т. п.) и подготавливать отчетность по установленным фор-
мам, подготавливать документацию для создания системы менед-
жмента качества на предприятии.

2.1. Плановое техническое обслуживание

Плановое техническое обслуживание включает ежесменное об-
служивание машины, осмотры, чистку, смазывание (осуществляе-
мое с заданной периодичностью), проверки технологической точно-
сти и т. п.
Периодическое ТО осуществляется силами ремонтных служб,
машинистов и операторов полиграфических предприятий (осмотры
сложного оборудования с большим удельным весом электронных
работ выполняются в основном специализированными организация-
ми или изготовителями).

20
 В технической документации должен быть приведен перечень
конкретных работ по периодическому ТО. Если нет указаний разра-
ботчика, следует составить собственный перечень.
Ежесменное обслуживание включает: ежесменный наружный ос-
мотр, смазку и чистку печатного оборудования, устранение мелких
неисправностей, регулировку отдельных механизмов, контроль над
правильностью технической эксплуатации печатного оборудования.
В ежесменном обслуживании печатного оборудования принима-
ют участие рабочие, обслуживающие машину, и рабочие ремонтной
службы.
Рабочие, обслуживающие машину, выполняют ежесменный на-
ружный осмотр и смазку печатного оборудования, чистку и регули-
ровку механизмов управления, смазочных, фрикционных и тормоз-
ных устройств. Проверяют исправность (при необходимости ремонт)
ограждений, правильность и надежность работы блокировочных ус-
тройств, устраняют мелкие неисправности.
Рабочие ремонтной службы следят за соблюдением правил тех-
нической эксплуатации печатного оборудования, проверяют обору-
дование и устраняют неисправности, обнаруженные ими или налад-
чиками и производственными мастерами.
Для накопления сведений, необходимых для определения ремонт-
ной политики, предприятию целесообразно вести журнал учета тех-
нического состояния, техобслуживания и ремонтов. Журнал находится
на рабочем месте около каждой машины. В этом журнале рабочие,
обслуживающие машину, при необходимости и рабочие ремонтных
служб предприятия, каждую смену отмечают техническое состоя-
ние машины, обнаруженные отклонения от нормальной работы, ме-
роприятия по их устранению. Ответственность за ведение и наличие
журнала несет руководитель производственного цеха. Ведение жур-
нала необходимо для формирования информационной базы, позволя-
ющей:
— индивидуализировать ремонтную политику для каждой едини-
цы оборудования, выбрать оптимальный момент замены (списания);
— установить персональную (бригадную) ответственность за на-
несение ущерба коллективу из-за аварии оборудования, его длитель-
ную неработоспособность, его неиспользование.

21
 Начальник или мастер производственного цеха или механик, или
представитель ремонтной службы делают в журнале конкретные
замечания и указания по содержанию и технической эксплуатации
машины.
В журнале также фиксируются дата и время простоя машины при
проведении осмотра, текущего, капитального и среднего ремонтов.
Периодическое ТО (осмотр) производится работниками техни-
ческих служб и штатом рабочих, обслуживающих печатное обору-
дование, в соответствии с указаниями завода-изготовителя или его
посредника.
Если указания отсутствуют, то периодическое ТО для всего обо-
рудования производится в зависимости от фактически наработанно-
го времени работы печатного оборудования, количества плановых
ремонтов в году и их трудоемкости.
При двухсменной работе для всех видов оборудования проводит-
ся примерно 10–11 осмотров в год.
Перечень работ, включаемых в осмотр.
1. Весь комплекс ежесменного обслуживания и генеральная чис-
тка, которая выполняется не реже 1 раза в месяц.
2. Подтягивание или замена крепежных деталей: болтов, винтов,
гаек, штифтов и пр.
3. Проверка и ремонт маслопроводов, фитильных и колпачковых
масленок, качества масла и чистоты смазочных отверстий.
4. Проверка состояния трущихся поверхностей, зачистка забоин,
царапин, задиров.
5. Регулирование зазоров между трущимися поверхностями в под-
шипниках скольжения и других ответственных механизмах и узлах
трения.
6. Проверка состояния приводных ремней и лент, их сшивок, в
случае необходимости — подтягивание, перешивка или замена.
7. Регулирование натяжения пружин, лент и пр.
8. Выявление и замена изношенных деталей, требующих изготов-
ления и замены.
9. Проверка электродвигателя, наружная чистка корпуса, чистка,
продувка обмотки, проверка сопротивления изоляции между каждой
фазой и корпусом, проверка контактных колец, щеткодержателей,

22
щеток, при необходимости притирка щеток или замена их. Проверка
плотности посадки шкива на вал электродвигателя.
10. Проверка и чистка пульта управления, магнитного пускателя,
проверка клеммных соединений. Проверка и чистка контактов. Про-
верка легкоплавких вставок предохранителей, реостата, магазина
сопротивлений.
11. Проверка понижающего трансформатора и освещения на ма-
шине.
12. Проверка состояния электропроводки и качества заземления
машины.
13. Проверка работы терморегуляторов и нагревательных эле-
ментов.
14. Проверка электронных систем управления и контроля.
15. Осмотр контрольно-измерительных приборов, встроенных в
машину [5].

2.2. Смазка
Своевременная высококачественная смазка трущихся деталей яв-
ляется обязательным условием нормальной работы любой машины.
Согласно ГОСТ 29197-97 «Станки. Оформление инструкций по
смазке»:
 точка смазки — точка, в которую подается смазочное веще-
ство для смазки несущей поверхности;
 точка обслуживания — любая точка в системе смазки, где дол-
жна выполняться операция, обеспечивающая нормальную ра-
боту системы.
Основным документом, определяющим правильное выполнение
смазки, является карта смазки машины. Карта смазки может быть
разделом общего руководства по эксплуатации машины или входить
в состав приложений к нему. В этой карте указываются обозначения
узлов печатной машины, подлежащих смазке, расположение всех
точек обслуживания, тип обслуживания, которое должно выполнять-
ся (осмотр, повторное заполнение, очистка, смена смазочного веще-
ства и т. д.), интервал времени эксплуатации печатного оборудова-
ния, после которого обслуживаются точки.

23
 Карта смазки может быть оформлена графически, и все сведе-
ния, описанные выше, изображаются в виде таблиц, фотографий или
схем. Изображения на карте смазки должны быть просты в испол-
нении, чтобы они не приводили к неправильному пониманию.
Исходя из карт смазки и норм, подсчитывают потребность в
смазочных материалах по сортам смазки.
Кроме индивидуальной смазки, применяется картерная и центра-
лизованная смазка [12]. В централизованной системе смазки сма-
зочная станция является общей для всех печатных секций.
Рассмотрим централизованную смазку рулонной офсетной печат-
ной машины М-600 (рис. 2.1). Смазка в нее подается из бака на пос-
ледней печатной секции. Если в машине 8 секций и более, система
смазки может быть реализована с помощью двух смазочных стан-
ций. Она позволяет осуществлять смазку подшипников со стороны
привода и стороны обслуживания. На стороне обслуживания смазка
самотеком стекает по стенкам корпуса и собирается в промежуточ-
ном баке. После этого смазка из всех баков направляется в бак на
последней печатной секции. На стороне привода смазка подается в
локальный смазочный контур. Смазочная станция локального кон-
тура (рис. 2.2) предназначена для смазки червячной и зубчатой пе-

Рис. 2.2. Смазочный контур печатной секции в рулонной

офсетной печатной машине М-600

24
 Рис. 2.1. Схема централизованной системы смазки рулонной офсетной печатной машины М-600

25
редачи, расположенной в корпусе на стороне привода. Смазка к зуб-
чатой передаче подается каскадной системой смазки. Кроме того,
смазочная станция печатной секции, находящейся непосредственно
перед двигателем, обеспечивает смазку подшипников на уровне при-
водного вала.
Каждая печатная секция оснащена датчиком температуры,
включающим охлаждение смазки, если ее температура превышает
35° С. Если охлаждение не происходит, то при достижении темпера-
туры смазки 55° С включается сигнал тревоги. При достижении тем-
пературы смазки 60° С печатная машина останавливается.
Масляные баки соединены между собой, благодаря чему уро-
вень смазки одинаковый и фиксируется специальным индикатором,
расположенным на последней печатной секции.
В качестве смазочных материалов для данных систем использу-
ются синтетические масла, смазочные свойства которых остаются
практически неизменными. Тем не менее качество масла может
ухудшиться из-за загрязнения продуктами износа, попадания пыли,
влаги и т. д. Для этого производители печатного оборудования ре-
комендуют каждые 6 месяцев брать пробы масла из системы и
отправлять их на анализ в лабораторию. Характеристики масла,
которые необходимо проверить: вязкость при 40° С, кислотность,
содержание влаги, наличие силикатных примесей и металлических
частиц. Если нет возможности проводить лабораторный тест, тог-
да рекомендуется заменять масло каждый год эксплуатации или
согласно руководству по эксплуатации производителя.
Обязанности по обеспечению смазкой распределяются между
рабочими, обслуживающими данную машину, смазчиками и ремон-
тной бригадой. Рабочий обязан в начале смены смазать узлы маши-
ны в указанных точках ручной смазки. В течение смены рабочий
должен наблюдать за работой смазочной системы, повторять смаз-
ку в местах, указанных в карте смазки.
Неисправности в системе смазки устраняются рабочим совмес-
тно со слесарями. Смазчик следит за наличием смазки, качеством
ее, сменяет смазку в емкостях при периодических промывках, ос-
мотрах и плановых ремонтах. Он же промывает емкости перед за-
ливкой свежего масла, очищает фильтры, продувает элементы сма-
зочных систем.

26
 Замену масла в гидравлических системах выполняют смазчики
совместно с ремонтной бригадой. Смазка крупного оборудования
выполняется совместно с рабочими, обслуживающими машину. Пе-
речень этого оборудования составляют механики цехов.
Смазочное хозяйство предусматривает наличие специального
инвентаря (рис. 2.3). Масла хранятся на соответственно оборудо-
ванных складах в типографии.

а б в
Рис. 2.3. Смазочный инвентарь: а — передвижные системы раздачи смазки;
б — ручные нагнетатели смазок; в — пресс-масленки

К смазочному инвентарю относятся: передвижные и стационар-

ные системы раздачи смазки, ручные нагнетатели смазок, маслен-
ки распылительные, пресс-масленки, распылительные аэрозоли.
Кроме ручных масленок, часто пользуются шприцами для смаз-
ки через пресс-масленки. Для откачки масла из картеров и для на-
полнения их смазкой используются специальные передвижные уста-
новки, состоящие из мотора на общем валу с насосом.
С помощью шланга из маслостойкой резины, заправленного в кар-
тер, и другого шланга, опущенного в емкость с маслом, установка
может опорожнять или заполнять картер. Отработанное масло, со-
держащее металлические примеси, грязевые включения, влагу, эмуль-
сию и другие загрязнения, могут очищаться на небольших регенера-
ционных установках.

27
 3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПЕЧАТНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

Требования к усвоению данной темы:

знать:
 принципы выполнения форматных и технологических регулиро-
вок печатного оборудования;
 методику, правила и условия осуществления работ по перена-
ладке;
 правила и требования охраны труда и техники безопасности при
производстве наладочных и регулировочных операций;
 методику поиска неисправностей в эксплуатируемом печатном
оборудовании и способы их устранения;
уметь:
 проверять техническое состояние и остаточный ресурс печат-
ного оборудования, организовывать профилактический осмотр и те-
кущий ремонт оборудования;
 использовать для наладочных и регулировочных работ соответ-
ствующие приспособления и инструменты;
 обеспечивать при наладках и регулировках необходимую точ-
ность и качество работы печатных машин;
 оценивать соответствие материалов и полуфабрикатов предъяв-
ляемым техническим требованиям, обеспечивающим качество ко-
нечной продукции;
 диагностировать состояние обслуживаемого печатного оборудо-
вания и определять причины отклонений от его нормальной работы.

3.1. Техническое обслуживание печатного аппарата

Печатные аппараты офсетных печатных машин могут иметь раз-
личные схемы построения.

28
 При секционном построении печатных машин в основном распро-
странены трехцилиндровые печатные аппараты для листовых печат-
ных машин и четырехцилиндровые для рулонных печатных машин.
Также распространены печатные аппараты планетарного построе-
ния. Принцип построения и особенности работы печатных аппаратов
офсетных машин описаны в учебнике В.И. Штолякова и В.Н. Ру-
мянцева [7].
Для получения четкого оттиска в зоне контакта офсетной покрышки
с формой и бумагой необходимо создать определенное, технологи-
чески необходимое давление между цилиндрами печатного аппара-
та. Этот интервал давлений составляет величину 0,75–1,5 МПа в
зоне силового контакта формного и офсетного цилиндров и 0,8–
1,5 МПа в зоне силового контакта офсетного и печатного цилиндров.
Давление регулируется перемещением офсетного цилиндра относи-
тельно формного и печатного.
Для качественной печати необходимо соблюдать размерную схему
печатного аппарата согласно техническим условиям на машину. По
этой схеме следует установить требуемое превышение формы над
контактными кольцами и необходимое расположение офсетного по-
лотна относительно колец [7].
Превышение офсетного полотна или формы над контактными коль-
цами можно проверить при помощи индикатора (рис. 3.1) или цифро-

Рис. 3.1. Схема измерения офсетного полотна над контактными кольцами офсетного
цилиндра: 1 — офсетный цилиндр; 2 — декель; 3 — подкладочный материал;
4 — контактное кольцо; 5 — литая рамка; 6 — стрелочный индикатор

29
вого толщиномера (рис. 3.2). На покрышку офсетного цилиндра 1
помещают специальную литую рамку 5 с укрепленным на ней инди-
катором 6 (см. рис. 3.1). По отклонению стрелки индикатора от ну-
левого положения определяют возвышение декеля над контактным
кольцом.

а б
Рис. 3.2. Измерение превышения декеля относительно контактного кольца
цифровым толщиномером: а — метод измерения; б — виды цифровых
толщиномеров для печатных машин малого и большого форматов

Измерения следует проводить на трех участках офсетного ци-

линдра: на передней кромке офсетного полотна, на задней кромке
офсетного полотна и по центру, между передней и задней кромками
(под углом 180° по отношению к передней кромке).
Показание с положительным знаком на круговой шкале индика-
тора или цифровом табло толщиномера будут соответствовать пре-
вышению поверхности печатной формы или декеля над контактны-
ми кольцами. Показание с отрицательным знаком указывает, насколь-
ко поверхность печатной формы или декеля ниже контактного коль-
ца [1].
Важно перед установкой офсетного полотна проверить его тол-
щину. Неравномерность по толщине на площади 1 м2 не должна пре-
вышать 0,02 мм. Таким образом, разброс по толщине офсетного по-
лотна должен быть в пределах ±0,05%. Следует проверять толщину
декеля не только по краю, но и по всей площади в нескольких точках.
При установке полотна на офсетный цилиндр необходимо соблю-
дать требования по режиму его натяжения и обкатки. Для обеспече-
ния равномерного прилегания полотна к цилиндру, его с помощью
механизма крепления и натяжения обтягивают вокруг тела цилинд-

30
ра с погонным усилием не более 200 Н/см. После этого производят
обкатку декеля в течение 1000 оборотов под натиском в холостом
режиме. Не рекомендуется растягивать полотно больше, чем на 1%
по отношению к его установочной длине, для чего необходимо вос-
пользоваться динамометрическим ключом, контролирующим усилие
затяжки. В результате натяжения офсетного полотна происходит его
усадка примерно на 0,01–0,02 мм. После приработки и вторичной
подтяжки его толщина уменьшится на величину 0,02–0,05 мм по от-
ношению к начальной, что нужно обязательно учесть при настройке
печатного аппарата.
Практически для всех моделей современных офсетных печат-
ных машин характерно наличие контактных колец, которые устанав-
ливаются по краям офсетного и формного цилиндров. Диаметр кон-
тактных колец равен начальной окружности шестерен привода. При
включенном натиске кольца поджимаются друг к другу с усилием,
бо2льшим суммарного давления в зоне силового взаимодействия ци-
линдров, что способствует выборке зазоров в подшипниковых узлах
в одну сторону. Контактные кольца снижают виброактивность пе-
чатного аппарата в момент прерывания силового контакта рабочих
поверхностей цилиндров (момент прохождения выемки). Поверх-
ность контактных колец всегда должна быть чистой, не допускается
попадание пыли и краски на их поверхность [7].
Перед установкой давления по контрольным кольцам необходимо
проверить величину биения цилиндров и контрольных колец, которое
может возникнуть в результате их деформации. С этой целью на ста-
нину устанавливается магнитная стойка с индикатором часового
типа. Машина проворачивается в толчковом режиме примерно на
5 см, и снимается показание индикатора. Затем машину вновь про-
ворачивают и снимают следующее показание прибора. Показания
снимаются за полный оборот машины. Разница между наибольшим
и наименьшим значением замеров сравнивается с максимально допу-
стимой величиной биения цилиндров, указанной производителем [1].
Контроль давления по контактным кольцам в современных пе-
чатных машинах производят на приборе для измерения усилия
контактных колец с помощью специальных контрольных полосок
(рис. 3.3).

31
 Рис. 3.3. Прибор для измерения усилия контактных колец
с контрольными полосками

Перед проведением измерения формный цилиндр необходимо ус-

тановить в нулевое положение диагональной приводки. Контактные
кольца необходимо очистить по всей окружности от масла и грязи.
Затем вытаскивается форма и офсетное полотно и чистится место
крепления измерительной полоски на офсетном цилиндре. Делается
несколько оборотов и включается натиск. Измерение рекомендует-
ся проводить в одном и том же месте, примерно в 180 мм от начала
рабочей поверхности цилиндра (середина печати).
Измерительная полоска 1 крепится на офсетном цилиндре 2 с
помощью липкой ленты 3 так (рис. 3.4), чтобы она выступала над
кромкой контактного кольца 4 на 10 мм. Полоска крепится липкой
лентой по направлению вращения. Затем делается один оборот, под
действием усилия полоска меняет свою прозрачность, затем снима-
ется. Анализ измерительных полосок при сравнивании результатов
измерения необходимо проводить только через 2 минуты после на-
тиска.
Цилиндры печатного аппарата должны быть расположены парал-
лельно друг другу. Несоблюдение этого условия может привести к
повышению износа приводных шестерен и подшипников цилиндров.
Проверка параллельности формного и офсетного цилиндров про-
водится на полностью подготовленном печатном аппарате, где: про-
верено зацепление приводных зубчатых колес, форма и декель уста-

32
 Рис. 3.4. Крепление измерительной полоски на офсетном цилиндре:
1 — измерительная полоска; 2 — офсетный цилиндр; 3 — липкая лента;
4 — кромка контактного кольца
новлены на цилиндрах в соответствии с требованиями инструкции и
натяжение которых проверено и отрегулировано.
Далее форму необходимо закатать краской при отключенном на-
тиске и остановить машину в положении, чтобы выемки цилиндров
не были бы напротив друг друга. Не запуская машины, включить
натиск между формным и офсетным цилиндрами. На офсетном по-
лотне останется полоса краски. Равномерность по ширине всей по-
лосы свидетельствует о параллельности осей цилиндров.
Для проверки параллельности осей печатного и формного цилин-
дров необходимо закатать краской формный цилиндр. В это время
печатный цилиндр должен быть отведен, чтобы краска не попала на
его поверхность. Далее после остановки машины включается на-
тиск. По равномерности ширины полосы краски на поверхности пе-
чатного цилиндра дается оценка параллельности осей.
Рассмотрим для примера, как регулируется усилие контактных
колец в печатных машинах «Гейдельберг».
После снятия формы и офсетного полотна и очистки контактных
колец по всей окружности диагональная приводка устанавливается в
нулевое положение. Необходимо проверить размер 3 (рис. 3.5), кото-
рый указан на подшипниковой втулке 2 и соответствует зазору Х.
При соблюдении зазора Х подшипниковая втулка находится в поло-
жении для фиксации коническим штифтом 2.

33
 Рис. 3.5. Регулировка нулевого положения диагональной приводки:
1 — подшипниковая втулка; 2 — конический штифт;
3 — размер Х, указанный на втулке

Необходимо установить натиск печатного цилиндра на толщину

бумаги, 0,1 мм. Включить натиск и совершить два полных оборота.
Установить формный 1 и офсетный 2 цилиндры в положение, чтобы
поверхности «рубашек» находились относительно друг друга по цен-
тру для снижения влияния погрешности радиального биения (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Положение цилиндров печатного аппарата перед регулировкой усилия

контактных колец: 1 — формный цилиндр; 2 — офсетный цилиндр

34
 Ослабить винты 2 и предварительный натиск эксцентриковых паль-
цев в обратную сторону в направлении Y на стороне оператора и
стороне привода. Между контактными кольцами офсетного 6 и фор-
много 5 цилиндров вставляется калибровочный прецизионный щуп
толщиной 0,02 мм с двух сторон цилиндров. После этого нужно рав-
номерно поворачивать эксцентриковые пальцы 1 в направлении Y,
пока оба щупа не будут вытаскиваться с одинаковым усилием. Мо-
мент затяжки на стороне привода и обслуживания 35 Нм. Парал-
лельное положение между офсетным и печатным цилиндрами про-
веряется с помощью прецизионного калибровочного щупа толщиной
0,35 мм (рис. 3.7).

а б
Рис. 3.7. Процесс юстировки давления контактных колец:
а — сторона привода; б — сторона обслуживания; 1 — эксцентриковый палец;
2 — винт; 3 — печатный цилиндр; 4 — зубчатое колесо; 5 — офсетный цилиндр;
6 — формный цилиндр; 7 — ключ

После юстировки (операций по выравниванию конструкций и их

элементов) офсетный цилиндр приставляется к формному, эксцент-
риковые пальцы заворачивают с моментом затяжки 20 Нм, а потом
35 Нм. Далее фиксируют винтами.
Если во время ремонтных работ требуется демонтаж подшипни-
ка офсетного цилиндра, то необходимо ослабить трехточечную под-

35
шипниковую опору при помощи гайки 1. После замены подшипника
регулирование происходит при включенном натиске: между стопор-
ной гайкой 1 и подпружиненном подшипником устанавливается рас-
стояние 3 мм (рис. 3.8).

Рис. 3.8. Ослабление фиксации подшипниковой опоры:

1 — гайка; 2 — подпружиненный подшипник; 3 — опорный ролик;
4 — пружины сжатия; 5 — кольцо подшипника
Интересна настройка печатного аппарата, построенного по четы-
рехцилиндровой схеме рулонной офсетной печатной машины Sunday
4000 32/48/64. Основное отличие Sunday технологии — это использо-
вание бесшовного офсетного полотна (рис. 3.9, рис. 3.10, а) в виде
гладкой калиброванной гильзы, которая надевается на тело офсетно-
го цилиндра.

Рис. 3.9. Вид печатной секции и офсетных полотен рулонной

офсетной машины Sunday 4000

36
 С этой целью офсетный цилиндр освобождается от опоры со сто-
роны обслуживания за счет ее смещения. Офсетный цилиндр кон-
сольно зависает в опорах со стороны привода, а офсетная бесшов-
ная гильза надевается вручную на свободный торец цилиндра. При
подаче сжатого воздуха через ось и отверстия в оболочке офсетно-
го цилиндра создается воздушная подушка, облегчающая надева-
ние гильзы. После отключения воздуха она плотно фиксируется на
теле офсетного цилиндра, создавая гладкую рабочую поверхность.
Отсутствие выемки на теле офсетного цилиндра снижает виброак-
тивность привода рулонной машины и сводит к минимуму вероят-
ность повреждения офсетного полотна.

Рис. 3.10. Офсетные полотна в виде гильз для Sunday 4000:

а — рабочая гильза; б — гильза для регулирования давления между
офсетными и формными цилиндрами

Печатная форма устанавливается на формном цилиндре. Верх-

ний и нижний края печатной формы крепятся к выемке цилиндра с
помощью пневматической системы фиксирования и натяжения. Тол-
щина печатной формы 0,4 мм.
Значение эксцентриситета (числовой характеристики коническо-
го сечения, показывающий степень его отклонения от окружности)
между двумя офсетными и между формным и офсетным составля-

37
ет 1,8 мм. Осевая приводка: +/–6 мм Окружная приводка: +/–3 мм.
Перекос формного цилиндра: +/–0,3 мм.
В данном печатном аппарате нет контактных колец, поэтому для
регулирования давления между офсетными цилиндрами необходи-
мы регулировочные полотна (рис. 3.10, б). Проверка давления меж-
ду печатными парами производится с помощью комплекта щупов
(рис. 3.11) и шаблонной резины (см. рис. 3.10, б) со специальными
вырезами под щупы. Комплект щупов предназначен для измерения
давления, как на «холодной» печатной машине, так и на «горячей».
Регулировочные маховики давления устанавливаются на «ноль»,
далее включается натиск. С помощью щупов, соответствующим по
толщине регулировочным полотнам, производится замер между оф-
сетными цилиндрами со стороны управления. Маховики нужно пово-
рачивать для увеличения или уменьшения до тех пор, пока «тонкий»
щуп не пройдет между цилиндрами; «толстый» щуп проходить в за-
зор при этом не должен (рис. 3.11).

Рис. 3.11. Комплект щупов для измерения и контроля давления

между офсетными цилиндрами

3.2. Подготовка красочного аппарата к работе

Красочный аппарат офсетной печатной машины состоит из пита-
ющей, раскатной и накатной групп валиков, которые переносят крас-
ку из красочного ящика на форму. В листовых печатных машинах
используются питающие группы с прерывистой подачей краски, в
рулонных — с непрерывной.
Основные работы при подготовке к эксплуатации красочных ап-
паратов включают следующие операции [1].
1. Смывку красочного аппарата.

38
 2. Проверку состояния дукторного цилиндра и регулировку пода-
чи краски дукторным цилиндром.
3. Установку, проверку состояния и регулировку красочных но-
жей, винтов красочного ящика.
4. Установку и приладку передаточного валика.
5. Установку и приладку накатных валиков для создания требуе-
мого давления.
6. Определение правильности регулировок накатных валиков с по-
мощью теста с красочной полосой.
7. Установку и регулировку правильного давления в зонах контак-
та валиков раскатной группы.
8. Проведение теста с полосками бумаги для проверки прижима
красочных валиков (тест с тремя полосками лучше всего).
Смывать красочный аппарат нужно с помощью многокомпонент-
ного смывочного раствора. Для этого на остановленной машине уда-
ляется краска из красочного ящика при помощи пластмассового
шпателя. Снимаются торцевые вкладыши красочного ящика и очи-
щаются. Красочный ящик протирается чистой тканью, смоченной в
смывочном растворе. Затем включается вращение дукторного ци-
линдра и очищается его поверхность. При очистке необходимо об-
ратить внимание на состояние торцов и шеек дукторного цилиндра.
Проверяется состояние герметичной пленки красочного ящика.
Для смывки валиков красочного аппарата очищается или заме-
няется ракель 2 смывочного устройства 1. Устройство устанавлива-
ется на красочный аппарат (рис. 3.12).

Рис. 3.12. Смывочное устройство красочного аппарата:

1 — смывочное устройство; 2 — ракель

39
 Машина включается на медленную скорость, на валики распыля-
ется небольшое количество смывочного раствора. Рекомендуется
выждать 15–20 секунд, чтобы смывочный раствор мог растворить
отложения краски. Ракель смывочного устройства регулируется отно-
сительно распределительного валика для удаления краски с валиков.
После смывки ракель смывочного приспособления отодвигается от
валиков. Машина останавливается. Смывочная ванна снимается и очи-
щается, смывочный ракель очищается. Валики красочного аппарата
проверяются на предмет остатков растворителя и общую чистоту.
При подготовке питающей группы красочного аппарата необхо-
димо убедиться в отсутствии рисок и забоин на поверхности и тор-
цах дукторного цилиндра, убедиться в отсутствии загрязнений на его
поверхности (особенно по краям). Проверяется работа «собачки»
храпового механизма красочного аппарата, обеспечивающего регу-
лирование подачи краски дукторным цилиндром. Устанавливается и
регулируется к работе красочный нож и винты зональной регулиров-
ки подачи краски. Перед установкой красочного ножа необходимо
убедиться в отсутствии его деформации, царапин и прочих дефектов
на нем, а также загрязнения его поверхности. Проверяется чистота
регулировочных винтов красочного ящика. Проводится смазка ре-
гулировочных винтов для обеспечения их свободного вращения и
точной регулировки зональной передачи краски.
Красочный нож фиксируется относительно дукторного цилиндра,
параллельность красочного ножа и дукторного цилиндра регулиру-
ется при помощи щупа [1].
В листовых печатных машинах питающая группа осуществляет
прерывистую подачу краски. Передаточный валик, качаясь, переда-
ет с дукторного цилиндра полосы краски, регулируемые по зонам и
по толщине. Регулирование передаточного валика производится та-
ким образом, чтобы при бо2льшем угле поворота дукторного цилинд-
ра на передаточный валик передавалась длинная полоса краски ма-
лой толщины (рис. 3.13, а).
Если же, наоборот, при малом угле поворота дукторного цилиндра
передается короткая полоса краски большой толщины (рис. 3.13, б),
то тонкая регулировка подачи краски в зоне регулирования невоз-
можна. Чем тоньше полоса краски, тем лучше ее раскат [3].

40
 а б

Рис. 3.13. Регулировка подачи краски дукторным цилиндром:

а — длинной полоски краски малой толщины;
б — короткой полоски краски большой толщины

Перед установкой передаточного валика его поверхность прове-

ряется на отсутствие засалов, вмятин и зарубок, проверяется диа-
метр и твердость резинового покрытия.
Передаточный валик красочного аппарата сначала прилаживают
к раскатному красочному цилиндру, а затем к дукторному. Нажимая
на кнопку «толчок вперед», устанавливают подшипники передаточ-
ного валика в среднее положение между дукторным и приемным
раскатным красочным цилиндрами. Установив передаточный валик
и закрепив его в кронштейнах, машину толчками подают вперед до
тех пор, пока валик не подойдет к поверхности раскатного цилиндра.
В этом положении проверяют усилие прижима валика к цилиндру
(при помощи щупа или набора бумажных полосок толщиной 0,1 мм).
Если усилие прижима передаточного валика к раскатному цилиндру
будет больше, чем требуется, то за счет адгезии краски скорость
раскатного цилиндра замедлится.
Таким же способом прилаживают валик к дукторному цилиндру.
Силу прижима проверяют также при помощи щупа или набора бу-
мажных полосок толщиной 0,1 мм [1].
В зависимости от рекомендаций в руководстве по эксплуатации
печатной машины в некоторых красочных аппаратах начинают с
регулировки контакта между накатными валиками и формой; в дру-
гих — сначала регулируют контакт между накатными валиками и
раскатными цилиндрами.
В работе П. Мюллера [3] очень наглядно показаны ошибки при
приладке накатных валиков к форме и раскатным цилиндрам (рис. 3.14).

41
Рис. 3.14. Ошибки при приладке накатных валиков к печатной форме и раскатным
цилиндрам: А — печатная форма; B, C, D, F — накатные валики прилажены
неправильно; E — позиция, в которой накатной валик прилажен правильно

Неправильная установка накатных красочных валиков к раскат-

ным цилиндрам может привести к полошению и тенению на оттиске,
к преждевременному износу и истиранию печатной формы и поверх-
ности раскатных цилиндров.
Накатные валики должны быть прижаты к раскатному цилиндру
так, чтобы при проворачивании его вручную без краски за счет по-
верхностного контакта обеспечивалось их вращение. В процессе
перехода краски с одного валика на другой, при правильно отрегули-
рованном прижиме к раскатному цилиндру и нормальном контакте с
печатной формой красочный слой разделяется примерно пополам.
На рис. 3.14 правильно прилажен валик Е. Валик В вследствие
слишком сильного прижима в месте контакта с неплотно облегаю-
щей формный цилиндр формой А и позади этого участка отжимает с
нее слой увлажняющего раствора. Это приводит к сошлифовке фор-
мы, изменению ее микрогеометрии и физико-химических свойств.
Накатной валик С, прижатый к раскатному цилиндру с бо2льшим,
чем требуется усилием, может передавать сильный удар при кон-
такте с возвышенным участком формы А. В точке F накатной кра-

42
сочный валик действует как тормоз при разности линейных скорос-
тей точек на поверхностях раскатного цилиндра и печатной формы.
Быстро вращающийся раскатной цилиндр ускоряет, а медленно вра-
щающийся цилиндр тормозит движение накатного валика, установ-
ленного с чрезмерным прижимом к форме.
Накатной валик D установлен с слишком большим зазором к рас-
катному цилиндру, в результате он не получает достаточного коли-
чества краски. В процессе работы машины такая неправильная ус-
тановка валика обнаруживается по появлению на нем глянцевого
участка. Краска на этом участке может засохнуть и на оттиске мо-
гут возникнуть белые точки [3].
Известны два способа приладки валиков для установления необ-
ходимого давления между ними. В первом способе оценивается уси-
лие, необходимое для вытягивания бумажной полоски или щупа из
зоны контакта двух валиков. Второй способ заключается в визуаль-
ной оценке следа от разрыва красочного слоя после контакта двух
закатанных краской валиков (рис. 3.15).
Проверку приладки накатных валиков можно выполнить при по-
мощи визуального контроля красочной полосы. Для этого валики за-
катываются краской, желательно непрозрачной белой или желтой и
аккуратно опускаются на предварительно подготовленную форму.
Затем валики поднимаются, а формный цилиндр проворачивается
назад, чтобы видна была полоса контакта. При помощи шаблона
(см. рис. 3.15 и рис. 3.16) производится оценка полосы контакта.

Рис. 3.15. Контроль приладки накатных валиков красочного аппарата

по полосе контакта

43
 а б
Рис. 3.16. Контроль полосы контакта на валике:
а — правильная оценка полосы контакта;
б — пример шаблона для контроля приладки красочных валиков

Точность измерения можно повысить, если обрезать одно из по-

лей шаблона вровень с контрольными полосами.
Ширина полосы контакта должна быть равномерной по всей дли-
не. Если полоса неравномерна, то нужно произвести необходимые
регулировки и провести повторный контроль.
Контроль приладки накатных валиков к раскатным цилиндрам
может осуществляться также по полосе контакта. Для этого запус-
кается машина с накатными валиками, отведенными от формы. Ва-
лики красочного аппарата закатываются краской. Затем машина
останавливается и выдерживается 20–30 секунд. После в толчко-
вом режиме проворачиваются валики, чтобы была видна полоса кон-
такта. При помощи шаблона производится оценка полосы. Можно
также приложить кусок бумаги к валику и красочная полоса отпеча-
тается на нем.
Стоит заметить, что при настройке прижима валиков и контроле
по полосе контакта требуется обязательно проверять твердость ре-
зины валиков как красочного, так и увлажняющего аппаратов на со-
ответствие требованиям производителя.
Увеличение твердости резины валика приведет к изменению уси-
лия в зоне его контакта с раскатным цилиндром при требуемой поло-
се контакта, что неизбежно отразится на процессе работы красоч-
ного аппарата. Изменение твердости резины валиков красочного
44
аппарата нарушит раскат и накат краски на печатную форму и повы-
шение температуры в красочном аппарате.
Для регулировки степени прижима валиков можно рекомендовать
специальный щуп. Этот инструмент позволяет определить величину
давления между валиками. Обычно сначала выполняют приладку
валиков при помощи набора из трех бумажных полосок, а затем вы-
полняют тонкую регулировку прижима валиков с использованием
набора из двух бумажных полосок и специального щупа. При этом
металлический щуп вставляют между двумя бумажными полоска-
ми. Показания инструмента характеризуют максимальную величи-
ну сопротивления его вытягиванию.
После приладки накатных валиков устанавливают раскатную груп-
пу валиков в соответствии со схемой. На рис. 3.18–3.21 приведен
пример красочных аппаратов рулонной офсетной печатной машины,
схемы установки красочных валиков. В первую очередь необходимо
следить за тем, чтобы жесткие валики соприкасались только с об-
резиненными. Необходимо строго соблюдать правильное располо-
жение каждого валика в красочном аппарате в зависимости от их
назначения. Подшипники валиков должны быть правильно установ-
лены и закреплены в гнездах и направляющих боковых стенок кра-
сочных аппаратов машины (рис. 3.17) и должны находиться в ис-
правном техническом состоянии, иметь необходимые диаметры, под-

Рис. 3.17. Установка валика в гнезда боковых стенок

45
шипники и шейки валиков, быть исправными и неизношенными. Так-
же необходимо проверить осевой ход растирочных цилиндров.
Для примера рассмотрим настройку красочного аппарата рулон-
ной офсетной печатной машины М-600.
В рулонных офсетных машинах, построенных по принципу «рези-
на к резине» (рис. 3.18), предусмотрены два красочных аппарата на
каждую печатную секцию: один подает краску на верхнюю форму,
другой — на нижнюю.

Рис. 3.18. Печатная секция рулонной офсетной печатной машины

линейного построения

46
 По внешнему питающему контуру краска направляется в красоч-
ный аппарат (см. рис. 3.18). Через зазор между дукторным валиком
и красочным ножом краска поступает на дукторный валик красоч-
ного аппарата. Этот зазор можно изменять регулировочными винта-
ми красочного ящика.
Передаточный валик берет краску с валика красочного аппарата
для переноса ее в раскатную группу. Три раскатных валика в верх-
нем и нижнем красочных аппаратах (10, 40, 11, 41, 12, 42) представ-
ляют собой приводные валики, совершающие возвратно-поступатель-
ные движения в продольном направлении. Их движения приводят к
равномерному перенесению и распределению слоя краски.
Раскатные валики (4, 34, 5, 35, 6, 36, 7, 37) представляют собой
резиновые неприводные валики.
Рильсановые валики (14, 44) также представляет собой валики
такого же типа, что и раскатные.
Три накатных валика двух красочных аппаратов (1, 31, 2, 32, 3, 33)
находятся в контакте с печатной формой.
Рейтерные валики (16, 46) предназначен для очищения слоя краски.
Для красочного аппарата машины М-600 предусмотрено два ре-
жима работы. В первом случае весь поток краски (100%) поступает
на первый накатной валик, а остальные два накатных валика пас-
сивны (0%). Это так называемый вариант 100–0–0, где цифры со-
ответствуют режиму подачи краски на накатные валики. При пере-
ключении валика 5 схема подачи меняется по варианту 80–10–10.
Подобный двойной режим работы красочного аппарата позволяет
печатнику в зависимости от топологии печатной формы выбирать
оптимальный вариант подачи краски. Выбор режима подачи крас-
ки осуществляется дистанционно с пульта.
Параметры валиков красочного аппарата приведены в табл. 1, в
которой указаны диаметры, твердость резины валиков, системы креп-
ления и цвет смазочных мест в соответствии с видом смазочного
масла. Такие таблицы часто используются в руководствах по эксп-
луатации и техническому обслуживанию печатных машин.
Снятие и установка валиков осуществляется в соответствии с
определенным порядком (рис. 3.19–3.20). Перед установкой реко-
мендуется проверить диаметр валиков, чтобы избежать ошибки.

47
 Таблица 1
Сводная таблица системы красочного аппарата
Валик Покры-
Наимено- Диаметр, тие ил Система
Верхня Нижня Цвет
вание м твердось креплния
секция секция по Шору
Нактные
1 31 90 27–33 желтый
валик Поврт-
ный
2 32 85 27–33 красный
фиксатор
3 33 27–33
Расктные фиолет-
4 34 105 32–38
цилндры вый
5 35 78 32–38 белый Прижм-
фиолет- ной винт
6 36 105 32–38
вый
7 37 78 32–38 белый
Расктные
10 40 111,1 Рильсан
цилндры
11 41
12 42
Расктной Прижм-
107 137 105 32–38
цилндр ной винт
Расктной
113 143 129,5 42–48
цилндр
14 — на-
правляю-
щая
Рильсано- 44 — при-
14 44 85 Рильсан
вый валик жимной
винт
и напрв-
ляюща
Перда- Поврт-
115 145 точный 111,1 Рильсан ный
валик фиксатор
Винт
Рейтрны
16 46 73 Рильсан с контр-
валик
гайко
Дукторный Kерами-
23 53 130
цилндр ческий

48
 Рис. 3.19. Последовательность снятия валиков красочного аппарата:
1 — рейтерный валик (16–46); 2 — накатной валик (3–33); 3 — раскатной цилиндр
(113–143); 4 — раскатной цилиндр (107–137); 5 — приемный валик (115–145);
6 — раскатной цилиндр (4–34); 7 — раскатной цилиндр (6–36); 8 — рильсановый
валик (14–44); 9 — раскатной цилиндр (5–35); 10 — накатной валик (2–32);
11 — накатной валик (1–31)

49
 Рис. 3.20. Порядок установки валиков красочного аппарата:
1 — накатной валик (1–31); 2 — накатной валик (2–32); 3 — раскатной цилиндр
(5–35); 4 — рильсановый валик (14–44); 5 — раскатной цилиндр (6–36);
6 — раскатной цилиндр (4–34); 7 — приемный валик (115–145); 8 — раскатной
цилиндр (107–137); 9 — раскатной цилиндр (113–143);
10 — накатной валик (3–33); 11 — рейтерный валик (16–46)

50
 Юстировку валиков в данном случае производитель рекомендует
проводить по полосе контакта с помощью шаблона по методу, опи-
санному выше. Полосы контакта приведены на рис. 3.21.

Рис. 3.21. Настройка полос краски в красочных аппаратах печатной секции

рулонной офсетной печатной машины

51
 3.3. Подготовка и техническое обслуживание пленочных
увлажняющих аппаратов
В современных листовых, а также рулонных офсетных печатных
машинах используются пленочные увлажняющие аппараты. Данные
аппараты позволяют точно дозировать увлажняющий раствор и мо-
гут работать как со спиртовыми, так и бесспиртовыми увлажняю-
щими растворами. Среди пленочных увлажняющих аппаратов наи-
большую популярность получили комбинированные аппараты. Ком-
бинированные увлажняющие аппараты имеют возможность работать
в трех режимах: наносить увлажняющий раствор непосредственно
на печатную форму, наносить увлажняющий раствор через первый
накатной валик красочного аппарата (или раскатной цилиндр, взаи-
модействующий с первым накатным валиком в красочном аппара-
те), одновременно наносить увлажняющий раствор и на форму, и че-
рез красочный аппарат [4].
Технологические требования к процессу увлажнения достаточно
высоки. Состав увлажняющего раствора должен иметь соответствую-
щие пропорции, должна поддерживаться температура 8–10°, в процессе
печати должна контролироваться кислотность, электропроводность
и т. д. В увлажняющий раствор также добавляется ингибитор коррозии
для стали и никеля для антикоррозионной защиты печатной машины.
Увлажняющие аппараты в современных офсетных машинах ос-
нащаются системами циркуляции, охлаждения, датчиками контроля
температуры и кислотности, а также дозаторами для добавок и изо-
пропилового спирта.
Все эти системы должны регулярно очищаться от накопившейся
бумажной пыли и краски (рис. 3.22) и поддерживаться в исправном
техническом состоянии.
Например, накопление загрязнений в корыте для увлажняющего
раствора будет препятствовать его равномерному распределению
по всей ширине формата. Это приведет к разнице нагрева раствора
на стороне привода и обслуживания.
Также необходимо следить за правильностью установки распре-
делительной трубки в корыте. В системе циркуляции увлажняющего
раствора действует следующее правило: чем в бо2льшем количестве
и чем быстрее раствор протекает через резервуар, тем меньше раз-
52
 Рис. 3.22. Загрязнение увлажняющего аппарата бумажной пылью и краской

ница температур между сторонами обслуживания и привода. Поэто-

му необходимо тщательно следить за сливными шлангами, через
которые раствор сливается в свободном падении и должен проте-
кать быстро. Провисание шлангов приводит к образованию в них
пузырей воздуха и уменьшению скорости циркуляции.
Очистка всей системы циркуляции увлажняющего раствора
(рис. 3.23, а), производится с помощью специального средства, ко-
торое удаляет все биологические загрязнения (грибки, водоросли,
микроорганизмы), а также наслоения остатков бумаги, мелованного
слоя, краски. Необходимо следить за состоянием фильтров в систе-
ме циркуляции (рис. 3.23, б), по необходимости проводить замену.
Также производится очистка вентиляторов двигателей мешалок ув-
лажняющего раствора.

Рис. 3.23. Система очистки и циркуляции увлажняющего раствора:

а — система в процессе эксплуатации;
б — замена фильтров для очистки увлажняющего раствора

53
 Перед установкой валиков увлажняющего аппарата необходимо
обильно смазать консистентной смазкой зубчатые шестерни на сто-
роне привода, вкладыши подшипников на стороне обслуживания.
Перед юстировкой валиков увлажняющего аппарата необходимо
проверить состояние их поверхности. Поверхность валика в хоро-
шем состоянии должна быть гладкой, ровной и бархатистой на ощупь.
Обязательно необходима проверка твердости резины валиков в со-
ответствии с требованиями изготовителя. Изменение твердости ре-
зины приведет к несоответствию усилия прижима при заданной по-
лосе контакта и нарушит дозирование и подачу увлажняющего ра-
створа на печатную форму, а также к истиранию печатной формы.
На поверхности хромированных цилиндров не должно быть отслое-
ний и засохшей краски.
Юстировка валиков увлажняющего аппарата может проводить-
ся, как и у красочного (см. выше) аппарата, двумя способами:
— с краской и по полосе контакта;
— по усилию вытягивания полосок бумаги.
Для регулировки прижима валиков по полосе контакта рекомен-
дуется использовать светлую краску, так легче распознать полосу.
Неправильная установка накатных увлажняющих валиков и дози-
рующего валика вызывает множество проблем. Абсолютно необхо-
димо позаботиться, чтобы все зоны контакта были надлежащим
образом выставлены. Каждые накатной и передаточный валики дол-
жны быть проверены в четырех точках. Края накатных валиков дол-
жны правильно контактировать с печатной формой и раскатным ци-
линдром.

3.4. Обслуживание вспомогательных устройств

печатных секций
Система Autoplate. Данная система позволяет заменять печат-
ные формы с помощью последовательности команд с пульта управ-
ления. Новые печатные формы помещаются в кассеты и подается
команда на установку форм. В режиме обычной офсетной печати
при этом производится автоматическая смывка офсетного полотна,
а также формных цилиндров и накатных валиков увлажняющего ап-
парата, находящихся в состоянии прижима. Затем выбираются с
пульта формы, подлежащие замене.

54
 Цилиндры эксцентрично смещены, полотно остается на месте,
кассеты устанавливаются в положение напротив цилиндров.
Нижний край печатной формы высвобождается, формный цилиндр
вращается в обратном направлении, печатная форма снимается с
цилиндра и направляется в отделение в кассете, предназначенное
для использованных печатных форм (рис. 3.24–3.25).
Загнутый верхний край каждой новой печатной формы размеща-
ется на формном цилиндре. В процессе крепления вокруг цилиндра
печатная форма остается натянутой с помощью системы вакуум-
ных захватов. После оборота нижний край печатной формы вводит-
ся в паз формного цилиндра. После того, как кассеты возвращаются
в исходное положение, машина готова к печати. Использованные
печатные формы вынимаются из их секций.

Рис. 3.24. Снятие нижней печатной формы в автоматическом режиме:

1 — нижний вакуумный захват; 2 — нижняя кассета загрузки;
3 — выходной подъемник печатной формы; 4 — формный цилиндр;
5 — накатной валик увлажняющего аппарата; 6 — офсетный цилиндр

55
 Рис. 3.25. Снятие верхней печатной формы в автоматическом режиме:
1 — выходной подъемник печатной формы; 2 — верхняя кассета загрузки;
3 — верхний вакуумный захват; 4 — офсетный цилиндр;
5 — накатной валик увлажняющего аппарата; 6 — формный цилиндр

В табл. 2 представлены основные этапы технического обслужи-

вания системы Autoplate.
Таблица 2
Техническое обслуживания системы Autoplate
Периодчнсть О Т Работы при техничском обслуживан
1 ил 2 раз в недлю Смывка натяжой штанги формнг
цилндра
Чистка нижей части ситемы Autoplate:
перд и за пальцезщитным стройвами;у
формный цилнрд (печатня форма должна
быть снята); вакумные захвты;

56
 Окончание табл. 2

за супортм акумныхв захвто;

напрвляющие за супортм вакумных
захвто; напрвляющие за дверцами; кожух;
касет; подъемный механиз;
пеноластвый супорт за стойк
Чистка верхнй части ситемы Autoplate:
перд и за защитным стройвами;у
формный цилндр (печатня форма должна
быть снята); вакумные захвты;
за супортм вакумных захвто;
напрвляющие за супортм вакумных
захвто; напрвляющие за дверцами;
касет; подъемный механиз;
пеноластвый супорт за стойк;
напрвляющие на кожухе

Установка для смывки резинового полотна R500. Смывка

офсетного полотна выполняется смывочной секцией (рис. 3.26) с уже
увлажненным смывочным полотном, прижимаемой пневматическим
блоком к офсетному полотну.

Рис. 3.26. Устройство для смывки офсетного полотна

57
 В зависимости от степени загрязнения (краска, мелованный слой
бумаги) печатник принимает решение о времени проведения смыв-
ки. Имеется 11 различных смывочных программ, выбор которых
выполняется на пульте управления печатной машиной.
После запуска программы клавишей ввода в зависимости от вида
программы распределителем наносится на смывочное полотно смы-
вочная жидкость (вода), распределяемая по всей ширине полотна
(рис. 3.27). При запуске операции смывки смывочная секция при
помощи цилиндра подвода 8 подводится к цилиндру с офсетным по-
лотном или отводится при ее завершении (рис. 3.28).

Рис. 3.27. Подача раствора Рис. 3.28. Положение для смывки

Через пневматический подвод смывочной секции подводится

резиновая мембрана, и увлажненное смывочное полотно прижима-
ется к вращающемуся цилиндру с офсетным полотном (рис. 3.29).
Грязь снимается и впитывается смывочным полотном.

Рис. 3.29. Прижим к офсетному полотну Рис. 3.30. Отвод от полотна

58
 Рис. 3.31. Этапы подачи смывочного полотна

Под управлением программы смывочная секция отводится

(рис. 3.30). Во время отвода интегрированный механизм подачи по-
лотна подает очередной участок чистого полотна. В зависимости от
вида программы процесс подвода может повторяться или отличаться.
При выполнении отвода рычаг подачи полотна 15, который приво-
дится в действие упором 14 на боковом креплении, через муфту сво-
бодного хода передает вращательное движение на шпиндель с отра-
ботанным полотном 5 (рис. 3.31).
Тем самым смывочное полотно, проходя по резиновой мембране 2,
разматывается на один тактовый шаг по направлению стрелки со
шпинделя с чистым полотном 3 и наматывается на шпиндель с от-
работанным полотном.

59
 Щуп измеряет все время увеличивающийся диаметр рулона от-
работанного полотна и регулирует посредством изменения своего
положения угол поворота подачи полотна (рис. 3.32–3.33).
Один ход цилиндра всегда вызывает подачу полотна на неизмен-
ную длину (5 мм).

Рис. 3.32. Щуп для измерения диаметра использованного полотна

Рис. 3.33. Щуп для измерения диаметра чистого полотна

60
 После запуска операции смывки смывочная секция с резиновой
мембраной и находящимся над ней смывочным полотном подводит-
ся под воздействием сжатого воздуха к цилиндру с резиновым по-
лотном. После завершения смывки смывочная секция с резиновой
мембраной отводится и не соприкасается больше с цилиндром с
резиновым полотном (рис. 3.34).

Рис. 3.34. Резиновая мембрана смывочного устройства

Итак, операция смывки состоит из следующих повторяющихся
шагов.
1. Возможное увлажнение смывочного полотенца водой.
2. Подвод смывочной секции вместе с резиновой мембраной для
прижима смывочного полотна.
3. Очистка загрязнения офсетного полотна впитыванием грязи.
4. Отвод смывочной секции.
Необходимые работы по техническому обслуживанию устройства
промывки офсетного полотна фирмы BALDWIN направлены на обес-
печение эксплуатационной готовности устройств. Сроки проведения
сервисных работ зависят от условий эксплуатации.
Для выполнения определенных работ по техническому обслужи-
ванию смывочная секция ставится в парковочную позицию или де-
монтируется.
При контроле данной системы проверяется и настраивается дат-
чик для отслеживания конца полотна. Щуп 1 (рис. 3.35) настраивает-
ся фирмой BALDWIN и закрепляется затем штифтами таким обра-
зом, чтобы в целях обеспечения безопасности после отключения

61
смывочного узла датчиком полотна на шпинделе для чистого полот-
на еще оставалось не менее 4–5 обмоток (400–500 мм) смывочного
полотна.

Рис. 3.35. Установка щупа в смывочном устройстве: 1 — щуп

Проверяется прочность посадки оси с винтом для переключаю-

щего рычага. Смывочный узел ставится в базовую позицию и фик-
сируется.
Далее на шпиндель для чистого полотна надевается картонная
гильза с 5–6 слоями полотна или настроечная гильза диаметром
36,5 мм. Выключатель 1 регулировочным винтом (рис. 3.36, а) уста-
навливается в положение «нажат» и сообщение о конце полотна не
поступает на систему управления.
Далее на шпиндель устанавливается картонная гильза с 4 слоями
полотна или настроечная гильза диаметром 35,8 мм. Выключатель
регулируется в положение «не нажат» (рис. 3.36, б). Сообщение о
конце полотна поступит на систему управления.
Контролируется зазор между резиновой мембраной и офсетным
цилиндром. Юстировка мембраны ±2 мм между резиновой мембра-
ной и офсетным цилиндром на ширину полосы смывки 6 мм или при
помощи полос пленки по усилию вытягивания.
Настройка и регулировка: регулятора давления, реле давления на
главном узле техобслуживания (сжатый воздух), регулятора давле-

62
 б а
Рис. 3.36. Настройка датчика на отслеживание окончания смывочного полотна:
а — положение выключателя «нажат»; б — положение выключателя «не нажат»;
1 — регулировочный винт

ния для воды, реле давления для воды, настройка регулятора давле-
ния (сжатый воздух для распыления), обратного дросселя для под-
вода и отвода смывочного узла, главного регулятора давления.
Примерный план технического обслуживания приведен в табл. 3.
Таблица 3
План технического обслуживания для смывочного устройства BALDWIN
хническо Те обслуживане Интервал
Смывочная екция:с
провека на обще загрянеи; Kаждая менас мывочнгс олтнап
контрль офсетнй мебраны Kаждая менас мывочнгс олтнап
на стиране и загрянеи;
контрль аретиовня Kаждая смена смывочнг полтна
на изнашвемость;
провека функциоальй 1 раз в месяц
спобнти и уплотнеия фтыму
(вода/моюще средтво);
провека увлажняющих отверсий 1 раз в месяц
(визуальный контрль схемы
увлажнеия);
провека гермтичнос уплотнеий 1 раз в месяц
фтыму для воды (моющег средтва);
провека напрвляющих шин на
загрянеи и очистка; По потребнси
очистка ролика опредлния запс
полтна; По потребнси
провека тормза на тормзне
силе у ил легкость хода полтна При каждой замен

63
 Окончание табл. 3

хническо Те обслуживане Интервал

Блок лапнов:к
провека общей загрянеости По необхдимст
и очистка;
открыь клапн выода воды 1 раз в недлю
на регулято давления и стиь пу
кондесирваую воду
Система одачип воды CleanLiner:
грязевой трфиль (очистка тонкг 1 раз в месяц
сита)
Насоня танцися:
очистка тра филь в баке для 1 раз в полгда
смывочнг сотав;
бак со смывочн сотавм 1 раз в полгда
провеить на наличе отлжений
грязи и при необхдимст очисть
Сервисный локб:
провеять, сливаетя ли кондесат на 1 раз в недлю
автомическ дренажом клапне;
чистка патрон тра филь По потребнси

Рассмотрим примерный план работ по техническому обслужива-

нию печатной секции (см. рис. 3.9) рулонной офсетной машины Sunday
4000 (табл. 4), который включает обслуживание печатного, красоч-
ного, увлажняющего аппаратов и вспомогательных устройств.
Таблица 4
План работ по техническому обслуживанию печатной секции рулонной
офсетной машины Sunday 4000

Периодчнсть техничског Перчнь работ по техничскому

обслуживаня бслуживанюо
Ежендльо Провеять ровеньу масл во всех емкостях
ситемы циркуля жидкой смазки,
при ходимстнеб долить масло;
провеять уровень конситей смазки
в стиемко ситемы автомическг
наесия смазки;
при ходимстнеб долить смазку;
очищать напрвляющие касет Autoplate;
провеять харктеис яющегоувлажн
раство

64
 Продолжение табл. 4
Периодчнсть техничског Перчнь работ по техничскому
обслуживаня обслуживаню
1 раз в две недли Провдить чисткуо формных цилндров,
очистку штанг креплния нижего
и верхнго формных цилндров, стройв у
автомическй смены печатных форм,
очистку зон приводк печатной формы
Ежемсячно Провеять остяние тров филь ситемы
циркуля масл (при необхдимст
заменять тры); филь
контрливаь уровень смазки
в резвуа;
провеять сотяние тров филь
в централизовй ситем смазки;
произвдть контрль и при необхдимст
юстировку валико красочнг
и увлажняющего апртов;
очищать и смазывть штанги натяжеи
печатной формы;
провдить чистку резвуа
с увлажняющим раством в печатной
секци;
провеять сотяние тров филь
увлажняющего раство;
провеять рабочую сторну печатной
секци (состяние шлангов, вращюихся
соединй и .т д.);
произвдть смазку нактых валико
с автопермщни;
провеять сотяние воздушнг тра филь
пневмоситы;
провеять уровень масл
в централизовй ситем смазки
1 раз в два месяца Очищать орытк увлажняющего апрт;
произвдть очистку красочнг апрт;
произвдть смазку валико в точках
смазки
1 раз в три месяца Провеять акумныев захвты ситемы
Autoplate;
очищать штанги натяжеи печатных форм,
штанги натяжеи офсетнг полтна;
провдить опржнеи смывочнх ван
печатной секци и центральой ситемы
смазки;
заменять ракели в красочнм апрте

65
 Окончание табл. 4

Периодчнсть техничског Перчнь работ по техничскому

обслуживаня бслуживанюо
1 раз в полгда Провеить атяжную пружин печатной
формы;
провеить регулиовк азор между
цилндрам печатной секци;
произвест очистку приводнг тсекао
вентиляор главных двигателй
Ежегодн Провеить ермтичносгь всех соединй;
провести смазку приводных двигателй;
замену кумныхва захвто ситемы
Autoplate;
на поверхнсти формных и офсетных
цилндров необхдим наосить
концетриваый антикорзйы
раство, осбен на пазы и края рабочих
поверхнстй (части, наиболе
подвержны воздейстию корзийных
вещст) в следующих случаях:
— после каждой смывки цилндра;
— перд и после длитеьног простя
печатной машины;
— при каждой замен гофсетн полтна
и не реж, чем 1 раз в каждые 200 часов
работы формнг цилндра.
ет Слду регуляно удалять отлжения
(грязь, крас, бумаг и .т д.), поскльу
они содержат екорзийны вещста

3.5. Техническое обслуживание листопитающих,

листопроводящих и приемно-выводных систем
в листовых печатных машинах
При подготовке к печатанию, а также при переходе с одного фор-
мата на другой необходимо выполнить следующие технологические
операции: установить листоотделяющее устройство (головки) само-
наклада и подающих присосов по формату листа, правильно устано-
вить передние и задние ограничители стопы, выводные ролики, элек-
трощуп, ролики транспортера самонаклада, механизмы бокового и
переднего равнения, стапель самонаклада, зарядить его листами и
оттисками.

66
 Настройка листопитающей системы, как и других узлов машины,
происходит в соответствии с инструкцией по эксплуатации, опреде-
ляющей порядок работы.
Необходимо получить бумагу, соответствующую по своим харак-
теристикам и значению для печатания тиража и подготовить ее к
печатанию.
Опускается стапельный стол в крайнее нижнее положение и его
центр выравнивается относительно осевой линии самонаклада. Лист
тиражной бумаги складывается пополам и помещается на стапель-
ный стол таким образом, чтобы он располагался со смещением
на 6 мм от осевой линии самонаклада в противоположную сторону
от рабочего бокового упора механизма равнения тянущего или тол-
кающего типа. Это поможет правильно расположить стопу бумаги
на стапельном столе.
Боковой ограничитель устанавливается таким образом, чтобы
он был зафиксирован перпендикулярно стапельному столу около бо-
кового среза стапеля, без касания бумаги. Запечатываемый мате-
риал проверяется на соответствие требованиям задания на печать.
Такие характеристики бумаги, как формат, масса, тип, имя произво-
дителя, должны соответствовать данным, указанным в задании на
печать.
При укладке бумаги в стапель из нее удаляются все подкладки —
разделители пачек.
Каждую стопу бумаги, загруженную на стапельный стол, необ-
ходимо предварительно продуть или распушить и столкнуть с целью
выравнивания и устранения их слипания.
Загружаемые стопы выравниваются по переднему и боковым
ограничителям.
После загрузки в стапель каждой разрыхленной пачки следует
удалить из нее избыток воздуха.
Кромки листов проверяются на отсутствие изгибов.
При укладке стопы бумаги на сменный стапельный стол стопа
слегка смещается от осевой линии самонаклада для обеспечения
выравнивания листа механизмом бокового равнения на столе равне-
ния. Для этого используется шкала спускного стола или разметоч-
ная линия.

67
 Положение боковых ограничителей регулируется относительно
боковых сторон стапеля. Сменный стапельный стол устанавливает-
ся на цепях механизма подъема стапеля. Для этого устанавливают-
ся металлические штанги под стапельный стол, цепи подъемного
механизма заводятся под концы штанг, устанавливаются вертикаль-
ные штанги и регулируется расстояние между ними по формату листа.
Головка самонаклада устанавливается в положение, зависящее
от формата бумаги. Щуп-сопло регулируется по высоте стапеля и
фиксируется.
Загруженный стапельный стол поднимается на рабочий уровень.
Далее регулируются: устройство контроля высоты стапеля, отде-
ляющие присосы, транспортирующие присосы. В зависимости от типа
бумаги устанавливается величина вакуума.
Горизонтальные и вертикальные раздуватели устанавливаются
относительно стопы так, чтобы воздух поднимал несколько верхних
листов стапеля.
Для проверки правильности установки раздувателей производит-
ся пробное отделение верхнего листа стопы листоотделяющими при-
сосами.
Положение горизонтальных и вертикальных раздувателей регу-
лируется относительно задней кромки верхнего листа таким обра-
зом, чтобы струя сжатого воздуха создавала воздушную прослойку
под всей нижней плоскостью поднятого присосами листа. Далее ре-
гулируется положение разделяющих пластин, разделяющих щеток и
щупа-сопла относительно стопы для предотвращения подачи сдво-
енных листов.
В момент перехвата отдельного листа транспортирующими при-
сосами необходимо проверить цикловое включение/выключение ва-
куума в пневмораспределителе головки и выполнить заключитель-
ную точную регулировку уровня стапеля.
Положение транспортирующих лент самонаклада регулируется
по формату бумаги. При помощи натяжных подпружиненных роли-
ков регулируется равномерное натяжение лент. Синхронность дви-
жения лент на столе равнения проверяется следующим образом.
Поперек каждой ленты проводится прямая линия, на несколько обо-
ротов запускается машина. После остановки линии на лентах долж-

68
ны совпасть. В противном случае необходимо отрегулировать натя-
жение лент заново и повторить проверку.
Далее регулируется давление прижимных роликов на приемный
валик, а также тянущих роликов механизма бокового равнения на
столе равнения.
Настраивается датчик для контроля отсутствия листа или пода-
чи сдвоенного листа. Регулируется положение и усилие прижима
прижимных роликов на спускном столе. Положение круглых щеток
транспортера и усилие их прижима регулируется таким образом,
чтобы они удерживали лист и обеспечивали его доводку до пере-
дних упоров.
Положение плоских щеток транспортера регулируется таким
образом, чтобы они удерживали лист за заднюю кромку после его
подхода к передним упорам. Шариковые прижимы должны удержи-
вать лист у передних упоров в процессе его бокового равнения.
Настройка передних выравнивающих упоров включает следую-
щие этапы.
1. Подается контрольный лист со стопы на спускной стол.
2. Лист останавливается у передних упоров. Передние упоры про-
веряются на отсутствие загрязнения или дефектов на их поверхности.
Если на машине форгрейфер качающегося типа, необходимо отрегу-
лировать его стойки захватов на толщину обрабатываемой бумаги.
3. Передние упоры устанавливаются по линии передней кромки
листа.
Регулируется параллельность линии передних упоров и линии за-
жима передней кромки листа захватами форгрейфера. Если предус-
мотрено конструкцией машины, нужно отрегулировать положение пе-
редних упоров для обеспечения соответствующей величины зажима
передней кромки листа захватами. Усилие зажима листа захватами
форгрейфера должно быть одинаково равномерным по всей линии
передней кромки листа. Если предусмотрено конструкцией машины,
регулируют перпендикулярность передних упоров относительно пе-
редней кромки листа.
4. Передние упоры устанавливаются в соответствии с шириной
листа.

69
 5. На передних поднимающихся упорах или на упорах качающе-
гося форгрейфера регулируется положение приклонов в соответствии
с толщиной бумаги.
6. На столе равнения регулируется величина зазора между плос-
костью стола равнения и верхними приклонами. Регулируется поло-
жение приклонов, поднимающихся в рабочее положение из-под сто-
ла равнения.
7. Проверяется и регулируется цикличность работы передних упо-
ров таким образом, чтобы они своевременно пропускали выровнен-
ный лист в захваты печатного цилиндра.
Для настройки механизма бокового равнения производится пред-
варительная установка равняющей головки на формат листов и мик-
рометрическая регулировка тянущего механизма смещения листа к
боковому упору.
Регулируется расположение приклона по высоте в соответствии
с толщиной бумаги. Очищается прижимной ролик равняющей голов-
ки от пыли и частичек засохшей краски. Регулируется натяжение
пружины прижимного ролика (вид регулировки зависит от конструк-
ции машины). Настраивается вакуумная планка пневматического
механизма бокового равнения [1].
Все элементы передачи листов влияют на качество печати. Сис-
тема передачи листов влияет на приводку и может быть связана с
явлением дублирования. Особенно важна первая передача, соответ-
ственно, перевод листа от накладного листа в машину. Если лист на
этом участке оказывается деформированным, исправить это при его
дальнейших передачах между секциями уже нельзя.
На печатных машинах могут применяться захваты с нерегулиру-
емым усилием зажима и с индивидуальными пружинами (саморегу-
лируемые).
Для настройки захватов форгрейфера и листопередающих цилин-
дров в первую очередь проверяется их внешний вид на отсутствие
загрязнения и наличие соответствующей смазки.
Проверяются и регулируются: усилие пружин на подпружиненных
саморегулируемых захватах, усилие зажима листа между носиком
захвата и опорной поверхностью стойки захвата, расположение всех
захватов на одной высоте, одновременное открытие и закрытие всех
захватов, захваты на толщину применяемой бумаги.

70
 Проверяются и регулируются на качающих системах:
— высота стоек захватов на толщину бумаг;
— механизм подачи листа с опережением и образованием волны
у упоров для обеспечения правильного равнения листа;
— механизм изгибания листопередающей штанги для радиаль-
ного и окружного смещения рабочих плоскостей захватов (только на
листоподающих системах бесфоргрейферного типа) на толщину
бумаги.
На машинах с роликовым листоподающим механизмом проверя-
ется и регулируется усилие прижима между верхними кулачковыми
роликами и нижними круглыми роликами на толщину бумаги.
После настройки необходима проверка передачи листа от одной
системы захватов к другой. Кромка листа должна быть строго па-
раллельна плоскости зажима захватами. Лист должен надежно удер-
живаться двумя рядами захватов за один оборот листопередающе-
го цилиндра [1].
Рассмотрим перечень работ по техническому обслуживанию са-
монаклада с полистной подачей на листовой печатной офсетной ма-
шине GTO-52 (рис. 3.37, табл. 5). Перечень работ по обслуживанию
самонаклада с каскадной подачей листов представлен в табл. 6.

Рис. 3.37. Самонаклад GTO-52

71
 Таблица 5
Техническое обслуживание самонаклада GTO-52

Периодчнсть О Т Работы при техничском обслуживан

Ежендльо Смазк шкалы вал боквых упорв; чистка
присаывющх тверсийо транспоиующх
захвто наклдог стола; чистка тров филь
воздушнй помы (при необхдимст замен);
смазк держатля ршпоневг штока
Ежемсячно Смазк вал боквых упорв черз ворнкбазые
нипел; смазк опры воздушнй помы
самонклд
1 раз в полгда Смазк черз ворнкбазые нипел вакумной
штанги; смазк ходвг винта и подшинкв
стапельног тола;с смазк ролика открыия захвто
подающег грейфа со сторны самонклд; смазк
подшинка двойнг рычаг открыия захвто
черз ворнкбазый смазочный нипель; смазк
тяги со сторны самонклд черз ворнкбазый
смазочный нипель; смазк поршня воздушнй
помы самонклд; замен масл
в централизовй ситем смазки самонклд

Листопередающие системы печатных машин могут быть постро-

ены по двум типам: по трехцилиндровой схеме и с одним цилиндром.
В классическом варианте с передачей листов на трех участках
имеется возможность переналадки на первом и третьем передаточ-
ных барабанах. Для того чтобы лист, особенно при перевороте, по-
давался бы с сохранением точной приводки, необходимо тщательно
настраивать подачу воздуха на барабан-накопитель через двойную
пневмопланку. Воздух подается прямо вниз и под сильным давлени-
ем. Особенно при работе на высоких скоростях важно, чтобы лист
при поступлении на барабан-накопитель двигался бы ровно и без
волнистости в направлении окружности барабана, и была обеспече-
на возможность выравнивания листа натяжением его присасываю-
щей планкой. На компрессоре рекомендуется установить требуемую
мощность всасывания для устройства переворота листа.
От работы механизмов приемки листов во многом зависит про-
изводительность машины. Если этот механизм работает недоста-
точно четко, стопа получается рыхлой, ее приходится перебирать,

72
сталкивать отдельные партии оттисков. Основными операциями по
подготовке механизма приемки машины следует считать точную
установку листа бумаги по формату точную работу, замедляющего
устройства и боковых сталкивателей стопы.
Для настройки приемно-выводного устройства необходимо сле-
дующее.
1. Определить тип и местонахождение цепного приемно-вывод-
ного устройства в машине.
2. Проверить правильность равнения листов, выкладываемых на
приемный стапель.
3. Отрегулировать расположение опорных дисков выводного ци-
линдра, принимающего лист от печатного цилиндра.
4. Отрегулировать исходное положение приводной звездочки цеп-
ного транспортера.
5. Установить через определенный интервал поддерживающие
диски (при их наличии) для транспортировки листа.
6. Установить боковые сталкиватели по размеру стопы бумаги.
7. Установить задний упор (сталкиватель) по размеру стопы бу-
маги.
8. Установить передний упор.
9. Проверить и отрегулировать механизмы тормозных вакуум-
ных головок:
а) приклоны у передних упоров;
б) ролики вакуумных головок;
в) воздуходувную систему;
г) подачу струй воздуха над, под и/или между выкладываемыми
в стапель листами;
д) устройства разглаживания скрученного листа.
10. Отрегулировать и установить положение форсунок, предназ-
наченных для нанесения противоотмарывающего порошка.
11. Отрегулировать и установить расход противоотмарывающего
порошка для печати тиража.
12. Проверить и отрегулировать стапельный стол приемки.
13. Установить клинья (при необходимости) в стапель для вырав-
нивания его верхней поверхности.
14. Отрегулировать нейтрализатор статического электричества
(при наличии) [1].

73
 Техническое обслуживание приемного устройства листовых пе-
чатных машин включает следующие работы:
— проверку правильности посадки сетки Super Blue (при нали-
чии). Сетка считается правильно натянутой, если в передней части
ее можно приподнять на 3–4 см;
— очистку от противоотмарывающего порошка планок раздувов
перед вакуумным валиком от порошка;
— проверку легкого хода вентиляторов и очистку их мягкой тряп-
кой или кисточкой;
— проверку подвижности вакуумного валика и очистку его от
бумажной пыли и противоотмарывающего порошка;
— смазку воронкообразных ниппелей валика;
— проверку легкости хода устройства контроля перехлеста листа
и его очистку;
— смазку цепей листовыводного транспортера.
При настройке сушильных устройств необходимо учитывать, что
регулировка мощности сушки должна производиться с учетом веса
и характера поверхности запечатываемого материала, количества и
отражательной способности нанесенной на него краски, а также ско-
рости печати.
Чем больше вес запечатываемого материала, тем выше требу-
ется мощность сушки. Глянцевые запечатываемые материалы из-
за их более высокой отражательной способности требуют более
высокой мощности сушки, чем материалы с матовой поверхностью.
Чем больше краски наносится на запечатываемый материал, тем
на большую мощность должны быть установлены сушильные уст-
ройства. Это же положение относится и к световым краскам или
краскам с высокой отражательной способностью (например, метал-
лопигментные краски). Темные краски, которые поглощают ИК-из-
лучение, требуют меньшей мощности сушки.
При более высоких скоростях печати необходимо работать с бо-
лее высокой мощностью сушильных устройств, чем при медленной
работе.
Сокращение времени сушки приводит к легкой, обусловленной
процессом печати, усадке запечатываемого материала. Поэтому при
определенных работах сушка может быть включена на полную мощ-
ность только при последнем прогоне.

74
 При обслуживании сушильных устройств необходимо проверить:
залита ли охлаждающая жидкость с антикоррозийным средством
(ИК-сушильное устройство), работу вентиляции, подключение воз-
духодувного устройства.

3.6. Особенности подготовки машины к печати

с лакированием
Листовые машины часто оснащаются лакировальными секция-
ми, которые имеют валковое (рис. 3.38) или камерракельное постро-
ение. Также производители полиграфического оборудования выпус-
кают отдельные лакировальные машины для отделки печатной про-
дукции. Рассмотрим основные особенности по обслуживанию и на-
стройке валковых и камерракельных лакировальных аппаратов.
Настройка валкового аппарата. При регулировке дозирующе-
го или лакировального валиков необходимо натянуть резиновое по-
лотно с соответствующей подложкой.
Юстировка валика проводится следующим образом:
— устанавливается дукторный валик и резервуар лака;
— до того, как дукторный валик будет прочно закреплен винта-
ми, он должен быть точно выставлен на середину дозирующего и
накатного лакировального валиков;
— с помощью щупа толщиной 0,1 мм выставляются оба валика
относительно друг друга и устанавливаются взаимно-параллельно.
Точная установка затем позднее выполняется с лаком (требуется
выполнить грубую предварительную настройку для того, чтобы мож-
но было установить накатной лакировальный валик относительно ре-
зинового полотна);
— устанавливаются и юстируются боковые ракели для снятия
лака. Юстировка этих ракелей должна быть выполнена как можно
тщательнее, так как небрежное выполнение юстировки может при-
вести к сильному загрязнению.
Позиционирование ракелей относительно дукторного валика вы-
полняется с помощью металлической пластины — толщиной в одну
десятую или бумажной полоски. Эти ракели должны быть установ-
лены сбоку дукторного валика и как можно ближе к нему, но не на-
жимать на валик. Если устанавливать ракели с прижимом, то это
приведет к их перекосу.
75
 Рис. 3.38. Лакировальная валковая секция с попутным вращением валиков:
1 — дукторный цилиндр; 2 — накатной валик; 3 — формный цилиндр;
4 — дозирующий валик

Регулировки лучше и легче выполнять без ракелей. При работе

с традиционными лаками это не вызовет никаких трудностей. Но
дукторный 1 и дозирующий 4 валики (см. рис. 3.38) должны быть
точно установлены относительно друг друга. Кроме того, дозирую-
щий валик не должен иметь никаких повреждений, так как даже от
малейших вмятин будут отбрасываться капли лака, что неизбежно
приведет к загрязнению.
Необходимо включить лакировальный аппарат на печать и вста-
вить между резиновым полотном и дозирующим или лакировальным
накатными валиками две полоски бумаги. С помощью этих бумаж-
ных полосок отрегулировать контакт дозирующего валика и резино-
вого полотна. Можно использовать также две полоски с каждой сто-
роны (на стороне привода и обслуживания — со стороны резинового
полотна вставить по одной широкой полоске и со стороны дозирую-
щего валика — по одной узкой).
Далее заливается лак, и выполняются следующие работы по под-
готовке к работе насоса:
— правильно прокладываются шланги;
— устанавливается рекомендуемое давление в пневмосистеме;
— подающий насос включается на работу с малой скоростью;
— в случае, если сливной кран закрыт, необходимо открыть его;
— подготавливается канистра с водой для смывки.

76
 На этом предварительные настройки заканчиваются и можно
приступать к точной регулировке.
Точные регулировки выполняются далее в условиях, когда лак
залит в резервуар и нанесен на дукторный и дозирующий валики.
Необходимо добиться равномерной по ширине полосы контакта меж-
ду дукторным и дозирующим валиками. Для этого:
— включается вращение дукторного и дозирующего валиков и
затем они останавливаются;
— через короткое время выводится полученная полоса контакта
и оценивается.
Важно, чтобы ширина полосы на всей ее длине была бы равно-
мерной и была бы равна 4–6 мм. При этом можно работать с бо2ль-
шим или меньшим усилием прижима и в результате — изменять на-
стройку потенциометра.
При юстировке накатного лакировального валика к резиновому
полотну их усилие прижима друг к другу не должно быть чересчур
большим. Точная юстировка при минимальном усилии прижима важна
для того, чтобы избежать раздавливания кромок полотна. Легче
добиться этой установки при печати.
Для того чтобы выполнить эту регулировку, следует учитывать
следующее.
Лакировальный накатный валик должен быть заново установлен
относительно лакировального полотна, когда производится переход
с очень толстого на очень тонкий материал. Как только изменяется
усилие прижима, т. е. когда формный лакировальный цилиндр 3 при-
ближается к печатному цилиндру, увеличивается расстояние до ла-
кировального накатного валика, так как установка последнего авто-
матически не настраивается, т. е. решающее значение приобретает
правильное усилие прижима. Затем необходимо провести пробную
печать, оценить качество нанесения лака на оттиск и восстановить
минимальное усилие прижима.
Для перекачивания лака используются два вида насосов: для
обычного дисперсного лака и насос для вязких УФ-лаков. Следует
следить за правильной настройкой пневматики и за давлением в пнев-
мосистеме, следить за соблюдением положения щупа уровня лака в
резервуаре. Также важна основательная чистка системы циркуля-
ции и насоса.

77
 По окончании печати или при перерывах во время печати лаковое
полотно следует смыть. Лак при включенном насосе откачивается в
резервуар лака. При этом регулятор уровня следует сместить в ла-
ковой ванне, чтобы не мешать ее сливу. Маленьким пластиковым
шпателем лак вычищается из лаковой ванны. После нажатия кнопки
«Промывка» устройство подачи лака переключается на контур цир-
куляции смывки, лаковая ванна, насос лака и система подачи лака
промываются. Вода циркулирует до тех пор, пока лаковая ванна,
дукторный и дозирующий валики не будут достаточно очищены.
Когда лаковая ванна очистится, средство промывки откачивает-
ся в резервуар средства смывки. Вынимается датчик уровня из ла-
ковой ванны и укладывается в емкость с водой. После того как ла-
ковая ванна опустеет, отключается насос лака и устанавливается
обратно датчик уровня лака.
Условия очистки устройства подачи лака камерной ракельной
системы: камерный ракель должен быть подан к растровому цилин-
дру, сливные трубки камерного ракеля должны быть отключены. Лак
при включенном насосе откачивается в резервуар лака. Когда лак из
камерной ракельной системы будет слит, сливные трубки устанав-
ливаются в позиции включения. Далее устройство подачи лака пере-
ключается в режим промывки, камерный ракель, насос лака и сис-
тема лакировки промываются водой. После очистки камерного ра-
келя отключаются сливные трубки. Затем средство промывки от-
качивается в резервуар смывки.
Растровый валик в лаковой системе является чувствительным
прецизионным узлом и требует бережного обращения.
При его эксплуатации, транспортировке и чистке необходимо вы-
полнять следующие условия.
 Не делать пометок на поверхности анилоксового валика флома-
стером.
 Предохранять его поверхность от загрязнения маслом или кон-
систентной смазкой.
 При упаковке и хранении валик должен быть сухим.
 Необходимо предохранять растровый валик от больших пере-
падов температуры.

78
  При снятии и установке растрового валика нужно использовать
подходящее подъемное устройство или подъемный механизм.
 При установке и снятии валика необходимо следить за чисто-
той самого валика и опорных цапф.
 При очистке вне печатной машины предохранять от поврежде-
ния опоры и опорные цапфы.
 Не использовать кислотные моющие растворы. Они могут выз-
вать коррозию торцов и цапф растрового валика.
 Незамедлительно нужно очищать растровый валик перед дли-
тельной остановкой машины, а также по окончании работы или
смены.
 После споласкивания необходимо протереть валик чистой влаж-
ной тряпкой и насухо чистой тряпкой.
 Не допускать подтеков.
 Не допускать резких перепадов температур во время чистки
(холодная вода — горячая вода).
Растровый валик нужно чистить пока лак свежий: тогда он ра-
створяется в воде. Только таким образом можно удалить остатки
лака из полостей валика. Если лак в полости начнет высыхать, это
повлияет на заборную емкость растрового валика.
В этом случае потребуется химическая, ультразвуковая или ме-
ханическая очистка валика, что является трудоемким и дорогостоя-
щим мероприятием.

3.7. Текущее сервисное обслуживание листовых офсетных

печатных машин
Рассмотрим, какие работы входят в план по обслуживанию лис-
товых печатных машин, а также рассмотрим пример, в котором при-
веден типовой объем работ по техническому обслуживанию на при-
мере листовой печатной офсетной машины KBA Rapida (табл. 6).
При ежедневном уходе за машиной необходимо контролировать:
— уровень масла в системе центральной смазки;
— уровень воды в системе циркуляции;
— спирт и смывочное средство;
— температуру красочного аппарата.

79
 Необходимо выполнять следующие действия:
— добавлять нужное количество противоотмарывающего порошка;
— добавлять нужное количество смывочного раствора в устрой-
ство для смывки резинового полотна, устройство для смывки вали-
ков, устройство для смывки печатного цилиндра:
— выливать содержимое отстойника смывочного устройства из
смывочных устройств;
— проверять состояние защитной пленки красочного ящика: сме-
нить, соответственно натянуть;
— содержать в чистоте рабочее помещение, убрать лишние, не
требуемые в настоящий момент канистры;
— смывать резиновые полотна;
— чистить контактные кольца;
— чистить формный цилиндр;
— чистить дукторный цилиндр лакировальной секции;
— выпускать конденсированную воду из водосборника пневма-
тической системы лакировальной секции;
— вносить соответствующие записи в книгу учета работ.
Еженедельный уход за машиной:
— очищать фотоэлементы на самонакладе;
— проверять ленты на столе самонаклада;
— очищать отделяющие и подающие присосы и проверять их на
легкость хода;
— проверять смазку цепи транспортера приемочного устройства;
добавлять требуемое количество через фильтр;
— проверять возможность переналадки тормозных валиков при-
емного устройства. Очищать валики. Очищать вкладыши фильтра
тормозных валиков и устройства для разглаживания листов;
— менять фильтр в устройстве циркуляции воды;
— сливать конденсат из водосборника пневматической системы
машины и насоса подачи лака;
— проверять уровень масла в фильтре лакировальной секции;
— проверять уровень масла в системе центральной смазки;
— менять масляный фильтр, когда будет показана красная от-
метка в насосе подачи консистентной смазки на приемку; в системе
центральной смазки машины;

80
 — очищать фильтр компрессора порошкового противоотмарыва-
ющего аппарата;
— проверять уровень охлаждающей жидкости устройства для
ИК-сушки, проверять функционирование устройства;
— проводить смазку машины согласно инструкции.
Ежемесячный уход за машиной:
— проверять защитную пленку и изоляционные полосы в красоч-
ном ящике и при необходимости менять;
— проверять состояние и настройку передаточного валика;
— очищать приемные поддоны устройства для смывки резино-
вого полотна;
— очищать воздушные фильтры всех воздуходувных устройств
и компрессоров: главного компрессора, приемки, порошкового проти-
воотмарывающего устройства, воздуходувной системы, воздуходув-
ного устройства теплообменника (фильтровальный коврик);
— очищать резервуары увлажняющего раствора;
— произвести смазку машины согласно инструкции;
— проверять сетки «Супер-Блю» и при необходимости заменить
(опция);
— сухой тряпкой очищать ротационный клапан пневмоголовки;
— очищать вставные элементы сушильного устройства;
— обтирать ИК-излучатель спиртом;
— стирать пыль с золоченых рефлекторов;
— устройство циркуляции увлажняющего раствора фирмы
«Балдвин»: очищать бак, менять увлажняющий раствор, очищать
сжатым воздухом или мягкой щеткой охлаждающие элементы
(пластинки), проверять фильтры в свежей водопроводной воде и
при необходимости очищать их, очищать устройства стабилиза-
ции содержания спирта, очищать фильтры всасывающих шлангов
системы подачи спирта и добавок, сливать конденсированную
воду из устройства для очистки старого воздуха и доливать мас-
ло (специальное масло), очищать фильтр промежуточного бака
(специальная принадлежность);
— устройство циркуляции увлажняющего раствора «Технотранс»:
очищать бак, заменять раствор, заменять фильтровальный коврик,
очищать охлаждающие элементы (пластинки), проверять фильтры в

81
свежей водопроводной воде и при необходимости очищать фильтры,
установленные между насосом и охлаждающей секцией, очищать
фильтры всасывающих шлангов и системы подачи спирта и доба-
вок, очищать устройство стабилизации содержания спирта, очищать
фильтр промежуточного бака;
— очищать охлаждающие элементы (пластинки) системы ста-
билизации температуры нагрева красочного аппарата сжатым воз-
духом или пылесосом.
Полугодовой уход за машиной:
— заменять фильтр компрессора порошкового противоотмары-
вающего устройства;
— менять масло в компрессоре пневматической системы после
200 часов работы;
— смазывать машину в соответствии с инструкцией;
— выполнять профилактику двигателя;
— удалять масло из каналов в станине (сторона обслуживания).
Ежегодный уход за машиной:
— проверять валики красочного и увлажняющего аппаратов;
— менять масло в системе центральной смазки (сперва через
год, затем каждые два года) во всех компрессорах. Консистентной
смазкой смазывать все точки смазки.
Рассмотрим типовой объем работ по техническому обслужива-
нию на примере листовой печатной офсетной машины KBA Rapida
(рис. 3.39, табл. 6).
Таблица 6
План технического обслуживания листовой печатной машины КBА 75

Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню

Ежеднвоe техничско Очистка:
обслуживане датчик форгейа; датчиков торцевг
(бвыхок упорв) упора; датчик постуления
листа стола самонклд (рядом с датчиком
контрля годвйн листа); датчиков контрля
полжения хбоквы упорв; датчик контрля
наличя листа (недостающг листа); датчиков
контрля потери листа на всех печатных
секциях со сторны подачи листов, очистка
отражелй на верхностип печатных
цилндров; уплотняющих торцевых элемнтов

82
 Рис. 3.39. Принципиально-технологическая схема офсетной листовой пятисекционной машины KBA 75

83
 Продолжение табл. 6
Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню
красочных ящиков; граней выемки и рабочих
поверхнстй печатных цилндров; оптическх
барьеов листовыднг стройва;у датчик
недостающг листа на листопервачющм
стройве у (при налич датчик); сушильной
становки у (визуальный контрль, очищен
инфраксог излучатея); поднжек машины
и прохдв, провека датчиков защитных
кожухв, ограждений, светоых барьеов на
листовыднм стройве;у денситомра
Techkon RS 400/800 (очистка колесив
денситомра, очистка измертльной голвки);
денситомра Densitronik и калибровчнг
поля от загрянеий.
ход У за камерны ракелм лакировьнй
секци.
Kонтроль компреса (провека уровня масл,
удалени кондесат из камеры, замен масл
после первых 50 часов эксплуатци).
Визуальный контрль сотяни машины.
Обслуживане охладитеьнг
и комбинрваг холдиьнг агрет
увлажняющего раство Technotrans.
ход У за стабилзорм содержания спирта
в увлажняющем раствое Technotrans
Ежендльо Очистка:
техничско ионзрующей становки у на самонклде
обслуживане и листовыднм стройве у (очистка
ионзацых форсунк и иголк с нижей
сторны ионзацых стержнй); зажимных
планок и регулиовчных винто формных
цилндров печатных и лакировьных секций;
напрвляющих, рам вентиляор и всего
внутрего простанв листовыднг
стройва;у воздухнг стройва у
противмаыющег апрт
Grafix Digital 3 000: трующего филь элемнта
огушндвз рат льфи (при инеязгра омсла —
заменить), охлаждющи канлов; сушильной
становки у Grafix G 55 S: очищен датчик
контрля темпрауы; оптическг датчик
и отражеля на листовыднм стройве;у
оптическх датчиков и отражеля на
самонклде; ил замен тра филь вакум-нсо
для тормза листовыднг стройва;у
калибровчнг поля денситомра Densitronic;
глубокая очистка красочных валико

84
 Продолжение табл. 6
Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню
Kонтроль:
натяжеи транспоиующей ленты
наклдог стола; датчик уровня
няющегоувлаж раство; кондесатр
сушильной становки у воздуха Kaeser — черз
каждые 40 часов (контрль темпрауы на
ателях,укз визуальный контрль ска выпу
кондесатр).
ход:У
за очистелм ктныхоа колец печатног
апрт (черз каждые 3 недли);
за стабилзорм содержания спирта
в увлажняющем раствое — Technotrans.
:Смазк
ролика ргейфоа; моствг валик
няющегоувлаж ;апрт регулиовчных
винто формных цилндров печатных
и лакировьных секций ервационйкс
смазкой; цепй листовыднг стройва.у
ниеОбслужва охладитеьнг
и комбинрваг ногхлдиь агрет
няющегоувлаж раство — Technotrans
Ежемсячно Смазк:
техничско хтаковы роликв транспое; подъемных
еобслуживан цепй стапельног стола
на самонклде; фтыму самонклд; креплния
голвки самонклд; подшинкв и кулачов
пердающго цилндра ряющегосклиту
стройва;у дшипнков увлажняющего
апрт со сторны привода и со сторны
обслуживаня; подшинкв расктных
цилндров красочнг апрт со сторны
привода и я;обслуживан механиз натиск
офсетнг цилндра; механиз натиск
ыхнакт валико красочнг апрт
со сторны я;обслуживан зубчатых колес
привода офсетнг цилндра со сторны
обслуживаня; ролика и пазовг кулач
осевг раскт красочных валико апрт;
рычагов привода ил регулиовк красочных
ыхнакт валико и осевг раскт расктных
цилндров; зубчатых колес привода фсетног
цилндра; вал а,кулч подшинкв вал
захвто печатног и цилндров
листопрвдящей ситемы; шестрн, кулач,
рычаг первоачиющг цилндра, смазк

85
 Продолжение табл. 6

Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню

точек смазки черз прес-малнки
в истопрвдящейл ситем; напрвляющих
и цепй стапельног стола приемно-выдг
стройва;у роликв карети товзах
транспое приемно-выдг строй;ва у
боквых сталкивей черз прес-малнки;
напрвляющих для становки перу голвки
самонклд и боквых сталкивей; зубчатых
рек самонклд; резьбы ходвг винта
боквых сталкивей листовыднг
стройва;у цепи механиз перстановки
боквых сталкивей; цепной пердачи
становки перу тормза листов — после
откидываня кожуха со сторны привода.
Очистка:
вакумног транспое и роликв
листопающег стройва;у датчиков контрля
двойнг листа; хромиванй рубашки
печатног цилндра и наеси на не
защитног средтва; механизов захвто
печатног и цилндров листопрвдящей
ситемы; компресв самонклд (очищен
тров филь ил замен, очистка шкаф
и отверсий сжатым воздухм);
кондесаций сушильной становки у
Kaeser — черз каждые 200 часов;
распылитеьнх форсунк
противмаыющег апрт Grafix Digital
3000; сушильной становки у Grafix G55S
(очищен трационг фль элемнта ситемы
водянг охлаждения, чищено воздушнг
тра филь сжатым здухом,в очищен пластин
частонй управляемой увкиоздх сжатым
воздухм, ролькнт клиновдых ремнй,
контрль точки сцеплния регулятоа давления,
контрль хзащитны функций и защитной цепи
GRAFIX, визуальный контрль;
(распредлить, провдка, розетки),
воздушнг тра филь распедлитя сжатым
воздухм; арезву промывчнг стройва;у
форсунк смывочнг стройва у печатног
апрт; креплния «шторы» между обим
сами корпу боквых упорв; калибровчнг
поля денситомра Densitronic (если отличе
по плотнси между новым полем и старым
больше 0,03 плотнси по сравнеию

86
 Продолжение табл. 6
Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню
с аднымиз иям,значе необхдим заменить
поле); денситомра Densitronic — калибров
канлов плотнси; напрвляющей
денситомра Densitronic.
Kонтроль:
натяжеи приводнг ремня главно вал;
централизовй ситемы смазки, провека
уровня смазки, долив и при необхдимст —
замен масл; натяжеи ремня под наклдым
столм; гермтичнос и очистка
быстродейвующих фтму лакировьнй
секци; защит от корзи всей машины
в случае большй влажности воздуха
в типограф; обслуживане охладитеьнг
и комбинрваг холдиьнг агрет
увлажняющего раство Technotrans; уход
за стабилзорм содержания спирта
в увлажняющем раствое Technotrans
Поквартльне Очистка:
техничско ротацинг клапн (в случае отказв
обслуживане в работе) в голвке самонклд; блока
регулиованя давления сжатог воздуха FESTO
на самонклде; кондесаций сушильной
становки у Kaeser — черз каждые 600 часов.
Провека поверхнстй скольжения
уплотниеьых элемнтов к дукторнм
цилндру в красочнм ящике красочнг
апрт
Полугдве Смазк:
техничско зубчатой рейки на наклдом столе
обслуживане листопающей ситемы; ведущго зубчатог
колеса в увлажняющем апрте со сторны
привода; зубчатог колеса механиз для
регулиованя растояни между офсетным
и печатным цилндрам (регулировка
на толщину бумаги); зубчатог колеса узла
настройки хода осевг раскт в красочнм
апрте; цепи в цепной пердач узла
настройки радильной приводк; зубчатой
пердачи ручног привода печатног апрт;
червяных пердач в листопрвдящей ситем
с функцией первота; винтой пердачи
в листопрвдящей ситем с функцией
первота; кулачов для открыия захвто
карети транспое листовыднй ситемы

87
 Продолжение табл. 6
Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню
Очистка:
электромагни блокирваня форгейа
со сторны обслуживаня первой печатной
секци; рывающегоптим тапр
Grafix Digital 3000, провека сотяни шланг
для подачи поршка и продувка его сжатым
воздухм.
Обслуживане охладитеьнг
и ваногкмбир холдиьнг агрет
увлажняющего раство Technotrans; уход
за стабилзорм содержания спирта
в емувлажняющ раствое Technotrans.
иехобслужван Те компреса машины 1 раз
в полгда ил черз каждые 500 часов
а р от г ь н ел +
шиуфндазво иеж уклс(тебчои н х е
+ ежднво обслуживане, провека уровня
масл компреса, странеи у акондест
из камеры).
Kонтроль:
распедлитьных стройв у и электричсх
шкафов; цветой темпрауы
люминесцтой лампы в те пуль управления
ErgoTronic; итныхзащ выключатей
в распедлитьном щите на самонклде
(сторна привода); сотяни тра филь
охлаждющи вентиляор
в распедлитьном щите; натяжеи цепи
в цепных пердачх самонклд.
Замен тров филь здуховнг стройва у
противмаыющег апрт
Grafix Digital 3000
Ежегодн етхничско Замен:
обслуживане фетровг чистеляо ктныхоа колец
печатног апрт; масл в компрес
управляющего ухавозд черз каждые 1000 часов
ил ежгодн, иванетхобслуж вентиля,
контрль прочнсти трическхэл соединй,
контрль гопредханитль вентиля.
Kонтроль:
работы совна лакировьнй секци
(контрль циклов работы, контрль скорти
питающх сов,на провека сотяни
мебран у мебраных насов, при
использван Ф-лак У заменить подвящий
и отвдящий шланги); сотяни лопастей
компреса Becker

88
 Окончание табл. 6
Период О Т Перчнь работ по техничскому обслуживаню
Очистка оздухвнг стройвау
противмаыющег апрт
Grafix Digital 3000.
Обслуживане охладитеьнг
и комбинрваг холдиьнг агрет
увлажняющего раство — Technotrans.
ход У за стабилзорм содержания спирта
в увлажняющем раствое — Technotrans
хническо Те Замен кумляаторных батрей в ситем
обслуживане, управления самонклд, листопрвдящей
выполняем черз ситемы, печатных секций (замен черз каждые
каждые 2 года 5 лет); батреи в те пуль ErgoTronic; батреи
и больше количеств в контам диспле (черз каждые два года)
лет в листовыднй секци; акумляторных
батрей в сушильной становке у Grafix G 55 S
(черз каждые 5 лет).
Очистка денситомра Techkon RS 400/800
3.8. Обслуживание лентопитающих систем
в рулонных печатных машинах
Подача бумаги начинается с лентопитающей системы, которая
имеет свой индивидуальный привод. В состав лентопитающей сис-
темы входят устройства для установки и смены рулона, устройства
для создания и регулирования натяжения ленты, коррекции ее поло-
жения при входе в машину и различные вспомогательные устрой-
ства.
Рекомендуется хранить рулон в упаковке до установки его в ма-
шину для того, чтобы минимизировать отходы бумаги и уменьшить
набор влаги.
Станция распаковки представляет собой вспомогательный инст-
румент для распаковки и снятия верхнего слоя с рулона бумаги (рис.
3.40) и оборудована отдельным комплексом гидравлических уст-
ройств 1 (насосом, масляным резервуаром, распределительным бло-
ком и клапанами). Данный комплекс создает давление масла для
гидравлических подъемных цилиндров 2 и гидравлического двига-
теля 3. Подъемные цилиндры толкают валики станции распаковки
вверх или вниз, чтобы поднять бумажный рулон или опустить его.
Двигатель раскручивает один или оба валика по часовой стрелке

89
 Рис. 3.40. Станция распаковки: 1 — гидравлические устройства;
2 — подъемные цилиндры; 3 — гидравлический двигатель; 4 — датчики массы

или против часовой стрелки, чтобы бумажный рулон сделал, по мень-

шей мере, один оборот.
Станция распаковки оборудована датчиками массы 4, которые
нагружаются только тогда, когда валики находятся в верхнем поло-
жении. Датчики массы, с поддержкой прикладного программного
обеспечения WEBDATA, измеряют вес бумажного рулона, вес вит-
ка и вес белой бумаги, которая повреждена.
Передвижная тележка с подготовленным рулоном и контейнер
гильз приводятся в движение по транспортным направляющим при
помощи электродвигателя (рис. 3.41). Редукторный мотор 1 приводит
в движение цепь привода 2. Кулачок с захватом, присоединенный к
цепи, фиксирующийся в вилке при передвижной тележке или контей-
нере гильз, обеспечивает механическое соединение.
Потенциометр 3, который приводится в действие цепью, опреде-
ляет текущее положение. Передвижная тележка 4 транспортирует
бумажный рулон со станции распаковки на платформу внутри уст-
ройства для склеивания. Контейнер гильз транспортирует остаток
рулона с платформы за пределы устройства для склеивания
90
 Рис. 3.41. Устройство для замены рулонов:
1 — редукторный привод; 2 — цепь привода; 3 — потенциометр;
4 — передвижная тележка; 5 — привод; 6 — платформа;
7 — путь следования платформы

(рис. 3.42). Платформа также приводится в движение при помощи

редукторного мотора, цепи привода и потенциометра. Передвижная
тележка или контейнер гильз входят в платформу целиком, когда плат-
форма находится в центральном положении.

Рис. 3.42. Контейнер гильз

91
 Платформа перемещает передвижную тележку или контейнер гильз
к позиции рулона на половину пути и затем обратно в центральное
положение.
Оптические датчики внутри рам стойки со стороны оператора и
стороны двигателя обнаруживают всех людей, попавших в зону уст-
ройства для склеивания.
Поворотные платформы монтируются на отводах и пересечени-
ях транспортера рулонов. Чтобы поворотная платформа могла по-
вернуться, транспортная тележка должна находиться в центре этой
платформы. Желтые отметки 1 на транспортных рельсах по обеим
сторонам поворотной платформы показывают, где должна остано-
виться транспортная тележка (рис. 3.43). Тормозное устройство 2
удерживает поворотную платформу в положении под прямым углом,
чтобы транспортная тележка могла полностью заехать на платформу.

Рис. 3.43. Поворотные платформы:

1 — желтые отметки на транспортном рельсе; 2 — тормозное устройство

Поворотные платформы монтируются на отводах и пересечени-

ях транспортера рулонов. Транспортная тележка полностью заезжа-
ет на поворотную платформу и автоматически останавливается там.
Появление транспортной тележки фиксируется бесконтактным дат-
чиком. Электромотор поворачивает платформу на 90° в следующую
позицию пересечения, из которой транспортная тележка может съе-
хать с поворотной платформы. Позиция пересечения определяется
механическим упором, который останавливает плиту на краю плат-

92
формы. Положение поворотной платформы определяется оптичес-
ким датчиком под механическим упором.
Транспортная тележка доставляет рулон со станции распаковки
на платформу возле устройства для склеивания или заканчивающийся
рулон с платформы на станцию распаковки. Во время выгрузки транс-
портная тележка останавливается непосредственно перед станцией
распаковки (см. рис. 3.41).
Хранилище рулонов представляет собой длинный поддон, по ко-
торому перемещается платформа. Этот длинный поддон является
конечным пунктом назначения нескольких транспортных тележек под
загрузку рулонами: ячеек хранилища. Хранилище рулонов связано с
транспортером рулонов. Направляющий рельс транспортера продол-
жается до хранилища рулонов. В хранилище на транспортную те-
лежку может быть помещен новый рулон или снят заканчивающий-
ся рулон.

Рис. 3.44. Вид на хранилище рулонов

Перед загрузкой рулона в машину фиксируется информация с упа-

ковки рулона в производственный файл-отчет типографии по руло-
нам, проверяется правильность направления разматывания, которое
обозначается стрелкой на упаковке, этикетке или боковой стороне
рулона. Направление разматывания определено правильно (против
часовой стрелки), если после загрузки полотно закреплено перед пе-
редней частью рулона.
Ролики станции распаковки поднимают рулон, и он не касается
пола станции распаковки (рис. 3.45 и 3.46). Запускается вращение
рулона в направлении, противоположном направлению размотки.

93
 Рис. 3.45. Подача рулона на станцию распаковки

Рис. 3.46. Установка рулона на станции распаковки

Во время вращения обрезаются края и разрезается упаковка (ам-

балаж) и кладется в предназначенный контейнер. Проверяется смя-
тие втулки, при необходимости втулка выпрямляется (рис. 3.47).
Рулон обдирается до тех пор, пока не исчезнут все морщины, склад-
ки. Взвешивается и записывается масса отрезанных отбракованных
кусков.
Лентопитающие устройства рулонных машин должны обеспечи-
вать: быструю и удобную смену рулона, регулировку положения ру-
лона, возможность предварительного увлажнения ленты и очистки
ее от пыли, постоянство натяжения ленты, сматываемой с рулона и
движущейся в печатное устройство. Последнее требование обеспе-
чивает стабильность технологического процесса, так как при вы-
полнении его исключаются обрывы ленты, облегчается приводка от-
тисков и улучшается качество печати.

94
 Рис. 3.47. Этапы подготовки рулона к зарядке

В первую очередь нужно проверить рулон перед установкой, чтобы:

1. Предотвратить проблемы при прохождении бумажной ленты
через печатную машину, которые могут возникнуть при работе с
нестандартным рулоном.
2. Выявить некруглые рулоны, которые разматываются неравно-
мерно в машине и вызывают колебания натяжения. Удалить грязь и
бумажную пыль, которая там накопилась.
Вставить шпиндель в рулон и выровнять его в боковом направле-
нии рулона, с которого происходит печать. Затем оставить защитное
покрытие на внешней части двусторонней липкой ленты, приклеива-
емой к рулону, до склейки бумажных лент. Необходимо следить, что-
бы на открытую ленту не попала грязь или пыль для обеспечения
надежности склейки. Затем нанести клей, отступив от кромок руло-
на, поскольку клей может стать причиной прилипания и последую-

95
щей намотки бумажной ленты на бумагонаправляющие валики. Для
подготовки передней кромки новой бумажной ленты нужно исполь-
зовать металлический шаблон для склейки, рекомендованный изго-
товителем. Отдельные шаблоны должны быть для каждой ширины
бумажных лент. Далее провести новую бумажную ленту через пла-
вающий и бумаготянущие валики. Изменением скорости бумаготя-
нущих валиков отрегулировать натяжные ленты [2].
Рассмотрим основные этапы проводки полотна на примере обо-
рудования фирмы MAN (рис. 3.48).

Рис. 3.48. Правильное положение загруженного рулона

Система проводки полотна состоит из треугольника, соединенно-

го с цепью. Цепь двигается через направляющие в каркасе. Пнев-
мопривод приводит цепь в движение с помощью зубчатой передачи.
Бесконтактный переключатель определяет цепь в положениях на
направляющей:
— цепь в исходной позиции за внутренним натяжным валиком;
— цепь в (или за пределами) устройстве для склеивания на выхо-
де с направляющего ролика;
— цепь максимально выдвинута (позиция подготовки к проводке
полотна).
Для проводки полотна необходимо освободить рабочий путь про-
хождения полотна через устройство для склеивания. Кроме того, на
печатной машине нужно отключить привод цепи. Для этого первый

96
плавающий валик и второй плавающий валик, регулирующий скорость
бумаготянущих цилиндров, выдвигаются в максимальное положе-
ние, каретки с датчиками края полотна (опция) перемещаются в по-
зицию простоя, поворотная рама направляющей полотна (опция) пе-
ремещается в центральное положение.
Проводка полотна через устройство для склеивания и участок
печатной машины осуществляется автоматически. Одновременно
включаются привод шпинделя рулона, привод подачи полотна для
разматывания рулона и контроля скорости полотна, привод цепи.
Необходимо проверить, чтобы направление размотки загружен-
ного рулона было против часовой стрелки: полотно должно свисать с
передней части рулона.
Лучи рулонной зарядки поворачиваются автоматически с пульта
управления до тех пор, пока рулон в зоне загрузки не окажется на
допустимой рабочей высоте. Далее необходимо проверить, чтобы
рулонный тормоз был отключен.
С пульта управления необходимо вывести цепь и зацепить уголко-
вым отрезком для подачи за цепь (рис. 3.49).

Рис. 3.49. Фиксация уголкового элемента за цепь и раскрытие магнитных лент

Необходимо автоматически с пульта управления провести цепь с

уголковым отрезком для подачи через устройство для склеивания
до тех пор, пока магнитные ленты не достигнут направляющего ро-
лика звезды рулонной зарядки. Магнитные ленты, между которыми

97
будет зажато бумажное полотно, необходимо развернуть и наложить
их на направляющий ролик. Далее сложить конец полотна вдвое под
прямым углом к краю и отрезать полотно по линии сгиба. Наклеить
одностороннюю клейкую ленту по прямой вдоль края полотна (возле
цепи), чтобы усилить этот край. Начать нужно снизу от отрезанного
конца полотна и двигаться в сторону, противоположную разматы-
ванию, пока не будет оклеен примерно один полный оборот. Далее
необходимо наклеить одностороннюю клейкую ленту по диагонали
на полотно и оторвать бумагу вдоль диагонально наклеенной лен-
ты (рис. 3.50).

Рис. 3.50. Подготовка рулона к проводке через машину

При подаче полотна из тонкой бумаги (менее 50 г/м2) лучше в
середине на расстоянии 10 см наклеить еще две полоски клейкой
ленты. Полоски должны быть немного длинней, чем магнитные по-
лоски.
Далее с пульта управления включается рулонный тормоз и цепь с
уголковым отрезком проводится в устройство для склеивания до тех
пор, пока бумажное полотно не станет туго натянутым. Затем за-
пускается проводка полотна, которая заключается в следующей пос-
ледовательности действий:

98
Рис. 3.51. Расположение датчиков на рулонной зарядке, требующих еженедельной
очистки: 1 — датчики системы обнаружения людей в раме стойки со стороны
оператора и со стороны двигателя; 2 — системы обнаружения гильзы на плечах
подъемника; 3 — датчики системы защиты рук; 4 — системы определения
направления разматывания; 5 — датчик выравнивателя бумажного полотна над
головкой устройства для склеивания; 6 — датчик направляющей полотна
на его подаче

99
 — первый плавающий валик будет почти полностью опущен;
— луч звездочки рулонной зарядки поднимется вверх, увеличив
расстояние между рулоном и платформой для предотвращения на-
несения травм людям;
— цепь проведет полотно через устройство для склеивания и уча-
сток печатной машины, а привод шпинделя будет разматывать рулон;
— луч звезды продолжит движение к позиции для разматывания;
— прижимной валик бумаготянущей системы цилиндров включен.
По окончании проводки полотна цепь необходимо вернуть в на-
чальное положение.
Рассмотрим типовой объем работ по техническому обслужива-
нию рулонной зарядки.
Еженедельное техническое обслуживание включает следующие
действия.
— Чистка экрана и пультов управления на рулонной зарядке.
— Чистка оптических датчиков обнаружения людей, обнаруже-
ния гильзы, защиты рук, определения направления разматывания, вы-
равнивателя бумажного полотна и направляющей полотна (рис. 3.51).
— Чистка натяжных патронов и проверка на возможные повреж-
дения и износ.
— Слив воды из водо- и маслоотделителей пневматического обо-
рудования и проверка давления сжатого воздуха (рис. 3.52).

Рис. 3.52. Отделители жидкости и масла

100
 Ежемесячное техническое обслуживание.
— Чистка пылеулавливающих фильтров вентиляторов охлажде-
ния электрошкафов и двигателей постоянного тока (рис. 3.53).

Рис. 3.53. Расположение пылеулавливающих фильтров вентиляторов охлаждения

— Чистка ведущего вала опорных рычагов плеч подъемника. Не-

обходимо счистить остатки бумаги и слой бумажной пыли с опорных
рычагов ведущего вала плеч подъемника в двух позициях рулона
согласно документации (рис. 3.54). Проверка пневматических цилин-
дров подающего плавающего валика на предмет утечки представ-
лена на рис. 3.55.

Рис. 3.54. Ведущий вал опорных плеч рычагов подъемника

101
 Рис. 3.55. Пневматические цилиндры подающего плавающего валика

3.9. Обслуживание механизма фиксации полотна

на рулонных офсетных печатных машинах
Для того чтобы не упустить ленту во время обрыва, в рулонных
машинах применяется механизм для фиксации полотна на выходе
его из последней печатной секции (рис. 3.56).
При нормальной работе бумажное полотно 3 подается между труб-
ками подачи воздуха 4 и вращающимися валиками 5 и 6. Валик 5
сделан из металла, имеет выемки и приводится в действие двигате-
лем модуля. Валик 6, покрытый полиуретаном, имеет выемки и при-
водится в действие за счет трения о валик 5.
Модификации механизма фиксации полотна.
Модификация без охладителя типа Ecocool: когда оптическая го-
ловка 7 системы обнаружения 8 определяет значительное измене-
ние скорости полотна, сжатый воздух из контейнера 9 подается на
полотно под давлением 6 бар через отверстия (диаметром 2 мм) в
трубках подачи 4.
Модификация с охладителем типа Ecocool. Когда полотно обры-
вается в сушильном агрегате, 1-й валик охладителя посылает сиг-
нал в механизм втягивания полотна, сжатый воздух из контейнера 9
подается на полотно под давлением 6 бар через отверстия (диамет-
ром 2 мм) в трубках подачи 4.

102
 Рис. 3.56. Механизм фиксации полотна:
1 — без охладителя типа Ecocool; 2 — с охладителем типа Ecocool;
3 — бумажное полотно; 4 — трубки подачи воздуха; 5–6 — валики;
7 — оптическая головка; 8 — система обнаружения; 9 — контейнер

При такой подаче воздуха бумага направляется между валиками,

которые захватывают полотно и направляют его вниз. Между момен-
том обрыва и моментом захвата бумаги проходит 50 миллисекунд.
По завершении фиксации полотно проталкивается вниз и наружу
из модуля.
Операции по техническому обслуживанию данной системы вклю-
чают следующие действия.
1. Измерение следа валика с насадкой (рис. 3.57). Рекомендуе-
мая ширина следа составляет 3 мм. Для этого после открытия под-
вижного защитного устройства узла необходимо нанести чернила или
смазку на оба конца валика с насадкой. Прижать валик с насадкой к
валику и провернуть валики вручную, чтобы распределить чернила
или смазку. Подождать 5 секунд, а затем отжать валик с насадкой.
Затем измерить ширину следа. Если ширина следа не равна 3 мм,
требуется изменить давление валика с помощью винтов на ограни-
чителях, которые расположены по обеим сторонам валика. После
измерения следа очистить валики.

103
 Рис. 3.57. Методика измерения следа валика с насадкой

Регулировка полосы контакта валика с насадкой осуществляется

при помощи винта 2 и контргайки 1 (рис. 3.58).

Рис. 3.58. Регулировка полосы контакта между валиками:

1 — регулировочный винт; 2 — контргайка

2. Один раз в месяц проводится чистка контейнера 9 (см. рис 3.56)

для воздуха. При помощи специальной трубки из контейнера удаля-
ется конденсат. Периодичность чистки также можно назначить в
зависимости от влажности воздуха в цехе.

104
 4.10. Обслуживание сушильного устройства офсетной
рулонной печатной машины
Сушильное устройство Ecotherm 1 производства фирмы Contiweb
разработано специально для сушки печатного бумажного полотна
горячим воздухом (рис. 3.59).

Рис. 3.59. Сушильное устройство Ecotherm (1):

2 — секция охлаждения полотна; 3–4 — системы управления

Ecotherm оснащено встроенной секцией валикового охлаждения 2,

которое производит охлаждение бумажного полотна с помощью ох-
лаждаемых водой валиков и обладает такими функциями, как: уп-
равление бумажным полотном, определение разрыва полотна, при-
менение силикона, измерение натяжения полотна, приводные валики
охлаждения и увлажнение бумажного полотна.
Сушильное устройство типа Ecocool/T — это сушильный аппарат
с устройством валикового охлаждения.
Процесс сушки регулируется системой управления 3. Процесс
охлаждения с помощью охладительных валиков регулируется отдель-
ной системой управления 4. Обе системы управления связаны толь-
ко с печатной машиной.
Системы управления осуществляют постоянный контроль за со-
блюдением требований по технике безопасности во время работы
устройства.
При сбое в работе, который может создать опасную ситуацию,
подается немедленный сигнал на печатную машину. Вся печатная
105
линия переключается на работу в соответствующем режиме (ожи-
дание или выключение).
Сушильное устройство устроено таким образом, что при сравни-
тельно низкой температуре бумажного полотна происходит выпари-
вание растворителей типографской краски. Секция сушильного уст-
ройства состоит из металлических листов и представляет собой на-
дежную конструкцию прямоугольной формы, к которой можно по-
дойти со стороны оператора.
Со стороны двигателя находятся вентиляторы, смонтированные
на специальных стальных подставках, внутри которых находятся
мощные моторы, приводящие в работу вентиляторы.
Сушильное устройство представлено на рис. 3.60.

Рис. 3.60. Строение сушильного устройства: 1 — секция нагрева/сушки;

2 — секция сушки; 3 — секция охлаждения; 4 — дверь; 5— выдувные сопла

106
 1. Секция нагрева/сушки. Начало сушки типографской краски.
2. Секция сушки. Количество секций зависит от максимальной ско-
рости бумажного полотна. Краска сушится циркулирующим воздухом.
3. Секция охлаждения. Сушка типографской краски заканчивается.
Каждая секция состоит из верхней и нижней половины, которые
сконструированы симметрично и имеют идентичные компоненты. В
результате чего гарантируется оптимальное и равномерное поступ-
ление воздуха, благодаря которому бумажное полотно зависает в
воздухе и процесс сушки происходит равномерно как на верхней, так
и на нижней части бумажного полотна.
Для дальнейшего продвижения бумажного полотна и поддержа-
ния выдувных полей, состоящих из блока сопел, по всей длине су-
шильного устройства расположена дверь 4, которая приводится в
действие электрически.
Верхние выдувные сопла 5 смонтированы к задней стенке шар-
нирами, где фронтальная секция соединена с дверью. Все сушиль-
ное устройство имеет теплоизоляцию.
Описание процесса сушки.
Вентилятор циркуляции 1 (рис. 3.61) подает воздух к блоку сопел,
через которые тот дует с высокой скоростью на бумажное полотно,
в результате чего образуется воздушная подушка. Впоследствии этот
воздух всасывается. Это называется потоком циркуляционного воз-
духа 2. Воздушные подушки между блоком сопел и бумажным по-
лотном обеспечивают его стабильность, предотвращают сдвиг по-
лотна и загрязнение сушильного устройства.
Вентилятор отсека сгорания 3 втягивает воздух с высокой кон-
центрацией растворителей (воздух горения 4) и пропускает его че-
рез теплообменник (подогрев воздуха горения) и потом подает к га-
зовой горелке 5. В горелке газ смешивается с воздухом горения и
воспламеняется. Сгорание в основном происходит в первичной
камере сгорания 6. Остатки горючего газа сгорают во вторичной
камере сгорания 7. Требуемый для сушки жар подается через кла-
паны горячего воздуха 8. Отработанный воздух охлаждается тепло-
обменником и выводится через выпускной канал 9.
Регулировка температуры горелки. Рабочая температура дожи-
гания регулируется подачей газа к горелкам. Термодатчик измеряет

107
 Рис. 3.61. Процесс сушки: 1 — вентилятор циркуляции; 2 — поток воздуха;
3 — вентилятор отсека сгорания; 4 — воздух горения; 5 — газовая горелка;
6 — первичная камера сгорания; 7 — вторичная камера сгорания;
8 — клапаны горячего воздуха; 9 — выпускной канал

108
температуру и система управления сравнивает измеренное значе-
ние с заданным. В зависимости от различия в температуре система
управляет газовым клапаном.
Оператор печатной машины, основываясь на наблюдении и на
собственном опыте, определяет температуру полотна (которая за-
висит от: скорости движения полотна, толщины бумаги, наложения
краски, типа бумаги, типа краски, влажности бумаги, качества печа-
ти и т. д.). Температура в сушильном устройстве регулируется на
основе температуры полотна, которая измеряется инфракрасным
термодатчиком в последнем сушильном отсеке. В зависимости от
различий между измеренной и заданной температурами приводится
в действие клапан горячего воздуха А. Клапан горячего воздуха В
приводится в действие при разности температур в верхней и нижней
частях секции.
При сбое в регулировке температуры полотна происходит авто-
матическое переключение на регулировку температуры воздуха.
Измеренная температура является основным условием для введе-
ния в действие клапана горячего воздуха.
Температура воздуха в секции охлаждения регулируется клапа-
ном горячего воздуха С, чтобы свести до минимума конденсацию
растворителей (рис. 3.62–3.63).

Рис. 3.62. Регулировка температуры горелки:

А–С — клапаны горячего воздуха
109
 Рис. 3.63. Регулировка величины разрежения

110
 Регулировка величины разрежения. Так как определенный
объем газов выводится через выпускной канал, то внутри сушиль-
ного устройства создается разрежение. Это разрежение приводит к
появлению так называемого проникающего воздушного потока А в
секции сушки и потока наружного воздуха В в секции охлаждения.
Наружный поток выводится по трубам из секции охлаждения в сек-
цию нагрева. Благодаря более низкому давлению во второй части С
отсека охлаждения происходит всасывание наружного воздуха D, в
первой части Е происходит всасывание воздуха из второй части.
Разрежение регулируется положением клапана наружного возду-
ха F (диапазон регулировки: степень закрытия от 0 до 100%). Поток
воздуха в секции сушки движется в том же направлении, что и бу-
мажное полотно.
Нехватка воздуха в секции 1 (см. рис. 3.60) компенсируется воз-
духом из секции охлаждения. Этот недостаток воздуха пополняется
воздухом из окружающей среды.
В сушильном устройстве различные вентиляторы образуют сле-
дующие потоки воздуха:
G — циркулирующий поток воздуха в каждой секции, создающийся
вентиляторами циркуляции.
Н — поток воздуха сгорания, или объем потока сгорания, идущий
от газовых горелок, создающийся вентиляторами в отсеке сгорания.
I — поток воздуха в секциях сушки, полученный в результате раз-
реженного давления и созданный вентиляторами отсека сгорания.
J — поток свежего воздуха в секции охлаждения как следствие
разреженного давления, созданный вентиляторами в отсеке сгорания.
В сушильном устройстве дополнительно может устанавливаться
контроль минимального потребления газа. Данная регулировка конт-
ролирует скорость вентиляторов в отсеке сгорания в зависимости от
скалькулированной концентрации масла. Концентрация растворите-
ля постоянно подсчитывается на основании потребления топлива и
объема сгораемого воздуха во время производства. Если концент-
рация превышает допускаемую величину, то скорость вентилятора в
отсеке сгорания автоматически увеличивается для того, чтобы уве-
личить объем потока и уменьшить концентрацию. Контроль мини-
мального потребления газа рекомендуется включать, когда:

111
 — нижний предел возникновения взрыва равен > 40 г/м3;
— ароматическое содержание растворителей < 25%.
В случае, если одно из нижеперечисленных условий не соблюда-
ется, данный опцион автоматически выключается. Он включается
снова как только будут соблюдены все условия:
— сушильное устройство должно находиться в стабильном со-
стоянии по крайней мере в течение 3 минут;
— температура бумажного полотна может быть максимально на
3° С ниже заданной;
— температура обоих теплообменников должна превышать ми-
нимально допустимое значение.
Устройство валикового охлаждения (рис. 3.64) состоит из 9 ох-
лаждаемых водой валиков, которые охлаждают бумажное полотно,
выходящее из сушильного устройства. Охлажденное бумажное по-
лотно подается на фальцовку. Охлаждающие валики (рис. 3.65) име-
ют относительно небольшой диаметр, вогнутую поверхность, винто-
вой паз и двойную стенку, чтобы обеспечивать эффективное охлаж-
дение.

D
С

Рис. 3.64. Охлаждающее устройство:

А — выходящий валик; В — прижимной валик; С–Е — охлаждающие валики

112
 Рис. 3.65. Охлаждающий валик

Оператор не может отключать систему охлаждения, но может

регулировать температуру. Система охлаждения контролирует тем-
пературу охлаждающей воды на основе постоянного значения, изме-
няемого значения температуры поступаемой охлаждающей воды или
изменяемого значения температуры выходящего полотна.
Управление полотном. Первый охлаждающий валик D (направ-
ляющий валик) может вращаться таким образом, что он осуществ-
ляет контроль за управлением полотна в горизонтальном направле-
нии. Линейный мотор перемещает направляющий валик. Оптические
боковые датчики бумажного полотна следят за его расположением.
Правильной позицией полотна считается его равномерное располо-
жение по отношению к центральной линии печатной машины.
Силиконовый раствор, эмульсия или концентрат с водой, может
быть нанесен на верхнюю и на нижнюю стороны полотна.
Оператор может включать и выключать силиконовые аппликато-
ры и регулировать необходимую дозировку покрытия отдельно сили-
коном и отдельно водой на поверхности полотна.
Выходящий валик А (см. рис. 3.64), валик С оснащены силовы-
ми датчиками и проводят измерение натяжения полотна до (натя-
жение полотна со стороны сушильного устройства) и после (натя-
жение полотна со стороны фальцовки) зажатия в устройстве валико-
вого охлаждения. Зажатие происходит путем контакта между при-
водным охлаждающим валиком Е и прижимным валиком В.
Электромотор, который регулируется системой управления пе-
чатной машиной, приводит в движение охлаждающий валик Е.

113
Прижимной валик В автоматически включается на заданную ско-
рость печатной машины. Воздушные цилиндры придавливают при-
жимной валик к работающему охлаждающему валику.
Отдельная система охлаждения подает охлажденную воду к ох-
лаждающим валикам. Во время производства температура охлаж-
дающей воды равна 10–20° С.
Когда производство останавливается и печатная машина умень-
шает скорость работы, система управления закроет трехходовой
клапан и полностью байпас (обвод, параллельный прямому участку
трубопровода) теплообменника. Охлаждающая вода в системе ох-
лаждения не будет больше смешиваться с холодной водой и темпе-
ратура охлаждающих валиков будет возрастать.
Управление полотном. Из-за возрастающей температуры влага
не может конденсироваться на охлаждающих валиках. В результате
не происходит разрыва полотна, что вполне могло бы произойти, если
бы конденсат собирался на валиках.
Боковые датчики полотна А и В (рис. 3.66) измеряют позицию
(боковую) движущегося бумажного полотна. Система управления
полотном исправляет любое отклонение от нормы, перемещая на-
правляющий валик 1.

Рис. 3.66. Система управления полотном:

А, В — боковые датчики полотна; D — линейный мотор; Е — мотор каретки;
F — потенциометр; G — направляющая; 1 — направляющий валик

114
 Линейный мотор D двигает направляющий валик так, чтобы дви-
жущееся полотно перемещалось горизонтально. Боковые датчики
полотна приводятся в движение с помощью электроприводной ка-
ретки, оснащенной мотором Е и приводным ремнем. Обе тележки с
боковыми датчиками полотна имеют исходные позиции вне полотна.
Потенциометр F измеряет последнюю позицию бокового датчика
полотна.
Направляющий валик приходит в исходную позицию, благодаря
тяжести своего собственного веса, и находится на направляющей
поверхности со стороны выхода G. Бумажное полотно, благодаря
своему натяжению, тянет направляющий валик напротив направля-
ющих поверхностей со стороны сушильного устройства. Датчики
определяют, есть ли натяжение полотна на направляющем валике.
Если натяжение ослабилось во время выполнения операции, то, бла-
годаря своему собственному весу, направляющий валик перемеща-
ется в сторону выхода. Датчики определяют определение разрыва
полотна.
Нанесение тонкого слоя силиконового раствора на бумажное по-
лотно поможет избежать загрязнения типографской краской валиков
в устройстве валкового охлаждения, направляющих валиков и фаль-
цевальной воронки. Также это позволяет уменьшить трение полотна
на воронке.
Оба силиконовых аппликатора 1 состоят из валика (рис. 3.67),
который вращает наполненный силиконовым растворителем силико-
новый резервуар. Валик приводится в движение электроприводом.
Воздушные цилиндры подталкивают силиконовый аппликатор к бу-
мажному полотну. Минимальный и максимальный уровни контроли-
руются двумя датчиками 3 в каждом силиконовом резервуаре.
В силиконовой смешивающей системе уровень в силиконовом
резервуаре контролируется датчиком 4.
Валик наносит необходимое количество силиконового раствори-
теля на бумажное полотно. Требуемый слой силикона и воды, кото-
рый будет абсорбироваться бумагой, вводится с помощь пульта уп-
равления. Количество воды, которое будет абсорбировано бумагой в
основном определяется качеством бумаги. Система контроля авто-
матически регулирует скорость валиков аппликатора для того, что-
бы заданные количества силикона и воды были нанесены на бумагу.
115
 Рис. 3.67. Силиконовый аппликатор:
1 — силиконовый аппликатор; 2 — привод; 3 — датчик уровня силикона в корыте;
4 — датчик уровня в смешивающей системе

Измерение натяжения полотна. Охлаждающий валик С (см.

рис. 3.64) прикреплен на шарнирах В и оборудован силовыми дат-
чиками С (рис. 3.68). Выходной валик D (см. рис. 3.64) имеет си-
ловой датчик в своей опоре. Силовые датчики измеряют натяже-
ние полотна.

Рис. 3.68. Охлаждающий валик: В — шарниры; С — силовые датчики

116
 Силовые датчики на охлаждающем валике измеряют натяжение
полотна между последним моментом типографской печати и приве-
денным в движение валиком охлаждения с прижимным валиком (пе-
ред зажатием в устройстве валкового охлаждения). Силовые датчи-
ки на выходном валике измеряют натяжение полотна между приве-
денным в движение охлаждающим валиком с прижимным валиком и
зажатием в устройстве для продольной резки или перед фальцаппа-
ратом.
Техническое обслуживание сушильного устройства:
— очистка секций сушильных камер от накопившихся смол
(рис. 3.69);

Рис. 3.69. Наросты от накопившихся смол в сушильной камере

— проверка двигателей циркулирующих вентиляторов и их рем-

ней (рис. 3.70);
— проверка вытяжной системы и системы очистки горячего воз-
духа;
— проверка давления газа;
— смазка цепи проводки бумажного полотна (рис. 3.71);
— очистка датчиков положения проводки полотна.

117
 Рис. 3.70. Проверка двигателей циркулирующих вентиляторов и их ремней

Рис. 3.71. Смазка цепи проводки бумажного полотна

и очистка датчиков положения проводки полотна

118
 Обслуживание установки охлаждения сводится к очистке охлаж-
дающих цилиндров (каландров) и проверки их внешней оболочки.
Обслуживание силиконового аппарата:
— очистка увлажняющих цилиндров от смол;
— промывка водой всей системы подачи силиконовой эмульсии
(рис. 3.72);
— очистка корыт;
— контроль работы и очистка датчиков уровня силикона в коры-
те и смешивающей системы.

Рис. 3.72. Система нанесения силиконовой эмульсии

3.11. Техническое обслуживание фальцевальных аппаратов

Существуют три основных типа конструкции фальцаппаратов,
используемых в рулонных машинах: комбинированные фальцаппара-
ты, ленточные фальцаппараты, двухвороночные фальцаппараты.
Принцип работы и устройства фальцаппаратов подробно описаны в
работах В.И. Штолякова и В.Н. Румянцева [7]. Здесь же рассмот-
рим фальцаппарат JF-70, который может устанавливаться на книж-
но-журнальных машинах, рассмотрим его принцип работы и план ТО.

119
120

Рис. 3.73. Фальцаппарат JF

70. Вид 1:
1 — направляющие ролики; 2 — выталкиватель; 3 — поперечная перфорация; 4 — диск продольной перфорации;
5 — режущий цилиндр; 6 — рама; 7— передаточный цилиндр; 8 — фальцевальный цилиндр;
9 — цилиндр второго фальца; 10 — реверсивный игольный аппарат; 11 — нижний замедлитель;
12 — верхний замедлитель; 13 — узел углового фальца; 14 — транспортер
 Фальцевальная машина JF-70 (рис. 3.73–3.74) предназначена для
резки и фальцовки одного или нескольких бумажных полотен, выхо-
дящих из печатных секций.
При полном наборе опций она обеспечивает выпуск продукции
малого формата, журнального, дельта- и дайджест-форматов.
Доступные длины рубки 625 мм — 598,5 мм — 577,85 мм.
Высота до верхней точки модуля фальцевальной машины: 2400 мм.
Длина: 2400 мм.
Общая длина с модулями замедлителя и угловых фальцев: 5350 мм.
Общая высота с модулями замедлителя и угловых фальцев: 2955 мм.
Ширина: 2433 мм.
Ширина с передаточным модулем: 3169 мм.
Выступление выводного транспортера малоформатного модуля:
108 мм.
Фальцевальная машина весит около 27 тонн.
Ширина бумаги: минимальная (отцентрованное полотно) 420 мм.
максимальная (отцентрованное полотно): 1020 мм.
Выступание: максимальное выступание фальцев 12,7 мм.
Бумага: 32–135 г/м2.

Рис. 3.74. Фальцаппарат JF-70. Вид 2

121
 Основные узлы фальцевальной машины. Два узла направ-
ляющих роликов 1 с приводом предназначены для контроля натяже-
ния и подачи полотна в зоне фальцевальной воронки. Выталкиватель
2 — это устройство безопасности, защищающее фальцевальную
машину от повреждений вследствие замятия бумаги. При обнару-
жении отклонения от нормы эта система разрезает полотно бумаги и
выталкивает его из цилиндров.
Поперечная перфорация 3 облегчает формирование поперечных
фальцев. Каждому перфорационному блоку на цилиндре соответству-
ет марзан на другом цилиндре. Диск продольной перфорации 4 и мар-
зан облегчают формирование углового фальца. Диск продольной пер-
форации может быть заменен на биговочный диск, который подго-
тавливает формирование фальца простым придавливанием. Режу-
щий цилиндр 5 (1 экземпляр за оборот) оснащен ножовочной рамой.
Рама с прижимными ремнями 6 обеспечивает передачу тетради на
фальцовочный цилиндр для выполнения первого фальца. Передаточ-
ный цилиндр 7 содержит три комплекта игл для приведения в движе-
ние тетради, три комплекта проталкивающих ножей.
Фальцевальный цилиндр 8 содержит три системы захватываю-
щих ножей для выполнения первого фальца и три системы для вы-
полнения дельта-фальца или второго фальца. Цилиндр 9 второго фаль-
ца или дельта-фальца имеет три системы захватов тетради, три про-
талкивающих ножа. Реверсивный игольный аппарат 10 попеременно
направляет продукцию журнального и дельта-форматов к верхнему
и нижнему модулям углового фальца.
Тетрадь зажимается между двумя шкивами нижнего замедлите-
ля 11 и замедляется примерно на 30%, затем направляется к нижне-
му модулю углового фальца или к перьевому выкладывателю мало-
форматного модуля.
Тетрадь зажимается между двумя шкивами верхнего замедли-
теля 12 и замедляется примерно на 30%, а затем направляется к
верхнему модулю углового фальца. Каждый узел углового фальца 13
состоит из одного поворотного ножа и двух зажимных роликов.
Выводной транспортер тетрадей журнального формата 14 выхо-
дит со стороны привода или с рабочей стороны в зависимости от
выбранной опции.

122
 Слой малоформатных тетрадей и тетрадей дельта- или дайджест-
форматов откладывается на выводном транспортере малоформат-
ных тетрадей 15.
Малоформатная продукция и продукция дельта и дайджест фор-
матов поступает на перьевые выкладыватели 16.
Передаточный модуль (рис. 3.75) позволяет получать различные
виды продукции. В этом модуле перьевой выкладыватель нижнего
узла углового фальца смещен и таким образом позволяет принимать
продукцию журнального формата с верхнего узла углового фальца.
Одинаковые тетради, поступающие с верхнего и нижнего узлов уг-
лового фальца, направляются на нижний выводной транспортер.

Рис. 3.75. Передаточный модуль

Поперечная перфорация облегчает формирование поперечных
фальцев (рис. 3.76).
В рулонных печатных машинах перфорация используется для умень-
шения диагональных морщин, возникающих в многостраничных тет-
радях вследствие затруднения выхода воздуха в головке тетради.
Каждому перфорационному блоку на цилиндре соответствует
марзан на другом цилиндре.
Продольная перфорация. Диск продольной перфорации и марзан
облегчают формирование углового фальца. Диск продольной перфо-
рации может быть заменен на биговочный диск, который подготав-
ливает формирование фальца простым придавливанием (рис. 3.77).

123
 Рис. 3.76. Поперечная перфорация: 1 — марзан ножа второго параллельного
фальца; 2 — марзан ножа первого параллельного фальца; 3 — нож поперечной
перфорации первого параллельного фальца; 4 — нож поперечной перфорации
второго параллельного фальца; 5 — нож перфорации второго дельта-фальца

Рис. 3.77. Продольная перфорация

124
 Система продольной перфорации (рис. 3.77) может быть оснаще-
на перфорационным диском (с металлическим марзаном) и биговоч-
ным диском (с полиуретановым марзаном). Оба марзана установ-
лены рядом друг с другом. Для использования нужного марзана узлу
двух марзанов придают боковое смещение.
В зависимости от типа диска узлу марзанов придается боковое
смещение (рис. 3.78):
 до упора так, чтобы марзан из полиуретана находился по центру
биговочного диска;
 до соприкосновения металлического марзана с перфорационным
диском.

Рис. 3.78. Боковое смещение узла марзанов

В табл. 7 рассмотрен примерный перечень работ по техническо-
му обслуживанию фальцевального аппарата JF-70.
Таблица 7
Перечень работ по техническому обслуживанию
фальцевального аппарата JF-70
Периодчнсть техничског Работы, выполняем при техничском
обслуживаня обслуживан
Ежеднво Провеить и довести до нормы уровень
масл в автомическй ситем смазки
кулачов.
Провеить и довести до нормы уровень
масл в главном смазочн контуре,
располженм в секорпу фальцевной
машины со сторны привода

125
 Продолжение табл. 7
Периодчнсть техничског Работы, мыевполня при техничском
обслуживаня обслуживан
При ске пу в работу Провеить/подкретиваь настройки
напрвляющих роликв, прижмов
щихзавтыю жейно в тсвиое
с типом продукци, прижма шкиво
замедлитя, рифленых роликв модуля
углов фальц, щеток модуля углов
фальц.
Провеить/отрегулиоваь выранител
перьвых й.выкладте
После останвки фальцевной машины
боле чем на 15 минут:
провеить/заменить изношеы ил
повреждны прижмные ремни;
провеить/довести до нормы уровень масл
в автомическй ситем смазки в;кулачо
провеить/довести до нормы уровень масл
в автомическй ситем смазки;
очисть фотэлемны всех датчиков;
провеить утренив датчик
(располжени и отсувие перкытия);
очисть все валик и цилндры.
После замяти магибу в фальцевной
машине:
провеить/заменить режущий блок
резальног цилндра;
провеить/заменить салзки резальног
цилндра;
провеить/заменить графейки
пердаточнг цилндра;
провеить/заменить щиепроталквю ножи
пердаточнг цилндра;
провеить/заменить изношеы сегмнты
с наклдми пердаточнг цилндра;
провеить/заменить съемник
фальцевног цилндра;
осмтреь/провеить синхрозацю всех
цилндров;
провеить/заменить изношеый нож
модуля углов фальц;
провеить /знитьаме изношеы щетки
модуля углов фальц;
провеить приемны датчик журнальог
формат (распженило и отсувие
перкытия);
провеить/заменить зажимы пердаточнг
цилндра вторг парлеьног фальц;

126
 Продолжение табл. 7

Периодчнсть техничског Работы, выполняем при техничском

обслуживаня обслуживан
провеить/заменить проталкивюще ножи
цилндра вторг парлеьног фальц;
провеить/отрегулиоваь выранител
перьвых выкладтей;
провеить/заменить изношеы ил
повреждны прижмные ремни;
провеить натяжеи прижмных ремнй;
провеить датчик в зоне замяти
(располжени ил отсувие перкытия);
провеить ревсиный игольный апрт;
провеить шкивы модуля замедлитя
1 раз в недлю Провеить риемпны датчик журнальог
формат (располжени и отсувие
перкытия), внутреи датчик
(располжени и отсувие перкытия).
Очисть фотэлемны датчиков.
Провеить ил заменить режущий блок
резальног цилндра.
Провеить/зменитьа изношеый диск
продльнй перфоаци.
Провеить натяжеи прижмных ремнй.
Очисть валик и цилндры.
Очисть/заменить тр филь вентиляора
двигателя оснвй трансми.
Провеить и довести до нормы уровень
масл в корбах привода: рифленых
роликв, ножа модуля углов фальц,
модуля замедлитя, пердаточнг модуля,
в корбе шестрн привода модуля
замедлитя.
Провеить и довести до нормы уровень
смазки в ситем автомическй смазки
1 раз в месяц Провеить/зменить:а изношеы
напрвляющие ролик, блок поерчнй
перфоаци, марзн поерчнй
перфоаци, марзны резальног цилндра,
салзки резальног цилндра, графейки
пердаточнг цилндра, проталкивюще
ножи пердаточнг цилндра,
захвтыющие ножи фальцевног
цилндра, фальцкпны фальцевног
цилндра, зажимы цилндра вторг
парлеьног фальц, заменить
проталкивюще ножи вторг

127
 Продолжение табл. 7
Периодчнсть техничског Работы, выполняем при техничском
обслуживаня обслуживан
парлеьног альц,ф шкивы замедлитя,
изношеый нож модуля углов фальц,
изношеы упоры модуля углов
фальц, изношеы щетки модуля
углов фальц.
Очисть: рифлены валик модуля
углов фальц, хромиваные столы
модуля углов фальц, тры филь
вентиляц шкафов (заменить при
необхдимст).
Смазть вручню все кардные шарниы,
пластины цилндров (пердаточнг,
фальцевног, вторг парлеьног
фальц, все другие точки ручной смазки
1 раз в два месяца Провеить и при необхдимст заменить
изношеы ил повреждны
прижмные ремни
1 раз в три месяца Провеить/отрегулиоваь напрвляющие
пердаточнг цилндра,
провеить/отрегулиоваь еизношы
сегмнты с наклдми пердаточнг
цилндра, прижм ватыющихз ножей
фальцевног цилндра, прижм захвто
цилндра вторг парлеьног фальц.
Провеить/заменить марзны ватозх
цилндра вторг парлеьног фальц,
изношеы съемник фальцевног
цилндра, шкивы замедлитя,
изношеы напрвляющие под модуле
углов фальц, еизношы ил
повреждны напрвляющие ролик,
изношеы ил повреждны и,кулач
тормзные салзки фальцевной
машины, щетки двигателя главной
трансми.
Провеить присоедн и становку
энкодера на двигател главной
трансми.
Провеить работу всех защитных
выключатей.
Очисть/заменить все тры филь
пневмоситы
1 раз в шесть месяцв Провеить/заменить марзны ватозх
цилндра вторг парлеьног фальц,

128
 Окончание табл. 7

Периодчнсть техничског Работы, выполняем при техничском

обслуживаня обслуживан
все приводные ремни главной трансми.
Смазть одшипнк двигателя главной
трансми. Заменить шкивы замедлитя
Ежегодн Осмотреь/провеить инхрозацсю всех
цилндров.
Слить и заменить масло в главной ситем
смазки, располженй в се корпу машины,
в автомическй ситем смазки кулачов,
во всех корбах привода, во всех корбах
шестрн привода.
Смазк фальцевной машины

В централизованной системе смазки электронасос обеспечивает

разбрызгивание масла на шестерни (рис. 3.79), расположенные в кор-
пусе фальцевальной машины, со стороны двигателя (возврат масла
происходит самотеком). Корпус фальцевальной машины служит ре-
зервуаром для масла.

Рис. 3.79. Электронасос с индикатором подачи, фильтром

и с указателями уровня масла

Рабочий уровень масла проверяется при остановленной машине

и должен быть выше дна корпуса на 182 мм.
Смазывание подшипников и других точек смазывания обеспечи-
вается системой автоматической смазки (рис. 3.80, а).

129
 а б

Рис. 3.80. Системы смазки: а — для подшипников и других точек смазывания;

б — система смазки кулачков

Цикл смазки автоматически запускается системой программи-

рования через каждые 20 000 экземпляров продукции, так же, как и
полная смазка через каждые 100 000 экземпляров. Смазка добав-
ляется с течением времени для поддержания заданного уровня.
Полная замена смазки не является необходимой. Смазка кулачков
(рис. 3.80, б) также обеспечивается автоматической системой смазки.

Библиографический список
Учебники и учебные пособия
1. Деджидас Л. Листовая офсетная печатная машина: механиз-
мы, эксплуатация, обслуживание / Ллойд Деджидас, Томас Дистри ;
пер. с англ. В. Дудичев, Н. Герценштейн, Е. Климова. — М. : ЦАПТ,
2007. — 488 с.
2. Вилсон Дэниэл Дж. Рулонная офсетная печатная машина: ме-
ханизмы, эксплуатация, обслуживание / Дэниэл Дж. Вилсон ; пер. с
англ. Н. Герценштейн. — М. : ЦАПТ, 2007. — 424 с.
3. Мюллер П. Офсетная печать. Проблемы практического ис-
пользования / П. Мюллер ; под ред. Б. Кагана. — М. : Книга,
1988. — 207 с.

130
 4. Орлова Е.Ю. Исследование параметров пленочных увлажня-
ющих аппаратов : монография / Е.Ю. Орлова. — М. : МГУП имени
Ивана Федорова, 2013.
5. Положение о техническом обслуживании и ремонте оборудо-
вания полиграфических предприятий. — М. : Книжная палата,
1990. — 272 с.
6. Токмаков Б.В. Эксплуатация и ремонт полиграфических ма-
шин : учеб. пособие / Токмаков Б.В.; Моск. гос. ун-т печати. — 2-е
изд., перераб. и доп. — М. : МГУП, 2009. — 76 с.
7. Штоляков В.И. Печатное оборудование : учебник / В.И. Штоля-
ков, В.Н. Румянцев; Моск. гос. ун-т печати. — М. : МГУП имени
Ивана Федорова, 2011. — 519 с.

Стандарты и нормативные издания

8. РТМ 26–02–66–83 Методы консервации оборудования, выпус-
каемого заводами ВПО «Союзнефтехиммаш». — М, 1983.
9. ГОСТ 24686–81 (СТ СЭВ 1923 -79) Оборудование для произ-
водства изделий электронной техники и электротехники. Общие тех-
нические требования.
10. ГОСТ 26653–90 Подготовка генеральных грузов к транспор-
тированию. Общие требования.
11. ГОСТ 18322–78 Система технического обслуживания и ре-
монта техники. Термины и определения. — М., 1980.
12. ГОСТ 29197–97 Станки. Оформление инструкций по смазке.
13. ГОСТ 23170–78 Упаковка для изделий машиностроения. Об-
щие требования.
14. ГОСТ 25866–83 Эксплуатация техники. Термины и определе-
ния.

Публикации в периодических изданиях

15. Избицкий Э. [и др.]. Новый подход к диагностике офсетных
печатных машин // Полиграфия. — 2001. — № 5. — С. 45–50.

Интернет-ресурсы
16. http://www.systematic.ru/tehnitcheskoe_obsluzhivanie_po_
faktitcheskomu_sostoyaniyu.html
 Учебное издание

Орлова Елена Юрьевна

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ
ПОЛИГРАФИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Часть 1. Печатное оборудование

Курс лекций

для студентов, обучающихся по направлению

151000.62 — Технологические машины и оборудование

Редактор Е.Б. Казакова

Компьютерная верстка И.В. Бурлаковой

Подписано в печать 19.09.14.

Формат 6084/16. Бумага офсетная. Гарнитура «Times New Roman».
Печать на ризографе. Усл. печ. л. 7,67. Тираж 100 экз. (1-й завод 50 экз.)
Заказ № 404.

Московский государственный университет печати имени Ивана Федорова.

127550, Москва, ул. Прянишникова, 2А.
Отпечатано в Издательстве МГУП имени Ивана Федорова.