6. PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP).

6.1. CONCEPTO.

La planificación de los materiales o MRP (en inglés, Material Requirements Planning) es un sistema
de planificación y administración, normalmente asociado con un software que planifica la
producción y un sistema de control de inventarios.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para
cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción programada,
sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.

Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

 Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los
clientes.
 Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
 Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar a cabo el
Plan Maestro de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y fabricación de
los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.
 Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

 Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos
a los clientes.
 Mantener el mínimo nivel de inventario.
 Planear actividades de:
o Fabricación.
o Entregas.
o Compras.

6.2. PLANEACIÓN Y ADMINISTRACIÓN DE PRIORIDADES.

El MRP es definido por Domínguez (1991: 14) como “un sistema de planificación de componentes
de fabricación, consistente en un conjunto de procedimientos lógicamente relacionados,
diseñados para traducir un programa de producción en necesidades reales de los componentes,
con fechas y cantidades”.

Las entradas básicas del MRP son:

1. El Programa Maestro de Producción, que nos indica las unidades de producto final a producir
con y las fechas de entrega previstas.
2. La Lista de Materiales, que nos indica la estructura de fabricación y el montaje de cada
producto.

3. Archivo de Registro de Inventarios, que son los datos sobre los tiempos de suministros,
existencias en el almacén, recepciones programadas, etc.

6.3. LISTA DE MATERIALES (BOM).

Es una descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la obtención de un determinado

producto.

Muestra:
1. Los componentes que lo integran.
2. Las cantidades necesarias de cada una de ellos para formar una unidad del producto en
cuestión.
3. La secuencia en que los distintos componentes se combinan para obtener el artículo
final.

Una forma clara de expresar la LM es en forma de árbol, con diferentes niveles de fabricación y
montaje.

La codificación por niveles facilita la explosión de las necesidades a partir del elemento final. Su
lógica es:
• Nivel 0: Los productos finales.
• Nivel 1: Componentes unidos directamente a un elemento de nivel 0.
• En cada nivel «i», se sitúan aquellos ítems en relación directa con otros de nivel (i-1),
siguiendo el proceso hasta llegar a materias primas y partes compradas al exterior.

En el nivel 0 puede tratarse de un solo producto final o de varios.

La codificación a nivel Inferior es necesaria cuando existen artículos idénticos en diferentes

niveles.
La explosión de necesidades se realiza nivel a nivel, comenzando en el 0. Cuando un componente
aparece en más de un nivel, sus necesidades totales no pueden calcularse hasta que se llegue al
último nivel en que aparece. Desde el punto de vista informático esto es ineficiente, por ello en
estos casos se coloca el elemento en cuestión en el nivel más bajo de aquellos en que aparezca.
Solo debe existir una sola lista de materiales para cada producto.
6.4. TIEMPOS DE ENTREGAS (LT).

La planificación del tiempo de espera es una estimación del tiempo que transcurre entre el
momento en que se coloca un pedido para comprar un artículo y el momento en que éste se
recibe en el inventario. La precisión es importante en la planificación del tiempo de espera. Si un
artículo llega al inventario antes de que se necesite, aumentarán los costos por mantenimiento de
inventario. Si un artículo llega demasiado tarde, pueden producirse desabasto, costos de
agilización excesivos o ambas cosas.

6.4.1. COMPONENTES DEL TIEMPO DE ENTREGA.

Cuando se trata de elementos comprados, la planificación del tiempo de espera es el lapso

calculado para recibir un embarque de proveedor después de haber enviado el pedido, e incluye el
tiempo normal requerido para colocar dicho pedido. Frecuentemente, la fecha de entrega se
estipula en el contrato de compra. En el caso de elementos que se fabrican en la propia planta, la
planificación del tiempo de espera consiste en la estimación de los siguientes factores:
 Tiempo de preparación.
 Tiempo de procesamiento.
 Tiempo para manejo de materiales entre operaciones.
 Tiempo de espera.

Será necesario estimar todos esos tiempos para cada una de las operaciones incluidas en la ruta
que seguirá el producto. La estimación del tiempo de preparación, procesamiento y manejo de
materiales puede ser relativamente sencilla, pero estimar el tiempo de espera correspondiente al
equipo que maneja materiales o a una máquina que habrá de realizar una operación en particular,
suele ser más difícil.

En una instalación en la que se sigue una estrategia de fabricación por pedido, como un taller de
máquinas, la carga de trabajo del taller varía considerablemente a lo largo del tiempo, haciendo
que los tiempos de espera efectivos para un pedido en particular fluctúen mucho. Por lo tanto,
poder estimar con precisión el tiempo de espera es muy importante para el cálculo del tiempo de
entrega planificado. Sin embargo, en una instalación que sigue una estrategia de fabricación para
mantener en inventario, como una planta de ensamblaje, las rutas que siguen los productos están
más estandarizadas y el tiempo de espera resulta más previsible; por lo tanto, en términos
generales, el tiempo de espera es una proporción menos problemática de la planificación de los
tiempos de entrega.

6.5. REQUERIMIENTOS BRUTOS Y NETOS.

Los registros de inventario son el tercer insumo importante para la MRP, y las transacciones de
inventario constituyen los elementos básicos de los registros actualizados (figura 15.4). Entre esas
transacciones figuran la expedición de nuevos pedidos, la recepción de las entregas programadas,
el ajuste de las fechas en que deben ocurrir las recepciones programadas, los retiros de inventario,
la cancelación de pedidos, la corrección de los errores de inventario, el rechazo de embarques y la
verificación de las pérdidas por concepto de desperdicio y por la devolución de elementos de
inventario. El registro fiel de esas transacciones es esencial para que los saldos del inventario
disponible sean correctos y para tener un sistema MRP eficaz.

En el registro de inventario, el futuro se divide en una serie de periodos que se conocen como
sectores de tiempo. En esta exposición, se usan sectores de tiempo semanales para mantener la
congruencia con el ejemplo del MPS, pero igualmente podrían emplearse otros periodos. En el
registro de inventario se muestra la política relativa al tamaño del lote del elemento, el tiempo de
espera y diversos datos clasificados por etapas. El propósito del registro de inventario es llevar el
control de los niveles de inventario y las necesidades de reabastecimiento de componentes. La
información por etapas que aparece en el registro de inventario, consta de:
(1) requerimientos brutos;
(2) recepciones programadas;
(3) inventario disponible proyectado;
(4) recepciones planeadas, y
(5) emisiones planeadas de pedidos.

Requerimientos brutos. Los requerimientos brutos son la demanda total derivada de todos los
planes de producción de elementos padres. En ellos se incluye también la demanda que no se ha
tomado en cuenta, como la demanda de partes de repuesto para unidades que ya se han vendido.

La programación de requerimientos brutos sólo tiene lugar en el caso de que nuestro proceso no
se vea afectado por inventarios, ni recepciones programadas, lo cual se ajusta poco a la realidad,
sin embargo, debe considerarse como una forma de evaluar nuestro plan en condiciones ideales,
en tal caso podemos obtener información referente a las actividades críticas promedio y a las
actividades con holgura, información sumamente relevante en materia de negociaciones y
programación de la producción. Para ello debemos considerar entonces el lead time de cada
componente, definamos lead time como el ciclo en términos de tiempo que se requiere para que
el producto se encuentre disponible una vez sus partes se encuentren dispuestas. En el caso de
que los componentes sean materias primas, el lead time será el tiempo que tarda en estar la
materia en las instalaciones de la compañía a partir de que se emite la orden de compra al
proveedor.

Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan
Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los
requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el
inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo
que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo
requerido.

6.6. DESFASAMIENTO EN EL TIEMPO.

Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes

fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este es uno de los
problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.

6.7. MECÁNICA DEL CÁLCULO DEL MRP.

Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.
¿Cómo se compone?
No te olvides de colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra o el nombre en sí.
Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM. Acuérdate además, de colocar entre
paréntesis la cantidad del padre superior.

Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de unidades a
producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.
Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y fabricar para
cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes considerar el inventario.

Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para cada uno de ellos:
 El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que tienes listo
para usar.
 Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en caso de que
haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y puede que no lo uses si tu
objetivo es ahorrar costos en inventario.
 Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como le quieras
llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de un pedido hasta que
este llega.
 Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están programadas para
arribar en próximos días.

Paso 4: El software para hacer el MRP

Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo SAP. No obstante, lo
haremos con excel en una tabla como esta:

Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos disponemos a fabricar. Si
se trata de un producto terminado (demanda independiente) las cantidades provienen del MPS.
Caso contrario, si se trata de un material o componente con demanda dependiente, las
necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de necesidades. Si lo que acabas de leer te
suena confuso, espera a por el ejemplo donde vas a aterrizar el aprendizaje.

Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los productos
terminados, por lo tanto las necesidades serán las cantidades del artículo dispuestas en el MPS.

Paso 6: Recepciones programadas

Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo hará.

Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el resultado de tomar el
inventario disponible que quedó al final del período anterior y sumarlo con las recepciones
programadas para luego restarlo con las necesidades brutas de ese período.

Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones programadas-

necesidades brutas

Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de seguridad. Por lo
tanto el inventario disponible será igual al stock de seguridad y este último será restablecido en el
próximo período, en consecuencia se sumará a las necesidades netas.

Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la obligación de generar
un pedido.

Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se genera el
lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el material a disposición cuando
se requiera. Si son menores a 0, significa que el inventario disponible es suficiente para suplir la
demanda, por lo que colocaremos 0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:

Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible del período

anterior-recepciones programadas
Paso 9: Recepción de órdenes de producción
Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de una orden.
Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas), en el paso 9
definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la que se requiere. Todo
depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos para definirlo, algunos de los más
comunes son:

Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.

Tamaño de lote fijo

También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en todos los
periodos.

Mínimo coste total

El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la semejanza entre los
costos de preparar y mantener.

Mínimo coste unitario

El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.

Lote económico (EOQ)

También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre los costos de
preparación y retención del inventario.

Cantidad periódica de pedido (POQ)

Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido fijo mediante el
modelo de lote económico.
Otros modelos son Silver-meal y el algoritmo de Wagner-Within.

Paso 10: Lanzamiento de una orden

Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es necesario haber emitido
una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene relevancia el lead time o tiempo de
entrega, con el cual podemos saber en qué momento hacer la liberación de un pedido para que
llegue cuando lo requerimos.
Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior retrocediendo tantos
periodos como te indique el lead time del material o artículo.

Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que en nuestra lista de
materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos pasos para cada uno de los
materiales y componentes de ese artículo comenzando por los del nivel 1. En otras palabras,
vamos a hacer la explosión de necesidades para los materiales y componentes con demanda
dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus necesidades brutas la
cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una orden del elemento padre (el que está en
el nivel 0).

Por ejemplo si ya hicimos la planificación para el artículo «bicicletas» obteniendo que se lanzará
una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4, los neumáticos de la bicicleta
(elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como necesidades brutas, 400 neumáticos en la
semana 2 y 200 para la semana 4.

https://www.ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-mrp/

6.8. SALIDA DEL SISTEMA DE MRP.

El Plan de Pedidos es una salida fundamental del MRP. Contiene los pedidos planificados de todos
los ítems. Los sistemas MRP tienen 2 formas de mostrar la información:

 Modalidad de cubos de tiempo (The time-bucket Approach)

 Modalidad de fecha/cantidad (The Date/Quantity Approach)

Una vez calculados, los registros de inventario de cualquier elemento que aparezca en la BOM
pueden imprimirse o mostrarse en la pantalla de la computadora. Los planificadores de
inventarios usan un memorando generado por computadora, que se conoce como aviso de acción
y sirve para tomar decisiones acerca de la expedición de nuevos pedidos y para ajustar las fechas
de entrega de las recepciones programadas.

También son posibles otros tipos de informes, como los informes de prioridad relativos a los
pedidos que ya se han colocado en la fábrica o con los proveedores. Los informes de prioridad
comienzan con las fechas de entrega de las recepciones programadas, mismas que los
planificadores mantienen actualizadas para que sigan reflejando cuándo se necesita en realidad
una recepción.