EXTRUSION DE LOS MATERIALES PLASTICOS

REPASO...
INTRODUCCIÓN
MOLECULA DE POLIMERO: Los polímeros, como molécula (macromoléculas) están
constituidas de muchos segmentos repetidos de unidades llamadas meros. MONOMERO:
Molécula constituida por un único mero. POLIMERO: Macromolécula constituida por
varios meros. POLIMERIZACION: Reacciones químicas intramoleculares mediante las
cuales, los monómeros son unidos en forma de meros a una estructura molecular de
cadena.
NOMENCLATURA
La denominación de los plásticos se basa en los monómeros que se utilizaron en su
fabricación, es decir, en sus materias primas. En los homopolímeros termoplásticos
se antepone el prefijo "poli" por ejemplo: Monómero Inicial Nombre de Polímero
Metil Metacrilato Polimetil Metacrilato

Como se puede observar, los nombres químicos de los polímeros con frecuencia son
muy largos y difíciles de utilizar. Para aligerar estos problemas se introdujeron
las "siglas” o acrónimos. Para ejemplo citado, su acrónimo es: Nombre del Polímero
Acrónimo Polimetil Metacrilato PMMA
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS PLASTICOS
Los plásticos se caracterizan por una relación resistencia/densidad alta
Propiedades excelentes para el aislamiento térmico y eléctrico y una buena
resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes Las enormes moléculas de las que
están compuestos pueden ser lineales, ramificadas o entrecruzadas, dependiendo del
tipo de plástico
TERMOESTABLE Y TERMOPLASTICO
Termo-plástico: Las moléculas lineales y ramificadas son termo-plásticas (se
ablandan con el calor) Termoestables: las moléculas entrecruzadas son termo-fijos
(se endurecen o no se ablandan por acción del calor).

Lineal Ramificada Con uniones cruzadas

CLASIFICACION SEGUN SU PROCEDENCIA Polímeros naturales: Derivados de la celulosa
Derivados de la caseína Derivados del caucho

1. 2. 3.

Polímeros sintéticos: 1. Termoestable: Resinas fenólicas, Resinas de poliéster,

Resinas epoxi, etc. 2. Termoplásticos: Polietileno, Poliestireno, PVC,
Polipropileno, etc.
PROCESOS DE TRANSFORMACION
Procesos para Termoplásticos:
Extrusión Inyección Soplado Termoformado Calandrado Sinterizado Recubrimiento por
Cuchilla Inmersión

Procesos para Termofijos: Termofijos

Laminado Transferencia Embobinado de filamento continúo Poltrusión

Procesos para Termoplásticos y Termofijos: Termofijos

Vaciado Rotomoldeo Compresión Espreado (por Spray) RIM (moldeo rotacional)
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MOLDEADO DE PLASTICOS
Una clasificación de los procesos de transformación se basa en los cambios del
estado que sufre el plástico dentro de la maquinaria. Así, podemos encontrar la
siguiente división: • Procesos Primarios • Procesos Secundarios En el primer caso,
el plástico es moldeado a través de un proceso térmico donde el material pasa por
el estado líquido y finalmente se solidifica, mientras que en los procesos
secundarios se utilizan medios mecánicos o neumáticos para formar el articulo final
sin pasar por la fusión del plástico.
PROCESOS PRIMARIOS Extrusión Inyección Soplado Calandrado PROCESOS SECUNDARIOS
Inmersión Rotomoldeo Compresión Termoformado Doblado Corte Torneado Barrenado
PROCESO DE EXTRUSION
EXTRUSION
Definición: La palabra extrusión proviene del latín “extrudere” que significa
forzar un material a través de un orificio.

En la extrusión de termoplásticos, el polímero se funde dentro de un cilindro y

posteriormente, enfriado en una calandria. Este proceso de extrusión tiene por
objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la producción de
perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, etc.
APLICACIONES Productos obtenidos por extrusión
Película tubular: bolsas, película plástica Tubería: caños para condición de agua y
drenaje Recubrimiento: cables para uso eléctrico y telefónico Perfil: hojas para
persiana, ventanearía, canales de flujo de agua Lámina y película plana: rafia,
manteles para mesa, cinta adhesiva, fleje para embalaje. Monofilamento: filamentos,
alfombra (filamento de la alfombras) Para pelletización y fabricación de compuestos
DESCRIPCION DEL PROCESO
Dentro del proceso de extrusión, varias partes deben identificarse con el fin de
aprender sus funcione principales, saber sus características en el caso de elegir
un equipo y detectar donde se puede generar un problema en el momento de la
operación. Independientemente del tipo de extrusión que se quiera analizar, todos
guardan similitud hasta llegar al dado extrusor. La extrusión consta de un eje
metálico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado
dentro de un cilindro metálico revestido con una camisa de resistencias eléctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de materia prima, donde se
instala una tolva de alimentación; en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
acondicionamiento del tornillo compuesto de motor y sistema de reducción de
velocidad. En la punta del tornillo se ubica la salida del material y el dado que
forma finalmente al plástico
ESQUEMA DE PROCESO DE EXTRUSION
PARTES PRINCIPALES DE UNA EXTRUSORA
DESCRIPCION DEL EQUIPO
TOLVA DE ALIMENTACION
La tolva es el deposito de materia prima en donde se colocan los pellets de
material plástico para la alimentación continua del extrusor. Debe tener
dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseños mal planeados,
principalmente en los ángulos de bajada del material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la producción. En materiales que se compactan
fácilmente, una tolva con sistema vibratorio puede resolver el problema. Si el
material a procesar es problemático aun con la tolva en vibración, la tolva tipo
crammer es la única que puede formar el material a fluir, mediante el empleo de un
tornillo para lograr la alimentación La tolvas de secado son usadas para la
eliminación de la humedad del material que esta siendo procesado, sustituyen a
equipos de secado independientes del a maquina. En sistemas de extrusión con un
mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de transporte de material
desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos. Otros equipos
auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes para la
obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el tornillo y otras
partes internas del extrusor
ESQUEMAS DE TOLVAS
BARRIL O CAÑON
Es un cilindro metálico que aloja al tornillo y constituye el cuerpo principal de
una máquina de extrusión, conforma, junto con el tornillo, la cámara de fusión y
bombeo de la extrusora. El cañón debe tener una resistencia al material que este
procesando. La dureza del cañón se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y
cuando es necesario se aplican métodos de endurecimiento superficial de las paredes
internas del cañón. El cañón cuenta con resistencias eléctricas que proporcionan
una parte de la energía térmica que el material requiere para ser fundido. El
sistema de resistencias en algunos casos va complementado con un sistema de
enfriamiento, que puede ser de flujo de líquido o por ventiladores de aire. Todo el
sistema de calentamiento es controlado desde un tablero , donde las temperaturas se
establecen en función del tipo de material y del producto deseado. Para mejor
conservación de la temperatura a lo largo del cañón y prevenir cambios de la
calidad de la producción por variaciones en la temperatura ambiente, se acostumbra
aislar el cuerpo del cañón con algún material de baja conductividad térmica como la
fibra de vidrio o el fieltro
CARACTERISTICAS DEL MATERIAL CONSTITUTIVO DE UN CAÑON DE EXTRUSION Máxima
durabilidad 2. Alta transferencia de calor 3. Mínimo cambio dimensional con la
temperatura
1.

En la fabricación de cilindros de extrusión tales exigencias logran ser cubiertas

utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propósito general,
procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD), o Xaloy
306 (para productos corrosivos, como copolímeros ácidos).
TORNILLO O HUSILLO
Gracias a los intensos estudios del compartimiento del flujo de los polímeros, el
husillo o tornillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industria
plástica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnología
dentro de una máquina de extrusión. Por esto, es la pieza que en alto grado
determina el éxito de una operación de extrusión. Lo cual se detallará mas adelante
TORNILLOS DE EXTRUSION
Variación de los tornillos para diversas resinas y aplicaciones
Alimentación

Compresión

Dosificación

Tornillo para polietileno

Tornillo para materiales fríos

Tornillo utilizado en industria alimenticia

Flujo del material
CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS
Son cilindros de extrusión que poseen una superficie interna con canales de formas
específicas. Zonas acanaladas ubicadas en la etapa de alimentación de los cilindros
de extrusión, favorecen el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de fricción
(Ej.: HMW PEAD y PP) Sección transversal de las zonas de alimentación acanaladas
Existe un variado diseño de zonas de alimentación acanaladas. Los canales de
sección cuadradas maximizan el volumen de material alimentado Las zonas de
alimentación acanaladas permiten controlar el coeficiente de fricción de polímero-
cilindro mediante la geometría reduciendo la sensibilidad con respecto a la
temperatura y las propiedades termodinámicas de las resinas. Por otro lado, estas
zonas permiten incrementar el volumen de la sección de alimentación, acelerando la
fusión y aumentando el caudal de extrusión. Ver tablas: 1-PEBD y 2-PP
CILINDROS CON ZONAS ACANALADAS
Con mayores precauciones que los extrusores tradicionales, las secciones de
alimentación acanaladas deben mantenerse refrigeradas y aisladas del cilindro de
extrusión, para favorecer el desplazamiento axial del polímetro. En los cilindros
con zonas de alimentación lisas (convencionales) las etapas de dispersión y
mezclado del tornillo se encuentra localizadas en zona de dosificación (última
sección del tornillo); lo cual frecuentemente genera merma en la producción. En
cilindros acanalados los mejores resultados se han obtenido ubicando las etapas de
mezclado a dos tercios (2/3) de la longitud del tornillo. Esta ubicación promueva
la dispersión de aglomerados y la finalización de la fusión.
ESPECIFICACIONES DE LOS CANALES DE UN CAÑON DE EXTRUSION

1 Pulgada=2.54 Centímetros
CONTROL DE TEMPERATURA EN LOS CILINDROS El calentamiento del cilindro se produce,
casi exclusivamente mediante resistencias eléctricas El sistema de calentamiento de
la extrusora es responsable de suministrar entre un 20 a un 30 % del calor
necesario para fundir el material. Para suministrar el calor requerido, el
calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in² (38750 a 77500 W/m²) Nota: vatio =
watt (símbolo W). 1w/in²=1550w/m²
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL CILINDRO
Cada zona de calentamiento del tornillo de la extrusora está acompañada, en la
mayor parte de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control
de la temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre
la superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operación de los calefactores eléctricos. Los
ventiladores entran en operación cuando la temperatura de una zona supera el punto
prefijado, por efecto de:
a) La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ejemplo: Durante
el arranque de la máquina). b) La generación excesiva de calor por parte de los
elementos de mezclado presentes en el tornillo de la extrusora.

La temperatura de extrusión sólo puede ser controlada de manera precisa mediante la

acción combinada de las bandas de calentamiento eléctrico y los ventiladores de
cada zona.
IMPORTANCIA DE LA TEMPERATURA EN LA FASE DE ALIMENTACION DE LA RESINA
Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales
poliméricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura
de la zona de alimentación al tornillo, conocida como "garganta de alimentación",
al menos a 50ºC por debajo de la temperatura de fusión del polímero. Una
temperatura muy baja en la zona de alimentación impide que la fusión de la resina
produzca la adhesión de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo
de material por arrastre, y por lo tanto, el caudal extruido. Generalmente, el uso
de agua corriente permite mantener la temperatura de la garganta en los límites
deseados (Tm50°C); sin embargo, en ambientes calientes y con equipos de alto caudal
de producción puede requerirse el uso de agua enfriada en torres de enfriamiento o
incluso, refrigerada.
TEMPERATURA DE LA MASA
Es importante mantener la temperatura de la masa, antes de la entrada al cabezal,
en un nivel bajo. Para un procesamiento inmejorable con un tornillo de barrera, el
perfil de temperatura de las zonas de la extrusora debe ser del tipo "joroba"
(“humped").
Perfil de la temperatura de "Joroba" de una extrusora en ºC.

Zona Nº 1 180

Zona Nº 2 240

Zona Nº 3 220

Zona Nº 4 220

Tener en cuenta que cada diseño de tornillo es diferente por lo que el perfil de
temperatura para cada caso determinado debe establecerse para lograr los mejores
resultados. Igualmente se debe tener siempre en cuenta que la temperatura de la
última zona no debe ser menor que la temperatura de fusión del material, porque el
polímero se solidificará en la camisa de la extrusora si el tornillo deja de
operar. Una masa que no tiene una gradiente de temperatura uniforme a través del
flujo de la masa fundida tendrá consecuentemente una gradiente no uniforme de
viscosidad. Todos los diseños de cabezales por sistemas de simulación de flujo con
computadoras asumen una viscosidad constante.
MOTOR
El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de suministrar la
energía necesaria para producir: la alimentación de la resina, parte de su fusión
(70 a 80%), su transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla. Los
motores incorporados en las líneas de extrusión son eléctricos y operan con
voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de
ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseño
sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embargo para las aplicaciones de
alto requerimiento de mezclado esta relación puede llegar a ser de 1HP por cada 3 a
5 lb./h. La velocidad alcanzada por los motores resulta más elevada que la
requerida por el tornillo. Las cajas reducen la velocidad hasta en un 20:1. NOTA: 1
libra = 453,6 gramos
CABEZAL
El componente de la línea denominado cabezal, es el responsable de conformar o
proporcionar la forma del extrudado. Componentes básicos de un cabezal de
extrusión: Plato rompedor Filtros Boquilla

1. 2. 3.
PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado a romper con el
patrón de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la función de los
filtros es la de eliminar del extrudado partículas y/o grumos provenientes de
impurezas, carbonización, pigmentos y/o aditivos, etc. En lo que respecta a su
diseño, el plato rompedor no es más que una placa cilíndrica horadada. Por otro
lado, las mallas deben ser fabricadas con acero inoxidable.
FILTROS

CAMBIA FILTRO
FOTO CAMBIA FILTRO
ACOPLE DE CABEZAL

TORPEDO
Algunos cabezales de extrusión suelen presentar en el ducto de acople entre la
extrusora y el cabezal, un elemento que contribuye con la función del plato
rompedor (modificar el patrón de flujo en espiral a uno longitudinal). Por su
geometría, a este dispositivo se le suele denominar torpedo (ver figura).
Esquema de un torpedo de un cabezal de extrusión de película tubular.
BOQUILLA
La boquilla de extrusión es el componente del cabezal encargado de la conformación
final del extrudado. Se debe velar por que el polímero fluya, con volumen y
velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la boquilla, de
manera de lograr espesores uniformes. Los diseños actuales de boquillas presentan
dos secciones claramente definidas (ver figura). 1. La cámara de relajación de la
boquilla tiene como propósito producir la desaceleración del material e incrementar
el tiempo de residencia en la boquilla de manera tal que el polímero relaje los
esfuerzos impartidos por el paso a través de los paquetes de filtros y el plato
rompedor. 2. La cámara de descarga o salida (Die land) produce el formado del
perfil deseado con las dimensiones Sección de una boquilla circular de extrusión.
requeridas.
ESPECIFICACIONES DE UNA BOQUILLA
Los parámetros básicos para la especificación de una boquilla son: el diámetro y la
abertura de la salida.

ADAPTADORES
Son requeridos cuando la boquilla no es diseñada específicamente para un
determinado extrusor. Debido a que los fabricantes de extrusoras y boquillas no
siempre son los mismos, el uso de adaptadores suele ser común.
HUSILLO O TORNILLO
ALABES O FILETES O PALETA PISTON
Los alabes que recorren el husillo de un extremo al otro, son los verdaderos
impulsores del material a través del extrusor. Las dimensiones y formas que estos
tengan, determinará el tipo de material que se pueda procesar y la calidad de
mezclado de la masa al salir

Profundidad del filete en la zona de alimentación: es la distancia entre el extremo

del filete y la parte central del husillo o raíz del husillo. En esta parte los
filetes son muy pronunciados con el objeto de transportar una gran cantidad de
material al interior del extrusor, aceptando el material sin fundir y aire que esta
atrapado entre el material sólido.
RELACION DE COMPRESION
Como las profundidades de los alabes no son constantes, las diferencias se diseñan
dependiendo del tipo de material a procesar, debido a que los plásticos tienen
comportamientos distintos al fluir La relación entre la profundidad del filete en
la alimentación y la profundidad del filete en la descarga, se denomina relación de
compresión El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y puede llegar
incluso hasta 4.5 en ciertos casos
LONGITUD DEL TORNILLO
La longitud influye en el desempeño productivo de la máquina y en el costo de esta.
Al aumentar la longitud del husillo, y consecuentemente del extrusor, también
aumenta la capacidad de plastificación y la productividad de la máquina. Otro
aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad del mezclado y
homogenización del material. Este es un factor muy importante cuando se procesan
materiales pigmentados o con master batch, de cargas o aditivos que requieran
incorporarse perfectamente en el producto
DIAMETRO DEL TORNILLO
Es la dimensión que influye directamente en la capacidad de producción de la
máquina. Generalmente crece en proporción con la longitud del equipo. Al aumentar
esta dimensión debe aumentar la longitud del husillo, puesto que al aumento de la
productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad plastificante. Con base a la
estrecha relación existente entre longitud y diámetro del husillo se acostumbra
especificar las dimensiones principales del tornillo como una relación
longitud/diámetro (L/D)

Relación típica L/D de 16:1 a 32:1

Diámetro (D) Longitud (L)

ESPECIFICACIONES DE UN TORNILLO
ZONAS DE UN TORNILLO
ZONA DE ALIMENTACION
ZONA DE COMPRESION
ZONA DE DOSIFICACION
MODELOS DE FUSION
Aproximadamente el 80 % de la fusión del material es debido a la fricción.

Modelo de fusión Extrusor de un solo filete

Modelo de fusión Extrusor barrera

TORNILLO BARRERA
FOTO TORNILLO TIPO BARRERA
SECCIONES DE MEZCLADO
MEZCLADO DISTRIBUTIVO
TIPO PINES

TIPO SAXTON

TIPO AXON

TIPO DULMAGE
MEZCLADO DISPERSIVO
TIPO LE ROY

TIPO ZORRO

TIPO ANILLO

TIPO EGAN
COMPARACION DE TORNILLOS
TIPOS DE EXTRUSION
EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR
Consiste típicamente en:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Extrusora Cabezal o dado Anillo de aire de enfriamiento Dispositivo estabilizador o

calibrador de película Dispositivo de colapsado de la burbuja Rodillo de tiro
superior Embobinadora (de contacto o central) Torre estructural que soporta las
partes anteriormente mencionadas
EXTRUSION DE PELICULA TUBULAR
Rodillos de paso Tratador Corona

Globo

Tolva de alimentación

Inyector de aire

Anillo enfriador Dado circular Rollo de Polietileno Tornillo

SOPLADO DE PELICULA
Rodillo superior Globo

Aire frío Embobinadora

Extrusora

Cabezal/Soplador
COEXTRUSION DE PELICULA
El proceso de coextrusión de película tubular, cobra importancia por la gran
versatilidad y variedad de películas que se pueden obtener. Entre sus usos se
encuentra la combinación de propiedades de dos distintos polímeros para obtener un
producto con la suma de sus ventajas en una película Sándwich, para obtener un
espesor menor y reducir el costo del producto. Las diferencias básicas entre una
línea de extrusión de película y una co-extrusión, se observan en la aparición de
dos o más extrusores y la modificación del cabezal o dado con la adición de más
canales de flujo compatibilidad física y condiciones de extrusión similares. Cuando
los polímeros que van a formar una película de varias capas tienen compatibilidad
física es posible que se unan sin la necesidad de utilizar sustancias intermedias
que funcionen con adhesivos. Por otra parte, si los materiales tienen condiciones
de extrusión parecidas se tendrán menos problemas en los diseños del cabezal.
EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL
1. 2. 3.
• • • •

Consiste en: Extrusora Cabezal Unidad de formación o calibración

Calibración para tubería de pared lisa Calibración para tubería de pared corrugada
Calibración externa utilizando vacío Calibración interna utilizando presión

Batea de enfriamiento (por esperado, por inmersión) 5. Unidad de tiro (por oruga,
de bandas, de rodillos) UNIDAD 6. Unidad de corte DE TIRO 7. Unidad de enrollado
4.
EXTRUSION DE TUBO Y PERFIL
Tolva de alimentación

Cabezal

Extrusora

Calibrador de vacío

Unidad de tiro
APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS OBTENIDOS POR EXTRUSION DE TUBO
Tubería a presión (PVC, HDPE) Tubería Conduit (PVC, HDPE) Tubería de conducción de
drenaje y desagüe Tubería para drenaje doméstico (PV) Tubería para instalaciones
eléctricas (PVC, HDPE, LDP) Tubería para gas (PVC, HDPE) Mangueras (PVC) Tubería
para uso médico Tubería para agua de riego Tubería Industrial (PVC, HDPE, PP)
Tubería para conducción de agua potable (HDPE)
COEXTRUSION DE TUBERIA
Tiene su principal ventaja al poder usar materiales reciclados, pues produce
tuberías en cuya parte interior se extruye material reciclado y una cubierta
exterior de material virgen que conserva una buena apariencia del producto y
contiene mayores cantidades de aditivos para la protección a los ataques del medio
ambiente. En algunos usos eléctricos y de drenaje es válida esta práctica, ya que
se pueden obtener productos de menor costo con buenas propiedades para las
aplicaciones a las que se dirigen. Otro tipo de coextrusión se presenta en la
tubería corrugada, que requiere flexibilidad y resistencia mecánica pero con un
pared interior lisa para evitar los estancamientos de los líquidos que se
transporten.
EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN DADO PLANO
Consiste en: 1. Extrusora 2. Cabezal o dado plano
• • • Tipo “T” (normal y biselado) Tipo “cola de pescado” Tipo “gancho para ropa”

3. 4. 5. 6.

Rodillo de enfriamiento Sistema de tiro Equipo de corte Unidad de embobinado

VER RODILLOS
TIPOS DE CABEZALES
EXTRUSION DE LAMINA Y PELICULA EN DADO PLANO

Tolva Rodillos de paso Tornillo Dado Tratador Corona

Rollo de Polietileno Rodillo enfriador

COEXTRUSION EN DADO PLANO
Al igual que cualquier otro producto coextruido, la producción de película o lámina
con distintas capas de dos o más materiales encuentra su principal diferencia con
respecto a una línea de extrusión simple, en la construcción del cabezal dado. En
el caso de película o lámina plana, se pueden distinguir tres formas distintas de
producción de coextrucciones, dependiendo de la forma en que los flujos de los
distintos materiales se encuentren para formar una sola estructura: Flujos
separados dentro del cabezal y unión de materiales externa Flujos separados dentro
del cabezal y unión en la salida Flujos completamente juntos dentro del cabezal.

1. 2. 3.
APLICACIONES DE LOS PRODUCTOS
Película plana (0.01 – 0.40 mm) Laminaciones Películas encogibles Películas para
envolturas Películas para envases Películas para bolsas Películas para uso
decorativo Películas para pañal Películas con relieve Cintas adhesivas Otras
Coextrusiones Envases de productos químicos Envases de alimentos Lámina
termoformable (0.03 – 2.50 mm) Cubiertas Desechables Blister Pack Envases Skin Pack
EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO DE CABLES
Componentes de la línea 1. Extrusora 2. Cabezal
• • Recubrimiento por presión Recubrimiento por tubo

3. 4. 5. 6.

Sistema de enfriamiento Sistema de tiro Embobinadora Adicionales (Sistema de

medición de pared, probador de fuga de corriente, etc.)
ESQUEMA DE EXTRUSION PARA RECUBRIMIENTO DE CABLE
Aplicaciones de los productos Aislante de fibra óptica Aislado de fibra óptica
Cable fino Cables telefónicos Cables sencillos o trenzados Cable de alta tensión
con Polietileno entrecruzado Cable de alto Calibre.
LINEAS DE PELLETIZACION Y PRODUCCION DE COMPUESTOS
Las líneas de mezclado y producción de compuestos, en términos generales cumplen
con las siguientes funciones: Mezclado y Homogenización de Polímeros con Aditivos
• • • • • • • • • Estabilizadores de temperatura y radiaciones Lubricantes de
proceso Plastificantes y modificadores de impacto Colorantes Cargas Retardantes a
la Flama Agentes de entrecruzado Agentes clarificantes Otros
OTROS USOS
Aleación de polímeros compatibles para obtener un material de características
deseadas Homogeneización y obtención de condiciones de flujo deseadas en polímeros
vírgenes Formación de Perlas o "pellets", que es la forma más práctica que pueden
tener las resinas plásticas para su manejo, transportación y alimentación de la
maquinaria de moldeo final. Filtración de polímeros que contengan sólidos y
contaminantes insufribles Mezclas de material virgen con reciclado Eliminación de
volátiles del polímero.
ADITIVOS
• • • • • • • • • • • • Entre los aditivos que pueden ser agregados por el
fabricante de las resinas, encontramos: Antioxidantes Antiestáticos Agentes
nucleantes Entre los aditivos que pueden ser agregados por el fabricante de envases
encontramos: Pigmentos Antioxidantes Estabilizantes térmicos Ayudantes del proceso
Modificadores de impacto Antiestáticos Agentes nucleantes Cargas lubricantes cargas
ADITIVOS ANTIOXIDANTES
Previene y/o retarda el proceso de oxidación térmica de los plásticos durante su
procesamiento. Oxidación: Deterioro de las propiedades físicas Entrecruzamiento
Cambios en la procesabilidad Decoloración

• • • •
ADITIVOS ANTIOXIDANTES
ADITIVOS ANTIESTATICOS
Los plásticos son materiales no conductores y por tal motivo desarrollan cargas
electrostáticas. La acumulación de las cargas electrostáticas puede disminuirse
mediante la adicción de un aditivo antiestático No son compatibles con la resina
por lo que migran a la superficie.
ADITIVOS ANTIESTATICOS
ADITIVOS ANTIESTATICOS
ADITIVOS AGENTES NUCLEANTES
La utilización de agentes nucleantes permite:

• Aumento de la rigidez de la pieza • Mejora en el brillo • Reducción de la

resistencia al impacto
ADITIVOS AGENTES NUCLEANTES
DESCRIPCION DE LAS LINEAS DE COMPUESTOS
La especialización de una línea de compuestos consiste en que contenga un diseño
que cumpla con las funciones de:
• • • • • • Plastificar Mezclar y Homogeneizar Dispersar Remover volátiles Filtrar
Pelletizar
EQUIPO AUXILIAR
Silos de almacenaje de materia prima, de material (pellets) procesado o compuesto
Unidad de premezclado continua o intermitente, que en ciertos casos mejoran
notablemente la eficiencia de la línea completa. Unidades de alimentación, que
pueden ser: tornillos alimentadores, bandas sinfín gravimétricas, tolvas
dosificadoras, válvulas rotatorias, bombas de engrane, etc. Se eligen según la
precisión requerida en la alimentación y el estado físico del material alimentado
(grano, polvo, líquido, etcétera). Sistemas de protección contra objetos extraños
basado en principios mecánicos, inductivos o magnéticos. Sistemas de tamizados y
cambio de tamiz para retención de partículas e impurezas que pudieran pasar al
extrusor. Unidades de pelletización con sistemas de transporte de pellets,
neumáticos o por agua Enfriadores o secadores de pellets, dependiendo del sistema
del transporte anterior Sistema de envasado del producto final Sistemas de control
de temperatura del extrusor con calentamiento eléctrico o por aceite y de
enfriamiento con agua. Combas de vacío para extracción de volátiles del polímero.
Paneles centrales de control de instrumentos.
TIPOS DE LINEAS DE COMPUESTOS PARA TERMOPLASTICOS
Para Poliolefinas
• • • Para resina fundida Para resina en solución Para resina en Polvo

Para plásticos sensibles a la temperatura Para polímeros de estireno Para plásticos

de ingeniería
EXTRUSION DE DOBLE HUSILLO
La construcción de extrusores de dos husillos se conoce desde más de 50 años,
originándose su desarrollo en Europa. La dificultad principal en sus orígenes era
la complejidad requerida para los cojinetes de empuje y en engranaje para la
coordinación del giro de los husillos. Las razones principales del desarrollo y uso
de extrusores doble husillo se ha enfocado a la transformación de materiales
sensible a la temperatura y procesos especiales como formulación de compuestos,
reacciones químicas, remoción de volátiles y otros.
EXTRUSORAS BITORNILLO
Aumenta el transporte de material Mejora la transferencia de calor Disminuye la
degradación del material por acción del calor Mejora la acción del bombeo Mejora el
homogenizado de compuestos o aditivos
EXTRUSORAS BITORNILLO
Tornillos co-rotantes Tronillos contra-rotantes

Tornillos co-rotantes

Tornillos contra-rotantes
FUNCIONES DE MEZCLADO
Extrusores contra-rotante Entrelazados: En este tipo de extrusores se utilizan
cuando se requiere de una gran dispersión de los materiales como en el caso de
masterbatch de color o de aditivos. También se utiliza para aleaciones poliméricas
que requieran un mezclado intenso. Una ventaja de estos equipos es que funcionan
como bombas de desplazamiento positivo, facilitando cualquier operación de
extrusión en línea sin necesidad de bombas de engranes. Extrusores Co-rotantes
Entrelazados: Estos extrusores se prefieren para compounding en volúmenes mayores.
Entre los husillos existe solo una pequeña separación, forzando con esto al
plástico a circular por la periferia de los husillos, generando un patrón de forma
de "8". Por esta pequeña separación se crea un efecto de "auto-limpieza” de la
superficie del otro. Extrusores Contra-rotantes No Entrelazados: Los extrusores
contra-rotantes no están en contacto íntimo, siendo por esta razón excelentes en
los casos donde sólo requiere un mezclado distributivo, es decir, que no requiera
de una reducción del tamaño de los aditivos agregados. También se usan en
desvolatilización de altas producciones.
PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO
PARAMETROS DE CONTROL DE PROCESO
Temperatura de Extrusión: El principal efecto de la modificación de la temperatura
de extrusión es la viscosidad del polímero (su resistencia al flujo).
• La selección de la temperatura de extrusión debe hacerse de manera tal que
permita reducir el consumo de potencia del motor de la extrusora a valores tales
que estén en el intervalo de trabajo del equipo y, adicionalmente, se alcance una
viscosidad del polímero adecuada para su procesamiento. • La temperatura óptima de
extrusión de cada resina dependerá de su distribución de pesos moleculares,
representado desde el punto de vista reológico por su viscosidad y, más
popularmente, por su índice de fluidez, éste último de vaga precisión. • Los
efectos de la temperatura de extrusión se observan más allá de la salida de la
boquilla. • Los principales efectos de la temperatura de extrusión resultan
reflejados en las características de la superficie del material extrudado y el
grado de cristalización del mismo. • Una de las propiedades mas afectada por la
modificación de la temperatura de extrusión es la resistencia al impacto en los
productos.

Velocidad de Extrusión: Generalmente en los procesos de extrusión el objetivo de la

optimización de las variables de procesamiento es el logro del máximo caudal (Kg.
de resina procesada por unidad de tiempo) que permita la obtención de un producto
de alta calidad.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
1. 2. 3.

Como paso previo a emprender las acciones con miras a remediar problemas que
pudiesen presentarse durante este tipo de procesamiento, se sugiere verificar
primero: ¿Existe alguna falla reportada en el equipo?. ¿Se ha seguido cabalmente el
procedimiento de arranque, funcionamiento y parada del equipo?. ¿Se están empleando
las condiciones de operación recomendadas para la resina utilizada?. ¿Se han
razonado las consecuencias de modificar las condiciones de operación del equipo?.
Las respuestas a estas preguntas pueden evitar que se emprendan acciones
correctivas que tengan peores consecuencias que el inconveniente inicialmente
detectado. En caso de no conseguir solventar el problema mediante el análisis de
los cuatro puntos anteriormente cuestionados, a continuación se presenta una lista
de recomendaciones para la solución de frecuentes problemas en el procesamiento de
resinas mediante la técnica de extrusión. Finalmente un operador calificado debe
estar siempre atento ante la presencia de situaciones indicadoras de posibles
fallas en el proceso, para ello se sugiere: Inspeccionar, ver: ¿Se encuentran
operando correctamente los sensores de temperatura, presión y controladores de
temperatura?. ¿Se encuentran todas las zonas de calentamiento dentro, por encima o
por debajo de la banda de control?. Escuche: ¿ El motor de la extrusora, los relays
de los controladores de temperatura, tienen el sonido característico?. Sienta:
¿Existe una vibración inusual en la reductora?. ¿Se encuentra caliente o fría la
línea de salida de agua de la garganta?. Es importante que en cada jornada se lleve
un registro detallado de las fallas y anomalías que se presentan en la operación de
una extrusora, ya que esta información permite la realización de análisis para
repotenciación y/o reemplazo de equipos.

a.

b. c.
Problemas
Líneas y marcas en la dirección de extrusión.

Posible causa y solución

Causa: Inconvenientes en la boquilla (partículas adheridas, maltratos, etc.), o
condiciones de procesamiento inadecuadas. Solución: Limpie la boquilla. Verifique
la existencia de daños en la misma. Valide las condiciones de procesamiento de la
resina. Ajuste. Causa: Calibrado de la boquilla. Solución: Calibre la boquilla
centrada.

Espesor no uniforme en la dirección transversal. Espesor no uniforme en la

dirección longitudinal. Inestabilidad del caudal de producción. Baja transparencia
y/o brillo en el productoPresencia de impurezas, geles y/o puntos negros.

Causa: Fluctuaciones en el flujo. Solución: Verifique ausencia de oscilaciones de

la presión o la potencia del motor. Verificar la temperatura de la garganta.
Verificar el correcto funcionamiento de los controladores de temperatura,
resistencias, ventiladores
.

Causa: Inconvenientes en el sistema de alimentación. Formación de puentes de resina

en la tolva. Solución: Revisar sistemas de control de temperatura. Solución:
Incrementarla temperatura de extrusión.

Causa: Adherencia en la boquilla, cabezal, filtros e incluso extrusor. Condiciones

de procesamiento inadecuadas. Solución: Revisar estado de los filtros. Limpiar el
cabezal, la boquilla o la extrusora. Purgue con otro material. Verificar la
existencia de una posible fuente de contaminación. Validar las condiciones de
procesamiento, ajuste si es necesario.
Problemas
Puntos negros (continuación)

Posible causa y solución

• Verifique los materiales (resina y concentrados de color), busque partículas
extrañas, contaminación. • Disminuya el perfil de temperaturas. • Haga una limpieza
profunda del cabezal, asegúrese que no se generen puntos de flujo muerto dentro del
mismo; por ejemplo, por acoples inadecuados entre partes. • Cambie el lote de la
concentrado y/o resina. • Contacte al proveedor del concentrado y/o la resina.
Causa: Temperaturas de proceso no adecuadas Solución: • Verifique el correcto
funcionamiento de las resistencias calefactoras. • Incremente el perfil de
temperaturas, en especial en las últimas zonas. • Verifique el material, busque
partículas extrañas, granos con otra forma o tonalidad (contaminación con otra
resina). • Si su equipo tiene la opción, incremente la presión de retroceso,
estrangulando el flujo de polímero hacia el cabezal. • Verifique el desgaste del
tornillo o que este no sea el apropiado para la resina empleada. Causa: Presencia
de humedad en la resina o temperaturas inadecuadas del proceso. Solución: • Mala
calidad del fundido (ver este problema). • Verifique la presencia de humedad en la
resina, séquela si existe. • Verifique que no se produzca condensación en las
paredes del molde, incremente la temperatura del agua de enfriamiento o disminuya
el flujo de esta agua. • Verifique que no se produzca condensación en la garganta
de la extrusora, incremente la temperatura del agua de enfriamiento o disminuya el
flujo de esta agua. Causa: Temperatura de proceso inadecuada o presencia de
volátiles en la resina. Solución: • Reduzca la temperatura de extrusión, cabezal y
boquilla. • Reduzca la velocidad de extrusión.

Mala calidad del fundido

Poros o burbujas

Material con coloración amarillenta

Problemas
Material con coloración amarillenta (continuación) Excesiva variación del espesor
del material

Posible causa y solución

• Verifique el funcionamiento adecuado de los controladores de temperatura. •
Revise el contenido de volátiles y aditivos antioxidantes de la resina.

Causa: Caudal de material inconstante Solución: • Verifique la velocidad de halado

del equipo permanece constante. • Asegurase que los dispositivos de control de
tensión permitan mantener una tensión de halado constante. • Cerciórese que el
caudal de extrusión bombeado por la extrusora permanece constante. • Evalúe la
uniformidad del caudal de la extrusora, mediante: variación de la presión,
velocidad de giro del tornillo y consumo de potencia (Puede presentarse en
situaciones en las que se opera una línea de alta velocidad a muy baja velocidad) •
Revise la granulometría de la resina, pigmento y recuperado de alimentación. •
Reduzca la temperatura de extrusión . • Aumente la temperatura del cabezal . •
Limpie el cabezal y la boquilla . • Limpie el anillo de enfriamiento y el
distribuidor de aire . • Revise centrado de la boquilla y alineación del cabezal .
Causa: Mal funcionamiento de los dispositivos de medición o calentadores Solución:
• Revise la operación del controlador de temperatura (2). • Verifique la correcta
instalación del Termopar. • Verifique que el soplador que refrigera la zona opera
adecuadamente.

Sobre calentamiento de las zonas de calefacción del tornillo

Existe un sin número de problemas que pueden afectar al proceso de extrusión, aquí
solo se expusieron los mas significativos
FIN
ANEXOS
ESQUEMAS DE UNIDADES DE TIRO (PULLERS)
UTILIZACION DE MATERIAL RECICLADO
REFERENCIA MATERIAL RECICLADO MATERIAL VIRGEN
RODILLOS