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I N D I CE

CADAFE PLANTA CENTRO Unidades 1 y 2

1. 6, Sistema de Agua de Refrigeración

2. 6.1 Sistema de Agua de Refrigeración Principal

3. 6.1.1 Purificación Automática del Agua de Refrigeración

4. 6, 1,1,1 Generalidades

5. 6,1,1.2 Datos Técnicos

6. 6,1,1,3 La Rejilla Central

7. 6.1,1.4 La Banda Tamizadora

8. 6,1.1.5 Placas de Compuerta

9. 6,1.1.6 Conexión, Comando

10. 6 1.1.7 Medición Diferencial de los Niveles de Aguas

11. 6 1 1.8 Protección Eléctrica contra Corrosiones

12. 6,1.2 Instalación Dosificadora de Cloro

13. 6,1,2.1 Generalidades

14. 6,1,2,2 Datos Técnicos

15. 6.1.2.3 Descripción de la Instalación

16. 6.1,2,4 Descripción del Funcionamiento

17. 6.1,2.4.1 Cloración automática

18. 6.1,2.4.2 Cloraci6n Manual

19. 6.1.3 Bombas de Agua de Enfriamiento

20. 6.1.3.1 Generalidades

21. 6.1.3.1.1 Diseño

22. 6.1,3,1,2 Caudal por Bomba

23. 6.1.3.1.3 Altura de Elevación por Bomba

24. 6 1.3,1,4 Recuperación del Efecto Sifón

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25. 6.1.3.2 Datos Técnicos

26. 6.1.3.3 Descripción de las Bombas de Agua de Refrigeración

27. 6,1.3.4 Instalación de Lubricación por Grasa

28. 6.1.3.5 Rodamiento de Sustentación

29. 6,1.3.6 Comportamiento de la Bomba en el servicio

30. 6.1.4 El Filtro de Mejillones (Pre limpieza Taprogge)

31. 6.1,4,1 Generalidades

32. 6.1.4.2 Datos Técnicos

33. 6.1.4.3 Descripción del Filtro de Mejillones

34. 6.1,4,4 Medida de la Presión Diferencial

35. 6,1.4,5 Funcionamiento Automático de Filtro

36. 6,1 .5 Instalación de Dosificación de Sulfato Ferroso

37. 6,1.5.1 Generalidades

38. 6.1.5.2 Datos Técnicos

39. 6.1.5,3 Descripción de la Planta de Dosificación de Sulfato ferroso (Fe SO4)

40. 6.1,6 El Condensador (Lado del Agua de Enfriamiento)

41. 6.1,6.1 Generalidades

42. 6,1.6.2 Datos Técnicos

43. 6,1.6,3 . Descripción de los Condensadores

44. 6,1.7 Venteo de la Cámara de Agua del Condensador

45. 6,1,7,1 Generalidades

46. 6,1.7.2 Datos Técnicos

47. 6.1.7,3 Descripción del Sistema de Venteo de la Cámara de Agua del Condensador

48. 6.1.8 Sistema Taprogge

49. 6.1.8,1 Datos Técnicos

50. 6.1,8.2 Descripción del Sistema Taprogge

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51. 6,2 Sistema de Agua de Servicio

52. 6.2.1 Generalidades

53. 6,2,2 Descripción del Sistema de Suministro de Agua de Servicio

54. 6.2.3 Bombas de Agua de Servicio

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6. SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACION.

El sistema de agua de refrigeración se compone de dos sistemas:

a) Sistema de agua de refrigeración principal, con agua de mar.

b) Sistema de agua de servicio, en circuito cerrado para la refrigeración de los diferentes

equipamientos, excepto los condensadores.

6.1 Sistema de agua de refrigeración principal:

Visto en dirección del flujo, este sistema se compone de:

- Edificio de toma con planta de filtrado mecánico del agua, compuesta de reja basta y tamices
rotatorios.

- Instalación dosificadora de cloro para la des germinación del agua de refrigeración.

- Bombas de agua de refrigeración, con una capacidad de 22.300 m3/h.

- Tuberías de presión entre edificio de toma y casa de máquinas. Esta tubería es de concreto,
tipo "Lock-Joint", con un diámetro nominal de 1,80 m. La tubería posee un cilindro de acero,
para efecto de sello; el cual hacia el lado del agua está protegido con una capa de concreto de
aprox. 4 cm. La presión interna es soportada por concreto armado, que se encuentra sobre el
cilindro de ace7 ro, dando al tubo la resistencia necesaria. Los tubos son unidos entre sí por
una unión espiga campana, sellada por un anillo de goma.

- Filtro de mejillones, para retener impurezas mayores, tales como mejillones que en forma de
larvas han podido pasar por la toma de agua, y han crecido dentro de la tubería de agua de
refrigeración.

- Instalación dosificadora de sulfato ferroso para la formación de una capa protectora en los
tubos de condensador.

- Tubería de presión, de acero, diámetro nominal 1,70 m, entre los filtros de mejillones y el
condensador 1. Esta tubería interiormente se encuentra protegida por una capa de goma, de
aprox. 4 mm de espesor. En este tramo de tubería son inyectadas las bolas de esponja para la
limpieza de los tubos de los condensadores. Este sistema "TAPROGGE" pertenece al sistema
de limpieza de tubos del condensador. Las esponjas son inyectadas antes de la entrada a los
condensadores, pasan los tubos de los condensadores debido a la diferencia de presión entre
la entrada y salida, y luego son recogidos por un tamiz recolector, y circulados nuevamente por
los condensado-res. Con este sistema se obtiene un mejor coeficiente de transmisión de calor,
por evitar la formación de algas y moluscos en los tubos.

- Condensadores. Los condensadores 1 y 2 se encuentran conectados en serie, cada

condensador se compone de dos flujos de agua, cada uno con un paso. Los condensadores
están conectados entre sí por medio de tubería de acero.

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- Tubería de descarga de acero, de misma ejecución como la tubería de presión entre la casa
de máquinas. En esta tubería está ubicado el tamiz recolector de las esponjas Taprogge.

- Tubería de descarga de concreto, de misma ejecución que la tubería de presión, entre la casa
de máquinas y la -pileta de efecto sifón.

- Sistema de venteo, compuesto por 2 bombas de vacío del tipo "Elmo" (vacuum ring pumps) y
un recipiente de vacío. El sistema se encuentra conectado a las cámaras de agua de cada
condensador, y opera para ventear los gases que se forman en las cámaras de agua durante la
operación con efecto sifón del sistema de agua de refrigeración. Por cada unidad existen 2
tramos paralelos como antes descritos, correspondiendo cada uno a 50% de capacidad. En el
caso de fallar una bomba, se puede operar la unidad aún sobre 80% de carga, solo con la
mitad de cada condensador refrigerada con agua. Entre los dos tramos no existe interconexión.
En cada tramo no existe ninguna válvula o clapeta, la razón de esto es evitar el así llamado
"efecto de ariete" al cerrar una de las válvulas las e interrumpir repentinamente el flujo de agua,
causando las correspondientes ondas de choque. La diferencia entre el punto más alto del
condensador y el nivel de la pileta efecto sifón es de 8,5 m, esta-altura disponible es utilizada
como efecto sifón, para reducir la potencia requerida por la bomba.

La bomba de agua de refrigeración tiene una capacidad de 22.300 m3/h con 12,4 m. c.a. de
elevación, referido a nivel normal del mar. El punto más alto del condensador está a 10,85 m,
referido al nivel del mar. Las pérdidas dentro del sistema, a 22.300 m3/h, ascienden a 10,05 m.
c.a.

Luego se tiene:

Altura de elevación del sistema 10,85 m

Pérdidas en el sistema 10,05 m

Efecto sifón Altura elevación bomba 8,50 m

12,40 m

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SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

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El equipo se pone a funcionar o se para, solamente en función de la diferencia del nivel del
agua antes y después de la rejilla o, respectivamente de la máquina de banda de tamizado,
porque tal diferencia es función directa del grado de ensuciamiento.

En lo que se refiere a la combinación de tiempo transcurrido, el equipo de purificación se pone

a funcionar después de haber transcurrido un tiempo de parada previa mente ajustable
parándose nuevamente automáticamente después de haber funcionado durante un período de
tiempo, igualmente ajustable.

Estos 2 métodos de comando están combinados entre sí, pero el método de comando por
diferencia de niveles de -agua posee preferencia sobre el otro.

Esto significa que cuando el agua tuviese muchas impurezas se interrumpe automáticamente el
período de parada -previamente establecido.

Para proteger la instalación de purificación y sus respectivas guías contra corrosiones, se han
previsto un equipo catódico eléctrico de protección.

6.1.1.2 DATOS TECNICOS

Lugar de emplazamiento: Aguas Niveles del agua en la entrada: Nivel máximo Nivel normal
Nivel mínimo Flujo total del agua

Venezuela

Agua de mar

+ 0,53 + 0,00 - 0,41 89.200 m3/h

6.1.1 PURIFICACION AUTOMATICA DEL AGUA DE REFRIGERACION

GENERALIDADES

El agua de enfriamiento que sirve a la Planta Eléctrica se libera casi totalmente de las
impurezas que arrastra -consigo, por medio del sistema mecánico de purificación.- A
continuación el agua recibe tratamiento adicional, de manera que las impurezas decantadas
pueden transportarse-para fuera, en depósitos adecuados, sobre vehículos de transporte
terrestre.

La purificación se realiza por etapas, en la rejilla central y en máquinas de banda de tamizado.

Cada sector de purificación se compone de una rejilla central y una máquina de banda de
tamizado. En total tenemos instalados 4 sectores completos.

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Para facilitar los trabajos de revisión y las reparaciones puede cerrarse cada sector
independientemente, estancando las correspondientes cámaras o el sector completo -con
compuertas, vaciando a continuación por medio de un sistema de desagüe.

Antes de abrir las compuertas, la correspondiente cámara - o el sector completo - se llena

previamente con agua abriendo la válvula que le pertenece.

La regulación y comando de la instalación de purificación se realiza por medición de las

diferencias del nivel de agua y la combinación del tiempo transcurrido. El interruptor, accionado
por la diferencia de niveles de agua, pone a funcionar el respectivo sector de purificación in-
dependientemente del nivel del agua entrante, es decir, -

Flujo de agua a través de cada sector de purificación:

Régimen normal 22.300 m3/h

Flujo del agua a través de cada sector de purificación

Régimen de sobrecarga 29.400 m3/h

Rejilla Central

Cantidad de rejillas 4

Anchura de cámara 4 m

Altura de la parrilla 4,5 m

Distancia entre las barras 40 m

Cargó 30%

Velocidad entre las barras 0, 8 m/s

Sobre-embalsamiento tolerable 1 m

Perfil de las barras 80 x 10 mm

Banda de Tamizado

Cantidad de bandas de tamizado 4

Anchura de la cámara 4 m

Longitud de la cámara 2,5 m

Distancia entre mallas 2,5 mm

Calibre del hilo 0,7 mm

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Carga 35%

Velocidad entre las mallas 0,6 m/s

Embalse excedente en inicio de marcha 0,5 m

Bombas de lavaje

Cantidad de bombas

Capacidad

2 23.6 kg/s

Altura de presión 45 m

Potencia del motor 17.2 kw

Bastidor-guía

Cantidad de bastidores-guía Dimensiones de cierre 4 x 4/4x2 m

Bastidor-guía de la cámara transversal

Cantidad de bastidores-guía 2

Dimensiones de cierre 2,5 x 7,4 m

Longitud 9,9m

Planchas de compuerta

Cantidad de planchas de compuerta 1 (2 piezas)

Dimensiones 2,5 x 7,4 m

Presión del agua 0.711 bar

Viga de garras

Cantidad de vigas 2

Dimensiones 4/2,5 m

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6.1.1.3 LA REJILLA CENTRAL

La rejilla central es del tipo de cuchara en forma de coquilla. Sus características esenciales son
su gran capacidad de purificación y su seguridad de servicio. El proceso de purificación puede
iniciarse perfectamente en cualquier posición de la cuchara colectora.

De esta manera, el mecanismo está en condición de retirar en capas sucesivas prácticamente

de toda clase de impurezas que se acumulen delante de la rejilla.

La rejilla con cuchara (rastrillo) en forma de coquilla está dispuesta sobre un carro accionado
eléctricamente y sirve para retirar de la parrilla las impurezas allí retenidas.

Las guías del rastrillo descansan sobre una construcción metálica montada sobre el suelo, que
adicionalmente, lleva una plataforma de servicio para la inspección y el mantenimiento de los
equipos de impulsión. En este bastidor va montado el extractor. La parrilla se apoya en su-base
inferior sobre una cantonera (hierro angular) ancla-da en el fondo y en su parte superior contra
la construcción metálica que acabamos de mencionar.

Además de estos apoyos, la parrilla se apoya adicional-mente, sobre travesaños horizontales.

A continuación de la parrilla hay una prolongación de concreto (cemento armado) pero la arista
de expulsión y el vertedor son de chapa de acero.

El carro del rastrillo sirve para limpiar la parrilla.-Este funciona sobre dos carriles laterales, de
sección en "U", por lo cual se mantiene a distancia constante de la parrilla y de su prolongación
de concreto. La cuchara lleva enganches apropiados para los dos cables elevadores y para el
cable desviador.

Al procederse a una operación de limpieza, el rastrillo desciende abierto y se mantiene a

determinada distancia de la parrilla. Después de haber llegado al fondo, el rastrillo se vuelve
hacia la parrilla y en esta posición, lleva las impurezas acumuladas en la parrilla para arriba.
Durante el movimiento de elevación, los dientes del rastrillo entran entre las barras de la parrilla
limpiándola así de impurezas que hubiesen quedado retenidas entre ellas.

Todas las impurezas transportadas para arriba son expulsadas en la arista y caen en el
vertedero.

Si, por acaso, el rastrillo encontrase durante el movimiento de descenso, y antes de llegar al
fondo, alguna resistencia, entonces se interrumpe automáticamente el moví miento de
descenso y el rastrillo se vuelve contra la parrilla, agarra lo que estuviera bloqueando el
descenso y lo transporta para arriba. Este juego se repite cuantas-veces sea necesario hasta
que todas las impurezas hayan sido retiradas. En el caso supuesto de completo bloqueamiento
del rastrillo, la instalación de rejilla central de este sector se desconecta automáticamente
mediante el respectivo protector contra sobrecargas y pone a funcionar un dispositivo de
alarma.

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El accionamiento de los cables elevadores y del de desviación se realiza por motor eléctrico y
contramarcha de ruedas dentadas. Los movimientos del rastrillo (girar hacia dentro y hacia
afuera) se realiza por medio de un accionamiento independiente. El motor del equipo elevador-
es del tipo de polos conmutables, de manera que el movimiento de descenso del rastrillo se
realiza a doble velocidad que la de ascenso. Así se reduce considerablemente el tiempo
necesario para cada operación de limpieza de la rejilla.

Los movimientos de giro hacia dentro y hacia afuera del rastrillo y la inversión del sentido de
marcha del mismo Como ya hemos mencionado, el material usado para los tejidos es el
plástico PVC. En la región superior de las máquinas tamizadoras van dispuestos tubos de
chorro (enjuagadores) que sirven a cada superficie de cada tamiz, por lo que se consigue una
limpieza muy intensa y eficaz. Los tubos de chorro llevan boquillas, las cuales lavan y limpian
los tejidos de los tamices. Las impurezas se reúnen en un vertedor y fluyen a un depósito
colector.

El comando de la instalación de bandas tamizadoras se realiza mediante medición diferencial

de los niveles de aguas, respectivamente, por la combinación de tiempos transcurridos. Si la
diferencia de los niveles de aguas-delante y después de la banda tamizadora excede al valor
previamente ajustado, entonces el motor de polos conmutables se pone a trabajar a su rotación
mínima.

Al mismo tiempo se conecta una bomba de riego, la cual toma el agua del sector de agua ya
purificada. Si a pesar de esto la diferencia de los niveles de agua continua se a aumentar, el
motor de los polos conmutables conecta-a su velocidad de rotación mayor. En el caso supuesto
de que la diferencia de niveles continuase aumentando se da señal de alarma "Embalse
demasiado elevado".

Si el-embalse continuase a aumentar hasta los 50 cm. entonces se hace necesario

desconectar la bomba de agua de enfriamiento correspondiente a este sector.

Cuando después de haber dado varias vueltas, el tejido de las máquinas tamizadoras queda
bien lavado y limpio, entonces cae el embalse de agua y el motor de impulsión -se desconecta
después de haber transcurrido el tiempo de post-operación previamente ajustado.

El lavaje y el riego se realizan por medio de tubos de chorro equipados con boquillas de chorro
en abanico.

La construcción situada encima del corredor de servicio va protegida con una cubierta de
material plástica de poliéster, reforzada con fibra de vidrio (fiberglas), la cual no necesita de
ningún mantenimiento. Capotas desmontables permiten observar la instalación a pleno
servicio.

El equipo de impulsión está situado fuera de la cubierta, en la región seca y se compone de

motor trifásico de inducido en cortocircuito acoplado a un engranaje de ruedas dentadas y
tornillo sin fin. La banda de tamizado está protegida contra sobrecargas por medio de un

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dinamómetro intercalado en el equipo de impulsión. Las cadenas -de la banda de tamizado
están apoyadas sobre discos apropiados ampliamente dimensionados.

6.1.1.5 PLACAS DE COMPUERTA Para cerrar (estancar) las cámaras o los sectores
completos se utilizan planchas de estancamiento. Una plancha, con refuerzos soldados de
ejecución apropiada para la presión máxima del agua, constituye la placa de compuerta
propiamente dicha. Esta placa está provista de una junta de hermeticidad de material elástico
(goma) en todo su alrededor. Adicionalmente las cuñas soldadas sobre la placa aprietan la
misma en su posición inferior -contra el bastidor para conseguir una buena hermeticidad, aun
habiendo poca presión de agua.

Las guías son de acero perfilado de sección en "U". Para colocar, o, respectivamente, retirar
las placas de compuerta se utiliza una viga equipada con garras que según el caso agarran o
sueltan automáticamente

Las placas de compuerta siempre se deben manejar sin que existan momento de carga
laterales, es decir, con niveles de agua iguales delante y detrás de ellas.

La descarga de la presión del agua se realiza accionan-do convenientemente las válvulas de

corredera, las cuales sirven tanto para desaguar como también para embalsar los respectivos
sectores,

Las placas de compuerta siempre deben usarse de tal manera que reciban la presión del agua
"frontalmente”, o sea de su lado delantero, para que la presión del agua las apriete contra la
guarnición de goma.

Cuando se quiera estancar la cámara transversal, es necesario tomar en cuenta que hay
presión de agua de ambos lados.

Por este motivo se ha previsto para cada sentido de estancación su propia guía y la placa de
compuerta deberá por consiguiente, colocarse en la guía correspondiente, de acuerdo al caso.

6.1.1.6 CONEXION, COMANDO El comando de la estación de purificación del agua de

enfriamiento es automático. La instalación se pone a funcionar, y se para, comandada por
instrumentos de medición diferencial. Estos relacionan entre sí las diferencias -existentes entre
los niveles de aguas. Los instrumentos de medición diferencial trabajan por el método de
burbujas de aire.

Además del comando automático en función de la diferencia de presiones del agua está
superpuesto sobre este comando otro comando automático que trabaja independientemente de
la diferencia de los niveles de aguas. Este pone a funcionar la instalación, y la para después de
haber transcurrido periodos de tiempo previamente ajustados.

Además de los comandos automáticos, existen combinaciones de comando manuales que se

usan generalmente durante los trabajos de revisión y de mantenimiento de la instalación.

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6.1.1.7dMEDICION DIFERENCIAL DE LOS NIVELES DE AGUAS El método de medición por
el sistema de burbujas de aire consiste básicamente en medir la presión del aire en tubos
cuyos extremos están expuestos libremente a las presiones locales del agua. La presión de
aire necesaria para efectuar la medición se produce por un pequeño compresor de aire
montado en el interior del panel de medición. En cada lugar donde se produzcan embalses de
agua y se originen diferencias del nivel de las mismas están instaladas sondas en ambos
canales, las cuales inmergen en el agua, de manera tal que los niveles de los orificios, por los
que escapan las burbujas de aire, son exactamente iguales.

Ahora bien, habiendo alguna diferencia entre los dos niveles del agua, la presión del aire al
escapar las burbujas, es diferente en cada sonda. Estas diferencias de la presión del aire son
precisamente los indicativos básicos que, convenientemente diferenciados en el convertidor de
mediciones, constituyen el valor diferencial medido.

En el caso de que hubiera alguna falla del aire, entonces se conectan automáticamente la
puesta en marcha de la instalación y la señalización correspondiente. Por esta razón no hay
necesidad de controlar especialmente el aire de medición

6.1.1.8 PROTECCION ELECTRICA CONTRA CORROSIONES

Para proteger la instalación contra la corrosión natural del hierro por la agresividad del agua, la
instalación está equipada con protección eléctrica contra corrosiones.

Las partes expuestas debajo del agua a la acción de los agentes corrosivos se unen
eléctricamente entre sí por medio de cintas metálicas y se conectan al borne negativo de un
rectificador. El polo positivo del rectificador está conectado a los ánodos de titanio platinado
colgados en el agua. Obedeciendo a las reglas de la expansión eléctrica, la corriente llega a
todas las superficies de los objetos a ser protegidos, que están en contacto con el agua, y
vuelve al rectificador a través del cable catódico.

La corriente eléctrica que llega a los objetos a ser protegidos origina lo siguiente en función de
la alteración de las relaciones de su potencial:

- Debilitación de las corrientes anódicas locales, responsables por la corrosión anódica de los
objetos inmergidos.

- Reducción del oxígeno situado cerca de los objetos a

-ser protegidos evitando así, que pueda favorecer la acción agresiva de los agentes
corrosivos. - Producción de capas de sedimentación protectoras.

El instrumento de comando para la instalación de protección contra corrosiones está previsto

para regulación automática del potencial en combinación adecuada de un potenciómetro con
servomotor y un equipo de medición por referencia.

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6.1.1.9 ESQUEMAS Y DIBUJOS

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ESQUEMA DE UN INDICADOR DE LAS DIFERENCIAS DE NIVEL DE AGUAS POE EL
METODO DE ESCAPE DE BURBUJAS DE AIRE

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6.1.2 INSTALACION DOSIFICADORA DE CLORO

6.1.2.1 GENERALIDADES

Para obtener un agua de enfriamiento libre de gérmenes y para evitar al mismo tiempo capas
de sustancias orgánicas en el sistema de agua de enfriamiento, es necesario proceder a una
cloración del agua de enfriamiento. Los microorganismos, por ejemplo algas o bacterias,
provocan un empeoramiento de la transferencia térmica en el condensador y pueden, además,
perturbar la formación de la capa protectora en el sistema de agua de enfriamiento. La
cloración del agua de enfriamiento puede hacerse tanto de forma continua como de choque. En
algunos casos de microorganismos que se vuelven inmunes contra un porcentaje constante de
cloro en el agua, es más económico y más eficaz la cloración del agua de enfriamiento en
forma de choque. En este caso se suministra una cantidad de cloro lo suficientemente grande
para que los microorganismos se destruyan inmediatamente

6.1.2.2 DATOS TECNICOS

a) Evaporador de cloro para 225 kg de C12/h como máximo,-con calentador eléctrico de

inmersión de 22,5kw.
b) Unidades inyectoras de cloro gaseoso, con medición de la cantidad de paso.
c) Aparato dosificador de vacío para cloro gaseoso, con inyector.
d) Armario de maniobras. e) Accesorios, como tuberías, grifería, instrumentos de medición y
dispositivos de seguridad.

6.1.2.3 DESCRIPCION DE LA INSTALACION

Con la instalación dosificadora de cloro se puede combinar la cloración continua con la

intermitente.
La instalación se abastece con cloro proveniente de 12 barriles bajo presión, llenados con cloro
líquido, de los cuales cada 6 forman, por medio de tuberías colectoras, 2 unidades de
abastecimiento. Una de éstas sirve como reserva; al fallar la otra, se pone en servicio abriendo
el grifo principal de cierre asignado a cada tubería colectora, debiendo cerrar primero el
correspondiente grifo de la otra tubería colectora. El cloro líquido es impulsado por la presión
reinante en los barriles (de una temperatura de 30°C resulta una presión aprox. 8 bar.) a través
de la tubería de cloro líquido al evaporador, de donde, una vez transformado en cloro gaseoso,
es conducido al equipo dosificador.

El evaporador tiene un baño de agua, calentado eléctrica-mente y regulado por un termostato,

(ajustados en 68° C) que le entrega al cloro líquido la energía necesaria para la evaporación.
Para impedir una relicuación, se ha montado en la tubería de gas una válvula reductora de
presión y cierre, de accionamiento neumático (ajustada en aprox. de 3 bar).
Mediante dos bombas elevadoras de presión, de las cuales una está en reserva, se extraen
del edificio de toma 50m' /h de agua refrigerante, que se conducen al inyector de mezcla a
través de la tubería de impulsión. El vacío engendrado en el inyector llega al dosificador
pasando por la tubería de vacío.

Al alcanzarse en el regulador de la instalación dosificadora una presión absoluta de 0,8 bares,

se abre la válvula de ajuste para que así el cloro gaseoso pueda fluir a la tubería de vacío y,

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con ello al inyector. Aquí es diluido por -el agua de impulsión y llega, a través de la tubería de
dilución y un sistema de distribución, a los diversos puntos de inyección.
A cada bloque del edificio de toma se le han asignado 4 puntos de inyección: 2 se han
instalado delante de la reja gruesa y 2 en las entradas a las bombas.
El modo de cloración se puede elegir mediante un interruptor MANUAL AUTOMATICO. La
cloración es solo posible, si está por lo menos una de las 4 bombas de agua de refrigeración en
servicio. El sistema de distribución de la tubería de di lución, equipado con válvulas de cierre de
accionamiento neumático, garantiza que se cloruren solo los tramos asignados a las bombas
de agua refrigerante que estén en servicio.
La instalación se equipa con una serie de controles, que sirven, por un lado, para la protección
contra el peligro del cloro gaseoso y, por el otro, para asegurar el servicio de la misma. Cada
uno de los recintos de cloro está provisto de un dispositivo avisador que controla en forma
continua si hay vestigios de cloro en el aire. Al alcanzarse en el aire ambiente una
concentración de cloro de 0,5 ppm., es tos dispositivos dan una señal de alarma y conectan los
ventiladores. Para poder precipitar grandes cantidades de cloro, los recintos se han provisto de
aspersores, que se manejan desde el exterior. El evaporador de cloro está equipado con
contactos de máxima y de mínima para la temperatura del agua, y equipado de un contacto
mínimo para el nivel del baño de María, los cuales disparan los correspondientes avisos de
perturbación. Mediante el contacto de máxima (80° C) para la temperatura del agua se
desconecta también la calefacción del evaporador. El contacto de mínima (60° C) cierra la
válvula reductora y de cierre en la tubería de gas, impidiendo así la entrada de cloro líquido a la
instalación dosificadora. Mediante el contacto mínimo para el baño de María del evaporador (<
270 mm) se desconecta la calefacción. En la tubería de cloro líquido, asignada al evaporador,
se encuentra un sistema para compensar la presión. La correspondiente membrana rompible
revienta al alcanzar la presión 18 bares. La sobrepresión se expande en un recipiente de
compensación de 50 1, adosado al sistema. Al mismo tiempo, se dispara una alarma mediante
un interruptor de presión y se desconecta la calefacción del evaporador. La presión en cada
tubería de cloro gaseoso es controlada delante (ajustado en mínimo 3 bar, máximo 10 bar) y
detrás (ajustado en mínimo 1.5 bar, máximo 4 bar) de la válvula reductora de presión y de
cierre por un manómetro, con contactos de máxima y de mínima. Todos los avisos de
perturbación se indican mediante-señales luminosas en el armario de maniobras, que se
reúnen, a la vez, en un aviso colectivo de perturbaciones, que puede ser transmitido a un
puesto de mando central. Este aviso colectivo se puede extinguir oprimiendo en el armario de
maniobras un pulsador de acuse de recibo, previsto para tal efecto.

6.1.2.4 DESCRIPCION DEL FUNCIONAMIENTO

6.1.2.4.1 CLORACION AUTOMATICA

Durante el servicio automático de la instalación, la cloración continua e intermitente se efectiva

en forma alternada. La cloración continua se realiza en los tiempos de pausa de la cloración
intermitente.
La adición del cloro se regula con ayuda de la válvula de ajuste, accionada por un electromotor,
en dependencia de las bombas de agua refrigerante conectadas. Para ello se ha pre visto cada
vez, un contacto Libre de potencial, que se con duce desde el contactor automático de cada
bomba de agua refrigerante hacia el armario de maniobras de la instalación de cloración. Estos
contactos accionan simultáneamente las válvulas de las tuberías de disolución que conducen
hacia la entrada de las bombas, de manera que la cloración se efectiva solo cuando está en

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servicio la correspondiente bomba de agua refrigerante. La cloración continua se realiza solo
en los puntos de inyección en las entradas de las bombas y es de 50 kg Cl 2 cada hora, a un
caudal de agua de enfriamiento de 89.000 m3/h. Al concluirse la pausa de cloración
intermitente, se finalice con ello la cloración continua, comenzando así una nueva cloración
intermitente, para que la válvula de ajuste se regule a un valor máximo, que se puede
preseleccionar. Las 8 tuberías de inyección se van abriendo consecutivamente durante un
mismo lapso de tiempo, en la siguiente sucesión: reja gruesa 2, entrada de la bomba 2, entre
otros. La cloración de choque se realiza con una cantidad de cloro de 120 kg C12/h, a un
caudal de agua de enfriamiento de 22.300 m3/h, durante 20 minutos por punto de inyección, y
una vez por día.

Para evitar una cloración cuando por el punto de inyección no fluya agua refrigerante, las
válvulas correspondientes se abren solamente cuando estén también en servicio las bombas
pertinentes. Para las tuberías de inyección hacia las rejas gruesas se han previsto interruptores
en el armario de maniobras, que se deben desconectar cuando se cierren los tramos
correspondientes. Al final de la cloración intermitente se ha previsto una fase de enjuague de la
correspondiente tubería de inyección, con lo cual se impide que quede agua clora da en las
tuberías. La conmutación a cloración continua se realiza automáticamente al finalizarse la
cloración intermitente en el Último punto de inyeccion. La cloración intermitente se puede
desconectar mediante un interruptor, efectuándose entonces solo una cloración continua.
Si las dos bombas de agua refrigerante de un bloque est5n fuera de servicio, los
correspondientes puntos de inyección delante de las rejas gruesas quedaran cerrados, aun
cuando los respectivos interruptores en el armario de maniobras no estén desconectados. Este
enclavamiento se puede anular accionando un interruptor instalado en el armario, pero solo
cuando, en casos excepcionales, esta abierta la compuerta principal entre ambos bloques. En
este caso se efectuara la cloración intermitente en todos los puntos de inyección que no estén
desconectados.

6.1.2.4.2 CLORACION MANUAL

La cloración manual se puede hacer siempre solo en un punto de inyección en que se debe
preseleccionar en el armario de maniobras. Al conmutar a servicio normal, se ponen fuera de
servicio todas las funciones automáticas, quedando solamente el enclavamiento con las
bombas de agua refrigerante, de manera que también en este caso no se puede efectuar la
cloración de un agua que no esté en circulación. La válvula de ajuste de la instalación
dosificadora se queda en la última posición que tenía durante el servicio automático y tiene que
ser abierta o cerrada a mano para obtener el flujo de cloro requerido.

6.1.2.5 ESQUEMAS Y DIBUJOS

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6.1.3 BOMBAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

6.1.3.1 GENERALIDADES

6.1.3.1.1 DISENO

El diseño de las bombas de agua de enfriamiento viene de terminado por los diferentes
procedimientos de refrigeración. Estos a su vez, dependen de la ubicación y se dividen en:
- Refrigeración por agua fresca
- Refrigeración de retorno por agua
- Refrigeración directa por aire
- Refrigeración indirecta por aire

6.1.3.1.2 CAUDAL POR BOMBA

Este resulta de:

- La dimensión de la unidad
- La cantidad ter-mica a descargar
- El rango de calentamiento
- El circuito de agua de refrigeración
- La capacidad límite de la bomba Cabe tener siempre en cuenta la exigencia de una máxima
disponibilidad posible del caudal de agua de enfriamiento.

6.1.3.1.3 ALTURA DE ELEVACION POR BOMBA

La altura de elevación de la bomba se compone de la altura de elevación estática y de la

dinámica. La altura de elevación estática comprende:

- El desnivel geodésico entre el bajo nivel de agua de la cámara transversal y el nivel de agua
de la pileta efecto sifón (hay que calcular previamente las perdidas dinámicas que se producen
desde el canal de toma, a través de la planta de depuración mecánica de agua de
enfriamiento, hasta la cámara transversal).

La altura de elevación dinámica resulta de las pérdidas de presión en:

- El dispositivo de retención
- La tubería que va hasta el condensador
- El condensador
- La tubería que va hasta la pileta de efecto sifón, inclusive la perdida en la salida de la tubería.
- El desnivel en la pileta de efecto sifón

6.1.3.1.4 RECUPERACION DEL EFECTO SIFON

En el diseño de las bombas de agua de enfriamiento no se renunciara naturalmente a la

recuperación del efecto sifón. Por ello es necesario calcular la posible altura del efecto sifón,
teniendo en cuenta:
- La presión del aire mínima

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- La máxima temperatura de salida del agua de enfriamiento.
- La resistencia en la tubería de descarga.
- El rango adicional de seguridad
- El desnivel en la pileta de efecto sifón

Con ello quedan establecidos los datos hidráulicos de diseño de una bomba de agua de
refrigeración.

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6.1.3.2 DATOS TECNICOS

Liquidó de elevación Agua de mar

Temperatura máx. 35° C
Peso específico 1,03 Mp/m3
Caudal 22.300 m3/h
Altura de elevación de la bomba 12,4 m
Consumo de fuerza 934 kw
Velocidad 446 r.p.m.
Sentido de giro del rodete visto desde el accionamiento. A la derecha
El accionamiento se efectúa por: Electromotor
Potencia de la máquina de accionamiento 1050 kw
Velocidad de la máquina de accionamiento 446 r.p.m.
Grado de rendimiento de la bomba 85%

6.1.3.4 INSTALACION DE LUBRICACION POR GRASA

Para la alimentación de grasa de los cojinetes guía del eje, la bomba está equipada con una
instalación de alimentación de grasa consistente en: Bomba de engrase de servicio con
electromotor de polos conmutables bomba de engrase de reserva control del flujo (distribuidor
de embolo). Al conectar la bomba tiene que estar garantizado el que entre en servicio al mismo
tiempo la instalación de alimentación de grasa. La alimentación de grasa de los cojinetes de
desesamiento la efectúa la bomba de engrase de servicio accionada por un motor de polos
conmutables.
• Para la lubricación preliminar la bomba de engrase funciona en la fase de arranque con un
número de revoluciones-aumentado. Al fallar la bomba de engrase de servicio, la alimentación
de grasa queda asegurada por la bomba de engrase de reserva.
Las dos bombas llevan la grasa a través de una tubería al control del flujo (distribuidor de
embolo), desde allí es alimentado de grasa cada cojinete a través de una tubería separada. El
control del flujo garantiza una distribución uniforme de la cantidad de grasa en los sitios de
apoyo. De este modo se obtiene la máxima seguridad en el servicio de la alimentación de
grasa.
Con el caudal de grasa elevado se mueven en vaivén en el control del flujo uno o varios
émbolos de distribución dan do sucesivamente paso libre a las salidas hacia los sitios de
apoyo. Por el movimiento del embolo de distribución se da un contacto por lo que llega un
impulso eléctrico a la caja de distribución. Cada carrera del embolo produce un impulso. Al no
producirse los impulsos, se da una alarma y se conecta la bomba de reserva.
Al quedarse por debajo de un nivel de grasa fijado en el depósito de grasa de las bombas de
engrase, es conectada en el cuadro de mando la 15mpara de aviso - rellenar el depósito de
grasa.

6.1.3.3. DESCRIPCION DE LAS BOMBAS DE AGUA DE REFRIGERACION

Las bombas de la caja tubular KSB están caracterizadas por su rodete semi axial y el
distribuidor axial contiguo. El emplazamiento se efectúa verticalmente.
La bomba de caja tubular consiste en lo esencial de la caja de bomba, del codo de salida con
linterna del rodamiento de sustentación y junta del eje, del conjunto rodete eje extraíble y del
marco-soporte del accionamiento.

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La caja de la bomba abarca la tobera de entrada, la pieza que encierra el rodete, y el
distribuidor con las aletas directrices.
A la caja de la bomba es contiguo el codo de salida. Después sigue la linterna del rodamiento
de sustentación y el marco-soporte del accionamiento.
El rodete está apoyado en voladizo, en ejecución abierta con alabes curvados con respecto al
espacio.
Las bombas de caja tubular de eje vertical son sensibles a perturbaciones en la corriente de
entrada. La consecuencia de tales perturbaciones es por una parte un desgaste prematuro de
los cojinetes ocasionado por la intranquilidad de marcha aumentada y, por otra parte, una
reducción de la altura de elevación y del rendimiento de la bomba.
Para la configuración y el dimensionado de las cámaras de entrada se pone especialmente
atención en dos criterios:

1. Puesta a disposición de un perfil uniforme de velocidad en el plano de entrada del

rodete.
2. Aspiración libre de torbellinos de aire del líquido elevación desde la cámara.
La afluencia del rodete desde el cono de entrada es in fluida favorablemente. Este cono está
dispuesto sobre la solera de la cámara de entrada por debajo de la bomba y asegura por su
nervio de guía una afluencia libre de impulsos de rotación.
Las bombas helicoidales tubulares con conjunto rodete eje extraíble facilitan un rápido
desmontaje de todo el conjunto rodete eje sin necesidad de desmontar los elementos de la caja
ni las tuberías.
El tramo del eje de la bomba es guiado en cojinetes de deslizamiento lubricados por grasa.
La junta del eje en la tapa de presión se efectúa por medio de un prensa estopas con
empaquetadura blanda
Para poder desmontar la empaquetadura del prensa estopas incluso con el nivel máximo de
agua, está instalada una junta de parada. Esta consiste en los elementos principales del
Pneumostop, de la válvula de tres vías y una botella de presión con válvula reductora de
presión.
El rodamiento vertical de sustentación sirve para absorber el empuje axial y el peso del rodete
de las bombas verticales de carcasa tubular.
La bomba y el grupo de accionamiento están unidos entre sí por un acoplamiento el5stico
enteramente de acero.

6.1.4. EL FILTRO DE MEJILLONES (PRELIMPIEZA TAPROGGE)

6.1.4.1 GENERALIDADES

El filtro de mejillones sirve para la retención de mayores, ensuciamientos en el agua de

circulación, como son por ejemplo, mejillones que pasaron por el sistema de toma de agua de
mar, en su forma de larvas, y que crecieron dentro de la tubería del agua en circulación. Ósea,
el filtro evita que los tubos A el condensador queden obturados, lo que provocaría tanto una
reducción de la transferencia térmica como un aumento de la erosión corrosiva.
Los elementos constructivos son:
El filtro de mejillones (carcasa y criba) con válvula de mariposa de entrada y control de la
presión diferencial. La tubería de descarga con válvula de cierre El filtro de mejillones consiste

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de una carcasa cilíndrica con criba también cilíndrica montada interiormente para la separación
de las suciedades. Los ejes principales de la carcasa y del cilindro filtrante son paralelos. La
entrada de agua refrigerante está colocada a un lado en la carcasa, de tal forma, que el flujo de
agua atraviesa el cilindro filtrante desde afuera.
La salida del agua se encuentra en la parte frontal de la -carcasa, de tal manera, que el agua
refrigerante sale de la carcasa después de un cambio de dirección de 90° y después de
atravesar la criba cilíndrica. La conexión de descarga, por la cual sale la suciedad, está
colocada tangencialmente en la carcasa, cerca de la salida-del agua principal. A inmediaciones
de la entrada del agua a la carcasa se encuentra la válvula de mariposa.

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6.1.4.2 DATOS TECNICOS

Calidad del agua refrigerante Agua de mar

Cantidad de agua refrigerante 2 x 20.700 m3/h = 41.400
Tipo de la pre limpieza Filtro de banda continua Rejas
Forma de construcción Ejecución acodada
Número de filtros 2 DN 1.800
Peso por pieza 6.486 kg (sin válvulas)
Position de instalación Horizontal
Cantidades mínimas y máximas permisibles de agua refrigerante por filtro 16.000 - 23.000 m3/h
Máxima perdida de presión permitida en el filtro 1 bar (carga máxima de la criba)
Presión interna máxima permisible para la carcasa 2,5 bar
Perforación de la criba 7 - 11 (DIN 24041)
Medición de la presión diferencial Con sensores de presión de membrana plana
Válvula de entrada.
Tipo: S + S DN: 1.800 PN: 6 Peso por pieza: 3.500 kg Accionamiento: actuador Tipo: Siemens,
Tensión de servicio: 440 V/ 60 Hz
Válvula de descarga.
Tipo: S + S DN: 1.800 PN: 6 Peso por pieza: 280 kg Accionamiento: actuador Tipo: Siemens,
Tensión de servicio: 440 V/ 60 Hz

6.1.4.3 DESCRIPCION DEL FILTRO DE MEJILLONES

La criba cilíndrica retiene mejillones u otras suciedades similares del agua refrigerante. El
control de la presión diferencial indica la presión diferencial existente entre el lado exterior e
interior del cilindro y de esta forma el grado de ensuciamiento del filtro. Al alcanzar la presión
diferencial un valor prefijado, es necesario lavar el filtro. Este valor de la presión diferencial al
cual hay que iniciar el lavado, es posible ajustarlo entre ciertos límites.
Los valores determinantes son:
La disminución del caudal de agua refrigerante debida al ensuciamiento del filtro o como valor
máximo la presión diferencial máxima admisible de la criba.
Para evitar que las suciedades se arraiguen en el filtro, recomendamos lavar el filtro en
periodos regulares (por ejemplo una vez por día).
Para el lavado del filtro se abre la válvula de descarga, y se mueve la válvula de mariposa de
entrada hacia una posición aprox. 30° desde la posición "abierto", formándose así un flujo
rotativo alrededor del filtro.

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Este flujo de rotación se dirige en dirección a la salida del filtro. La suciedad depositada sobre
la superficie de la criba, es levantada por la alta turbulencia del flujo y extraída por la válvula
de descarga. En zonas de flujo de menor velocidad, queda depositada cierta cantidad de
suciedades sobre la criba. Estas zonas son limpiadas moviendo la válvula de mariposa de
entrada hacia el lado contrario, también por aprox. 30° desde la posición "abierto".
Después de finalizado el proceso de lavado, se cierra la válvula de descarga y se vuelve a abrir
la válvula de mariposa completamente, para evitar pérdidas de carga.

6.1.4.4 MEDIDA DE LA PRESION DIFERENCIAL

La presión diferencial se mide entre un punto de medida - delante y otro detrás de la criba. Esta
presión diferencial es una medida del ensuciamiento de la criba. Debido a la superficie de
filtrado relativamente grande, el aumento de la presión diferencial es bastante lento. Si esta
presión diferencial alcanza un valor máximo determinado por factores económicos o por la
carga máxima constructiva, es necesario lavar el filtro. El accionamiento puede efectuarse
manualmente o automáticamente por medio de un control diferencial.

6.1.4.5. FUNCIONAMIENTO AUTOMATICO DEL FILTRO

El lavado automático empieza al apretar el pulsador " lavar filtro " o conmutando el reloj (1 vez
por día) resp. al ensuciarse el filtro por medio de mando del manómetro diferencial.

Al empezar el lavado automático del filtro, se abre la válvula de descarga. Al estar

completamente abierta, gira la chapaleta de la válvula de entrada en un Angulo ajustable
(aprox. 30°C), desde la posición central hacia la derecha o izquierda (primero en dirección o
puesta al tubo de descarga. La chapaleta queda en esta posición por un tiempo T1 ajustable
previamente (aprox. 5 a 10 minutos).

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Después de transcurrido este tiempo, regresa la chapaleta a la posición central quedándose allí
por un periodo T2, también ajustable (aprox. 1 minuto).

Enseguida, la chapaleta gira hacia el lado contrario, reposando allí por el tiempo Tl.

Después vuelve a la posición central, quedando allí durante el tiempo Ti.

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Después de transcurrido el tiempo T2, la chapaleta vuelve a la posición del primer giro,
reposando allí durante el tiempo Ti.

Finalmente la chapaleta vuelve a la posición central, terminando así un ciclo completo de

lavado.

El número de veces que se desee el movimiento tanto a la "izquierda" como hacia la "derecha"
puede ajustarse a mano en un contador.

6.1.5. INSTALACION DE DOSIFICACION DE SULFATO FERROSO

6.1.6.1 GENERALIDADES

Para la condensación del vapor de descarga de la turbina en el condensador, se necesitan

grandes cantidades de agua de enfriamiento. El calor de condensación obtenido en este
proceso se descarga por vía del agua de enfriamiento. La temperatura de condensación del
vapor de descarga se ve limitada por el hecho de que siempre se hallara ligeramente por
encima de la temperatura del agua de enfriamiento de que se dispone. Si el turbo grupo debe

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operar en condiciones óptimas, bajo cualquier carga, debe mantenerse siempre constante él
vacío en el condensador. Sin embargo, estas condiciones idea les se lograrían solamente si,
por un lado, se adaptara por completo la cantidad de agua de enfriamiento a la cantidad-de
vapor por condensar y, por otro lado, si se adaptara por completo la cantidad de agua de
enfriamiento a la temperatura de entrada de esta misma agua de enfriamiento. Sin embargo, en
la práctica, estas condiciones ideales se alcanzan solamente en una aproximación más o
menos acentuada. Si se mantiene constante la cantidad de agua de enfriamiento bajo
diferentes cargas, entonces resulta un mejor vacío en el caso de cargas parciales que
operando a plena carga.
Por otro lado, las variaciones en la temperatura del agua de enfriamiento originadas por las
diferentes estaciones del año, ejercen igualmente una influencia sobre él vacío.

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6.1.6.2 DATOS TECNICOS

- Numero de condensadores 2
- Número de los tramos de agua refrigerante 2
- Superficie de refrigeración 2 x 10.349 m2
- Número de tubos de refrigeración 2 x 17.256
- Dimensión de los tubos de refrigeración 23x 1 x 8.400
- Factor de ensuciamiento 0,85
- Temperatura del agua de refrigeración 30° C
- Caudal de agua de refrigeración 41.310 t/h
- Presión del condensador con una tempera tura de 30° del agua de refrigeración
Condensador 1 0,0764 kg/cm2
Condensador 2 0,0997 kg/cm2
- Caudal de vapor de escape
Condensador 1 411,142 t/h
Condensador 2 411,142 t/h
- Material de los tubos de refrigeración
90% de los tubos Cu Zn 20 Al
10% de los tubos Cu Ni 30 Al
- Material de los fondos para los tubos Cu Zn 38 Pb 1
- Material de las c5maras de agua St 37
- Protección de la superficie de la cámara de agua (lado del agua) gomeada

6,1.6.3 DESCRIPCION DE LOS CONDENSADORES.

Esta instalación dispone de dos condensadores montados de bajo de la parte de BP de la

turbina. Un domo de vapor del condensador y la tubuladura de escape de una unidad
constructiva de la parte de. BP de la turbina están soldadas cada vez entre sí, Una unidad
constructiva de la parte de BP de la -turbina y el correspondiente condensador forman así una
unidad,
Los condensadores se encuentran con la conducción de agua refrigerante en forma transversal
respecto al eje de la turbina. Esta disposición posibilita una afluencia y una evacuación
favorable del agua refrigerante, teniendo también la ventaja de poder cambiar con facilidad
algunos o todos los tubos de los condensadores,
Los dos condensadores de la instalación están conectados en serie en el lado de agua de
refrigeración, El agua se conduce por dos tuberías de presi6n hacia el condensador I, llega por
las bocas de entrada, dispuestas abajo, a las cama ras delanteras de agua, fluye, a
continuaci6n, en un solo sentido por los tubos del condensador y sale al otro lado de las
cámaras posteriores por las bocas de evacuación, Desde allí se conduce, seguidamente, en
dos flujos separados, a través de dos tuberías al condensador II, donde el paso del agua se
efectiva en la misma forma como en el condensador I.
Las cámaras de agua, de acero, reciben en el lado, en el que están en contacto con el agua de
refrigeraci6n, un revestimiento de goma como protecci6n contra la corrosi6n, Además, se ha
previsto la posibilidad de instalar posteriormente una protección catódica contra la corrosión,
Los fondos de los tubos se fabrican de metal Muntz, una aleación de cobre y cinc resistente al
agua salobre.

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Al aparecer una fuga en el lado de agua de refrigeración, la conducción del agua de
refrigeraci6n afectada se puede separar del sistema y pararla a continuación, El servicio de la
instalación se prosigue con la conducción de agua refrigerante restante, La parte puesta fuera
de servicio del lado de agua refrigerante del condensador se desagua, La evacuación del agua
restante que se encuentra en los tubos de los condensadores, está garantizada por la posición
inclinada del condensador (eje longitudinal inclinado respecto a la horizontal),

6,1.7 VENTE0 DE LA CAMARA DE AGUA DEL CONDENSADOR

6,1.7.1 GENERALIDADES

Con la Planta en servicio, se liberan gases en el agua de enfriamiento, Estos gases deben ser
completamente aspirados y expulsados para que se obtenga un óptimo efecto sifón en el
sistema de agua de enfriamiento, De otra manera, disminuye el caudal de agua de enfriamiento
que pasa por el condensador, a una mayor presión a la salida de las bombas, y, por
consiguiente, desciende igualmente el vacío del condensador. La completa aspiración
expulsión de los gases se puede realizar mediante un sistema de venteo de la cámara de agua
del condensador.

6,1,7.2 DATOS TECNICOS

Capacidad o cauda 2.1 m3/h.
Número de revoluciones 1760 rpm
Potencia del Motor 20,7 Kw

6.1,7,3 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE VENTED DE LA CAMARA DE AGUA

CONDENSADOR

El sistema de venteo de la Cámara de agua del condensador consiste en dos (2) bombas de
vacío y un tanque de vacío. Esto sistema está conectado a la cámara de agua de cada uno de
los condensadores y sirve para el venteo de los gases libera dos por el agua de enfriamiento,
El barco en el tanque de vacío se mantiene dentro de los valores límites de 0.16 a 0,53 bar,

6,1,8 SISTEMA TAPROGGE

6,1.8,1 NDATOS TECNICOS

Caudal máximo permisible por captador 26 100 m3/h

Número de captadores 2
Tamaño DN 1,700
Manómetro diferencial Caja de presión
Equipó de retorno de bolas: Esclusa tipo 18: 2 piezas
Bomba tipo KWPz 65-200 2 piezas
Caudal: 60m3/h altura de presión 15 m c.a.
Diámetro del rodete: 192 mm
Marca del motor: Siemens
Capacidad: 5,5 kw tensión, 440 V/60 Hz

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Velocidad: 1.750 rpm
Número de las bolas por esclusa: 1,150 pzs,
Perdida de presión necesaria por paso (m H20) 2,0
Diámetro de bolas (mm) 24
Calidad Normal
Reposición diaria por esclusa (pzs) 30 - 60
Por lo menos una vez a la semana, es necesario comprobar el número y el tamaño de las bolas
limpiadoras.

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6.1.8.2 DESCRIPCION DEL SISTEMA TAPROGGE

La característica del sistema TAPROGGE es la limpieza constante de la superficie interior de

tubos de condensadores durante el funcionamiento de estos.
Elementos limpiadores de forma esférica son introducidos al flujo refrigerante a la entrada al
condensador y recorren los tubos continuamente. El captador separa a la salida del
condensador las bolas del flujo refrigerante. Una motobomba hace retornar las bolas
limpiadoras hacia la entrada del condensador. Para captar las bolas en circulación, se
encuentra instalada entre bombas e inyectores una esclusa, la cual posibilita la reposición de
las bolas desgastadas.
Es de suma importancia que se encuentren en circulación constante suficientes bolas
limpiadoras. Las bolas con un diámetro inferior al diámetro interior de los tubos, no tienen
efecto limpiador. El captador separa los elementos limpiadores del agua refrigerante a la salida
del condensador. La separación se, efectiva por rejillas colocadas una detrás de otra (sistema
de doble cámaras, cuyas superficies están inclinadas respecto al eje del tubo). Las dos rejillas
primarias desvían las bolas hacia la caja colectora, en donde son guiadas por las rejillas
secundarias hacia la salida de bolas. De allí son succionadas por la bomba de retorno.
Las rejillas primarias forman dos superficies semielipticas, apoyadas en la pared tubular del
captador, pudiéndose girar sobre sus ejes. Durante el servicio, las rejillas semielipticas se
apoyan sobre la pared tubular, mientras que en la parte recta de las rejillas ajusta con la caja
colectora en su arista longitudinal. Un accionamiento situado exteriormente permite girar las
rejillas, hasta Llevarlas a la posición de lavado.
En esta posición, el agua refrigerante fluye a través de las rejillas en sentido contrario,
desprendiendo la suciedad que se haya podido depositar. Sobre ellas.
Las superficies de rejillas secundarias son rectangulares, ajustadas en su parte inferior al tubo
de salida. Las rejillas pueden girarse desde el exterior, hasta quedar en posición de lavado.
El difusor está montado sobre la caja colectora y tiene por objeto, mejorar las condiciones de
flujo a altas velocidades del agua refrigerante. Con condiciones especiales del agua
refrigerante, se encuentra emplazada en la parte superior de la caja colectora, un
estrangulador, el cual puede accionarse desde el exterior hasta Llevarlo a las posiciones
"abierto" o “cerrado”. Durante el servicio normal del equipo TAPROGGE, el estrangulador -
permanece abierto. Cuando se cierra, impide el paso del agua hacia la caja colectora. Con la
bomba de retorno en marcha,- es succionada agua de la parte inferior de la caja colectora,
atravesando las rejillas en sentido contrario, al igual que durante la posición "lavado". Las
bolas que se hubieron depositado sobre las rejillas secundarias a causa de suciedades, serán
desprendidas. En casos de ensuciamiento frecuente, pueden prolongarse los intervalos de
lavado de las rejillas, accionando el estrangulador.
El regulador está montado en la parte inferior de la caja colectora. Puede moverse desde el
exterior. Tiene por objeto regular la velocidad del agua refrigerante en la caja colectora.

La presión diferencial se mide entre dos tomas de presión, una delante y otra detrás de la
rejilla.
La presión diferencial es una indicación del grado de ensuciamiento de las rejillas. En estado
limpio, la presión diferencial es de 100 - 200 mm. Columna de mercurio. Conforme va
aumentando el ensuciamiento, sube la presión diferencial. A partir de los 300 mm H2O resp. 25
mm Hg es necesario lavar las rejillas. A una presión superior a los 500 mm H2O resp 40 mm
Hg peligran las rejillas con deformarse mecánicamente,- las rejillas deben limpiarse

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inmediatamente. La bomba de retorno transporta las bolas limpiadoras desde la salida
captadora hasta los inyectores, atravesando la esclusa.
Es una bomba horizontal centrifuga con un rodete de dos canales. Es accionada por un motor
de serie, trifásico, con rotor en corto circuito. Bomba y motor están montados sobre una base
común y acoplados elásticamente.
La esclusa consta de un cuerpo cilíndrico, el cual Lleva incorporado una canasta y una
compuerta de retención.
La canasta es accesible después de desmontar una tapa con mirilla, soltando los tornillos con
garra.
La compuerta de retención puede accionarse por medio de un servomodo.
En la posición "abierto”, pasan las bolas libremente. En la posición "cerrado", está abierta la
esclusa solo en dirección hacia el captador, de tal forma que las bolas son retenidas en la
esclusa cuando la bomba de retorno está en marcha.
Los distribuidores se encuentran montados en las bifurcaciones de la tubería conductora de
bolas.

Por una mirilla (con alumbrado) puede observarse la circulación de las bolas. La reja graduable
permite distribuir equitativamente las bolas limpiadoras sobre los dos tubos de salida.

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6,2 SISTEMA DE AGUA DE SERVICI0

6.2.1 GENERAL I DADES

El sistema de agua de servicio es un sistema en circuito cerrado, el agua de este sistema es
refrigerado por los refrigeradores de agua de servicio,
Los refrigeradores de agua de servicio se encuentran conectados al sistema de agua de
refrigeración, en paralelo con los condensadores, Normalmente solo uno de los refrigeradores
se encuentra en servicio, el flujo para calla refrigerador es de 1,643 t/h,
Principalmente son refrigerados por el sistema de agua de servicio:
-Refrigeradores de aceite de la turbina
-Refrigeradores de hidrogeno del generador
-Refrigeradores del agua de refrigeración del estator del generador.
-Refrigeradores de aceite de sello
-Refrigeradores del aceite y de los motores de las bombas-de agua de alimentación.
-Bombas y motores de las bombas de condensado
-Bombas de vacío Ventiladores de circulación de gases, y de tiro forzado

El sistema se compone de:

-Pileta de agua de servicio
-Bombas de agua de servicio
-Refrigeradores de agua de servicio
-Refrigeradores de los diferentes equipos
-Tubería de interconexión de acero

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-Tanque elevado, y
-Bomba de agua de reposición.

6,2.2 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AGUA DE SERVICIO

Las cantidades térmicas que se van acumulando durante la operación de la Planta, en los
diferentes enfriadores y puntos de enfriamiento, son transferidas al agua de enfriamiento del
sistema de agua de servicio, Los consumidores abastecidos por esta agua se pueden des
prender del esquema " Sistema de agua de servicio Salvo los caudales de agua de servicio
provenientes de las bombas aspiradoras de aire del sistema de agua de circulación, todos los
demás caudales de agua de servicio provenientes de los diferentes consumidores son
devueltos a la pileta de agua de servicio, La curva de Llenado de la pileta de agua de servicio
se puede desprender de la siguiente representación gráfica,

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La pileta de hormigón tiene dimensiones suficientes para poder captar el llenado completo del
sistema, Sin embargo, hay que tomar en cuenta el hecho de que en operación el nivel del agua
varia ligeramente, en función de la carga (debido a un grado de llenado diferente en las líneas
de descarga)
Si hay una parada completa del sistema de suministro de agua de servicio, entonces hay que
garantizar el enfriamiento posterior de:
- Los prensaestopas de las bombas de alimentación
- Las telecámaras del sistema de supervisión de los quemadores,
Este enfriamiento posterior se obtiene aprovechando las reserves de agua del recipiente
elevado para agua de servicio, de una capacidad de 5 m,
Las cantidades térmicas transferidas al sistema de agua de servicio son transmitidas al agua
de circulación, por vía de los enfriadores de agua de servicio. Cada uno de los dos enfriadores
se diseh6 para un intercambio t6rmico de 100%.
-Los datos de diseño tanto para los tubos como para la envoltura son los siguientes: 6 kp/cm2
100° C Lado de tubos (agua de mar) 1,643 t/h Lado de camisa (agua de servicio) 2,400 t/h
Normalmente, solo uno de los refrigeradores se encuentra en servicio, refrigerando el agua de
servicio de 40° C a 35° C. El agua de mar tiene 30° C, Al subir la temperatura del agua de mar,
se pueden conectar los dos refrigeradores en paralelo, para tener una temperatura de agua de
servicio para refrigeración de máx. 38° C,

El agua del sistema de agua de servicio debe satisfacer determinadas exigencias:

- El agua de reposición debe estar libre de partículas en suspensión,
- El agua de servicio que circula en el ciclo deben añadirse inhibidores de corrosión para
proteger las superficies de los tubos interiores contra la corrosión (el aditivo puede ser, por
ejemplo, "Nalco 39 líquido"),
Observación: Para el servicio de arranque se necesita una concentraci6n de 16 l/m3 que no
obstante puede ser reducida durante el servicio normal a 10 1 de "Nalco 39 liquido" por m3,
En caso de pérdidas en el circuito, el agua es adicionada por medio de 1 bomba, con
capacidad de 50 t/h, dependiendo del nivel de la pileta, el cual es indicado en la sala de
control, La bomba puede ser conectada y desconectada desde la sala de control.

6 2,3,4 BOMBAS DE AGUA DE SERVICI0

Sobre la pileta de agua de servicio están instaladas tres (3) bombas de agua de servicio
(bombas de carga media), con los siguientes datos de diseño:

Caudal (capacidad) por bomba: 1200 m3/h

Altura de elevación 66 m CA
Admisión de potencia 310 Kw
Tensión nominal 6,6 Kv
Corriente nominal 34 A
Número de revoluciones 1770 rpm
Coseno 0,85
En las bombas de agua de servicio hay que tomar en cuenta el hecho de que estas bombas no
deben ser operadas en el área rayada de la característica de las bombas, con la finalidad de
evitar daños por cavitación en el rodete Las bombas se diseñaron como bombas semiaxiales,
La fuerza de empuje axial dirigida hacia abajo es compensada parcialmente por las fuerzas del

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agua en el lado posterior del rodete, de modo que los cojinetes de soporte lubricados grasa (del
tipo rodamiento de contacto angular) absorban el empuje residual y el peso del rodete,
Los cojinetes de aura del eje son del tipo cojinete de deslizamiento, fabricados de metal duro y
provistos de casquillos de protección del eje, Estos cojinetes son enfriados y lubricados por el
medio que circula por la bomba,

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