I.

Khái niệm về lãng phí trong sản suất

Hiểu theo cách đơn giản, lãng phí là tất cả những gì “không đem lại giá trị”. Bất
kỳ hoạt động, vật liệu, quy trình hay tính năng nào không tạo thêm giá trị theo
quan điểm của khách hàng đều được xem là dư thừa, lãng phí nên được ghi nhận
và loại bỏ ngay.
II. Khái niệm sản xuất tinh gọn.
Sản suất tinh gọn (Lean Manufacturing): Lean Manufacturing, còn gọi là Lean
Production (được dịch là Sản xuất tinh gọn), là một hệ thống các công cụ và
phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất.
Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và rút ngắn
thời gian sản xuất.

III. Khái niệm về 3M

Trong phương thức sản xuất của Toyota (Toyota Production System – TPS) có sử
dụng khái niệm 3M. Đó là muda, mura và muri.

Mura
- Mura có nghĩa là không đồng bộ, đây chính là nguyên nhân của một trong bảy
loại lãng phí trong doanh nghiệp. Nói cách khác, Mura chính là nguyên do gốc rễ
dẫn đến Muda.
Muri
- Muri có nghĩa là quá tải, vượt quá khả năng của một máy móc, thiết bị, hay quy
trình nào đó. Muri có thể là kết quả của Mura và trong một số trường hợp là do loại
bỏ quá nhiều Muda (lãng phí) khỏi quy trình.

Muda
- Muda có nghĩa là lãng phí, vô ích, là cản trở của quá trình làm tăng giá trị cho sản
phẩm hoặc dịch vụ mà khách hàng sẵn sàng trả tiền

III. 7 loại lãng phí trong sản xuất theo MUDA

Hiện tại có rất nhiều lý thuyết và phương pháp cải tiến, mỗi trường phái có cách
phân loại lãng phí khác nhau. Tuy nhiên, theo Toyota phân loại, có 7 loại lãng phí
chính như sau:

1.Lãng phí khi gia công (Ví dụ kiểm tra 2, 3 lần giống nhau, đóng gói quá mức
cẩn thận so với yêu cầu của khách hàng …)
2. Lãng phí tồn kho (Ví dụ: Mua quá nhiều nguyên liệu, sử dụng trong 1 năm mới
hết. Trong khi phải trả tiền mua nguyên liệu cho khách hàng ngay sau khi mua và
chỉ thu hồi được khi bán xong số sản phẩm tồn kho)

3. Lãng phí khi sản xuất hàng hỏng (Ví dụ sản xuất ra sản phẩm có bavia sẽ tốn
nhân công và thời gian để xử lý và gia công lại)

4.Lãng phí chờ đợi (Lãng phí liên quan đến thời gian chờ đợi như chờ sản phẩm từ
máy, chờ nguyên liệu từ khách hàng, chờ kết quả đo kiểm…)
5. Lãng phí sản xuất quá nhiều (tốn diện tích kho chứa, kéo theo lãng phí tồn
kho…)
6. Lãng phí thao tác (Ví dụ như thao tác quay người lấy sản phẩm, chuyển sản
phẩm từ tay này sang tay kia)

7. Lãng phí vận chuyển (Ví dụ Khoảng cách di chuyển bất hợp lý: khoảng cách từ
vị trí bàn thao tác tới vị trí lấy thùng hộp đóng gói cần phải di chuyển vài bước,
trong khi nếu sắp xếp hợp lý thì chỉ cần xoay người hoặc với tay…)

IV.Khái niệm về Kaizen, các nguyên tắc của triết lý Kaizen, cải tiến hiện
trường sản xuất theo Kaizen.

1. Khái niệm:
Kaizen là từ ghép của hai từ tiếng Nhật cùng nhau dịch là “thay đổi tốt” hoặc “cải
tiến“, nhưng Kaizen đã có nghĩa là “cải tiến liên tục” thông qua sự liên kết của nó
với phương pháp tinh gọn. Kaizen có nguồn gốc từ vòng tròn chất lượng Nhật
Bảnsau Thế chiến II.

Nguyên tắc của triết lí kaizen.

1. Luôn tập trung vào lợi ích của khách hàng

2. Không ngừng cải tiến
3. Xây dựng văn hóa “không đổ lỗi”
4. Thúc đẩy văn hóa doanh nghiệp mở
5. Khuyến khích làm việc nhóm
6. Kết hợp nhiều bộ phận chức năng để triển khai một dự án
7. Tạo lập các mối quan hệ đúng đắn
8. Rèn luyện ý thức kỷ luật, tự giác
9. Thông tin đến mọi nhân viên
10. Thúc đẩy năng suất và hiệu quả làm việc

Cải tiến hiện trường sản xuất Kaizen.

KAIZEN còn hơn một quá trình cải tiến liên tục, với niềm tin rằng sức sáng tạo của
con người là vô hạn. Qua đó, tất cả mọi thành viên trong tổ chức từ lãnh đạo đến
công nhân đều được khuyến khích đưa ra đề xuất cải tiến dù là nhỏ xuất phát từ
những công việc thường ngày.
Thực hiện Kaizen ít tốn kém nhưng mang lại hiệu quả cao trong việc nâng cao chất
lượng công việc, nâng cao chất lượng sản phẩm, dịch vụ và giảm chi phí hoạt
động.