Міністерство освіти і науки України Національний

Університет «Одеська Морська Академія»

Кафедра ТМС

Звіт по технологічній практиці

Виконав курсант 1 курсу

Наукового Інституту Електромеханіки
Група 3101
Толмачов Є.Р
Керівник практики: Мельник О.А

Одеса 2022
 Зміст

Зміст.................................................................................................................................................1

Вступ............................................................................................................... 2
Розділ 1. Обробка металів на металорізальних верстатах ............ 4
1.1Техніка безпеки ................................................................................... 4
1.2 Основні види токарних робіт та методи обробки металу
різанням...................................................................................................... 5
Розділ 2 Зварювальні роботи. Основи роботи ручного
електродугового зварювання ............................................................... 12
2.1Техніка безпеки ................................................................................ 12
2.2 Загальні відомості про зварювання .......................................... 14
Розділ 3 Слюсарні роботи ...................................................................... 19
3.1 Техніка безпеки ............................................................................... 19
3.2 Загальні відомості слюсарної роботи ....................................... 22
Висновок ...................................................................................................... 25
Вступ
Технологічна практика курсантів є основною частиною практичної
підготовки плавскладу, спрямованої на закріплення теоретичних знань з
матеріалознавства і технологій матеріалів, а також оволодіння професійними
навичками, необхідними для виконання ремонтних робіт в умовах
експлуатації судна. До них відноситься слюсарна обробка, зварювання і
пайка металів, обробка на металорізальних верстатах, операції збирання-
розбирання суднових технологічних засобів та ін.
Програма складена відповідно до вимог правил I / ПДНВ 78/95 та
Специфікація мінімальних стандартів компетентності Міжнародного кодексу
STEW-CODE 1995р.
Основною базою практики є навчальні майстерні і лабораторії кафедри
ТМС НУ ОМА.
У результаті виконання програми технологічної практики курсант
повинен знати:
 Характеристики та обмеження матеріалів і технологічних
операцій, які використовуються при будівництві та ремонті
суднового устаткування, в тому числі:
 Технологію і основні технологічні операції (різання,
термообробки, зварювання, пайки, слюсарні обробки і збірки);
 Обладнання і інструмент, пристосування і матеріали, що
застосовуються при виконанні зазначених операцій;
 Основні обмеження технологічних процесів і операцій, які
використовуються для виготовлення та ремонту CTC;
 Вибрати відповідні матеріали для проведення робіт по ремонту,
використовувати технологічне обладнання, пристосування
інструменти, на судах для виготовлення компонентів CTC з
встановленим допуском, в тому числі:
1.Виконувати основні операції слюсарної обробки виробів, їх
розбирання та
 складання;
2.Виконувати зварювання стикових, кутових, таврових, нахлестних і
телескопічних з'єднань в нижньому положенні з регулюванням режиму
зварювання;
3.Виконувати наплавку поверхонь по котра утворює;
4.Виконувати клейове з'єднання;
5.Виготовити прості деталі на верстатах, що встановлюються в
навчальній судновій майстерні;
6.Складати карти маршрутної технології для виготовлення типових
деталей;
7.Поставити завдання з виконанням поставлених вище робіт рядовому
підрозділу судна.
Розділ 1. Обробка металів на металорізальних верстатах

1.1Техніка безпеки
Перед початком роботи потрібно: Надягти спецодяг. Застібнути його на всі
ґудзики. Зашнурувати та зав’язати шнурки на взутті. Волосся прибрати під
головний убір.
Після цього треба прибрати з робочого місця всі сторонні предмети,
звільнити проходи та проїзди.
Потім перевіряється справність верстату – до включення електроживлення
потрібно протестувати рукоятки та клавіші управління, перевірити
освітлювальні прилади та систему подачі мастильно-охолоджуючої рідини
(СОЖ).
Під час проведення робіт з обробки металу на верстатах звертати особливу
увагу:

Забороняється виконувати роботи на несправних верстатах, а також на

верстатах з несправними або незакріпленими огородженнями. Захисні
пристрої (щити, ширми, екрани), що огороджують зону обробки, повинні
захищати працюючого на верстаті і людей, що знаходяться поблизу верстата,
від відлітаючої стружки, мастильно-охолоджувальної і робочої рідин.
У процесі металообробки необхідно надійно закріплювати заготівлю в
патроні, а інструменти у пристроях, що утримують. Деталь повинна
закріплюватися та зніматися з машини для вимірювання та інших операцій
лише після остаточної зупинки патрона, який, не можна пригальмовувати
долонями. Також, не дозволяється під час роботи верстата очищувати та
поправляти різальний інструмент, пристосування та оброблювані деталі.
Після закінчення роботи потрібно зупинити верстат, відключити його від
електромережі та прибрати робоче місце від відходів. Оператор має протерти
верстат та змастити частини, що труться; інструменти необхідно зняти з
супорта і укласти в інструментальний ящик, а підзвітні здати складу.
1.2 Основні види токарних робіт та методи обробки металу різанням
Токарний верстат - верстат для обробки переважно тіл обертання шляхом
зняття з них стружки при точенні. Токарний верстат - один з найдавніших
верстатів у світі, на основі якого створювалися інші верстати (свердлильний,
расточной та ін.) Токар - одна з провідних професій у машинобудуванні та
металообробці, так як багато деталей машин і механізмів виготовляються на
токарних верстатах, що є найбільш поширеними в виробництві серед
верстатів інших груп. Токарна обробка є найпоширенішим методом обробки
різанням застосовується під час виготовлення деталей типу тіл обертання
(валів, дисків, осей, пальців, фланців, кілець, втулок, гайок, муфт та інших.).
Основні види токарних робіт показані малюнку:

a) - обробка зовнішніх циліндричних поверхонь; б) - обробка зовнішніх

конічних поверхонь; в) - обробка торців і уступів; г) - виточування пазів і
канавок, відрізка заготовки; зенкерування та розгортання отворів, ж) -
нарізування зовнішньої різьби, з) - нарізування внутрішньої різьби, і) -
обробка фасонних поверхонь, к) - накочування рифлень. Стрілками показані
напрямки переміщення інструменту та обертання заготовки.
Усі токарні роботи поділяють на чорнові (обдирання) і чистові (обробку).
Чорновою обробкою видаляють більшу частину припуску, а чистовою
обробкою надають оброблюваній деталі остаточну форму і розміри, а також
задану чистоту поверхні.
Більшість деталей одержують остаточні форми та розміри в результаті
механічної обробки заготовки різанням, яке здійснюється шляхом
послідовного видалення різальним інструментом (наприклад, різцем) тонких
шарів матеріалу (у вигляді стружки) з поверхонь заготовки.
Процес різання – взаємодія різального інструменту із заготівлею, при цьому
відокремлюється шар матеріалу у вигляді стружки або металевого пилу.
Операції здійснюють наступними способами:
1)Лезовий - виконується за допомогою плашок, свердлів, різців, мітчиків,
фрез тощо на металорізальних верстатах відповідного типу.
2) Абразивний - тут задіяні шліфувальні круги, шкірки, пасти та інші
матеріали. Операції виконуються вручну або за допомогою спеціального
верстатного обладнання, призначеного для таких цілей.
Шар металу, що видаляється, перетворюється на стружку, при цьому
прийнято розрізняти тип стружки:
 зливна (утворюється при різанні металів, що належать до
пластичних);
 сколюється (при різанні металів середньої твердості);
 надломлена (при обробці металів, схильних до хрущення)

Розділ 2 Зварювальні роботи. Основи роботи ручного електродугового

зварювання
2.1Техніка безпеки
Розглянемо основні зварювальні небезпеки та методи їх профілактики.
a) Електробезпека
При зварюванні необхідно забезпечити для запобігання навіть випадковій
можливості ураження струмом – як самого зварювальника, так і оточуючих
(напарника тощо).
1. Регулярно перевіряйте справність ізоляції кабелів, електроутримувачів
та надійність усіх контактів до початку робіт
2. Відключайте зварювальне обладнання під час простою, переміщення,
обідньої перерви тощо.
 3. Усі помічені несправності усувайте після повного знеструмлення
апарата
4. Користуйтеся спецодягом – крагами з іскростійких матеріалів, взуттям
зі шкіри та повсті, спецовкою із рекомендованих матеріалів, за
необхідності – каскою.
5. Не працюйте під дощем (або снігом), навіть якщо ваш апарат так уміє.
Зварювання при підвищеній вологості – не тільки на вулиці в негоду,
але й усередині бойлерних, градирень, підвалів тощо. - вимагає
спеціальних навичок та великого досвіду, інакше можна і
електротравму отримати, та обладнання серйозно зіпсувати.
b) Пожежна безпека
Сюди можна включити і захист від можливих опіків шляхом використання
спецодягу, взуття, масок та спеціальних ширм. Треба бути особливо уважним
під час запалення дуги і під час її горіння – це період підвищеної небезпеки,
не відволікайтеся під час роботи. З досвідом бризок розплавленого металу
при роботі буде все менше, але навіть зварювальники з багаторічним стажем
не працюють з розстебнутим коміром та закоченими рукавами – це дуже
важливо! Не лінуйтеся надягти рукавиці навіть для контакту з холодним
металом, що здається, а тим більше при роботі.
c)Спеціальна безпека
До неї належить:
1. Захист від можливого вибуху при роботі в замкненому просторі
(металевій цистерні та інш.)
2. Захист органів дихання при роботі з виділенням шкідливих газів
(оксиди марганцю, хрому та ін.), для чого застосовуються респіратори типу
«Сніжок», сумісні зі зварювальними масками та зручні у роботі.
3. Захист при можливій роботі на висоті – стандартні засоби висотної
безпеки (монтажні пояси, страховка) слід використовувати разом із
підвищеною обережністю. На зварювальнику одягнений спецодяг, маска,
його рухи та кути огляду обмежені – при висотних роботах прислів'я «тише
їдеш – далі будеш» дуже актуальне.
2.2 Загальні відомості про зварювання
Зварювання - це отримання нероз'ємних з'єднань за рахунок
встановлення міжатомних зв'язків між частинами, які з'єднуються при їх
нагріванні і (або) пластичній деформації.
Зварюванню піддаються практично будь-які метали і неметали в будь-
яких умовах — на землі, під водою і в космосі.
Товщина зварюваних деталей коливається від мікрон до метрів, маса
конструкцій — від долі грамів до сотні тонн.
З’єднання, що отримуються зварюванням, характеризуються високими
механічними властивостями, невеликою витратою металу, низькою
трудомісткістю, невисокою собівартістю. Надійність з’єднань, виконаних
зварюванням, дозволяє застосовувати його під час складання
найвідповідальніших конструкцій.
Основні способи зварювання

Часткове зварне з'єднання, з чітко виділеними температурними зонами —

гра кольорів
Для забезпечення зварюваності двох частин матеріалу необхідно
зблизити їх настільки, щоб створити можливість для утворення міжатомних
зв'язків. Це можливо в тому випадку, коли атоми двох частин матеріалу
зближуються на відстань, меншу ніж 4*10−10 м.
Газове зварювання. Застосовується, перш за все, для зварювання
чавунів і латуні, рідко для з’єднань сталевих листів завтовшки 1—5 мм і в
ремонтній справі.
Дифузійне зварювання — вид зварювання тиском. Уперше в світі
запропоноване та практично розроблене проф. М. Ф. Казаковим. Процес
зварювання застосовується з 1953 р.
 Для одержання дуги потрібне електричне коло зі спеціальним
джерелом живлення. Для живлення дуги електричним струмом
користуються: при змінному струмі — зварювальним трансформатором, при
постійному струмі — зварювальним перетворювачем, агрегатом з двигуном
внутрішнього згоряння або зварювальним випрямлячем.
Електрошлакове зварювання
Сутність процесу електрошлакового зварювання. У просторі, утвореному
кромками зварюваних деталей і формувальними пристроями, відповідними
способами (електричною дугою) створюється ванна розплавлених шлаків, у
яку занурюють металевий електрод. Струм, що проходить між електродом і
основним металом крізь шлак, через наявність електричного опору підтримує
шлак у розплавленому стані, електрод і кромки деталей розплавлюються,
утворюючи металеву ванну, а потім кристалізується метал шва.
Електронно-променеве зварювання
Електронний промінь одержують у вакуумному приладі — електронній
гарматі. У вакуумі з розпеченого катода виділяються електрони, які
прямують до анода — зварюваного виробу. Для одержання електронного
променя електрони фокусуються магнітним полем, створюваним
спеціальним пристроєм.
Плазмове зварювання
Джерелом місцевого нагрівання для цього виду зварювання є плазма.
Плазмою називають високотемпературний газ, що іонізується.
Зварювання тертям — економічний спосіб щодо використання
енергії. Він широко застосовується в сільськогосподарському
машинобудуванні. Існує декілька видів зварювання тертям, які розрізняють
за певними ознаками.
Зварювання тертям здійснюється за допомогою теплоти, яка виникає
від тертя при пересуванні з’єднуваних деталей одна відносно одної, які
перебувають під тиском осьової сили. Зварювання виконують на спеціальних
машинах. Одна із зварюваних деталей рухома, друга деталь притиснута до
першої і обертається. Коли нагрівання в стику досягає температури
зварювання (для сталі — 900—1200°C), тертя різко припиняють, а осьову
силу збільшують.
За способом виконання зварювання класифікують:
1. Автоматичне зварювання
2. Напівавтоматичне зварювання
3. Ручне зварювання

Розділ 3 Слюсарні роботи

3.1 Техніка безпеки
Для виконання виробничих завдань слюсарю необхідно застосовувати різний
інструмент (механізований, електрифікований, пневматичний), а також
використовувати верстатне обладнання для свердлильних, заточувальних та
інших робіт, різні пристосування, механізми і транспортно-підйомні засоби.
Загальні вимоги техніки безпеки:
1. При отриманні нової або незнайомої роботи вимагати від майстра
додаткового інструктажу з техніки безпеки.
2. При виконанні роботи потрібно бути уважним, не відволікатися
сторонніми справами і розмовами і не відволікати інших.
3. На території заводу (у дворі, в будівлі, на під'їзних шляхах) дотримуватися
таких правил:
а) бути уважним до сигналів, що подаються кранівниками
електрокранов і водіями транспорту, що рухається, і виконувати їх;
б) не перебувати під піднятим вантажем;
в) не проходити в місцях, не призначених для проходів, і не перебігати
колії перед рухомим транспортом;
г) не проходити в невстановлених місцях через конвеєр і рольганги і не
підлазити під них, не переходити без дозволу за огородження;
д) не торкатись електрообладнання, клем і електропроводів, арматури
загального освітлення і не відкривати дверцят електрошаф;
 е) не включати і не зупиняти (крім аварійних випадків) машин,
верстатів і механізмів, робота на яких не доручена адміністрацією цеху.
4. У разі поранення припинити роботу, сповістити про це майстра і
звернутися в медпункт.
Майстер або особа, яка його замінює, зобов'язаний негайно повідомити
про це адміністрацію для своєчасного складання акту про нещасний
випадок, і вжиття заходів, покликаних унеможливлювати повторення
подібних випадків.
Перед початком робіт потрібно:
1) Одягнути спецодяг,застебнути його на всі ґудзики,сховати волосся під
головний убір
2) Ретельно підготувати своє робоче місце до безпечної роботи
3) Підготувати до роботи свій інструмент і пристрої впевнившись у їх
справності
4) При роботі зубилом одягнути захисні окуляри
Вимоги під час робіт:
 При роботі на лещатах відпускайте важіль плавно. При закріпленні
деталі в лещатах затискуйте її без особливих зусиль
 При різанні металу ручними і приводними ножівками міцно
закріплюйте ножівкове полотно.
 При роботі на заточувальному верстаті не здувайте стружку ротом, не
прибирайте голими руками,а користуйтесь для цього щіткою,гачком.
ВИМОГИ БЕЗПЕКИ В АВАРІЙНИХ СИТУАЦІЯХ

1) При виникненні пожежі:

• вимкніть устаткування,вентиляцію,
• сповістіть про пожежу за тел. 101 та адміністрацію підприємства
2) При загорянні електропроводів вимкніть рубильник. Електропроводи
гасіть піском порошковим або кислотним вогнегасником. Не можна їх
гасити водою.
3) Умійте надавати першу(долікарську) медичну допомогу потерпілому.

ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПІСЛЯ ЗАКІНЧЕННЯ РОБОТИ

 У порядкуйте своє робоче місце,приберіть інструменти і матеріали.

 Очистіть робоче місце від бруду,промийте,змажте і приберіть у
відповідне місце інстру¬мент і пристосування.
 Про всі помічені недоліки у роботі устаткування повідомте вчителя
Вимийте руки і обличчя з милом
3.2 Загальні відомості слюсарної роботи
Існує кілька класифікацій, але основною вважається та, за якою всі
операції поділяються на:
 Підготовчі. Вони спрямовані на підготовку деталі для подальшої
обробки.
 Обробні. Їхнє основне завдання — надати деталі необхідної
форми.
 Підгін (підгонкові). Включають складання вузлів і доведення
деталей.
Основні завдання, які вирішує слюсар, полягають у збиранні та ремонті
вузлів, а також у виконанні базових видів металообробки. Допомога
спеціаліста потрібна в різних сферах, починаючи від промисловості
(наприклад, створення частин машин і верстатів), закінчуючи побутом
(наприклад, ремонтом з'єднань, замків і так далі).
Усі слюсарні операції з обробки деталей можна розділити за рівнем
складності.
Для виконання різних операцій спеціалісту потрібні інструменти та
обладнаний простір. Основним елементом робочого місця слюсаря є верстак.
Він може розташовуватися безпосередньо в цеху або будь-якому відведеному
для цього приміщенні. По суті верстак є стіл, на якому розташовані всі
інструменти для проведення певного набору слюсарних операцій з обробки
деталей, а також пристрій для закріплення креслень. Зазвичай він
створюється із міцних сортів деревини, а зверху покривається листовою
сталлю завтовшки близько міліметра. Важливим елементом верстата є
металевий захисний екран, який необхідно використовувати при проведенні
робіт. Його відсутність вважається порушенням техніки безпеки.
Одним з головних робочих інструментів слюсаря є лещата. Вони
застосовуються при виконанні практично всіх видів робіт, починаючи від
незначної обробки металу до виготовлення та припасування складних
деталей. Існує кілька видів лещат, що відрізняються за складністю та сферою
застосування: ручні, стільцеві, паралельні

Різання
Різанням називають слюсарну операцію відділення частини заготовок від
сортового або листового металу. Різання здійснюють ручними або
спеціальними ножицями (без зняття стружки), або ножівками чи на відрізних
верстатах (із зняттям стружки). До різання також належить надрізування
металу.

Розмічання
Розмічанням називається операція нанесення розмічальних рисок або ліній на
заготовках (виливках, поковках тощо), що визначають контури майбутньої
деталі та припуски на оброблення або місця, що підлягають обробленню.
Розмічальні мітки наносять кернером, рисувалкою, циркулем, рейсмусом чи
штангенциркулем. Розмічальне робоче місце обладнується розмічальними
плитами, підкладками, поворотними пристроями та ін.
Випрямляння та рихтування
Випрямляння та рихтування — це операції з випрямлення металу, заготовок і
деталей, що мають вм'ятини, випини, хвилястість, жолоблення, викривлення
тощо.
Тонкі деталі правлять дерев'яними молотками, товсті — сталевими
молотками з радіусними бойками. Вали, осі та інші подібні деталі правлять
як у холодному, так і нагрітому стані на стаціонарних пресах, прутковий
матеріал на спеціальних прави́льно-калібрувальних верстатах.

Висновок

Дана практика була дуже корисною для отримання базових навичок у

судномеханічній роботі. Ми познайомилися з основними ремонтними
роботами, а також освоїли техніку безпеки під час роботи зі складними
високотехнологічними обладнаннями. До базових навичок належать
слюсарна обробка,зварювання і пайка металів, обробка на металорізальних
верстатах, операції збирання-розбирання суднових технологічних засобів і
інше.