02 Buku Informasi Menyebariskan Kedataran Rev

Modul Diklat Berbasis Kompetensi Kode Modul
Sektor Logam dan Mesin Sub Sektor Operasi Mesin dan Proses LOG.OO18.009.01
BUKU INFORMASI
Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan

Komponen Permesinan
LOG.OO18.009.01
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN R.I.

DIREKTORAT JENDERAL GURU DAN TENAGA KEPENDIDIKAN
PUSAT PENGEMBANGAN DAN PEMBERDAYAAN PENDIDIK DAN TENAGA
KEPENDIDIKAN BIDANG MESIN DAN TEKNIK INDUSTRI
BANDUNG
Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Permesinan Halaman: 1 dari 24
Modul Buku Informasi - Versi 2018
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI........................................................................................................ 2
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 3
A. Tujuan Umum ........................................................................... ... 3
B. Tujuan Khusus ................................................................................. 3
BAB II MENDATARKAN MESIN (FLATNESS).................................................. 4
A. Pengetahuan yang diperlukan dalam .
mendatarkan mesin .......................................................................... 4
B. Keterampilan yang diperlukan dalam mendatarkan mesin............... 17
C. Sikap Kerja yang diperlukan dalam mendatarkan mesin.................. 17
BAB III MENYEBARISKAN (ALIGNMENT) KOMPONEN PEMESINAN........... 18
A. Pengetahuan yang diperlukan dalam menyebariskan komponen
pemesinan ........................................................................................ 18
B. Keterampilan yang diperlukan dalam menyebariskan komponen
pemesinan.................................................................................................. 45
C. Sikap Kerja yang diperlukan dalam menyebariskan komponen pemesinan
........................................................................................................... 45
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................ 46
A. Buku Referensi.................................................................................. 46
DAFTAR ALAT DAN BAHAN............................................................................. 47
A. DAFTAR PERALATAN/MESIN......................................................... 47
B. DAFTAR BAHAN............................................................................... 47
DAFTAR PENYUSUN........................................................................................ 48

BAB I
PENDAHULUAN
A. Tujuan Umum
Setelah mempelajari modul ini peserta diharapkan mampu Mendatarkan Dan
Menyebariskan Mesin Dan Komponen Permesinan sesuai dengan SOP
B. Tujuan Khusus
Adapun tujuan mempelajari unit kompetensi melalui buku informasi
“Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen Permesinan “. ini
guna memfasilitasi peserta sehingga pada akhir diklat diharapkan memiliki
kemampuan sebagai berikut :
1. Memahami dan menggunakan prinsip-prinsip pendataran dan penyebarisan
2. Memilih prosedur pendataran dan/atau penyebarisan yang benar dan tepat
3. Melaksanakan pengukuran/pembacaan kedataran dan kesebarisan sesuai
dengan SOP
4. Melaksanakan tugas pekerjaan pendataran dan/atau penyebarisan menurut
spesifikasi menggunakan teknik yang benar dan tepat

BAB II
MENDATARKAN MESIN
A. Pengetahuan
1. Ketelitian geometris mesin
Mesin-mesin perkakas adalah suatu alat yang berfungsi sebagai pembuat macam-
macam benda kerja/komponen-komponen mesin dimana Komponen-komponen mesin
yang dibuat nantinya akan dirakit atau disatukan (assembly). Untuk itu ketelitian ukuran,
bentuk ideal, dan dimensi dari komponen tersbut harus betul-betul sesuai dengan yang
diminta, sehingga dalam proses perakitan tidak terjadi kesulitan, tidak memerlukan
banyak waktu, bahkan tidak memerlukan banyak penyesuaian.
Dengan begitu mesin perkakas yang digunakan untuk membuat komponen tersebut
harus juga memenuhi ketelitian ataupun kualitas yang ditentukan oleh suatu standart.
Jadi apabila mesin yang lama atau mesin yang mungkin dalam pemakaiannya tidak
dikontrol maka mesin tersebut tidak akan bekerja dengan teliti atau hasilnya tidak sesuai
dengan ketelitian yang diminta.
Begitu juga apabila komponen-komponen tersebut mempunyai kondisi geometris
yang baik dan terpenuhi tetapi setelah disatukan menjadi unit mesin perkakas seutuhnya
mungkin dapat menyimpang dari bentuk maupun kondisi geometris yang diinginkan.
Untuk mengetahui ketelitian suatu mesin perkakas diperlukan suatu standar ketelitian
khusus yang digunakan untuk pengetesan ketelitian geometris dari mesin perkakas
tersebut.
Hal-hal yang dapat mempengaruhi penyimpangan bentuk maupun ukuran pada
mesin perkakas, yaitu :
1. Pengaruh temperatur
Temperatur akan timbul pada waktu mesin dalam keadaan bekerja. Sehinga bagian
yang bergerak baik translasi maupun rotasi akan terjadi perubahan temperatur.
Temperatur yang berbeda antar bagian dari komponen mesin dapat mengubah tinggi,
bentuk atau kondisi dari komponen mesin perkakas karena logam yang mengalami
kenaikan temperatur akan memuai.
2. Pengaruh dari beberapa gaya.
Dalam pengerjaan benda kerja oleh mesin perkakas akan ditimbulkan beberapa gaya
yang dapat mengakibatkan berubahnya posisi tiap komponen. Misal : berat benda

melebihi kemampuan tumpuan, getaran-getaran akibat gaya pemotongan, gaya-gaya

penjepitan, gaya-gaya perputaran, dsb.
3. Keausan
Keausan terjadi akibat dari gesekan antara dua bidang yang bekerja suatu gaya.
 Faktor yang mempengaruhi terjadinya keausan :

a. Faktor kerataan permukaan dari bidang yang bergesekan. Bidang yang tidak rata
lebih cepat mengalami keausan.
b. Faktor besar kecilnya gaya/beban yang bekerja di atas bidang permukaan gesek.
c. Faktor penyatuan dari dari bidang yang bergesekan apakah sesuai dengan toleransi
atau penyimpangan yang distandarkan.
d. Faktor pelumasan, baik kuantitas maupun kekentalannya.
4. Penyatuan dari mesin perkakas.

Pada beberapa mesin perkakas, beberapa komponen mempunyai sifat tidak
mamputukarkan sehingga apabila dipasang pada mesin lain meskipun merk maupun
tipenya sama, dapat mempengaruhi bentuk dan ukuran dari mesin perkakas
tersebut karena dalam pembuatannya memang tidak untuk saling dipertukarkan.
Misal : kepala lepas dari suatu mesin bubut, tidak akan dapat dipasangkan pada bed
mesin bubut lain walaupun merk dan spesifikasinya sama.
Beberapa bagian yang banyak berpengaruh pada penyatuan mesin bubut, yaitu :
- Poros kepala lepas
- Senter tetap
- Sumbu utama
- Poros utama
- Cincin dalam dari bantalan rol
- Rol-rol luar dari bantalan
2. Uji geometris
Penentuan diameter poros, lebar balok, tebal balok, diameter lubang dan
sebagainya merupakan pengukuran metrologis. Sedangkan pengukuran posisi seperti
kesejajaran, kelurusan, kerataan, ketegaklurusan dan lain sebagainya disebut sebagai
pengukuran geometris. Kedua pengukuran ini sangat penting dalam menunjang

proses/kegiatan perawatan dan perbaikan mesin. Pengukuran geometris secara lengkap

meliputi :
1. Kedataran ( leveling )
2. Kelurusan ( straightness )
3. Kerataan ( flatness )
4. Kesejajaran ( parallelism )
5. Kebulatan ( circularity )
6. Kesilindrisan ( cylindricity )
7. Ketegak lurusan ( perpendicularity )
8. Run out
9. Ketidaksatusumbuan ( misalignment )
Ketidaksatusumbuan poros akan menyebabkan masalah terhadap perawatan mesin.
Survey di Amerika Serikat menunjukkan bahwa setengah dari kasus kerusakan mesin
putar disebabkan karena ketidaksatusumbuan poros atau misalignment.
1. Kedataran ( leveling )
Pengukuran kedataran dapat diartikan sebagai pengukuran posisi benda, bidang
atau poros pada posisi yang datar atau sejajar dengan permukaan bumi. Dalam
menginstalasi mesin misalnya mesin perkakas, mesin fluida, poros transmisi dan lain
sebagainya disyaratkan posisinya betul-betul datar. Untuk menentukan kedataran mesin,
diambil bagian tertentu sedemikian rupa sehingga dapat dipakai sebagai dasar untuk
menentukan kedataran. Pengukuran kedataran disebut juga sebagai leveling. Simbol
leveling dan penunjukannya ditunjukkan pada gambar berikut. Salah satu alat yang
dapat dipakai untuk menentukan kedataran yaitu spirit level atau block level. Untuk
pekerjaan kasar dapat digunakan water pass atau pipa plastik yang diisi air. Spirit level
ini terdiri dari blok baja yang permukaan dasar standar dan pada permukaan yang lain
terdapat dua buah tabung kaca berskala yang bergelembung. Tabung kaca yang satu
dipasang pada arah memanjang dan yang lain pada arah melintang. Setiap skala pada
tabung dinyatakan dalam milimeter/m. Salah satu spirit level satu skala atau
sensitivitasnya dinyatakan dalam 0.02 mm/m. Jika toleransi kemiringannya tidak sesuai
dengan batas yang dianjurkan, mesin tersebut harus disetel kembali dengan cara
diganjal dengan sim sedemikian rupa sehingga toleransi kemiringan dapat dipenuhi.

2. Kelurusan ( straigtness ) dan kerataan ( flatness )

Suatu garis dinyatakan lurus apabila harga perubahan dari jarak antara titik-titik pada
garis itu terhadap satu bidang proyeksi yang sejajar terhadap garis, selalu di bawah
suatu harga tertentu. Pengujian terhadap kelurusan terdiri dari:
1. Kelurusan atara dua bidang.
2. Kelurusan masing-masing komponen.
3. Kelurusan gerakan tiap komponen dan antar komponen.
Ada tiga macam metode yang dapat dipakai untuk mengukur kelurusan tersebut
yaitu, straight edge, spirit-level, dan autocollimator. Pemeriksaan kelurusan bertujuan
menentukan suatu bidang mengalami lenturan atau kerusakan permukaan misalnya
pemeriksaan kelurusan permukaan suatu benda. Jika yang diperiksa bidang, maka
pemeriksaannya disebut dengan pemeriksaan kerataan ( flatness ). Salah satu alat yang
dapat digunakan untuk pemeriksaan kelurusan dan kerataan adalah pisau perata atau
straight edge.
3. Kesejajaran ( parallelism )
Dalam menginstalasi mesin kadang-kadang dituntut tingkat kesejajaran yang
tertentu. Misalnya kesejajaran dua buah poros, kesejajaran dua buah bidang, atau
kesejajaran antara bidang dengan poros. Alat ukur yang dapat digunakan untuk
memeriksa kesejajaran antara lain jangka sorong, mikrometer luar atau micrometer
dalam sesuai dengan yang dibutuhkan. Jenis-jenis kesejajaran yang perlu dites (diuji)
adalah :
1. Kesejajaran antar bidang yang ada pada mesin perkakas.
2. Kesejajaran gerakan antara komponen-komponen mesin.
3. Kesejajaran antara sumbu-sumbu.
4. Kesejajaran antara sumbu dengan bidang mesin perkakas.
4. Kebulatan ( circularity ) dan Kesilindrisitasan ( cylindricity )

Pengukuran kebulatan dan kesilindrisitasan digunakan untuk mengetahui
penyimpangan terhadap bulatnya hasil produk.

5. Ketegak lurusan ( perpendicularity )

Tanda ketegaklurusan diberi tanda tegak lurus, kemudian toleransi yang diizinkan
kemudian dilanjutkan dengan garis/bidang referensi yang ditentukan. Kotak pertama
menunjukkan tanda ketegaklurusan. Kotak ke dua menunjukkan toleransi. Kotak ke tiga
menunjukkan tanda garis/bidang referensi yang ditentukan. Dua bidang, dua garis lurus
atau satu garis lurus dan sebuah bidang dinyatakan tegaklurus satu terhadap yang lain,
apabila penyimpangan kesejajaran terhadap sebuah harga tegaklurus baku tidak
melampaui suatu harga tertentu.
Jenis jenis ketegaklurusan yang perlu dites pada mesin perkakas adalah :
1. Ketegaklurusan gerakan–gerakan komponen mesin.
2. Ketegaklurusan antara garis lurus dan bidang.
3. Ketegaklurusan antara sumbu dengan sumbu
6. Run out
Run out dapat diartikan sebagai penyimpangan gerakan. Pada poros terdapat dua
arah penyimpangan yaitu penyimpangan arah radial dan penyimpangan arah aksial.
Penyimpangan rotasi banyak sekali terjadi pada mesin-mesin perkakas, karena
sebagian besar dari mesin perkakas memakai prinsip kerja rotasi, walaupun dari prinsip
rotasi tersebut banyak yang diubah menjadi prinsip translasi. Dengan demikian
penyimpangan adalah :
a. Out of Round. Yaitu penyimpangan relatif terhadap bentuk lingkaran suatu komponen
yang diukur dalam satu bidang yang tegak lurus terhadap sumbu bentuk lingkaran.
b. Penyimpangan Radial Perputaran. Yaitu bila sumbu geometris benda putar tidak
berimpit dengan sumbu putarnya.
c. Camming. Yaitu bila permukaan dari benda putar tidak tegak lurus terhadap sumbu
putar benda tersebut berputar.
7. Ketidaksatusumbuhan ( misalignment )
Ketidaksatusumbuan poros merupakan problem yang paling besar sebagai
penyebab kerusakan mesin. Selanjutnya diikuti dengan kurang baiknya pelumasan dan
sisanya disebabkan karena operasi dan lingkungan. Misalignment ada dua macam
yaitu :

 Radial misalignment atau radial offset

 Angular misalignment
Ketidaksatusumbuan akan mengakibatkan tambahan beban karena gaya sentrifugal
sehingga beban pada sumbu bantalan juga meningkat. Karena beban ini umur bantalan
akan berkurang. Pada umumnya pengurangan umur bantalan karena
ketidaksatusumbuan lebih dari 50 %. Pengaruh lain dari ketidaksatusumbuan adalah
meningkatnya keausan pada sil bantalan dan akan mengakibatkan kerusakan tambahan
karena meningkatnya kebocoran.
Secara umum dapat dikatakan bahwa misalignment mempunyai pengaruh terhadap :
a. Meningkatnya beban bantalan.
b. Mengurangi umur bantalan
c. Meningkatnya keausan sil
d. Meningkatnya kejutan pada mesin
e. Meningkatnya kebisingan dan getaran pada mesin
f. Meningkatnya penggunaan energi
B. Pemeriksaan Kedataran
Pemeriksaan kedataran bisa dilakukan dengan menggunakan peralatan penyipat
datar (spirit level/waterpass) dan autokolimator. Pada bagian ini hanya akan dibicarakan
mengenai pemeriksaan kedataran dengan menggunakan penyipat datar.
1. Penyipat Datar (Spirit Level/Waterpass)

Secara umum, penyipat datar pada dasarnya hanya terdiri dari landasan yang
mempunyai permukaan yang halus dan rata dengan panjang tertentu dan pada
landasan itu dipasang sebuah tabung kaca yang melengkung. Pada tabung kaca yang
melengkung ini terdapat cairan (biasanya spiritus) dan gelembung udara. Perpindahan
gelembung udara inilah yang dijadikan dasar prinsip pengukuran kedataran dengan
penyipat datar. Karena, gelembung udara ini akan berpindah tempat bila posisinya
menyimpang dari kedataran. Oleh karena itu, bagian yang paling penting dari penyipat
datar adalah pipa kaca yang melengkung yang berisi cairan dan gelembung udara
tersebut. Besar kecilnya radius dari pipa kaca sangat mempengaruhi kepekaan dari
penyipat datar. Makin besar radiusnya maka makin peka penyipat datar tersebut. Pipa
kaca yang lengkung ini dpasangkan pada landasan dengan posisi sedemikian rupa dan
dilengkapi dengan baut pengunci. Baut ini fungsinya untuk menyetel posisi nol (posisi

datar) dari gelembung udara. Secara sederhana, gambar dari penyipat datar dapat
dilihat pada gambar 2.1. Permukaan dari landasan biasanya berbentuk V dan ada pula
yang datar. Pada sisi melintang dari landasan biasanya dilengkapi dengan pipa kaca
yang kecil juga melengkung dan berisi gelembung udara. Fungsi dari pipa kaca kecil
(penyipat datar kecil) adalah untuk menyetel posisi penyipat datar besar apabila terjadi
kemiringan. Adanya kemiringan dari landasan pada muka ukur akan mengakibatkan
kekeliruan dalam pengukuran.
Fungsi utama dari spirit level/penyipat datar :

1. Memperoleh pandangan mendatar atau mendapat garis bidikan yang sama tinggi,
sehingga titik – titik yang tepat pada garis bidikan memiliki ketinggian yang sama.
2. Dengan pandangan mendatar tersebut dapat diketahui jarak dari garis bidik yang
dinyatakan sebagai ketinggian garis bidik terhadap titik-titik tertentu, maka akan
diketahui atau ditentukan beda tinggi atau ketinggian dari titik-titik tersebut.
Umumnya alat ukur waterpass ditambah dengan bagian alat lain.
3. Benang stadia, yaitu dua buah benang yang berada di atas dan dibawah serta
sejajar dengan jarak yang sama dari benang diafragma mendatar. Dengan adanya
benang stadia dan bantuan alat ukur spirit level berupa rambu atau bak ukur alat ini
dapat digunakan sebagai alat ukur jarak horizontal atau mendatar. Pengukuran jarak
dengan cara seperti ini dikenal dengan jarak optik.
4. Lingkaran berskala, yaitu lingkaran pada badan alat yang dilengkapi dengan skala
ukuran sudut. Dengan adanya lingkaran berskala ini arah yang dinyatakan dengan
bacaan sudut dari bidikan yang ditunjukkan oleh benang diafragma tegak dapat
diketahui, sehingga bila dibidikkan ke dua buah titik, sudut antara ke dua titik
tersebut dengan alat dapat ditentukan atau dengan kata lain dapat difungsikan
sebagai alat pengukur sudut horizontal.

Gambar 2.1 Penyipat datar
Dari Gambar 2.1. dapat dijelaskan sebagai berikut. Bila salah satu ujung dari landasan
naik atau turun maka gelembung udara akan berpindah posisi. Dengan menghitung
banyaknya skala perpindahan gelembung udara yang kemudian dibandingkan dengan
tingkat kecermatan alat ukurnya maka dapat diketahui besarnya ketidakdataran dari
muka ukur. Jadi, bila ujung B naik sebesar h yaitu menjadi B’, maka gelembung udara
pada pipa kaca akan bergeser (pindah) sejauh d, yaitu dari C ke D. Sudut yang dibentuk
oleh perubahan posisi ujung landasan B dan posisi gelembung udara adalah sama yaitu
 . Bila R adalah jari-jari pipa kaca dan L adalah panjang landasan penyipat datar maka
dapat dihitung hubungan antara h dan d sebagai berikut :
, dan
Jadi,
Seandainya, R- 200 m, panjang alas 400 m, diinginkan suatu kecermatan sebersar 0,01
mm, maka :
Untuk tingkat kecermatan ini biasanya pada penyipat datar hanya dicantumkan angka
tinggi angkat pada setiap jarak ukur satu meter. Angka ini merupakan angka dari setiap
satu skala (divisi) pada pipa kaca. Jadi, kalau pada penyipat datar tercantum angka 0.01
mm/m ini berarti pada jarak ukur 1 meter tinggi angkat maksimum dari penyipat datar
adalah 0.01 milimeter.

Tingkat-tingkat kecermatan atau kepekaan dari penyipat datar antara lain adalah 1
derajat, 1 menit, 2, 5, 10, 20, 30 detik; dan 0.3 mm/m, 0.1 mm/m, 0.02 mm/m, 0.01
mm/m, 0.04 mm/m. Sedangkan panjang landasannya antara lain : 160 mm, 200 mm,
300 mm, 400 mm,
dan 500 mm.
2. Contoh Pemeriksaan Kedataran dengan Penyipat Datar/Spirit level

Salah satu contoh yang akan dibicarakan di sini adalah pemeriksaan kedataran dari
posisi meja mesin produksi, misalnya meja mesin bubut. Lihat gambar 2.2 berikut ini.
Gambar 2.2. Pemeriksaan kedataran meja mesin bubut dengan

penyipat datar.
Pemeriksaannya dilakukan pada arah memanjang dan pada melintang. Untuk arah
memanjang bisa diberi batas-batas dengan tanda garis atau titik yang jaraknya sesuai
dengan panjang alas dari penyipat datar. Untuk arah melintang diperlukan alat bantu lain
yaitu sejenis pelat paralel yang cukup tebal. Gunanya adalah sebagai landasan tempat
meletakkan penyipat datar untuk memudahkan pemeriksaan pada masing-masing ujung
dari meja mesin untuk arah melintang. Setiap posisi pemeriksaan harus dicatat
perubahan yang dialami oleh gelembung udara dari pipa kaca. Dengan melihat data
hasil pemeriksaan maka dapat diketahui bagian-bagian mana dari meja yang belum
datar (level). Dan dengan menyetel baut pengatur yang ada pada keempat ujung dasar
mesin maka bagian yang belum datar tersebut bisa disetel posisinya. Tingkat kedataran
yang paling baik untuk posisi meja mesin adalah 0.02 mm/m.
3. Pengikatan dan Pelevelan

Bed/ meja mesin harus level (sejajar permukaan air). Untuk mensejajarkan meja
mesin dapat diukur dengan menggunakan spirit level dan menyetel baut yang tersedia

pada kaki mesin, yang menahan mesin. Baut pada landasan mesin tersebut diputar
dengan cara mengencangkan/ melonggarkan baut dan setelah sejajar menurut
penunjukan pada spirit level, baut dikunci dengan mur-kontra. Lihat gambar.
Gambar 2.3. Pengencangan baut pengikat dan penyetelan kedataran mesin

Gambar 2.4. Panah A penempatan landasan mesin dan baut pengikat

Gambar 2.5. Baut Pengikat dan Landasan penyetel kedataran Mesin
1.1Alat Pencegah Dan Peredam Getaran

Di samping pegas logam, ada juga alat yang dipergunakan untuk mencegah dan
meredam getaran. Ada beberapa jenis gabungan antara pegas logam dengan alat
ini yang dapat meredam getaran dengan sangat baik, seperti di bawah ini.
 Pegas karet (Gambar 2.6) mempunyai sifat menyerap getaran dengan

amplitude kecil karena elastisitasnya yang sangat besar. Pegas ini juga tidak
cenderung untuk memperbesar getaran sperti pada pegas logam pada
frekuensi pribadinya. Dengan dikembangkannya karet sintetis yang tahan
minyak dan tahan panas serta kemajuan dalam teknik pengelasan karet pada
permukaan logam, maka kini dapat dihasilkan karet pencegah getaran untuk
tumpuan mesin. Karet sangat baik untuk mencegah penerusan getaran dan
bunyi dari sumbernya. Namun, karet mempunyai kelemahan karena menjadi
lapuk dalam waktu yang relatif pendek dibandingkan dengan logam, dan
kurang tahan terhadap minyak, asam, dan panas.
Gambar 2.6 Pegas Karet Peredam Getaran

Gambar 2.7 Panah A Penempatan Pegas Karet
 Pegas udara memanfaatkan sifat kompresibilitas udara yang dikurung dalam

suatu bellows. Pegas ini umumnya dipakai pada kendaraan karena dapat
menyerap getaran kecil-kecil lebih baik dari pada pegas logam.
Keuntungannya yang lain adalah bahwa tinggi pegas dapat dibuat tetap
meskipun bebannya berubah, dengan jalan mengatur tekanan udara di dalam
bellows. (Bellows atau ububan berdinding tipis dan bergelombang seperti
harmonica, sehingga mudah mengembang atau mengempis menurut tekanan
yang ada di dalamnya.) Meskipun sifatnya sangat baik, pegas udara
merupakan alat yang rumit dan hanya dibuat dalam ukuran yang relatif besar.
 Peredam fluida umumnya berbentuk silinder dengan torak dan berisi cairan
yang umumnya berupa minyak. Silinder tersebut tertutup seluruhnya dan pada
torak terdapat lubang tembus sempit yang menghubungkan ruangan di kedua
sisi torak tersebut. Jika torak bergerak, maka minyak akan berpindah melalui
lubang sempit tersebut dengan tahanan besar, hingga gerakan torak akan
terhambat. Semakin besar kecepatan torak, semakin besar pula gaya yang
menghambatnya. Peredam ini banyak dipakai, terutama pada kendaraan.
Perlu dikemukakan pula bahwa peredam macam ini hanya dapat meredam
gerakan, tetapi tak dapat menghentikannya tanpa pembatas lain.

B. Keterampilan yang diperlukan untuk mendatarkan mesin

1. Menerapkan Prosedur waktu mendatarkan mesin
2. Menggunakan alat ukur untuk menguji kedataran mesin sesuai dengan SOP
3. Mendatarkan mesin sesuai dengan SOP
.
C. Sikap kerja yang diperlukan untuk mendatarkan mesin
1. Teliti dan analitik dalam melaksanakan Prosedur mendatarkan mesin
2. Tepat dan benar menggunakan alat ukur dalam mendatarkan mesin.
3. Tepat dan benar menggunakan peralatan dalam mendatarkan mesin.
4. Percaya diri dan bertanggungjawab ketika mendatarkan mesin

BAB III
MENYEBARISKAN/ ALIGNMENT KOMPONEN PEMESINAN
Alignment adalah suatu pekerjaan atau proses mensimetriskan kedua objek atau

sumbu poros sehingga sentris antara poros penggerak dengan sumbu poros yang
digerakan dengan dua tumpuan saling berkaitan. Tetapi dalam kenyataannya
pengertian lurus tidak bisa didapatkan 100% sehingga harus diberikan toleransi
kurang dari 0,05 mm, untuk mendapatkan kesentrisan antara kedua poros
pemutaran dan poros yang diputar hingga tidak menimbulkan gesekan, getaran, dan
faktor-faktor lainnya.
3.1 Ilustrasi kesimetrisan sumbu poros
A. Fungsi Alignment
Fungsi Alignment adalah mencegah kerusakan prematur pada Coupling atau
Bearing akibat ketidak-colinear-an pada 2 (dua) atau lebih mesin/alat yang berputar
bersama (Misalignment). Ketidaksatusumbuan (misalignment) shaft mengakibatkan
terjadinya gaya sentrifugal dan akan menimbulkan getaran yang tinggi serta
mempercepat kerusakan elemen mesin terutama pada bearing. Contoh hubungan
pada pompa sentrifugal yang digerakkan oleh sebuah motor listrik yang
dihubungkan oleh kopling fleksibel. Antara shaft motor dan shaft pompa harus satu
sumbu. Jika mesin dijalankan dalam kondisi tidak alignment (misalignment),
mengakibatkan:
1. Gesekan antara poros dengan bantalan (Bearing) berlebihan
2. Gesekan poros dengan packing atau mechanical seal berlebihan
3. Gesekan bagian kopling juga berlebihan.

Semua gesekan tersebut menimbulkan panas, dan tentu memerlukan tenaga

tambahan sekitar 0,5 s.d 0,7%, yang berarti tenaga listrik yang diperlukan
bertambah. Ini kerugian besar.
Gambar 3.2 Ilustrasi Misalignment
Secara umum dapat dikatakan bahwa misalignment mempunyai pengaruh terhadap

Meningkatnya beban bantalan.
 Mengurangi umur bantalan dan komponen mesin lainnya.
 Meningkatnya keausan sil.
 Meningkatnya kejutan pada mesin.
 Meningkatnya kebisingan dan getaran pada mesin.
 Meningkatnya penggunaan energi.
Keuntungan jika mesin di alignment :

1. Mengurangi beban axial dan radial yang berlebih pada bearing sehingga akan
berdampak pada umur bearing dan stabilitas rotor pada kondisi operasi dinamis.
2. Mengurangi kemungkinan shaft patah akibat kelelahan cyclic.
3. Mengurangi keausan pada komponen kopling.
4. Mengurangi pelenturan shaft dari adanya gaya di titik transmisi pada kopling ke
bearing.
5. Level vibrasi yang lebih rendah pada casing mesin, rumah bearing dan rotor.
6. Memperpanjang MTBF
7. Menghemat pemakaian tenaga listrik.

Kerugian mesin yang tidak di alignment:

1. Konsumsi energi ( listrik, bahan bakar, steam) penggerak meningkat sekitar 5 s.d
10%.
2. Beban yang diderita mesin bertambah, umur bearing berkurang dengan
bertambahnya beban.
3. Kerusakan premature pada bearing, poros, seal, kopling, dll.
4. Temperatur tinggi pada casing, bearing atau minyak lubrikasi.
5. Kebocoran pada sealnya bearing, mechanical seal.
6. Kopling menjadi panas dan cepat rusak.
7. Baut koping mudah kendor atau patah. Baut pondasi kendor.
8. Vibrasi tinggi kearah radial dan axial.
B. Missalignment
Gejala/tanda-tanda terjadinya misalignment :
 Terlepasnya baut-baut fondasi mesin
 Tingginya jumlah baut coupling yang rusak, rusaknya coupling bush, rusaknya
roda gigi coupling.
 Banyaknya jumlah grease (atau oli) pada bagian coupling guard
 Tingginya temperatur
 Banyaknya penggunaan oli dan penggantian seal
Klasifikasi Missalignment :
1. Tidak aman (Unsafe Alignment) : tingkatan/derajat misalignment diluar limit
toleransi
2. Kurang baik (Poor Alignment) : tingkatan/derajat misalignment didalam limit
toleransi tetapi diluar limit toleransi yang direkomendasikan
3. Dapat diterima (Acceptable Alignment ) : tingkatan/derajat misalignment dalam
batas yang direkomendasikan untuk beroperasi
4. Baik sekali (Excellent Alignment ): tingkatan/derajat misalignment merupakan
close to perfect alignment

C. Jenis-jenis misalignment
1. Kelurusan Sempurna
Dua poros yang sempurna sejalan/segaris dan beroperasi sebagai poros, sangat
jarang ditemukan tanpa prosedur kelurusan yang dilakukan pada poros tersebut.
Selain itu, keadaan lurus sempurna harus selalu dipantau secara teratur untuk
menjaga kondisi kelurusan yang sempurna, yang bisa dilihat pada gambar berikut
:
Gambar 3.3 Kelurusan Sempurna
2. Offset atau Misalignment Paralel

Misalignment Offset, juga disebut sebagai misalignment paralel, mengacu pada
jarak antara dua garis sumbu dan umumnya diukur dalam seperseribuinchi. Offset
bisa dalam bidang vertikal atau horizontal. Gambar di bawah menunjukkan dua
shaft yang sejajar satu sama laintapi tidak colinear. Secara teoritis, offset diukur di
tengah sambungan.
Gambar 3.4 Sketsa Misalignment Offset
3. Sudut atau Angular Misalignment

Misalignment sudut mengacu pada kondisi ketika poros tidak paralel tetapi berada
dalam kontruksi yang sama tetapi tidak ada offset. Hal ini diilustrasikan dalam
gambar di bawah ini:

Gambar 3.5 Sketsa Misalignment Sudut
Sudut antara dua garis sumbu, yang umumnya dinyatakan sebagai kemiringan,
atau naik lebih seperseribu inchi dari sudut dalam derajat. Ini harus ditentukan
dalam kedua sumbu vertikal dan horisontal.Seperti gambar di bawah ini
mengilustrasikan sudut yang terlibat dimisalignment sudut.
Gambar 3.6 Misalignment Sudut
Dari sudut pandang praktis, sering kali sulit atau tidak diinginkan posisi batang
terlihat seperti di atas karena kesulitan dalam pemasangan indicator poros atau
bagian tidak bergerak dari kopling untuk pengambilan bacaan dan untuk
memastikan akurasi yang lebih besar. Ini adalah metode yang valid karena objek
apapun yang terpasang dan diputar dengan poros atau hubungan sambungan
menjadi perpanjangan radial garis sumbu dan dapat dianggap sebagai bagian
integral dari poros. Berikut adalah pandangan sederhana misaligment.

D. Metode Pelaksanaan Shaft Alignment

Prosedur Pelaksanaan Shaft Alignment :
 Safety
 Membersihkan
 Koreksi dan evaluasi
 Lakukan alignment awal
 Koreksi
 Final Alignment
 Evaluasi hasil
Gambar 3.7 Prosedur Alignment
Metode Pelaksanaan Alignment

4 Macam Cara / Metode Alignment
Berdasarkan peralatan kerja yang dipakai,alignment bisa dilakukan dengan 4
cara/metode yaitu:
1. Metode Penggaris
2. Metode Dial Indicator
3. Metode Laser
4. Metode Level Precision

1. Metode Mekanik (Penggaris)
Gambar 3.8 Metode Mekanik (penggaris)
 Pisau rata (straight gauge), Penggaris

 Feeler gauge
 Micrometer
Penggunaan alat – alat diatas merupakan metode rough alignment atau alignment

kasar. Penggaris atau straight gauge digunakan untuk mengukur paralel gap dengan
dibantu oleh feeler gauge.
Gambar 3.9 Mengukur parallel gap dengan straight gauge dibantu oleg feeler gauge
Dengan metode penggaris dan feeler gauge, offset diukur dengan

menggunakan penggaris dan meletakkan seperti gambar di bawah ini.

Feeler Gauge dapat digunakan untuk mengukur axial
Gambar 3.10 Feeler Gauge untuk mengukur Axial
Micrometer dapat digunakan untuk mengukur pitch atau angular missalignment

pada shaft :
Gunakan mikrometer untuk menentukan pitch atau angular shaft
Gambar 3.11 Mikrometer untuk menentukan pitch atau angular shaft
Keuntungan dan kerugian metoda alignment menggunakan Metode Mekanik

(rough alignment) yaitu:
Keuntungan :
1. Kopling tidak perlu diputar.
2. Alat cukup sederhana dan murah harganya.
3. Cara pengukuran sangat sederhana, cepat, dan mudah mengerjakannya.

Kerugian :
1. Kurang teliti/akurat.
2. Hasil kurang dapat dipertanggung-jawabkan.
3. Tidak direkomendasikan untuk mesin-mesin berkapasitas besar dan putaran
tinggi.
4. Sulit dibuat perhitungan-perhitungannya dan catatan yang akurat.
5. Hanya untuk kopling yang mempunyai toleransi sangat tinggi.
Untuk semua peralatan, pada dasarnya rough alignment tidak
direkomendasikan.
Metode Dial Indicator

Metode ini sangat popular dan paling sering dipakai dalam pekerjaan alignment
karena disamping hasilnya akurat (teliti) juga karena harganya relative murah
dibandingkan optical/laser.
Metode Dial Indicator ada 2 cara yaitu :

1. Reverse Dial Indicator (memutar satu poros)
2. Rim and Face Dial Indicator (kedua poros diputar bersamaan)
- Reverse Dial Indicator (memutar satu poros)
Cara ini dilakukan jika salah satu poros sulit untuk diputar atau salah satu poros tidak
cukup ruang untuk dial.
Perhatikan gambar berikut :
Gambar 3.12 Metode Reverse Dial Indicator

Dengan memasang dua pasang dial seperti gambar diatas adalah cara yang sangat
cerdik untuk menghemat waktu. Dengan sekali putar menghasilkan dua penunjukan.
Keuntungan :
1. Cukup satu poros’shaft yang perlu di putar, sehingga sangat baik untuk me-align
pasangan mesin dimana salah satunya sulit diputar ataupun mesin yang tidak memiliki
thrust bearing.
2. Baik untuk alignment motor listrik tidak memiliki bearing aksial, tidak perlu diputar,
karena jika diputar dapat menimbulkan kesalahan penunjukan dial-indicator.
3. Cukup cocok untuk kopling dengan diameter besar, karena ada ruang untuk
penempatan dial-indicator
4. Dengan mudah bisa melihat/menggambarkan posisi poros.
Kerugian :
1. Sulit mendapatkan data yang akurat pada muka kopling jika rotor mempunyai thrust
bearing yang hydrodinamis, karena permindahan aksial.
2. Sulit juga untuk motor listrik yang tidak mempunyai thrust bearing, karena jika di
putar akan lari kearah aksial atau maju-mundur.
3. Biasanya memerlukan melepas spool kopling.
4. Agak sulit digambar untuk kalkulasi perpindahan.
1. Rim and Face Dial Indicator ( memutar kedua poros)

Metode ini dilakukan dengan cara memutar kedua poros secara bersamaan dan
searah dan jangan lupa selalu tandai (marking) titik awal dari plunjer (jarum penunjuk)
pada kedua poros agar bacaan angka tidak berubah-ubah dalam setiap putaran.
Perhatikan gambar:
Gambar 3.13 Metode Rim and Face Dial Indicator

Keuntungan :
1. Metode ini cukup akurat.
2. Cukup efisien untuk poros berdiameter besar maupun kecil
3. Dengan menggambar atau mudah melihat posisi kedua poros
4. Dapat dilakukan untuk kedua poros yang dapat diputar ataupun hanya satu
5. Alat cukup murah dibanding alat lacer atau alat lain,
6. Mudah di gambar, dibuat perhitungan2, sehingga pekerjaan dapat diselesaikan lebih
cepat .
7. Cukup sesuai untuk mesin2 besar, putaran tinggi,
Kerugian :
1. Mengerjakanya harus sangat teliti / hati2, pemasangan dial harus kokoh, sehingga
dapat dihindari salah baca / salah penunjukan.
2. Toleransi, run-out, sag harus diketahui atau di chek dulu.
3. Jika permukaan kopling tidak rata atau run-out nya besar, maka penunjukan dial
indicator menjadi tidak sebenarnya, sehingga selanjutnya perhitungan2 menjadi
salah.
4. Aksial clearence sangat mempengaruhi kesalahan.
5. Membaca dial merupakan hal yang paling dasar yang harus dipahami dan
dimengerti oleh pelaksana, hasil bacaan salah akan mengakibatkan hasil salah &
fatal.
Mengapa penunjukan bisa salah? Hal itu bisa disebabkan karena :

- Pemasangan dial tidak kokoh : kendor, ada sag, tidak sejajar, posisi tidak tepat
- Kesalahan pada alat ada histiris, tidak lancar naik-turun plunjer
- Pemahaman membaca dial salah, terbalik-balik, pemahaman skala salah sehingga
hasil perhitungan atau penggambaran salah.
3. Metode Sinar Laser

Apa itu laser alignment? Laser alignment adalah proses mensimetriskan objek
(poros) dengan menggunakan sensor infrared (inframerah). Dimana objek (poros) diukur
dengan sensor sinar laser infra merah untuk menguji tingkat simetris serta
berlangsungnya proses mensimetriskan objek (poros).

Gambar 3.14 Metode Sinar Laser
Berbagai macam jenis dan cara dalam men-simetriskan suatu objek (poros) dari mulai
menggunakan alat bantu dan proses yang fullmanualisasi, Dalam pengujian tingkat
kesimetrisan secara manual sangat dibutuhkannya ketelitian tinggi, waktu pengujian dan
waktu mensimetriskan objek (poros) terlampau lebih lama, jangkauan pengujian serta
proses mensimetriskan dan pencatatan yang jelas agar dapat ditinjau kembali untuk
proses mensimetriskan objek (poros).
Untuk meningkatkan efisiensi waktu dan produktifitas kerja mendapatkan hasil pengujian
secara langsung anda dapat menggunakan laser alignment system. Laser alignment
system adalah sistem mensimetriskan objek (poros) dengan menggunakan sensor
infrared untuk menguji tingkat kesimetrisan suatu objek serta memproses lanjut untuk
mensimetriskan objek (proses).
Menggunakan laser alignment memberikan beberapa keuntungan antara lain:
1. Proses Cepat
2. Panjang Poros ±20M
3. Ketelitian tinggi
4. Penghitungan otomatis
5. Laporan pengukuran otomatis tercatat
6. Data dapat disimpan dan dilihat kembali

4. Metode Level Precision

Dalam pekerjaan alignment kadang kita dihadapkan pada mesin atau kondisi
dimana alat seperti dial indicator tidak mungkin untuk digunakan.Pada kasus seperti ini
metode Level Precision adalah solusinya,misalnya alignment :
- Bottom plate vulfalizer (coalmill)
- Support Bearing APH
- Impeller ID Fan (induced draft fan)
- Impeller FD Fan (force draft fan)
- Baseplate
- Rotot Post APH
- Dan lain-lain
Metode 3.15 Level Precision
Cara ini sebenarnya hanya untuk meng-adjust levelling (kerataan) dan vertical
saja dan bukan untuk pekerjaan alignment pada umumnya karena sifatnya seperti
waterpas dan penggunaannya juga sama namun Level Precision mempunyai
keakuratan lebih maksimal dibandingkan dengan waterpas pada umumnya,karena bisa
mencapai 0,02mm untuk level horisontal maupun level vertical suatu mesin.
2. Metode Dial indicator

Dalam melakukan shaft alignment dengan menggunakan dial-indicator, langkah-
langkah yang harus dilakukan adalah :
 Periksa dan perbaiki coupling ‘run out’.
 Periksa dan perbaiki angular
 Periksa dan perbaiki soft foot.

Gambar 3.16 Memeriksa Soft Foot
 Mengukur nilai sudut (angular) dengan dial indikator

Untuk Mengukur nilai sudut (angular) drengan dial indikator permukaan, perangkat
pemegang terpasang dibawah ini pada satu poros dan dial indikator diatur pada
permukaan koneksi kopling lain, dial diatur pada posisi nol di posisi #1, sebagaiu contoh
jam 12.00
Gambar 3.17 Mengukur angular posisi #1,

Putar dial sepanjang 1800 sebagai contoh jam 06.00
Gambar 3.18 Mengukur angular posisi #2
Jika bacaannya sudah diketahui nilai angular adalah sama dsenhgan bacaan akhir
indikator yang dibagi dengan diameter lingkaran dial inbdikator. Sebagai contoh : jiuka
pada jam 06.00 bacaan pada dial indikator adalah +0,010 0 (0,254 mm) dan diameter
lingkaran dial indikator adalah 5” (127 mm), maka nilai angularnya adalah +0,002”/” (0,02
mm/mm),
 Periksa dan perbaiki paralel vertikal
 Periksa dan perbaiki paralel horizontal
 Mengukur nilai offset dengan menggunakan dial indikator

Untuk mengukur nilai offset dengan menggunakan dial indikator, perangkat terpasang
pada satu poros dan ujung tip indikator menyentuh pada poros lainnya. Jarum di set ke
nol pada posisi #1, sebagai contoh jam 12.00
Gambar 3.19 Mengukur offset posisi #1

Kemudian dial diputar sejauh 1800, sebagai contoh jam 06.00 posisi #2
Gambar 3.20 Measuring offset posisi #2
Ketika bacaan nilai offset telah dilakukan dengan cara ini maka bacaan akhir
indikatornya haruslah dibagi 2. Dalam ilustrasi di bawah ininilai offset dari kedua shaft
adalaj 0,020” (0,508 mm), akan tetapi bacaan di dial indikator adalah 0,040” (1,016 mm)
Modul ini akan membahas metode dengan Dial Indikator dengan Metode Rim and Face
Dial Indikator
2. METODE RIM AND FACE DIAL INDIKATOR

Untuk beberapa lama metode ini sebagai standar dari alignment, keunggulannya
dibanding dengan metode pengukuran yang lebih modern adalah relatih lebih sedikit,
tapi pada kopling yang besar permukaannya mungkin masih diukur dengtan metode ini.
Ini juga bisa untuk memeriksa run out (pergeseran) pada permukaan kopling yang besar
dan juga merupakan prosedur pre- alignment.
Ketika menggunakan metode rim face, satu pengukuran diambil pada sisi luar kopling
untuk menentukan nilai offset dan pengukuran lainnya dilakukan pada permukaan
kopling untuk menentukan nilai angularnya.
Gambar 3.21 Face and Rim Measurement

Namun keterbatasannya adalah :

 Ruang untuk meletakkan fondasi kedua dial indikator itu terbatas, terkadang harus
dipaksakan
 Konstruksi kopling juga terkadang mencegah untuk bisa melakukan pengukuran pada
konstruksi kopling sehingga menggantikannya dengan menggunakan feeler gauge.
 Pengukuran ini menggunakan proses bertingkat, membetulkan kesalahan paralel
terlebih dahulu dan kemudian pergerakan ke pusat (concentricity) dimana ada
komponen-komponen vertikal dan horizontal yang memiliki empat langkah dimana
semuanya harus diulang-ulang.
 Untuk melihat akibat dan banyak pergerakannya, pengukuran ulang harus dilakukan
kembali
 Pergerakan axial dari poros secara langsung mempengaruhi hasil pengukuran
Namun ada keuntungannya yang sangat besar dalam metode pengukuran ini, yaitu
dalam ruang yang sempit pada poros hanya metode ini yang bisa digunakan dan
metode ini bisa juga mengukur run out dari kopling dan pergeresan radial dari bearing.
Gambar 3.22 Mengukur Run Out Kopling

Hal tersebut di atas berlaku jika ada ruang untuk meletakan dial indikator seperti pada
uncopied copling (koplinmg tak terpasang) namun jika terpasang erat dan tidak mungkin
bisa meletakan dial indicator untuk mengukur permukaan kopling maka bisa
menggunakan cara seperti ini

Gambar 3.23 Metode Rim and Face pada Kopling
Memasang fix tur/bracket pada suatu pemesinan sangat tergantung dari jenis perkakas
yang digunakan, oleh karenanya harus dicoba terlebih dahulu setelah diputar selama
360 derajat apakah nilai yang ada pada dial indikator mendapatkan nilai yang sama
pula. Karena banyak hal yang mempengaruhi nilai akhir suatu pekerjaan alignment.
Maka untuk itu mohon diperhatikan hal-hal seperti di bawah ini :

 Jangan pernah memasang perkakas pada bagian yang fleksibel dari kopling
 Maksimalkan alur jalan plunger (ujung dial indikator) pada bidang geometris dari
mesin yang akan di alignment, contohnya jika dapat melakukan pengukuran pada
permukaan kopling maka pilihlah bagian terbesar atau terluar dari kopling tersebut
 Pastikan bahwa braketnya bisa diputar sampai 1 putaran penuh atau lebih dari 180 0
 Sebelum melakukan pengukuran pastikan bahwa nilai pada dial indikator telah
meliputi nilai kelonggarannya dan dengan hasil yang sama jika dilakukan pengujian
ulang

 Ukuran dimensi yang dipakai pada metode rim face

Untuk secara akurat menentukan posisi dari motor yang akan dialignment maka akan
sebaiknya hasil tersebut bisa dikalkulasi dengan menggunakan grafik, sehingga kaki-
kaki mesin bisa diketahui posisinya baik depan belakang tinggi rendahnya, kanan
ataupun kirinya.
Ukuran-ukuran dibawah ini yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan alignment
dengan metode rim face.
Gambar 3.24 Ukuran Dimensi pada metode Rim and Face Dial Indikator
Dimensi “A”
Dimensi “A” adalah diameter lingkar diameter dial indikator. Dimensi “A” harus lebih kecil
dari diameter kopling. Dimensi ini adalah dimensi paling mempengaruhi dan harus diukur
dengan kehati-hatian yang tinggi. Ketika mengatur perangkat alignment harus
diwaspadai dengan dasar dimensi bagian mesin dan ruang kerja yang tersedia.
Dimensi “B”
Dimensi “B” adalah jarak dari dial indikator rim ke kaki bagian depan motor, dimensi ini
harus diukur secara paralel khususnya pada mesin yang lebih besar, sangatlah
membantu jika menggunakan benang atgau penggaris untuk mewakili posisi ujung tip
dial indikator rim ke bagian paralel dari rim
Dimensi “C”
Dimensi “C” adalah jarak dari kaki depan ke kaki belakang. Dimensi ini diukur secara
paralel.

Prosedur Umum melakukan metode Rim Face

1. Mengukur dan menyimpan hasil akhir pengukuran yang ditemukan
2. Mengukur kondisi vertikal misalignment
3. Mengukur kondisi horizontal misalignment
Untuk mengetahui nilai bacaan yang benar jalankan langkah-langkah di bawah ini
1. Putarlah dial indikator pada posisi jam 12.00
2. Aturlah dial indikator pada sisi kopling kepada nilai kelonggaran positif
3. Aturlah dial indikator pada permukaan kopling di nilai nol (0)
4. Catatlah kedua nilai setting tersebut di atas no. 2 dan no. 3
5. Kemudian putar pada posisi jam 03.00
6. Catat hasil pembacaan kedua nilai tersebut
8. Cacat hasil pembacaan kedua nilai tersebut
10. Cacat hasil pembacaan kedua nilai tersebut
11. Kemudian putar pada posisi jam 12.00, dan pastikan bahwa nilai tersebut sama
seperti pada nilai awal
Untuk hasil yang lebih sempurna, gunakanlah format di bawah ini :
Gambar 3.25 Dial Indikator Face Gambar 3.26 Dial Indikator Rim
DIF : Dial Indicator Face (Permukaan Kopling)

DIR : Dial Indicator Rim (sisi luar kopling)

Mengukur vertikal misalignment dengan metode Rim-Face

1. Putar dial indikator pada posisi jam 06.00
Gambar 3.27 Mengukur Vertikal misalignment dengan metode Rim and Face
2. Aturlah face dial indikator pada posisi nol (0)

3. Aturlah Rim Dial Indicator pada nilai longgar (sag value)
Penting diingat bahwa nilai ambang dan dial indicator yang di sisi ditentukan pada nilai -
9 mm, maka dial indicator diatur pada bacaan -9 mm pada posisi 06.00
Gambar 3.28 Pembacaan Dial Indikator

4. Putarlah kedua porosnya pada posisi jam 12.00 (jika memungkinkan)
Gambar 3.29 Posisi kedua poros pada posisi jam 12.00
5. Catat nilai total bacaan indicator (TIR) pada DIR dan DIF
Mengolah Data Vertikal Misalignment

Untuk menentukan offset dan angular dari bacaan jam 12.00TIR maka formula yang
dipakai :
Coupling offset
Kemiringan Poros
Contoh berikut jika nilai indikator total (TIR) bacaan Rim-Face pada jam 12.00
Gambar 3.30 Penunjukkan Dial Indikator Rim Dial dan Face Dial

Maka :
Pada Rim Dial TIR adalah -3,4 mm maka kopling offsetnya adalah -1,7 mm
Sedangkan pada face Dial adalah +2,4 mm. Dan sebagai contoh pada dimensi “A”
anggap diameyter kopling sekitar 10 cm, maka kemiringan vertikal adalah 2,4/100 mm =
0,024 mm/100 mm
Yang harus diperhatikan dalam mengukur posisi horisontal adalah penempatan arah
yang benar posisi 03.00 dan posisi 09.00, maka biasakanlah menentukan posisi dari
belakang motor (movable machine) seperti gambar di bawah ini
Tangan kanan menentukan posisi jam 03.00 sedangkan posisi tangan kiri menentukan
jam 09.00
Maka langkah-langkah untuk mengukur horisontal misalignment sebagai berikut :
Gambar 3.31 Mengukur Horizontal misalignment dengan metode Rim and Face
Putar dial indicator posisi jam 09.00
Gambar 3.32 Posisi Dial Indikator pada posisi jam 09.00
Aturlah kedua dial indicator tersebut dalam posisi nol (0)

Putar kedua dial indikator tersebut pada posisi 03.00

Gambar 3.33 Posisi Dial Indikator pada posisi jam 03.00
Catatlah kedua hasil pengukuran tersebut

Perhitungan data horizontal misalignment
Untuk mengukur hasil data tersebut gunakan formulanya sebagai berikut :
Coupling offset
Kemiringan Poros
Sebagai contoh jika hasil yang didapat sebagai berikut, maka :
Gambar 3.34 Penunjukkan Dial Indikator Rim Dial dan Face Dial
Jika rim dial indicator menunjukkan nilai +1,6, maka kopling offsetnya sebesar 0,8 mm
Jika face dial menunjukkan – 1,6 mm, dan ukuran dimensi A sebagai contoh adalah 10
cm (100 mm) maka kemiringan horizontal adalah -1,6/100 mm = 0,016 mm
 Kalkulasi Akhir dengan metode Rim-Face

Banyak macam persamaan atau formula yang digunakan dalam menggunakan metode
ini, informasi di bawah ini hanya berlaku pada metode rim face di atas. Kalkulasi
dibawah ini digunakan untuk mengetahui posisi kaki depan dan belakang dari mesin

movable (motor), yang bisa digerakkan dari nilai DIR offset dan kemiringan poros yang
telah ditentukan dari Face Dial Indicator (DIF)
Kalkulasi ini berlaku untuk kedua bidang baik horizontal ataupun vertikal, namun
khususnya hanya pada bidang vertikal saja.
Mengukur kaki mesin bagian depan dan bagian belakang pada bidang horizontal dan
vertikal.
Gambar 3.35 Kalkulasi Akhir dengan Metode Rim and Face
Posisi dari mesin motor yang digerakkan pada kaki depan menggunakian formula
sebagai berikut :
frontfeet
Posisi dari mesin motor yang digerakkan pada kaki belakang menggunakan formula
sebagai berikut :
Rearfeet
Dimana :
Face Tir = Nilai bacaan total dan dial indicator di permukaan
Rim Tir = Nilai bacaan total dari dial indicator dari sisi kopling
A =- diameter perjalanan dial indicator di permukaan kopling
B = jarak antara ujung dial indicator sisi kopling ke titik tengah baut pada kaki depan
mesin yang akan digerakkan.
C = jarak antara titik tengah baut di kaki depan ke titik tengah baut di kaki belakang
Nilai positif berarti kaki motor tertalu tinggi (vertikal) atau di kanan (horizontal)
Nilai negatif berarti kaki motor terlalu rendah (vertikal) atau di kiri (horizontal)
Contoh perhitungan metode Rim Face
Data yang didapat sebagai berikut :
Rim Dial (DIR) di posisi jam 12.00 adalah +0,610 mm
Face Dial (DIF) di posisi jam 12.00 adalah + 0,305 mm

A = 150 mm
B = 177 mm
C = 610 mm
Maka perhitungan posisi kaki depan sebagai berikut :
frontfeet
Dari perhitungan posisi kaki belakang adalah sebagai berikut :
Rearfeet
Penggunaan contoh kalkulasi di atas harus diperhatikan sebagai berikut :

1. Pastikan bahwa data nilai bacaan tersebut merupakan bacaan yang tertera pada
dial indicator
2. Jangan salah meletakkan nilai positif astau negatif pada perhitungan matematika
nya
3. Pastikan bahwa nilai A, B dan C merupakan nilai yang akurat
4. Perhatikan bahwa perhitungan Anda telah benar
 Pemeriksaan pada Metode Rim Face

Untuk memeriksa misalignment harus meliputi beberapa prosedur, langkah prosedur
tersebut dalam memeriksa pekerjaan alignment dengan metode ini berdasarkan kondisi
khusus alignment dan mesin.
Sebelum melakukan perbaikan alignment perhatikan prosedur di bawah ini :
1. Lakukan pemeriksaan pre alignment dan perbaikannya.
2. Pasang dengan benar dan kuat pegangan rim face nya
3. Perbaiki soft foot nya
4. Lakukanlah pengukuran
5. Tentukan toleransi alignment nya
6. Bandingkan hasil akhir dengan nilai toleransinya
Setelah memperbaiki kondisi alignment perhatikan prosedur berikut ini :
1. Ukur ulang kondisi alignment nya

2. Bandingkan kondisi alignment pada toleransi khusus yamg ada atau yang
disediakan oleh pembuatnya
3. Dokumentasikanlah hasil akhirnya
 Menentukan urutan perbaikan

Perbaikan misalignment meliputi perbaikan awal dan akhir, perbaikan awal ditujukan
untuk meminimkan jumnlah misalignment dan menambah akurasi dari pengukuran
alignment.
Sebelum melakukan pergerakan mesin, lihat posisi horizontal dan vertikal dari mesin
movable (mesin yang bisa digerakkan), pada umumnya anda akan memulai proses
perbaikan dengan membuat perbaikan awal pada bidang dimana misalignment nya
sangat buruk kemudian barulah melakukan perbaikan akhir.
Perbaikan Jika Kemudian

Kedua bidang horizontal Misalignment nya 0,1 mm  Langsung kerjakan
dan vertikal di kaki depan atau kurang dengan perbaikan akhir
dan belakang vertikal
 Langsung kerjakan
dengan perbaikan akhir
horizontal
Kedua bidang horizontal Misalignment nya lebih 0,1  Lakukan perbaikan awal
dan vertikal di kaki depan mm horizontal dan vertikal
dan belakang  Langsung kerjakan
vertikal
horizontal
Salah satu pada bidang Misalignment nya lebih 0,1  Lakukan perbaikan awal
horizontal dan vertikal di mm horizontal dan vertikal
kaki depan dan belakang  Langsung kerjakan

vertikal
horizontal
Menggunakan bacaan nilai offset kedua bidang dan dimensi mesin, maka posisi relatif
dari mesin bergerak dibaca dengan metode matematis atau dengan membuat grafik.
B. Keterampilan yang diperlukan untuk menyebariskan komponen pemesinan

1. Menerapkan Prosedur waktu menyebariskan komponen pemesinan
2. Menggunakan alat ukur untuk menguji kesebarisan komponen pemesinan sesuai
dengan SOP
3. Menyebariskan komponen pemesinan sesuai dengan SOP
.
C. Sikap kerja yang diperlukan untuk menyebariskan komponen pemesinan
1. Teliti dan analitik dalam melaksanakan Prosedur menyebariskan komponen
pemesinan
2. Tepat dan benar menggunakan alat ukur dalam menyebariskan komponen
pemesinan.
3. Tepat dan benar menggunakan peralatan dalam menyebariskan komponen
pemesinan.
4. Percaya diri dan bertanggung jawab ketika menyebariskan komponen pemesinan

Daftar Pustaka
Arifin, Syamsul. 1981. Alat-Alat Ukur dan Mesin-Mesin Perkakas. Ghalia Indonesia:
Jakarta Timur.
Burghart, Henry D. Cs. 1959. Machine Tool Operation Fifth Edition Part 1. Mc Graw-Hill,
Inc.: New York.
Rochim, Taufik & Soetarto. 1980. Teknik Pengukuran (Metrologi Industri). Departemen
Pendidikan dan Kebudayaan: Jakarta.
S.F. Krar, J.W. Oswald, & J.E. St. Amand. 1985. Machine Tool Operations. McGraw-Hill,
Inc.: Auckland.

DAFTAR ALAT DAN BAHAN
A. Daftar Peralatan/Mesin
No. Nama Peralatan/Mesin Keterangan

1. Mesin bubut Standar
2. Spirit level
3. Kunci Pas
4. Feeler Gauge
5. Mistar baja
6. Mikrometer
7. Penyiku
8. Alignment Kit
9. Dial Indikator
10. Shim berbagai ukuran dari 3/100 hingga 2 mm. bisa

shim yang sudah jadi ataupun memotong dari
plat stainless steel.
11. Kunci Pas
12. Kunci Ring
13. WD - 40
B. Daftar Bahan
No. Nama Bahan Keterangan

1. Kertas dan ballpoint Setiap peserta
2. Laptop dan In focus
3. Kertas Ampelas
4.
5.

DAFTAR PENYUSUN
No. Nama Profesi
1. Instruktur…
1. Tatang Rahmat 2. Asesor…
3. Anggota…


02 Buku Informasi Menyebariskan Kedataran Rev

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

02 Buku Informasi Menyebariskan Kedataran Rev

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Modul Diklat Berbasis Kompetensi Kode Modul

Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan

KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN R.I.

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

melebihi kemampuan tumpuan, getaran-getaran akibat gaya pemotongan, gaya-gaya

 Faktor yang mempengaruhi terjadinya keausan :

4. Penyatuan dari mesin perkakas.

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

proses/kegiatan perawatan dan perbaikan mesin. Pengukuran geometris secara lengkap

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

2. Kelurusan ( straigtness ) dan kerataan ( flatness )

4. Kebulatan ( circularity ) dan Kesilindrisitasan ( cylindricity )

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

5. Ketegak lurusan ( perpendicularity )

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

 Radial misalignment atau radial offset

1. Penyipat Datar (Spirit Level/Waterpass)

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Fungsi utama dari spirit level/penyipat datar :

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 2.1 Penyipat datar

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

2. Contoh Pemeriksaan Kedataran dengan Penyipat Datar/Spirit level

Gambar 2.2. Pemeriksaan kedataran meja mesin bubut dengan

3. Pengikatan dan Pelevelan

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 2.3. Pengencangan baut pengikat dan penyetelan kedataran mesin

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 2.4. Panah A penempatan landasan mesin dan baut pengikat

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 2.5. Baut Pengikat dan Landasan penyetel kedataran Mesin

1.1Alat Pencegah Dan Peredam Getaran

 Pegas karet (Gambar 2.6) mempunyai sifat menyerap getaran dengan

Gambar 2.6 Pegas Karet Peredam Getaran

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 2.7 Panah A Penempatan Pegas Karet

 Pegas udara memanfaatkan sifat kompresibilitas udara yang dikurung dalam

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

B. Keterampilan yang diperlukan untuk mendatarkan mesin

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Alignment adalah suatu pekerjaan atau proses mensimetriskan kedua objek atau

3.1 Ilustrasi kesimetrisan sumbu poros

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Semua gesekan tersebut menimbulkan panas, dan tentu memerlukan tenaga

Gambar 3.2 Ilustrasi Misalignment

Secara umum dapat dikatakan bahwa misalignment mempunyai pengaruh terhadap

Keuntungan jika mesin di alignment :

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Kerugian mesin yang tidak di alignment:

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 3.3 Kelurusan Sempurna

2. Offset atau Misalignment Paralel

Gambar 3.4 Sketsa Misalignment Offset

3. Sudut atau Angular Misalignment

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

Gambar 3.5 Sketsa Misalignment Sudut

Gambar 3.6 Misalignment Sudut

Judul Modul: Mendatarkan Dan Menyebariskan Mesin Dan Komponen

D. Metode Pelaksanaan Shaft Alignment

Gambar 3.7 Prosedur Alignment

Metode Pelaksanaan Alignment