Questa grandezza dinamica, espressa in punti percentuali, riassume in s tre diversi concetti molto importanti dal punto di visto

del controllo di produzione: la disponibilit, l'efficienza ed il tasso di qualit di un impianto. Vediamo la formula, calcolata per un intervallo di tempo t (esempio un turno di lavoro) : O.E.E (t) = A(t) x UE(t) x QR(t)

Dove: A(t) = Availability, ovvero la disponibilit dell'impianto UE(t) = Uptime Efficiency, ovvero l'efficienza di lavorazione QR(t) = Quality Rate, ovvero il tasso di qualit t = rappresenta un generico intervallo di tempo (esempio: un turno di lavoro) in cui viene condotta l'analisi. (NB:deve essere al netto dei periodi di non produzione come ad esempio i casi eccezionali di mancanza ordini) Ora analizziamo velocemente le singole variabili:

Availability - Disponibilit - A(t) Viene calcolata come il rapporto in cui la macchina sta effettivamente lavorando sul pezzo(UP TIME), depurato di tutte le fermate dovute a guasti, setup manutenzioni programmate di cui si pu tenere traccia (DOWN TIME) ed il tempo potenziale durante il quale la macchina potrebbe lavorare (cio la somma di UP TIME e DOWN TIME, idealmente corrispondente all'intervallo di tempo t)

Uptime Efficiency - Efficienza di lavorazione di macchina - UE(t) Questa variabile rappresenta il rapporto tra la cadenza reale della macchina e quella teorica. Cadenza reale e teorica dovrebbero essere uguali, ma molto spesso le macchine, per diversi motivi (obsolescenza, scarsa manutenzione, modifiche successive) sonopi lente di quanto programmato e tendono "ad incepparsi", cio sono soggette a microfermate della durata di pochi secondi (e quindi non ascrivibili nel DOWN TIME, perch difficilmente misurabili se la macchina priva di PLC che ne tiene conto) che tuttavia inficiano sull'efficienza.

Proprio perch sarebbe difficile tenere traccia delle microfermate, l'efficienza una variabile che si

calcola dedutti amente, attraverso il rapporto tra il numero di pezzi effettivamente prodotti in un intervallo di tempo di UPTIME ed il numero teori o programmato.

Tasso di Qualit - Quality Rate - QR(t) Con questa grandezza si esprime il rapporto tra pezzi realizzati, conformi alle specifiche di prodotti, e il numero totale di pezzi effettivamente prodotti, in una dato intervallo temporale t.

Esempio numerico Dati teorici di partenza

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Supponiamo che un impianto lavori due turni al giorno, ciascuno della durata di 7ore e mezza. ' = t (nel prosieguo dell'esempio verr considerato come giorno lavorativo, indicato semplicemente come giorno nelle formule) Supponiamo che l'impianto produca un solo tipo di prodotto in questo intervallo e che il tempo teorico di produzione sia pari a 30 sec/pezzo Dati reali a consuntivo

NB: ricordiamo che i dati devono essere riferiti all'unit di tempo che si presa come riferimento (in questo caso due turni da 7,5 ore ).
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Fermi dovuti a setup, guasti e manutenzioni programmate (DOWN TIM ) = 150 minuti Pezzi effettivamente prodotti: 1.450 pezzi Pezzi effettivamente conformi: 1.380 pezzi

Risulta perci : UPTIM + DOWNTIM : 2 turni/giorno x 7,5 ore/turno x 3600 sec/ora = 54.000 sec/giorno DOWNTIM : 150 min/giorno x 60 sec/min = 9.000 sec/giorno UPTIM : 45.000 sec/giorno

PEZZI DA REALIZZARE TEORICAMENTE : 45.000 sec/giorno/30 sec/pezzo = 1500 pezzi/giorno

AFFIDABILIT

EFFICIENZA

TASSO DI QUALIT In conclusione: O.E.E (t) = A(t) x UE (t) x QR (t) = 0,833 x 0,966 x 0,952 = 0,766 NB : Il primo prodotto che troviamo nella formula ( A(t) x UE(t) ) pu anche essere sostituito con il valore dell'efficienza totale E(t) che viene calcolata nel seguente modo :

E' un calcolo pi veloce e "grossolano" del precedente solamente per quanto riguarda le cause che generano inefficienze, cio non distingue tra efficienza di lavorazione ed efficienza di gestione macchina ma calcola un efficienza che gi ingloba tutte le cause. Il risultato in effetti lo stesso. Andiamo a vedere nel particolare. Nel caso precedente i pezzi teorici realizzabili in un turno sono: 54.000 sec /30 sec/pz = 1800 pz Mentre il numero di pezzi effettivamente realizzati in un turno : 1450 pz E(t) = 1450/1800 = 0,805 e se facciamo A(t) x UE(t) otteniamo lo stesso risultato = 0,805 !!! La matematica non un opinione !!! Alcune considerazioni: La natura sistemica dell'O.E.E. permette alle aziende di monitorare tre diverse variabili, sulle quali possibile focalizzarsi di volta in volta, concentrando maggiormente gli sforzi su quello che, tra i tre indici considerati, risulta il pi basso. Un valore obiettivo di tutto rispetto della grandezza O.E.E. si aggira intorno all'intervallo 85-88%. Il Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), l'inventore di questo parametro, ogni anno consegna il TPM awards in cui vengono premiate tra le altre, le aziende che hanno raggiunto un valore dell'O.E.E. piuttosto elevato, pari a 88-90%..

EQUIPMENT-RELATED LOSSES: perdite correlate all'attrezzatura.

La macchina ideale e completamente efficace dovrebbe lavorare tutto il tempo(o finch necessario) alla velocit massima o standard, senza generare alcun tipo di problema per la qualit dei prodotti, ma la maggior parte delle macchine non raggiunge queste condizioni ideali. Le macchine non possono lavorare in maniera continuata o a velocit massima in quanto subiscono vari arresti e producono (spesso) pezzi difettosi. Questi problemi sono la causa della riduzione dell'efficienza delle macchine, come misurato dall'OEE. Le condizioni che causano questi problemi sono chiamate ' equipment-related losses '( perdite relative alle apparecchiature). Tre sono gli elementi principali che servono per applicare l'OEE, quali: Disponibilit: perdite per inattivit Qualit: perdite per difetti Prestazioni: perdite di velocit Questi tre elementi includono quelle che sono definite tradizionalmente le " Sei Maggiori Perdite ", correlate agli elementi principali sopraelencati.

Disponibilit

Qualit

Prestazioni
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Guasti Tempi di Set up

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Scarti e rilavorazioni Tempo di start up

arresti dovuti a piccoli inconvenienti ridotta velocit di lavorazione

VISUALIZZARE L'OEE E LE PERDITE PRINCIPALI.

I fattori che si utilizzano per il calcolo dell'OEE sono i seguenti: A: Tempo operativo netto B: Tempo di funzionamento < A (Perdite causate da inattivit) C: Obiettivo di produzione. D: Produzione reale < C (Perdite di velocit delle macchine). E: Produzione reale. F: Produzione conforme < E (Perdite per difetti).

OEE = B/A * D/C * F/E * 100 Come si pu notare l'OEE deriva dai tre elementi principali: disponibilit, prestazioni e qualit. Le perdite causate da questi tre elementi riducono l'ammontare dei pezzi conformi che una macchina pu produrre. Le perdite per disponibilit sono dovute principalmente a inattivit, causata da guasti e tempi necessari al set-up delle macchine. Altre ulteriori perdite possono essere causate da strumenti di taglio e tempi di Start up. Le perdite di prestazioni sono dovute prevalentemente alla ridotta velocit delle macchine. Interruzioni interne (eventi che interrompono il flusso produttivo senza fare fermare le macchine) e riduzione della velocit di lavoro (le macchine spesso lavorano a velocit minori di quelle per cui sono state progettate), sono la causa principale di diminuzione della produzione reale (D). Il fattore qualit influenzato negativamente dalla produzione di pezzi difettosi, i quali possono essere prodotti nella fase di avviamento (Start up), in molti casi necessaria per portare le macchine alle condizioni operative ottimali. Scarti e rilavorazioni sono altre perdite causate da errori in produzione.
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RACCOGLIERE I DATI DELL'OEE.

Raccogliendo i dati dell'OEE su base fissa, possibile individuare i procedimenti e le interferenze che causano problemi all' l'attrezzatura produttiva. Inoltre, i dati raccolti, permettono di valutare se gli interventi messi in atto per migliorare le prestazioni delle macchine hanno dato risultati positivi. Affinch il processo di misurazione e applicazione dei dati OEE risulti efficacie dovrebbe essere coinvolto il personale operativo, il quale inoltre dovrebbe ricevere feedback(informazioni di ritorno) sui risultati dell'OEE. Prima di iniziare ad applicare l'OEE, necessario decidere quali dati relativi a macchine e prodotti saranno misurati e utilizzati nel calcolo. I valori principali da misurare sono: le perdite che riducono la disponibilit, le prestazioni e la qualit. Tali perdite variano a seconda del macchinario, ma lo schema delle "Sei Maggiori Perdite" (Six Majour Losses) fornisce un buon punto di partenza. Le perdite per inattivit sono misurate in unit di tempo. Esse includono:
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guasti e tempi di riparazione tempi di set-up e regolazione altre perdite causa di inattivit.

Le perdite di velocit sono misurate in unit di produzione, ricavate dalla differenza tra produzione reale e produzione potenziale. Per produzione potenziale si intende: la produzione che si otterrebbe se le macchine lavorassero costantemente alla velocit standard ottimale, diversa per ogni prodotto. Le perdite per difetti, sono anch'esse misurate in unit di produzione. In questo caso il valore sar ottenuto dalla differenza tra produzione reale totale e produzione che soddisfa le richieste dai clienti (prodotti conformi).
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LO SCOPO DELLA DOCUMENTAZIONE SULL'OEE.

Lo scopo non quello di preparare documentazione cartacea in pi . Una forma ben progettata permetter facilmente di registrare i dati OEE come gli altri dati che necessario registrare durante

la produzione giornaliera. E' necessario processare i dati per trasformarli in informazioni utili. Questo procedimento coinvolge il calcolo e immagazzina i dati in un modo che ci permetter di ricavare differenti tipi di informazioni. E' importante avere un sistema sul posto per immagazzinare i dati OEE. Esistono alcuni software che possono essere d'aiuto per il calcolo dei valori e l'organizzazione dei dati da usare nelle relazioni. Riportare i dati su tabelle nella postazione di lavoro una via per migliorare i risultati futuri. Gli operatori devono essere informati sui risultati dell'OEE. Condividere le informazioni un aspetto cruciale per ridurre le perdite. Segnando questi dati nel corso del tempo, si potr vedere l'andamento dell'OEE per le macchine e rispondere ad altre domande tipo:
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Quali sono i principali problemi di inattivit? Quand' capitato quell'incidente? Com'era la qualit il mese scorso? Come stiamo utilizzando la macchina?

LA ANALISI DEI 5 PERCHE'.

Come detto, misuriamo l'OEE per controllare le condizioni dei macchinari. Lo scopo dell'utilizzo delle misure dell'OEE di sollecitare il miglioramento. Un miglioramento sostenuto richiede un approccio specifico, con anche il sostegno della direzione. Quando un qualche problema si ripresenta, spesso si scopre che le persone hanno considerato i sintomi del problema, ma non si sono occupati della radice del problema. La ' Analisi dei 5 perch ' consiste nel rivolgere ripetuti ' perch ' sequenziali alle cause del problema. Questo ci consente di guardare dietro gli effetti immediati per scoprire i fattori che potrebbero avere causato l'effetto.
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MANUTENZIONE AUTONOMA.

La manutenzione autonoma si riferisce alle attivit eseguite da gruppi di operai in collaborazione con il personale addetto alla manutenzione per aiutare a stabilizzare l'attrezzatura di base e individuare velocemente i problemi. Gli operatori imparano come pulire l'attrezzatura che usano tutti i giorni e come ispezionare le macchine per individuare principi di problemi. Questo sistema cambia la vecchia idea per cui gli operatori fanno solo funzionare le macchine e gli addetti alla manutenzione le controllano. La manutenzione autonoma si articola in diversi passaggi da eseguire ogni giorno. Attraverso questo, gli operai lavorano con i tecnici della manutenzione e gli ingegneri verso un comune scopo, che un'attrezzatura pi efficiente. Condividendo le loro conoscenze, possono comprendere molti dei problemi che causano guasti, difetti o incidenti. Queste attivit aiutano ad innalzare l'OEE mantenendo corrette condizioni lavorative e lo stabilizzano scoprendo le problematiche prima che diventino perdite. Per innalzare poi il livello di OEE sopra questo livello stabilizzato, le aziende applicano miglioramenti focalizzati tramite team. I miglioramenti focalizzati coinvolgono progetti che si pongono come obiettivo di ridurre le perdite specifiche; sono portati a termine da team inter-funzionali che includono persone con le competenze o le risorse richieste dal piano di miglioramento. E' un bene per le aziende raggiungere un livello di base di ' salute ' aziendale con la manutenzione autonoma e la manutenzione preventiva prima di avviare i progetti di miglioramento focalizzato, diretti a specifiche debolezze del sistema. I gruppi

di miglioramento focalizzato usano una variet di approcci per diminuire le perdite collegate alle macchine. CAMBIO RAPIDO: SMED Il tempo di set-up e di preparazione macchine un obiettivo di miglioramento per l'OEE. Occorre ridurre il tempo di cui le macchine necessitano per essere pronte a lavorare i prodotti. Shigeo Shingo ha inventato un sistema di miglioramento del tempo di set up chiamato SMED(singleminute exchange of die ). Questo sistema fornisce un approccio in tre passaggi per un set-up pi breve: 1. Separare set-up interni ( in cui le operazioni possono essere fatte solo con macchine ferme ) ed esterni( in cui le operazioni possono essere fatte mentre le macchine lavorano ). Il problema per la maggior parte delle aziende che le operazioni di set-up interno ed esterno sono mischiate. Questo significa che le operazioni che potrebbero essere fatte mentre le macchine lavorano non sono fatte finch le macchine non sono ferme. Il primo passo dello SMED consiste nell'individuare le operazioni di set-up esterno, in modo che possano essere fatte prima che le macchine siano ferme. Solo questo pu ridurre il tempo di set-up del 3050%. 2. Convertire i set-up interni in set-up esterni. Questo consiste nell'analizzare le attivit fatte a macchine ferme e trovare dei modi per farle mentre le macchine lavorano. 3. Sveltire tutti gli aspetti del set-up. Questo passo coinvolge i rimanenti tempi di set-up e include gli approcci per ottenere un tempo ridotto per il set-up interno. ZQC L'indice di qualit un elemento dell'OEE. Molte aziende pensano di dare qualit ai prodotti attraverso ispezioni che li controllano prima che lascino l'azienda. In realt, comunque, questo tipo di ispezioni non eliminano i difetti e non li individuano necessariamente. La qualit non pu essere ispezionata; deve essere costruita all'interno del processo. Per individuare gli errori casuali che causano i difetti, Shingeo Shingo ha sviluppato un sistema conosciuto come ZQC ( Zero Qualit Control, o ' controllo qualit per zero difetti ' ). Lo ZQC previene i difetti individuando gli errori e altre condizioni non regolari prima che diventino realmente dei difetti. Esso assicura zero difetti ispezionando le corrette condizioni del processo produttivo, per il 100% del lavoro, idealmente appena prima che ogni operazione sia attuata. Se viene individuato un errore, il processo si blocca e reagisce immediatamente con luci e suoni d'allarme. Lo zero difetti spesso fa riferimento a un sistema chiamato POKA-YOKE, il quale controlla le condizioni automaticamente e segnala quando si presenta un problema. La chiave per un efficace sistema resistente agli errori nel determinare quando e dove sorgono le condizioni che causano i problemi e poi comprendere come prevenire queste condizioni, ogni momento. P-M ANALISI PER PROBLEMI CRONICI. Quando un problema si ripresenta, spesso perch la situazione non cosi' semplice come pensavamo che fosse originariamente. La P-M analisi uno strumento per scoprire e testare sistematicamente tutti i possibili fattori che possono contribuire a un problema cronico. La 'P' sta per ' phenomenon ' e per ' physical ' (la prospettiva con cui guardiamo un fenomeno ). La 'M' sta per meccanismo e per le '4M' ( i fattori da esaminare: macchine, uomini, materiali e metodi ). L'essenza della P-M analisi nel controllo sistematico di ogni dettaglio cosi' che non sia trascurato nessun fenomeno, condizione sottostante o fattore casuale. I passaggi base sono:

1. Analisi fisica dei problemi cronici in accordo con i principi del lavoro delle macchine. 2. Definire le condizioni essenziali sottese ai fenomeni inusuali. 3. Identificare tutti i fattori relativi alle '4M' che contribuiscono ai fenomeni. Dopo avere attraversato questi passaggi, il team controlla la presenza dei fattori, poi sperimenta gli interventi di miglioramento. La P-M analisi considerata uno strumento avanzato, perch questo livello di ispezione richiede pi tempo, risorse ed esperienza che per la ' Analisi dei 5 perch '.