Questa grandezza dinamica, espressa in punti percentuali, riassume in sé tre diversi concetti molto importanti dal punto di visto

del controllo di produzione: la disponibilità, l'efficienza ed il tasso di qualità di un impianto. Vediamo la formula, calcolata per un intervallo di tempo t (esempio un turno di lavoro) : O.E.E (t) = A(t) x UE(t) x QR(t)

Dove: A(t) = Availability, ovvero la disponibilità dell'impianto UE(t) = Uptime Efficiency, ovvero l'efficienza di lavorazione QR(t) = Quality Rate, ovvero il tasso di qualità t = rappresenta un generico intervallo di tempo (esempio: un turno di lavoro) in cui viene condotta l'analisi. (NB:deve essere al netto dei periodi di non produzione come ad esempio i casi eccezionali di mancanza ordini) Ora analizziamo velocemente le singole variabili:

Availability - Disponibilità - A(t) Viene calcolata come il rapporto in cui la macchina sta effettivamente lavorando sul pezzo(UP TIME), depurato di tutte le fermate dovute a guasti, setup manutenzioni programmate di cui si può tenere traccia (DOWN TIME) ed il tempo potenziale durante il quale la macchina potrebbe lavorare (cioè la somma di UP TIME e DOWN TIME, idealmente corrispondente all'intervallo di tempo t)

Uptime Efficiency - Efficienza di lavorazione di macchina - UE(t) Questa variabile rappresenta il rapporto tra la cadenza reale della macchina e quella teorica. Cadenza reale e teorica dovrebbero essere uguali, ma molto spesso le macchine, per diversi motivi (obsolescenza, scarsa manutenzione, modifiche successive) sonopiù lente di quanto programmato e tendono "ad incepparsi", cioè sono soggette a microfermate della durata di pochi secondi (e quindi non ascrivibili nel DOWN TIME, perché difficilmente misurabili se la macchina è priva di PLC che ne tiene conto) che tuttavia inficiano sull'efficienza.

Proprio perché sarebbe difficile tenere traccia delle microfermate, l'efficienza è una variabile che si

calcola dedutti amente.000 sec/giorno DOWNTIM : 150 min/giorno x 60 sec/min = 9. conformi alle specifiche di prodotti.000 sec/giorno/30 sec/pezzo = 1500 pezzi/giorno . y y y Fermi dovuti a setup.450 pezzi Pezzi effettivamente conformi: 1.Quality Rate . e il numero totale di pezzi effettivamente prodotti. in una dato intervallo temporale t. guasti e manutenzioni programmate (DOWN TIM ) = 150 minuti Pezzi effettivamente prodotti: 1.000 sec/giorno UPTIM : 45. Esempio numerico Dati teorici di partenza y y y y Supponiamo che un impianto lavori due turni al giorno.5 ore ).QR(t) Con questa grandezza si esprime il rapporto tra pezzi realizzati. ' = t (nel prosieguo dell'esempio verrà considerato come giorno lavorativo. attraverso il rapporto tra il numero di pezzi effettivamente prodotti in un intervallo di tempo di UPTIME ed il numero teori o programmato.000 sec/giorno PEZZI DA REALIZZARE TEORICAMENTE : 45.5 ore/turno x 3600 sec/ora = 54.380 pezzi Risulta perci : UPTIM + DOWNTIM : 2 turni/giorno x 7. ciascuno della durata di 7ore e mezza. indicato semplicemente come giorno nelle formule) Supponiamo che l'impianto produca un solo tipo di prodotto in questo intervallo e che il tempo teorico di produzione sia pari a 30 sec/pezzo Dati reali a consuntivo NB: ricordiamo che i dati devono essere riferiti all'unità di tempo che si è presa come riferimento (in questo caso due turni da 7. Tasso di Qualità .

Nel caso precedente i pezzi teorici realizzabili in un turno sono: 54. permette alle aziende di monitorare tre diverse variabili. tra i tre indici considerati.E. Il Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).E.000 sec /30 sec/pz = 1800 pz Mentre il numero di pezzi effettivamente realizzati in un turno è: 1450 pz E(t) = 1450/1800 = 0.E (t) = A(t) x UE (t) x QR (t) = 0. Il risultato in effetti è lo stesso. Un valore obiettivo di tutto rispetto della grandezza O.E. sulle quali è possibile focalizzarsi di volta in volta..AFFIDABILITÀ EFFICIENZA TASSO DI QUALITÀ In conclusione: O.805 e se facciamo A(t) x UE(t) otteniamo lo stesso risultato = 0.966 x 0. piuttosto elevato. . ogni anno consegna il TPM awards in cui vengono premiate tra le altre.805 !!! La matematica non è un opinione !!! Alcune considerazioni: La natura sistemica dell'O. Andiamo a vedere nel particolare. si aggira intorno all'intervallo 85-88%. risulta il pi basso.952 = 0. l'inventore di questo parametro.833 x 0.E. le aziende che hanno raggiunto un valore dell'O. concentrando maggiormente gli sforzi su quello che. pari a 88-90%.E.E.E.766 NB : Il primo prodotto che troviamo nella formula ( A(t) x UE(t) ) può anche essere sostituito con il valore dell'efficienza totale E(t) che viene calcolata nel seguente modo : E' un calcolo pi veloce e "grossolano" del precedente solamente per quanto riguarda le cause che generano inefficienze. cioè non distingue tra efficienza di lavorazione ed efficienza di gestione macchina ma calcola un efficienza che già ingloba tutte le cause.

La macchina ideale e completamente efficace dovrebbe lavorare tutto il tempo(o finchè necessario) alla velocità massima o standard. Le condizioni che causano questi problemi sono chiamate ' equipment-related losses '( perdite relative alle apparecchiature). come misurato dall'OEE. I fattori che si utilizzano per il calcolo dell'OEE sono i seguenti: A: Tempo operativo netto B: Tempo di funzionamento < A (Perdite causate da inattività) C: Obiettivo di produzione. E: Produzione reale. Disponibilità Qualità Prestazioni y y y y Guasti Tempi di Set up y y Scarti e rilavorazioni Tempo di start up arresti dovuti a piccoli inconvenienti ridotta velocità di lavorazione y VISUALIZZARE L'OEE E LE PERDITE PRINCIPALI. Questi problemi sono la causa della riduzione dell'efficienza delle macchine. senza generare alcun tipo di problema per la qualità dei prodotti. Le macchine non possono lavorare in maniera continuata o a velocità massima in quanto subiscono vari arresti e producono (spesso) pezzi difettosi. quali: Disponibilità: perdite per inattività Qualità: perdite per difetti Prestazioni: perdite di velocità Questi tre elementi includono quelle che sono definite tradizionalmente le " Sei Maggiori Perdite ". . correlate agli elementi principali sopraelencati. F: Produzione conforme < E (Perdite per difetti). ma la maggior parte delle macchine non raggiunge queste condizioni ideali.y EQUIPMENT-RELATED LOSSES: perdite correlate all'attrezzatura. Tre sono gli elementi principali che servono per applicare l'OEE. D: Produzione reale < C (Perdite di velocità delle macchine).

Per produzione potenziale si intende: la produzione che si otterrebbe se le macchine lavorassero costantemente alla velocità standard ottimale. Tali perdite variano a seconda del macchinario. y RACCOGLIERE I DATI DELL'OEE. Le perdite per difetti. Interruzioni interne (eventi che interrompono il flusso produttivo senza fare fermare le macchine) e riduzione della velocità di lavoro (le macchine spesso lavorano a velocità minori di quelle per cui sono state progettate). Le perdite per inattività sono misurate in unità di tempo. ma lo schema delle "Sei Maggiori Perdite" (Six Majour Losses) fornisce un buon punto di partenza. ricavate dalla differenza tra produzione reale e produzione potenziale. Altre ulteriori perdite possono essere causate da strumenti di taglio e tempi di Start up. In questo caso il valore sarà ottenuto dalla differenza tra produzione reale totale e produzione che soddisfa le richieste dai clienti (prodotti conformi). sono anch'esse misurate in unità di produzione. Il fattore qualità è influenzato negativamente dalla produzione di pezzi difettosi. causata da guasti e tempi necessari al set-up delle macchine. Raccogliendo i dati dell'OEE su base fissa. Le perdite di prestazioni sono dovute prevalentemente alla ridotta velocità delle macchine. le prestazioni e la qualità. è necessario decidere quali dati relativi a macchine e prodotti saranno misurati e utilizzati nel calcolo. Prima di iniziare ad applicare l'OEE. diversa per ogni prodotto. Una forma ben progettata permetterà facilmente di registrare i dati OEE come gli altri dati che è necessario registrare durante . è possibile individuare i procedimenti e le interferenze che causano problemi all' l'attrezzatura produttiva. il quale inoltre dovrebbe ricevere feedback(informazioni di ritorno) sui risultati dell'OEE. i quali possono essere prodotti nella fase di avviamento (Start up). y LO SCOPO DELLA DOCUMENTAZIONE SULL'OEE. Le perdite causate da questi tre elementi riducono l'ammontare dei pezzi conformi che una macchina può produrre. Affinchè il processo di misurazione e applicazione dei dati OEE risulti efficacie dovrebbe essere coinvolto il personale operativo. in molti casi necessaria per portare le macchine alle condizioni operative ottimali. Scarti e rilavorazioni sono altre perdite causate da errori in produzione. sono la causa principale di diminuzione della produzione reale (D). I valori principali da misurare sono: le perdite che riducono la disponibilità. Le perdite di velocità sono misurate in unità di produzione. permettono di valutare se gli interventi messi in atto per migliorare le prestazioni delle macchine hanno dato risultati positivi. i dati raccolti. Esse includono: y y y guasti e tempi di riparazione tempi di set-up e regolazione altre perdite causa di inattività. prestazioni e qualità.OEE = B/A * D/C * F/E * 100 Come si può notare l'OEE deriva dai tre elementi principali: disponibilità. Le perdite per disponibilità sono dovute principalmente a inattività. Lo scopo non è quello di preparare documentazione cartacea in pi . Inoltre.

E' importante avere un sistema sul posto per immagazzinare i dati OEE. Un miglioramento sostenuto richiede un approccio specifico. Queste attività aiutano ad innalzare l'OEE mantenendo corrette condizioni lavorative e lo stabilizzano scoprendo le problematiche prima che diventino perdite. le aziende applicano miglioramenti focalizzati tramite team. Esistono alcuni software che possono essere d'aiuto per il calcolo dei valori e l'organizzazione dei dati da usare nelle relazioni. difetti o incidenti. y MANUTENZIONE AUTONOMA. Per innalzare poi il livello di OEE sopra questo livello stabilizzato. con anche il sostegno della direzione. Condividere le informazioni è un aspetto cruciale per ridurre le perdite. Quando un qualche problema si ripresenta. si potrà vedere l'andamento dell'OEE per le macchine e rispondere ad altre domande tipo: y y y y Quali sono i principali problemi di inattività? Quand'è capitato quell'incidente? Com'era la qualità il mese scorso? Come stiamo utilizzando la macchina? y LA ANALISI DEI 5 PERCHE'. ma non si sono occupati della radice del problema. La ' Analisi dei 5 perchè ' consiste nel rivolgere ripetuti ' perchè ' sequenziali alle cause del problema. Gli operatori imparano come pulire l'attrezzatura che usano tutti i giorni e come ispezionare le macchine per individuare principi di problemi. diretti a specifiche debolezze del sistema. Questo ci consente di guardare dietro gli effetti immediati per scoprire i fattori che potrebbero avere causato l'effetto. E' un bene per le aziende raggiungere un livello di base di ' salute ' aziendale con la manutenzione autonoma e la manutenzione preventiva prima di avviare i progetti di miglioramento focalizzato. possono comprendere molti dei problemi che causano guasti. La manutenzione autonoma si riferisce alle attività eseguite da gruppi di operai in collaborazione con il personale addetto alla manutenzione per aiutare a stabilizzare l'attrezzatura di base e individuare velocemente i problemi. I miglioramenti focalizzati coinvolgono progetti che si pongono come obiettivo di ridurre le perdite specifiche. gli operai lavorano con i tecnici della manutenzione e gli ingegneri verso un comune scopo. Condividendo le loro conoscenze. E' necessario processare i dati per trasformarli in informazioni utili. Come detto. Questo sistema cambia la vecchia idea per cui gli operatori fanno solo funzionare le macchine e gli addetti alla manutenzione le controllano. Segnando questi dati nel corso del tempo. Riportare i dati su tabelle nella postazione di lavoro è una via per migliorare i risultati futuri. Gli operatori devono essere informati sui risultati dell'OEE. Lo scopo dell'utilizzo delle misure dell'OEE è di sollecitare il miglioramento. Questo procedimento coinvolge il calcolo e immagazzina i dati in un modo che ci permetterà di ricavare differenti tipi di informazioni. che è un'attrezzatura pi efficiente. I gruppi .la produzione giornaliera. misuriamo l'OEE per controllare le condizioni dei macchinari. La manutenzione autonoma si articola in diversi passaggi da eseguire ogni giorno. Attraverso questo. spesso si scopre che le persone hanno considerato i sintomi del problema. sono portati a termine da team inter-funzionali che includono persone con le competenze o le risorse richieste dal piano di miglioramento.

La P-M analisi è uno strumento per scoprire e testare sistematicamente tutti i possibili fattori che possono contribuire a un problema cronico. La chiave per un efficace sistema resistente agli errori è nel determinare quando e dove sorgono le condizioni che causano i problemi e poi comprendere come prevenire queste condizioni. I passaggi base sono: . comunque. Occorre ridurre il tempo di cui le macchine necessitano per essere pronte a lavorare i prodotti. Quando un problema si ripresenta. Lo ZQC previene i difetti individuando gli errori e altre condizioni non regolari prima che diventino realmente dei difetti. La 'M' sta per meccanismo e per le '4M' ( i fattori da esaminare: macchine. condizione sottostante o fattore casuale. Molte aziende pensano di dare qualità ai prodotti attraverso ispezioni che li controllano prima che lascino l'azienda. Questo significa che le operazioni che potrebbero essere fatte mentre le macchine lavorano non sono fatte finchè le macchine non sono ferme. Questo sistema fornisce un approccio in tre passaggi per un set-up pi breve: 1. questo tipo di ispezioni non eliminano i difetti e non li individuano necessariamente. Sveltire tutti gli aspetti del set-up. Lo zero difetti spesso fa riferimento a un sistema chiamato POKA-YOKE. Se viene individuato un errore. Per individuare gli errori casuali che causano i difetti. In realtà. per il 100% del lavoro. ogni momento. La qualità non può essere ispezionata. P-M ANALISI PER PROBLEMI CRONICI. il quale controlla le condizioni automaticamente e segnala quando si presenta un problema. Il problema per la maggior parte delle aziende è che le operazioni di set-up interno ed esterno sono mischiate. in modo che possano essere fatte prima che le macchine siano ferme. 2. il processo si blocca e reagisce immediatamente con luci e suoni d'allarme. Il primo passo dello SMED consiste nell'individuare le operazioni di set-up esterno. Convertire i set-up interni in set-up esterni. Separare set-up interni ( in cui le operazioni possono essere fatte solo con macchine ferme ) ed esterni( in cui le operazioni possono essere fatte mentre le macchine lavorano ). o ' controllo qualità per zero difetti ' ). deve essere costruita all'interno del processo. uomini. Questo consiste nell'analizzare le attività fatte a macchine ferme e trovare dei modi per farle mentre le macchine lavorano. CAMBIO RAPIDO: SMED Il tempo di set-up e di preparazione macchine è un obiettivo di miglioramento per l'OEE. 3. La 'P' sta per ' phenomenon ' e per ' physical ' (la prospettiva con cui guardiamo un fenomeno ). idealmente appena prima che ogni operazione sia attuata. materiali e metodi ). Shingeo Shingo ha sviluppato un sistema conosciuto come ZQC ( Zero Qualit Control. ZQC L'indice di qualità è un elemento dell'OEE. è spesso perchè la situazione non è cosi' semplice come pensavamo che fosse originariamente. Questo passo coinvolge i rimanenti tempi di set-up e include gli approcci per ottenere un tempo ridotto per il set-up interno. Shigeo Shingo ha inventato un sistema di miglioramento del tempo di set up chiamato SMED(singleminute exchange of die ). Esso assicura zero difetti ispezionando le corrette condizioni del processo produttivo. L'essenza della P-M analisi è nel controllo sistematico di ogni dettaglio cosi' che non sia trascurato nessun fenomeno.di miglioramento focalizzato usano una varietà di approcci per diminuire le perdite collegate alle macchine. Solo questo può ridurre il tempo di set-up del 3050%.

risorse ed esperienza che per la ' Analisi dei 5 perchè '. Analisi fisica dei problemi cronici in accordo con i principi del lavoro delle macchine. La P-M analisi è considerata uno strumento avanzato. Definire le condizioni essenziali sottese ai fenomeni inusuali. il team controlla la presenza dei fattori. Identificare tutti i fattori relativi alle '4M' che contribuiscono ai fenomeni. 3. poi sperimenta gli interventi di miglioramento. .1. Dopo avere attraversato questi passaggi. 2. perchè questo livello di ispezione richiede pi tempo.