Maşini-unelte: prezentare, scule, accesorii, prelucrări specifice.

Definirea şi clasificarea maşinilor-unelte.

Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde toate
maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite metode), de montaj,
ambalare, etc.
Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda aşchierii. Ele
deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că metoda de prelucrare prin
aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de formă foarte bune şi rugozităţi dintre
cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri
mai reduse decât multe alte metode de prelucrare.
Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a formelor şi
dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale produselor, maşinile-
unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de tipo-dimensiuni.
Clasificarea maşinilor-unelte se poate face după mai multe criterii, cele mai importante fiind
prezentate în continuare:
- După procedeul de prelucrare, există: maşini de strunjit (strunguri); maşini de găurit;
maşini de frezat; maşini de rabotat şi mortezat; maşini de broşat; maşini de rectificat, etc.
- După gradul de universalitate (sau specializare în producţie),maşinile-unelte pot fi:
- universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi dimensiuni, în
condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; permit realizarea unei game largi de operaţii de
prelucrare, printr-un procedeu de bază sau prin diferite procedee de prelucrare; dispun de o
cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a parametrilor de lucru; în general sunt
deservite manual şi au o productivitate redusă;
- specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de suprafaţă,
într-o gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de filetat, de danturat, de detalonat, etc.), într-
o producţie de serie, dar şi de unicate; au o cinematică specifică cerinţelor de generare a suprafeţei
respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-se prin mecanisme cu roţi de schimb; au o
productivitate ridicată;
- speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip de piesă (de
exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de serie mare; au cinematică şi construcţie
specifică, fiind realizate din module normalizate, şi sunt înalt automatizate, realizând productivităţi
foarte mari.

- După modul de comandă şi deservire (determinat de gradul de automatizare) se cunosc:

- maşini cu comenzi manuale (neautomatizate), la care toate comenzile sunt date
de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini universale şi au o productivitate redusă;
- maşini semiautomate – la care ciclul de lucru se desfăşoară automat, pe baza
unor comenzi interne emise de maşină, dar alimentarea cu semifabricat, evacuarea piesei, reluarea
ciclului de lucru, sunt realizate de operatorul uman; sunt, de regulă, maşini specializate; au
productivităţi ridicate;
- maşini automate – la care toate comenzile şi deservirea se realizează automat,
operatorul uman intervenind periodic doar pentru alimentarea cu semifabricate, controlul pieselor şi
corectarea reglajelor, schimbarea sculelor, etc.; au o productivitate ridicată, fiind destinate
producţiei de serie. După principiul de automatizare ele pot fi:
- automate secvenţiale, la care se programează succesiunea fazelor ciclului
de lucru, cotele de prelucrare fiind prestabilite prin reglare sau realizate cu limitatori de cursă;
elementele de automatizare pot fi mecanice (came), electrice, hidraulice sau pneumatice;
- automate numerice – care permit programarea numerică atât a
desfăşurării ciclului de lucru, cât şi a cotelor de prelucrare.
- După mărime, maşinile-unelte pot fi: mici, mijlocii, grele şi foarte grele, împărţirea fiind
determinată de dimensiunile maxime ale piesei de prelucrat, care determină dimensiunile şi
greutatea maşinii şi implicit complexitatea cinematică şi mecanismele utilizate, gradul de
mecanizare, etc.
- După precizie, maşinile-unelte se împart în două grupe: de precizie normală şi de
precizie ridicată, la acestea din urmă fiind utilizate soluţii cinematice şi constructive care fac să
crească precizia, dar măresc costul.

5.1. Maşini-unelte pentru strunjit.

5.1.1. Probleme generale, clasificare, scule.

Maşinile de strunjit, sau strungurile, sunt maşini-unelte destinate prelucrării suprafe-ţelor de

revoluţie prin procedeul strunjirii (fig.2.3), la care mişcarea principală de aşchiere este o mişcare de
rotaţie executată de piesă, iar mişcarea (sau mişcările) de avans este de regulă o mişcare de
translaţie executată de sculă, cuţitul de strunjit. Pe lângă procedeul strunjirii, pe strunguri se pot
realiza prelucrări şi prin alte procedee, cum ar fi: burghierea (fig.2.7), frezarea (fig.2.6) sau
rectificarea (fig.2.9), utilizând scule şi accesorii speciale.
Clasificarea strungurilor se poate face după criteriile generale de clasificare a maşinilor-
unelte, dar şi după unele criterii specifice, după cum urmează:
- după gradul de universalitate, există:
- strunguri universale (longitudinale, frontale, revolver, carusel);
- strunguri specializate (de detalonat, de strunjit arbori cotiţi, de prelucrat suprafeţe
poligonale etc.);
- strunguri speciale;
- după poziţia arborelui principal, se deosebesc:
- strunguri orizontale;
- strunguri verticale;
- după gradul de automatizare, se cunosc:
- strunguri cu comenzi manuale;
- strunguri semiautomate;
- strunguri automate;
- după numărul arborilor principali, există:
- strunguri monoax;
- strunguri multiaxe;
- după numărul sculelor utilizate simultan, pot fi:
- strunguri monocuţit;
- strunguri multicuţite;
- după mărime, se deosebesc patru tipuri: mici, mijloci, grele şi foarte grele;
-după precizie, strungurile pot fi de precizie normală; sau de precizie ridicată.
Sculele pentru strunjit – cuţitele de strung – sunt şi ele de o diversitate foarte mare, aşa cum
rezultă din figura 5.1, şi anume:a–cuţit pentru degroşare exterioară, pe dreapta; b,g–cuţite
încovoiate;c–cuţit pentru finisare;d–cuţit lat pentru finisare;e–cuţit profilat pentru filetare
exterioară; f – cuţit pentru retezare; h – cuţit profilat disc; i – cuţit pentru degroşare interioară; j –
cuţit pentru prelucrat canale interioare; k – cuţit pentru filetare interioară.

Fig.5.1
 Cuţitele de strunjit sunt realizate, de regulă, din oţeluri rapide (Rp1…Rp8), capul sculei
obţinându-se prin profilarea corpului sculei (o bară prismatică sau rotundă), în cadrul operaţiei de
ascuţire, sau pot fi armate cu plăcuţe din carburi metalice (fig.5.1, l şi m), corpul sculei 1 fiind
confecţionat dintr-un oţel de construcţie de calitate, iar plăcuţa 2 fiind fixată pe corp prin lipire sau
prin prindere mecanică, cu ajutorul bridei 4, având ca suport o plăcuţă de sprijin 3 cu duritate şi
tenacitate ridicată. Plăcuţele din carburi metalice sunt de trei tipuri: P01…P50 – pentru prelucrarea
materialelor tenace; K01…K40 – pentru prelucrarea materialelor casante şi M10…M40 – pentru
prelucrări diverse.

5.1.2. Strunguri longitudinale.

Strungurile longitudinale sunt concepute pentru prelucrarea pieselor de lungime mult mai
mare decât diametrul, dar şi a altor forme de piese, fiind strungurile cu cel mai mare grad de
universalitate.

5.1.2.1. Principiul constructiv şi cinematic.

Principiul constructiv al strungurilor longitudinale este prezentat în figura 5.2. El se
compune din următoarele subansambluri principale: I – păpuşa fixă; II – căruciorul; III – păpuşa
mobilă şi IV – batiul.

Fig.5.2
 Principalele părţi componente sunt următoarele: 1–cutie de viteze; 2–arbore princi-pal; 3–
dispozitiv de prindere a piesei; 4–suport portcuţit; 5–sanie portcuţit; 6–suport rotativ; 7–sanie
transversală; 8–sanie longitudinală; 9–cutie cu mecanisme a căruciorului; 10–pi-nola păpuşii
mobile; 11–corpul păpuşii mobile; 12–placa de bază a păpuşii mobile; 13–piciorul mic al
strungului;14–tavă colectoare de şpan;15–bară de avansuri;16–şurub conducător;17–piciorul mare
al strungului;18–cutie de avansuri şi filete;19–cutia roţilor de schimb.
Organul de lucru principal este arborele principal 2, pe care se montează dispozitivul de
prindere al piesei 3 şi care execută mişcarea principală de aşchiere, de rotaţie n.
Mişcările de avans pot fi executate de mai multe organe secundare şi anume:
- wl – avansul longitudinal, realizat de sania longitudinală a căruciorului, 8;
- wt – avansul transversal, realizat de sania transversală 7;
- wpc – avansul saniei port-cuţit, executat de sania port-cuţit 5;
- wp – avansul pinolei, efectuat de pinola 10.
Toate cele patru mişcări pot fi utilizate şi ca mişcări de poziţionare-reglare, atunci când nu
sunt mişcări de lucru.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
- wp1 – mişcarea de rotaţie a suportului rotativ în jurul unei axe verticale (pentru reglarea direcţiei
mişcării de avans wpc);
- wp2 – mişcarea de rotaţie a suportului port-cuţit (pentru reglarea unghiului de atac principal
funcţional F , sau pentru schimbarea sculei);
- wp3 – mişcarea de deplasare transversală a păpuşii mobile (pentru dezaxarea sau centrarea pinolei
faţă de axa arborelui principal);
- wp4 – mişcarea de poziţionare longitudinală a păpuşii mobile, în funcţie de lungimea piesei
prelucrate.
Principiul cinematic este reprezentat în aceeaşi figură, prin schema cinematică bloc
compusă din: ME – motor electric de antrenare; CV – cutie de viteze; I – inversor; RS – roţi de
schimb; CA – cutie de avansuri; CMC – cutia cu mecanisme a căruciorului.
Lanţul cinematic principal are formula structurală:
ME – CV – arborele principal 2, n,
reglarea realizându-se prin cutia de viteze CV.
Lanţurile cinematice de avans au următoarea structură:
8, wl – avans de lucru;
15 – CMC
2, n – I – RS – CA 7, wt – avans de lucru;
16 – 8, wl – avans de filetare.
Avansurile de lucru se reglează prin cutia de avansuri CA, iar avansurile de filetare prin
cutia de avansuri CA şi cu ajutorul roţilor de schimb RS. Inversarea sensului mişcărilor de avans de
lucru şi de filetare se realizează prin inversorul I.
La strungurile de mărime mijlocie, mişcările de avans wpc a saniei port-cuţit, şi wp a pinolei,
se realizează manual. La unele strunguri grele, aceste mişcări pot fi mecanizate.
Toate mişcările de poziţionare se realizează manual.

5.2.2.2. Accesorii ale strungurilor longitudinale.

Accesoriile maşinilor-unelte sunt dispozitive ajutătoare care nu fac parte din structura de
bază a maşinii, ci se montează ocazional, după necesitate, şi îndeplinesc scopuri diverse, precum:
- lărgirea posibilităţilor de prelucrare;
- creşterea preciziei de prelucrare;
- creşterea productivităţii maşinii-unelte;
- uşurarea muncii lucrătorului.
Ele sunt de două tipuri:
- accesorii normale, care se livrează odată cu maşina-unealtă, fiind de utilitate largă
privind exploatarea, reglarea, sau întreţinerea maşinii;
- accesorii speciale, care se livrează suplimentar, la cerere, fiind necesare numai în unele
aplicaţii speciale.
Accesoriile normale ale strungurilor longitudinale pot fi grupate astfel:
 - dispozitive pentru prinderea semifabricatului;
- dispozitive pentru prinderea sculei;
- roţi de schimb;
- truse de chei.
Dispozitivele pentru prinderea semifabricatelor servesc la aşezarea acestora pe maşina-
unealtă într-o poziţie corectă privind cerinţele prelucrării executate şi care să-i asigure stabilitatea în
timpul lucrului, având în vedere forţele de aşchiere. Astfel, piesele scurte ( L  3  d ) pot fi prinse
numai în arborele principal, pe când la cele de lungime mare trebuie să se asigure cel puţin încă un
reazem suplimentar (înFig.5.4
vârful pinolei păpuşii mobile, într-o lunetă, sau în ambele).
Pentru prinderea pieselor în arborele principal se utilizează: dispozitivul universal,
platourile, bucşele elastice şi dornurile elastice).
Dspozitivul universal (fig.5.3) este prevăzut cu trei sau patru bacuri B autocentrante
(care se deplasează simul-tan). Se
montează pe capătul arborelui
Fig.5.4.
principal al maşinii şi serveşte la
prinderea pieselor pe suprafeţe de
revoluţie, asi-gurând centrarea
automată a acestora cu arborele
principal. Permit prinderea
pieselor de
orice diametru, între un diametru minim (de 1-2 [mm] ) şi un diametru maxim specific, timpul
necesar prinderii fiind relativ redus. Prezintă dezavantajul că bacurile iau contact cu piesa pe o
suprafaţă mică (au acţiune locală), lăsând amprente nedorite, iar la prelucrarea
pieselor cu pereţi subţiri acţiunea locală a
bacurilor determină deformaţii elastice ale
piesei, care conduc la apariţia unor erori de
formă. În figura 5.4. este prezentată o astfel
de piesă în trei situaţii: a- înainte de prindere;
b-în timpul prelucrării suprafeţei interioare şi
c- după
desprinderea din universal, suprafaţa interioară devenind poligonală, ca urmare a revenirii elastice a
piesei.
Platourile sau planşaibele sunt dispozitive de prindere prevăzute cu patru bacuri acţionate
individual, ceea ce permiteFig.5.3
fixarea pieselor de formă oarecare sau prinderea lor într-o poziţie
excentrică. Timpul de prindere este mare, deoarece fixarea piesei în poziţia corectă, cu o precizie
ridicată, necesită reglaje succesive realizate în cadrul unei metode specifice de lucru.
Bucşele elastice sunt destinate prinderii semifabricatelor de tip bară laminată de dimensiuni
mici. După formă, ele sunt de mai multe tipuri, iar după modul de acţionare pot fi: cu acţionare prin
tragere sau prin împingere.
În figura 5.5. este prezentat un sistem de prindere cu bucşă elastică acţionată prin tragere,
compus din: 1-tijă de acţionare; 2-arborele principal al maşinii (sau o bucşă de adaptare); 3-bucşă
elastică; 4-semifabricat. Bucşa elastică are practicate trei crestături parţiale dispuse la 120 , astfel
încât, datorită conului având unghiul , la tragerea axială cu o forţă Fa, se obţine o strângere radială
Fr, capabilă să asigure transmiterea unei forţe tangenţiale Ft, între aceste forţe existând relaţiile:

Fa  Fr  tg α  φ ;
K  Ft ; (5.1)
Fr 
μ
în care  este unghiul de
Fig.5,6 frecare,  - coeficientul de
frecare, iar K = 1,5…2,5 –
coeficient de siguranţă al
strângerii.

Avantajele prinderii în bucşă elastică sunt:

- forţa de strângere este distribuită aproape uniform pe o suprafaţă mare;
- în funcţie de mecanismul de acţionare, se poate asigura o reproducere bună a forţei de
strângere de la o piesă la alta;
Fig.5.6.
- timpul de prindere este mic.
Ca dezavantaj, domeniul de extensibilitate radială al bucşei este redus (de regulă 1[mm]),
astfel încât, pentru prinderea într-un interval mai larg de diametre, este necesar un set de bucşe. O
soluţie alternativă constă în utilizarea bucşelor în trepte, care permit prinderea şi din exterior şi din
interior, dar care realizează o prindere mai puţin sigură.
Sistemul de prindere cu bucşă elastică se foloseşte la strungurile universale de dimensiuni
mici, dar şi la alte maşini cum sunt: strungurile revolver şi automate, maşinile
Fig.5.5
de frezat, etc.
Dornurile elastice sunt
dispozitive de prindere a
pieselor cu pereţi subţiri din
 interior, principiul de lucru
fiind asemănător bucşelor
elastice.
În figura 5.6. este prezentat
un sistem de prindere cu dorn
elastic, alcătuit din: 1-arborele
principal al maşinii; 2-con
de adaptare; 3-dorn elastic; 4-tijă de acţionare.
Dornul 3 prezintă câte trei crestături din fiecare parte, intercalate, astfel încât la tragerea
axială asigură o prindere mai uniformă decât bucşa elastică.
Vârfurile conice servesc la prinderea pieselor de
lungime mare între vârfuri, utilizând găurile de
centrare. Ele se fixează în alezajele tip con Morse din
pinolă sau din arborele principal, direct (fig.5.7, b, c),
sau indirect (fig.5.7, a) prin interme-diul unor bucşe
conice denumite reducţii. Vârfurile pot fi întregi
(fig.5.7, a) sau cu degajare (fig.5.7, b), acestea
permiţând accesul sculelor, la strujirile frontale, până
la diametrul găurii de centrare.
Pentru prinderea pieselor prevăzute cu vârf conic
(nu cu gaură de centrare) se folosesc vârfurile inverse
(fig.5.7, c).
Datorită împănării pe conul Morse şi cons-trucţiei
monobloc, vârfurile de mai sus sunt fixe, iar prin
rotirea piesei apar frecări mari între supra-feţele de
contact. Pentru eliminarea frecărilor, la turaţii mari se
folosesc vârfurile rotative, la care conul Morse este
fix, iar vârful de prindere se
poate roti faţă de acesta, fiind lăgăruit radial şi axial pe rulmenţi.
Lunetele sunt dispozitive ajutătoare, folosite în cazul prinderii pieselor foarte lungi în
universal şi prin rezemare în vârful păpuşii mobile, având rolul de a realiza un reazem intermediar
cu scopul reducerii deformaţiilor la încovoiere ale piesei, mărindu-I astfel stabilitatea şi crescând
precizia de prelucrare.
Lunetele sunt de două tipuri: fixe, care se montează pe batiul strungului, realizând un reazem
Fig.5.7
suplimentar fix în trei puncte, şi mobile, care se montează pe cărucior, realizând un reazem mobil în
două puncte, situat în dreptul sculei. Cele mobile dau rezultate mai bune, deoarece asigură o
rigiditate constantă piesei în timpul prelucrării, pe toată lungimea ei.
Flanşele de antrenare se folosesc pentru transmiterea mişcării de rotaţie de la arborele
principal la semifabricat, în cazul prinderii acestuia între vârfuri.
Roţile de schimb, la strungurile longitudinale, se montează în cutia roţilor de schimb şi
servesc la extinderea posibilităţilor de reglare ale lanţului cinematic de filetare.
Dispozitivele pentru prinderea sculelor sunt mai simple decât cele pentru piese, cele mai
uzuale fiind suporţii port-cuţit şi dispozitivele de filetat cu tarodul şi filiera.
Suporţii port-cuţit sunt în principal de două tipuri: suporţi monocuţit schimbabili; şi suporţi
tip turelă.
Suporţii monocuţit se folosesc la prelucrarea pieselor complexe, unde este necesar un număr
mare de scule. Ei se prereglează iniţial într-o anumită poziţie faţă de suportul de bază al strungului,
putând fi schimbaţi apoi rapid, prin aceasta reducându-se timpii auxiliari aferenţi.
Suporţii tip turelă permit montarea simultană a maxim patru cuţite, care sunt aduse succesiv
Fig.5.8
în lucru printr-o mişcare de divizare realizată pe axa mişcării wp2 ( fig. 5.2).
Dispozitivele de filetat cu tarodul şi filiera servesc la fixarea acestora în pinola păpuşii
mobile sau pe suportul port-cuţit, şi sunt concepute astfel încât să împiedice rotirea acestora, dar să
le permită translaţia liberă (deoarece directoarea este materializată pe sculă).
Accesoriile speciale ale strungurilor longitudinale au scopul lărgirii posibilităţilor de
prelucrare, cele mai răspândite fiind:
- dispozitivele de copiat;
- dispozitivele de filetat;
- dispozitivele de strunjit suprafeţe sferice;
- dispozitivele de frezat;
- dispozitivele de rectificat.
Dispozitivele de copiat utilizate pe strungurile longitudinale servesc la transpunerea
profilului curbei generatoare de pe un şablon (unde se află materializat) pe piesă, metodă utilă în
Fig.5.8
cazul unor generatoare de lungime mare.
În figura 5.8 este prezentat un dispozitiv mecanic de strunjit conic montat pe strung.

În figură s-au notat: 1-arborele principal al

strungului; 2-sania longitudinală a cărucio-rului;
3-suportul portcuţit; 4-sania trans-versală; 5-
ghidajele de pe batiu ale căru-ciorului; 6-
 suportul dispozitivului; 7-riglă de copiere; 8-
culisă; 9-suport fixat pe sania transversală.
Pentru prelucrarea prin copiere, mai întâi
se întrerupe legătura dintre sania transversală şi
mecanismul său de acţio-nare, astfel încât sania
să se poată deplasa liber, iar apoi se reglează
rigla 7 la unghiul  necesar la piesă. Pornind
mişcarea de a-vans wl a căruciorului, culisa 8
urmăreşte canalul riglei 7,deplasând sania
transversa-lă în mişcarea wt şi determinând
scula să descrie o generatoare înclinată cu
acelaşi
unghi .
Dacă în locul riglei 7 se montează un şablon profilat, iar în locul culisei 8 o rolă care să
urmărească profilul şablonului, se obţine un dispozitiv mecanic de copiat suprafeţe profilate. Acesta
are însă performanţe mai reduse decât dispozitivele hidraulice de copiat prezentate în subcapitolul
4.5.4, figura 4.40.
Dispozitivele de filetat se folosesc la prelucrarea filetelor cu mai multe începuturi, pentru
divizarea pasului filetului, şi sunt de două tipuri: flanşe divizoare şi ceasuri de filetat.
Flanşele divizoare se montează pe arborele principal, în locul universalului, şi fac posibilă
poziţionarea unghiulară a piesei faţă de arbore în vederea prelucrării succesive a canalelor filetului.
Ceasurile de filetare se montează pe cărucior şi sunt cuplate permanent cu şurubul
conducător al strungului, indicând poziţiile axiale ale căruciorului în care acesta poate fi cuplat,
pentru a realiza divizarea dorită a pasului.
Dispozitivele de strunjit suprafeţe sferice se montează în
locul suportului portcuţit şi permit deplasarea vârfului sculei pe o
generatoare de formă circulară, cu posibilitatea reglării razei.
Dispozitivele de frezat se montează în locul suportului
portcuţit şi permit deplasarea piesei după o direcţie verticală,
celelalte două translaţii fiind asigurate de strung. Pentru prinderea
piesei dispozitivele pot fi prevăzute cu o masă orizontală (fig.5.9),
sau cu un arbore perpendicular pe axa strungului şi înclinabil în
plan vertical, care poate e-

Fig.5.9
fectua o mişcare de avans circular, sau de divizare, în jurul axei proprii, permiţând prin aceasta
prelucrarea unor profile periodice (roţi dinţate, de clichet, axe canelate, etc., pe suprafeţe cilindrice
sau conice).
Dispozitivele de rectificat se montează în locul suportului portcuţit, şi constau dintr-o broşă
de rectificat antrenată în mişcarea principală de un motor electric, printr-o transmisie cu curea.

5.2.2.3. Prelucrări pe strungurile longitudinale.

Pe strunguri se efectuează, în primul rând, operaţii de strunjire, dar se pot realiza şi operaţii
de debitare, găurire, filetare, frezare, rectificare sau chiar operaţii de fasonare a tablelor. Ponderea
mare a operaţiilor de strunjire în cadrul prelucrărilor prin aşchiere, precum şi celelalte operaţii ce se
pot realiza pe strungurile universale, fac ca aceste maşini să ocupe unul din cele mai importante
locuri în parcul de maşini-unelte.
Operaţiile de strunjire sunt acele operaţii care se execută cu ajutorul cuţitelor de strunjit.
După poziţia suprafeţelor pe piesa prelucrată, acestea pot fi exterioare şi interioare, iar după formă
sunt: cilindrice, conice, profilate şi plane.
Suprafeţele cilindrice exterioare şi interioare se realizează utilizând scule specifice, (fig.5.1)
care se deplasează în mişcarea de avans longitudinal wl.
Suprafeţele plane exterioare şi interioare se realizează utilizând cuţite încovoiate, care
execută mişcarea de avans transversal wt de la exterior spre centru, sau invers.
Retezarea pieselor se realizează folosind cuţite de retezat, care se deplasează în mişcarea de
avans transversal wt.
Strunjirea suprafeţelor conice se poate face prin mai multe metode, prezentate în
continuare:
- Cu generatoare materializată pe sculă, tăişul principal rectiliniu al sculei formând cu axa
piesei un unghi de atac funcţional F (reglat prin mişcarea wp2 , fig.5.2) egal cu unghiul generatoarei
piesei, şi utilizând mişcările de avans wl sau wt. Metoda se utilizează frecvent la prelucrarea
generatoarelor de lungime mică (a teşiturilor), la lungimi mari apărând dificultăţi deosebite.
- Prin rotirea saniei portcuţit de la suportul rotativ
(mişcarea de poziţionare wp1 , fig.5.2) cu un unghi  egal cu
cel al generatoarei piesei şi folosind mişcarea de a-vans a
saniei portcuţit, wpc (fig.5.10). Metoda permite re-alizarea de
suprafeţe conice cu α  45o şi lungimea ge-neratoarei mai
Fig.5.10
mică decât lungimea cursei saniei port-cuţit. Prezintă
dezavantajele că precizia de reglare a un-ghiului este redusă,
 iar avansul manual, fiind neuniform, determină o rugozitate
variabilă pe direcţia generatoarei.
- Prin deplasarea transversală a păpuşii mobile (fig.5.11). Piesa se prinde între vârfuri şi
este antrenată în mişcarea de rotaţie cu ajutorul unei flanşe de antrenare F (fixată pe arborele
principal) şi a antrenorului A (fixat pe piesă), iar păpuşa mobilă se deplasează transversal faţă de
placa de bază (mişcarea de poziţionare wp3 , fig.5.2) cu distanţa h calculată cu relaţia aproximativă:

Dd L
h  , (5.2)
2 l
Fig.5.11
obţinută considerând cos α  1. Aproximaţia este acceptabilă,
deoarece prin această metodă se prelucrează conicităţi mici
(max = 6º ).

- Cu ajutorul dispozitivelor de strunjit conic (fig. 5.8).

Fig.5.11
Strunjirea suprafeţelor profilate se poate realiza prin mai multe metode, şi anume:
- cu cuţite profilate (fig.5.1, h), lucrând cu avansul transversal wt (pentru lungimi mici ale
profilului);
- cu ajutorul dispozitivelor de copiat după şablon (fig.4.41) (pentru lungimi mari ale
profilului);
- cu dispozitive speciale (pentru o anumită formă a suprafeţei, de exemplu sferică).
Prelucrarea filetelor pe strung se poate realiza prin două metode: cu scule speciale – tarozi
şi filiere, şi cu ajutorul cuţitelor de filetat.
Tarozii şi filierele sunt scule profilate pentru prelucrarea filetelor care materializează atât
curba generatoare cât şi curba directoare. Pentru filetarea cu tarodul sau filiera, piesa execută
mişcarea principală n, iar scula se autoconduce în gaura filetată, astfel încât ambele curbe sunt
transpuse de pe sculă pe piesă prin copiere directă. Scula se prinde într-un dispozitiv de filetat, care
îi permite deplasarea axială liberă, dar îi împiedică rotaţia. Dispozitivul se fixează în suportul
portcuţit, iar căruciorul execută o mişcare de avans longitudinal wl cu un pas mai mic decât cel al
filetului prelucrat, diferenţa paşilor fiind compensată de dispozitiv.
Filetarea cu cuţite de filetat se realizează cu un cuţit profilat care materializează, parţial sau
total, profilul generator, elicea directoare fiind generată pe cale cinematică. Pentru aceasta, piesa
execută mişcarea principală n, iar scula, montată direct în suportul port-cuţit, primeşte o mişcare de
avans wl cu pas identic cu cel al elicei filetului de prelucrat. Corelarea celor două mişcări în scopul
generării cinematice a curbei directoare la parametrii prescrişi, este realizată de lanţul cinematic de
filetare, care poate fi evidenţiat în schema cinematică a strungului (fig.5.12) prin următoarea
formulă structurală:
AP, nP – I – RS – CA – K – ŞC, nş – S,wl
şi care are ecuaţia de transfer:
nP  ic  iI  iRS  iCA  ns , (5.3)
în care: ic reprezintă produsul rapoartelor de transmitere constante; iI – raportul de transmitere al
inversorului I; iRS – raportul roţilor de schimb RS; iCA – raportul cutiei de avansuri.
Considerând cazul general al prelucrării unui filet cu mai multe începuturi, între pasul
filetului p şi pasul elicei directoare pE, există relaţia:
pE  Kf  p , (5.4)
în care K reprezintă numărul de începuturi ale filetului.

Fig.5.12

Punând condiţia de generare a elicei directoare:

w l  np  pE  ns  ps . (5.5)

în care: pş este pasul şurubului conducător, iar nş turaţia acestuia obţinută prin lanţul de filetare, şi
ţinând cont de relaţia (5.4), rezultă:
ns pE K  p
  . (5.6)
np ps ps

Explicitând din relaţia (5.3) raportul roţilor de schimb iRS şi ţinând cont de relaţia (5.6), se
obţine formula de reglare a lanţului cinematic de filetare, având forma:
1 Kf  p
i RS  CF   . (5.7)
iCA ps

1
în care CF  reprezintă constanta lanţului cinematic de filetare.
iI  i c
 La proiectarea maşinii se calculează valorile CF, pş şi gama valorilor iCA , iar apoi cu formula
(5.7) se calculează roţile de schimb care echipează curent maşina.
În exploatare, relaţia (5.7) serveşte la calcularea roţilor de schimb necesare prelucrării
filetelor al căror pas nu se regăseşte în gama valorilor prestabilite la proiectarea maşinii.
Pe strungurile universale se pot prelucra toate cele patru tipuri de filete: metric (p), modul
(m), Withworth (N/inch) şi diametral pitch (DP), valorile parametrilor principali fiind trecute în
tabela indicatoare a cutiei de avansuri şi filete.
Conversia diferitelor tipuri de filete în filetul metric, în vederea utilizării relaţiei (5.7), se
face cu formulele:
25,4 25,4  π
p  π m; p ; p [mm] , (5.8)
N DP
în care p este pasul filetului metric, m – modulul filetului modul, N – numărul de paşi pe un inch şi
DP – numărul diametral pitch.
Fig.5.13
Prelucrarea găurilor pe strunguri se poate realiza prin operaţii de strunjire, realizate cu
ajutorul cuţitelor de interior şi al barelor de alezat, metodă folosită la prelucrarea unor găuri de
dimensiuni mari, preexistente, sau prin operaţii de burghiere, adâncire, alezare,
specifice maşinilor de găurit, în cazul găurilor de diametre

Fig.5.13 mici. Burghiele, adâncitoarele şi alezoarele se fixează în

pinola păpuşii mobile şi execută mişcarea de avans manual wp
(fig.5.13).

Prelucrările prin frezare şi rectificare se execută cu ajutorul dispozitivelor accesorii

speciale prezentate în subcapitolul 5.2.2.2.
Fasonarea tablelor pe strunguri se realizează prin roluire cu ajutorul unor dornuri profilate
şi a unor role. Semifabricatul din tablă, de formă circulară, se fixează pe dorn care se prinde în
universal şi este antrenat în mişcarea principală n. Rola se fixează în suportul portcuţit şi execută
mişcări de avans longitudinal şi transversal, realizate manual. În urma deformaţiilor plastice
cauzate de acţiunea rolei are loc mularea tablei pe dorn,obţinându-se astfel piese de revoluţie cu
pereţi subţiri.

5.1.3. Strunguri frontale.

 Strungurile frontale sunt strunguri orizontale de dimensiuni mari, destinate prelucrării
pieselor în formă de disc, (diametru mare şi lungime mică), având diametrul maxim între
(1000...4000) [mm]. Ele se aseamănă, în principiu , cu strungurile orizontale, dar au batiul mult mai
scurt, şi de regulă nu dispun de păpuşă mobilă. Pentru a permite prelucrarea la diametre cât mai
mari, unele construcţii au batiul separat de păpuşa fixă.
Strungurile frontale prezintă două mari dezavantaje, determinate de poziţia orizontală a
arborelui principal şi de greutăţile foarte mari ale pieselor prelucrate, care fac dificilă prinderea şi
centrarea lor pe maşină (sunt manevrate cu macarale), iar solicitările mari la încovoiere ale
arborelui principal reduc precizia de prelucrare. Au productivitate scăzută şi se folosesc tot mai
puţin, prelucrări similare putând fi realizate pe strungurile carusel.

5.1.4. Strunguri carusel.

Sunt destinate prelucrării pieselor în formă de disc de diametre şi greutăţi mari. Datorită
poziţiei verticale a arborelui principal, prezintă mai multe avantaje faţă de strungurile frontale:
- prinderea şi centrarea pieselor pe platoul maşinii se realizează mult mai uşor şi mai precis;
- arborele principal este solicitat la compresiune astfel că preia mult mai bine greutăţile mari
ale pieselor prelucrate;
- permit prelucrarea unor piese foarte mari, având diametrul până la 25 [m];
- realizează o precizie de prelucrare superioară;
- au productivitate mare;
- având dimensiuni mai mici în plan orizontal, asigură o utilizare mai bună a spaţiului de
producţie.
Clasificarea strungurilor carusel se face în principal după trei criterii:
- după construcţie, privind numărul montanţilor, strungurile carusel sunt: cu un montant şi
cu doi montanţi;
- după tipul traversei, pot fi cu traversă fixă, destinate prelucrării pieselor de înălţime mică
( h  800 [mm]), şi cu traversă mobilă, pentru piese cu h  800 [mm];
- după gradul de universalitate, există strunguri universale, destinate producţiei individuale
şi de serie mică, şi strunguri speciale, destinate prelucrării unui anumit tip de piesă în producţia de
serie mare.

5.2.4.1. Strunguri carusel cu un montant.

 Sunt strunguri de dimensiuni mai mici, fiind destinate prelucrărilor până la diametrul maxim
de 2000[mm].
Principiul constructiv şi funcţional al
strungurilor carusel cu un montant şi traversă
mobilă este prezentat în figura 5.14. Ele sunt
alcătuite din următoarele părţi componente: 1-
batiu;2-platou (masă rotativă);3-cap revolver
portscule;4-sanie portcuţit verticală;5-suport
rotativ;6-sanie transversală;7-traversă mobilă;
8-montant; 9-sanie portcuţit transversală; 10 -
suport portcuţit;11-sanie verticală; C1, C2-
căru-cioare.
Mişcarea principală, de rotaţie n, este
executată de platoul strungului, 2, pe care se
centrează şi fixează piesa de prelucrat.
În partea superioară, pe montantul 8, este amplasată traversa mobilă 7, care poate fi
deplasată pe verticală în mişcarea de poziţionare wp2 şi blocată apoi pe poziţie. Pe traversă este
amplasat căruciorul superior C1, a cărui sanie transversală 6 permite deplasarea în mişcarea de
avans transversal wt1. Pe sania transversală este prevăzut suportul rotativ 5, care poate efectua o
mişcare de poziţionare wp1, astfel încât mişcarea de avans wv1 a saniei 4 se poate realiza pe direcţie
verticală sau înclinată. Capul revolver 3 execută mişcarea de divizare wd, în vederea schimbării
sculei active.
Lateral faţă de masă, pe ghidajele montantului este amplasat căruciorul lateral C2, care se
poate deplasa într-o mişcare de avans vertical wv2. Suportul portcuţit 10 poate primi de asemenea o
mişcare de avans transversal wt2.
Unele strunguri sunt prevăzute cu două cărucioare superioare, amplasate pe traversă; având
posibilitatea efectuării de prelucrări simultane cu mai multe scule, productivitatea strungurilor
carusel este mai mare decât a celor frontale.

5.2.4.2. Strunguri carusel cu doi montanţi.

Din această grupă fac parte cele mai mari strunguri, care permit prelucrări până la diametre
de 25 [m], construcţia portal oferindu-le o rigiditate ridicată.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini rezultă din figura 5.15, în care

Fig.5.14
 Fig.5.15

s-au notat: 1-batiu; 2-platou; 3, 9-montanţi; 4, 11–suporţi portcuţit; 5–sanie portcuţit verticală; 6–
suport rotativ; 7–sanie transversală; 8–grindă de rigidizare; 10–traversă mobilă; 12–sanie portcuţit
transversală; 13 – sanie verticală; C1, C2, C3 – cărucioare.
Mişcările executate de diferitele elemente componente sunt următoarele:
- n – mişcarea principală de aşchiere, efectuată de platoul 2, pe care se prinde piesa de prelucrat;
unele strunguri, datorită variaţiei mari a razei la prelucrarea suprafeţelor plane frontale, sunt
prevăzute cu variatoare continue de turaţie, comandate de poziţia săniilor transversale, care să
permită menţinerea aproximativ constantă a vitezei de aşchiere;
- wv – mişcări de avans, sau de poziţionare, verticale sau înclinate;
- wv1 – mişcare de avans vertical sau de poziţionare;
- wt – mişcări de avans, sau de poziţionare transversale;
- wp1 – mişcări de poziţionare, pentru reglarea unghiului direcţiei mişcărilor wv faţă de axa piesei;
- wp2 – mişcarea de poziţionare verticală a traversei.
Unele strunguri sunt echipate cu încă un cărucior lateral, amplasat pe montantul din stânga,
sau sania portsculă a căruciorului lateral se poate şi ea înclina în vederea prelucrării suprafeţelor
conice.
 Ca accesorii speciale, unele strunguri sunt dotate cu dispozitive de copiat, pentru prelucrarea
suprafeţelor conice sau profilate şi cu dispozitive de rectificat, care permit prelucrarea suprafeţelor
de revoluţie sau plane.

5.2.4.3. Prelucrări pe strungurile carusel.

Pe strungurile carusel verticale se pot prelucra suprafeţe cilindrice exterioare şi
interioare, suprafeţe conice exteri-oare
şi interioare, suprafeţe plane, canale
elicoidale şi speciale.
Suprafeţele cilindrice şi plane se
prelucrează utilizând direct avansurile
existente la maşină.
În figura 5.16 este prezentată
prelucrarea simultană a mai multor
suprafeţe de acest tip, în cazul
prelucrării unui volant. La o primă
fixare a piesei se prelucrează anumite
suprafeţe, iar după întoarcerea ei pe
cealaltă parte se prelucrează şi celelalte
suprafeţe.
Suprafeţele conice se pot
prelucra prin mai multe metode, care
necesită reglaje specifice.
O primă metodă, cea mai ac-
cesibilă, constă în înclinarea supor-
ţilor portsculă verticali, 5, cu unghiul dintre generatoare şi axa piesei, utilizând mişcarea de
poziţionare wp1, prelucrarea realizându-se cu avansul înclinat wv. Metoda are dezavantajul că
lungimea generatoarei prelucrate este mică, determinată de lungimea cursei săniilor portcuţit 5, iar
unghiul este limitat la maxim 30  faţă de axa piesei.
Prelucrarea suprafeţelor conice cu unghiuri mari, între 60…90, se poate realiza prin
înclinarea suportului portsculă lateral 12 (dacă strungul este prevăzut cu acest reglaj), utilizând
avansul transversal wt1 al acestuia.
O metodă specifică de prelucrare a suprafeţelor conice pe strungurile carusel constă în
Fig.5.16
combinarea avansurilor wt şi wv, rezultând unghiul:
 wt
α  arctg . (5.9)
wv
Deoarece wt şi wv pot lua numai valori discrete, rezultă că metoda nu permite realizarea
oricărei valori a unghiului . Dacă trebuie realizat pe piesă un unghi de înclinare 0 apropiat de ,
se poate proceda la înclinarea saniei, prin mişcarea wp1, cu un
unghi  faţă de direcţia axei (fig. 5.17). Pentru unghiuri  mici

se poate considera AB  h , şi aplicând teorema sinusurilor în

ABC, se obţine relaţia:
l w sin α 0  β 
 tg α  t  , (5.10)
h wv π 
sin   α 0 
2 
din care se poate scrie:
sin α0  β   tg α  cos α0 , (5.11)

rezultând valoarea lui :

β  arcsin tg α  cos α0   α0 . (5.12)

Dacă  > 0, rezultă  pozitiv, orientat ca în figură;dacă  < 0, se obţine  negativ, deci
înclinarea trebuie realizată în sens invers.
Pe lângă prelucrările uzuale prezentate mai sus, cu ajutorul dispozitivelor speciale pe
strungurile carusel se pot efectua şi prelucrări de suprafeţe profilate prin copiere şi operaţii de
rectificare.
Fig.5.17

5.1.5. Strunguri revolver.

Strungurile revolver sunt strunguri de productivitatea mijlocie, între strungurile universale şi

cele automate, destinate prelucrării pieselor de dimensiuni mici şi forme complexe, utilizând ca
semifabricat barele laminate, dar şi semifabricatele individuale.
Costructiv, strungurile revolver sunt caracterizate de existenţa unui suport portscule
complex, denumit cap revolver, în care se pot monta simultan între 6 şi 16 portscule. Sculele sunt
conformitate cu succesiunea fazelor de prelucrare pentru piesa respectivă, şi sunt aduse
amplasate înFig.5.17
pe rând în lucru printr-o mişcare de divizare executată de capul revolver. La încheierea unui ciclu
de lucru, piesa poate fi prelucrată total sau parţial.
Datorită eliminării timpilor auxiliari de schimbare a sculelor, precum şi datorită suprapunerii
unor timpi de bază, productivitatea strungurilor revolver devine de 3…4 ori mai mare decât a
strungurilor normale.
 Diversitatea mare a strungurilor revolver fac posibilă clasificarea lor după un număr mare
de criterii, dintre care cel mai important este acela al poziţiei axei capului revolver după care există:
- strunguri cu disc revolver, cu axa orizontală;
- strunguri cu turelă revolver, cu axa verticală;
- strunguri cu turelă revolver, cu axa înclinată.
După diametrul D al alezajului din arborele principal, care determină diametrul maxim al
barelor laminate utilizate ca semifabricat, strungurile revolver se împart în:
- strunguri revolver mici, cu D = 10…32 [mm];
- strunguri revolver mijlocii, având D = 32…80 [mm];
- strunguri revolver mari, cu D = 80…135 [mm].
Strungurile mici prelucrează piese numai din bară, prinsă într-o bucşă elastică introdusă în
alezajul arborelui principal; cele mijlocii pot prelucra atât din bară, cât şi semifabricate turnate sau
forjate prinse într-un dispozitiv tip universal sau în dispozitive speciale, iar cele mari folosesc doar
semifabricate individuale.
După gradul de automatizare, strungurile revolver pot fi: cu comenzi manuale,
semiautomate sau automate.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu disc revolver este prezentat în figura
5.18, în care s-au notat următoarele elemente:

1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-cap revolver orizontal; 4-sanie longitudinală; 5-tambur de
comandă (la cele semiautomate sau automate); Fig.5.18
6-batiu; 7-cutia cu mecanisme a căruciorului; 8-bară
de avansuri; 9-cutie de avansuri;CR-cărucior revolver.
 Discul revolver, 3, este amplasat pe căruciorul CR şi este prevăzut cu până la 16 locaşe
portcule a, care în poziţia superioară sunt coaxiale cu arborele principal. Prin mişcarea de divizare
wd, efectuată de discul revolver în jurul axei sale, locaşele ajung pe rând în poziţia superioară de
lucru. Această mişcare, la unele strunguri, poate fi executată şi ca mişcare continuă, îndeplinind
rolul de mişcare de avans circular, wc, sau transversal, făcând posibilă şi prelucrarea suprafeţelor
frontale şi conice. Căruciorul asigură realizarea mişcării de avans axial wl, pentru toate sculele.
La unele strunguri mici, în vederea realizării avansului transversal, discul revolver este
montat pe o sanie transversală, iar la altele există un al doilea cărucior prevăzut cu sanie
transversală, amplasat între căruciorul revolver şi păpuşa fixă, care poate fi înlăturat cu uşurinţă
atunci când nu este necesar.
La strungurile semiautomate şi automate, tamburul de comandă 5, asigură, cu ajutorul unor
came şi al unor microîntrerupători, comanda cuplajelor electromagnetice din cutia de viteze şi de
avansuri, în vederea schimbării turaţiei n şi a avansului wl, odată cu schimbarea sculei.
Strungurile revolver care prelucrează piese din bară laminată sunt prevăzute şi cu un suport
pentru susţinerea barei, amplasat în stânga păpuşii fixe.
Datorită utilizării unui număr mare de scule, strungurile cu disc revolver sunt folosite la
prelucrarea pieselor complexe, de dimensiuni mici, prelucrate din bară laminată, permiţând în cele
mai multe cazuri prelucrarea totală a piesei şi asigurând productivităţi ridicate.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu turelă verticală este prezentat în figura
5.19, în care s-au făcut următoarele notaţii:

Fig.5.19
1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-suport portcuţit; 4-sanie transversală5-sanie longitudinală; 6-
turelă revolver; 7-suport rotativ; 8-sanie longitudinală; 9-cutia cu mecansime a căruciorului; 10-
batiu; 11-bară de avans; 12-cutia căruciorului auxiliar; 13-cutia de avansuri; CA-cărucior
auxiliar;CR-cărucior revolver.
Turela revolver, 6, este prevăzută cu 6…8 locaşe portscule a, aduse pe rând în dreptul
arborelui principal 2, prin mişcarea de divizare wd realizată de suportul rotativ 7. Mişcarea de avans
longitudinal wl, pentru toate sculele, este asigurată de căruciorul CR.
Unele construcţii au turela montată pe o sanie longitudinală care efectuează mişcarea wl, faţă
de cărucior, soluţie utilizată la strungurile mici.
Pentru a permite prelucrarea suprafeţelor frontale sau efectuarea de operaţii de retezare,
aceste strunguri sunt echipate frecvent cu un cărucior auxiliar, CA, pe sania transversală 4 putând fi
montaţi unul sau doi suporţi portcuţit, 3.
Alte tipuri de strunguri au turela montată pe o sanie transversală, care asigură realizarea unei
mişcări de avans transversal; această soluţie are dezavantajul că reduce rigiditatea turelei şi precizia
de prelucrare datorită dezaxării curente a turelei faţă de arborele principal.
Construcţiile cu turela montată direct pe căruciorul CR au rigiditate maximă, fiind utilizate
la prelucrarea pieselor de dimensiuni mari.
Comparativ cu strungurile cu disc revolver, cele cu turelă se folosesc la prelucrarea pieselor
mai simple, de dimensiuni mai mari, realizate din bară laminată, dar şi din semifabricate
individuale.
În figura 5.20 este prezentat principiul constructiv şi cinematic al strungurilor cu turelă
înclinată. S-au evidenţiat următoarele elemente componente:
1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-
turelă revolver; 4-suport rotativ; 5-
sanie longitudinală; 6-cutia cu
mecansime a căruciorului; 7-batiu; CR-
cărucior revolver.
Turela revolver are formă
tronconică şi este înclinată la 45. Ea
poate fi prevăzută cu mai multe locaşe
Fig.5.20
pentru portscule sau numai cu două,
dispuse la 180.În cel de al doilea caz
în timp ce scula fixată în locaşul din
stânga lucrează, în loca-şul superior se
schimbă scula, care
prin mişcarea de divizare wd este adusă apoi în lucru,ş.a.m.d.,astfel încât se poate utiliza un număr
mult mai mare de scule decât în primul caz, deci se pot prelucra piese de complexitate mai mare.
Schimbarea sculei din locaş şi mişcarea de divizare a turelei se pot realiza manual sau automat.
În general, pe strungurile revolver se pot efectua operaţii de strunjire de suprafeţe cilindrice
exterioare şi interioare, conice, profilate, plane, operaţii de retezare, operaţii de prelucrarea
găurilor (burghiere, adâncire, alezare), operaţii de filetare, cu ajutorul tarozilor şi a filierelor,
(pentru filete de diametre mici). Ca accesorii speciale, se întâlnesc frecvent dispozitivele de filetare,
utilizate la prelucrarea filetelor de dimensiuni mari şi dispozitivele de frezat.
În figura 5.21 se prezintă succesiunea fazelor de prelucrare a unei piese având forma din
figura h, pe un strung cu disc revolver automat, de fabricaţie românească, tip DRT 32/40.
Succesiunea fazelor este următoarea:
a – avansul barei (alimentarea cu semifabricat);
b – strunjire longitudinală la cota 24 şi prelucrarea suprafeţei frontale de capăt;
c – strunjire longitudinală cota 20, teşire capăt şi profilare;
d – strunjire cota 30 şi prelucrare canal 186;
e – strunjire cota 26;
f – filetare M24 (cu dispozitivul de filetat);
g – retezare piesă.

Fig.5.21
 Prin suprapunerea mai multor prelucrări realizate în cadrul unei faze, se obţine creşterea
productivităţii.

5.2.6. Strunguri automate şi semiautomate.

Strungurile automate şi semiautomate sunt maşini de productivitate ridicată, mai mare decât
a strungurilor revolver, destinate producţiei de serie mare şi masă. Productivitatea ridicată se
datorează echipării strungului cu mai mulţi suporţi portsculă, care acţionează simultan-succesiv
asupra unuia sau mai multor semifabricate, realizând prin aceasta suprapunerea timpilor de bază;
totodată, prin mecanizarea şi automatizarea mişcărilor auxiliare timpii auxiliari se reduc la valori
minime, astfel încât timpul total consumat pentru prelucrarea unei piese se reduce foarte mult.
După gradul de automatizare se cunosc:
- strunguri semiautomate, la care succesiunea fazelor ciclului de lucru este comandată
automat, dar alimentarea cu semifabricat şi evacuarea piesei se efectuează manual, de către
operatorul uman, deoarece forma şi dimensiunile semifabricatului nu permit automatizarea acestor
faze;
- strunguri automate, la care toate fazele se execută automat, factorului uman revenindu-i
doar rolul de alimentare periodică cu semifabricate, verificarea cotelor prelucrate şi reglarea
sculelor, schimbarea sculelor, întreţinerea maşinii.
După numărul arborilor principali, strungurile automate şi semiautomate pot fi: monoax şi
multiaxe.
După poziţia arborilor principali, există strunguri orizontale şi verticale.
După destinaţie, strungurile automate pot fi universale şi speciale.
Ca semifabricate, se utilizează sârmă înfăşurată în colaci ( max  8 [mm]); bare laminate;
semifabricate individuale, alimentate automat din buncăre (la dimensiuni mici), sau manual (la
dimensiuni mari şi forme complexe).

5.2.6.1. Strunguri automate monoax.

Aceste strunguri se caracterizează prin existenţa unui singur arbore principal, deci se
prelucrează la un moment dat o singură piesă, dintr-un semifabricat de tip bară sau sârmă. Sunt
strunguri de mărime mică sau mijlocie, concepute pentru prelucrarea unor piese de dimensiuni mici
la o precizie ridicată.
 Având de regulă o structură pur mecanică, pentru automatizarea ciclului de lucru fiind
utilizate camele, şi o construcţie simplă, se reglează cu uşurinţă şi au cost redus, fiind cele mai
răspândite.
Clasificarea lor se face în primul rând după natura operaţiilor executate, astfel:
-strunguri automate de profilat şi retezat, având un număr de sănii portsculă care execută
numai avansuri transversale; sunt destinate prelucrării unor piese scurte şi simple, care nu necesită
strunjiri longitudinale;
- strunguri automate de profilat şi strunjit longitudinal, caracterizate prin faptul că bara de
prelucrat execută mişcarea principală simultan cu o mişcare de avans longitudinal, iar săniile
portcuţit, dipuse radial, execută mişcări de avans transversal; utilizând separat mişcările de avans se
pot prelucra suprafeţe cilindrice şi profilate (cu cuţite profilate), iar prin combinarea lor se por
prelucra şi suprafeţe conice; pentru prelucrarea găurilor, sunt prevăzute cu dispozitive adecvate, fixe
sau schimbabile;
- strunguri automate cu cap revolver, care sunt cele mai compexe, având atât sănii
transversale cât şi longitudinale, precum şi un cap revolver în care se pot monta uzual până la 6
scule pentru prelucrări axiale (burghieri, alezări, filetări, etc.). Permit prelucrarea unor piese
complicate şi au productivitate ridicată.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor automate monoax tip SARO, de fabricaţie
românească, este prezentat în figura 5.22, în care s-au evidenţiat următoarele elemente: 1-batiu; 2-
bară semifabricat; 3-dispozitiv de alimentare şi prindere a barei; 4-păpuşă fixă; 5-suport sănii
transversale; 6,13,14-sănii transversale superioare; 7-arbore principal; 8-sanie transversală faţă; 9-
cap revolver; 10-sanie cap revolver; 11-arbore de comandă; 12-sanie transversală spate; 15-sanie
longitudinală.
Semifabricatul, fixat în arborele principal cu ajutorul unei bucşe elastice se roteşte, într-un
sens sau altul, în mişcarea principală n.
În suporţii transversali se fixează cuţite pentru prelucrări cu avans transversal (wt1…wt5),
suportul din spate, 12, având şi o mişcare de avans longitudinal, wl1.
Capul revolver permite montarea a şase scule pentru prelucrări axiale, care sunt aduse pe
rând în faţa arborelui principal prin mişcarea de divizare pas cu pas wd. Sania capului revolver 10
asigură deplasarea axială a sculelor prin mişcarea wl2.

Fig.5.22
 Ciclul de lucru al strungului este compus dintr-o succesiune de faze de prelucrare, dintre
care unele suprapuse, şi faze auxiliare (de alimentare cu semifabricat şi de schimbare a sculor prin
rotirea capului revolver).
Coordonarea succesiunii fazelor ciclului de lucru este realizată de arborele de comandă, 11,
care execută o rotaţie completă pe ciclu. El are două secţiuni, una longitudinală şi alta transversală
(nereprezentată). Pe secţiunea longitudinală sunt amplasate camele de lucru C 1…C5 pentru
realizarea mişcărilor wt1…wt5, precum şi tamburii T1…T3 pe care sunt montate camele de impuls
pentru comanda fazelor auxiliare. Pe secţiunea transversală, se află camele de lucru pentru
Fig.5.23 longitudinale wl1 şi wl2. Camele pentru execuţia mişcărilor auxiliare sunt
realizarea avansurilor
dispuse pe un arbore auxiliar, amplasat în partea din spate a strungului.
Camele de lucru sunt came disc având de regulă patru sectoare (fig.5.23):
I - sectorul de mers în gol, profilat după un arc de crec, care
asigură poziţia retrasă a sculei faţă de semifabricat;
II - sectorul de apropiere rapidă a sculei de semifabricat;
III – sectorul de lucru, profilat după o spirală arhimedică,
pentru realizarea avansului de lucru cu viteză constantă;
IV – sectorul de retragere rapidă.
Fig.5.23 Camele de lucru şi cele de impuls sunt montate pe arborele
de comandă, fiecare într-o anumită poziţie unghiulară faţă de
originea mişcării de rotaţie a acestuia, pentru a se asigura
succesiunea corectă a fazelor.
Structura cinematică a strungurilor SARO este prezentată în figura 5.24, în care notaţiile
reprezintă: ME – motor electric de antrenare; MC – grup de mecansime cu raport
Fig.5.24 de transmitere constant; CV – cutie de
viteze (cu roţi de schimb); AP – arbore
 principal; CA – cutie de a-vansuri (cu
roţi de schimb); AC – ar-bore de
comandă; AA – arbore auxiliar.
Pe arborele de comandă AC sunt
reprezentate simbolic camele de lucru
Cl şi tamburii de comandă T. În cadrul
unui ciclu de lucru, AC se roteşte cu
două turaţii: nAC, len-tă, obţinută prin
cutia de avansuri, CA, necesară pentru
realizarea fazelor de lucru şi nRAC,
rapidă, rea-
lizată printr-o legătură directă, în timpul efectuării fazelor auxiliare.
Arborele auxiliar AA se roteşte continuu cu turaţia rapidă nAA. Pe el sunt amplasate liber
camele auxiliare Ca, care cuplează cu arborele prin intermediul cuplajelor de unghi constant de
rotaţie CU, comandate de camele de impuls dispuse pe tamburii T.
După structura cinematică, strungurile automate pot fi împărţite în trei grupe, struc-tura
cinematică de mai sus corespunzând automatelor de grupa a III-a, care sunt cele mai evoluate,
permiţând prelucrarea unor piese complicate cu productivităţile cele mai mari.
Pe strungurile automate monoax cu cap revolver pot fi realizate, în principiu, aceleaşi
prelucrări ca cele prezentate la strungurile cu disc revolver, dar, prin suprapunerea mai accentuată a
fazelor de lucru şi prin automatizarea mişcărilor auxiliare se obţine o creştere substanţială a
productivităţii.
În figura 5.25 se prezintă succesiunea fazelor de lucru pentru prelucrarea unui inel de
etanşare utilizat la racordurile hidraulice, şi anume: a-avansul semifabricatului până la tamponul din
capul revolver; b-strunjire profilată exterioară cu cuţit profilat disc, montat pe sania 12, simultan cu
centruire, realizată cu un burghiu montat în capul revolver; c-tasare, realizată prin roluire cu o sculă
specială fixată în capul revolver; d-burghiere, realizată cu un burghiu montat în capul revolver; e-
strunjire profilată interioară, realizată cu un cuţit montat pe un suport special fixat în capul revolver
şi acţionat de suportul 8; f-retezarea piesei prinFig.5.25
strunjire, realizată cu un cuţit de retezat montat pe
sania 6.
 5.2.6.2. Strunguri automate multiaxe.
Aceste strunguri se caracterizează prin prezenţa mai multor arbori principali (4 până la 8), la
care se prelucrează simultan tot atâtea piese, succesiv sau în paralel.
Prelucrarea succesivă presupune trecerea succesivă a fiecărui arbore principal pe la grupuri
diferite de scule care execută prelucrări diferite, prelucrarea unei piese fiind terminată după trecerea
ei pe la toate grupele de scule. Metoda permite prelucrarea unor piese de complexitate mare,
majoritatea strungurilor automate multiaxe fiind concepute pe acest principiu.
Prelucrarea paralelă presupune existenţa unui grup identic de scule pentru fiecare arbore
principal, toate piesele fiind prelucrate simultan, astfel încât la un ciclu de lucru se obţin tot atâtea
piese câţi arbori principali are strungul. Aceste maşini au productivitate foarte mare, dar pot
prelucra numai piese simple.
După poziţia arborilor principali, strungurile automate şi semiautomate pot fi: orizontale şi
verticale.
În figura 5.26 este prezentat principiul constructiv şi funcţional al unui strung automat
orizontal cu şase axe, cu prelucrare succesivă. El se compune din urmăroarele elemente:1-batiu; 2-
montantul mare; 3-grindă de rigidizare; 4-tambur port-arbori principali; 5-arbori principali; 6-sănii
pentru prelucrări transversale; 7-suporţi portsculă pentru prelucrări longitudinale; 8-sanie
longitudinală; 9-montantul mic.
 Arborii principali 5, amplasaţi pe tamburul 4, se rotesc simultan cu aceeaşi turaţie, n,
realizând mişcarea principală. Tamburul 4 execută mişcarea de divizare pas cu pas wd pe un unghi
de 60, schimbând succesiv locul arborilor. În dreptul fiecărei poziţii a arborilor sunt prevăzute
săniile S1…S4 , care se pot deplasa în mişcările de avans transversal wt1 …wt4, iar pe sania
longitudinală 8 sunt amplasaţi suporţii 7, care se deplasează simultan în mişcarea de avans
longitudinal wl. Prelucrările transversale şi longitudinale, specifice fiecărei poziţii, se produc
simultan la toţi arborii, după care se execută mişcarea wd. După trecerea fiecărui arbore pe la toate
poziţiile, piesa este finalizată.
La strungurile semiautomate, la prelucrarea semifabricatelor individuale, una din poziţii (de
regulă cea din faţă, corespunzătoare saniei S1) este folosită pentru evacuarea piesei şi alimentarea cu
semifabricat. În această poziţie mişcarea principală a arborelui este oprită.
Strungurile automate şi semiautomate multiaxe au o productivitate mare, fiind utilizate în
producţia de serie mare.

5.2. Maşini de găurit şi alezat.

Fig.5.26

Aceste maşini sunt concepute special pentru prelucrarea găurilor prin operaţii de burghiere,
adâncire, lamare, alezare, precum şi pentru prelucrarea filetelor cu ajutorul sculelor profilate de
tipul tarodului şi al filierei, deşi, în funcţie de precizia necesară şi de productivitate găurile pot fi
prelucrate şi prin alte procedee şi anume: prin strunjire, broşare, rectificare, honuire, sau rodare.
Operaţiile de mai sus sunt realizate pe maşinile de găurit prin utilizarea unor scule
dimensionale şi profilate, care transmit dimensiunea lor la suprafaţa prelucrată, precizia de
prelucrare depinzând în cea mai mare măsură de sculă şi nu de maşina-unealtă.
În figura 5.27 sunt prezentate, principalele operaţii de prelucrare al găurilor realizate pe
maşinile de găurit şi sculele aferente.

Fig.5.26
 Fig.5.28

Burghierea (fig.5.27, a) este operaţia de prelucrare prin aşchiere realizată cu scula numită
burghiu, în scopul obţinerii unei găuri din plin. Diametrul maxim de prelucrare este 80 [mm], iar
precizia de prelucrare redusă. Se utilizează la prelucrarea găurilor de trecere, sau care urmează să fie
prelucrate în continuare prin alte procedee.
Lărgirea şi adâncirea (fig.5.27, b) sunt operaţii de prelucrare a găurilor prin care se
Fig.5.28
realizează mărirea diametrului unei găuri obţinute iniţial prin turnare, matriţare sau găurire. Sculele
au un număr de 4…6 dinţi, realizând o ghidare mai bună în timpul lucrului şi un avans pe dinte mai
mic, astfel că se obţin precizii superioare burghierii.
Alezarea (fig.5.27, c) este operaţia de finisare a găurilor, realizată cu alezorul, în vederea
creşterii preciziei dimensionale şi a rugozităţii suprafeţei. Adâncimea de aşchiere este mică (t =
0,1 [mm]), iar numărul mare de dinţi ai alezorului (z = 6…12) asigură o bună ghidare a sculei în
gaura prelucrată şi reduce avansul pe dinte sd, astfel că prin alezare se pot prelucra şi găuri care
formează ajustaje (precizie dimensională de ordinul 0,01 [mm]).
Fig.5.27
În figura 5.28 sunt prezentate
câteva cazuri de prelucrare a capetelor
găurilor prin operaţii de lamare: a –
adâncirea capătului găurii cu asigurarea
concentricităţii celor două suprafeţe; b
- lamarea conică (teşirea); c – lamarea
plană, pentru prelucrarea unei suprafeţe
plane perpendiculare pe axa găurii, la
un bosaj.

Fig.5.27
 Clasificarea maşinilor de găurit se poate face în primul rând după portabilitate, în: maşini
portabile şi maşini fixe.
Maşinile de găurit portabile sunt destinate prelucrării găurilor de diametre mici în piese de
dimensiuni mari, la construcţii metalice, etc., putând fi acţionate manual, electric sau pneumatic.
Maşinile de găurit fixe, sau staţionare, sunt cele mai răspândite în sectorul construcţiilor de
maşini, principalele tipuri fiind următoarele:
- maşini de găurit verticale;
- maşini de găurit radiale;
- maşini de găurit în coordonate;
- maşini de alezat şi frezat orizontale.

Fig.5.29
5.2.1. Maşini de găurit verticale.

Aceste maşini se caracterizează prin dispunerea verticală a arborelui principal, fiind cele mai
răspândite pentru prelucrarea găurilor mici şi mijlocii (max = 80[mm]) de precizie normală.
Principalele tipuri din această grupă sunt maşinile de găurit de masă, cu coloană şi cu
montant.
Maşinile de găurit de masă sunt maşini de dimensiuni mici, care se montează pe socluri,
mese sau bacuri de lucru, destinate prelucrării găurilor până la max = 16 [mm]. Având o construcţie
şi o cinematică simplă, au cost redus. Mişcarea principală este mecanizată, dar mişcările de avans şi
de poziţionare se execută manual.
În figura 5.28 este prezentată o astfel de maşină care se compune din următoarele elemente:
1-soclu de bază (masă, etc.); 2-placă de bază; 3-masă fixă; 4-arbore principal;
Fig.5.29
5-pinolă de avans; 6-corpul păpuşii; 7-
apărătoare; 8-motor electric de antrenare; 9-
coloană de susţinere.
Mişcarea principală de rotaţie n a
arborelui principal se realizează, de obicei, de
la motorul electric 8, având una sau două
turaţii, printr-o transmisie cu curele cu conuri
în trepte, care permite reglarea unui număr
redus de turaţii. Inversarea sensului mişcării se
obţine prin motor.
Mişcarea de avans axial wa, executată
 de pinolă, se realizează manual, de la maneta
m, prin diferite tipuri de mecansime, în funcţie
de mărimea şi precizia mişcării.
Mişcările de poziţionare wp1 şi wp2, de reglare verticală şi unghiulară a poziţiei corpului
păpuşii 6, se execută de asemenea manual şi sunt prevăzute cu un sistem de blocare pe poziţie.
În timpul prelucrării, după caz, piesa se ţine cu mâna sau se prinde într-o menghină, care
poate fi aşezată sau fixată pe masa 3.
Aceste maşini au o manevrabilitate bună, dar realizează precizii şi productivităţi reduse,
fiind recomandate pentru producţia de unicate.
Maşinile de găurit cu coloană şi cu montant sunt maşini de mărime mijlocie, destinate
prelucrării găurilor de diametre până la 40 [mm] şi respectiv 80 [mm], în piese de
dimensiuni mici şi mijlocii, care pot fi manevrate manual.
Principiul constructiv şi cinematica acestor maşini
sunt asemănătoare. În figura 5.30 este prezentată o maşină
de găurit cu montant care se compune din următoarele
elemente:1-placă de bază;2-consolă;3-masa maşinii; 4-
montant;5-arbore principal;6-pinolă de avans;7-capul
(păpuşa) de găurire; 8-motor electric de acţionare.
Mişacarea principală de rotaţie n este realizată de
arborele principal 5, în care se fixează scula, şi se obţine de
la motorul 8 prin cutia de viteze CV amplasată în corpul
păpuşii 7. Inversarea sensului de rotaţie este realizată de
regulă prin motorul electric.
Mişcarea de avans axial wa, executată de pinola 6, este
mecanizată şi se realizează preluând mişcarea
de la arborele principal 5 prin cutia de avansuri CA. Ea poate fi însă acţionată şi manual.
Mişcările de poziţionare wp1 şi wp2, realizate mecanizat (wp1) şi manual (wp2), servesc la
reglarea distanţei dintre sculă şi piesă, în funcţie de mărimea piesei de prelucrat.
La maşinile de găurit cu coloană în locul montantului se utilizează o coloană cilindrică,
aceasta având dezavantajul unei rigidităţi mai reduse, dar permiţând realizarea unei mişcări de
poziţionare suplimentară, de rotaţie a consolei 2 în jurul axei coloanei, făcând posibilă chiar
îndepărtarea mesei din spaţiul de lucru, în scopul aşezării pieselor de înălţime mare direct pe placa
de bază a maşinii. La multe tipuri de maşini cu coloană masa este rotativă, permiţând deci încă o
mişcare de poziţionare, care combinată cu prima este foarte utilă la prelucrarea găurilor dispuse pe
Fig.5.30
un cerc (caz frecvent întâlnit).
 Accesoriile maşinilor de găurit pot fi împărţite în trei grupe: accesorii pentru prinderea
sculei, accesorii pentru prinderea piesei şi dispozitive speciale.
Prinderea sculei în arborele principal se realizează:
- pentru scule cu coadă con Morse - direct în conul Morse al arborelui, sau indirect, prin
intermediul reducţiilor con Morse;
- pentru sculele cu coadă cilindrică – utilizând mandrinele cu bacuri sau cu schimbare
rapidă.
Accesoriile pentru prinderea pieselor sunt: menghinele paralele, cu sau fără suport rotativ,
prismele pentru orientare, bridele de prindere şi dispozitivele speciale prevăzute cu plăci de ghidare
a sculelor (utilizate în producţia de serie).
Accesoriile speciale mai des întâlnite sunt mesele rotative şi capetele de găurit multiaxe (cu
arbori ficşi sau reglabili) utilizate în producţia de serie.
Aceste maşini sunt folosite atât pentru producţia individuală, cât şi la serii mici şi mijlocii.

5.3.2. Maşini de găurit radiale.

Aceste maşini se folosesc la prelucrarea găurilor în piese de dimensiuni mari şi grele, a căror
manevrare este dificilă, fiind deci mai comodă reglarea poziţiei sculei faţă de piesă decât invers.
Constructiv, ele se caracterizează prin faptul că păpuşa de găurit este amplasată pe un braţ
pe care se poate poziţiona radial, la rândul lui braţul fiind articulat de o coloană, faţă de care se
poate roti şi deplasa pe verticală. Aceste deplasări asigură mobilitatea sculei în spaţiu, într-un
sistem de coordonate cilindrice.
Cinematica de lucru a acestor maşini este principial aceeaşi ca la maşinile verticale, diferite
fiind doar mişcările de poziţionare.
Clasificarea maşinilor de găurit radiale se face, în principal, în funcţie de braţul radial:
- după construcţia braţului radial, acesta poate fi monobloc (rigid) sau articulat;
- după mobilitatea braţului radial, acesta poate avea doar o mişcare de rotaţie în jurul
coloanei, asigurând reglarea poziţiei sculei în coordonate polare, sau poate avea şi o deplasare pe
verticală, permiţând deci reglarea poziţiei sculei în coordonate cilindrice.
Principiul constructiv şi cinematica maşinilor de găurit radiale cu braţ rigid şi dublă
mobilitate sunt prezentate în figura 5.31, în care s-au notat: 1-placă de bază; 2-coloană; 3-baţ radial;
4-capul (păpuşa) de găurire; 5-pinolă de avans; 6-arbore principal; 7-masă.
 Mişcarea principală n este executată de scula fixată în arborele principal 6, iar mişcarea de
avans axial wa de pinola 5, putând fi acţionată mecanic sau manual.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
- wp1 – mişcarea de poziţionare verticală a braţului;
- wp2 – mişcarea de poziţionare unghiulară a braţului;
- wp3 – mişcarea de poziţionare radială a capului de găurire.
Fig.5.31
La unele maşini, capul de găurire poate avea încă o mişcare de poziţionare, de rotaţie în
jurul unei axe orizontale, făcând posibilă prelucrarea găurilor înclinate.
Masa maşinii, 7, este simplu aşezată pe placa de bază 1, ea putând fi uşor înlăturată în
vederea aşezării pieselor mari direct pe placa de bază.

5.3.3. Maşini de găurit în coordonate.

Aceste maşini sunt special concepute pentru prelucrări de mare precizie, atât privind forma
şi diametrul găurilor cât şi poziţia lor relativă, permiţând realizarea unor toleranţe de ordinul
micrometrilor.
Precizia ridicată a acestor maşini se datorează arborelui principal şi sistemului de sănii
pentru deplasarea mesei maşinii.
Arborele principal şi elementele montate pe el au o execuţie foarte îngrijită, cu toleranţe
strânse, fără mase excentrice care prin forţele centrifuge
Fig.5.31 pe care le cauzează pot determina apariţia
vibraţiilor, o rigiditate mare printr-o supradimensionare corespun-zătoare şi montare pe lagăre
realizate cu rulmenţi de precizie şi rigiditate ridicată, selec-ţionaţi. Toate acestea fac posibilă
realizarea unor curbe directoare circulare foarte precise.
 Condiţii similare sunt impuse la proiectarea şi execuţia pinolei, aceasta asigurând
conducerea arborelui principal în mişcarea de avans axial fără jocuri şi cu frecări reduse, deoarece
avansurile pe rotaţie minime au valori de ordinul micronilor.
Săniile au o construcţie rigidă şi sunt executate precis. Pentru reducerea forţelor de frecare şi
evitarea jocurilor în funcţionare, ghidarea lor se realizează pe ghidaje de rostogolire de rigiditate
mare, montate cu pretensionare, iar deplasarea lor în vederea poziţionării se obţine utilizând
şuruburi cu bile montate de asemenea cu pretensionare. Pentru măsurarea precisă a deplasărilor pe
axele de coordonate, săniile sunt prevăzute cu sisteme de măsură de precizie ridicată (optice,
electronice) având rezoluţia de 1-2 [m]. Sistemele moderne afişează cotele numeric, eliminând
astfel erorile subiective de citire.
Sculele utilizate pe aceste maşini diferă de cele dimensionale, fiind de regulă bare de alezat
prevăzute cu un singur dinte aşchietor şi având posibilitatea reglării cotei prelucrate cu ajutorul unui
şurub micrometric.
Maşinile de găurit în coordonate pot fi cu un montant, la care capul de găurit nu poate fi
reglat în plan orizontal, masa deplasându-se după două coordonate rectangulare, şi cu doi montanţi,
la care capul de găurit se deplasează după o coordonată, iar masa după cealaltă coordonată. Acestea
din urmă sunt mai răspândite, deoarece sunt mai rigide şi mai precise.
În figura 5.32 este prezentată o maşină de găurit în coordonate cu două coloane,
care se compune din:1-batiu; 2,9-coloane;3-
traversă;4-grindă de rigidiza-re;5-cap de
găurire;6-pinolă de avans; 7-arbore
principal;8-masă.
Cinematica acestor maşini realizează
cele două mişcări de lucru: mişcarea
principală n, executată de arborele principal
7 şi mişcarea de avans axial wa , executată
de pinola 6.
Mişcările de poziţionare sunt:
-wpt –de poziţionare transversală a
capului de găurit, realizată manual sau
mecanic;
-wpl –de poziţionare longitudinală a
mesei,realizată mecanic şi corectată
Fig.5.32
manual;
- wpv – de poziţionare verticală a traversei mobile, realizată mecanic.
 Accesoriile acestor maşini sunt diverse tipuri de
suporţi portsculă, menghine şi bride pentru
prinderea pieselor, accesoriul cel mai important
fiind masa rotativă.
În vederea realizării preciziei de dispunere a
găurilor (distanţele dintre axe), în funcţie de
sistemul de coordonate în care s-a făcut cotarea
(fig.5.33), trebuie mai întâi stabilite coordonatele
punctelor de referinţă A (colţul piesei) şi O (centrul
cercului de dispunere a găurilor), faţă de care se
calculează apoi coordonatele fiecărei găuri,
utilizând în acest scop relaţiile de conversie între
cele două sisteme de coordonate şi anume:

x0  ρ0  cos θ0 ρ0  x02  y 02
y0 (5.13)
y 0  ρ0  sin θ0 θ0  arctg
x0
Distanţa dintre axe se calculează cu relaţia:

l x2  x12  y 2  y12 (5.14)

Fig.5.33 Datorită preciziei ridicate, aceste maşini sunt şi
pretenţioase în exploatare, ele fiind amplasate în
ateliere speciale prevăzute cu
sistem de climatizare (temperatură, umiditate şi praf, controlate) şi fiind deservite de personal cu
înaltă calificare.
Având productivitate redusă, se folosesc pentru producţia de unicate, la fabricarea SDV-
urilor, a prototipurilor, etc.

5.3.4. Maşini de alezat şi frezat orizontale.

Maşinile de alezat şi frezat sunt maşini de dimensiuni mari, cu un grad mare de
universalitate deoarece permit efectuarea unor operaţii de găurire, de strunjire şi de frezare, la o
singură prindere a piesei pe maşină.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este redat în figura 5.34, fiind alcătuite
din următoarele părţi componente:1-batiu; 2-montant principal; 3-sanie verticală; 4-cap de găurire şi
frezare; 5-platou; 6-sanie radială; 7-arbore principal; 8-masă rotativă; 9-sanie transversală; 10-sanie
longitudinală; 11-montant secundar; 12-lagăr.

Fig.5.33
 Aceste maşini sunt echipate cu doi arbori principali care se rotesc cu turaţii diferite:
- arborele principal 7, care se roteşte cu turaţia n1 şi execută mişcarea de avans longitudinal
wl1 ; în acest arbore se montează sculele obişnuite pentru prelucrarea găurilor, cele de tip bară de
alezat pentru prelucrări interioare prin strunjire, şi frezele pentru operaţii de frezare;
- platoul 5, care se roteşte cu turaţia n2 ; pe sania 6 a platoului se pot monta cuţite de strung
cu care se pot prelucra suprafeţe frontale, utilizând avansul radial wr.
Capul de găurire 4 poate executa mişcarea de avans sau poziţionare verticală, wv.
Piesa, care se prinde pe masa 8, poate executa mişcările de avans: circular wc, transversal wt
şi longitudinal wl2, care pot fi şi mişcări de poziţionare.

Fig.5.34

Mişcări strict de poziţionare sunt wp1 – de deplasare longitudinală a montantului secundar 11

şi wp2 – de deplasare verticală a lagărului 12, care serveşte la reglarea coaxialităţii lagărului cu
arborele principal 7, pentru a face posibilă contrarezemarea barelor de alezat de lungime mare, în
scopul măririi rigidităţii şi creşterii preciziei de prelucrare.
Posibilităţile de exploatare ale acestor maşini sunt foarte largi, putându-se efectua: operaţii
de burghiere, adâncire, alezare cu scule dimensionale; alezarea prin strunjire cu bare de alezat;
Fig.5.34
strunjiri de suprafeţe exterioare, interioare sau plane; frezări de suprafeţe plane sau profilate;
operaţii de filetare cu tarozi şi filiere, dar şi cu cuţite de filetat, etc., unele prelucrări putând fi
realizate în mai multe moduri, oferind posibilitatea de a alege modul cel mai potrivit de la o piesă la
alta.
 5.4. Maşini de frezat.

Maşinile de frezat sunt maşini-unelte concepute special pentru prelucrarea pieselor prin
procedeul frezării (fig.5.35), deşi cele universale permit aplicarea şi a altor procedee, cum sunt
găurirea, mortezarea sau chiar rectificarea.
Sculele pentru frezare sunt scule cu mai mulţi dinţi aşchietori, principalele tipuri de freze
fiind reprezentate în figura 5.37: a – freză cilindrică (L> d); b, c – freze cilindro-frontale; d – cap de
frezat; e – freză profilată; f – joc de freze; g – freză deget (L>>d); h – freză disc profilată.
În funcţie de sensul mişcării de avans faţă de sensul vitezei principale de aşchiere, se cunosc
două metode de frezare: contra avansului şi în sensul avansului.
Frezarea contra avansului (fig.5.35, a) este mai avantajoasă privind angajarea dinţilor în
aşchie, dar forţa verticală de aşchiere tinde să smulgă piesa din dispozitivul de prindere
(dezavantaj). Metoda este recomandată la frezarea iniţială a pieselor turnate sau forjate, care
prezintă crustă dură.
Fig.5.35
Frezarea în sensul avansului (fig.5.35,b)
este defavorabilă angajării dintelui în aşchie,
dar forţa verticală este orientată în jos,
mărind stabilitatea piesei în timpul lucrului.
Orientarea forţei ori-zontale în acelaşi sens
cu viteza princi-pală de aşchiere este un

Fig.5.35 dezavantaj, de-oarece poate determina

vibraţii datorate jocului axial din mecanismul
de avans.
Clasificarea maşinilor de frezat se poate face după mai multe criterii, cel mai relevant fiind
însă după destinaţie, în funcţie de specificul pieselor prelucrate, după care cele mai importante
grupe sunt: maşini de frezat cu consolă; maşini de frezat plan; maşini de frezat longitudinal; maşini
de frezat specializate.

5.4.1. Maşini de frezat cu consolă.

Maşinile de frezat cu consolă sunt cele mai răspândite şi se caracterizează prin faptul că
masa de lucru, pe care se prinde semifabricatul, este montată pe o consolă care ghidează pe batiu,
având prin aceasta o rigiditate mai redusă. Pe acest principiu se construiesc maşini de dimensiuni
mici-mijlocii, destinate prelucrării pieselor de dimensiuni mici şi forme complexe, pentru producţia
de unicate şi serie mică.
 După construcţie, maşinile de frezat cu consolă pot fi: orizontale, verticale şi universale.

5.4.1.1. Principiul constructiv şi cinematic.

Cele mai răspândite sunt maşinile de frezat cu consolă, orizontale, universale, al căror
principu constructiv şi funcţional este prezentat în figura 5.36. Ele sunt alcătuite din următoarele
părţi componente: 1 - placă de bază; 2 - batiu; 3 - braţ suport; 4 - suport contralagăr; 5 - arbore
principal; 6 - masă; 7 - suport rotativ; 8 - sanie transversală; 9 - consolă; 10 - sanie verticală.
Mişcările de lucru sunt următoarele:
- n – mişcarea principală de aşchiere, executată de arborele principal 5;
- wl – mişcarea de avans longitudinal, executată de masa maşinii 6;
- wt – mişcarea de avans transversal, executată de sania transversală 8;
- wv – mişcarea de avans vertical, executată de sania verticală 10, şi consola 9.
Mişcările de poziţionare sunt următoarele:
- wr – mişcarea de rotaţie a mesei în jurul unei axe verticale (suportul rotativ 7);
- wp1 – mişcarea de poziţionare a braţului 3;
- wp2 – mişcarea de poziţionare a suportului 4.
Cinematica maşinii conţine următoarele lanţuri cinematice, reprezentate structural de
asemenea în figura 5.36 şi anume:
- lanţul cinematic principal, având for-mula
structurală:
ME1 – CV – 5, n,
reglarea turaţiei realizându-se prin cutia de
citeze CV;
-lanţurile cinematice de avans, având
formulele:
ME2 – CA - 6, wl – avansul longitudinal;

Fig.5.36 - 8, wt – avansul transversal;

-10, wv – avansul vertical.
reglate prin cutia de avansuri CA şi inde-
pendente de lanţul cinematic principal. De
precizat, că mişcările de avans nu pot fi
comandate simultan, ci numai succe-siv.
Toate mişcările de avans sunt utilizate şi ca
mişcări de poziţionare.
 Maşinile de frezat cu consolă ori-
zontale sunt echipate şi cu un cap verti-cal de
frezat, figura 5.36,b, compus din: 11-corp;
12-pinolă; 13-arbore principal vertical;14-
suport. Prin retragerea braţu-lui 3,capul
vertical poate fi fixat pe batiu şi preluând
mişcarea de la arborele orizontal 5 o
transmite arborelui principal vertical
13.Corpul 11 poate fi rotit prin
mişcarea de poziţionare wp3, astfel încât mişcarea de avans a pinolei, wp, acţionată manual, poate fi
executată după o direcţie verticală sau înclinată (utilă la prelucrarea găurilor înclinate). De precizat,
că există capete de frezat nereglabile, care nu sunt prevăzute cu pinolă şi suport rotativ.

5.4.1.2. Accesorii şi prelucrări specifice.

Accesoriile maşinilor de frezat cu consolă sunt:
- accesorii pentru prinderea sculei: reducţii (pentru prinderea sculelor cu coadă conică);
dornuri scurte şi lungi (pentru scule cu alezaj); bucşe elestice şi mandrine (pentru scule cu coadă
cilindrică de diametre mici);
- accesorii pentru prinderea pieselor: menghine simple, rotative şi înclinabile, cu bacuri
netede sau profilate; bride; dispozitive speciale;
- accesorii pentru prelucrări speciale: capete divizoare; mese rotative; capete verticale cu
antrenare rapidă: dispozitive de mortezat.
Prelucrările realizate pe maşinile de frezat cu consolă sunt de o mare diversitate, unele mai
Fig.5.37
reprezentative fiind prezentate în figura 5.37.
 Suprafeţele plane orizontale pot fi prelucrate cu freze cilindrice (fig.5.37,a), cu freze
cilindro-frontale (la lăţimi mici) sau cu capete de frezat (fig.5.37,d) montate în capul vertical (la
lăţimi mari).
Suprafeţele plane verticale pot fi prelucrate cu freze cilindro-frontale (fig.5.37, b), sau cu
capete de frezat montate în arborele orizontal.
Suprafeţele plane înclinate se pot prelucra înclinând semifabricatul (fig.5.37, c), înclinând
capul vertical (mişcarea wp3), sau cu ajutorul frezelor unghiulare (fig.5.37, e).
Suprafeţele profilate se pot prelucra utilizând freze disc profilate (fig.5.37, h, pentru lungimi
mici ale profilului), sau cu freze combinate (fig.5.36, f, pentru profile complexe, de lungime mare).
Canalele de diferite forme pot fi prelucrate utilizând freze deget (fig.5.36, g), freze
disc sau freze profilate (fig.5.36,e).
În afară de prelucrările prin frezare pe maşinile de frezat cu consolă universale pentru
sculărie (FUS-uri) se pot efectua şi operaţii de burghiere, adâncire, alezare cu scule dimensionale,
utilizând capul vertical; operaţii de mortezare, utilizând capul de mortezat şi chiar prelucrări prin
rectificare (utilizând capul cu antrenare rapidă, pentru sculă şi masa rotativă, pentru piesă).
O categorie aparte de prelucrări, de complexitate mărită şi importanţă deosebită, o constituie
cele realizate cu accesoriul special denumit cap divizor, care se montează pe masa maşinii şi
serveşte la prinderea pieselor
Fig.5.38care necesită o mişcare de divizare sau pentru generarea elicelor şi a
spiralelor.
Capetele divizoare pot fi simple şi universale.
Principul funcţional şi schema cinematică a capului divizor universal sunt redate în figura
5.38, în care s-au notat:1-arbore principal; 2-disc pentru divizare directă;3-indexor pentru divizare
directă;4-angrenaj melcat;5-articulaţie cardanică;6-liră pentru roţi de
schimb;7-roţi de schimb;8-indexor pentru
blocare;9-disc pentru divizare indirectă; 10-
braţ manivelă;11-indexor pentru divi-zare
indirectă.
 Discul 2 este prevăzut cu un singur rând
de găuri echidistante amplasate pe un cerc, în
care pătrunde indexorul 3.
Discul 9 este prevăzut cu mai multe
rânduri de găuri de numere diferite, dispuse
pe cercuri de raze diferite. De asemenea,
capul divizor este prevăzut cu un set de trei
discuri diferite, care pot fi schimbate cu
uşurinţă. Reglarea indexorului 11 pe
diferitele cercuri se realizează prin reglarea
lungimii braţului 10.

Mişcarea de divizare (de rotire cu un unghi determinat) a arborelui principal 1 se poate

realiza aplicând mai multe metode de divizare şi anume: divizarea directă; divizarea indirectă
simplă şi indirectă diferenţială.
Divizarea directă se realizează decuplând melcul z3 de roata melcată z4 şi utilizând discul 2
şi indexorul 3, care se deplasează peste un anumit număr de găuri g, calculat cu relaţia:
αP GD
g  , (5.15)
αD zP
în care P este unghiul de rotaţie necesar divizării piesei în zP părţi; D - unghiul la centru
între două găuri alăturate de pe disc; GD - numărul de găuri de pe disc. Metoda este simplă, dar
oferă posibilităţi reduse de divizare şi are precizie redusă.
Divizarea indirectă simplă se realizează cu roţile de schimb 7 demontate, cuplând
angrenajul melcat 4, decuplând indexorul 3, blocând cu indexorul 8 discul 9 şi rotind manivela 10
cu un unghi determinat de trecerea indexorului 11 peste un anumit număr de găuri g, pe unul din
cercurile discului 9, având GD găuri. Mişcarea se transmite la arborele principal 1 prin angrenajul
cilindric z1 –z2 şi angrenajul melcat z3 –z4. Ecuaţia lanţului cinematic este următoarea:
z1 z3 360o
αM    αP  , (5.16)
z2 z4 zP

M fiind unghiul de rotaţie al manivelei, care poate fi exprimat în funţie de numerele de găuri de pe
disc, cu relaţia:
g
αM  360o  . (5.17)
GD
Înlocuind relaţia (5.17) în relaţia (5.16) se obţine:
 GD
g  CD  , (5.18)
zP

z2 z4
în care CD   reprezintă constanta capului divizor, având uzual valoarea CD = 40 (la mesele
z1 z3
rotative CD =90; 120). În relaţia (5.18) există două necunoscute; pentru rezolvare, se recomandă
scrierea ei sub forma:
CD g
 . (5.19)
zP GD
Descompunând CD şi zP în factori primi, se determină fracţia primă echivalentă raportului
CD /zP, care se amplifică apoi cu un număr întreg convenabil astfel încât la numitor să avem un
număr GD existent pe discurile capului divizor; numărătorul fracţiei obţinute reprezintă numărul g
de găuri peste care se deplasează indexorul 11.
Metoda divizării indirecte simple prezintă avantajele că oferă posibilităţi mai largi de
reglare şi asigură o precizie superioară, datorită demultiplicării mişcării prin angrenajul melcat z3 –
z4. Limitele de reglare ale metodei apar atunci când zP este un număr prim mai mare decât cel mai
mare număr GD; în acest caz se recurge la metoda de reglare diferenţială.
Divizarea indirectă diferenţială se realizează deblocând discul 9 şi montând roţile de schimb
7, prin care se realizează o legătură cinematică între arborele principal 1 şi discul 9 (o legătură de
reacţie de mişcare). Reglarea se realizează de la manivela 10, iar în timpul reglajului discul 9 se
roteşte cu un unghi determinat de raportul de transmitere iRS al roţilor de schimb. Notând cu MR –
unghiul de rotaţie relativă al manivelei faţă de disc şi cu DA – unghiul de rotaţie absolută al
discului, se poate calcula unghiul de rotaţie absolută al manivelei, MA, cu relaţia:
αMA  αMR  αDA . (5.20)
Considerând relaţiile (5.17) şi (5.19), putem scrie:
CD C g
αMA  360o  şi αMR  360o  D  360o  , (5.21)
zP za GD
în care za este un număr apropiat de zP, dar care satisface relaţia (5.19).
Unghiul DA poate fi determinat scriind ecuaţia lanţului cinematic al buclei de reacţie:
z1 z3 z z
MA    iRS  5  7  DA . (5.22)
z2 z4 z6 z8
Înlocuind relaţiile (5.21) şi (5.22) în relaţia (5.20), rezultă:
CD
iRS  (za  zP ) , (5.23)
za
care împreună cu relaţia:
 CD g
 , (5.24)
za GD
servesc la reglarea capului divizor.
Prelucrarea canalelor elicoidale cu ajutorul capului divizor universal este posibilă pe
maşinile de frezat cu consolă universale, utilizând freze deget, sau freze disc.
Piesa de prelucrat se prinde pe masa maşinii în universalul capului divizor şi, pentru piese
lungi, cu rezemare în vârful unei păpuşi mobile (accesoriu al capului divizor), care se
fixează de asemenea pe
masa maşinii. Ca-pul
divizor se leagă ci-
nematic prin roţile de
schimb 7 (fig.5.39) de
şurubul mişcării de a-
vans longitudinal al
maşinii de frezat, 12.
Acesta primeşte de la
cutia de avansuri miş-
carea de rotaţie nş, pentru
realizarea miş-cării de
avans longitu-dinal cu
viteza wl. Miş-carea nş se
transmite la piesă prin
interme-diul capului
divizor, determinând
rotirea a-cesteia cu
turaţia nP, care
combinată cu mişcarea
wl, generea-
ză elicea cu pasul pE. Deoarece viteza de avans wl este aceeaşi pentru toate elementele, se poate
scrie:
ns pE
w l  ns  ps  nP  pE   . (5.25)
nP ps
Scriind ecuaţia lanţului cinematic de mai sus:
z5 z7 z1 z3
ns  i RS      nP , (5.26)
z6 z8 z2 z4
Fig.5.39
explicitând pe iRS şi ţinând cont de relaţia (5.25), se obţine:
ps
i RS  CD  , (5.27)
pE
care reprezintă formula de reglare a capului divizor.
În cazul prelucrării mai multor canale elicoidale pe aceeaşi piesă, capul divizor serveşte şi la
divizarea piesei, aceasta putându-se realiza numai prin metoda indirectă simplă.
În cazul utilizării frezelor disc, este necesar ca maşina să dispună de mişcarea de poziţionare
wr (fig. 5.36), în scopul rotirii piesei, pentru aducerea tangentei la elice în planul frezei. Unghiul de
rotire al mesei maşinii în mişcarea de poziţionare wr, se calculează cu formula:
π D
β  arctg . (5.28)
pE
La prelucrarea canalelor spiral-arhimedice, pe suprafeţe plane, arborele principal al capului
divizor se aduce în poziţie verticală, iar pentru reglare se utilizează relaţia (5.27), în care pE = psa
(pasul spiralei).
Capul divizor poate fi utilizat şi la prelucrarea cremalierelor cu precizie ridicată de pas,
piesa fiind fixată pe direcţia longitudinală a mesei maşinii şi utilizând ca sculă o freză deget montată
în arborele principal vertical. Capul divizor, montat pe masa maşinii, are discul 9 blocat, iar roţile
de schimb 7 se montează între arborele său principal şi şurubul maşinii de frezat, astfel încât,
deplasând manivela 11 peste g găuri pe un cerc cu GD găuri, mişcarea se transmite la masa
longitudinală, care se va deplasa cu pasul cremalierei pc, formul de reglare a roţilor de schimb fiind
următoarea:
pc GD
iRS  CD   . (5.29)
ps g
Prelucrări cu divizare se pot executa şi cu ajutorul meselor rotative, dar acestea nu permit
prelucrarea canalelor elicoidale şi spirale.

5.4.2. Maşini de frezat plan.

Aceste maşini sunt destinate prelucrării suprafeţelor plane şi profilate orizontale, verticale
sau înclinate, la piese de dimensiuni mijlocii-mari, în cadrul producţiei de serie. Ele permit
utilizarea unor regimuri de prelucrare intense, datorită rigidităţii mărite a mesei,
care se deplasează în plan, sau după o singură direcţie, fiind amplasată direct pe batiu.
Clasificarea lor se face după următoarele criterii:
- după poziţia arborelui principal, există: maşini orizontale şi verticale, cu unul sau doi
arbori;
- după numărul montanţilor, pot fi: cu un montant şi cu doi montanţi;
 - după deplasările mesei, acestea pot fi: de translaţie după o singură direcţie, după două
direcţii (în plan) şi cu masă rotativă.
Cele mai răspândite sunt maşinile de frezat cu un montant. În figura 5.40,a este prezentat
principiul constructiv şi funcţional al maşinilor orizontale, cu masă deplasabilă după o singură
direcţie, care se compun din: 1-batiu; 2-masă mobilă; 3-arbore principal; 4-pinolă de poziţionare; 5-
cap de frezat; 6-montant.

Cinematica acestor maşini este simplă, conţinând următoarele mişcări:

Fig.5.40
- n – mişcarea principală de aşchiere, realizată de sculă;
- wl–mişcarea de avans longitudinal,executată de masa 2,amplasată direct pe batiu;
- wpt – mişcarea de poziţionare transversală, executată de pinola 4;
- wpv – mişcarea de poziţionare verticală, executată de capul de frezat 5.
În figura 5.40, b este prezentată o maşină verticală, cu un montant, cu masă rotativă, care se
compune din: 1-batiu; 2-sanie transversală; 3-masă rotativă; 4-arbore principal; 5-cap de frezat; 6-
montant.
Cinematica acestor maşini este formată din:
- n – mişcarea principală, realizată de arborele 4;
- wc – mişcarea de avans circular, realizată de masa rotativă 3;
- wpt – mişcarea de poziţionare transversală, realizată de sania 2;
Fig.5.40
- wpv – mişcarea de poziţionare verticală, realizată de capul de frezat 5.
Aceste maşini, mai ales cele de dimensiuni mari, cu doi montanţi, au productivitate ridicată.
La unele tipuri pe masă sunt prevăzute mai multe posturi de lucru şi unul sau mai
multe de alimentare, astfel că prelucrarea se poate realiza în mod continuu.

5.4.3. Maşini de frezat longitudinal.

Maşinile de frezat longitudinal, sau portal, sunt destinate prelucrării suprafeţelor plane sau
profilate, la piese de dimensiuni mari. Fiind dotate cu două până la patru capete de frezat, care
prelucrează simultan, aceste maşini au o productivitate foarte ridicată, fiind utilizate în producţia de
serie.
După modul de execuţie al mişcării de avans, aceste maşini pot fi: cu masă (piesă) mobilă,
sau cu portal (scule) mobile, cele mai răspândite fiind primele. Principiul lor cons-
tructiv şi funcţional este prezentat în figura 5.41, în care s-au făcut următoarele notaţii:

Fig.5.41

1-batiu; 2-masă longitudinală; 3,16-capete de frezat orizontale; 4-pinolă;5-arbore principal; 6-

traversă mobilă; 7,15-montanţi; 8-grindă de rigidizare; 9,14-sănii transversale; 10,13-capete de
frezat verticale; 11,12-suporţi rotativi.
Cinematica maşinii realizează următoarele mişcări:
- n – mişcări principale de aşchiere, realizate independent prin lanţuri cinematice proprii
fiecărui cap de frezat;
- wl – mişcarea de avans longitudinal a mesei;

Fig.5.41
 - wpt – mişcări de poziţionare transversale, realizate de pinole, la capetele orizontale, şi de
sănii la capetele verticale;
- wpv – mişcări de poziţionare verticale, realizate de pinole, la capetele verticale, şi de
capetele de frezat orizontale, precum şi de traversa mobilă 6;
- wpr – mişcări de poziţionare de înclinare a capetelor de frezat verticale, executate de
suporţii rotativi 11, 12.
Maşinile cu masă mobilă prezintă dezavantajul că la piese grele, forţele de frecare fiind
mari, precizia mişcării de avans este redusă, iar lungimea ghidajelor trebuie să fie dublă faţă de
lungimea mesei; aceste dezavantaje nu mai apar la maşinile cu portal mobil.

Un exemplu de prelucrare a unei piese de tip carcasă

Fig.5.42 este prezentat în figura 5.42. În funcţie de lăţimea
suprafeţei prelucrate, sculele folosite pot fi freze
cilindro-frontale sau capete de frezat.

Fig.5.42
5.4.4. Maşini de frezat specializate.

În această grupă se încadrează acele maşini concepute special pentru prelucrarea prin frezare
a unui anumit tip de suprafaţă, sau pentru generarea suprafeţei într-un anumit mod. Cele mai
importante sunt maşinile de frezat filete, maşinile de frezat prin copiere şi maşinile de danturat prin
frezare cu freză melc, acestea din urmă fiind tratate în alt capitol.

5.4.4.1. Maşini de frezat filete.

Prelucrarea filetelor prin frezare este mai productivă decât prin strunjire, dar mai puţin
precisă, fiind utilizată în producţia de serie pentru prelucrare finală sau numai pentru degroşare.
După lungimea filetului prelucrat, maşinile de frezat filete pot fi împărţite în două grupe:
- maşini de frezat filete scurte, utilizând o freză cilindrică profilată având mai multe
rânduri de dinţi dispuşi circular;
 - maşini de frezat filete lungi, folosind o freză disc profilată.
Ambele grupe permit prelucrarea atât a filetelor exterioare cât şi a celor interioare de
diametre mijlocii-mari.
Principiul de lucru al maşinilor de frezat filete scurte este prezentat în figura 5.43.Scula este
o freză profilată cu mai multe rânduri de dinţi dispuşi circular şi având lungimea mai mare decât a
piesei de prelucrat cu cel puţin doi paşi. Ea se roteşte cu turaţia ns care asigură viteza principală de
aşchiere vz:
π  Ds  ns
vz  [m/min], (5.30)
Fig.5.43 1000
Ds [mm] fiind diametrul frezei. De asemenea, scula execută
mişcarea de avans radial wr, care determină în final şi
diametrele filetului prelucrat.
Piesa P, având iniţial formă cilindrică cu diametrul egal cu
diametrul exterior al filetului, execută o mişcare de avans
cicular wc , simultan cu o mişcare de avans axial wl, prin
combinarea celor două mişcări fiind generată ci-nematic elicea
Fig.5.43 directoare. Viteza de avans circular se de-termină cu relaţia
w c  sd  z  ns (sd – avansul pe dinte şi
z – numărul de dinţi), iar cea de avans axial cu formula:
pE
w l  tg α  w c   sd  z  ns , (5.31)
π  D2
în care: pE este pasul elicei filetului piesei, D2 – diametrul mediu al filetului, iar  - unghiul de
înclinare a elicei filetului.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de frezat filete scurte este redat în figura
5.44, în care s-au notat: 1-batiu; 2-sanie longitudinală; 3-păpuşă portpiesă; 4-arbore port-piesă; 5-
dispozitiv de prindere a piesei; 6-arbore principal portsculă; 7-cap de frezat.
Fig.5.44
Cinematica maşinii realizea-ză
următoarele mişcări:
-ns – mişcarea principală, executată de
arborele principal portsculă 6;
-wr – mişcarea de avans radial, efectuată
de capul de frezat 7;
-wc – mişcarea de avans circular,
realizată de arborele portpiesă 4;

Fig.5.44
 -wa – mişcarea de avans axial, realizată
de sania longitudinală 2.
Mişcările wa şi wr sunt şi miş-
cări de reglare.
Ciclul de lucru al acestor maşini este automatizat, o piesă fiind prelucrată la o singură
trecere, lungimea cursei axiale fiind mică (puţin mai mare decât pE), astfel încât se obţine o
productivitate ridicată.

5.4.4.2. Maşini de frezat prin copiere.

Frezarea prin copiere permite realizarea unor suprafeţe profilate cu lungimea mare a
profilului. Materializat pe un şablon, model sau piesă etalon, profilul este transpus pe piesă
utilizând un dispozitiv de copiere, care generează suprafaţa piesei pe cale cinemati-că, prin varierea
şi corelarea mişcărilor de avans. Prin această metodă se pot prelucra profile plane (came disc,
frontale, etc.) sau profile spaţiale (suprafeţele matriţelor, ale palelor elicelor de aviaţie, etc.)
Sculele folosite pentru prelucrare sunt frezele deget cilindrice (la copieri plane şi la copierea
canalelor) sau conice (la copierea suprafeţelor spaţiale).
Copierea se poate realiza la scară naturală (1:1) sau prin reducere la scară, mai rar prin
mărire.
După natura lor, Fig.5.45
dispozitivele de copiat pot fi: mecanice, hidraulice, electrice, etc., fiecare
realizând performanţe specifice.
Principiul de lucru al maşinilor de frezat prin copiere mecanică este prezentat în figura 5.45,
în care s-au notat: 1-sanie longitudinală; 2-model; 3-palpator; 4-cap de frezat; 5-arbore principal
portsculă; 6-piesa de prelucrat.
Piesa,o camă spaţială,şi modelul, 2,
având aceeaşi formă şi dimensiuni, cu
excepţia adâncimii canalului, care este
mai mare, sunt montate pe un arbore
lăgăruit în sania longitudinală 1, care se
Fig.5.45
poate de-plasa axial pe ghidajul
batiului.
Pentru prelucrare se porneşte
mişcarea principală a frezei, n, se
introduce palpatorul 3 (care are lungime
mai mare decât scula) în canalul
modelului 2, se
porneşte avansul radial wr şi se pătrunde pe adâncimea de aşchiere t stabilită, după care se porneşte
mişcarea de avans circular wc. Palpatorul, urmărind canalul din model, determină deplasarea axială
wa a saniei 1, determinând reproducerea profilului pe piesa 6; după o rotaţie, se reglează o nouă
adâncime t şi se execută încă o trecere,ş.a.m.d., până la prelucrarea canalului la adâncimea
prescrisă.
Mecanismul de copiere este simplu, dar prezintă dezavantajul că forţele de aşchiere sunt
preluate de palpator, deci frecările şi uzurile sunt mari, obţinându-se o precizie de prelucrare redusă.
De asemenea, unghiul maxim de pantă al profilului este limitat la cca. 60  .
Maşinile de frezat prin copiere cu pantograf, reprezintă o grupă distinctă de maşini utilizate
la prelucrări de mecanică fină.
Pantograful este un dispozitiv mecanic cu bare articulate, reprezentat schematic în figura
Fig.5.46
5.46, având la bază mecanismul tip paralelogram deformabil ABCD, articulat în punctul fix O. Dacă
punctele G, F, E şi O sunt coliniare, montând în G un palpator care să urmărească profilul curbei 
materializat pe un şablon, punctele F, E, în care se poate monta scula de frezat (o freză deget), vor
descrie curbele ’ şi respectiv ” asemenea cu , dar, reduse la scară cu rapoartele de reducere:
OF OE
i '  si i ''  . (5.32)
OG OG
Inversând locul sculei cu al palpatorului se
obţin rapoartele inverse, de multiplicare.
Rapoartele de transmitere de mai sus pot fi
reglate prin deblocarea culisei blocabile CB şi

modificarea distanţei OA . Pentru asigurarea

Fig.5.46
condiţiei de coliniaritate a punctelor O, E, F şi G,
pe barele OA, AD, DC şi CG sunt prevăzute rigle
gradate direct în valorile raportului i.
Pe acest principiu s-au construit maşini pentru
prelucrarea profilelor plane, dar şi pentru
suprafeţe spaţiale.
Maşinile de frezat prin copiere cu pantograf prezintă în principiu aceleaşi avantaje şi
dezavantaje ca şi dispozitivele mecanice prezentate anterior, dar prin reducerea la scară se reduc şi
erorile profilului de pe şablon, astfel că ele asigură o precizie de prelucrare superioară. Se utilizează
la prelucrarea pieselor de dimensiuni mici şi la operaţii de gravare mecanică.
Maşinile de frezat prin copiere dotate cu dispozitive de copiat hidraulice sau
electromecanice, reprezintă o grupă importantă de maşini de copiat destinată în principal prelucrării
suprafeţelor spaţiale de dimensiuni mari ale matriţelor de forjat şi a celor de ambutisat (pentru
caroserii, piese din tablă, etc.).
Dispozitivele de copiat utilizate pe aceste maşini fac parte din grupa sistemelor automate de
urmărire, prezentate pe scurt în subcapitolul 4.5.4. Palpatorul, care explorează suprafaţa modelului,
primeşte semnale de intrare sub forma unor deplasări liniare, ce se transmit unui element traductor –
amplificator - care le converteşte şi le amplifică în putere, fiind apoi aplicate unui element de
execuţie (motor) care realizează deplasarea sculei pe aceeaşi traiectorie ca a palpatorului. Datorită
amplificării foarte mari de forţă (5·103104), forţa de palpare a modelului este foarte mică (1…30
[N]), astfel că uzurile şi deformaţiile sunt mici, modelul putând fi fabricat din materiale mai uşor de
prelucrat (lemn, răşini sintetice, etc.).
Performanţele acestor dispozitive de copiat sunt superioare dispozitivelor mecanice, ele
putând prelucra profile cu unghi de pantă până la 90 cu o precizie de ordinul sutimilor de milimetru
şi la productivităţi mult mai mari.
Clasificarea maşinilor de frezat prin copiere se poate face după poziţia arborelui principal
(care dă şi direcţia principală de urmărire), în maşini orizontale şi maşini verticale; şi după natura
dispozitivului de copiere şi numărul de axe pe care viteza de avans variază dependent de panta
profilului (numărul de coordonate).
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de frezat prin copiere orizontale este redat în
figura 5.47,a. Maşina se compune din următoarele elemente: 1-batiu; 2-sanie de poziţionare; 3-
masă; 4-suport piesă; 5-suport model; 6-traductor – amplificator; 7-cap de frezat, 8-sanie verticală;
9-montant.
Cinematica maşinii realizează următoarele mişcări:
- n – mişcarea principală de aşchiere, executată de scula S;
- wc – mişcarea de copiere, efectuată de capul de frezat 7;
- wv – mişcarea de avans vertical, realizată de sania verticală 8;
- wt – mişcarea de poziţionare repetată, pas cu pas, pe direcţie transversală, executată de
masa 3;
Fig.5.47
- wpc – mişcare de poziţionare în vederea reglării adâncimii de prelucrare, executată de
pinola arborelui principal;
- wpM – mişcarea de poziţionare a mesei 3;
- wp – mişcarea de explorare a palpatorului.
 Se cunosc mai multe scheme de lucru pentru prelucrarea suprafeţelor spaţiale, cea mai
răspândită fiind cea prezentată în figura 5.47,b.
Astfel curba generatoare G este prelucrată cu viteza de urmărire wUG  wC  wv ,obţinută
prin compunerea vitezei de copiere wc cu cea de avans vertical wv. La capetele de cursă mişcarea wv
schimbă sensul şi se execută deplasarea cu un pas st în mişcarea de avans transversal wt, în
continuare fiind prelucrată o generatoare alăturată, ş.a.m.d, până la prelucrarea întregii suprafeţe.

STRUNGUL

Strungul este o mașină-unealtă folosită pentru prelucrarea suprafețelor de revoluție, a suprafețelor

plane frontale, a suprafețelor elicoidale - filete, în care piesa de prelucrat execută mișcarea
principală de rotație, iar scula execută mișcările de avans rectilinii. Scula așchietoare este un cuțit
de strung. Utilizând diferite tipuri de scule se pot efectua și alte operații, ca de exemplu găurire,
adâncire cu adâncitor, alezare cu alezor, filetare cu tarod sau filieră, zimțuire, rectificare etc.

CLASIFICAREA STRUNGURILOR
Strungurile pot fi clasificate după diverse criterii, ca de exemplu:
 după poziția axei arborelui principal există strunguri orizontale și strunguri carusel sau
verticale;
 după gradul de automatizare: strunguri cu comandă manuală, strunguri cu comandă
numerică, strunguri semiautomate, strunguri automate;
 după gradul de universalitate: strunguri universale, strunguri specializate (de exemplu,
pentru strunjirea arborilor cotiți), strunguri speciale;
 după greutate și dimensiunile de gabarit: strunguri de banc (pentru mecanică fină), strunguri
mici, strunguri mijlocii strunguri grele, strunguri foarte grele.

Strungul normal

Operații executate. Cinematica și construcția strungului normal permit următoarele operații: a)

strunjirea longitudinală, folosind avansul manual sau mecanic; b) strunjirea plană frontală cu avans
manual sau mecanic; c) găurirea folosind avans manual; d) executarea filetelor metrice, Whitworth,
modul, Diametral Pitch.
Prelucrarea se execută cu o singură prindere a semifabricatului sau cu mai multe prinderi.
Semifabricatul se fixează numai la un capăt în mandrina universală, sau pe platou, când lungimea
părții în consolă nu este mult mai mare decât diametrul, sau se fixează între vârfuri, când lungimea
semifabricatului depășește mult diametrul.
Pentru generarea suprafețelor pe strung sunt necesare următoarele feluri de mișcări: a) mișcarea
principală de așchiere; b) mișcări de avans; c) mișcări auxiliare.
Mișcarea principală de așchiere este mișcarea de rotație, executată de arborele principal împreună
cu piesa de prelucrat. Această mișcare este obținută de la motorul electric de antrenare și transmisă
la arborele principal printr-un lanț cinematic. Pentru obținerea gamei de turații, raportul de
transmitere al lanțului cinematic poate fi variat continuu sau în trepte. Mișcarea de avans este
executată de cuțitul de strung și poate fi rectilinie sau curbilinie. La prelucrarea suprafețelor
cilindrice, exterioare sau interioare, mișcarea de avans este paralelă cu axa de rotație a piesei de
prelucrat. Pentru generarea suprafeței conice, traiectoria rectilinie a vârfului cuțitului este înclinată
față de axa de rotație a piesei de prelucrat. Atunci când direcția mișcării de avans este
perpendiculară pe axa de rotație a piesei se obține suprafața plană frontală. Prin combinarea mișcării
de avans longitudinal cu cea de avans transversal, cu un raport variabil, se obține traiectoria
curbilinie a sculei, generându-se o suprafață profilată. Dintre mișcările auxiliare fac parte mișcări de
avans rapid de apropiere a sculei sau de retragere rapidă a sculei.
Părți componente. Principalele părți și ansambluri componente ale strungului sunt: batiul strungului
pe care sunt amplasate păpușa fixă (cutia de viteze), căruciorul deplasabil pe ghidajele batiului,
păpușa mobilă. Alte ansambluri sau părți componente sunt mandrina universală, suportul port-sculă,
sania transversală și sania longitudinală, montate pe cărucior; bara de avans și șurubul conducător.
Pe cutia căruciorului sunt dispuse roțile de mână pentru transmiterea manuală a mișcărilor de avans,
pentru inversarea sensului mișcării de avans de lucru, pentru cuplarea transmiterii mecanice a
avansului longitudinal, tranversal, pentru avansul de filetare.
Parametrii caracteristici ai strungului normal sunt: a) diametrul maxim ce se poate prelucra, piesa
rotindu-se deasupra batiului și fiind prinsă în consolă; b) diametrul ce se poate prelucra când
semifabricatul este sprijinit și cu vârful păpușii mobile, deci piesa de prelucrat trebuie să se rotească
deasupra saniei transversale; c) distanța maximă între vârfurile păpușii fixe și păpușii mobile.

Strunguri revolver

Strungurile revolver se caracterizează prin subansamblul suportului de scule, denumit cap revolver,
în care se pot fixa mai multe tipuri de scule. Prin rotirea de divizare a capului revolver, scula
necesară se aduce în dreptul semifabricatului de prelucrat, în spațiul de lucru.
Strungurile revolver pot fi: a) cu cap revolver orizontal (la care axa de rotație a capului revolver
este orizontală); b) cu cap vertical, tip „turelă” (la care axa de rotație a capului revolver este
verticală); c) strunguri revolver cu turelă portscule, cu axa înclinată. [2] Strungurile revolver cu cap
orizontal sunt destinate prelucrării semifabricatelor în formă de bară, pe când cele verticale -
prelucrării semifabricatelor turnate sau forjate. Particularitatea constructivă a strungurilor revolver
este lipsa păpușii mobile și prezența unui cărucior longitudinal pe care este montat capul revolver. [3]
Strungurile revolver cu axă verticală a capului revolver au și o sanie transversală, care permite să se
efectueze operații de retezare și de strunjire profilată. Parametrii caracteristici ai strungurilor
revolver sunt: diametrul maxium al barei ce poate trece prin alezajul arborelui principal; diametrul
maxim al piesei de prelucrat ce poate fi prinsă în mandrină; diametrul maxim ce se poate roti
deasupra batiului.
Pe strungurile revolver se pot executa: strunjirea suprafețelor cilindrice și profilate, găurirea,
lărgirea găurilor, alezarea, strunjirea frontală, strunjirea canalelor, retezarea. Strunjirea transversală
(frontală) la strunguri revolver cu disc portscule (cu axa orizontală) se realizează prin rotirea
discului portscule, iar la strungurile revolver cu turelă se realizează prin folosirea unei sănii de
retezat cu care este utilat strungul.
Strunguri de detalonat

Detalonarea se utilizează la prelucrarea suprafețelor de așezare ale dinților unor scule profilate,
cum sunt frezele pentru danturare, frezele profilate, tarozii etc. Detalonarea se efectuează pentru a
se asigura constanța formei și dimensiunilor profilului dinților, după reascuțirea sculelor pe fața de
degajare a dinților.
Strungul de detalonat se aseamănă constructiv cu strungul normal (universal), cu deosebirea că
scula (cuțitul) execută în plus o mișcare radială alternativă, care împreună cu mișcarea principală de
rotație generează traiectoria directoarei suprafeței de detalonat. Pentru executarea acestei mișcări
radiale, căruciorul are o construcție specială și un lanț cinematic special de divizare. La detalonarea
unei freze-disc este necesară numai mișcarea de rotație a frezei și mișcarea alternativă radială de
detalonare a cuțitului. Numărul de curse duble ale mișcării radiale de detalonare, raportat la o rotație
a frezei este egal cu numărul dinților frezei de detalonat. Aceasta reprezintă detalonarea radială. La
detalonarea unei freze cilindrice cu dinți drepți, căruciorul trebuie să execute și o mișcare de avans
longitudinal, în scopul prelucrării pe toată lungimea dinților frezei. Aceasta constituie detalonarea
radială cu avans longitudinal.
La detalonarea oblică executată în scopul uniformizării mărimii unghiului de așezare lateral al
sculei detalonate, operația de detalonare se face oblic. În acest caz, traiectoria directoare este o elice
conică.
Detalonarea pe elice este necesară pentru detalonarea frezelor cilindrice cu dinți înclinați sau a
frezelor melc. În acest caz sunt necesare trei mișcări: rotația piesei de detalonat, mișcarea radială a
cuțitului și deplasarea axială a acestuia. Prin deplasarea axială, cuțitul urmărește elicea după care
sunt dispuși dinții frezei melc. La detalonarea pe elice, lanțul cinematic de detalonare trebuie să
includă un mecanism diferențial, care asigură însumarea la mișcarea de detalonare a unei mișcări
suplimentare.

Strunguri CNC

Strungurile cu comandă numerică prin calculator sunt strunguri CNC (CNC = Computerized
numerical control). Strungurile cu comandă numerică se pot împărți în strunguri cu prinderea
piesei în mandrină (pentru prelucrarea pieselor având raportul lungime/diametru L/D = 0,25...1,0) și
strunguri pentru prinderea pieselor în mandrină și vârfuri, pentru prelucrarea pieselor având
raportul L/D = 1,0...10 și peste.[4] În schemele constructive tipice ale strungurilor cu comandă
numerică se includ atât modele constructive de bază cât și modificări constructive ale acestora, cum
sunt: cu cap revolver, cu magazin de scule, cu mai multe cărucioare, cu doi arbori principali etc. La
această categorie de strunguri se asigură schimbarea automată a sculelor. În schema tradițională de
amplasare a sculelor, acestea se fixează în portcuțitul de pe cărucior. Sunt larg răspândite
strungurile NC cu cap revolver pe cărucior. De asemenea, sunt răspândite strunguri cu două capuri
revolver, cu cap revolver și cărucior, cu două cărucioare. La fabricația de serie mare se folosesc
strunguri NC cu doi și trei arbori principali cu capuri revolver.

Strunguri automate

Strungurile automate sunt strunguri la care toate mișcările de comandă și auxiliare se execută
automat, fără intervenția muncitorului, acesta având numai rolul de a supraveghea mașina-unealtă,
de a o alimenta cu semifabricate sub formă de bare sau bucăți și de a regla mațina-unealtă.
În raport cu numărul arborilor principali, strungurile automate pot fi:
 strunguri monoax, cu ajutorul cărora se pot realiza cicluri de lucru care cuprind prelucrări
prin strunjire, găurire, filetare, alezare etc.
 strunguri multiaxe, care constituie mașini-unelte supuse unui proces de agregare, prelucrarea
pieselor efectuându-se pe mai multe posturi de lucru.
După natura prelucrărilor se disting trei grupe de strunguri automate monoax:
 strunguri automate monoax de retezat și profilat, destinate realizării operațiilor de retezare și
profilare, suporții sculelor având numai mișcare de avans transversal;
 strunguri automate monoax pentru strunjit longitudinal;
 strunguri automate monoax cu cap revolver, destinate prelucrărilor complexe, atât pe
direcție longitudinală, cât și pe direcție transversală. Capul revolver este un dispozitiv
portscule multiplu, cu posibilități de rotire, indexare și respectiv, deplasare pe direcție
longitudinală cu ajutorul unei sănii.
Strungurile automate multiaxe pot fi cu arbori principali orizontali sau verticali și se construiesc cu
cinci, șase, opt sau doisprezece arbori de lucru.