CETEC Dourados

Prof. Msc. Clauber Dalmas Rodrigues

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INTRODUÇÃO
 Impactos das perdas
Rentabilidade Competividade

Ambiental

 Causas das Perdas: Agrícola e
Físicas Químicas Microbiológicas

Industrial

Classe de Perdas
 Determinadas
água de lavagem; bagaço, torta, multijatos, águas

residuais, mel final, vinhaça e flegmaça.
 Indeterminadas
Erros de medições (amostragem e análise),

preparo de cana, decomposição de açúcares, ação de microrganismos, estacionamento, paradas, reprodução e manutenção
 Perdas esperadas
em função do potencial da unidade produtora.

 Perdas adicionais

Perdas na MatériaPrima

Partes da planta
Ponteiro Folhas Verdes

Colmo
Folhas secas
Fonte: Paes e Oliveira CTC, 2005
5

Composição da Matéria-Prima
Sólidos Solúveis - Áçúcar; - Sais mineirais Sólidos Insolúveis: - Fibra: celulose, pentosana, lignina, etc… - Matérias estranhas: impureza vegetal (folhas), raízes, impureza mineral (areia, terra), etc..,

Caldo 84-90% fibra 10-16%

sacarose 16%

glucose + frutose 1%

Fonte: FERNANDES, Antonio Carlos. Cálculos na Agroindústria da canade-açúcar. 2ª.ed. Piracicaba, STAB, Cap.1, 2003.

Celulose Pentosana (xilana, arabana, etc). Lignina Fibra 10-16% Sacarose14,5-24% Água 75-82% Caldo 84-90% Áçúcares 15,5-24% Glicose 0,2-1,0 % Frutose 0,0-0,5% Aminoácidos Sólidos Solúveis 10-25% Nãoaçúcares 1-2,5% Orgânicos 0,8-1,8% Gorduras, ceras Matérias corantes Ácidos, etc SiO2, K2O, Cl

Canadeaçúcar

Inorgânicos

P2O5, CaO MgO, Na2O Fe2O3, SO3

 As perdas

já se iniciam no campo, no momento em que a cana foi cortada até ser entregue na usina.
Queima da cana
Corte Transporte Descarregamento Esmagamento por máquinas

etc

 Os microorganismo

que chegam à indústria vão encontrar condições ideais ao seu desenvolvimento.  O caldo de cana constitui um ótimo meio de cultura que estimula o desenvolvimentos microbiano considerando-se a sua composição de sais minerais e carboidratos, atividade de água, pH e temperatura favoráveis.

 Depois de cortada, a

cana queimada e a não queimada deterioram rapidamente após 48 horas.
Na cana queimada que não é cortada a deterioração

é maior após este período.
 A cana não

é afetada por ser queimada, mas sim a velocidade com que a deterioração aumenta.
A a velocidade de deteriorização é mais acentuada se

chover no período, e neste caso a cana queimada deveria ser cortada o mais breve possível cana picada deteriora mais rapidamente (maior superfície exposta).

 Muitas

vezes a cana não é cortada na parte mais baixa, deixando na soqueira a parte mais rica da cana.  Cana com ponta pode reduzir ligeiramente a extração das moendas pelo aumento de fibra ou pela absorção de caldo quando passa pelas moendas aumentando a perda no bagaço.

Algumas definições
Brix POL Porcentagem de sólidos solúveis em solução Porcentagem de Açúcar dissolvido no meio

Pureza AR
(Açúcares Redutores)

Razão POL/Brix Açúcares redutores – assim chamados por reduzirem o cobre (licor de Fehling) de Cu (II) para Cu (I)
POL + AR

ART
(Açúcares Redutores Totais)

ATR
(Açúcares totais recuperáveis)

Açúcares redutores, teoricamente recuperáveis pelas usinas

Qualidade da matéria - prima
 A qualidade

da matéria – prima é fundamental por ser a principal entrada de contaminantes na indústria.  Fatores relacionados com a matéria – prima:
Tempo de queima;

Pragas (brocas, cupins,

etc.); Tipo de colheita  impureza mineral; Forma de armazenamento; Clima.

Hora pós – queima ou corte
 Com temperatura

elevada (800 a 1.000°C), a

cana tende:
Rachamento da casca;

Exudação do caldo;
Porta de entrada dos microorganismos; Elevação da contaminação microbiana (bactérias

e leveduras selvagens).

Infestação de Pragas
 Brocas, cupins,

migdolus, etc.

Aumenta a área de contato com o meio externo;
Podridão vermelha; Porta de entrada para os microorganismos; Difícil visualização e detecção; Reflexo só percebido após o processamento.

Cigarrinha

Impurezas da cana (%)
 Mineral
Terra – maior concentração de microorganismos

 Vegetal
Folhas – bainhas com maior unidade

– favore a

proliferação de microorganismos; Palha – aumento da fibra processada  Outros.

Clima
 Temperatura ambiente

e umidade relativa

do ar:
Temperatura e umidade elevada favorece a ação

dos microorganismos; Umidade elevada favorece a retirada de cana com alta impureza mineral.
 Geada

Perdas na Indústria

 Descarregamento / Estoque;  Lavagem da  Extração;  Tratamento

cana;

de Caldo (torta);  Fermentação;  Destilação

Água de Lavagem de Cana
 Água de

Lavagem de Cana: Crime! – sob ponto de vista de perdas no processo;
1% da sacarose total que está sendo alimentada é perdida na lavagem; alto impacto ambiental.

 Em média

 Ação com

Alguns Cálculos
Moagem Safra: 4.000.000 ton 1 kg ATR = R$ 0,3475 * ATR médio = 130 kg/tc ATR em um ano = 520.000.000 kg/tc receita = R$ 180.700.000,00 produz com um 1% de perda =
ou

307.455.200 Litros etanol hidratado 3.074.552 Litros etanol hidratado perdidos

93 caminhões (33mil L)

perda de 1% de ATR = R$ 1.807.000,00 perda de 0,1% de ATR = R$ 180.700,00

* valor fictício para facilitar os cálculos. ◦ Cotação em 13/06: R$0,3696/kg ATR(fonte: site UDOP) ◦ 1 kg ATR produz 0,59126 litros de etanol hidratado Cotação etanol hidratado: R$758,00/M3 (fonte: reunião SOP –ETH).

Natureza das perdas de ART
Perda na lavagem de cana Perda na extração Perda na torta Perda na fermentação Perda na destilação (devido à vinhaça) Perdas indeterminadas Total
Fonte: CGEE, 2009

Valor atual (%) 0,47 3,73 0,54 5,17 0,18 4,05 14,14

Extração do caldo

Extração de Caldo
Segunda maior perda em uma unidade produtora de etanol, perdendo apenas para as perdas na fermentação;  Apresenta condições propícias para o crescimento de microorganismos:

Temperatura e pH; ◦ Açúcar disponível; ◦ Lay-out da moenda – dificuldade em assepsia.

 Perda x

Equipamento para extração (considerando índice de preparo 88-92%:
Moendas com 4 ternos:6%

 Moendas com 5 ternos: 5%
Moendas com 6 ternos: 4%  Difusor: 2-3%

 Baixo índice

de Preparo “Open Cell”  Reembebição  Tempo de retenção

Tratamento térmico de caldo

Aquecimento no Tratamento de Caldo
 Subprocesso mais

importante na fabricação

do álcool
Promove assepsia no caldo – temperaturas entre

110 – 112 ° C  redução para níveis de 101bactérias/ml ; Favorece uma boa decantação (flash)  menos caldo no lodo, menor possibilidade de perda de sacarose  Perdas na torta – Ideal: menor que 0,30 %.

Trocadores de calor x contaminação

Assepsia no Trocador de Calor de mosto (À placas)

Ponto crítico de recontaminação do mosto.

Recomendação
◦ Trocadores limpos e em bom estado (sem trincas) ◦ Uso de flegmaça na assepsia

 Uso da

flegmaça:

Redução da recontaminação do mosto para 102

bactérias/mL Redução de mão-de-obra; Redução de insumos.

Limpeza adequada das dornas
Menor incrustação

Menor contaminação
Menor uso de antibióticos e ácido Maior eficiência na fermentação

Perdas da fábrica de álcool

Rendimento da fermentação
 O processo de

fermentação é a forma de “enganar” a levedura levando-a a produzir o máximo de etanol e o mínimo de outros produtos.  O que se deseja de um processo fermentativo:
Elevado rendimento;
Uniformidade na produção

de metabólitos para

a levedura; Qualidade do produto final (ETANOL!)

Rendimento na Fermetação
 Média:

90% ou seja, 10% de perdas!!!

 Maior perda

das destilarias (unidades produtoras de açúcar e álcool – depende do mix de produção);

Principais causas que podem afetar o rendimento fermentativo

Perda excessiva de fermento

Tipo de fermento
Multiplicaçao do fermento

Morte exessiva de fermento (viabilidade)

Produção excessiva de glicerol

Perda de açúcar no vinho bruto

Quantidade de bactérias

Queda de viabilidade
MORTE DE FERMENTO NO TRAT. ÁCIDO
Conc. Separadoras

MORTE DE FERMENTO NA FERMENTAÇÃO
ART do Mosto

Temp. Mosto

Temp. da Água Excesso de Dornas

Teor de Álcool do Leite Diluído pH Trabalho Tempo de Tratamento

Temperatura

Teor de Álcool no Vinho Bruto Inibidores do Caldo

Tempo de “espera” para centrifugação Nutrientes do Caldo Paradas

Temp. Processo

Método de Adição de Ácido

Temp. Água Tratamento

Temp. do Leite
Temperatura Teor de Álcool pH Tempo sem açúcar Fim Reservas Internas

viabilidade

MORTE DE FERMENTO NAS PARADAS

Perda de fermento
DESCARTES CENTRIFUGAÇÃO

Fundo de Dorna

Separadoras Sujas

Floculação

Bicos PERDA DE FERMENTO
Trat. Ácido

Tempo de Espera
Temp. de Processo RUPTURA DA CÉLULA

Contaminação Bacteriana
ENTRADA DE BACTÉRIAS PELO MOSTO < 1,5 X 101 ENTRADA DE BACTÉRIAS PELA ÁGUA MULTIPLICAÇÃO DAS BACTÉRIAS Pontos Mortos Pontos Mortos Baixa taxa de redução bacteriana no Trat. Caldo Temp. Fermentação Impurezas no Mosto Limpeza Dornas

Limpeza Troc. Calor

Bactérias Ø dos Bicos Tipo de Fermento Impurezas no Mosto

QUANTIDADE DE BACTÉRIA

Floculação
Tipo de Separadora Polimento dos Pratos Dextrana no Mosto (Viscosidade) Qualidade da Cana REJEIÇÃO DE BACTÉRIAS MORTE DE BACTÉRIAS NO TRAT. FERMENTO

Tempo Tratamento

Concentração do Leite
Espaçamento Pratos % Fermento no vinho Bruto pH Trabalho

Células de levedura

Bactérias

Nota: Índice de Contaminação
 O Índice

de Contaminação Bacteriana é medido pelo número de célula por ml, por esse número ser extremamente alto, são utilizadas potências para descrever esses números.  Ex:Quando se diz que o número de bactéria está em 2,5 X 106 cel/ml isto significa que:
A população de bactéria existente no meio é de 2,5 X (10x10x10x10x10x10) 2.500.000

cel/ml ou

cel/ml.

Evolução no controle da contaminação bacteriana na fermentação
Década Níveis de Rendimento contaminação Fermentação (máx.) 108 107 106 104-105 88,0% 90,0% 91-92% 92,5%

70 80 90 00

Fonte: http://www.editoravalete.com.br/site_alcoolbras/edicoes/ed_91/ed_91_2.html

Consumo de açúcares

Excreção compostos tóxicos às leveduras

Acúmulo de ácidos com o decorrer dos ciclos fermentativos

Sobras de açúcar no final da fermentação

Ácido lático aumenta produção de glicerol

Floculação

Aumentos do tempo de fermentação

Inibição/morte das leveduras

Elevado brotamento
TEMPO DE ALIMENTAÇÃO DA DORNA MÍN. 4h CONCENTRAÇÃO DE ÁLCOOL NA DORNA 8,5 A 9,5% EXCESSO DE NITROGENIO NO MOSTO MAIOR 200 ppm

Vazão de Caldo Pontos Mortos N˚ de Dornas Disponíveis Açúcar no Mosto

MULTIPLICAÇÃO DO FERMENTO Morte no Trat.
Ácido Descartes

Morte nas Paradas
MORTE DO FERMENTO (VIABILIDADE) MÍN. 80%

Morte na Fermentação

Centrifugação

PERDA DE FERMENTO

Sobra de açúcar no vinho bruto
BAIXA FORÇA FERMENTATIVA Viabilidade Concent. Fermento na Dorna Nutrientes do Mosto Inibição Concent. De Álcool VAZAMENTOS

Açúcar do Mosto

Temperatura

PERDA DE AÇÚCAR NO VINHO BRUTO

Volume de Dornas Vazão de Mosto

TEMPO DISPONÍVEL PARA FERMENTAÇÃO BAIXO

Excesso de glicerol
STRESS Inibidores Tempo de espera para centrifugação Paradas Tratamento Ácido Tempo sem Açúcar Tempo de Alimentação de Dornas Morte de Fermento Tempo de Alimentação de Dornas

PRODUÇÃO DE GLICEROL
Contaminação Início de Safra

Conc. Álcool na Dorna Perda de Fermento

Fermento do Início de Safra Contaminação do Mosto

MULTIPLICAÇÃO DO FERMENTO

TIPO DE FERMENTO

Impacto da floculação*
 Diminuição

da superfície de contato entre células de leveduras e meio fermentativo  Aumento do tempo de fermentação  Diminuição da concentração de levedo nas centrífugas  Aumento do poder tamponante do vinho  Maior uso de ácido  Morte das leveduras/inibição da fermentação  Menor rendimento da fermentação
*Fonte: VALSECHI, 2007

Outras perdas na fermentação
Transbordamento de espuma/vinho  Excesso de produção de levedura
 

Controle
◦ Controle de nível ◦ Automatizaçào da adição de antiespumante ◦ Controle do Brix no enchimento da dorna

Principais perdas na fábrica de açúcar

Principais perdas na fábrica de açúcar – controle de pH
 Variação máxima

de pH entre 6,9 a 7,1  Açucares invertidos em presença de excesso de cal formam ácidos orgânicos que levam a inverter uma maior quantidade de sacarose.  A taxa de inversão de sacarose é função do pH , da temperatura e do tempo  A redução em 1 ponto de pH implica em um aumento da inversão em 10 vezes  Para valores acima de 7,1 de pH temos a degradação dos açúcares redutores. No caldo a faixa de açúcares redutores gira em torno de 0,7%.

Principais perdas na fábrica de açúcar – controle da temperatura
 Altas temperaturas

causam inversão da sacarose e destruição dos açúcares redutores. A elevação de 10 oC na temperatura aumenta a taxa de inversão em 280 %.  No caso dos aquecedores também pode-se ocorre a caramelização  No IX Congresso do ISSCT, HONIG avaliou a degradação de açúcares redutores em 1% por hora, a 100 oC e com um pH próximo de 7,0.

Controle de nível dos tanques
Controle de nível nos tanques pulmão, sulfitado, dosado, clarificado.  Este controle visa eliminar os problemas de derramamento dos tanques, como também reduzir o tempo de retenção do caldo ao máximo possível,

LIC

Setor de clarificação e tortas dos filtros

Monitoramento de temperatura para minimizar as perdas por degradação microbiológica Formação de ácido láctico Controle de nível na bacia do filtro rotativo

Em alguns trabalhos elaborados na África do Sul indicam que as perdas por formação de ácido láctico chegaram a atingir 1%, em relação ao açúcar presente no caldo filtrado, o equivale a aproximadamente a 0,2% do açúcar da cana.

Pré-evaporação

Na pré-evaporação pode haver perdas por decomposição térmica, caramelização e arraste

Controle
◦ Vazão da alimentação ◦ Nível de cada evaporador

Evaporadores

Mesmas considerações apresentadas nos pré-evaporadores  Perdas por decomposição térmica e arraste  Cada vez mais utilizados o vapor V2 nas áreas de aquecimento de caldo e cozimento

Xarope fornecido ao setor de cozimento na concentração adequada minimiza o arraste de vapor  Controle

◦ ◦ ◦ ◦

Vazão Nível Brix vácuo

cozimento

 Perdas por arraste

(bastante significativas e relacionadas com a operação), caramelização, inversão por decomposição térmica  Cozimentos de baixo Brix e baixa pureza levam o cozimento a uma maior recirculação de mel causando o reaquecimento dos mesmos gerando inversão e decomposição da sacarose.

 As perdas

no setor de cristalização podem chegar a 1% (Payne e Tompson). Estas perdas poder ser minimizadas utilizando-se um sistema automático de cozimento, onde estão correlacionadas as variáveis nível, brix, vazio e temperatura

Destilação
As principais perdas ocasionadas por instabilidade do vapor está nas colunas de destilação.  Perdas na vinhaça e flegmaça abaixo de 0,3% de álcool produzido.
 

Recomendação
◦ Controle na pressão e temperatura das colunas de destilação ◦ Monitoramento das temperaturas dos condensadores

expedição

Perdas na quantificação dos produtos à granel

Sugestão
◦ Balanças automáticas de açúcar

Amostragem

 Monitoramento

e coleta de amostra no controle de perdas em meios líquidos
Amostragem contínua

Amostragem contínua proporcional

Referências

http://www.editoravalete.co m.br/site_alcoolbras/edicoes/ ed_91/ed_91_2.html ANGELIS, Dejanira F. Contaminação Bacteriana na Fermentação Etanólica. Apresentação. Disponível em: http://www.cca.ufscar.br/~vic o/Contaminacao%20bacteria na%20na%20fermentacao%2 0etanolica.pdf STUPIELLO, José Paulo. Perdas agroindustriais: classes, metodologias, identificação e quantificação. Apresentação do Simpósio Internacional STAB-Sul. 17 a 20 de março de 2003

VALSECHI, Otávio A. Perdas no Processo: do campo à Indústria. II curso de monitoramento teórico e prático da fermentação etanólica. 11 de fevereiro de 2008. Disponível em: http://www.cca.ufscar.br/~vico/ 2%20monitoramento/1%20Per das%20no%20processo.pdf CGEE. Bioetanol combustível: uma oportunidade para o Brasil. Brasília, DF: Centro de Gestão e Estudos Estratégicos, 2009.