Strategi Perawatan Mesin Kapal Terhadap Efektivitas Operasional Mt. Citra Bintang

STRATEGI PERAWATAN MESIN KAPAL TERHADAP
EFEKTIVITAS OPERASIONAL MT. CITRA BINTANG
(STUDI KASUS: PT. CITRA BINTANG SAMUDRA LINE, MEDAN)
GELADIKARYA
Oleh :
SURYA DARMAWAN, ST
NIM. 107007097
SEKOLAH PASCA SARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
2016
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
JUDUL GELADIKARYA : STRATEGI PERAWATAN MESIN KAPAL

TERHADAP EFEKTIVITAS
OPERASIONAL KAPAL MT. CITRA
BINTANG. (STUDI KASUS : PT. CITRA
BINTANG SAMUDRA LINE, MEDAN)
NAMA MAHASISWA : SURYA DARMAWAN, ST
NIM : 107007097
PROGRAM STUDI : MAGISTER MANAJEMEN
Disetujui,
Komisi Pembimbing:
Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE

Ketua
Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT

Anggota
Ketua Program Studi, Direktur Sekolah Pasca Sarjana,
(Prof. Dr. Ir. Darwin Sitompul, M.Eng) (Prof.Dr.Erman Munir, M.Sc)

RINGKASAN EKSEKUTIF
Strategi perawatan yang sesuai dengan kebutuhan komponen mesin dapat
mengurangi besar losses dan meningkatkan produktivitas proses produksi. Mesin
Induk kapal MT. Citra Bintang merupakan salah satu peralatan terpenting di atas
kapal bagi perusahaan pelayaran yang akan dievaluasi efektivitasnya,
dikarenakan memiliki nilai downtime yang besar.
Selama periode tahun 2009 s/d 2014 terjadinya kecenderungan tidak
maksimalnya kegiatan perawatan berkala dalam periode 5 (lima) tahun terakhir
yang disebabkan tidak optimalnya penggunaan biaya perawatan yang
dialokasikan oleh perusahaan, dimana terjadi penurunan sejak periode tahun
2009 - 2010 dengan nilai keterserapan biaya perawatan sebesar 93%, menurun
menjadi 58% di periode tahun 2013 – 2014.
Metode Pengukuran efektivitas mesin induk yang digunakan adalah
metode TPM dengan jenis Penelitian Deskriptif dilakukan dengan perhitungan
Overall Equipment Effectiveness (OEE). Hasil penelitian menunjukkan bahwa
rata-rata nilai OEE yang didapatkan dari perkalian rasio availability,
performance dan quality selama tahun 2014 adalah 82,24% dan berada di bawah
standar JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) sebesar 85%. Sehingga nilai
tersebut harus ditingkatkan agar mencapai minimal 85%.
Adapun losses yang paling berpengaruh adalah disebabkan oleh
Breakdown losses sebesar 43,01 % , peringkat kedua disebabkan Quality defect
and required losses sebesar 29,91%, dan peringkat ketiga disebabkan Speed
Losses sebesar 27,08%.
Berdasarkan hasil penelitian, dengan menggunakan pengukuran OEE,
menetapkan bahwa kegagalan sistem pemeliharaan sehingga rendahnya nilai-
nilai efektifitas mesin pada tahun 2014 yang disebabkan oleh faktor-faktor yang
menyebabkan kehilangan waktu dari mesin-mesin utama saat produksi
disebabkan oleh Turbocharge ME rusak sebesar 29%, Gasket/Packing
Cylinderhead bocor sebesar 19%, Valve in-out Cylinder Head bocor sebesar
sebesar 15%, Exhaust Cylinder head bocor sebesar 12%, Mesin Over heat
sebesar 8%, Pompa air laut untuk Mesin Induk & Mesin Bantu rusak sebesar 7%,
Seating vale intake & Exhaust bocor sebesar 5%, Fress Water Pump untuk mesin
induk rusak sebesar 4%, dan Kopling Pompa Cargo Selip tidak bisa melakukan
bongkar muatan sebesar 1% dari keseluruhan Penyebab Mesin Induk Berhenti
Pada Saat Produksi Tahun 2014.
Kata Kunci : Six Big Losses, Strategi Perawatan

PERNYATAAN
Dengan ini saya menyatakan bahwa Geladikarya saya yang berjudul:
“STRATEGI PERAWATAN MESIN KAPAL TERHADAP
EFEKTIVITAS OPERASIONAL KAPAL MT. CITRA BINTANG”
adalah benar hasil karya sendiri dan belum dipublikasikan oleh siapapun juga
sebelumnya.
Sumber-sumber data yang diperoleh dan digunakan telah dinyatakan
secara jelas dan benar.
Medan, Desember 2015

Yang Membuat Pernyataan
SURYA DARMAWAN, ST

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadiran Allah Swt, dimana berkat
rahmat dan karunianya, akhirnya penulis dapat menyelesaikan geladikarya ini
dengan judul: ”Strategi Perawatan Kapal Terhadap Efektiviatas Operasional
Kapal MT. Citra Bintang” yang disusun sebagai syarat akademis untuk
menyelesaikan studi Program Magister Manajemen Sekolah Pasca Sarjana
Universitas Sumatera Utara.
Penulis menyadari bahwa, penulisan geladikarya ini tidak mungkin
terselesaikan dengan baik, tanpa dukungan, bantuan dan bimbingan dari berbagai
pihak. Untuk itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terima kasih
yang setulus-tulusnya kepada yang terhormat:
1. Bapak Prof. Dr. Runtung Sitepu, SH, M.Hum selaku Rektor Universitas
Sumatera Utara.
2. Bapak Prof. Dr. Erman Munir, M.Sc selaku Direktur Program Sekolah
Pascasarjana Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. Darwin Sitompul, M.Eng selaku Ketua Program Study
Magister Manajemen Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE selaku Ketua Komisi
Pembimbing yang sangat baik dalam pengarahan serta bersedia meluangkan
waktu untuk membimbing penulis di tengah kesibukan Beliau yang sangat
padat.
5. Bapak Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT selaku Anggota Komisi
Pembimbing yang dengan sangat sabar memberikan bimbingan dan motivasi
secara moril yang menjadi motivasi yang kuat bagi penulis dalam
penyelesaian geladikarya ini.
6. Seluruh Dosen Pengajar Sekolah Pascasarjana Program Studi Magister
Manajemen Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu-
ilmunya selama perkuliahan semoga dapat bermanfaat bagi penulis pada hari
kedepannya.
7. Seluruh Staf dan Pegawai Sekolah Pascasarjana Program Studi Magister
Manajemen Universitas Sumatera Utara yang telah membantu dan
mendukung kepada penulis dalam perkuliahan dan penyelesaian geladikarya
ini.
8. Bapak Suriadin Noernikmat, ST, MM selaku Business Advisor di PT. Citra
Bintang Samudra Line sekaligus sebagai Direktur Utama PT. Burung Laut
yang sepenuhnya mendukung baik secara moril dan meteril selama penulis
melaksanakan studi Program Studi Magister Manajemen Sekolah
9. Bapak Herman Arbie, SE selaku Direktur PT. Citra Bintang Samudra Line
yang telah mengizinkan dan mendukung sepenuhnya kepada penulis selama

melaksanakan studi Program Studi Magister Manajemen Sekolah
10. Kepada Orang Tua tercinta, Almarhum Ayah yang semasa hidupnya selalu
mendukung penulis, seorang Ayah yang menjadi tauladan, semoga Allah
memberikannya sebaik-baik tempat Beliau di sisi-Nya, Amiiin yaa
Robbal’alamiin. Ibunda tersayang, yang sampai saat ini tak henti-hentinya
mendoakan penulis dan selalu mencurahkan kasih sayangnya.
11. Istri tercinta, Deni Widia Purwanti, A.Ma, SPd.I, dan buah hati tersayang Alif
Al Fatih Widarma, yang selalu menjadi inspirasi dan dukungan bagi penulis
dalam menyelesaikan geladikarya ini.
12. Teman-teman Mahasiswa angkatan XXIX Reguler Program Studi Magister
Manajemen Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara serta semua
pihak yang membantu penulis selama ini.
Penulis membuka hati untuk menerima segala kritikan yang bersifat
konstruktif, yang bermanfaat demi penyempurnaan tulisan ini. Akhirnya, semoga
tulisan ini dapat bermanfaat bagi kalangan pembaca umumnya dan pengembangan
ilmu pengetahuan khususnya. Terima kasih.
Medan, Desember 2015

Penulis,
SURYA DARMAWAN, ST

DAFTAR ISI
Hal.
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
PERNYATAAN
RINGKASAN EKSEKUTIF............................................................................................. i
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ....................................................................................................................i v
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................ 6
1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................. 6
1.4 Manfaat Hasil Penelitian .................................................................................. 6
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah .............................................................. 7
BAB II KERANGKA TEORITIS

2.1 Maintenance ..................................................................................................... 8
2.1.1 Defenisi Pemeliharaan ...................................................................... 8
2.1.2 Tujuan Pemeliharaan ....................................................................... 10
2.1.3 Fungsi Pemeliharaan ....................................................................... 11
2.1.4 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan ..................................................... 12
2.1.5 Jenis-jenis Pemeliharaan ................................................................. 14
2.1.6 Maintenance Performance Measurement ....................................... 17
2.1.7 Overall Equipment Effectiveness .................................................... 18
2.2 Total Productive Maintenance (TPM) ......................................................... 20
2.2.1 Definisi Total Productive Maintenance (TPM) .............................20
2.2.2 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM) ............................. 20
2.2.3 Karakteristik Total Productive Maintenance (TPM) ...................... 21
BAB III KERANGKA KONSEPTUAL ........................................................... 23
BAB IV METODE PENELITIAN ................................................................... 25

4.1 Jenis Penelitian ............................................................................................... 25
4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian ........................................................................ 27
4.3 Variabel Penelitian ........................................................................................ 28
4.4 Metode Pengumpulan Data ................................................................................. 29
4.5 Pengolahan dan Analisis Data ..............................................................................30
4.6. Pemecahan Masalah ............................................................................................ 30

BAB V GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .............................................. 32
5.1 Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................................... 32
5.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha ....................................................................... 33
5.3 Lokasi Perusahaan .......................................................................................... 33
5.4 Daerah Operasional ....................................................................................... 34
5.5 Organisasi dan Manajemen ............................................................................ 34
5.5.1 Struktur Organisasi ................................................................................... 34
5.5.2 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab .................................................. 35
BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN ..................................................... 42

6.1 Analisis Pencapaian Kapasitas Mesin Utama Produksi ................................. 42
6.1.1 Data Jam Kerja ............................................................................. 43
6.1.2 Data Hasil Produksi Kapal ........................................................... 45
6.1.3 Data Kerusakan Mesin dan Jam henti Mesin ............................... 45
6.2. Pembahasan ................................................................................................... 46
6.2.1 Analisis Penentuan Availability Ratio............................................. 46
6.2.2 Perhitungan Performance Efficiency ................................................ 47
6.2.3 Perhitungan Rate of Quality Product................................................ 48
6.3 Analisis TPM dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment
Effectiveness)....................................................................................................... 50
6.4 Analisis Six Big Losses .................................................................................. 51
6.4.1 Losses pada Availability Rate ....................................................... 51
6.4.2 Analisis Losses pada Performance Rate ....................................... 52
6.4.3 Analisis Losses pada Rate of Quality ........................................... 53
6.5 Evaluasi Terhadap Komponen Prioritas untuk Penentuan Jenis Strategi
Perawatan ...................................................................................................... 56
6.6 Analisis TPM dan Implikasi Manajerial Penentuan Jenis Strategi Perawatan
......................................................................................................................... 59
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... 69

7.1 Kesimpulan .................................................................................................... 69
7.2 Rekomendasi .................................................................................................. 70
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 74
LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
Hal.
Tabel 1. 1 Data Performance Operasi Kapal MT. Citra Bintang Tahun 2009 s/d
Tahun 2014................................................................................................................ 3
Tabel 4.1. Jadwal Pelaksanaan Penelitian .............................................................. 27
Tabel 6.1 Six Big Losses ......................................................................................... 43
Tabel 6.2 Tabel total time tahun 2014 .................................................................... 44
Tabel 6.3 Data Waktu Downtime Mesin tahun 2014 .............................................. 44
Tabel 6.4 Data produksi kapal tahun 2014 ............................................................. 45
Tabel 6.5 Data kerusakan unit main machine pada mesin Induk tahun 2014 ........ 45
Tabel 6.6 Hasil Perhitungan Availability Rate ...................................................... 46
Tabel 6.7 Hasil Perhitungan Performance Rate ..................................................... 47
Tabel 6.8 Hasil Perhitungan Rate of Quality ......................................................... 49
Tabel 6.9 Hasil Perhitungan OEE ........................................................................... 50
Tabel 6.10 Hasil Perhitungan Persentase Breakdown Losses ................................ 51
Tabel 6.11 Hasil Perhitungan Losses pada performance Rate ............................... 52
Tabel 6.12 Hasil Perhitungan Speed Losses .......................................................... 53
Tabel 6.13 Hasil Perhitungan Quality Defect ......................................................... 53
Tabel 6.14 Hasil Rekap Persentase Kumulatif Time Losses Six Big Losses 2014..54
Tabel 7.1 Hasil Rekap TPM .................................................................................. 64

DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 1.1. Grafik Jumlah Total Downtime ......................................................... 4
Gambar 1.2. Grafik Jumlah Biaya Perawatan Kapal ..............................................5
Gambar 3.1. Kerangka Konseptual Penelitian ..................................................... 23
Gambar 5.1. Struktur Organisasi Perusahaan ...................................................... 34
Gambar 6.1. Grafik Availibility Rate 2014 .......................................................... 47
Gambar 6.2. Grafik Performance Rate tahun 2014 ............................................. 48
Gambar 6.3.Grafik Quality Rate 2014 ................................................................ 49
Gambar 6.4. Grafik Nilai OEE ............................................................................. 50
Gambar 6.5 Time Losses ...................................................................................... 55
Gambar 6.6 Diagram Sebab Akibat dari Faktor Penyebab Kegagalan Sistem
Pemeliharaan (rendahnya nilai-nilai Efektifitas)
....................................................................................................................60
Gambar 6.7 Diagram Sebab Akibat Perbandingan Keefektifan Sistem
Pemeliharaan ............................................................................................ 63
Gambar 6.8 Diagram Alir Usulan Prosedur Pemeliharaan Dengan Menggunakan
Sistem TPM .............................................................................................. 64

RINGKASAN EKSEKUTIF
mengurangi besar losses dan meningkatkan produktivitas proses produksi. Mesin
Induk kapal MT. Citra Bintang merupakan salah satu peralatan terpenting di atas
kapal bagi perusahaan pelayaran yang akan dievaluasi efektivitasnya,
dikarenakan memiliki nilai downtime yang besar.
Selama periode tahun 2009 s/d 2014 terjadinya kecenderungan tidak
maksimalnya kegiatan perawatan berkala dalam periode 5 (lima) tahun terakhir
yang disebabkan tidak optimalnya penggunaan biaya perawatan yang
dialokasikan oleh perusahaan, dimana terjadi penurunan sejak periode tahun
2009 - 2010 dengan nilai keterserapan biaya perawatan sebesar 93%, menurun
menjadi 58% di periode tahun 2013 – 2014.
Metode Pengukuran efektivitas mesin induk yang digunakan adalah
metode TPM dengan jenis Penelitian Deskriptif dilakukan dengan perhitungan
Overall Equipment Effectiveness (OEE). Hasil penelitian menunjukkan bahwa
rata-rata nilai OEE yang didapatkan dari perkalian rasio availability,
performance dan quality selama tahun 2014 adalah 82,24% dan berada di bawah
standar JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) sebesar 85%. Sehingga nilai
tersebut harus ditingkatkan agar mencapai minimal 85%.
Adapun losses yang paling berpengaruh adalah disebabkan oleh
Losses sebesar 27,08%.
Berdasarkan hasil penelitian, dengan menggunakan pengukuran OEE,
menetapkan bahwa kegagalan sistem pemeliharaan sehingga rendahnya nilai-
nilai efektifitas mesin pada tahun 2014 yang disebabkan oleh faktor-faktor yang
menyebabkan kehilangan waktu dari mesin-mesin utama saat produksi
disebabkan oleh Turbocharge ME rusak sebesar 29%, Gasket/Packing
Cylinderhead bocor sebesar 19%, Valve in-out Cylinder Head bocor sebesar
sebesar 15%, Exhaust Cylinder head bocor sebesar 12%, Mesin Over heat
sebesar 8%, Pompa air laut untuk Mesin Induk & Mesin Bantu rusak sebesar 7%,
Seating vale intake & Exhaust bocor sebesar 5%, Fress Water Pump untuk mesin
induk rusak sebesar 4%, dan Kopling Pompa Cargo Selip tidak bisa melakukan
bongkar muatan sebesar 1% dari keseluruhan Penyebab Mesin Induk Berhenti
Pada Saat Produksi Tahun 2014.
Kata Kunci : Six Big Losses, Strategi Perawatan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Proses operasional kapal laut yang berlangsung dalam suatu industri
pelayaran semuanya menggunakan mesin dan peralatan. Menurut Siringoringo
dan Sudiyantoro (2004) semakin seringnya mesin bekerja untuk memenuhi target
produksi yang kadang melebihi kapasitas dapat menurunkan kemampuan mesin,
menurunkan umur mesin dan sering membutuhkan pergantian komponen yang
rusak. Apabila mesin atau peralatan yang digunakan mengalami kerusakan maka
proses produksi akan terhambat. Salah satu permasalahan yang dihadapi oleh
perusahaan manufaktur adalah bagaimana melaksanakan proses produksi seefisien
dan seefektif mungkin. Menurut Lazim dan Ramayah (2010) untuk beroperasi
secara efisien dan efektif, perusahaan manufaktur perlu memastikan bahwa tidak
terdapat gangguan produksi yang disebabkan oleh kerusakan, pemberhentian dan
kegagalan mesin.
Pada umumnya penyebab gangguan produksi dapat dikategorikan menjadi
tiga, yaitu faktor manusia, mesin dan lingkungan. Faktor terpenting dari kondisi
tersebut adalah performance mesin yang digunakan (Wahjudi et al., 2009). Salah
satu upaya yang dapat dilakukan perusahaan manufaktur untuk menjaga
kestabilan produksi adalah melakukan pemeliharaan mesin atau peralatan.
Sharma et al. (2011) mendefinisikan pemeliharaan sebagai aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga fasilitas pada kondisi yang diinginkan sehingga
memenuhi kapasitas produksinya. Filosofi pemeliharaan yang kemudian
berkembang dan mulai diterapkan dalam perusahaan manufaktur adalah Total
Productive Maintenance (TPM). Penerapan TPM dalam perusahaan manufaktur

diukur mengunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE). Pengukuran
OEE didasarkan pada tiga kategori Six Big Losses yaitu availability rate,
performance rate dan quality rate, menurut Stephens dalam Wahjudi et al. (2009).
Perawatan produktif total didefinisikan sebagai konsep perbaikan
berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan
mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Efektifitas seluruh peralatan
(OEE) adalah metode pengukuran efektivitas penggunaan suatu peralatan. OEE
dikenal sebagai salah satu aplikasi progam perawatan produktif total. Kemampuan
mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya
sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan faktor utama
metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan jepang.
Pengungkapan akar masalah dan faktor penyebabnya diperlukan sebelum
perusahaan melakukan usaha perbaikan. Salah satu indikator kesuksesan
perawatan produktif total di ukur oleh efektifitas seluruh peralatan (OEE) dimana
ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian seperti kerugian karena
kerusakan, kerugian karena pemasangan dan penyetelan, kerugian karena operasi
berhenti, kerugian karena penurunan kecepatan, kerugian karena produk cacat,
dan kerugian pada awal produksi.
Salah satu permasalahan yang sering terjadi di kapal MT. Citra Bintang
adalah terhambatnya proses produksi diakibatkan mesin kapal yang tiba-tiba tidak
dapat berfungsi dan harus dilakukan kegiatan perawatan. Kapal ini memiliki
beberapa mesin utama, yaitu mesin utama (main engine) sebagai penggerak
utama kapal dalam berlayar juga digunakan dalam aktifitas bongkar muatan
(loading/unloading cargo) dan 2 unit mesin bantu (auxiliary engine)yaitu A/E-1

dan A/E-2 yang digunakan untuk sumber listrik penerangan di atas kapal dan
keperluan nautica lainnya.
Berdasarkan informasi, perusahaan ini telah menjalankan sistem
perawatan preventive maintenance dan corrective maintenance untuk mendukung
kelancaran operasional kapal (di luar kegiatan survey docking kapal), namun pada
kenyataannya pelayaran sering terhambat akibat terjadinya kerusakan mesin,
khususnya di unit induk (main engine) dan hal ini terjadi pada masa transisi
periode survey docking kapal di periode tahun 2010 s/d 2011 dengan total
downtime 648 jam dan periode tahun 2012 s/d 2014 dengan total downtime 1.992
jam seperti yang terlihat pada Tabel 1.1 dan Gambar 1.1, dimana permasalahan
yang terjadi pada permesinan kapal tersebut, sekitar 74% -86% dari total jumlah
total down time terjadi akibat kerusakan pada mesin utama kapal yang
ditimbulkan oleh berbagai faktor penyebab, yang belum dapat dicegah dengan
sistem perawatan yang dijalankan perusahaan saat ini.
Tabel 1. 1 Data Performance Operasi Kapal MT. Citra Bintang Tahun 2009
s/d Tahun 2014.
Jumlah Biaya Perawatan (Rp. Jumlah
Jumlah Down Time (Jam) Jumlah
Periode 000) Muatan yg
Voyage Keterangan
Tahun Diangkut
A/E- A/E- (Trip)
M/E Total Aktual Planning % (KL)
1 2
2009–2010 134 25 9 168 925,471 93% 57 253,646 Docking
1.000.000
2010–2011 531 65 52 648 846,885 85% 49 222,981
1.000.000
Intermediate
2011–2012 190 38 12 240 601,522 80% 58 257,745
750.000 Survey
2012–2013 710 77 173 960 744,68 74% 44 201,754
1.000.000
Special
2013–2014 888 67 77 1032 584,556 58% 36 173,881
1.000.000 Survey
Sumber : PT. Citra Bintang Samudra Line, 2014
Dari Tabel 1.1 di atas dapat terlihat tidak efektifnya sistem perawatan
kapal setelah melaksanakan docking dan menjelang special survey jumlah down
time kapal meningkat, diasumsikan bahwa program perawatan terencana tidak

dilaksanakan dengan baik, akibatnya sering sekali terjadi engine break down di
luar dari pada jadwal yang telah ditetapkan perusahaan.
Selain itu, dari segi keterserapan biaya perawatan kapal MT. Citra Bintang
yang terlihat pada Tabel 1.1 dapat juga dapat diperhatikan bahwasanya terjadinya
kecenderungan tidak maksimalnya kegiatan perawatan berkala dalam periode 5
(lima) tahun terakhir yang disebabkan tidak optimalnya penggunaan biaya
perawatan yang dialokasikan oleh perusahaan, dimana terjadi penurunan sejak
periode tahun 2009 - 2010 dengan nilai keterserapan biaya perawatan sebesar
93%, menurun menjadi 58% di periode tahun 2013 – 2014, sebagaimana yang
terlihat pada Gambar 1.1.
Jumlah Total Down Time (Jam) Kapal MT. Citra

Bintang Periode 2009 - 2014
1200
Jumlah Down Time (Jam)
960
1000 1032
800
600 648
400
200 240
168
0
2009 - 2010 2010 - 2011 2011 - 2012 2012 - 2013 2013 - 2014
Periode Tahun

Gambar 1.1. Grafik Jumlah Total Downtime Kapal Mt. Citra Bintang Periode
Tahun 2009 s/d Tahun 2014.
Dampak tidak efektifnya pelaksanaan perawatan kapal MT. Citra Bintang
mengakibatkan meningkatnya jumlah perawatan dan perbaikan permesinan di
kapal. Adapun perawatan yang tidak terencana tersebut terkadang mengakibatkan
kapal harus berhenti beroperasi dan menyebabkan jumlah voyage (trip)
operasional kapal menurun, dan secara tidak langsung berakibat pada operasional

kapal tidak dapat memenuhi target operasi yang ditetapkan perusahaan,
menyebabkan volume angkut yang cenderung menurun, dari total volume angkut
159,890 KL pada periode tahun 2009-2010 turun menjadi 80.125KL pada
periode tahun 2013 – 2014 (lihat Tabel 1.1).

Jumlah Biaya Perawatan (Rp. 000)
Jumlah Biaya Perawatan Kapal MT. Citra Bintang

Periode 2009 - 2014
1.200.000
1.000.000
800.000
600.000
400.000
200.000
-
2009 - 2010 - 2011 - 2012 - 2013 -
2010 2011 2012 2013 2014
925.471 846.885 601.522 744.680 584.556
Aktual
1.000.000 1.000.000 750.000 1.000.000 1.000.000
Planning

Gambar 1.2. Grafik Jumlah Biaya Perawatan Kapal Mt. Citra Bintang Periode
Tahun 2009 s/d Tahun 2014
Salah satu pendekatan yang dapat untuk digunakan adalah konsep Total
Productive Maintenance (TPM). Hal ini dikarenakan konsep TPM dengan
delapan pilar dapat mengoptimalkan produktivitas peralatan atau material
pendukung kegiatan kerja, dan memperhatikan bagaimana meningkatkan
produktivitas dari para pekerja atau operator yang nantinya akan memegang
kendali peralatan tersebut. (Nakajima, 1988).
Selain itu digunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness). Hal
ini dikarenakan OEE dapat melakukan pengukuran tingkat efektivitas pemakaian
suatu peralatan atau sistem dengan mengikut sertakan beberapa sudut sesuai
dengan standar JIPM (Stephen, 2004).

1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada penelitian ini adalah terjadinya down time
mesin yang tinggi pada mesin kapal, sehingga perlu dilakukan penelitian untuk
menentukan perencanaan perawatan kapal sehingga utilitas penggunaan kapal
dapat optimal.
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Untuk mengevaluasi manajemen perawatan kapal MT. Citra Bintang yang
berlaku sebelumnya.
2. Menyediakan informasi penunjang/rekomendasi bagi perusahaan dalam
pengambilan keputusan pemilihan jenis perawatan kapaldalam peningkatan
efektivitas operasional kapalnya.
1.4 Manfaat Hasil Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Secara teoritis hasil penelitian ini akan bermanfaat dalam pengembangan
teori, khususnya tentang manajemen perawatan kapal pada Industri Pelayaran
di Indonesia.
2. Secara praktis penelitian ini bermanfaat untuk memberikan
informasi/gambaran yang lebih riil, khususnya tentang bentuk perawatan
kapal. Oleh karena itu, dapat dijadikan sebagai informasi bahan pertimbangan
dalam pengambilan keputusan tentang manajemen perawatan kapal.
3. Bagi program Magister Manajemen USU, sebagai referensi dalam
pengembangan ilmu pengetahuan khususnya dalam bidang perkapalan yang
berkaitan dengan analisa keputusan terhadap perawatan kapal yang efektif
pada industri perkapalan di Indonesia.

4. Bagi penulis, untuk mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama
perkuliahan.
5. Bagi peneliti yang lain, sebagai acuan dalam pengembangan penelitian
selanjutnya.
1.5 Ruang Lingkup dan Batasan Masalah
Sehubungan keterbatasan waktu dan teori-teori, agar penelitian dapat
dilakukan secara lebih mendalam, maka tidak semua masalah yang telah
diidentifikasikan dapat diteliti, untuk itu penulis memberi ruang lingkup dan
pembatasan masalah pada pengaruh penerapan manajemen rencana perawatan
kapal terhadap downtime dan breakdown pada mesin kapal MT. Citra Bintang.
Batasan dan ruang lingkup penelitian adalah sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan pada Kapal MT. Citra Bintang.
2. Objek penelitian adalah analisis pengaruh penerapan manajemen rencana
perawatan kapal terhadap downtime dan breakdown pada mesin kapal MT.
Citra Bintang.
3. Data sekunder yang didapatkan dari perusahaan dianggap mewakili setiap
kebutuhan data waktu dan data biaya yang dibutuhkan dalam penelitian.

BAB II
KERANGKA TEORITIS
2.1 Pemeliharaan
Pemeliharaan atau perawatan dalam suatu industri merupakan salah satu
faktor penting dalam mendukung proses produksi. Oleh karena itu proses
produksi harus didukung oleh peralatan yang siap bekerja setiap saat dan handal.
Untuk mencapai hal itu maka peralatan-peralatan penunjang proses produksi ini
harus mendapatkan perawatan yang teratur dan terencana (Daryus, 2007).
Al-Turki (2011) menyatakan bahwa pemeliharaan merupakan seluruh
aktivitas yang berhubungan untuk memelihara tingkat availability dan reability
sistem serta memelihara kemampuan komponen untuk bekerja sesuai standar
kualitas yang ditentukan. Simoes et al. (2011) menyatakan bahwa pemeliharaan
adalah fungsi logistik perusahaan, dimana biasanya diintegrasikan ke dalam
proses produksi.
2.1.1 Defenisi Pemeliharaan
Pemeliharaan mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara
Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan
dianggap yang memboroskan biaya, sedang bagian produksi merasa yang
merusakkan tetapi juga yang membuat uang (Soemarno, 2008). Pada umumnya
sebuah produk yang dihasilkan oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak,
tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang
dikenal dengan pemeliharaan. (Corder, Antony, Hadi, 1992). Oleh karena itu,

sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan
dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.
Kata pemeliharaan diambil dari bahasa yunani terein artinya merawat,
menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu kobinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima (Corder, Antony, Hadi,
1992). Untuk Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin
atau peralatan pabrik dengan memperbaharui umur masa pakai dan
kegagalan/kerusakan mesin (Setiawan, 2008). Menurut Heizer dan Render, (2001)
pemeliharaan adalah :“all activities involved in keeping a system’s equipment in
working order”. Artinya: pemeliharaan adalah segala kegiatan yang didalamnya
adalah untuk menjaga sistem peralatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan
pesanan.
Menurut Sehwarat dan Narang (2001) pemeliharaan (maintenance) adalah
sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau
memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan
standar fungsional dan kualitas).
Menurut Assauri (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara
atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan
operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.
Sedangkan menurut Tampubolon (2004), pemeliharaan merupakan semua
aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan
pesanan pekerjaan.

Dari beberapa pendapat di atas bahwa dapat disimpulkan bahwa kegiatan
pemeliharaan dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan
perusahaan agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai
dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.
2.1.2 Tujuan Pemeliharaan
Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan bagian
lainnya bagi suatu pabrik adalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan
perbaikan (repair) mahal (Setiawan, 2008). Menurut Daryus (2008) dalam
bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat
didefenisikan sebagai berikut:
1. Untuk memperpanjang kegunaan asset,
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktu,
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Sedangkan Menurut Assauri(2004), tujuan pemeliharaan yaitu:
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi,
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu,
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang di investasikan tersebut,

4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan
para pekerja,
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya
dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan
yaitu tingkat keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan
total biaya.
2.1.3 Fungsi Pemeliharaan
Menurut pendapatAhyari (2002), fungsi pemeliharaan adalah agar dapat
memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta
mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan
optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan-
keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap
mesin, adalah sebagai berikut (Ahyari, 2002) :
a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan
akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang,
b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan
dengan lancar,
c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya
kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi
selama proses produksi berjalan,
d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka
proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,

e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan
produksi yang digunakan,
f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan
bahan baku dapat berjalan normal,
g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam
perusahaan, maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada
semakin baik.
2.1.4 Kegiatan-kegiatan Pemeliharaan
Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Tampubolon
(2004) meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:
1. Inspeksi (inspection)
Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara
berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah
perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas produksi yang baik
untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga jika terjadinya
kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang diperlukan sesuai
dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah sebab-sebab
timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh
dari hasil inspeksi.
2. Kegiatan teknik (Engineering)
Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan
kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta
melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan
tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan

perubahan-perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan
dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini
sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak
tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang
dibutuhkan.
3. Kegiatan produksi (Production)
Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu
memperbaiki dan meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik,
melaksanakan pekerjaan yang disarakan atau yang diusulkan dalam kegiatan
inspeksi dan teknik, melaksankan kegiatan service dan perminyakan
(lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-
usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.
4. Kegiatan administrasi (Clerical Work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan
kegiatan pemeliharaan, komponen (spareparts) yang di butuhkan, laporan
kemajuan (progress report) tentang apa yang telah dikerjakan. waktu
dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut,
komponen (spareparts) yang tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi dalam
pencatatan ini termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana
kapan suatu mesin harus dicek atau diperiksa, diminyaki atau di service dan
di resparasi.
5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap
terpelihara dan terjamin kebersihannya.
2.1.5 Jenis-jenis Pemeliharaan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan
menurut Corder dan Hadi (1992), dikategorikan dalam dua cara, yaitu:
1. Pemeliharaan terencana (planned maintenance)
Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara
terorganisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang akan datang,
pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan
sebelumnya. Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:
a. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah inspeksi periodic
untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan produksi berhenti atau
berkurangnya fungsi mesin dikombinasikan dengan pemeliharaan untuk
menghilangkan, mengendalikan, kondisi tersebut dan mengembalikan mesin
ke kondisi semula atau dengan kata lain deteksi dan penanganan diri kondisi
abnormal mesin sebelum kondisi tersebut menyebabkan cacat atau kerugian
(Setiawan, 2008). Menurut Heizer dan Render (2001), preventive
maintenance adalah :“A plan that involves routine inspections, servicing, and
keeping facilities in good repair to prevent failure”. Artinya preventive
maintenance adalah sebuah perencanaan yang memerlukan inspeksi rutin,
pemeliharaan dan menjaga agar fasilitas dalam keadaan baik sehingga tidak
terjadi kerusakan di masa yang akan datang.

Ruang lingkup pekerjaan preventive termasuk inspeksi, perbaikan kecil,
pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama
beroperasi terhindar dari kerusakan (Daryus, 2007). Menurut Dhillon, (2006) ada
7 elemen dari pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) yaitu:
1) Inspeksi: memeriksa secara berkala (periodic) bagian-bagian tertentu
untuk dapat dipakai dengan membandingkan fisiknya, mesin, listrik, dan
karakteristik lain untuk standar yang pasti,
2) Kalibrasi: mendeteksi dan menyesuaikan setiap perbedaan dalam akurasi
untuk material atau parameter perbandingan untuk standar yang pasti,
3) Pengujian: pengujian secara berkala (periodic) untuk dapat menentukan
pemakaian dan mendeteksi kerusakan mesin dan listrik,
4) Penyesuaian: membuat penyesuaian secara periodik untuk unsur variabel
tertentu untuk mencapai kinerja yang optimal,
5) Servicing: pelumasan secara periodik, pengisian, pembersihan, dan
seterusnya, bahan atau barang untuk mencegah terjadinya dari kegagalan
baru jadi,
6) Instalasi: mengganti secara berkala batas pemakaian barang atau siklus
waktu pemakaian atau memakai untuk mempertahankan tingkat toleransi
yang ditentukan,
7) Alignment: membuat perubahan salah satu barang yang ditentukan elemen
variable untuk mencapai kinerja yang optimal.
b. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)
Pemeliharaan secara korektif (corrective maintenance) adalah pemeliharaan
yang dilakukan secara berulang atau pemeliharaan yang dilakukan untuk
memperbaiki suatu bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah

terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima.(Corder, Hadi,
1992). Pemeliharaan ini meliputi reparasi minor, terutama untuk rencana
jangka pendek, yang mungkin timbul diantara pemeriksaan, juga overhaul
terencana. Menurut Heizer danReder (2001), pemeliharaan korektif
(Corrective Maintenance) adalah :“Remedial maintenance that occurs when
equipment fails and must be repaired on an emergency or priority basis”.
Pemeliharaan ulang yang terjadi akibat peralatan yang rusak dan harus segera
diperbaiki karena keadaan darurat atau karena merupakan sebuah prioritas
utama. Menurut Dhillon (2006) biasanya, pemeliharaan korektif (Corrective
Maintenance) adalah pemeliharaan yang tidak direncanakan, tindakan yang
memerlukan perhatian lebih yang harus ditambahkan, terintegrasi, atau
menggantikan pekerjaan telah dijadwalkan sebelumnya. Dengan demikian,
dalam pemeliharaan terencana yang harus diperhatikan adalah jadwal operasi
pabrik, perencanaan pemeliharaan, sasaran perencanaan pemeliharaan, faktor-
faktor yang diperhatikan dalam perencanaan pekerjaan pemeliharaan, sistem
organisasi untuk perencanaan yang efektif, dan estimasi pekerjaan (Daryus,
2007). Jadi, pemeliharaan terencana merupakan pemakaian yang paling tepat
mengurangi keadaan darurat dan waktu nganggur mesin. Adapun keuntungan
lainya yaitu:
a. Pengurangan pemeliharaan darurat,
b. Pengurangan waktu nganggur,
c. Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi
d. Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan
produksi,
e. Memperpanjang waktu antara overhaul

f. Pengurangan penggantian suku cadang, membantu pengendalian sediaan,
g. Meningkatkan efisiensi mesin,
h. Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang bisa diandalkan,
i. Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin.
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned maintenance)
Pemeliharaan tak terencana adalah yaitu pemeliharaan darurat, yang
didefenisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera dilaksanakan tindakan
untuk mencegah akibat yang serius, misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar
pada peralatan,atau untuk keselamatan kerja. (Corder, Antony, Hadi, 1992). Pada
umumya sistem pemeliharaan merupakan metode tak terencana, dimana peralatan
yang digunakan dibiarkan atau tanpa disengaja rusak hingga akhirnya, peralatan
tersebut akan digunakan kembali maka diperlukannya perbaikan atau
pemeliharaan.
2.1.6 Maintenance Performance Measurement
Parida dan Kumar (2006) menyatakan bahwa tingkat efisiensi dan
efektivitas sistem pemeliharaan memiliki peran yang penting dalam kesuksesan
dan keberlangsungan sebuah perusahaan.Sehingga performance dari sistem
tersebut perlu diukur menggunakan sebuah teknik pengukuran kinerja. Beberapa
alasan yang mendukung pentingnya MPM menurut Parida dan Kumar (2006)
yaitu :
1. Untuk mengukur nilai yang ditimbulkan oleh pemeliharaan.
2. Untuk menganalisis investasi yang dilakukan.
3. Untuk meninjau sumber daya yang dialokasikan.
4. Untuk menciptakan lingkungan kerja yang sehat dan aman.

5. Untuk berfokus pada knowledge management.
6. Untuk beradaptasi dengan tren baru pada strategi operasi dan pemeliharaan.
7. Untuk perubahan organisasi secara struktural.
2.1.7 Overall Equipment Effectiveness
Borris (2006) menyatakan OEE merupakan pengukuran kritis yang
digunakan dalam penerapan TPM untuk mengevaluasi kapabilitas sebuah
peralatan dalam sebuah sistem produksi. OEE terdiri dari tiga komponen utama
yaitu availability, performance, dan quality.Ketiga nilai komponen tersebut
mencakup seluruh pokok permasalahan yang dapat mempengaruhi seberapa
banyak produk yang dapat dihasilkan oleh peralatan dan operator sistem yang
digunakan. Nakajima (2006) mendefinisikan Overall Equipment Effectiveness
(OEE) adalah metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan
TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big
Losses peralatan. Nakajima (2000) mendefinisikan six big Losses sebagai berikut :
1. Equipment failure/breakdown Losses, dikategorikan sebagai kerugian waktu
akibat penurunan produktivitas dan kerugian kualitas akibat adanya defect.
2. Set-up/adjustment time Losses, merupakan hasil dari downtime dan defect
yang terjadi ketika produksi dari item yang terakhir dan peralatan ditentukan
sebagai prasyarat dari item yang lainnya.
3. Idling and minor stop Losses, terjadi ketika produksi diinterupsi oleh
temporary malfunction atau mesin yang sedang berhenti.
4. Reduced speed Losses, merupakan perbedaan antara design speed dengan
actual operating speed.

5. Reduced yield, merupakan Losses yang terjadi selama tahap-tahap awal dari
produksi ketika start-up mesin hingga mencapai kondisi stabil.
6. Quality defects and rework, merupakan Losses didalam kualitas yang
disebabkan oleh malfunctioning production equipment.
Six big Losses yang pertama dan kedua dikenal sebagai downtime losses yang
digunakan untuk membantu dalam menghitung nilai availability sebuah mesin.
Availability (AV) merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan
waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Formula yang
digunakan untuk menghitung availaibility adalah :
Losses yang ketiga dan keempat merupakan kerugian kecepatan yang menentukan
performance efficiency (PE) dari sebuah mesin. Nakajima dalam Amalia (2006)
menyatakan PE merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan dari
peralatan dalam menghasilkan barang.formula yang digunakan untuk menghitung
performance efficiency adalah :
Untuk Losses yang kelima dan keenam dianggap sebagai kerugian akibat adanya
defects. Menurut Susetyo (2009) 100% quality berarti tidak ada produk yang di-
reject maupun rework. Formula yang digunakan untuk menghitung quality rate
adalah :

2.2 Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenancemula mula berasal dari pemikiran PM
(Preventive Maintenance dan Production Maintenance), dari Amerika masuk
ke Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas Jepang yang
kemudian dikenal sebagai TPM (Total Productive Maintenance).
2.2.1 Definisi Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang
melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektivitas pada seluruh
sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif,
proaktif, dan terencana (Kyoshi, 1999).
2.2.2 Sejarah Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance merupakan suatu konsep baru tentang
kegiatan pemeliharaan yang berasal dari Amerika yang dipopulerkan di
Jepang dan berkembang menjadi suatu sistem baru khas jepang yang dikenal
sebagai sistem total productive maintenance yang kita kenal seperti sekarang
ini.
Total Productive Maintenance berkembang dari filosofi yang dibawa
oleh Deming (1960) yang mempopulerkannya di Jepang setelah perang dunia
ke-2 dengan pendekatan pemanfaatan data untuk melakukan kontrol kualitas
dalam produksi, dan lambat laun pendekatan pemanfaatan data juga
dilakukan untuk melakukan kegiatan pemeliharaan dalam berproduksi.
Perusahaan yang pertama kali mengimplementasi penggunaan Total
Productive Maintenance adalah Nippondenso corporation. Tidak lama

kemudian, Nippondenso meraih pengakuan dan penghargaan atas kesuksesan
mengimplementasikan total productive maintenance dari Japanese Institute
Of Plant Engineering (JIPE). Seiichi nakajima-lah yang kemudian
mempopulerkan dan mengkampanyekan Total Productive Maintenance
dengan menulis berbagai buku dan artikel pada akhir tahun 80an dan terus
berkembang di awal tahun 90an.
2.2.3 Karakteristik Total Productive Maintenance (TPM)
1. Motif Total Productive Maintenance:
 Mengadopsi pendekatan life cycle untuk meningkatkan performa dan
realibility mesin.
 Meningkatkan produktivitas dengan memotivasi operator disertai dengan
perluasan tanggung jawab pekerjaan.
 Menggunakan peran maintenance staff untuk fokus pada machine failure
dan bertanggung jawab terhadap kelancaran permesinan.
2. Keunikan Total Productive Maintenance: Operator dan maintenance staff
berkolaborasi untuk menjamin dan membuat mesin dapat terus menerus
berjalan dengan baik.
3. Tujuan Total Productive Maintenance:
 Bertujuan untuk mencapai zero defect, zero breakdown dan zero
accident.
 Mengkolaborasikan dan melibatkan seluruh operator, maintenance staff,
dan production engineering staff yang terkait dalam pertanggung
jawaban permesinan, serta seluruh karyawan pada umumnya.
 Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance.

 Menuntut operator untuk dapat mengatasi kerusakan ringan yang
terjadi pada mesin sehingga tidak menjadi kerusakan mesin kronis.
4. Keuntungan Langsung Total Productive Maintenance:
 Meningkatkan produktivitas dan efisiensi permesinan.
 Mengurangi manufacturing cost.
 Mengurangi kecelakaan kerja.
 Memuaskan keinginan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.
5. Keuntungan Tidak Langsung Total Productive Maintenance:
 Meningkatkan kepuasan dan kepercayaan diri operator dan karyawan
pada umumnya.
 Menjaga lingkungan kerja tetap bersih, rapih dan menarik.
 Membawa kebiasaan baik bagi operator.
 Saling berbagi pengetahuan dan pengalaman terkait.

BAB III
KERANGKA KONSEPTUAL
Kerangka konseptual merupakan kerangka berfikir secara sistematik.
Kerangka berfikir ini akan sangat membantu dalam menyusun alur fikir yang
mengarah kepada penarikan kesimpulan. Berdasarkan penjelasan yang telah
dipaparkan pada latar belakang pada rumusan masalah sebelumnya, strategi
perawatan mesin kapal berperan penting dalam meningkatkan efektivitas
penggunaan kapal untuk operasional kapal MT. Citra Bintang pada PT. Citra
Bintang Samudra Line.
Menurut Sudradjat (2011), perawatan adalah suatu aktivitas yang
diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu
fasilitas agar fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik dalam kondisi
siap pakai. Peranan ini dapat dicapai dengan cara mengurangi kemacetan atau
kendala sekecil mungkin, sehingga sistem dapat bekerja secara efisien.
Untuk mengidentifikasi dan pemecahan permasalahan sebenarnya,
Sugiyono (1997) menyatakan, bahwa variabel di dalam penelitian merupakan
suatu atribut dari sekelompok objek yang diteliti yang mempunyai variasi antara
satu dengan yang lainnya dalam kelompok tersebut.
Untuk dapat menentukan nilai availibility rate, performance rate dan
quality rate pada penggunaan kapal MT. Citra Bintang maka variabel yang
diperoleh dari data Voyage Time, Operating Time tahun 2014, Voyage Number
atau jumlah trip yang dapat dilalui dalam setiap bulan, Cycle time standart yaitu
waktu standart dari aktifitas kapal berangkat dari pelabuhan asal kemudian
berlayar ke pelabuhan tujuan termasuk pelaksanaan loading hingga kembali ke

pelabuhan asal. Data Loading Cargo, Loss Cargo diperlukan untuk dapat
diketahui rate of quality.
Kemudian melakukan analisis terhadap losses pada availibility rate, losses
pada performance rate dan losses pada quality rate yang diperoleh dari data total
time mesin, data waktu setup mesin, data waktu down time mesin, data hasil
produksi kapal tahun 2014 dan data jam henti mesin untuk selanjutnya dapat
diketahui six big losses pada penggunaan kapal MT. Citra Bintang.
Studi Lapangan (Field Research), metode ini digunakan dimana peneliti
terjun ke lapangan untuk memperoleh data sebenarnya mengenai permasalahan
strategi perusahaan, khususnya manajemen perawatan untuk mendapatkan
penyebab sebenarnya yang mengakibatkan breakdown kemudian dievaluasi
terhadap komponen prioritas untuk penentuan jenis strategi perawatan. Studi
Literatur (Library Research) digunakan dalam mendapatkan data dengan jalan
mempelajari literature serta membaca sumber-sumber data informasi lainnya
(buku cetak dan jurnal ilmiah).
Dalam analisis dan pembahasan dengan menentukan komponen prioritas
penghasil breakdown tertinggi untuk dilakukan analisis TPM dan Implikasi
Manajerial Penentuan Jenis Strategi Perawatan dengan Fishbone pada masing-
masing komponen prioritas untuk dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian
yang telah dilakukan serta saran-saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki
keterkaitan dengan penelitian ini. Dari uraian tersebut, dapat digambarkan
kerangka konsep seperti Gambar 3.1 sebagai berikut :

PT. Citra Bintang
Samudra Line
Efektivitas Penggunaan
Kapal
MT. Citra Bintang (2014)
Data Penggunaan
Kapal MT. Citra
Performance
Bintang Tahun 2014 Availibility Rate Quality Rate OEE FACTORS
Rate
 Voyage Time
 Operating Time
 Voyage Number
 Cycle time standart Down Time OEE
Speed Losses Quality Losses LOSS CATEGORY
 Loading Cargo Losses
 Loss Cargo
Data Waktu Mesin Equipment Set-Up and Idling & Minor Defect in
Reduced Speed Reduced Yield SIX BIG LOSSES
Kapal MT. Citra Failure Adjusment Stoppage Process
Bintang Tahun 2014
 Total Time Mesin
 Waktu Setup Mesin
 Waktu Down time
Mesin  Rough
 Change Over  Obstructed
 Hasil Produksi  Tools Failure Running
or Size Product Flow  In-Process
Kapal  Unplaned  Under
 Material  Component Jams Damage
 Jam henti Mesin Maintenance
Shortages  Misfeeds
Capacity
 Scrap  In-Process
 General  Under Design CAUSE
Breakdown
 Operator  Sensor Blocked
 Equipment
 Rework Expiration
Shortages  Delivery Blocked  Incorrect
 Equipment Wear
 Warm up  Cleaning / Assembly
Failure  Operator
Time Checking
inefficiency
Evaluasi Terhadap Komponen

Prioritas untuk Penentuan Jenis
Strategi Perawatan
Analisis TPM dan Implikasi

Manajerial Penentuan Jenis Strategi
Perawatan dengan Fishbone
Rekomendasi
Gambar 3.1 Kerangka Konseptual Penelitian

BAB IV
METODE PENELITIAN
4.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian kuantitatif. Penelitian ini
dilakukan dengan mengidentifikasi penyebab terjadinya suatu masalah yang
diperoleh dari data laporan perjalanan kapal (Voyage Report) dan wawancara
kepada pihak Perusahaan.
Metode yang dipilih adalah metode kuantitatif, yaitu metode penelitian
yang berlandaskan filsafat positivisme, digunakan untuk meneliti populasi atau
sampel tertentu dengan memakai instrumen pengumpulan data dan analisis yang
bersifat kuantitatif (Sinulingga, 2011). Dengan penelitian ini, peneliti ingin
mendapatkan informasi yang berlaku atau dapat diberlakukan secara general
melalui penelitian sampel-sampel perawatan mesin kapal MT. Citra Bintang
dengan tujuan untuk mendapatkan nilai dan makna dari sifat saling mempengaruhi
antar variabel yang akan menghasilkan suatu terhadap efektivitas operasional
kapal.
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan strategi perawatan yang sesuai
dengan komponen mesin utama (main engine) dengan konsep TPM. Berikut
merupakan penjelasan tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini:
1. Studi Lapangan (Field Research)
Metode ini digunakan dimana peneliti terjun ke lapangan untuk memperoleh
data sebenarnya mengenai permasalahan strategi perusahaan, khususnya
manajemen perawatan.
2. Studi Literatur (Library Research)

Metode ini digunakan dalam mendapatkan data dengan jalan mempelajari
literature serta membaca sumber-sumber data informasi lainnya (buku cetak
dan jurnal ilmiah).
3. Identifikasi Masalah
Identifikasimasalah merupakan tahap awal dalam mengetahui dan memahami
suatu persoalan agar dapat diberikan solusi pada permasalahan perawatan
tersebut.
4. Perumusan Masalah
Setelah mengidentifikasi permasalahan, dilanjutkan dengan merumuskan
masalah sesuai dengan kenyataan di lapangan, yaitu bagaimana strategi
perawatan yang terbaik.
5. Penentuan Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian perlu ditetapkan agar penulisan skripsi dapat dilakukan
sistematis, tidak menyimpang dari permasalahan dan mengukur keberhasilan
penelitian ditentukan serta berdasarkan perumusan masalah.
6. Perhitungan OEE
Data yang diperoleh pada pengumpulan data, digunakan untuk menentukan
nilai availability, performance, dan quality. Setelah mendapatkan nilai
availability, performance, dan quality, dilakukan perhitungan nilai OEE
dengan rumus OEE = availability x performance x quality. Selanjutnya
dilakukan perhitungan six biglosses dari tiga rasio OEE.
7. Analisis six big losses
Setelah mendapatkan nilai losses pada availability, losses pada performance,
dan losses pada quality untuk selanjutnya mengevaluasi komponen prioritas
untuk penentuan jenis strategi perawatan.

8. Analisis TPM dan Implikasi Manajerial Penentuan Jenis Strategi Perawatan.
Dalam analisis TPM dan Implikasi Manajerial Penentuan Jenis Strategi
Perawatan dilakukan dengan terlebih dahulu menentukan jenis strategi
perawatan pada beberapa komponen prioritas dengan nilai six big losses, dapat
berupa preventive, predictive, maupun corrective. Selanjutnya dilakukan
analisis dengan fishbone dan rekomendasi strategi perawatan dengan TPM.
9. Kesimpulan dan Saran
Pada tahap ini, dilakukan penarikan kesimpulan dari penelitian yang telah
dilakukan serta saran-saran untuk penelitian selanjutnya yang memiliki
keterkaitan dengan penelitian ini.
4.2. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada PT. Citra Bintang Samudra Line sebagai
pemilik kapal MT. Citra Bintang yang beralamat di Jl. Gagak Hitam Ringroad No.
20, Medan, dilaksanakan selama 1 (satu) tahun sejak awal bulan Januari tahun
2014 sampai bulan Desember 2014 dan dilakukan penyusunan dan analisis selama
8 (delapan) minggu efektif dengan jadwal pelaksanaan seperti pada Tabel berikut :
Tabel 4.1. Jadwal Pelaksanaan Penelitian

Minggu
NO KEGIATAN
1 2 3 4 5 6 7 8
1. Pengajuan Judul Geladikarya
2. Penyusunan Kolokium Geladikarya
3. Kolokium Geladikarya
4. Pengumpulan Data
5. Analisis Data
6. Penulisan Geladikarya
7. Seminar Perusahaan
8. Sidang Geladikarya

4.3 Variabel Penelitian
Sugiyono (1997) menyatakan, bahwa variabel di dalam penelitian
merupakan suatu attribut dari sekelompok objek yang diteliti yang mempunyai
variasi antara satu dengan yang lainnya dalam kelompok tersebut. Variabel dalam
penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Data Jam Kerja Mesin
Data jam kerja mesin merupakan data yang menunjukkan jumlah waktu
mesin kapal beroperasi. Data jam kerja mesin meliputi :
a. Data Total Time mesin
Data total time mesin merupakan data yang menunjukkan total
keseluruhan waktu yang tersedia pada suatu mesin untuk beroperasi dalam
1 tahun.
b. Data Waktu Setup Mesin
Data waktu setup mesin merupakan data yang menunjukkan berapa lama
waktu yang dibutuhkan untuk persiapan mulai beroperasi.
c. Data Waktu Downtime Mesin
Data waktu down time mesin merupakan data yang menunjukkan berapa
lama waktu Sheet Machine mengalami kerusakan dan mengalami
perbaikan, hingga mesin produksi tersebut dapat beroperasi kembali.
1. Data Hasil Produksi Kapal
Data hasil produksi merupakan data yang menunjukkan keseluruhan jumlah
output perjalanan kapal yang diproduksi selama mesin beroperasi. Data hasil
produksi meliputi data jumlah unloading cargo (good product) dan data
jumlah cargo loss(reject).
2. Data Kerusakan Mesin

Data kerusakan mesin merupakan data yang menunjukkan kerusakan yang
terjadi pada unit mesin. Data kerusakan per-unit mesin meliputi :
a. Data Frekuensi Kerusakan Mesin
Data frekuensi kerusakan mesin merupakan data yang menunjukkan
jumlah kerusakan yang terjadi pada tiap unit mesin.
b. Data Jam henti Mesin
Data jam henti mesin merupakan data yang menunjukkan lamanya waktu
unit mesin mengalami kerusakan dan perbaikan sehingga dapat beroperasi
kembali.
4.4 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data adalah suatu cara pengadaan data primer maupun
sekunder untuk keperluan penelitian. Secara umum pengumpulan data, baik primer
maupun sekunder dapat dibagi atas beberapa cara, yaitu : Metode pengumpulan data
yang dilakukan dalam melaksanakan penelitian ini adalah:
1. Data Primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian secara
langsung dilapangan. Pengumpulan data primer ini dilakukan dengan jalan
mengamati secara langsung di pabrik dan meminta keterangan serta
mewawancarai karyawan yang terlibat langsung secara operasional. Data yang
diperoleh antara lain adalah data mengenai uraian proses produksi kapal, dan
cara kerja mesin utama (main engine).
2. Data Sekunder merupakan data yang tidak langsung diamati oleh peneliti. Data
ini merupakan dokumentasi perusahaan, hasil penelitian yang sudah lalu dan data
lainnya.

4.5 Pengolahan dan Analisis Data
Data yang dikumpulkan, kemudian diolah agar dapat digunakan dalam
penelitian. Tahapan pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:
1. Penentuan Availability Ratio
Untuk menghitung nilai availability data yang digunakan adalah data total
jam kerja mesin. Dalam perhitungan nilai availability, terlebih dulu dilakukan
perhitungan untuk mengetahui voyage time.
2. Perhitungan Performance Rate
Dalam perhitungan nilai performance rate, terlebih dahulu dilakukan
perhitungan untuk mengetahui jumlah voyage time standart yang akan
dibandingkan dengan voyage time actual dalam satuan waktu tertentu.
3. Perhitungan Quality rate
Untuk menghitung nilai quality rate data yang digunakan adalah data hasil
produksi. Dalam perhitungan nilai quality rate, terlebih dahulu dilakukan
perhitungan untuk mengetahui jumlah loss cargo.
4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
Seperti dijelaskan oleh Borris (2006) OEE merupakan hasil dari availability,
performance dan quality.
5. Perhitungan OEE Six Big Losses
6. Analisis TPM dan Implikasi Manajerial Penentuan Jenis Strategi Perawatan
dengan Fishbone, dengan menentukan peringkat prioritas penghasil
breakdown tertinggi dalam kurun waktu tertentu, selanjutnya menentukan
strategi perawatan agar dapat ditentukan perbandingan keefektifan
penggunaan utilitas penggunaan kapal.

4.6. Pemecahan Masalah
Menganalisis hasil pengolahan data untuk mengetahui seberapa besar
perubahan tingkat efektivitas penggunaan mesin/peralatan produksi dan untuk
memperoleh penyelesaian dari masalah yang ada antara lain:
1. Analisis Perhitungan Overall Equipment Effectiveness
2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses
3. Analisis TPM dengan fishbone
4. Implikasi Manajerial dan Penentuan Jenis Strategi Perawatan
Data yang sudah dikumpulkan kemudian diolah di pengolahan data
selanjutnya ke tahap analisa yang bertujuan melihat hasil dari pengolahan tersebut
yang terdiri dari analisa OEE yaitu menganalisa nilai OEE dari mesin kapal.
Analisa faktor enam kerugian besar, yaitu menganalisa enam faktor kerugian
mana yang paling besar pengaruhnya terhadap mesin kapal. Setelah dilakukan
analisa OEE dan analisa faktor enam kerugian besar dari peringkat tertinggi
tingkat penghasil breakdown, kemudian dicari penyebab dengan wawancara
kepada pihak perusahaan dengan diagram fishbone serta membuat perbandingan
keefektivan perawatan untuk usulan penyelesaian masalah untuk meningkatkan
efisiensi mesin kapal.

BAB V
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
5.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Perusahaan pelayaran PT. Citra Bintang Samudra Linepertama kali
didirikan oleh Bapak H. Arbie Abdul Gani beserta keluarga berdasarkan akte
pendirian perusahaan No. 1 Tanggal 3 Januari 2004 oleh Afrizal Arsad Hakim,
Sarjana Hukum - Notaris di Medan.
Pada tanggal 12 Maret 2009 diambil alih kepemilikannya oleh Bapak
Herman Arbie, SE dan Nona Dita Galina dan telah mengalami penyesuaian sesuai
Undang-Undang Perseroan Terbatas No. 40 Tahun 2007 yang dibuat dihadapan
Ekoevidolo, Sarjana Hukum - Notaris di Medan berdasarkan Berita Acara No. 46.
5.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan adalah merupakan suatu perusahaan pelayaran nasional yang
bergerak di bidang jasa transportasi laut, baik di dalam maupun di luar negeri.
Bisnis utama perusahaan adalah melayani jasa angkutan Bahan Bakar Minyak
(BBM) dengan menggunakan kapal tanker.
5.3 Lokasi Perusahaan
Kedudukan perusahaan adalah di Medan, Provinsi Sumatea Utara dengan
alamat kantor:
Jl. Gagak Hitam (Ringroad) No. 20-21Medan 20122, Indonesia
Tel. : +62 61 80025385Fax. : +62 61 80025383
Email : info@cbsl.co.id
Website : http://www.cbsl.co.id

5.4 Daerah Operasional
Dalam memasarkan jasa angkutan lautnya, perusahaan tidak membatasi
daerah operasionalnya. Untuk pemasaran di luar negeri (foreign going) biasanya
manajemen bekerja sama dengan cargo brokerage di Singapore, sedangkan untuk
pemasaran di dalam negeri (domestic line) selalu diupayakan oleh tenaga
pemasaran dari perusahaan sendiri.
5.5 Organisasi dan Manajemen
5.5.1 Struktur Organisasi
Guna menunjang kelancaran tugas sehari-hari dan demi tercapainya
efesiensi kerja yang maksimal dalam menjalankan bisnis pelayaran, maka
dirancang struktur organisasi yang sesuai berikut jumlah personilnya. Dalam
menjalankan aktivitas bisnisnya, perusahaanmenerapkan struktur organisasi
sebagai berikut:
DIREKTUR
BUSINESS ADVISOR
MANAGER OWNER REPRESENTATIF

MANAGER KEUANGAN DPA
ARMADA & TEKNIK PERWAKILAN DI JAKARTA
ASS. MANAGER ASS. MANAGER

TEKNIK/LOGISTIK CREW/KOMPENSASI
NAHKODA

Gambar 5.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Keterangan :
_______ = Garis Komando
_ . . _ . .Untuk mencapai
_ = Garis tujuan
Koordinasi tersebut, maka dalam menempatkan tenaga-tenaga
inti pengelola haruslah benar-benar selektif dengan mengadakan penelitian
mengenai kualifikasi dan persyaratan tertentu lainnya. Manajemen Perusahaan
dipimpin langsung oleh seorang Direktur. Dalam pelaksanaan kerja sehari-hari di
lapangan Direktur langsung membawahi Manager.
5.5.2 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab
a. Direktur
Direktur bertanggung jawab secara menyeluruh untuk mengatur dan
melaksanakan Sistem manajemen keselamatan sebagai berikut:
1. Menyediakan kecukupan sumber daya termasuk sumber daya manusia
untuk mendukung DPA (Designated Person Ashore) dalam menjalankan
tugasnya.
2. Memilih dan merencanakan kecukupan personil untuk melaksanakan
Sistem.
3. Menetapkan garis-garis kebijakan Perusahaan.
4. Mengkaji Sistem dalam kaitannya dengan efektivitas dan peningkatan
Sistem.
5. Mengerahkan Tim Tanggap Darurat dan bertindak sebagai pengambil
keputusan tertinggi.
6. Memimpin Rapat Tinjauan Manajemen untuk mengevaluasi efektivitas
penerapan International Safety Management Code (ISM Code).

b. Manajer Armada dan Teknik
Manajer Armada dan Teknik bertanggung jawab kepada Direktur untuk:
1. Menjamin kelaikan kondisi kapal untuk dioperasikan.
2. Menjamin pengoperasian kapal secara efisien, aman dan bebas dari
pencemaran lingkungan.
3. Memberikan respon dan dukungan kepada kapal baik dalam keadaan aman
maupun dalam situasi darurat.
4. Mengatur kegiatan operasional kapal.
5. Menentukan jadwal docking kapal.
6. Menerima dan mengevaluasi daftar reparasi kapal untuk lambung dan
mesin sebelum masuk dock yang diajukan oleh pihak kapal.
7. Memeriksa setiap dokumen pembantu, penyusunan data harga suku cadang,
supplier, kontraktor dan jasa galangan.
8. Menganalisa permintaan barang yang diajukan oleh pihak kapal untuk
diteruskan kepada Direktur.
9. Menjamin Sistem Manajemen Keselamatan di unit kerjanya dapat terlaksana
dengan baik.
10. Memonitor posisi kapal.
11. Memonitor peraturan pelabuhan dan perizinan di pelabuhan.
12. Mengkoordinasi dan memproses perbaikan kapal yang berkaitan dengan
nautika, deck machineries, baik dalam menggunakan fasilitas dengan
kapasitas bengkel yang ada maupun menggunakan fasilitas bengkel luar.
c. Manajer Keuangan
Manajer Keuangan bertanggung jawab kepada Direktur untuk:

1. Mengelola fungsi akuntansi dalam memproses data dan informasi keuangan
untuk menghasilkan laporan keuangan yang dibutuhkan perusahaan secara
akurat dan tepat waktu.
2. Mengkoordinasikan dan mengontrol perencanaan, pelaporan dan
pembayaran kewajiban pajak perusahaan agar efisien, akurat, tepat waktu,
dan sesuai dengan peraturan pemerintah yang berlaku.
3. Merencanakan, mengkoordinasikan dan mengontrol arus kas perusahaan
(cashflow), terutama pengelolaan piutang dan hutang, sehingga memastikan
ketersediaan dana untuk operasional perusahaan dan kesehatan kondisi
keuangan.
4. Merencanakan dan mengkoordinasikan penyusunan anggaran perusahaan,
dan mengontrol penggunaan anggaran tersebut untuk memastikan
penggunaan dana secara efektif dan efisien dalam menunjang kegiatan
operasional perusahaan.
5. Merencanakan dan mengkoordinasikan pengembangan sistem dan prosedur
keuangan dan akuntansi, serta mengontrol pelaksanaannya untuk
memastikan semua proses dan transaksi keuangan berjalan dengan tertib dan
teratur, serta mengurangi risiko keuangan.
6. Mengkoordinasikan dan melakukan perencanaan dan analisa keuangan
untuk dapat memberikan masukan dari sisi keuangan bagi pimpinan
perusahaan dalam mengambil keputusan bisnis, baik untuk kebutuhan
investasi, ekspansi, operasional maupun kondisi keuangan lainnya
7. Merencanakan dan mengkonsolidasikan perpajakan seluruh perusahaan
untuk memastikan efisiensi biaya dan kepatuhan terhadap peraturan
perpajakan.

d. Designated Person Ashore(DPA)
Petugas yang ditunjuk memiliki jalur langsung ke Direktur untuk hal yang
berkaitan dengan keselamatan dan perlindungan lingkungan. Petugas yang
ditunjuk pada perusahaan Perusahaan dirangkap oleh Manajer Armada memiliki
tanggung jawab sebagai berikut :
1. Mengembangkan dan melaksanakan fungsi Sistim Manajemen Keselamatan
utamanya pernyataan Perusahaan tentang masalah Keselamatan dan selalu
melakukan kajian terhadap Sistem.
2. Menjalankan semua persyaratan yang ada di ISM Code, peraturan
klasifikasi, peraturan pemerintah bendera kapaldan aturan lain yang
diterapkan oleh Perusahaan dan memastikan hal tersebut telah dilakukan
setiap saat.
3. Mengelola pelaksanaan audit keselamatan internal dan rapat tahunan
tinjauan manajemen.
4. Memastikan bahwa semua ketidaksesuaian telah diselidiki, dianalisa dan
tindakan perbaikan telah dilakukan oleh bagian yang terkait untuk
mempertahankan Sistem keselamatan.
5. Menetapkan dan memelihara tindakan pencegahan dan perbaikan untuk
memastikan kecilnya penyimpangan yang terjadi dalam melaksanakan
Sistem keselamatan.
6. Memastikan bahwa dokumentasi Sistem Manajemen Keselamatan setiap
saat telah dilakukan.

e. Perwakilan di Jakarta (Owner Representatif)
Perwakilan di Jakarta (Owner Representatif) bertanggung jawab kepada
Direktur bertindak mewakili direktur untuk:
1. Menyerahkan dokumen penagihan kapal MT. Citra Bintang kepada pihak
terkait.
2. Menerima dokumen-dokumen yang berhubungan dengan pembayaran
penagihan kapal MT. Citra Bintang dari pihak terkait.
3. Menyerahkan dan/atau menerima dokumen-dokumen kapal MT. Citra
Bintang di Direktorat Jenderal Perhubungan Laut, PT. Biro Klasifikasi
Indonesia, dan Instansi Pemerintah/swasta lainnya.
4. Mendukung dan berkoordinasi dengan Manager Teknik dan Armada dalam
mendistribusikan permintaan Kapal.
f. Assiten Manajer Teknik dan Logistik
Assiten Manajer Teknikdan Logistik mempertanggung jawabkan tugas-
tugasnya kepada Direktur, meliputi :
1. Mengendalikan laporan Perawatan dan Kerusakan Kapal.
2. Monitoring dan mengendalikan sertifikat Kapal.
3. Mengkoordinir pelaksanaan docking dan repair list Kapal
4. Mengkoordinasikan permintaan kebutuhan Kapal, mengirimkan permintaan
kebutuhan kapal dan kendali tanda terima barang kebutuhan Kapal tersebut.
5. Melakukan inspeksi Kapal dan menyusun laporannya.
6. Mengevaluasi laporan pelayaran (Voyage Report).
7. Monitoring posisi Kapal (Noon position) secara terus menerus.
8. Monitoring dan mendistribusikan dokumen Nautis yang diperlukan, baik di

Kapal maupun perusahaan.
9. Melakukan komunikasi rutin dengan armada Kapal.
g. Assiten Manajer Crewing/Kompensasi
Assiten Manajer Crewing/Kompensasi mempertanggung jawabkan tugas-
tugasnya kepada Direktur, meliputi :
1. Penanganan administrasi personalia secara keseluruhan, baik di perusahaan
maupun di kapal.
2. Menyediakan awak kapal yang memenuhi kualifikasi.
3. Melakukan evaluasi dan seleksi terhadap calon awak kapal.
4. Melakukan penilaian terhadap performance/ kinerja personil baik di
perusahaan dan kapal.
5. Mengkoordinir pelaksanaan pendidikan dan pelatihan, baik untuk staf
perusahaan dan awal kapal.
6. Melaksanakan koordinasi dengan Nakhoda mengenai rekruitmen dan
penugasan awak di kapal serta familirisasi untuk awakkapal yang baru.
7. Menyimpan dengan baik catatan kualifikasi, pelatihan, pengalaman dan data
kesehatan awak kapal (data personalia).
8. Mendukung awak kapal untuk mengembangkan pengetahuan dan
ketrampilan mereka sesuai persyaratan dan ketentuan STCW 95.
h. Nakhoda
Nakhoda mempunyai kekuasaan mutlak di atas kapal dan mempunyai
wewenang penuh pada semua pengoperasian di kapal, di pelabuhan maupun di
perusahaan. Nakhoda mempunyai wewenang dan tanggung jawab untuk
mengambil keputusan yang mendesak di atas kapal yang dipandang perlu demi

keselamatan kapal dan awak kapal, perlindungan lingkungan hidup, meskipun
keputusan tersebut menyimpang dari peraturan tertulis dalam ISM CODE.
Nakhoda mempunyai tanggung jawab secara keseluruhan untuk
pelaksanaan Sistem Manajemen Keselamatan di atas kapal, dan mempunyai
tanggung jawab serta wewenang dalam penerapan Sistem Manajemen
Keselamatan.
Nakhoda bertanggung jawab secara khusus untuk hal-hal berikut :
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dalam bidang keselamatan dan
perlindungan lingkungan.
2. Memotivasi Awak Kapal agar selalu memperhatikan dan mematuhi
ketentuan Sistem Manajemen Keselamatan sesuai dengan peraturan dan
prosedur terkait sebagaiseorang yang diberi tanggung jawab untuk
pengelolaan dokumen di atas kapal.
3. Membuat/ menerbitkan instruksi dan perintah yang memadai untuk
pelaksanan Sistem Manajemen Keselamatan, secara jelas dan mudah
dipahami.
4. Memeriksa dan memastikan agar persyaratan yang ditentukan dalam Sistem
Manajemen Keselamatan diperhatikan dan dilaksanakan.
5. Meneliti kembali Sistem Manajemen Keselamatan dan melaporkan
kekurangannya kepada DPA.
6. Memeriksa dan mengawasi kegiatan bongkar muat terutama :
 Dalam hal keamanan muatan
 Kebenaran muatan yang diangkut
 Memberikan pengawasan terhadap muatan selama dalam pelayaran.

BAB VI
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1 Analisis Pembahasan
Pengumpulan data merupakan proses yang dibutuhkan dalam penelitian
baik data sekunder yang dimiliki PT. Citra Bintang Samudra Line maupun data
primer berdasarkan pengamatan langsung dan wawancara pihak berkepentingan di
Perusahaan.
Seperti yang telah dijelaskan pada Bab I bahwa analisis efektivitas pada
laporan ini menggunakan model pengukuran Total Productivity Maintenance
yang sering dikenal dengan OEE (Overal Equipment Effectiveness) Model,
Nakajima (1988) yaitu ;
OEE = Avalibility x Performance x Quality Rate
Availibility (Efektifias) adalah pengukuran kehandalan mesin yang diukur
dari waktu terbuang (down time losses) pada saat mesin utama beroperasi.
Performa (Efisiensi) adalah mengukur output selama waktu yang tersedia (actual
cycle time) dibandingkan dengan kapasitas terpasang (theoretical cycle time) dan
Quality rate mengukur tingkat output produk bagus dibandingkan jumlah produk
gagal misalnya product losses.
Defenisi umum, availibility (efektifitas) merupakan tingkat prestasi dari
tujuan (how well a set of result is accomplish) dan performance (efisiensi) adalah
perbandingan antara keluaran yang dicapai dengan keluarans standar yang
diharapkan (how well the resources are utilized to accomplish the results).

Faktor-faktor kehilangan waktu yang mempengaruhi efektivitas atau yang
menjadi penyebab kehilangan efektivitas dan efisiensi dapat dilihat pada tabel 6.1
six big losses.
Tabel 6.1 Six Big Losses

Six Big Losses Category OEE Loss Category Event
Equipment Failure Down Time Losses √ Tools Failure
√ Unplaned Maintenance
√ General Breakdown
√ Equipment Failure
Set-Up and Adjusment Down Time Losses √ Change Over or Size
√ Material Shortages
√ Operator Shortages
√ Warm up Time
Idling & Minor Stoppage Speed Losses √ Obstructed Product Flow
√ Component Jams
√ Misfeeds
√ Sensor Blocked
√ Delivery Blocked
√ Cleaning / Checking
Reduced Speed Speed Losses √ Rough Running
√ Under Capacity
√ Under Design
√ Equipment Wear
√ Operator inefficiency
Defect in Process Quality Losses √ Scrap
√ Rework
Reduced Yield Quality Losses √ In-Process Damage
√ In-Process Expiration
√ Incorrect Assembly
6.1.1 Data Jam Kerja
Data jam kerja mesin merupakan data yang menunjukkan jumlah waktu
mesin kapal beroperasi.
a. Data Total Time mesin
Data total time mesin merupakan data yang menunjukkan total
keseluruhan waktu yang tersedia pada suatu mesin untuk beroperasi dalam 1 tahun
ditunujukkan pada tabel 6.2 sebagai berikut :

Tabel 6.2 Tabel total time tahun 2014
Jam Kerja Per Waktu Operasi
Bulan Jumlah Hari Kerja
Hari (jam)
January 31 24 744
February 28 24 672
March 31 24 744
April 30 24 720
May 31 24 744
June 30 24 720
July 31 24 744
August 31 24 744
September 30 24 720
October 31 24 744
November 30 24 720
December 31 24 744
TOTAL 8760
Sumber : PT. Citra Bintang Samudra Line 2015
b. Data Waktu Setup Mesin
Mesin Induk sebagai penggerak kapal memerlukan waktu setup hanya
pada awal dan nilainya tidak signifikan sehingga data waktu setup mesin dapat
diabaikan.
c. Data Waktu Down time Mesin
Data waktu down time mesin merupakan data yang menunjukkan berapa
lama waktu mesin mengalami kerusakan dan mengalami perbaikan, hingga mesin
produksi tersebut dapat beroperasi kembali. Data down time Mesin Induk dapat
dilihat padatabel 6.3 sebagai berikut :
Tabel 6.3 Data Waktu Downtime Mesin tahun 2014

Waktu Downtime Mesin
Bulan
Induk (jam)
January 64
February 48
March 76
April 73
May 48
June 73
July 85
August 67
September 60
October 111
November 79
December 104
TOTAL 888

6.1.2 Data Hasil Produksi Kapal
Data hasil produksi merupakan data yang menunjukkan keseluruhan
jumlah output perjalanan kapal yang diproduksi selama mesin beroperasi. Data
hasil produksi meliputi data jumlah unloading cargo(good product) dan data
jumlah cargo loss(reject) seperti disebutkan pada tabel 6.4 sebagai berikut :
Tabel 6.4 Data produksi kapal tahun 2014

Bulan Loading Unloading Loss Down Voyage Number of
Cargo(KL) Cargo(KL) Cargo(KL) Time(jam) Time(Jam) Voyage(trip)
Januari 7.722,00 7.719,37 2,63 64 622,54 3
Februari 7.618,00 7.616,58 1,42 48 637,27 3
Maret 7.722,00 7.719,87 2,13 76 612,42 3
April 7.618,00 7.615,71 2,29 73 690,93 3
Mei 7.514,00 7.511,95 2,05 48 667,73 3
Juni 7.592,00 7.591,14 0,86 73 671,98 3
Juli 7.618,00 7.614,60 3,40 85 623,85 3
Agustus 7.618,00 7.616,12 1,88 67 648,14 3
September 7.540,00 7.538,04 1,96 60 682,27 3
Oktober 7.488,00 7.486,86 1,14 111 633,57 3
Nopember 7.514,00 7.511,81 2,19 79 620,07 3
Desember 7.696,00 7.693,60 2,40 104 648,37 3
Grand Total 91.260,00 91.235,64 24,36 888 7.759,15 36
6.1.3 Data Kerusakan Mesin dan Jam henti Mesin
Data jam henti mesin merupakan data yang menunjukkan lamanya waktu
unit mesin mengalami kerusakan dan perbaikan sehingga dapat beroperasi
kembali. Data kerusakan unit main machine tahun 2014 dapat dilihat pada tabel
6.5 sebagai berikut :
Tabel 6.5 Data kerusakan unit main machine pada mesin Induk tahun 2014
Breakdown Mesin Tahun 2014 (jam)
Penyebab Kegagalan
No. Total
Mesin Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agust Sep Okt Nop Des
(jam)
1 Turbocharge ME rusak. 15 49 73 64 58 259
Gasket/Packing
2 11 12 15 24 24 12 12 12 9 12 24 167
Cylinderhead bocor.
.......... Tabel 6.5

.......... Tabel 6.5 Data kerusakan unit main machine pada mesin Induk tahun 2014
Breakdown Mesin Tahun 2014 (jam)
Penyebab Kegagalan
No. Total
Mesin Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agust Sep Okt Nop Des
(jam)
Flexyble Exhaust Cylinder
3 8 5 12 12 30 14 12 10 103
head bocor.
4 Mesin Over heat 7 10 10 12 4 5 15 12 75
Valve in-out Cylinder
5 7 14 12 48 13 7 14 7 12 134
Head bocor
Seating vale intake &
6 12 30 42
Exhaust bocor
Fress Water Pump untuk
7 24 12 36
mesin induk rusak.
Pompa air laut untuk
8 Mesin Induk & Mesin 24 7 28 59
Bantu rusak.
Kopling Pompa Cargo
9 Selip tidak bisa melakukan 7 6 13
bongkar muatan.
TOTAL (jam) 64 48 76 73 48 73 85 67 60 111 79 104 888
Sumber : Penelitian 2015
6.2 Pengolahan dan Analisis Data
6.2.1 Analisis Penentuan Availability Ratio
Dilakukan perhitungan availability rate, performance rate, quality rate,
dan nilai OEE dari data yang didapatkan. Penentuan Availability Ratio untuk
menghitung nilai availability data yang digunakan adalah data jam kerja mesin.
Dalam perhitungan nilai availability, rumus dan perhitungan availability rate
tahun 2014:
Voyage Time (jam)

Availibility rate (AR) = x 100% (Persamaan 1)
Waktu Operasi (jam)
Tabel 6.6 Hasil Perhitungan Availability Rate

Voyage Time / 1Cylce
Bulan Waktu Operasi (jam) AR (%)
Voyage (jam)
January 744 622,54 83,68%
February 672 637,27 94,83%
March 744 612,42 82,31%
April 720 690,93 95,96%
May 744 667,73 89,75%
June 720 671,98 93,33%
July 744 623,85 83,85%
August 744 648,14 87,12%
September 720 682,27 94,76%
October 744 633,57 85,16%
November 720 620,07 86,12%
December 744 648,37 87,15%
TOTAL 88,67%
Sumber : PT. Citra Bintang Samudra Line 2015 (Data diolah)

Dari hasil perhitungan pada tabel 6.6 dapat disimpulkan bawa nilai
availability rate pada tahun 2014 belum memenuhi standar JIPM (Japan
Instituteof Plant Maintenance) yang bernilai 90%. Namun pada bulan Februari,
April, Juni, dan September 2014 telah memenuhi standar JIPM. Berikut adalah
Gambar 6.1 pada Grafik Availibility Rate berikut :
AV 2014
100,00%
95,00%
90,00%
85,00%
AV
80,00%
75,00% Standart AV ≥90%
Gambar 6.1. Grafik Availibility Rate 2014
6.2.2 Perhitungan Performance Rate
Dalam perhitungan nilai performance rate, terlebih dahulu dilakukan
perhitungan untuk mengetahui jumlah output produksi.
Rumus dan perhitungan performance rate bulan tahun 2014 :

Voyage Number x Cycle time standart
Performance rate (PR) = x 100% (Persamaan 2)
Voyage Time
Tabel 6.7 Hasil Perhitungan Performance Rate

Bulan Voyage Time (jam) Cycle Time Standard (jam) Voyage Number PR %
January 622,54 200 3 96,38%
February 637,27 200 3 94,15%
March 612,42 200 3 97,97%
April 690,93 200 3 86,84%
May 667,73 200 3 89,86%
June 671,98 200 3 89,29%
July 623,85 200 3 96,18%
August 648,14 200 3 92,57%
September 682,27 200 3 87,94%
October 633,57 200 3 94,70%
November 620,07 200 3 96,76%
December 648,37 200 3 92,54%
Rata-rata 92,93%
Sumber : Hasil Penelitian 2015 (data diolah)

Dari hasil perhitungan pada tabel 6.7 dapat disimpulkan bawa rata-rata
nilai performance rate pada tahun 2014 tidak memenuhi standar JIPM (Japan
Instituteof Plant Maintenance) yang berhilai 95%.
Dari perhitungan performance rate Tabel 6.7 di atas dapat diketahui pada
bulan Januari, Maret, Juli dan November nilai performance rate nya cukup tinggi
di atas standar 95% namun pada bulan April nilai performance rate nya rendah
yaitu 86,84%. Berikut gambar 6.2 grafik perfromance rate.
PR 2014
100,00%
98,00%
96,00%
94,00%
92,00%
90,00%
88,00%
PR
86,00%
84,00% PR ≥95%
82,00%
80,00%
Gambar 6.2. Grafik Performance Rate tahun 2014
6.2.3 Perhitungan Rate of Quality Product
Untuk menghitung nilai quality rate data yang digunakan adalah data
hasil produksi. Dalam perhitungan nilai quality rate, terlebih dahulu dilakukan
perhitungan untuk mengetahui jumlah good unit.
Rumus dan perhitungan rate of quality tahun 2014 adalah :

Loading Cargo - Loss Cargo
Rate of Quality (RQ) = x 100% (Persamaan 3)
Loading Cargo

Tabel 6.8 Hasil Perhitungan Rate of Quality
Bulan Loading Cargo Loss Cargo (KL) QR%
(KL)
January 7.722,00 2,63 99,97%
February 7.618,00 1,42 99,98%
March 7.722,00 2,13 99,97%
April 7.618,00 2,29 99,97%
May 7.514,00 2,05 99,97%
June 7.592,00 0,86 99,99%
July 7.618,00 0,86 99,99%
August 7.618,00 3,40 99,96%
September 7.540,00 1,96 99,97%
October 7.488,00 1,14 99,98%
November 7.514,00 2,19 99,97%
December 7.696,00 2,40 99,97%
Rata-rata 99,97%
Dari hasil perhitungan pada tabel 6.8 dapat disimpulkan bawa nilai rate
of quality pada tahun 2014 sudah memenuhi standar JIPM (Japan Instituteof Plant
Maintenance) yang berhilai 99%. Namun demikian jika dibandingkan dengan
nilai toleransi tingkat losses yang diterapkan oleh PT. PLN adalah sebesar 0,02%,
maka nilai rate of quality tahun 2014 tidak memenuhi standart transport losses
yang diterapkan PT. PLN. Terlihat pada gambar 6.3 berikut grafik Quality Rate
jika mengikuti standart transport PT. PLN (0,02%):
QR 2014
100,00%
99,99%
99,98%
99,97%
99,96% RQ
99,95% QR ≥99%
99,94%
99,93%
Gambar 6.3.Grafik Quality Rate 2014

6.3 Analisis Hasil Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Seperti dijelaskan oleh Borris (2006) OEE merupakan hasil dari
availability, performance dan quality. Rumus dan perhitungan OEE Tahun 2014:
OEE = AR x PR x RQ (Persamaan 4)
Tabel 6.9 Hasil Perhitungan OEE

Jam Jam Jumlah Cargo
Kerja Henti Muatan Losses
Bulan Tahun Mesin Di (KL) AR PR RQ OEE
2014 Induk Proses
(jam) (jam) (KL)
Januari 744 64 7.722 2,63 83,68% 96,38% 99,97% 80,62%
Februari 672 48 7.618 1,42 94,83% 94,15% 99,98% 89,27%
Maret 744 76 7.722 2,13 82,31% 97,97% 99,97% 80,62%
April 720 73 7.618 2,29 95,96% 86,84% 99,97% 83,31%
Mei 744 48 7.514 2,05 89,75% 89,86% 99,97% 80,62%
Juni 720 73 7.592 0,86 93,33% 89,29% 99,99% 83,32%
Juli 744 85 7.618 0,86 83,85% 96,18% 99,99% 80,64%
Agustus 744 67 7.618 3,40 87,12% 92,57% 99,96% 80,61%
September 720 60 7.540 1,96 94,76% 87,94% 99,97% 83,31%
Oktober 744 111 7.488 1,14 85,16% 94,70% 99,98% 80,63%
Nopember 720 79 7.514 2,19 86,12% 96,76% 99,97% 83,31%
Desember 744 104 7.696 2,40 87,15% 92,54% 99,97% 80,62%
Total Total Total Total Rata-rata Rata-rata Rata-rata Rata-rata
8.760 888 91.260 23,34 88,67% 92,93% 99,97% 82,24%
Berikut adalah gambar 6.4.Grafik nilai OEE Tahun 2014.
OEE 2014
90,00%
88,00%
86,00%
84,00% OEE
82,00%
80,00% Standart OEE JIPM

(Japan Institute of Plant
78,00% Maintenance)
76,00%
Gambar 6.4. Grafik Nilai OEE

Dapat diketahui pada Tabel 6.9 besar nilai rata-rata OEE selama tahun
2014 adalah 82,24% dan berada di bawah standar JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance) sebesar 85%. Sehingga nilai tersebut harus ditingkatkan agar
mencapai minimal 85%.
6.4 Analisis Six Big Losses
6.4.1 Losses pada Availability Rate
Pada rasio terdapat breakdown losses dan setup and adjustment losses.
Rumus dan perhitungan breakdown losses pada tahun 2014:
% Breakdown losses x Voyage time

Break down losses = (Persamaan 5)
100
Tabel 6.10 Hasil Perhitungan Persentase Breakdown Losses
Bulan % Breakdown losses Voyage Time (jam) Breakdown Losses
(jam)
January 10,28% 622,54 64
February 7,53% 637,27 48
March 12,41% 612,42 76
April 10,57% 690,93 73
May 7,19% 667,73 48
June 10,86% 671,98 73
July 13,62% 623,85 85
August 10,34% 648,14 67
September 8,79% 682,27 60
October 17,52% 633,57 111
November 12,74% 620,07 79
December 16,04% 648,37 104
Total 888
Dari Tabel 6.10 di atas dapat diketahui nilai breakdown losses tertinggi
yaitu pada bulan Oktober 2014 sebesar 17,52%, sedangkan nilai terendah yaitu
pada bulan Mei 2014 sebesar 7,19%. Rumus dan perhitungan setup and
adjustment losses bulan Januari 2014:

0
Setup Setup and Adjustment Losses = x 100% = 0 % (Persamaan 6)
Waktu loading
Nilai yang dihasilkan 0, Mesin Induk sebagai penggerak kapal
memerlukan waktu setup hanya pada awal dan nilainya tidak signifikan sehingga
losses terbesar dipengaruhi oleh breakdown losses.
6.4.2 Analisis Losses pada Performance Rate
Pada rasio terdapat idling and minor stoppage losses dan speed losses.
Diasumsikan bahwa Cycle time standart adalah 200 jam, maka rumus dan
perhitungan idling and minor stoppage losses pada bulan Januari 2014:
Voyage time – (Cycle time x Voyage

Losses pada performance Rate = number) x 100% (Persamaan 7)
Waktu Operasi
Tabel 6.11 Hasil Perhitungan Losses pada performance Rate

Bulan Voyage Cycle Time Voyage Waktu Losses pada
Time Standard Number Operasi Performance
(jam) (Trip) (jam) Rate
January 622,54 200 3 744 3,03%
February 637,27 200 3 672 5,55%
March 612,42 200 3 744 1,67%
April 690,93 200 3 720 12,63%
May 667,73 200 3 744 9,10%
June 671,98 200 3 720 10,00%
July 623,85 200 3 744 3,21%
August 648,14 200 3 744 6,47%
September 682,27 200 3 720 11,43%
October 633,57 200 3 744 4,51%
November 620,07 200 3 720 2,79%
December 648,37 200 3 744 6,50%
Rata-rata 6,41%
Selain Mesin Induk, kapal menggunakan 2 unit generator set yang
standby untuk kelistrikan sehingga tidak terpengaruhi oleh pemadaman listrik

(nilai tidak signifikan) dan losses terbesar dipengaruhi oleh speed losses. Rumus
dan perhitungan speed losses tahun 2014:
Speed Losses = % Losses pada Performance Rate x Waktu Operasi x 100% (Persamaan 8)
Tabel 6.12 Hasil Perhitungan Speed Losses

Bulan Losses pada Waktu Operasi Speed Losses (jam)
Performance Rate (jam)
January 3,03% 744 23
February 5,55% 672 37
March 1,67% 744 12
April 12,63% 720 91
May 9,10% 744 68
June 10,00% 720 72
July 3,21% 744 24
August 6,47% 744 48
September 11,43% 720 82
October 4,51% 744 34
November 2,79% 720 20
December 6,50% 744 48
Total 559
Besarnya nilai speed losses dikarenakan terlalu seringnya mesin
downtime pada saat sedang beroperasi. Untuk nilai speed losses tertinggi terjadi
pada bulan April yaitu sebesar 91 jam.
6.4.3 Analisis Losses pada Quality Defect
Pada rasio terdapat quality defect losses dan yield losses. Rumus dan
perhitungan quality defect losses pada bulan Januari 2014:
% Quality deffect x Waktu Operasi

Quality Defect Losses = (Persamaan 9)
100
Tabel 6.13 Hasil Perhitungan Quality Defect
Bulan Quality Defect % Waktu Operasi (jam) Quality Defects (jam)
January 3,62% 744 26,94
February 5,85% 672 39,3
March 2,03% 744 15,09
April 13,16% 720 94,75
May 10,14% 744 75,47
........... Tabel 6.13

............ Tabel 6.13 Hasil Perhitungan Quality Defect
Bulan Quality Defect % Waktu Operasi Quality Defects (jam)
(jam)
June 10,71% 720 77,13
July 3,82% 744 28,45
August 7,43% 744 55,26
September 12,06% 720 86,82
October 5,30% 744 39,42
November 3,24% 720 23,31
December 7,46% 744 55,5
Total 617,43
Rumus dan perhitungan yield losses pada tahun 2014:
Yield losses = ideal cycle time x jumlah loss cargo setting x 100% (Persamaan 10)
Waktu loading
Lossses terbesar dipengaruhi oleh Quality Defect and Required Losses.
Perhitungan time losses pada tahun 2014:
Persentase breakdown losses (persamaan 11)

Break down losses = x Waktu loading
100
Tabel 6.14 Hasil Rekap Persentase Kumulatif Time Losses Six Big Losses 2014 :
Total
Time Persentase Persentase
Six Big Losses Ranking
Losses % Kumulatif %
(jam)
Breakdown losses 888,00 43,01% 43,01% 1
Setup and adjustment losses - 0,00% 43,01%
Idling and minor stoppage
- 0,00% 43,01%
losses
Speed losses 559,15 27,08% 70,09% 3
Quality defect and required
617,43 29,91% 100,00% 2
losses
Yield losses - 0,00% 100,00%
Total 2.064,58 100,00%
Analisis terhadap perhitungan six big losses dilakukan untuk mengetahui
besar kontribusi masing-masing faktor dalam mempengaruhi tingkat efektivitas
penggunaan Mesin Induk. Waktu kerja yang tersedia untuk melakukan proses
kapal tahun 2014 adalah sebesar 8760 jam, diketahui PT. Citra Bintang Samudra

Line tidak memiliki overtime dan tidak menunggu order datang, sehingga waktu
loading nya sama dengan waktu kerja. Dengan waktu loading sebesar 8760 jam
hanya 7872 jam yang tersedia untuk digunakan kapal karena terdapat waktu henti
mesin (breakdown losses) sebesar 888 jam. Hal ini akan berdampak pada waktu
efektif performance rate.
Pada performance rate seharusnya terdapat 7872 jam yang dapat
digunakan untuk mesin beroperasi, namun dikarenakan adanya speed losses
sebesar 559,15 jam sehingga yang dapat digunakan untuk beroperasi sebesar
7312,85 jam (7872-559,15). Untuk rate of quality seharusnya dapat menggunakan
7312,85 jam, tetapi dikarenakan adanya quality defect and required losses sebesar
617,43 jam maka waktu efektif operasi hanyalah 6695,42 jam (7312,85- 617,43).
Gambar 6.5 Time Losses

Production time 8760 Hours Y2014
Operating Time Breakdown

= 7872 hours 888 hours
Performance Rate Time Speed Losses

= 7312,85 hours 559,15 hours
Rate of Quality Time Quality Defect

= 6695,42 hours 617,43 hours
Sumber : PT. Citra Bintang Samudra Line (data diolah)
Dapat diketahui bahwa keseluruhan Jam kerja yang tersedia pada tahun
2014 adalah 8.760 jam dan losses terbesar yang berpengaruh pada produktivitas
adalah breakdown losses sebesar 888 jam, speed losses time sebesar 559,15 jam.
Selanjutnya adalah, terakhir adalah quality defect sebesar 617,43jam.
Sistem pemeliharaan yang diterapkan di PT. Citra Bintang Samudra Line
pada tabel 6.14 Plan Maintenance mesin utama masih belum memadai, hal ini
ditandai dengan rendahnya nilai OEE yang belum memenuhi standar JIPM.

Melalui analisis dari ketiga faktor diatas, penyebab-penyebab kegagalan
sistem pemeliharaan yang berakibat pada rendahnya nilai-nilai efektifitas
perawatan (AV, PE, RQ, dan OEE) dimana peringkat pertama disebabkan oleh
Losses sebesar 27,08%. Dengan demikian, maka dapat dilakukan ke langkah penelitian
berikutnya dengan menentukan peringkat tertinggi dari item permasalahan dan jenis
perawatan atau strategi apa yang akan diambil untuk meningkatkan nilai-nilai efektifitas
perawatan (AV, PE, RQ, dan OEE) Kapal MT. Citra Bintang.
6.5 Evaluasi Terhadap Komponen Prioritas untuk Penentuan Jenis

Strategi Perawatan
Komponen prioritas produksi yang akan dievaluasi efektivitasnya,
dikarenakan memiliki nilai downtime yang besar dari urutan yang pertama:
2. Turbocharge ME rusak, maka dapat digunakan Preventive Maintenance &
Predictive Maintenance. Hal ini dikarenakan tindakan dan waktu
perawatan dapat didefinisikan sesuai failure yang terjadi, dalam hal ini
dapat dilakukan pendefinisian waktu perawatan dan tindakan perawatan
(pembersihan) yang sesuai untuk membersihkan filter turbocharger,
Menerapkan 5S di area kerja, mengganti bearing VTR, evaluasi Workshop,
evaluasi masa pakai material, menyediakan stok minimum minimum 1 set,
evaluasi sistem pelumasan dan durasi penggantian agar dipercepat.
Diketahui bahwa waktu downtime tahun 2014 adalah 259 jam, dimana
sering terjadi kerusakan dan memiliki dampak yang cukup lama sehingga

yang paling ekonomis adalah Preventive Maintenance & Predictive
Maintenance.
3. Gasket/Packing Cylinder head bocor, maka dapat digunakan predictive
maintenance. Hal ini dikarenakan tindakan, teknik dan parameter
perawatan dapat didefinisikan sesuai failure yang terjadi. Permasalahan ini
disebabkan mesin Overheat, keausan suku cadang, atau terlambat diganti
sehingga dapat langsung dilakukan strategi perawatan predictive terhadap
komponen apabila diketahui komponen bocor. Karena nilai potensi
breakdown yang tinggi dan dapat dilakukan inspeksi rutin setiap saat,
maka yang paling ekonomis adalah predictive maintenance.
4. Valve in-out Cylinder Head bocor, dapat digunakan predictive
maintenance. Dikarenakan tindakan, teknik dan parameter perawatan
dapat didefinisikan sesuai failure yang terjadi. Permasalahan ini
disebabkan pemeriksaan dari Engineer yang kurang teliti, tidak diperiksa
saat akan dioperasikan adanya ketidak sesuaian suhu antara kompresi
cylinder dan gas buang, sehingga dapat langsung dilakukan strategi
perawatan mengganti spindel valve, seating, sekir valve, laksanakan top
overhaull pada cylinder yang bocor, dan menyediakan stok minimum di
kapal. Karena nilai breakdown tinggi selama 134 jam selama tahun 2014,
maka pilihan strategi yang paling ekonomis dilakukan adalah predictive
maintenance.
5. Flexyble Exhaust Cylinder head bocor, dapat digunakan predictive
maintenance. Dikarenakan tindakan, teknik dan parameter perawatan
dapat didefinisikan sesuai failure yang terjadi. Permasalahan ini
disebabkan tekanan cylinder tidak normal, kurang pengecekan sebelum

dioperasikan, flexyble exhaust sudah keropos sehingga dapat langsung
dilakukan strategi perawatan predictive maintenance, mengganti flexyble
exhaust yang bocor dan menyediakan stok minimum di kapal.
6. Mesin Over heat, dapat digunakan Preventive Maintenance & Predictive
Maintenance. Hal ini dikarenakan tindakan dan waktu perawatan dapat
didefinisikan sesuai failure yang terjadi, dalam hal ini dapat dilakukan
pendefinisian waktu perawatan dan tindakan perawatan Preventive
Maintenance & Predictive Maintenance yang disebabkan mesin terlalu
berat, intercooler kotor, kurang pelumas, kurang waktu warming up,
kebocoran pada pipa pendingin pompa, kemacetan pompa-pompa,
kebocoran pipa, maka dapat dilakukan monitoring level minimum oil
sumptank, evaluasi SOP oleh Manajemen Pemeliharaan, pengecekan
pompa-pompa oleh Engineer sebelum mesin dioperasikan dan melakukan
warming up 6 jam sebelum dioperasikan.
7. Sea Water Pump untuk Mesin Induk & Mesin Bantu rusak, dapat
digunakan Preventive Maintenance & Predictive Maintenance, dalam hal
ini dapat dilakukan pendefinisian waktu perawatan dan tindakan perawatan
Preventive Maintenance & Predictive Maintenance yang disebabkan
terlambat penggantian bearing, atau kebocoran pada sambungan pipa-pipa
reducer, maka dapat dilakukan mengganti bearing, mengevaluasi masa
pakai bearing, mengevaluasi SOP, menerapkan 5S di area kerja,
melaksanakan warmingup 6 jam sebelum akan dipergunakan.
8. Seating vale intake & Exhaust bocor, yang disebabkan ketererlambat
pelaksanaan inspeksi dan perbaikan penggantian suku cadang, dalam hal

Preventive Maintenance & Predictive Maintenance dengan mengganti
Seating Valve, melaksanakan top overhaull pada cylinder yang bocor,
evaluasi kualitas material, menyediakan stok minimum di atas kapal.
9. Fress Water Pump rusak, maka dapat digunakan predictive maintenance.
Hal ini dikarenakan tindakan, teknik dan parameter perawatan dapat
didefinisikan sesuai failure yang terjadi. Permasalahan ini disebabkan
keterlambat penggantian bearing, kebocoran pada sambungan pipa-pipa
reducer, pengoperasian tidak dilaksanakan sesuai SOP, maka diperlukan
penggantian bearing pada pompa, mengecek fisik pompa, mengecek
kebocoran sambungan pipa-pipa minimal 1 minggu sekali, perbaikan dan
pengetesan sebelum dioperasikan, mengevaluasi SOP, menyediakan stok
minimum bearing di atas kapal.
10. Kopling Pompa Cargo selip, maka dapat digunakan Preventive
Maintenance & Predictive Maintenance. Hal ini dikarenakan tindakan dan
waktu perawatan dapat didefinisikan sesuai failure yang terjadi, dalam hal
agar menerapkan 5S di area kerja, melakukan pengecekan mesin dan
mengisi checklist pengoperasian dan warming up (6 jam sebelum
dioperasikan), mengevaluasi SOP apakah ada catatan tambahan yang perlu
dimasukkan agar dapat mengurangi kegagalan saat dioperasikan.
6.6 Analisis TPM dan Implikasi Manajerial Penentuan Jenis Strategi

Perawatan
mengurangi besar losses dan meningkatkan produktivitas proses. Sebagai solusi

yang dapat disampaikan dari tabel 6.15, maka diperlukan penelusuran sebab
akibat kegagalan melalui diagram tulang ikan dari faktor penyebab kegagalan
sistem pemeliharaan secara keseluruhan (rendahnya nilai-nilai Efektifitas) pada
gambar 6.6 berikut :

Intercooler kotor
Mesin Overheat
Kebijakan Perusahaan Sparepart tidak ada
Mesin Cooler pump rusak
Di atas kapal
Material Suku cadang
Kurang waktu
tdk diproduksi lagi
warmingup
Packing Head bocor Biaya pemeliharaan
Sangat tinggi Inventory
Beban lebih tidak dimonitor
Sulitnya suku cadang dengan baik
Pipa/reducer bocor di pasaran
Breakdown Ketersediaan Sparepart
Di atas kapal sedikit
Filter kotor
Filter Turbo Kotor Jadwal Operasi
Oli tidakdicheck Respon Perusahaan
Tidak sesuai SOP Yang padat
Yang lambat
Filter tidak diganti Mengejar
Keterbatasan dana
Terlambat Target Operasi
Ganti bearing Laporan dari kapal
Fresh Water Pump rusak Turbocharge ME rusak Ke Perusahaan terlambat
Kegagalan Sistem Pemeliharaan

(Rendahnya nilai OEE)
Kurangnya pengawasan
Dari Para Ahli Belum memadainya program pendidikan Kurangnya Kesalahan Engineer
Dalam kesiapan pemeliharaan Pelatihan dari
Perusahaan Kebijakan Perusahaan
Keterbatasan Dana
Keterbatasan Para Ahli Kurangnya
Perawartan pengetahuan Engineer Engineer kurang peduli
Sistem Pemeliharaan Human Error
Yang Kurang Baik
Belum bisa mendiagnosa
Tanggung jawab pemeliharaan Kerusakan mesin dengan tepat
Mesin hanya dibebankan
Kepada Divisi Maintenance Tidak ada pelatihan Tifak adanya pelatihan dari
Kebijakan Perusahaan Dari Perusahaan Perusahaan
Pelaporan Checklist Perawatan Karyawan Baru

kendali dokumen Tidak dilaksanakan Kurang peduli
Tidak efektif Dengan konsisten
Tidak Menerapakan 5S
Kurang Efektifnya Di area kerja
Metode Prosedur Pemeliharaan Manusia
Gambar 6.6 Diagram Sebab Akibat dari Faktor Penyebab Kegagalan Sistem
Pemeliharaan (rendahnya nilai-nilai Efektivitas)
Berdasarkan hasil wawancara mendalam yang dilakukan dengan pihak
perusahaan, maka dapat diperoleh beberapa masalah yang terjadi terkait dengan
kualitas perawatan mesin Kapal MT. Citra Bintang di PT. Citra Bintang Samudra
Line. Berdasarkan Gambar 6.6 dapat diketahui bahwa faktor-faktor yang
menyebabkan kualitas perawatan mesin kurang dari standar yang ditetapkan, yaitu
dari segi man (manusia), material (suku cadang), methode (cara kerja), dan
machine (mesin). Berikut adalah rincian permasalahan dari keempat faktor
tersebut :
1. Man (manusia atau tenaga kerja)

a. Kurang hati-hati dalam pengoperasian mesin, mengakibatkan
kesalahan pengoperasian, Operator pada proses kurang hati-hati.
b. Pengetahuan tenaga kerja kurang memadai
Para pekerja khususnya para Engineer sering melakukan kesalahan
dalam pengoperasian maupun proses perbaikan. Hal ini disebabkan
pengetahuan tenaga kerja yang kurang memadai.
c. Kurangnya kedisiplinan pekerja
Kedisiplinan merupakan faktor penting dalam keberhasilan sebuah
usaha. Banyak dari pekerja yang sering telat dalam pergantian shift
masuk kerja, dan banyak Engineer yang ambil cuti untuk kepentingan
pribadi akibat kurang adanya pengawasan dari.
2. Material (Suku cadang)
a. Ketersediaan material suku cadang di atas kapal sangat sedikit.
Hal ini terjadi karena kurangnya pengawasan dari Manajer Teknik
terhadap setiap keterlambatan pelaporan dari kapal dan juga pihak
kapal sering terlambat mengirim laporan bulanan yang tentunya hal ini
berakibat pada ketersediaan suku cadang yang sedikit.
b. Beberapa jenis suku cadang sudah tidak diproduksi lagi
Hal ini terjadi akibat usia mesin yang sudah cukup tua, mengakibatkan
sulitnya mencari dalam pengadaan suku cadang di pasaran.
3. Methode (cara kerja),
a. Kurangnya pengawasan dari pihak ahli, dalam hal ini Badan
Klasifikasi yang memiliki otoritas dalam program perawatan secara
general yaitu program Class Maintain Survey yang dilaksanakan setiap
berkala, terkadang sering tertunda yang menjadi faktor penunjang

dalam rekomendasi-rekomendasi dan pelaksanaan perbaikan yang
bersifat fital dengan didukung catatan-catatan kerusakan dari laporan
dari kapal mengakibatkan pelaksanaan perbaikan yang sudah
dijadwalkan harus ditunda karena padatnya kegiatan target operasi.
b. Kurangnya prosedur pemeliharaan
SOP (standard operational procedure) terutama mesin utama tidak di
update dalam prosedur pengoperasiannya, hal ini diperlukan
dikarenakan beberapa item sistem pengoperasian mesin telah
dimodifikasi karena usia mesin yang sudah cukup tua, untuk untuk
selanjutnya perlu melaksanakan evaluasi terhadap SOP untuk
mencapai efektivitas sistem perawatan yang sudah diterapkan oleh
perusahaan.
4. Machine (Mesin)
a. Mesin yang terlalu tua
Mesin yang terdapat di Kapal MT. Citra bintang tergolong mesin tua,
meskipun terbilang tua, namun mesin ini masih bisa tetap berproduksi.
Akan tetapi, mesin yang tua mempengaruhi performa kapal. Mesin ini
sering tidak berfungsi secara optimal, seperti mesin tiba-tiba macet
sehingga kegiatan operasi terhenti mengakibatkan breakdown.
b. Kondisi mesin yang kotor
Kondisi mesin yang kotor juga akan mempengaruhi performa yang
dihasilkannya, misalnya pada filter turbocharge mesin induk kotor,
bila filter ini kotor akan berdampak fatal yang dapat mengakibatkan
turbocharge jams dan akan memakan waktu yang lama untuk
melakukan perbaikannya. Kotornya mesin ini diakibatkan adanya

debu yang menempel pada mesin dan akhirnya terjadi pengendapan
pada mesin. Debu yang mengendap ini akan menambah panasnya
mesin sehinggga menyebabkan performa kapal akan menurun bahkan
dapat menyebabkan jams.
Setelah mengetahui faktor penyebab dari permasalahan yang terjadi di
kapal MT. Citra Bintang pada PT. Citra Bintang Samudra Line, maka langkah
selanjutnya adalah menentukan sebab-sebab potensial dari permasalahan dan
menentukan penyebab yang paling dominan dari permasalahan tersebut.
Berdasarkan hasil wawancara serta rapat kecil yang dilaksanakan oleh
peneliti dengan pihak perusahaan, maka diperoleh penyebab yang paling dominan
dari beberapa permasalahan yang ada hingga menyebabkan kegagalan sistem
pemeliharaan di kapal MT. Citra Bintang, kemudian membandingkan dengan
diagram sebab akibat sebagai perbandingan keefektifan sistem pemeliharaan yang
akan diterapkan pada Gambar fishbone 6.7 berikut :

Sosialisasi terhadap
hasil pencapaian OEE Evaluasi terhadap
Monitoring Stock
Manusia Material Efektivitas suku cadang
Pelatihan-pelahtihan
Kebijakan Perusahaan Memiliki banyak rekanan Supplier
Menekan biaya yang berkompeten
pemeliharaan
Focus Inprovement Memonitor Pemakaian
Dan stok di Kapal
Menaikkan Memastikan ketersediaan
Efektifitas Mesin Minimum Suku cadang
Harga relatif
Mencari sebab
Bisa mendiagnosa kerusakan murah Disuply tepat waktu
kerusakan
Mesin dengan tepat
Pengawasan Kerja sama kepada Supplier/WorkShop
Pengawasan
Chief Engineer merekayasa penyediaan suku cadang
Chief Engineer
dengan kualitas standart
Melakukan kegiatan-kegiatan rutin
untuk inspeksi Peningkatan Performasi Mesin,
Dan Peningkatan Nilai-nilai
Melakukan kegiatan teknik (Engineering) Efektivitas (AV,PE, RQ, OEE)
Evaluasi terhadap suku cadang,
Peralatan yang baru dibeli
Penelitianterhadap
kemungkinan pengembangan
Memastikan ketersediaan
Suku cadang
Kegiatan Pemeliharaan
Melaksanakan pekerjaan
Secara Kontiniu
Menerapkan 5S yang disarankan
Di area kerja
Melakukan analisis terhadap PMS
Melaksanakan terutama mesin yang berpotensi
kegiatan administrasi, menghasilakan breakdown
Melakukan analisis
kesesuaian SOP Focus Improvement
Penyusunan Program
Pemeliharaan Pemeriksaan Program
Melaksanakan kendali
Metode dokumen
Pemeliharaan
secara konsisten
Gambar 6.7 Diagram Sebab Akibat Perbandingan Keefektifan Sistem

Pemeliharaan

Setidaknya ada 9 (sembilan) komponen prioritas yang memiliki nilai break
down tertinggi dapat dilihat pada tabel 7.1 berikut:
Tabel 7.1 Hasil Rekap TPM

Penentuan
Konponen Break
Rangking Jenis Strategi Penyebab Masalah Rekomedasi Perbaikan Losses
Prioritas down
Perawatan
1 Turbocharger Preventive 259 jam Bearing VTR jams, Menerapkan 5S di area Breakdown
Main Maintenance pelumasan ke turbo tidak kerja, Ganti bearing VTR, losses, and
EngineJams & Predictive lancar, Overheat Evaluasi Workshop, Speed losses
Maintenance Evaluasi masa pakai
material, Menyediakan stok
minimum minimum 1 set,
Evaluasi sistem pelumasan
dan durasi penggantian agar
dipercepat.
2 Gasket/Packing Predictive 167 jam Overheat, Keausan suku Ganti packing Cylinder Breakdown
Cylinderhead Maintenance cadang, Terlambat diganti Head , top overhaull pada losses
bocor cylinder yang bocor,
menyediakan stok
minimum untuk
penggantian setiap saat.
3 Valve in-out Predictive 134 jam Pemeriksaan kurang Ganti spindel valve, seating, Breakdown
Cylinder Head Maintenance teliti, tidak diperiksa saat sekir valve, laksanakan top losses, Speed
bocor akan dioperasikan, overhaull pada cylinder losses
ketidaksesuaian suhu
yang bocor, menyediakan
antara kompresi cylinder
dan gas buang stok minimum di kapal.
4 Flexyble Predictive 103 jam Tekanan cylinder tidak Mengganti flexyble exhaust Breakdown
Exhaust Maintenance normal, kurang yang bocor, menyediakan losses, Speed
Cylinder head pengecekan sebelum stok minimum di kapal losses
bocor dioperasikan, flexyble
exhaust sudah keropos
5 Over heat Preventive 75 jam Mesin terlalu berat, Monitor level minimum oil Breakdown
Maintenance Kurang pelumas, Kurang sumptank, evaluasi SOP, losses, and
& Predictive waktu warming up, pengecekan pompa-pompa Speed losses
Maintenance Kebocoran pada pipa dan melakukan warming up
pendingin pompa, 6 jam sebelum dioperasikan
kemacetan pompa-
pompa, kebocoran pipa
6 Sea Water Pump Preventive 59 jam Terlambat penggantian Mengganti bearing, evaluasi Breakdown
jams Maintenance bearing,Kebocoran pada masa pakai bearing, losses, and
& Predictive sambungan reducer. evaluasi SOP, menerapkan Speed losses
Maintenance 5S di area kerja
7 Seating vale Preventive 42 jam Terlambat pelaksanaan Ganti Seating Valve,sekir, Breakdown
intake & Maintenance inspeksi dan perbaikan melaksanakan top overhaull losses, and
Exhaust & Predictive penggantian suku cadang pada cylinder yang bocor, Speed losses
Maintenance evaluasi kualitas material,
menyediakan stok
minimum di atas kapal.
8 Fress Water Predictive 36 jam Terlambat penggantian Ganti bearing, cek pompa, Quality defect
Pump Maintenance bearing, Kebocoran pada cek line pipa-pipa minimal and required
sambungan reducer, 1 minggu sekali, perbaikan losses
pengoperasian tidak dan pengetesan sebelum
dilaksanakan sesuai SOP. dioperasikan, mengevaluasi
SOP, menyediakan stok
minimum bearing
9 Kopling Pompa Preventive 13 jam Jam kerja mesin tinggi, Menerapkan 5S di area Quality defect
Cargo Maintenance Kanvas kopling aus, are kerja, Pengecekan mesin and required
& Predictive kerja tergenang air dan warming up ( 6 jam losses
Maintenance bercampur oli sebelum dioperasikan),
mengevaluasi SOP
Sumber : PT. Citra Bintang Samudra Line 2014 (diolah)

Dari Gambar 6.7 diagram sebab akibat untuk penetuan strategi
pemeliharaan agar efektivitas penggunaan kapal MT. Citra Bintang dapat
meningkatkan availibility, diperlukan usaha pemeliharaan yang dilakukan oleh
seluruh anggota organisasi meliputi :
 Menerapkan Kaizen/ 5S di area kerja, melakukan kegiatan-kegiatan rutin
untuk inspeksi dilakukan oleh Engineer yang dapat mendiagnosa secara
baik dari pada penyebab kegagalan dan segera mengambil langkah
perbaikan. Kegiatan ispeksi meliputi kegiatan pengecekan atau
pemeriksaan secara berkala dimana maksud kegiatan ini adalah untuk
mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai peralatan atau fasilitas
produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi. Sehingga
jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang
diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk
mencegah sebab-sebab timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab
kerusakan yang diperoleh dari hasil inspeksi.
 Melakukan kegiatan teknik (Engineering), kegiatan ini meliputi kegiatan
percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan
pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-
penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan
inilah dilihat kemampuan untuk mengadakan perubahan-perubahan dan
perbaikan-perbaikan bagi perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau
peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat
diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak
tidak di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang
dibutuhkan.

 Melaksanakan kegiatan produksi (Production), kegiatan ini merupakan
kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan
meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan
pekerjaan yang disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi
dan teknik, melaksankan kegiatan service dan perminyakan (lubrication).
Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu diperlukan usaha-usaha
perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.
 Melaksanakan kegiatan administrasi (Clerical Work), pekerjaan
administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam
melakukan pekerjaan-pekerjaan.
 Pemeliharaan Bangunan (housekeeping), Kegiatan ini merupakan kegiatan

untuk menjaga agar asset Perusahaan tetap terpelihara dan terjamin
kebersihannya. Penerapan strategi kaizen lebih di fokuskan pada
perbaikan-perbaikan yang berskala kecil dan menengah sehingga proyek-
proyek perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat sasaran.
Penentuan rata-rata proyek-proyek kaizen diselesaikan dalam waktu yang
singkat seperti dalam hitungan minggu dan tidak memerlukan biaya
perbaikan yang besar.
Program-program pemeliharaan yang akan diterapkan di PT. Citra Bintang
Samudra Line melibatkan Chief Engineer yang diberikan kewenangan dan
pelatihan-pelatihan tentang tata cara pengoperasian mesin yang benar, dan tata
cara pemeliharaan mesin. Program selanjutnya adalah dengan membentuk
aktifitas kelompok kecil untuk meningkatkan kerjasama tim, kemampuan dan

pengetahuan individu tentang kondisi peralatan kerja, dan juga untuk
meningkatkan efektifitas dan produktifitas kerja.
Kegiatan yang melibatkan Chief Engineer ini terdiri dari pelatihan-
pelatihan yang diberikan kepada setiap Engineer yang lain, yang meliputi
pengetahuan tentang karakteristik mesin-mesin kapal, agar para Engineer
mempunyai pengetahuan dasar dan pengetahuan tambahan tentang bagaimana
menangani kerusakan mesin, serta bagaimana menentukan gejala-gejala
kerusakan. Dari pelatihan ini, setiap Chief Engineer bertanggung jawab atas
pelaksanaan pemeliharaan pada mesin yang dioperasikan. Untuk itu perlu adanya
pelatihan standar bagi para Engineer tersebut.
Langkah-langkah pemeliharaan yang akan dilakukan oleh Chief Engineer
yaitu pembersihan awal, tindakan pada sumber masalah, standarisasi pembersihan
dan pelumasan, dan inspeksi menyeluruh.
Para pelaksana pemeliharaan harus berpedoman pada jadwal aktifitas yang
telah dibuat, yang meliputi waktu pelaksanaan, tim yang bertugas, uraian
komponen-komponen yang harus diperiksa sesuai dengan buku petunjuk dan
pedoman pemeliharaan.
Dari program pemeliharaan ini, beberapa faktor penyebab kegagalan
sistem pemeliharaan dapat teratasi, dibuat suatu usulan prosedur pemeliharaan
mesin dapat dilihat pada diagram alir usulan prosedur pemeliharaan pada Gambar
6.8 dibawah ini.

Mulai
Mempersiapkan Buku Pedoman

Pemeliharaan
Penyusunan Program
Pemeliharaan
Penyusunan Jadwal Kegiatan
Evaluasi Efektivitas
Pelaksanaan Program
Program Pemeliharaan
Pemeliharaan
Pemeriksaan Program
Pemeliharaan
Tidak
Berhasil ?
Berhasil
Selesai
Gambar 6.8 Diagram Alir Usulan Prosedur Pemeliharaan Dengan Menggunakan

Sistem TPM
Prosedur ini bertujuan untuk menjamin agar kondisi mesin-mesin dan
peralatan-peralatan kapal lainnya selalu dalam keadaan terkendali dan terpelihara
dengan baik. Kegiatan pengelolaan perawatan harus dilaksanakan oleh pengelola
di Perusahaan sebagai berikut :
1. Merencanakan dan menerapkan layanan perawatan kapal.
2. Layanan pekerjaan-pekerjaan dok, pekerjaan-pekerjaan sub kontraktor,
mempersiapkan survey dan inspeksi rutin.
3. Hal-hal yang mendukung dinas-dinas perawatan di kapal.
4. Layanan untuk pengumpulan dan penyebaran informasi-informasi teknis dan
informasi-informasi mengenai pembangunan atau revisi peraturan-peraturan.
5. Anggaran untuk perawatan kapal
6. Layanan berkenaan dengan persetujuan-persetujuan mengenai perawatan
kapal.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Setelah melakukan penelitian analisis perawatan mesin kapal terhadap
efektivitas operasional Kapal MT. Citra Bintang (Studi Kasus : PT. Citra Bintang
Samudra Line), maka peneliti membuat kesimpulan yaitu :
1. Rata-rata besar nilai rata-rata nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness)
kapal MT. Citra Bintang pada tahun 2014 adalah sebesar 82,24% dan
masih dibawah standart JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)
sebesar 85%, sehingga nilai tersebut harus ditingkatkan agar mencapai
minimal 85%.
2. Losses yang memberikan pengaruh paling signifikan terhadap efektivitas
kapal MT. Citra Bintang adalah breakdown losses time sebesar 888 jam
atau 43,01%, diikuti oleh quality defect and required losses sebesar 617,43
jam atau 29,91%, dan selanjutnya disebabkan speed losses sebesar 559,15
jam atau 27,08%.
3. Komponen prioritas peringkat lima besar yang memberikan pengaruh
paling signifikan adalah :
 Turbocharge Mesin Induk rusak mengakibatkan break down
Mesin Induk pada tahun 2014 selama 259 jam, maka diperlukan
strategi perawatan Preventive Maintenance & Predictive
Maintenance.

 Gasket/Packing Cylinderhead bocor menyumbang break down
selama 167 jam, maka diperlukan strategi perawatan Predictive
Maintenance.
 Valve in - out Cylinder Head bocor memiliki potensi ketiga
terbesar penyumbang break down sebesar 134 jam, maka
diperlukan strategi perawatan Predictive Maintenance.
 Exhaust Cylinder head bocor, termasuk dalam kategori keempat
dalam menghasilkan break down peringkat ke empat selama 104
jam, maka diperlukan strategi perawatan Predictive Maintenance.
 Mesin overheat menyumbang break down di peringkat ke lima
sebesar 75 jam, terhadap besarnya losses , maka diperlukan strategi
perawatan Preventive Maintenance & Predictive Maintenance.
7.2 Rekomendasi
Proses pengambilan keputusan dalam penentuan jenis perawatan mesin
kapal berdasarkan informasi dari hasil analisis OEE (Overall Equipment
Effectiveness) sangat berguna bagi pihak manajemen perusahaan untuk dapat
menghasilkan suatu keputusan terbaik berdasarkan performance teknis kapal MT.
Citra Bintang dan faktor-faktor sumber daya Manusia yang berkaitan dengan
tingkat kepentingan perusahaan.
Perusahaan akan kehilangan kesempatan untuk memenuhi seluruh
permintaannya, hal ini dikarenakan apabila mesin sering downtime dan penerapan
strategi perawatan yang tidak sesuai pada komponen mesin, tentu akan
mengakibatkan terganggunya proses produksi sehingga target produksi yang tidak
terpenuhi.

Adapun rekomendasi yang diberikan peneliti agar tingkat efektivitas mesin
menjadi lebih tinggi dalam menghasilakan output, maka diperlukan perbaikan
untuk meningkatkan OEE (Overall Equipment Effectiveness) agar mendongkrak
nilai Availibility yaitu:
1. Melaksanakan sosialisasi terhadap hasil pencapaian OEE (Overall
Equipment Effectiveness) dan faktor six big losses kepada seluruh anggota
organisasi berupa pelatihan-pelatihan yang dilaksanakan untuk menambah
wawasan tentang tata cara pemeliharaan yang sesuai dengan prosedur,
dilaksanakan secara kontinu, agar kerusakan mesin akibat kesalahan
Engineer atau manusia (Human Error) dapat diminimalisasi.
2. Melakukan analisis kesesuaian SOP (standard operational procedure)
terutama mesin utama untuk untuk selanjutnya melaksanakan evaluasi
terhadap efektivitas sistem perawatan yang sudah diterapkan oleh
perusahaan selama beberapa periode, sehingga perusahaan bisa
menentukan kebijakan dalam memilih dan menerapkan metode yang tepat
untuk menjaga kondisi mesin dalam keadaan baik, serta mencari sebab-
sebab adanya kerusakan mesin, sehingga faktor-faktor besarnya jam henti
mesin apakah diakibatkan oleh mesin, material, metode perawatan,
manusia, atau oleh sistem produksi.
3. Melakukan analisis terhadap Plan Maintenance Schedule (PMS) yang
diterapkan sebelumnya, agar interval perawatan dan penggantian suku
cadang disesuaikan waktu yang lebih pendek dari jadwal sebelumnya,
terutama mesin yang berpotensi menghasilakan breakdown .
4. Melakukan analisis efektifitas sistem perawatan yang sudah diterapkan
oleh perusahaan selama beberapa periode, sehingga perusahaan bisa

menentukan kebijakan dalam memilih dan menerapkan metode yang tepat
untuk menjaga kondisi mesin dalam keadaan baik, mencari sebab-sebab
adanya kerusakan mesin, sehingga faktor-faktor besarnya jam henti mesin
apakah diakibatkan oleh mesin, material, metode perawatan, manusia, atau
oleh sistem produksi.
5. Bagian pemeliharaan melakukan percobaan atas peralatan dan suku
cadang yang baru dibeli, dan kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan
yang perlu diganti. Oleh karena itu kegiatan teknik ini sangat diperlukan
terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak di
dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan,
dan dapat menentukan masa pakai dari suku cadang yang akan diganti,
untuk dapat diketahui masa pakainya agar dapat dijadwalkan untuk
penggantian berikutnya sebelum terjadi kerusakan yang dapat
menyebebkan breakdown.
6. Perusahaan perlu mengadakan kerja sama kepada Supplier atau WorkShop
berkompeten yang mampu merekayasa penyediaan suku cadang kapal
yang sudah tidak diproduksi lagi, untuk menjamin bahwa asset dari kapal
dapat dipelihara dengan baik, mengingat pada umumnya permesinan kapal
MT. Citra Bintang relatif sudah lama dan tidak diproduksi lagi untuk tipe
permesinan yang dipakai saat ini.
7. Memonitor ketersediaan suku cadang minimum di atas kapal bila sewaktu-
waktu kapal mengalami downtime, sehingga kerusakan dapat segera
ditangani oleh Engineer yang bila kondisi memungkinkan untuk perbaikan
di atas kapal.

8. Chief Engineer dan seluruh personil yang terlibat dalam pemeliharaan agar
pro aktif dengan dukungan Perusahaan, melaksanakan pelaporan berkaitan
dengan laporan perawatan, inventaris, laporan pemakaian, mengisi
logbook Engine Kapal agar administrasi perawatan dapat terlaksana
dengan baik.
9. Bila pelaksanaan Dry Docking ataupun Special Survey sudah dekat
waktuya, maka pekerjaan yang akan dilaksanakan berdasarkan
perencanaan perawatan yang akan dikerjakan menyesuaikan dengan
catatan-catatan sebelumnya, menyesuaikan target waktu Dry Docking
ataupun Special Survey yang sudah ditetapkan.

DAFTAR PUSTAKA
Ahmed, S., Hassan, M. H., & Taha, Z. (2005). TPM can go beyond maintenance:
excerpt from a caseimplementation. Journal of Quality in
Maintenance Engineering.
Ahmed, T., Ali, S. M., Allama, M. M., & Parvez, M. S. (2010). A Total
Productive Maintenance(TPM)Approach to Improve Production
Efficiency and Development of Loss Structure in aPharmaceutical
Industry. Global Journal of Management and Bussiness Research.
Ahuja, I. P. S., & Khamba, J. S. (2008). Total Productive Maintenance:

Literature Review andDirections. International Journal of Quality &
Reliability Management.
Al-Turki, U. (2011). A Framework For Strategic Planning in Maintenance.

Journal of Quality in Maintenance Engineering.
Amalia, R. R. (2006). Pengukuran dan Perbaikan Overall Equipment

Effectiveness Handling Equipment(Studi Kasus TPK Tanjung Emas
Semarang). S-1 Teknik Industri, Universitas Sebelas MaretSurakarta.
Anvari, F., & Edwards, R. (2011). Performance Measurement Based on a Total

Quality Approach.International Journal of Productivity and
Performance Management.
Ben-Daya, M., & Duffuaa, S. O. (1995). Maintenance and Quality : the missing
link. Journal of Quality in Maintenance Engineering.
Borris, S. (2006). Total Productive Maintenance. United State of America:

McGraw-Hill Companies,Inc.
Chodariyanti. (2009). Analisis kecacatan produk merk Aqua sebagai upaya

perbaikan kualitas denganmetode DMAIC (Studi kasus pada PT. Tirta
Investama, Klaten). S-1 Teknik Industri,Universitas Muhammadiyah
Surakarta.
Corder, A. S. (1996). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Penerbit

Erlangga.
Dal, B., Tugwell, P., & Greatbanks, R. (2000). Overall equipment effectiveness as
a measure ofoperational improvement - A practical analysis.
International Journal of Operations &Production Management.
Daryus, A. (2007). Manajemen Pemeliharaan Mesin. Jakarta: Universitas Dharma

Persada.

Fotopoulos, C., Kafetzopoulos, D., & Gotzamani, K. (2011). Critical factors for
effective implementationof the HACCP system: a Pareto analysis.
British Food Journal.
Gazperzs, V. (2007). Organizational Excellence. Jakarta: PT. Gramedia.
Hansen, R. (2001). Overall equipment effectiveness : a powerfull production /

maintenance tool forincreased profits. New York: Industrial Press Inc.
Ireland, F., & Dale, B. G. (2001). A study of Total Productive

Maintenanceimplementation. Journal ofQuality in Maintenance
Engineering.
Jeong, K.-Y., & Phillips, D. T. (2001). Operational efficiency and effectiveness

measurement.International Journal of Operations & Production
Management.
Jonsson, P., & Lesshammar, M. (1999). Evaluation and improvement of

manufacturing performancesystems - the role of OEE. International
Journal of Operations & Production Management.
Kennedy, R. 2005. Introduction to TPM and TPM3(TPM3 : an enhanced and

expanded Australasianversion of 3rd Generation TPM focusing on the
entire Supply Chain)[Online].
Lazim, H. M., & Ramayah, T. (2010). Maintenance strategy in Malaysian

manufacturing companies: aTotal Productive Maintenance(TPM)
approach. Journal Quality in Maintenance Engineering.
Ljungberg, O. (1998). Measurement of Overall Equipment EffectivenessAs a

Basis for TPM Activities. International Journal of Operations &
Production Management.
Mohideen, P. B. A., Ramachandran, M., & Narasimmalu, R. R. (2011).

Construction plant breakdown critically analysis - part 1 : UAE
perspective. Benchmarking An International Journal.
Parida, A., & Kumar, U. (2006). Maintenance Performance Measurement (MPM)

: issues and challenges. Journal of Quality in Maintenance
Engineering.
Sharma, A., Yadava, G. S., & Deskmukh, S. G. (2011). A Literature Review and
Future Perspectives on Maintenance Optimization. Journal of Quality
in Maintenance Engineering.
Simoes, J. M., Gomes, C. F., & Yasin, M. M. (2011). A literature review of

maintenance performancemeasurement : A conceptual framework and
directions for future research. Journal of Quality inMaintenance
Engineering.

Siringoringo, H., & Sudiyantoro. (2004). Analisis Pemeliharaan Produktif Total
Pada PT. Wahana Eka Paramitra GKD Group. Jurnal Teknologi &
Rekayasa,
Sukwadi, R. (2008). Analisis Perbedaan Antara Faktor – Faktor Kinerja

Perusahaan Sebelum Dansudah Menerapkan Strategi Total
Productive Maintenance(Studi Kasus pada PT. HartonoIstana
Teknologi Divisi Produk Home Appliances). S-2 Magister
Manajemen, Universitas Diponegoro Semarang.
Susetyo, J. (2009). Analisis pengendalian kualitas dan efektivitas dengan integrasi

konsep failure mode & effect analysis dan fault tree analysis serta
overall equipment effectiveness. Jurnal Teknologi Technoscientia.
Takahashi, K., & Nakamura, N. (2000). Agile control in JIT ordering systems.
International Journal of Agile Management Systems.
Thomas, A. J., Chard, J., John, E., Davis, A., & Francis, M. (2011). Defining a
bearing replacement strategy using Monte Carlo methods.
International Journal of Quality & Reliability Management
Tsang, A. H. C. (2002). Strategic Dimensions of Maintenance Management.

Journal of Quality in Maintenance Engineering.
Wahjudi, D., Tjitro, S., & Soeyono, R. (2009). Studi Kasus Peningkatan Overall
Equipment Effectiveness (OEE) Melalui Implementasi Total
Productive Maintenance(TPM).
Blanchard, S.Benjamin. (1997), “An Enhanced Approach for Implementing Total

Productive Maintenancein the Manufacturing Environment”, Journal
of Quality in Maintenance Engineering, Volume 3.
Nakajima, Seiichi. (1988), “Introduction to Total Productive Maintenance”, 1st

Edition, Productivity Press, Inc, Cambridge, Massachusetts.
Nebl and Pruess. (2006), “Theodor and Henning puess, anlagenwirtschaft,

oldenbourgverlag”, http://www.emeraldinsight.com/content_images
/fig/1060230501011.png, diakses tanggal 30 September 2013.
Stephens, Matthew.P. (2004), Productivity and Reliability Based Maintenance

Management,Pearson Education Inc, New Jersey.
Sudradjat, Ating. (2011), Pedoman PraktisManajemen Perawatan Mesin Industri,

RetikaAditama, Bandung.
Sudradjat, Ating. (2011), Pedoman PraktisManajemen Perawatan Mesin Industri,

RetikaAditama, Bandung.

Parida, Kumar (2006), Maintenance Performance Measurement system:
Application of ICT and e-Maintenance Concepts, Journal of Quality in
Maintenance Engineering, Volume 12, Number 3, pp. 239-251.

Strategi Perawatan Mesin Kapal Terhadap Efektivitas Operasional Mt. Citra Bintang

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Strategi Perawatan Mesin Kapal Terhadap Efektivitas Operasional Mt. Citra Bintang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

STRATEGI PERAWATAN MESIN KAPAL TERHADAP

EFEKTIVITAS OPERASIONAL MT. CITRA BINTANG

(STUDI KASUS: PT. CITRA BINTANG SAMUDRA LINE, MEDAN)

SEKOLAH PASCA SARJANA

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

JUDUL GELADIKARYA : STRATEGI PERAWATAN MESIN KAPAL

NAMA MAHASISWA : SURYA DARMAWAN, ST

PROGRAM STUDI : MAGISTER MANAJEMEN

Prof. Dr. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE

Dr. Ir. Nazaruddin Matondang, MT

Ketua Program Studi, Direktur Sekolah Pasca Sarjana,

(Prof. Dr. Ir. Darwin Sitompul, M.Eng) (Prof.Dr.Erman Munir, M.Sc)

Universitas Sumatera Utara

Kata Kunci : Six Big Losses, Strategi Perawatan

Universitas Sumatera Utara

Dengan ini saya menyatakan bahwa Geladikarya saya yang berjudul: